TRATAMIENTOS

TÉRMICOS
Nombre: Luis Carrera
Curso: Cuarto “2”
Código: 2122
¿Qué es un Tratamiento
Térmico?
 Es un proceso de
calentamiento,
permanencia y
enfriamiento que se
le someten a los
materiales ferrosos
con la finalidad de
cambiar sus
propiedades
mecánicas a
tecnológicas
 OBJETIVOS DE LOS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
 Modificar la
estructura cristalina
de un determinado
metal
 Cambiar las
propiedades
mecánicas
 Proporcionar a los
materiales
propiedades para su
conformación o uso
final
 ¿Qué se modifica y no
Modifica en los Tratamientos ?

CONSTITUYENTES
MODIFICAN
ESTRUCTURALES

TRATAMIENTOS
TÉRMICOS

COMPOSI
NO
CIÓN
MODIFICAN
QUÍMICA
ETAPAS DE LOS TRATAMIENTOS
TÉRMICOS
 Calentamiento
hasta la
temperatura
fijada
 Permanencia en
la temperatura
fijada
 Enfriamiento
 PARÁMETROS DE LOS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
 Temperatura
 Tiempo de
Permanencia
 Medios de
enfriamiento
 Gráfico de forma General de
los Tratamientos Térmicos

 Calentamiento hasta la Parámetros Técnicos

temperatura fijada.  Temperatura.
 Permanencia en la  Tiempo de permanencia.
temperatura fijada.
 Enfriamiento  Medios de enfriamiento.
PARÁMETROS TÉCNICOS PARA
SELECCIONAR LA
TEMPERATURA DEL
TRATAMIENTO

CATÁLOGO

DIAGRAMA HIERRO - CARBONO

TABLAS

DATOS DEL DOCENTE

 CLASIFICACIÓN DE LOS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
TEMPLE RECOCIDOS

REVENIDOS NORMALIZADOS
 TEMPLE
 Proceso de
calentamiento y
enfriamiento
 Transforma la masa
de acero con el
calentamiento en
Austenita y con el
enfriamiento en
Martensita
PROCESO DE TEMPLADO
Esta fase tiene como objetivo transformar toda la masa del acero en
austenita, su desarrollo esta definido por tres variables:
 Velocidad de elevación de la temperatura.
 Permanencia en la temperatura límite.
 Temperatura límite
Para los aceros al carbono se recomienda las siguientes temperaturas.
TEMPERATURAS DE TEMPLE EN
FUNCION AL CONTENIDO DE
CARBONO
 NOTA:

- El mayor crecimiento de los granos de la austenita del

acero tiene lugar entre los 850ºC y los 1.000ºC

- Si la elevación de la temperatura es muy exagerada,

cercana al punto de fusión, quedan los metales con una
estructura grosera y frágil.

- El metal se dice que se ha quemado y es imposible

regenerarlo por ningún
Tratamiento.
 AUMENTO DEL TAMAÑO DE
GRANO DE AUSTENIDA DE UN
ACERO 0,80% C
- Influye en el crecimiento del grano y, por lo tanto,
debe reducirse todo lo posible.
- Se calcula que es suficiente una permanencia de
uno o dos minutos por cada milímetro de espesor
de la pieza, para conseguir la austenización
completa en el acero.
DURACION DE LA AUSTENIZACION
DE UNA PIEZA DE ACERO A VARIAS
TEMPERATURAS
Se define como la mínima que debe alcanzar un acero
para que toda su masa pueda transformarse en cristales
de austenita.

