PRUEBAS DE SOLDADURAEN TUBERIAS DE PVC,

CPVC, POLIPROPILENO, HDPE, ACERO NEGRO

CEDULA 40,60 Y 80, HIERRO DÚCTIL, FIBRA DE
VIDRIO, TUBERÍA DE COBRE Y DE ACERO
INOXIDABLE.

INTEGRANTES:
• CERNA DÍAZ CRISTOFER
• MEZA FERRER FRANK JUNIOR
• SALINAS SOTO PEDRO
 PRUEBA DE SOLDADO DE PVC Y CPVC
• SOLADADURA EN FRÍO
• Se entiende por soldadura en frío al encolado o pegado de dos o más partes por
intermedio de un tercer material adhesivo generalmente derivados del petróleo.
• Cuando se utilizan piezas de PVC, o CPVC, existen químicos capaces de realizar las
uniones disolviendo el material de las superficies a unir, fusionándolas.
• Los resultados que se obtienen con el procedimiento de pegado pueden compararse a
los obtenidos por la soldadura tradicional, ya que existen pegamentos específicos para
distintas necesidades y que producen una unión sólida, estanca y permanente.
SOLDADURA POR AIRE CALIENTE
Su uso es muy común en reparaciones domésticas en la que un objeto se ha roto en dos
piezas, o también para curvar una tubería de material PVC , si no contamos con la pieza o el
codo en el momento. La soldadura se consigue gracias una corriente de aire caliente y una
varilla de soldadura. Aunque es sencilla, su eficacia depende de la habilidad que tenga el
operario que la realiza.
PRUEBA DE HERMETICIDAD
El objetivo de la prueba de hermeticidad es comprobar que no existan fugas en las
uniones, las conexiones a diferentes accesorios y otros elementos del tramo a probar. La
presión de prueba puede ser la presión de trabajo que vaya a soportar el tramo.

La prueba se ejecuta manteniendo esta presión por un periodo determinado de tiempo.

Pistola de aire caliente
Pegamento
SOLDADURA EN
POLIPROPILENO
 SOLDADURA SOCKET

La Soldadura Socket, termofusión. consiste en el calentamiento de las matrices y

posteriormente unión del sistema (tubo macho y accesorio hembra).
PROCEDIMIENTO CON SOLDADURA DE
PALA
• 1) 2) 3)

CORTE CALENTAMIENTO TERMOFUSIÓN

4)

ENFRIAMIENTO
TIEMPOS Y PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA
SOLDADURA POR ELECTROFUSIÓN
• La soldadura por electrofusión es aconsejada en diámetros grandes. Consiste
en hacer pasar corriente por las espiras del accesorio electrosoldable ( tubo
macho, accesorio macho y accesorio electrosoldable hembra).
• La maquina utilizable para este procedimientos es la maquina electrosoldable
que es básicamente un transformador de corriente alterna en continua que
trabaja entre 5 y 42 V aplicando una tensión continua en el accesorio.
 PROCEDIMIENTO

• 1) 2) 3)

CORTE RASGADO LIMPIEZA

4) 5)

ENSAMBLAJE ELECTROSOLDADURA
VIDEO POR ELECTROSOLDADURA
https://www.youtube.com/watch?v=yLnMk5NHPIk
SOLDADURA A TOPE
• La soldadura a tope se aconseja en diámetros grandes, se procede a la unión
tubo-tubo o tubo -accesorio frontalmente (tubo y accesorios macho).
• 1) 2) 3) 4)

CORTE Y ALINEACIÓN REFRENTADO PREPARACIÓN PARA LA SOLD. COMPROBACIÓN PREVIA

5) 6) 7)

