INTRODUCCION A LA MANUFACTURA

¿Qué es la manufactura?
Es el proceso de convertir materiales en bienes,
también incluye la fase de fabricación, dentro de
un proceso de producción, básicamente es la
transformación de las materias primas en
productos terminados. En el contexto moderno, la
manufactura se puede definir de dos maneras:
una tecnológica y la otra económica.
 Definición Tecnológica:
Es la aplicación de procesos físicos y químicos que alteran la
geometría, propiedades o apariencia de un material para elaborar
partes o productos terminados. Incluye también el ensamble de
partes. Casi siempre, la manufactura se ejecuta como un
secuencia de operaciones, cada una de estas lleva al material mas
cerca del estado final.
 Definición Económica
Es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, por
medio de uno o más operaciones de procesamiento o ensamblado
La manufactura agrega valor al material cambiando su forma o
propiedades o mediante combinar materiales distintos también
alterados.
Manufactura competitiva y tendencias
La manufactura se ha vuelto mas relevante conforme a la
competitividad global por productos de alta calidad y precios bajos.
Las tendencias del futuro en los procesos actuales de
manufactura se enfocan principalmente hacia la
automatización de procesos de mentefactura esbelta
basada en la capacidad con el uso cada vez más
masivo de algoritmos, técnicas y herramientas de
inteligencia artificial soportado en un contexto
tecnológico de software y hardware que permite, a
su vez, mayores capacidades de procesamiento y
multifuncionalidad flexible en escalas que hace poco
eran difíciles de imaginar.
 Clasificación de los Procesos
de Manufactura

• Procesos de Remoción de Material

• Procesos de Deformación
• Procesos de Conformado Primario
• Procesos con Cambio de Estructura
• Procesos de Unión y Ensamblaje
 Tipos de Procesos
Procesos de Remoción de Material

Procesos de Deformación
Procesos de Conformado Primario

Procesos de Unión y Ensamblaje

 Procesos por cambio de Estructura y
recubrimientos superficiales

La micro-estructura, propiedades o apariencia del

elemento son alteradas sin cambio de la geometría
original.

• Tratamientos térmicos totales o superficiales.

• Limpiezas: desengrasado, fosfatizado, sandblasting.
• Recubrimientos superficiales: Electro depositado,
anodizado, galvanizado, etc.
 Procesos de Remoción de Material

Como su nombre lo indica, consiste en la extracción del

material en forma de viruta

1. Operaciones con herramientas de mano.

2. Operaciones con Máquinas Herramientas.

En la “Era de las máquinas” no

debe pasarse por alto las
operaciones con herramientas de
mano o trabajo de banco
 Trazado Rayador, Granete, Gramil

Aserrado Sierra manual

Trabajo de banco
Limado Limas

Verificación Instrumentos de medida

Perforado Brocas

taladrado abocardado Fresas, brocas

Operaciones avellanado Avellanador, brocas

manuales
Roscado interior Machuelo

Roscado manual
Roscado externo Terraja

Ensamble Llaves, alicates, martillos destornilladores, etc

TRABAJO DE BANCO
El banco de trabajo
generalmente consiste
en una mesa muy
robusta, a la cual se
incorpora el tornillo para
la sujeción.
Es robusta para que al
momento de realizar
una operación de
trazado, lima, corte o
ensamble, esta no se
mueva.
 TORNILLO DE BANCO “ENTENALLA”

