UNIDAD 1:

INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN
 Concepto de Automatización.

La Automatización es un área de la ingeniería basada en

tecnologías que permiten utilizar las capacidades de las
máquinas, equipos y sistemas para realizar las
operaciones de los procesos sin la intervención total ó
parcial del hombre.

Operaciones
Manuales Operaciones
Automatizadas
 La Automatización se aplica en diversos sectores de la producción
de bienes y servicios tales como:

Industria Química Telecomunicaciones Industria

Industria de la y Petroquímica Alimentos
Energía Eléctrica

Industria de los Sistemas de

Hidrocarburos Servicios Públicos Transporte
Gas y Agua

Muchos mas …..

 Procesos donde es aplicable la Automatización
Sistemas Eléctricos Automatizados.

Planta de Línea de Sistemas de

Generación Transmisión de Energía Distribución
Hidroeléctricas

Industrias, Comercios
y Residencias
 Procesos donde es aplicable la Automatización
Sistemas Automatizados en Servicios Públicos de Agua y Gas.

Represas y Embalses.
Estaciones de Estaciones de
Distribución Bombeo

Plantas y Estaciones de
Plantas de Tratamiento Distribución de Gas
de Agua
 Procesos donde es aplicable la Automatización
Sistemas Automatizados en la Industria Petrolera.

Pozos de Estaciones de
Patios de
Producción Producción
Almacenamiento

Múltiples de Plantas de
Distribución de Gas Gas. Refinerías
 Antecedentes de la Automatización
1938: Circuitos basados en Algebra de Boole
1947: Concepto de Automatización por Ford.

1960: Primeros Autómatas basados en la Lógica Digital.

1973: Concepto de PLC (Controladores Lógicos Programables) basados
en control electromecánico.

1975: Microprocesadores permiten la evolución de los PLC.

1980: General Motors introduce estandarización a nivel de PLC´s.

Elementos de programación y Robótica.
1990: Electrónica fortalece uso del computador, protocolos de
comunicación y sistemas en red.
2000: Microelectrónica. Programación alto nivel. Integración de
Sistemas. Redes. Tecnología Web.
 Ventajas de la Automatización Desventajas de la Automatización

 Aumento de la Productividad.  Resistencia al cambio.

 Reducción de Costos de Operación.  Se requieren conocimientos Tecnológicos.

 Mejor Calidad de Productos.  Altos costos de inversión inicial.

 Estandarización de los Productos.  Limitaciones de personal capacitado.

 Aumento de la Seguridad Industrial.  Necesidad permanente de adiestramiento.

 Dignificación del trabajo Humano.  Obsolescencia de las tecnologías.

 Flexibilidad de la Producción.  Limitaciones de las máquinas para operar.

 Integración de Sistemas de Producción.  Dificultades por falta de sensores

Modelo Estructural de un Sistema de Automatización

Parte Operativa Parte de Control

Pre-Actuadores

Actuadores

Sensores
Comunicaciones
Clasificación de las tecnologías de Automatización

Clasificación Tecnológica

Tecnologías Cableadas Tecnologías

y Físicas Programables

Autómatas Micro-
Neumática Eléctrica
(PLC) Controladores

Hidráulica Electrónica Computadores

Tecnologías de Integración: telecomunicaciones, redes, entornos web, informática,

aplicaciones de software, entre otros
 Modelo Piramidal Integrado de un Sistema de Automatización
Planificación del Sistema Implementación del Sistema
Nivel 4: INTEGRACIÓN,
OPTIMIZACIÓN Y
GESTIÓN

Nivel 3: SUPERVISIÓN
Flujo de Datos Y CONTROL REMOTO Flujo de Datos
hacia el Proceso desde el Proceso

Nivel 2: CONTROL LOCAL Y

RECOLECCION DE DATOS

Nivel 1: INSTRUMENTACIÓN, MEDICIÓN

Y ACTUACIÓN

Nivel 0: Operaciones del Proceso

Modelo Piramidal ISO
 Nivel 1: Instrumentación, Medición y Actuación
Elementos de medición y detección de las variables de los procesos (Medidores y
Sensores) y los elementos de acción sobre el proceso (Actuadores)

Actuadores de Válvulas

Transmisores
(Presión, Flujo, Nivel, etc)

Sensores
Relés (Sucihes de Presión,
(24Vdc, 110Vac, etc) Nivel, Temperatura, etc)
 Nivel 2: Control Local y Recolección de Datos

Dispositivos para integrar los instrumentos, poseen autonomía formando los sistemas de
control junto con los instrumentos y permiten la interconexión con el nivel se supervisión.

Controladores Lógicos
Programables (PLC)

Controladores PID

Unidades
Terminales Computadores
Remotas Personales (PC)
(RTU)
 Nivel 3: Supervisión y Control Remoto

Sistemas que permiten visualizar los procesos desde Centros de Operaciones

Automatizadas, dando una “imagen virtual de la planta” . En paneles virtuales se
muestran alarmas, fallas, estados y operaciones sobre los procesos.

Sistemas de Supervisión,
Control y Adquisición de Data
(SCADA)
 Nivel 4: Integración, Optimización y Gestión

Sistema informático de gestión de la planta, comunica distintas organizaciones y mantiene las

relaciones con proveedores y clientes, a través de un ambiente de integración computacional.
Existen aplicaciones de alto nivel que permiten la optimización de procesos y el procesamiento de
datos par toma de decisiones gerenciales.