Las temperaturas limites del temple prácticamente

utilizadas son unas 50°C superiores a las críticas.
TEMPERATURAS CRÍTICAS DEL
DIAGRAMA HIERRO –
CARBONO
Tiene como objetivo transformar la totalidad de la
austenita formada en otro constituyente muy duro,
denominado martensita, aunque en alguna variedad de
temple el constituyente final deseado es la bainita

El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la

velocidad de enfriamiento mínimo para que tenga lugar
la formación de la martensita Esta velocidad se denomina
velocidad crítica de temple.
Es la velocidad de enfriamiento mínima para que la totalidad del
acero se transforme en martensita.
Las velocidades críticas de temple varían para los aceros al carbono
de 200ºC a 600ºC por segundo, según sea el porcentaje de carbono
Los elementos de aleación hacen, en general, disminuir la velocidad
crítica de temple, pudiendo alguno de ellos templarse al aire, a
velocidades inferiores a 50ºC por segundo.
TEMPLES NORMALES:
 De austenización completa
 De austenización incompleta

TEMPLES INTERRUPIDOS:
 En agua y aceite
 En agua y aire

 TEMPLES ISOTÉRMICOS:
 Austempering
 Martempering

TEMPLES SUPERFICIALES:
 Oxiacetilénico
 Por inducción
El tamaño de las piezas

Su composición

El tamaño de grano

El medio de enfriamiento
Uno de los factores que más influyen en las
características finales que se obtienen al templar una
pieza de acero, es su tamaño. En los perfiles delgado,
tanto en el calentamiento como en el enfriamiento, se
observa muy poca diferencia de temperatura entre la
periferia y el interior de las piezas.
Si se trata de calentamientos, el tamaño de las piezas
no tiene otra influencia que aumentar la duración del
proceso.
Si la temperatura es muy elevada decimos que la
duración del calentamiento aumenta el tamaño de
grano
 Curvas de enfriamiento obtenido
en el interior de un acero redondo
de 25 mm de diámetro.
El contenido de carbono del acero influye a la vez
en la temperatura y en la velocidad crítica del
temple. La temperatura de temple es tanto más
baja cuanto más se aproxima al acero a la
composición eutectoide.
 VELOCIDAD DE TEMPLE DE LOS ACEROS AL CARBONO
HIPOEUTECTOIDES
La velocidad de temple disminuye cuando el contenido de carbono
aumenta.
Los elementos de aleación cambian la posición del punto
eutectoide en el diagrama Fe-C:
 El aluminio, Berilio, niobio, Tántalo y el zirconio forman carburos y
aumentan, por lo tanto el contenido de carbono del eutectoide
desplazándolo hacia la derecha.
 El cobalto, cobre y el silicio forman soluciones sólidas con el
hierro, pero no dan ningún carburo. Como consecuencia baja el
contenido de carbono del eutectoide desplazándose hacia la
izquierda
 El molibdeno, cromo, wolframio, manganeso y el níquel
disminuyen o aumentan el contenido de carbono del
eutectoide, según la importancia de la aleación, pues de ella
depende que formen soluciones sólidas con el hierro y el
carbono o carburos metálicos.
El tamaño de grano influye, principalmente en la
velocidad crítica de temple. A igualdad de la
composición, las velocidades críticas de temple de los
aceros de grano grueso son inferiores a las velocidades
críticas de los aceros de grano fino.
Al sumergir una barra de acero a alta temperatura en un líquido, tiene
lugar las siguientes etapas:
La temperatura del baño influye mucho en la velocidad inicial del
enfriamiento. Si la temperatura del baño es alta, se prolonga mucho la
primera etapa.

Cuando más volátil es el baño, o sea, cuanto más bajo sea su punto o
temperatura de ebullición, mayor será el desprendimiento de vapor en
la primera etapa, y más lento será, por tanto, el enfriamiento.
Cuanto mayor sea el calor de vaporización del medio será el calor
desprendido en la primera etapa por el vapor que se produce en ella.