Es una prensa usada para sostener piezas con

seguridad y realizar operaciones generalmente
manuales, pueden ser fijas o giratorias.
La altura correcta de este se muestra en la figura
 TRAZADO
La operación de trazado consiste en reproducir
sobre la superficie de una pieza las cotas necesarias
para poder llevar a cabo las operaciones de
mecanizado. Esta operación requiere que los planos
de taller estén bien claros, para facilitar la
comprensión de las dimensiones y evitar malas
interpretaciones a los operadores
Existen dos procedimientos para realizar el trazado:
Trazado plano y el trazado al aire, el primero consiste en
realizar el trazado únicamente sobre una superficie
plana, el segundo es el que efectuamos sobre los
distintos planos de una pieza (en 3 dimensiones),
reproduciendo en la pieza todas las indicaciones del
croquis o plano.
La punta de trazar son varillas de acero fundido, el cuerpo
es poligonal o cilíndrico y lleva un moleteado para su mejor
manejo y la punta está templada y perfectamente afiladas.
Se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas
de referencias, tales como ejes de simetría, centros de
taladros, o excesos de material en las piezas que hay que
mecanizar,
El gramil es un instrumento de trazado y de precisión, que se
compone de una base de fundición perfectamente plana en
su cara de apoyo, provisto de un vástago vertical graduado
milimétricamente llamado nonio (fijo o abatible), por el que
se desliza una abrazadera o manguito, también dividida, que
sujeta a la punta de trazar.
El granete es de forma cónica de acero aleado y con un
revenido, donde diferenciamos el cuerpo y la punta. El cuerpo
lleva un moleteado para su mejor sujeción durante el trabajo y
la punta lleva un templado. Se utiliza para marcar los centros
para agujeros que sirve de guía para la broca.
Las guías son utensilios que se utilizan para guiar o
dirigir los útiles de trazado (sirviendo de apoyo o de
guía), colocándolas sobre la superficie de la pieza que
vamos a trazar. Las más utilizadas son:
las reglas, las escuadras y el trasportador de ángulos.
Compas de puntas o compás de verificación
Se trata de un instrumento que se compone de dos brazos de
acero y articulado en su extremo, los extremos libres terminan
en puntas afiladas y templadas. Se utiliza para el trazado de
circunferencias, arcos de circunferencias, transportar medidas,
etc.
El mármol de trazar, generalmente es una base o mesa
hecha con hierro fundido o acero (también pudiera ser
mármol), bastante fuerte y firme , para hacerla
resistente a las deformaciones. Su superficie está
completamente plana y alisada con la finalidad de ser
una herramienta de comprobación de planitudes.
Las escuadras o cubos de trazado son elementos fabricados
de fundición gris, sus formas son variadas en función del tipo
de trabajo que se requiera, contienen en su interior una serie
de taladros y ranuras que sirven para la sujeción de las piezas
por medio de tornillos y tuercas. Las más utilizadas son la
estructura en forma de escuadra y el cubo.
Los calzos son elementos prismáticos fabricados con
fundición gris, donde sus caras son paralelas entre sí y
contienen superficies inclinadas formando 90º, donde
apoyaremos las piezas cilíndricas como ejes a la hora de
su trazado.
Las mesas y estructuras orientables están fabricadas
de fundición gris, compuestos por una mesa plana
que contiene ranuras en T para fijar las piezas por
medio de bridas. La mesa permite que la pieza forme
un ángulo cualquiera, con la posibilidad de trazar en
distintos planos.
Los barnices o tinte de trazado se usan para pintar o
cubrir las superficies de las piezas que vamos a trazar,
ya que la superficie de las piezas suele ser brillante y
cuesta ser rayada.
 Técnicas básicas de trazado

 Asegurarse que la pieza posea las medidas adecuadas para el

trabajo a realizar.
 De ser necesario pintar las superficies a trazar.
 Escoger como referencia las caras ya mecanizadas.
 Marcar con granete los centros de las perforaciones y los
radios.
 Los trazos se realizan de una sola pasada.
 INSTRUMENTOS DE VERIFICACIÓN
La verificación de dimensiones principalmente
consiste en el control durante y al final del
proceso de manufactura, la verificación de
dimensiones se basa en los planos de diseño.

Leer: Medición y verificación

Libro: Procesos de mecanizado
Autor: Sergio Bertolín Gil
Páginas: 22 - 39
Los instrumentos de medida se pueden agrupar
usando diferentes criterios.
 INSTRUMENTOS ELEMENTALES DE
VERIFICACION

En la industria mecánica es bastante frecuente la

verificación de las piezas en vez de medirlas.

