Metalurgia en cuchara

Yineth Vanessa Ramírez

Rodríguez
201420173
 Introducción
Hasta hace algunos años atrás se producía el acero de acuerdo
a los procesos tradicionales: Convertidor, horno eléctrico de
arco, horno Siemens-Martín, etc. La cuchara servía
únicamente como recipiente para el transporte del acero
líquido entre el horno y las lingoteras.

Las elevadas exigencias de la pureza del acero y la necesidad

de disminuir los costos de producción llevaron a la revisión de
los diferentes procesos metalúrgicos y al surgimiento de la
metalurgia secundaria.
 Metalurgia en cuchara
También conocida como metalurgia secundaria, es un
conjunto de procesos y operaciones que tiene por objeto
transformar el acero que sale del convertidor o del horno
eléctrico de arco en un liquido más calibrado preparado
para solidificar.
En los procesos de metalurgia secundaria se realizan las
operaciones de:
Desoxidación, desulfuración, desgasificación y aleación antes
llevados a cabo en los mismos hornos de fusión.

Dichas operaciones metalúrgicas en la cuchara se efectúan

con o sin atmósfera de vacío, transformándose este recipiente
de transporte en un reactor metalúrgico de hasta 180
toneladas de capacidad.
 Reacción de afino en HC
 Desulfuración
 Objetivos de los procesos en la
cuchara
• Reducir el contenido de hidrógeno en el acero gracias al
incremento de la reacción entre el baño y la fase gaseosa,
la cual se realiza con la agitación con un gas inerte.

• Obtener pequeñas cantidades de azufre en el baño de

acero por medio de un soplado con carbonato de calcio,
calcio-magnesio o cal.

• Ajustar la composición química requerida mediante la

adición de medios aleantes.
• Mantener una distribución regular de la temperatura en
todo el baño mediante una agitación continua.

• Suministrar calor adicional al baño para compensar las

pérdidas debidas a los tratamientos efectuados, por medio
de arcos eléctricos o bobinas de inducción.

• Incrementar la potencia y el rendimiento de los

dispositivos de fusión (hornos), empleándolos sólo para la
etapa de fusión y no en la de afino.
 Estructura del Horno Cuchara
Los HC fueron diseñados y construidos para mantener el
metal líquido de una colada mientras otra cuchara se
encuentra colando y así evitar dificultades entre la fusión y la
colada de acero.

Pronto se vio que se podía aprovechar la permanencia del

metal en la cuchara para refinarlo, dejando el HEA para la
fusión únicamente, aumentando la calidad y la capacidad de
producción.
El diseño de los HC se fundamenta en los HEA, pero el HC al
recibir el metal en estado líquido no necesita fundirlo,
únicamente necesita mantenerlo caliente y llevarlo a la
temperatura de colada, por lo tanto los requerimientos de
potencia y de consumo de energía son menores.
Esquema general de
un HC DEMAG con
cada una de sus
partes.
 Materias primas
- Cal siderúrgica: formadora de escoria para alcanzar el pH
requerido, proteger el baño y el refractario.
- Carbono: como coque y grafito molido, se adiciona en la
colada para ajustar el contenido de carbono en los aceros al
carbono.
- El Mn y Si se adicionan en la colada en proporción de
%Mn / %Si > 3.
- El Si se agrega en aproximadamente 2% para obtener un
acero completamente calmado después de la colada.
- Mo, Ni, W, Cr son agregados como ferroaleaciones.
 Refractarios
Deben cumplir estrictas especificaciones porque el HC causa
grandes tensiones sobre estos.

Las propiedades requeridas son:

- Buen aislamiento
- Compatibles con los procesos de refinación
- Buena resistencia térmica y al ataque de las escorias
provenientes del HEA.
Para la línea de escoria se definen tres categorías:
- Combinación de Magnesita/Alta alúmina
- Magnesita-Cromo resistente a los choques térmicos.
- Dolomita con buenas propiedades metalúrgicas.

Para el recubrimiento por encima de la línea de escoria se

utiliza ladrillos con antioxidantes: MgO con 9% de C.
En la línea de escoria, ladrillos de MgO con 12% de C.
Ladrillos de dolomita en las paredes y el fondo.
 Proceso en HC
Una vez cargada la cuchara, se efectúa una adición de escoria
sintética formada por (cal + espato), o (cal + alúmina +
espato) para disminuir el desgaste del refractario y mejorar la
limpieza del acero.

La siguiente fase es el calentamiento a velocidad máxima de

3-5 ºC/min para dar inicio a los procesos de desulfuración y
adición de elementos aleantes.
A continuación se efectúa la agitación con argón, para la
homogeneización de temperatura del baño, homogeneización
de composición del baño después de adicionar ferroaleaciones
y segregación de inclusiones no metálicas.

Luego se realiza una toma de muestra a través de un orificio

especial por medio de una lanza pirométrica para verificar la
composición del acero e inmediatamente proceder a la colada
continua.
 Tipos de hornos
Se ha desarrollado un gran número de procesos de acuerdo a
las necesidades y del material fabricado, cada uno de los
cuales involucra un horno con variaciones realizadas a partir
del original.

HC clásico, presenta el
sistema de calentamiento por
electrodos con suministro de
adiciones en la tapa e
inyección de gases por el
fondo.
Adición de gases con campana sobre el baño y adición de
gases por el fondo.
Cuchara con tapa con adición de aleantes dentro de un
recipiente al vacío e inyección de gases por el fondo.
Cuchara con tapa al vacío con inyección de gas con lanza por
la tapa.
 Ventajas de HC
Su uso proporciona un apoyo decisivo en tres aspectos:

 Productividad: Mientras se refina, la otra colada esta en

fusión.
 Calidad: debido a que la calidad de una empresa la
proporciona el horno cuchara.
 Economía: Disminución del consumo de energía y
electrodos en el horno eléctrico de arco.
 Mejoramiento de las propiedades mecánicas del acero.
 Composición química del acero muy ajustada.