¿Qué es el mantenimiento predictivo?

 Es un tipo de Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar

una falla antes de que suceda (predecir) , para dar tiempo a corregirla
sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc .
 Esta conformado por una serie de acciones que se toman y las técnicas
que se aplican con el objetivo de detectar las fallas y defectos de
maquinaria en sus etapas incipientes
 Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua,
en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.
 Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de
temperatura de equipos eléctricos, etc

Mantenimiento Predictivo 1
 TENDENCIAS ACTUALES DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

Introducción

En las últimas décadas, las estrictas normas de calidad y la presión competitiva han obligado
a las empresas a transformar sus departamentos de mantenimiento.
Estos cambios suponen pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia
piezas o máquinas completas, a una unidad con un alto valor en la productividad total de la
empresa, mediante la aplicación de nuevas técnicas
y prácticas.

En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas,
la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus
componentes, mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que
repercute en la Tendencias actuales del Mantenimiento Industrial productividad de la planta.

En los siguientes puntos se detallan los aspectos claves para que un programa de
mantenimiento predictivo tenga éxito y redunde en importantes beneficios económicos.
 Evolución del Mantenimiento

La gestión del mantenimiento ha evolucionado mucho a lo largo del tiempo. El mantenimiento

industrial, día a día, está rompiendo con las barreras del pasado. Actualmente, muchas
empresas aplican la frase: “el mantenimiento es inversión, no gasto”.

El primer mantenimiento llevado a cabo por las empresas fue el llamado mantenimiento
correctivo, también llamado mantenimiento de emergencia. Esta clase de mantenimiento
consiste en solucionar los problemas de los equipos cuando fallan, reparando o sustituyendo
las piezas o equipos estropeados. Estas técnicas quedaron obsoletas, ya que, si bien el
programa de mantenimiento está centrado en solucionar el fallo cuando se produce, va a
implicar altos costes por descenso de la productividad y mermas en la calidad.

De esta situación surge el mantenimiento preventivo, que consiste en revisar de forma

periódica los equipos y reemplazar ciertos componentes en función de estimaciones
estadísticas , muchas veces proporcionadas por el fabricante. Con este mantenimiento se
reduce el coste del mantenimiento no planeado y los fallos imprevistos, de forma que se
incrementa la confiabilidad en los equipos pero su principal inconveniente es que presenta
unos costes excesivos y muchas veces innecesarios.
En la década de los noventa se observa una nueva tendencia en la industria, el
llamado mantenimiento predictivo, o mantenimiento basado en la condición de
los equipos. Se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas
relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos
obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo.

Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la tome de

decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la
condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el
momento adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un
mantenimiento informado.

En una organización estas tres estrategias de mantenimiento no son excluyentes, si

no que cuando una empresa se plantea qué estrategia de mantenimiento seguir,
normalmente la respuesta es una combinación de los tres tipos de mantenimiento
anteriores.
 Desventajas del mantenimiento preventivo

 El mantenimiento preventivo tradicional, basado en

tiempo de operación (hrs., ciclos, RPM´s, etc.) y el cuál es la
base de los programas de mantenimiento de casi la
mayoría de las plantas tiene la gran desventaja de que
únicamente es aplicable a aproximadamente el 11% del
total de modos de falla que se presentan en la maquinaría
de la industria actual y que tienen una edad de
envejecimiento predecible
 El 89% de los modos de falla restantes no tienen una edad
predecible y por lo tanto no funciona el aplicar tareas de
mantenimiento preventivo para prevenir fallas en
operación

Mantenimiento Predictivo 5
¿Qué es el mantenimiento predictivo?

 Tareas basadas en las condiciones:

 Cambios en la calidad del producto.
 monitoreo de desempeño.
 monitoreo de condiciones.

Mantenimiento Predictivo 6
 FUNDAMENTO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Intervalo P-F

CONDICION Falla Potencial

Falla Funcional

TIEM PO

El intervalo P-F es el intervalo entre el momento en que ocurre una Falla

Potencial (desde que se hace detectable el inicio de una falla) y su decaimiento
hasta convertirse en una Falla Funcional (punto en el que se produce la falla
funcional generándose que la función sea incumplida)
El intervalo P – F debe ser lo suficientemente largo como para planificar o evitar
las consecuencias de las fallas. Los intervalos de monitoreo deben ser más cortos
que los intervalos de P-F (idealmente la mitad)
Las tareas a condición consisten en chequear si hay Fallas Potenciales, para que
pueda actuar para prevenir la Falla Funcional o evitar las consecuencias de la
Falla Funcional
 EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Tareas de M Predictivo = ½ P-F
Intervalo P-F