ACERCAMIENTO, PRECALENTAMIENTO Y CALENT. RETIRADA DEL TERMOELEMENTO ALCANCE PRESIÓN SOLDADURA Y SOLDADURA A TOPE
SOLDADURAS PARA COBRE
• Todas las soldaduras son aleaciones de dos o más metales, a la unión de tuberías
de cobre entre sí por medio de soldadura se le denomina soldadura capilar debido
a que entre el tubo y la conexión existe un espacio tan pequeño que se compara
con el grosor de un cabello y mientras más pequeño mejor correrá la soldadura.
• Existen varios tipos de soldadura para cobre y varias marcas, para ser breve solo
comentare que entre las marcas de soldadura la diferencia consiste en como corre
a la hora de aplicarla en la unión, algunas corren con facilidad y otras con menos
facilidad.
 SOLDADURA 40-60
• 40% plomo-60% estaño: Su temperatura de fusión para correr en la unión es de 238°C, su
resistencia a la presión es de 8 Kg/cm² a temperatura ambiente, la temperatura de trabajo es
de 70° C. No se recomienda en instalaciones de agua caliente.
SOLDADURA ÁCIDA 50
• Contiene un fundente ácido al 2.2 % (algunos fabricantes de tubería no
recomiendan el uso de esta soldadura ya que contiene ácido y provoca la corrosión
del cobre).
SOLDADURA 50-50
• 50% plomo-50% estaño: su temperatura de fusión para correr en la unión es de
235° a 240° C, su resistencia a la presión a temperatura ambiente es de 10 Kg/cm²
y la temperatura de trabajo es de 120° C.
SOLDADURA 95-5
• 95% estano-5%antimonio: su temperatura de fusión para correr en la unión es de
238° C, su resistencia a la presión a temperatura ambiente es de 18 Kg/cm² y su
temperatura máxima de servicio es de 155° C.
FUNDENTE
• El fundente es una mezcla de varios químicos entre los que están:
floruros, bórax y ácido bórico.
• Un fundente que tiene la característica de ser anticorrosivo, su finalidad es evitar
la oxidación del cobre cuando se le aplica calor así como romper la tensión
superficial para que la soldadura corra en la unión.
 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
• 1) PREPARAR LA TUBERIA 2)IMPREGNA CON FUNDENTE DE SOLDAR

• 3)ENCIENDE EL SOPLETE 4)FUNDE LA SOLDADURA DENTRO DE LA UNION

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

• 5) LIMPIA EL EXCESO DE SOLDADURA FUNDIDA DE LAS SUPERFICIES FUNDIDAS

SOLDADURA EN TUBERIA EN HDPE
 SOLDADURA TERMOFUSION A TOPE
• Es un método de soldadura simple y rápido, para unir tubos de polietileno y sus accesorios.
• Esta técnica produce una unión permanente y eficaz, además es la más económica de los
sistemas de uniones térmicas.
• EQUIPOS Y MATERIALES
• Mesa alineadora con bancada
• Mordazas de fijación para diferentes diámetros.
• Elemento de calefacción regulable.
• Rectificador (biselador) de caras.
• Generador eléctrico.
• Sistema mecánico o hidráulico para el movimiento de la mesa alineadora.
 PROCEDIMIENTO
1) Se debe instalar el equipo de acuerdo a especificaciones del fabricante.

2) El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente recto y los
extremos a soldar deben quedar completamente paralelos.
3) Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que es
proporcional al diámetro de la tubería (ver tabla 1.1) y luego se debe disminuir hasta un valor de
0.05 Nw/mm2 , esto se hace con el objeto de que las caras absorban el calor necesario para la
polifusión. Esta disminución provoca la formación de un cordón regular alrededor de la
circunferencia, que está relacionado directamente con el espesor del tubo.
 PROCEDIMIENTO

4) El tiempo de calentamiento está en función del espesor del tubo y está dado en el diagrama
1.1 y la presión en el momento de la soldadura no debe ser menor de 0.02 Nw/mm2 .
5) Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira el
termoelemento, sin tocar el material blando, esto se realiza de manera uniforme.
 SOLDADURA A ENCAJE

• Este método involucra el calentamiento simultáneo de la superficie externa de la tubería

(periferia del tubo) y la superficie interna del accesorio, hasta que se alcance la temperatura de
fusión del material. Cuando se obtiene la fusión del material, se procede a introducir el tubo en el
accesorio para realizar la unión.
• EQUIPO Y MATERIALES
• Elemento de calefacción manual con temperatura regulable (plancha).
• Accesorio para calentar las superficies a soldar, según sea el diámetro.
• Cortador de tubo.
• Raspador de superficies (Biselador).
• Alcohol (Propano o Etílico).
• Papel absorbente desechable
 PROCEDIMIENTO

• 1) Cortar los extremos del tubo para obtener superficies limpias. Se debe colocar el biselador sobre el
tubo y rotarlo, removiendo aproximadamente 1.5 mm del borde exterior del extremo del tubo.

