FACTOR MAQUINA

- BORDA MAX CARMEN

- NUÑEZ MOGROVEJO MARIA
- VERA VARGAS YERALIN
- ZEBALLOS MEZA NIMER
- ZEBALLOS VELARDE CARMEN
 1. INTRODUCCION
Una vez que se han definido las características del producto, el proceso y el tamaño de
planta es necesario definir el número de máquinas para cumplir con la producción. Este
factor es determinante para el calculo del espacio requerido para la planta. En este trabajo
aplicaremos metodologías para el calculo que toma como referencia el tiempo estándar de
producción, la demanda, el tiempo disponible, así como los niveles de eficiencia y
utilización de las máquinas.
La información sobre la maquinaria es importante para su adecuada ordenación en los
espacios de la planta.
2. ELEMENTOS DEL FACTOR MAQUINA
 Máquina de producción
 Equipo de proceso
 Dispositivos especiales.
 Herramientas, moldes, patrones, plantillas, etc.
 Controles o tableros de control.
 Maquinaria de repuesto o inactividad.
 Maquinaria para mantenimiento.
 3. CONSIDERACIONES SOBRE EL
FACTOR MAQUINARIA
Proceso o método de producción: Son importantes para la distribución física ya
que determinan el equipo y la maquina que se va a usar, y de eso depende su
disposición.

Requerimientos del proceso: Determinados procesos requieren de condiciones

especiales. (Ventilación, iluminación, etc.), lugares especiales (prevención de la
continuación, ruido) y protección (accidentes).
Características de la maquina o equipo: Permiten saber cual es su capacidad y
condiciones de trabajo.
El grado de utilización de la maquina (U), depende de la variación en las
necesidades de producción, de la regulación de la maquina y del grado de
equilibrio en las operaciones.

Para calcular el grado de utilización de la maquina (U):

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈=
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
- Requerimientos relativos a la maquinaria:
Espacios, forma y altura: La forma de las maquinas afecta a su ordenación en el espacio y su
relación con otra maquinaria, así como con otras consideraciones y características. También
es necesario conocer la altura del equipo de operación, ya que determinara la altura mínima
del techo a las instalaciones como es el caso de tolvas de alimentación, los equipos de
zarandeo, de clasificación, entre otros
 4. TIPOS DE MAQUINARIA

4.1 Manual:
La maquinaria es manejada únicamente con la
fuerza del operario. Ejemplo: El torno, una
maquina donde se sujeta una pieza de metal o
madera.
Ilustración 2: Torno manual
 4.2 Mecanizada:
La máquina es manejada por el operario mediante
una fuerza motriz. El desarrollo del torno pesado
industrial para metales hizo las piezas con mayor
precisión; posteriormente, se lo mejoró
conectando el portaherramientas deslizante con el
husillo. Hoy en día, por ejemplo, existen el torno
paralelo, vertical y al aire de eje horizontal.
Ilustración 3: Torno Mecanizado
 4.3 Automatizada:
La máquina es automatizada con esta se puede
controlar la secuencia de operaciones, la velocidad
de giro del husillo, la profundidad, dimensiones de
corte y el tipo de herramienta. La maquina recibe
ordenes por parte del operario a través de un panel
de control para realizar las tareas. Por ejemplo:
Tornos de control numérico.
Ilustración 4: Torno automatizado.
 5. DESCRIPCION DE LA
MAQUINARIA

En una planta se instalan diferentes máquinas y equipos para los

procesos; por eso, es necesario disponer ordenadamente la
información técnica de cada una de ellas. Se pueden utilizar fichas
para compara y analizar sus ventajas y desventajas técnicas, así
como los requerimientos de energía y servicios conexos. A partir de
estos datos, será posible tomar una decisión objetiva en la elección
de la maquinaria.
Ilustración 5: Ficha Técnica de
una Marmita de agitación.
 6. ANCLAJE DE MAQUINAS
Son los seguros que se pone a las maquinas para evitar movimientos,
deslizamientos o vibraciones

Ilustración 6: Ejemplo de un Tipo de Anclaje.

 7. DETERMINACION DE NUMERO DE MAQUINAS

Hay diversos métodos para determinar el numero de maquinas requeridas para los procesos de
producción.
7.1 Método A
Toma como base los tiempos de operación y los tiempos disponibles:
(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎)(𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠)
𝑁° 𝑚𝑎𝑞. (𝑁) =
𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
O también:
𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑁° 𝑚𝑎𝑞. 𝑁 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
Donde:
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑. 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = 𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
Ejemplo:
Un proceso consta de tres estaciones de trabajo: A, B y C se pide
establecer el numero de maquinas cuando se fabrica un solo
producto.
Conclusión: Se requieren 3
maquinas A, 1 máquina B y 2
máquinas de C.
 7.2 Método B
Se determina el número de máquinas suponiendo información detallada. La formula general para el calculo del numero de maquinas
requeridas es la siguiente:
𝑇∗𝑃
𝑁=
𝐻∗𝑈
Donde:
N = número de máquinas requeridas.
T= tiempo estándar de operación por unidad de producción.
H=horas disponibles al año ajustadas por el factor de eficiencia.
U=grado de utilización.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑈=
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
P=cantidad por procesar (entradas de proceso)
𝐷
𝑃=
1−𝑓
D=demanda o producción buena requerida.
f=fracción de defectuosos en la operación.
La unidad de producción en general es un solo producto; sin embargo, en los casos de producción por matrices, la base de producción
puede ser dos o mas unidades y el tiempo estándar corresponderá a esa producción.
Ejemplo:
Una empres dedicada a elaborar productos alimentarios a base de cereales
debe determinar el numero de maquinas para un nuevo producto. El proceso
es el siguiente:
Conclusión:
Para cumplir con la producción se necesitan
5 maquinas para la molienda, 3 maquinas
para el mezclado y 3 máquinas para el
embolsado.
 7.3 Método C
Se determina el numero de maquinas cuando los productos requieren reproceso. El tiempo necesario para
reprocesar los productos puede ser mas largo que el de la operación original, puesto que cada pieza que debe
elaborarse de nuevo presenta sus propias exigencias particulares.
Es conveniente, por lo tanto, analizar los motivos que generan productos defectuosos, con el fin de reducirlos o
eliminarlos. Algunos factores que determinan niveles de rechazo podrían ser:
Equipos.
Materiales.
Herramientas.
Políticas de mantenimiento.
Diseño y especificaciones.
Garantía de calidad y eficacia.
Personal.
Luego se pueden evaluar los requerimientos de máquina para reproceso.
𝑇′𝑃′
𝑁′ =
𝐻𝑈
Donde:
N’=número de máquinas para reproceso.
T’=tiempo requerido para ese trabajo por unidad.
P’=número de artículos que hay que reprocesar.

Ejemplo:
Un taller de confecciones debe determinar el numero de maquinas adicionales de costura
recta, debido a que se presenta en el proceso un 10% de productos defectuosos por cada
1000 piezas/día. El tiempo requerido para este trabajo por unidad es igual a 30 segundos.
Se trabaja 8 horas efectivas por día; entonces, el factor de utilización es igual a 0.9.
Conclusión:
Se requerirá solo una maquina para reprocesar estos productos defectuosos.