Cuanto mayor sea el calor específico menor será la elevación de la

temperatura del baño, para una misma masa de líquido y calorías
absorbidas y mayor será la velocidad en enfriamiento obtenida.
Por eso el agua, cuyo valor específico es grande, es, a pesar de todo, un
medio de enfriamiento muy enérgico.
La transmisión del calor absorbido de la pieza, por el líquido en
contacto con ella a través del baño, depende de su conductividad
calorífica. Su influencia, sin embargo, en la práctica es pequeña, ya
que el calor se transmite por toda la masa del líquido, en su mayor
parte por convección

Como hemos visto antes, el enfriamiento del acero en las etapas segunda
y tercera se verifica sobre todo por convección. Por tanto, cuanto menos
viscoso sea el líquido, tanto más intensas serán las corrientes de
convención y más rápido será el enfriamiento. Precisamente por ser el
aceite más viscoso que el agua, su acción es menos enérgica.
Cuanto mayor sea la cantidad del líquido del baño del
temple, menor será su elevación de temperatura a
medida que progresa el enfriamiento y más enérgico será
éste. Y al contrario, si la masa del líquido es pequeña se
eleva rápidamente su temperatura y por esto el temple
profundiza poco en las piezas.
El medio de enfriamiento más adecuado para templar un acero es el
que se consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la
crítica. No sólo no es necesario, sino que es perjudicial que la
velocidad de temple sea excesivamente grande, pues se corre el
peligro de producirse grietas y tensiones, debido al desigual
enfriamiento de las piezas entre la superficie y el interior de ellas. Si el
enfriamiento es lento, es más uniforme.

Las velocidades críticas son bastantes grandes en los aceros al

carbono, llegando hasta 350ºC por segundo para los aceros de 0.50
%C y 200ºC por segundo en aceros de 0.80 %C. En los aceros
especiales son mucho más bajas, siendo en algunos inferiores a 35ºC
por segundo
Los medios de enfriamiento más comunes son:

Debe emplearse a temperatura máxima de 20ºC, pues con agua

más caliente se prolonga mucho la primera etapa de enfriamiento y
disminuye la velocidad de temple.
Antiguamente se empleaban aceites animales (de pescado) y
vegetales. Pero en la actualidad se prefieren los aceites minerales,
procedentes de la destilación del petróleo y a ser posible preparados
especialmente para temple.

debe ser como mínimo 180º y la de combustión 200º para alejarse el

peligro de inflamación Además, deben ser los aceites poco volátiles,
para que desprendan pocas burbujas al ponerse en contacto con el
metal caliente y no se consuman mucho.
Se emplea para templar herramientas de aceros especiales, muelles y
alambres, cuerdas de piano. La temperatura de fusión del plomo oscila
entre 400º C y 600ºC. Como posee una gran conductividad, las piezas
calientes sumergidas en el baño se enfriarán más rápidamente. Para
evitar que las piezas floten hay que prever un dispositivo especial.
Además, hay que cubrir la superficie de plomo con carbón vegetal
para evitar que se enfríe al contacto del aire
 Se emplea para templar piezas delicadas, como instrumentos de
cirugía, pero su elevado precio limita mucho su utilización

Actualmente se utilizan mucho los baños de sales fundidas formados por

proporciones variables de cloruros, nitratos, carbonatos, cianuros, et,
que abarcan temperaturas desde 150º C a 1.300ºC.
Estas sales no sólo se utilizan como medio de enfriamiento pata templar,
sino también para calentar a una temperatura determinada un metal y
también para cementar y nitrurar.
La duración del calentamiento depende de:
 La clase del acero.
 El tamaño de las piezas.
 La forma de las piezas y su estado superficial.
 La clase o tipo de horno que se utilice.
El tiempo transcurrido desde que la superficie alcanzan la
temperatura del horno hasta el momento en que deben efectuarse
el temple puede elegirse de acuerdo con la regla general siguiente:
5 minutos por cada 10 mm de espesor de
pared.
10 minutos por cada 10 mm de espesor de
pared.

Esta regla no es valida para los aceros de alta aleación que contienen
carburos, porque son necesarios tiempos mas largos para que dichos
carburos se disuelvan y se pueda efectuarse el temple correctamente.
La figura muestra un esquema mediante el que puede determinarse
el tiempo necesario para que toda la sección de la pieza alcance
la temperatura de calentamiento uniformemente. Un termopar TEI
mide la temperatura del horno y otro alojado en el interior de una
probeta, permite seguir el calentamiento del núcleo de la pieza.
Marcadas por cada uno de los termopares en función del tiempo. Al
introducir la probeta en el horno se produce una caída de temperatura
de este, que vuelve a recuperarse cuando, la superficie de la pieza se
ha calentado suficientemente.