• 2) Se verifica que el termómetro haya alcanzado la temperatura requerida de 260°C (500°F); una vez
alcanzada la temperatura no debe iniciarse la operación de soldadura hasta 5 minutos después.
 PROCEDIMIENTO
• 3) La conexión y el tubo deben unirse simultáneamente al elemento térmico, el cual se colocará en forma perpendicular
entre las dos áreas a soldar (conexión sobre molde macho y tubo sobre molde hembra), esto se realiza hasta el tope del
elemento térmico sin girarlos. Una vez verificado esto, se comienza el conteo del tiempo de calentamiento dado.

• 4) Al cumplirse el tiempo de calentamiento, retire rápidamente tubo y conexión de los moldes e inmediatamente se unen el
tubo y el accesorio, sin rotarlas durante o después de la unión, esto se realiza hasta que el accesorio haga contacto con el
anillo frío. Mantenga la presión constante hasta completar el tiempo de enfriamiento por 10 minutos inmóvil.
 SOLDADURA A SOLAPE
• Esta técnica consiste en calentar simultáneamente la superficie externa de la tubería y la base de una conexión
o derivación (Silleta), por medio de un elemento calefactor para obtener la fusión necesaria que permita su
unión por acción de una fuerza constante, hasta alcanzar el enfriamiento de las piezas.
• EQUIPO Y MATERIALES
• Máquina de alineación.
• Equipada con soportes y accesorios en diversos diámetros para el agarre de tuberías y un aplicador de presión
con adaptadores para fijar las silletas.
• Elemento de calefacción manual con regulador de temperatura (Plancha calentadora).
• Accesorios para calentar superficies (Moldes).
• Papel absorbente desechable. Alcohol (Propanol o Etílico).
• Lija gruesa o Biselador (# 180 y #200).
 PROCEDIMIENTO
1) Instalar la máquina de aplicación según las instrucciones del fabricante. Enderezar la tubería tanto como sea
posible y usar los dos anillos fríos para redondear la tubería. Apoye la tubería directamente detrás del área de
fusión para que resista la fuerza de la herramienta calórica.

2) Colocar la silleta y unirla con el tubo para asegurar que la curvatura sea la adecuada, así mismo revisar que la
plancha calentadora esté limpia. Verificar la temperatura máxima de fusión, la cual debe ser 500 F.
3) Colocar la plancha calentadora entre la silleta y el tubo, aplicando presión.
4) Después que sea logrado el calentamiento adecuado, quitar la plancha calentadora del tubo sin golpear las
superficies fundidas (debe estar el área 100% fundida, sin puntos fríos).
SOLDADURA EN TUBERÍAS DE ACERO NEGRO
CÉDULA 40, 60 Y 80
Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento superficial
adicional.
Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de tratamiento hacen que se
oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele quedar encima.
Una de las características de las tuberías de acero negro o hierro negro, es que en contacto
con el aire se oxidan cubriéndose con una película de color pardo oscuro muy característica.
La cédula 40 se usa más en tuberías de agua, sobre todo en sistemas ACI.
En la industria también son conocidos como: Tubo sin Costura Cedula 40.
Tiene aplicaciones en la industria como agua, aceite, gas, fluidos varios No Corrosivos en la
industria.
Generalidades

• La costura se refiere ala soldadura que lleva la Tubería y que es de forma

longitudinal o recta con el método ERW que se refiere a soldado por
resistencia eléctrica de alta frecuencia. La cedula de la tubería se refiere
al espesor de pared de la misma, cada diámetro tiene su espesor de
pared que se puede representar en milímetros, milésimas de pulgada o
fracciones de pulgada, el termino cedula 40 se usa para expresar el
espesor de la tubería de manera estándar principalmente en diámetros de
1/8" hasta 10".
Normas