Los instrumentos elementales de verificación utilizados en

el control de superficies planas son:
• Regla de verificación
• Mármol
• Compás de puntas
• Gramil
 REGLAS DE VERIFICACION
Son fabricadas con acero templado para darles mayor
dureza, mayor resistencia al uso y rectificada para darles
mayor precisión.
La verificación de una superficie plana con regla se realiza
por el método de la rendija de luz.
MARMOL
 COMPAS DE PUNTA
El compas de punta se utiliza para verificar superficies
planas en posición relativas, es decir para verificar
superficies sean paralelas .
 GRAMIL
Aunque el gramil es un instrumento propio de trazado,
también se suele emplear en el taller para la verificación
de caras paralelar, auxiliándose del mármol.
La verificación de superficies planas en posición
angular se divide en dos grupos.
• Verificación de un ángulo cualquiera.
• Verificación de un ángulo recto.
 ASERRADO
Es una operación de desbaste que permite quitar
rápidamente el material excedente de una pieza.
En la práctica industrial se emplean sierras
alternativas, circulares y de cinta para el corte
barras y piezas en desbastes.
En el aserrado manual la herramienta completa utilizada
recibe el nombre de sierra de mano y consta de:
• Hoja de sierra: es la herramienta encargada de arrancar
el material de la pieza, es una lámina de acero flexible
provistas de unos dientes tallados que actúan como
pequeñas herramientas.
Las principales características de una hoja de sierra son:
• Tamaño
• Material
• Disposición de los dientes (triscado)
 SELECCIÓN DEL PASO DE LOS DIENTES:
De la naturaleza del material a cortar dependerá el paso de
la sierra, en general cuando más delgado sea el material a
cortar mas fino será el paso de los dientes.

Unidad PASOS
cm 6 9 11 13
Pulgada 18 22 24 32

Grado de Dientes por Dientes por

corte cm pulgadas Aplicaciones
Materiales duros o grandes
Basto 6a7 15 a 18 espesores
Medio 8a9 20 a 26 Trabajos universales
Materiales blandos o pequeños
Fino 12 a 13 28 a 34 espesores
 Montaje de la sierra en el arco
• Posición de la herramienta
• Sentido del dentado
• Tensión de la herramienta
 Técnicas básicas de aserrado

 Seleccionar el número de dientes adecuado.

 En la carrera hacia adelante se ejerce presión.
 El retroceso debe ser libre.
 Utilizar toda la longitud de la sierra.
 Hacer los movimientos de avance y retroceso rítmicamente
de 30 (duro)-60(blando) veces por minuto.
 Colocar los pies en posición de descanso con el cuerpo
ligeramente inclinado hacia el frente.
 LIMADO
Operación de ajuste para desbaste o acabado de
superficies de piezas que por su forma irregular o
su volumen no pueden mecanizarse en una
máquina herramienta o que resulta más
económico el uso de la lima.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:

 Es un trabajo laborioso
 Producción muy pequeña
 Requiere habilidad y herramientas apropiadas
 Se pueden alcanzar tolerancias de hasta 0,02mm
con acabado superficial tipo N7.
 LIMAS
Son pletinas fabricadas en acero templado extra
duro. Tiene un gran número de filos (picaduras),
semejante a cinceles, y posee una dureza mayor a
la del material a trabajar.
 CLASIFICACIÓN DE LAS LIMAS

Se clasifican dependiendo sus características,

las cuales están según la norma DIN 7261 y
7263

• FORMA
• TAMAÑO
• PICADO
• GRADO DE CORTE
POR SU FORMA
 POR SU TAMAÑO

• Es la longitud comercial entre la punta y el

talón. Las dimensiones comerciales de las
limas se suelen dar en pulgadas, siendo las
mas comunes :
• 3, 4, 5, 6, 8, 12, 14 pulgadas
POR SU PICADO
GRADO DE CORTE
Selección de la lima adecuada
Según la forma de la superficie a limar se
tiene que usar una forma u otra de lima.

• Tipo de Operacion
• Forma de la pieza
• Tamaño de la superficie
• Clase de Material a limar
 Técnicas básicas de limado

• Antes de empezar el limado la pieza debe de estar trazada,

de tal manera que se pueda apreciar el sobre metal
existente.
• Las piezas deben de ser fijadas en una prensa de banco en
forma estable y segura. Las piezas ya desbastadas o pulidas,
hay que protegerlas, colocando mordazas o calzos postizos.
• La prensa debe estar ubicada a la altura adecuada para
cada operario.
• Para limar el operario debe estar de pie con la espalda
derecha y el tronco levemente inclinado hacia al frente, de
manera que, el pie izquierdo o derecho quede adelantado.
 ROSCAS
Se llama rosca al resultado de efectuar una ranura helicoidal
sobre un cilindro, la roscas pueden ser derecha o izquierda.
PARTES DE LAS ROSCA
 TIPOS DE ROSCA
• Rosca triangular: toma este nombre debido que la
forma del filete es triangular, es la mas utilizada en
la industria para la sujeción de piezas.
 • Rosca trapecial: la forma de su filete es un trapecio
isósceles, se emplea mucho en husillos de
máquinas herramientas para movimiento de
translación.