Entonces el termopar del centro de la probeta aun marca una

temperatura inferior y ha de transcurrir cierto tiempo hasta que su
incidencia iguala a la del otro termopar. Cuando esto ocurre, la
temperatura es uniforme en todo el espesor de la pieza y puede
empezar a contarse el tiempo de mantenimiento.
Durante este tiempo, contado desde el momento en que la temperatura
es uniforme en todo el espesor de la pieza, deben complementarse todas
las transformaciones necesarias para conseguir en el enfriamiento la
finalidad deseada con el tratamiento.

Solo metalográficamente seria posible una determinación de la

duración del mantenimiento y como un estudio de esta clase no puede
realizarse en el taller de tratamientos térmicos, es necesario apoyarse en
fórmulas empíricas de suficiente seguridad.
Para secciones pequeñas se admite que basta con mantenimiento de 20
minutos y sobre este tiempo se incrementa una cantidad igual a la mitad
del diámetro del material, expresado en milímetros.

Cuando las secciones son mas grandes se calcula un mínimo de media

hora y en total:
Todos ellos contribuyen a la eficiencia, la seguridad operativa y la fiabilidad en
las siguientes aplicaciones y equipos:

Hornos de solera móvil de vagoneta

Hornos de rodillos
Hornos de empuje
Hornos de gas protector
Hornos de tiro
Hornos de campana
Instalaciones de galvanizado por laminación
Hornos de fosa
Hornos de cámara
Hornos de solera giratoria
Hornos de plato giratorio
Hornos de viga galopante
Hornos de empuje
Cuando las herramientas son calentadas durante mucho tiempo
en un horno de mufla sin atmosfera protectora, sus superficies
se oxidan y descarburizarán, esta dará dureza muy baja
después del temple a la pieza.
 Eliminar la humedad antes del temple de las piezas esto se hace
precalentándose.
 Precalentar el horno: cuando se tiene un horno de revestimiento
refractario ya que los materiales refractarios absorben agua es decir,
higroscópicos.
 Utilizar cajas con material carburante: carbón, madera seca, arena de
coque o virutas de hierro fundido.
 Utilizar hornos de atmosfera controlada, con grasa como CO2 o argón los
cuales protegen las piezas.
Se consigue con éste tratamiento ablandar los aceros y las
fundiciones, con el objeto de que estos materiales puedan
ser maquinados fácilmente.
También se emplea el recocido, para regenerar la estructura
y eliminar las tensiones internas de las piezas.
Consiste en calentamientos a temperaturas adecuadas,
seguidos generalmente de enfriamientos lentos.
Los recocidos mas utilizados son:
 Recocido de regeneración.
 Recocido globular.
 Recocido subcrítico.

Sirve para regenerar la estructura del material y ablandarlo.

En este tratamiento, las piezas son calentadas a una temperatura
ligeramente más elevada que la crítica superior, generalmente de 20
a 40°C.
 Debido a que en el recocido de regeneración el material es calentado a
temperaturas elevadas, se debe proteger contra la descarburización.
 El calentamiento tiene que hacerse lentamente.
 Cuando las piezas tienen un diámetro que supera los 200mm, se deben
precalentar antes de llevarlas a la temperatura de recocido.