• La norma común de esta tubería de acero al carbón es la A53 que se refiere a la

especificación normalizada para tubos de acero negro e inmersos en caliente,
galvanizados, soldados y sin costura desde 1/8" hasta 26". Los extremos
comúnmente vienen biselados, lo que significa que están preparados para soldar
a tope y que la y que la soldadura pueda ser puesta en los biseles de dos tubos
listos para unirse. La longitud común de esta tubería es de 6.40 metros aunque
en el mercado existen en ocasiones longitudes mas cortas o largas.
Normas para Acero Negro Cédula 40
Normas para Acero Negro Cédula 80
 Soldadura
• La eficacia de la preparación y de la soldadura de tuberías tiene un impacto directo en la
seguridad y calidad de los productos que transportan. El uso de diferentes métodos y
maquinaria, así como los desarrollos tecnológicos para lograr tuberías que satisfagan los
más altos estándares de calidad han dado origen a lo que hoy conocemos como “proceso de
piping”, es decir, un conjunto de operaciones que, partiendo de tubos individuales conducen
a la tubería instalada y funcionando.
• El proceso de piping puede realizarse tanto en taller como en campo, y puede ser tanto
manual como automatizado. Sin embargo, las exigencias actuales y la demanda creciente
de equipos capaces de efectuar instalaciones en campo caracterizadas por su rapidez,
precisión y bajo costo han impulsado con gran ímpetu las técnicas automatizadas.
¿Cuáles son las etapas del proceso de piping?

• Básicamente, el tratamiento de los tubos individuales para formar una

instalación completa consta de dos partes que detallaremos
seguidamente.
1) Preparación de los tubos para la soldadura
• En esta etapa se realiza el corte y el biselado de los tubos, que puede efectuarse tanto
en frío como por procesos térmicos. Si la unión de los tubos es por medio de bridas, en
esta etapa también se realiza el frenteado de las bridas mediante procesos que usan
tornos o fresadoras.
• El corte es simplemente la operación de cortar tubos de cualquier tamaño, ya sea
perpendicularmente a su longitud o en ángulo (bisel). No hay limitaciones en cuanto a
diámetro o espesor de pared. Dependiendo del tamaño y tipo del tubo a cortar se
pueden usar varios métodos, y estos pueden comprender equipos que se montan tanto
por fuera como por dentro del tubo.
• Los métodos tradicionales de corte con llama producen el calentamiento
del tubo y dejan una zona afectada por el calor (HAZ) que es inaceptable.
Por esta razón también existen métodos en frío, capaces de efectuar
cortes rápidos y con un acabado listo para la soldadura, que responde a
requisitos básicos, tales como cortes rectos o biselados.
• El biselado de los tubos es el proceso donde se forma un ángulo entre el
borde del extremo del tubo y un plano perpendicular a la superficie. El
ángulo de bisel estándar en una preparación de tubos para soldadura es
de 37,5 grados. También puede biselarse a otros ángulos y formas
especiales para obtener biseles simples, compuestos, en “J” o en “V”, que
realizan las máquinas automáticas de biselado.
• En el caso de que los tubos contengan bridas, el proceso de preparación incluye el
frenteado o refrentado de estas, es decir, la rectificación de la superficie de las bridas para
que sea perfectamente plana. Pueden usarse distintas fresas y velocidades, de manera de
lograr una amplia variedad de acabados superficiales que coincidan adecuadamente con los
materiales de sellado de las bridas.
2) Soldadura de los tubos
• Es la etapa en que los tubos individuales ya preparados se unen para
formar la tubería. Puede efectuarse mediante equipos tradicionales para
TIG, con o sin material de aporte, MIG/FCAW, o bien mediante equipos de
soldadura orbital automática que usan cualquiera de estos procesos de
soldadura.
• Veamos ahora cuáles son las técnicas más usadas tanto para la
preparación como para la soldadura de los tubos.
• Hay varias formas de prepararlos:
 A) Métodos en frío
• El corte y biselado en frío de los tubos se realiza con anillos, generalmente montados
sobre el diámetro externo del tubo, cuyo tamaño varía desde los que se emplean para
pequeñas tuberías hasta los grandes gasoductos.
• El corte y biselado de tubos con anillos puede emplearse tanto en taller como en
campo y reúne una serie de ventajas, tales como:
o Facilidad de uso, ya que los anillos pueden montarse y desmontarse rápidamente del
tubo.
o Gran resistencia a las operaciones simultáneas de corte y biselado.
o Los anillos son aptos para todo tipo de materiales, de fundición a aleaciones de alta
resistencia (por ejemplo, acero inoxidable).
o Amplia disponibilidad de tamaños, que cubren tubos entre 15 y más de 1000 mm de
diámetro.
o Diversidad de mecanismos de accionamiento: hidráulico, neumático o eléctrico (con
servomotores).
 B) Métodos con calor
• El equipo que realiza este proceso también consta de un anillo, aunque en este caso se
realiza un corte orbital, es decir, el soplete de corte se desplaza lentamente por el anillo
alrededor del tubo estacionario.
• Es un sistema muy versátil y de fácil manejo, que puede aplicarse con diámetros que varían
de 350 mm a 1500 mm y origina cortes y biselados limpios y precisos.
• El cabezal que incorpora el soplete de corte incluye una guía de regulación manual para su
correcta ubicación tanto de corte como biselado.
C) Mesas de corte y biselado por plasma/oxicorte