CONDICION

Falla Potencial

Falla Funcional

TIEM PO

El intervalo P – F debe ser lo suficientemente largo como para planificar o

evitar las consecuencias de las fallas.
Los intervalos de monitoreo deben ser más cortos que los intervalos de P-F
(idealmente la mitad)
Las tareas a condición consisten en chequear los diversos parámetros de
control con instrumental de medición o lectura de valores de control asociados
con otras variables. Requiere entrenamiento propio en sus propias
instalaciones con personal especializado en interpretación de valores y
lecturas (inspector de mantenimiento)
Selección de equipos de un Programa Predictivo
Equipos a incluir en el programa:
Equipos críticos
 Equipos de costosa reparación
 Equipos nuevos o reparados antes de ser instalados.
El punto critico (falla potencial) depende de:
 Condiciones operativas.
 Carga de operación.
 Criticidad del equipo.
 Impacto del equipo en el sistema.
 Costo de reparación/recambio.
 Impacto en la seguridad en caso de falla.
Impactos del programa:
Costos de producción.
 Calidad y confiabilidad del producto.
 Costos en seguridad.
 Costos en Energía.

Mantenimiento Predictivo 9
 Desarrollo del Programa

Asegurar el compromiso de la alta gerencia.

 Designar un Gerente/ líder /Coordinador.
 Hacer del programa una parte integral de cada dpto.
 Proveer personal y las herramientas que necesitan.
 Estimular el interés en la aplicación del programa
 Revisar los planes de expansión, modificación y compra
de equipamiento de la compañía.
 Preparar informes regulares.
Obtener la cooperación del personal.
 Realizar hojas de datos de equipos.
 Organizar los datos.
 Establecer las metas.
 Implementar las prácticas del programa.
 Monitorear y evaluar los resultados

Mantenimiento Predictivo 10
 Categorías de Técnicas Predictivas

 Dinámica: vibración, pulsos, y acústica

 Partícula: pequeña partículas de distintas formas y tamaños son liberadas
 Química: liberación de ciertas cantidades de elementos químicos,
posibles de rastrear
 Física: Cambios en la apariencia o estructura física, generalmente
asociados con grietas, rupturas, efectos visibles del uso y cambios en las
dimensiones
Monitoreo Dinámico:
 Análisis de vibraciones.
 Emisiones acústicas.
 Detector ultrasónico de escapes (ultrasonido)

Mantenimiento Predictivo 11
 Pasos para implementar el Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento Predictivo permite detectar los fallos antes de que sucedan, para dar
tiempo a corregirlos sin perjuicio a la producción. Además, es una técnica que puede ser
llevada a cabo durante el funcionamiento normal del equipo y permite planificar de forma
óptima las acciones de mantenimiento.

El mantenimiento predictivo se basa en varias disciplinas. Las más importantes con gran
diferencia es el análisis periódico de vibraciones, que permite detectar el 80% de los
problemas presentados por la maquinaria industrial. En el análisis de vibraciones los datos
de vibración son presentados en forma de gráficas al analista quien a través de su
entrenamiento es capaz de identificar anomalías en los patrones que siguen las gráficas, así
como valores anormales o alarmas.

El análisis de vibraciones consta, por tanto, de dos partes: adquisición e interpretación de

los datos de vibración. Para realizar el análisis nos podemos apoyar en varios criterios de
referencia según se muestra en el esquema.

La metodología de trabajo para implantar un sistema de mantenimiento predictivo para

sistemas mecánicos sigue los pasos que se muestran en la página siguiente.
 Medida del Nivel de
Vibración

Comparación con Comparación con Comparación con

Evaluación de
límites dados por límites dados por límites dados por la
tendencias
normas fabricantes experiencia

Peor Mejor

DIAGNÓSTICO
1. Análisis del Sistema bajo Estudio
El inventario de equipos consiste en la elaboración de un
listado de máquinas e instalaciones que van a incluirse en el METODOLOGÍA
programa de Mantenimiento Predictivo.
En una primera etapa de la implantación del sistema
predictivo, es muy conveniente tener bajo control predictivo
solo un pequeño grupo de los equipos más representativos,
e ir trabajando entre ellos hasta consolidar las técnicas 3. Adquisición de Datos
aplicadas. Con posterioridad, el programa se extenderá
progresivamente al resto de equipos hasta incluir todos los Los datos obtenidos con un sensor, son la
del inventario. materia prima de nuestro programa de
monitoreo de condición. Se debe
garantizar que los datos sean de la máxima
calidad. Es conocida la frase “entra basura,
sale basura” y describe claramente, lo que
2. Selección Adecuada de Parámetros sucede, si los datos recogidos no
corresponden fielmente lo que ocurre en
Una vez recopilada la información técnica disponible de la máquina.
cada máquina se procederá a la selección de los puntos y Existen diversos tipos de sensores de
parámetros predictivos de medida. vibración, pero los más usados en los
Se seleccionará en cada punto las direcciones de medidas programas de monitorización de
más adecuadas, que dependerán de los tipos de problemas vibraciones, son llamados, acelerómetros.
que se pretendan detectar. Por ultimo se deberán definir Estos sensores son muy robustos,
unos límites de condición aceptables. Si estos están muy pequeños y ligeros.
bajos, habrá muchas falsas alarmas, reduciendo la confianza
de los resultados del analistas. Mientras que, si los límites de
alarma están establecidos muy altos, muchas averías
pasarán desapercibidas.
4. Análisis e Interpretación de datos
METODOLOGÍA
Después de realizar las medidas es conveniente generar
un informe de las mismas. La finalidad de este tipo de
informes es filtrar la gran cantidad de información
adquirida en campo, de forma que nos permita reducir
el numero de puntos que vamos a analizar en
profundidad, ya que seria inviable estudiar toda la
información punto por punto. Los programas
informáticos especializados ayudan en gran medida y
reducen el tiempo necesario para emitir un diagnóstico,
lo que hace del ordenador una herramienta
imprescindible para el mantenimiento predictivo.