El enfriamiento de las piezas se debe hacer con lentitud, con una

velocidad de enfriamiento de 20° a 30° C por hora dentro del horno,
hasta que se haya alcanzado una temperatura comprendida entre 300 y
500°C, dejando luego que se enfríen al aire. Cuanto más lento sea el
enfriamiento, hasta cierto límite, más blando quedará el material.
Este tratamiento se emplea para facilitar el maquinado de los
aceros, dejándolos con una dureza menor que la obtenida con el
recocido de regeneración.
El calentamiento se realiza a una temperatura intermedia entre la
crítica superior e inferior.
Las temperaturas de recocido globular para los aceros al carbono
son los siguientes:
Las temperaturas de recocido globular para
los aceros al carbono
El calentamiento en éste tipo de recocido se realiza a temperaturas por
debajo del punto crítico inferior, y el enfriamiento conviene hacerlo
dentro del horno.
Para dar este tratamiento a los aceros aleados, se debe consultar los
catálogos de los fabricantes.

En general, las temperaturas de calentamiento están comprendidas

entre 500 y 700 °C manteniéndolas durante un tiempo de 30 minutos
hasta varias horas según:
 El espesor
 La composición química del acero
 Y el resultado deseado
Las durezas obtenidas con los distintos tipos de recocidos son:
Recocido subcrítico: 200 HB
Recocido de regeneración: 186 HB
Recocido globular: 175 HB
Se lo conoce como una regulación del temple, y sirve para:
 Reducir el grado de dureza.
 Reducir la fragilidad del acero.
La operación consiste en el recalentamiento del acero endurecido hasta
una temperatura que está por debajo de la región crítica, seguido de un
enfriamiento lento. No obstante que este proceso ablanda el acero,
difiere considerablemente del recocido, por cuanto el proceso permite
por si mismo un control estricto de las propiedades mecánicas obtenidas
en el temple, y en la mayoría de los casos no reblandece el acero hasta
el grado en que lo hace el recocido.
Con el revenido se disminuyen las tensiones originadas en los aceros y
fundiciones, cuando estos han sido templados, aumenta la tenacidad y
disminuye la dureza.

Generalmente el revenido se realiza en hornos de baño o de circulación

forzada a temperaturas comprendidas entre 150°C y 650°C. Estas
temperaturas varían de acuerdo a:
 Las características finales deseadas
 Y al tipo de material
Así, cuanta más alta es la temperatura de calentamiento, más baja son las
durezas obtenidas.
La permanencia a la temperatura de revenido debe ser lo más
prolongada posible, para obtener resultados satisfactorios.
El tiempo puede calcularse de 30 minutos a 2 horas por cada 10 mm de
espesor o diámetro de las piezas.
Después de esta permanencia a las piezas se dejan enfriar al aire
tranquilo.
Este tratamiento consiste en un calentamiento a
temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior, seguido de un enfriamiento en aire tranquilo,
de esta forma, se deja el acero con una estructura y
propiedades que convencionalmente se consideran
como normales y característicos de su composición,
Utilidades del Normalizado
Se suele utilizar para:
 Piezas que han sufrido trabajos en
caliente
 Trabajos en frío
 Enfriamientos irregulares
 Sobrecalentamientos
 Incluso para destruir los efectos de un
tratamiento anterior defectuoso
Las piezas que van a ser normalizadas, se deben
calentar a una temperatura de 20 a 30°C por encima
de la temperatura superior.
- La permanencia debe ser corta; pero si se calentaron las piezas
con rapidez, el tiempo de permanencia en el horno debe ser
mayor.
- Los fabricantes de aceros suelen recomendar las temperaturas de
calentamiento y el tiempo de permanencia.
- Sin embargo generalmente, cuando se usan hornos de cámara se
emplea un tiempo de calentamiento de alrededor de 20 minutos
por cada 20 mm de espesor o diámetro del material y usando
hornos de baños el tiempo de calentamiento es menor.
El enfriamiento de las piezas en el normalizado se realiza
en el aire tranquilo. Esto se hace con el fin de obtener
una estructura fina y uniforme en el material tratado.
El normalizado se aplica generalmente a los aceros con
un contenido de carbono hasta 0,5% que han sufrido
trabajos en frío o en caliente tales como: laminación o
forja.
El normalizado se aplica solamente, en aceros que no
adquieren dureza al enfriarse al aire tranquilo.