• a dentro de la maquinaria de gran porte y, particularmente, para satisfacer

las demandas de la industria del gas y petróleo, las mesas de corte y
biselado por plasma/oxicorte con control CNC ofrecen una multiplicidad de
prestaciones.

• El control CNC puede efectuar cortes totalmente programables y

automatizados, tanto verticales como superficiales, de tipo recto, en bisel,
en “V”, boca de pescado y hasta orificios en tubos de 12 metros de largo o
incluso más, cuyo diámetro varía entre 50 y 500 mm.
 2.1.Soldadura TIG

• TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella técnica de soldadura que emplea gas Argón
(Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre electrodos de Tungsteno
(W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual o mayor a la atmosférica, el proceso
se realiza en condiciones de atmósfera inerte, a 6000 K. Este gas adquiere propiedades
eléctricas al pasar al estado plasmático a determinadas condiciones de intensidad y voltaje
de corriente eléctrica. El gas Argón empleado es de pureza elevada con contenido de
contaminantes menores a 500 ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto
de fusión 3400-4000 °C, se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a
estos electrodos se les adiciona óxido de Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio (Ce)
en cantidades entre el 0.15 – 4.2%. Los electrodos empleados para esta técnica se clasifican
según la Norma ISO 6848.
 2.2. Soldadura por arco eléctrico con alambre
sólido y gas
• En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la
fusión es producida por un El Gas de Protección.- arco que se establece entre el
extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. La protección se
obtiene íntegramente de los gases suministrados simultáneamente con el metal de
aporte. Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo
de gas protector:
• Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas
protector:
A.MIG: El cual emplea protección de un gas inerte puro, (helio, argón, etc.). Para
metal no ferroso.
B. MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, 𝐶𝑂2 , o mezcla de + Argón como gas
protector. Para metal ferroso
• La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de proteger al
arco, al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases
de la atmósfera.
Este proceso permite:
• Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados
por la industria.
• Mínima limpieza después de soldar.
• Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador.
• Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que depende del diámetro del alambre y de
las variables del proceso.
• Alta velocidad de trabajo.
• Excento de escoria.
• Cuando se hace uso de , es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación,
empleando el alambre adecuado.
• Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para soldar sólo material no ferroso,
aluminio-cobremagnesio, acero wox, etc.
• La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se debe al
carácter oxidante del 𝐶𝑂2 .
Equipo

• Los componentes principales del equipo requerido para el proceso son:

• La máquina de soldar (fuente de poder).
• Motor para la alimentación de alambre y controles.
• Torcha o pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática
refrigerada por aire o por agua.
• Suministro de gas protector y controles.
• Alambres o material de aporte.
2.3. La soldadura oxi-acetilénica
• En este proceso de soldadura, el calor necesario para calentar la pieza y
el metal aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta
temperatura, obtenida por la mezcla o combinación de acetileno con el
oxígeno, alcanzando temperaturas de 3100°C.
• Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado
y construido en forma tal, que el soldador tiene la posibilidad de regular por
completo la llama, ajustándola a las necesidades del trabajo. Se presenta una
llama normal o neutra (Ver figura), cuando se alimenta con iguales volúmenes de
oxígeno y acetileno; si se aumenta la proporción de acetileno, se logra una llama
denominada carburante o reductora. Y a la inversa, siempre con referencia a una
llama neutra, si se aumenta la proporción de oxígeno, se obtiene una llama
oxidante. Ambas tiene características y aplicaciones precisas que es necesario
tener presente.
Equipos