5. Evaluación del Estado del Equipo

El análisis frecuencial es sin duda, la técnica más utilizada
para determinar la salud de las máquinas. Permite
determinar la gran mayoría de posibles averías en la
maquinaria rotativa. Los espectros muestran frecuencias
asociadas al desequilibrio de rotor y desalineación entre
ejes o poleas. También, los espectros muestran daños en
rodamientos, bandas, acoplamientos, engranajes y
holguras o desgastes entre otras muchas.
6. Generación de avisos y toma de decisiones METODOLOGÍA
La información obtenida del sistema, deberá estar al alcance de todo
el personal encargado de la operación y mantenimiento de la planta.
La toma de decisiones oportuna marcará la gran diferencia que hay
entre:
a.- Que una avería progrese
b.- Que su reparación sea costosa y se convierta en un riesgo para la
operación del equipo.
c.- O que se actúe con rapidez, para evitar que la avería o averías
evitarles que avancen y se logre ahorrar grandes cantidades de
recursos, tanto económicos y materiales como humanos.

7. Ordenes de trabajo y retroalimentación

Una vez realizado el diagnóstico de un problema, se
emite una Orden de Trabajo en la que conviene
especificar nombre del equipo, la anomalía detectada y
la intervención que debe realizarse, así como un código
de prioridad de la intervención.
Tras la ejecución del trabajo es muy importante la
retroalimentación del sistema, que consiste en
comprobar el estado de los elementos o partes del
equipo sustituidas y hacer una medición posterior a la
reparación.
 Claves del Éxito de un Programa de Mantenimiento Predictivo

Existen una serie de factores que pueden representar el éxito o el fracaso de un

programa de mantenimiento predictivo, que deben ser considerados:
 Es necesario destinar recursos y atención a cada uno de los pasos de la figura
anterior. La falta de cumplimiento de estos pasos puede implicar que no se alcance
satisfactoriamente el objetivo.
 Es necesario realizar un análisis financiero con estimaciones de los ahorros para
cada diagnostico realizado y su acción correctiva, evaluando el factor Coste –
Beneficio (en inglés ROI, Return Of Investment). En función de la experiencia estos
beneficios deberían ser, en promedio, mayores a 10 veces lo invertido.
 Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formación
académica. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que
esos datos se traduzcan en información útil para la toma de decisiones mediante el
análisis.
 Apoyo de la organización para realizar el análisis. Que no nos encontremos con
muchos datos y poco análisis.
 Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en una
fase incipiente o temprana son fácilmente corregidos y el coste es menor. Los
diagnósticos tardíos implican mayores costes de reparación.
 Disminuir el espacio entre mediciones, lo que previene huecos en las
mediciones o tendencias. Este problema es muy habitual cuando se toman
mediciones con equipos portátiles.

 Para poder compara mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo

lugar y condición. Este problema sólo se plantea en los sistemas portátiles, ya
que en los sistemas en continuo los sensores están conectados de forma
permanente.

 Tienen gran relevancia los límites de alarma. Si los límites son muy bajos se
generarán falsas alarmas. Si los límites son muy altos, no se detectarán fallos
en su fase inicial, cuando su reparación es menos costosa.

El incumplimiento de uno o más de los puntos anteriores, hará que los

beneficios del programa de mantenimiento se vean limitados.
 Conclusiones
 Cuando un programa de mantenimiento predictivo es incorporado a la
industria, es imprescindible conocer y evaluar la rentabilidad de dicho
programa, para poder justificar su existencia y garantizar su continuidad
dentro de la empresa.

 El éxito del programa de mantenimiento dependen de la implicación de la

organización en su conjunto.

 No es suficiente tomar mediciones, es necesario estar seguros de que

hayan sido adquiridas correctamente y disponer de personal capacitado para
analizar dicha información.

 Es necesario que la información obtenida sea en tiempo real para que las
decisiones sean tomadas oportunamente.