• Rosca cuadrada: presenta un filete de sección

cuadrada. Se aplica principalmente en mecanismos
para la transmisión del movimiento.
• Rosca redonda: el filete intenta imitar una sección
circular, se utiliza en aquellos casos en que se prevén
fuertes desgastes debido a las condiciones de trabajo.

• Rosca en diente de sierra: su filete cuya sección es

aproximadamente un trapecio rectángulo. Roscas de
difícil elaboración, pero resistentes a los esfuerzos
axiales en un solo sentido.
ROSCA METRICA
ROSCA EN PULGADAS
 ROSCADO MANUAL
Proceso manual de arranque de viruta que consiste en tallar un
perfil de rosca en un eje o agujero con el fin de convertirlo en
elemento de unión.
 MACHUELOS:
• Los machuelos son herramientas manuales de corte
que sirven para formar roscas internas.

• Están fabricados de acero para herramientas de alta

calidad, templados y rectificados. Tienen de dos a
cuatro ranuras.
• El extremo del machuelo es cuadrado para colocar el
portamachuelo.
 Normalmente los machuelos de mano vienen en juegos
de tres:
1. Machuelo cónico (de desbaste o de primera pasada),
2. Paralelo (o de segunda pasada) y
3. Cilíndrico (o de acabado de rosca)
El diámetro de la broca para agujeros roscados es indispensable,
si es muy pequeño el macho se romperá, si es muy grande la
altura del filete no será el necesario.
En general los filetes de la rosca deben tener el 70 a 75% de
profundidad lo cual ofrece una resistencia suficiente.
En materiales muy duros 65-70%
Aluminio y fundición 80%

Rosca métrica Rosca witworth

d= Dex-1.3*% *P d= Dex-(1.3*%) /N
Durante todo el proceso se deberá lubricar la herramienta
para facilitar el proceso.

Una vez terminado el proceso se deberá limpiar el juego

de machos y aceitarlo para cuidar su vida útil.
 Procedimiento
 Sujetar firmemente la pieza a roscar en el tornillo de banco.
 Primero se utiliza el macho de roscar número 1 (pre-roscado).
 Se lo coloca perpendicularmente con respecto a la pieza se podría
usar una escuadra para evitar desviaciones.
 Es recomendable realizar movimientos de retroceso para fomentar
el arranque de viruta.
 A continuación se pasara el segundo macho de roscar (el que posee
menor conicidad).
 Y por último el tercero de la serie.
 En agujeros ciegos es conveniente sacar el machuelo de vez en
cuando y retirar la viruta acumulada en el fondo.
 En los roscados ciegos la perforación será más profunda que la
rosca.
DADOS (Terraja)
Los dados son las herramientas manuales de corte
que se utilizan para formar roscas externas en piezas
redondas.
El dado macizo: se usa para repasar o rehacer roscas
dañadas, y puede accionarse con un maneral
adecuado. No es ajustable.
El dado seccionado ajustable: tiene un tornillo de
ajuste que permite el posicionamiento sobre o abajo de
la profundidad estándar de La rosca. Este tipo de dado
se monta en un maneral llamado terraja o tarraja

Dado macizo Dado seccionado Se utiliza una terraja para hacer girar
hexagonal circular ajustable un dado sobre la pieza de trabajo
Al igual que en el roscado de interiores, se debe elegir la terraja,
portaterrajas y demás utensillos que se ajusten al trabajo a
realizar. También se prepara la pieza para conseguir el resultado
deseado.

MATERIAL
Duro Blando
Para roscar con un dado
1. Achaflane el extremo de la pieza con una lima o un esmeril.
2. Sujete la pieza de trabajo con seguridad en una prensa.
3. Seleccione el dado y terraja apropiados.
4. Lubrique el extremo cónico del dado con un lubrícame
para corte adecuado.
5. Coloque la parte ahusada del dado en escuadra con la
pieza.
6. Oprima hacia abajo la terraja y hágala girar varias vueltas en el sentido
del reloj.
7. Verifique el dado para ver si entró a escuadra con respecto a la pieza.
8. Si no está escuadrado, retírelo de la pieza, y vuelva a comenzar el
roscado a escuadra.