• El equipo para soldadura oxi-acetilénica

• incluye:
• El soplete, boquillas y aditamento de corte.
• Mangueras de oxígeno y acetileno.
• Reguladores de oxígeno y acetileno.
• Un cilindro de oxígeno y un cilindro de
• acetileno.
• Un carro para los cilindros (opcional)
 Soldadura en fibra de vidrio
• La fibra de vidrio es un material muy resistente que se utiliza para una variedad
de cosas diferentes. Muchas partes grandes que se construyen con fibra de
vidrio se componen de varias secciones que se sueldan entre sí para formar
un todo. El proceso de soldadura de la fibra de vidrio es utilizado para unir fibra
de vidrio entre sí o para reparar fibra de vidrio dañada. Una vez que la fibra de
vidrio se aplica en la parte superior de otra pieza de fibra de vidrio, o sobre una
unión, se convierte en una sola pieza sólida de fibra de vidrio. Todos los
suministros de fibra de vidrio que se utilizarán para soldar la fibra de vidrio se
pueden encontrar en tu tienda local de suministros navieros.
 Soldadura para Acero Inoxidable
• Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe),
carbono (C) y cromo (Cr). El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros
inoxidables. Sin embargo, para hacer que el hierro sea "inoxidable" el contenido de
cromo en solución debe ser por lo menos de un 11,5%. Se adicionan otros elementos
de aleación (Ni, Mo, V, Ti, Nb) con el fin de mejorar ciertas propiedades como son:
ductilidad, resistencia al impacto, resistencia al creep, resistencia a la corrosión,
calor, etc.
• Tipos de aceros inoxidables:
• Desde el punto de vista metalúrgico, los aceros inoxidables están agrupados dentro
de tres tipos básicos, de acuerdo a su microestructura: Martensíticos, ferríticos y
austeníticos.
• La fibra de vidrio es adecuada para procesos de soldadura SMAW, TIG y MIG.
 La soldadura eléctrica por arco
• Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por
un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte. La
energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía
hasta una temperatura de aprox. 4 000°C. La energía eléctrica es el flujo de
electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura
dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran
velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, 1,5 - 3 mm
produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir
los electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico,
fundiéndose el metal a medida que se avanza. El arco eléctrico es, por lo tanto, un
flujo continuo de electrones a través de un medio gaseoso, que genera luz y calor.
• La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente
“Soldadura Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de
unión por fusión de piezas metálicas. Para lograr la unión, se concentra el calor de
un arco eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a soldar y una varilla
metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al solidificarse,
forma la unión permanente. Principio de funcionamiento de la soldadura por arco
eléctrico
• 1.-Generador de corriente (Fuente de poder)
• 2.-Cables de soldadura
• 3.-Porta-Electrodo
• 4.-Masa o tierra
• 5.-Electrodo
• 6.-Pieza de trabajo
• El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza
de trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, 1,5 - 3 mm
formándose de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material
base y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de
escoria líquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas
electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su solidificación a
medida que el arco avanza, según puede verse en la Fig. 5.
 Soldadura en Hierro Dúctil

• El hierro dúctil se produce mediante el tratamiento de hierro fundido de base

de bajo contenido en azufre con magnesio bajo control estricto de condiciones.
El cambio sorprendente en el metal se caracteriza por el grafito libre en hierro
dúctil que se deposita en forma esferoidal o nodular en lugar de forma como
escamas en el hierro gris. Con el grafito libre en forma nodular, la continuidad
de la matriz de metal está al máximo, lo cual representa la formación de un
material dúctil mucho más fuerte, más resistente, superior al hierro gris en
resistencia, en ductilidad, y en características de impacto por amplios
márgenes.
• Tiene ventajas como resistencia propia de la fundición dúctil, uniones flexibles,
resistente a la corrosión.