Historia

• Fue inventado por Sir Henry

Bessemer a mediados de
1800
• El Proceso BOF se originó en
Austria en 1952, fue hecho
para convertir arrabio con bajo
contenido de fosforo (0.3%) se
bautizó con las iniciales LD
(Lanza de Linz) cuyo nombre
se deriva de las ciudades de
Linz y Donowitg.
Es un horno muy parecido al Bessemer con la
gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presión se le inyecta oxigeno a
presión, con lo que se eleva mucho mas la
temperatura que en el horno Bessemer y en
un tiempo mas reducido.
La carga del horno esta constituida por 75%
de arrabio procedente del alto horno y el
resto es chatarra y cal.
La temperatura de operación del horno es
superior a los 1650°C y es considerando
como el sistemas mas eficiente para la
producción de acero de alta calidad.
 CONCEPTO GENERAL
• Su nombre se debe a que tiene un
recubrimiento de refractario de la línea
básica y a la inyección del oxígeno.
• Considerado sistema más eficiente para
producción de acero de alta calidad.
 Características
• Las materias primas que se utilizan el hierro
bruto o en estado liquido chatarra, mineral de
hierro y para la formación de escorias, cal y
caliza, lo que hace que el recubrimiento tenga
que ser de carácter básico.
• Un horno básico de oxígeno
puede producir acero a la
velocidad de 360 toneladas
métricas por horas en cada
horno.
• Una de las ventajas de este tipo
de hornos es que pueden
producirse algunos grados de
acero inoxidable y alta aleación
de los cuales no pueden hacerse
en el horno básico y de hogar
abierto.
• La calidad del producto es tan
buena o mejor de la del acero
producido en hornos básicos y
de hogar abierto.
• El horno es un recipiente
cilíndrico de cerca de 9 mts.,
de altura y un diámetro de 5.5
mts.
• El oxígeno produce con rapidez
óxido de hierro en el metal
fundido, y esto a su vez, oxida
al carbón causando una
agitación del metal fundido
conforme se produce el
monóxido de carbono y el
bióxido de carbono.
• Este método se conoce
también como L-D, ya que se
deriva de las ciudades Linz y
Donowitg en Australia, donde
su utilizo primeramente.
• El horno se inclina desde su
posición vertical y se carga con
chatarra de acero fría, después con
hierro fundido y se vuelve a poner
en posición vertical.
• Una lanza de oxigeno, refrigerada
mediante agua, desciende hacia la
carga y se inyecta un flujo de
oxigeno puro a alta velocidad
durante 20 minutos.
• Se inclina el horno y se saca la
escoria que flota sobre el acero
• Se vierte el acero sobre la cuchara y
se añaden ferroaleaciones y
carbono.
• Los agentes fundentes como la cal
se dejan caer de una tolva a través
de un canalón después de que ha
comenzado el soplo de oxígeno.
• La lanza se remueve después de
que se han oxidado las impurezas.
Entonces el horno se inclina,
primero a un lado para sangrar el
acero a través de una sangradera y
después al otro lado para verter la
escoria.
• La capacidad de los hornos básicos
de oxígeno fluctúa entre 50 y 350
toneladas.
• Usan el 12 al 30% de chatarra en
la carga, lo cual esta debajo del
mínimo aceptable para hornos
básicos y de hogar abierto.