Ambientes de Oficina Integrados Ambientes de Oficina para Gerencia de

con recursos informáticos Procesos
 Aspectos de Instrumentación para la Automatización

La conforman todos los elementos de medición y detección de las variables de los

procesos (Sensores) y los elementos de acción sobre el proceso (Actuadores)

Recolección de
Datos
Actuadores
Sistema de
Control

Sistema de
Supervisión

Planta/Procesos
Sistema de
Automatización
Medidores
 Variables de Procesos
Variables con rango de valores, requieren de instrumentos sensores y
Transmisores de señales eléctricas análogas a la variable del proceso
para poder medirlas y controlarlas.

Relés
(Abierto / Cerrado
ON/OFF)

Transmisores
Transmisores de de Flujo FT
Presión PT (0 – 150 Pie3 /Seg)
(0-1500 Psi)

DIGITALES
Transmisores de Presión
Diferencial PDT
(0- 100 “H2O)
ANALOGICOS
 Clasificación y Tipos de Instrumentos según el tipo de datos

Instrumentos Analógicos Digitales

Entrada Salida Entrada Salida
Transmisor de Presión (PT) X
Transmisor de Temperatura (TT) X
Transmisor de Nivel (TT) X
Transmisor de Flujo (FT) X
Transmisor de Posición (ZT) X
Transmisor de Velocidad (ST) X
Transmisor de Corriente (IT) X
Transmisor de Voltaje (ET) X
Convertidores I/P X
Actuadores de Válvulas (YV) X
Suiches de Presión (PS) X
Suiches de Nivel (LS) X
Contactos de Rele (K) X
Bobinas de Rele (K) X
Válvulas de dos estados (V) X
Arrancador de Motores (M) X
Contactor de Motores (M) X
 Principio de Funcionamiento de los Instrumentos
Analógico de Entrada:
Reciben información de la variable del proceso y generan señales
de corriente o voltaje, en forma continua y análoga
al comportamiento de la variable real.

Acondicionador
Proceso Sensor Transductor de señal Salida
(Electrónica)
0-2000 Psi
4 – 20 mA
Salida 1–5V
Eléctrica Red Proceso

Acondicionador de
Transductor Señal
(Electrónica)

Sensor

Proceso
 Principio de Funcionamiento de los Instrumentos
Analógico de Salida:
Recibe comandos en forma de señales de corriente o voltaje continuas,
para transformarlas en acciones físicas sobre los elementos finales
de control que actúan directamente sobre el proceso.

Actuador
Transductor Acondicionador 4 – 20 mA
Válvula Entrada 1–5V
(Motor) de señal
Red
0-100%

Proceso
Actuador

Válvula
 Principio de Funcionamiento de los Instrumentos
Digital de Entrada:
Recibe señales de dos estados (On / Off), en forma de Nivel de voltaje
o de contacto seco, posteriormente estas señales se convertirán en
niveles lógicos (1 y 0)

Proceso Sensor Acondicionador

Transductor de señal
Salida
ON

OFF +V (1)
Gnd (0)

Contactor
Suiche de Presión Rele de Contactos
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. ING. GERARDO A. LEAL
 Principio de Funcionamiento de los Instrumentos
Digital de Salida:
Recibe señales de dos estados (On / Off), en forma de Nivel de voltaje
o de contacto seco, posteriormente estas señales se convertirán en
niveles lógicos (1 y 0)

Acondicionador +V (1)
Proceso Transductor Entrada Gnd (0)
de señal
ON

OFF

Contactos
Bobina

Electroválvula
Contactor

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. ING. GERARDO A. LEAL

 Sistema de Recolección de Datos

Dispositivos diseñados para centralizar todos los datos que vienen o

van hacia un proceso, a través de la interconexión con la instrumentación.

Infraestructura Física de Planta

I Supervisión a
Distancia
Sistema Unidad (Scada)
Instrumentación
de Planta
Recolector Terminal
Telecomunicaciones
de Datos Remota
O

I O
Supervisión Local
(IHM)
Interfase
Proceso Configuración
Humano-Maquina)
(DCS)
 Recolección de Datos con Unidad Terminal Remota (UTR)
Las RTU son dispositivos electrónicos para la adquisición y control
a distancia de los datos de proceso. Son el interfaz entre los instrumentos y los
sistemas de supervisión.

Vista Interna Vista Externa

 Arquitectura de la Unidad Terminal Remota UTR

Bus de Memoria Sistema

FUENTE DE Alimentación
PODER
Bus +V / Gnd Externo
+5V, +12V
Batería RAM EPROM CPU

PROCESADOR

Bus de I/O

MODULOS DIGITALES MODULOS DIGITALES MODULOS MODULOS

ENTRADA (DI) SALIDA (DO) ANALOGICOS ANALOGICOS
ENTRADA (AI) SALIDA (AI)

INTERFASE (DI) INTERFASE (DO)

INTERFASE (AI) INTERFASE (AO)
Medidores y Reles y
Sensores Válvulas Instrumentos y Actuadores
Sensores

Sistema Configuración
Comunicación MODULO
COMUNICACION y Supervisión
Externo

Red
Instrumentos
 Hardware Modular de la UTR

Módulos
Principales Módulos I/O

FUENTE DE PODER

COMUNICACION
PROCESADOR

DI – 8 ENTRADAS

AI – 8 ENTRADAS
DO – 8 SALIDAS

AO – 8 SALIDAS

SLOT RESERVA

SLOT RESERVA

SLOT RESERVA
Rack

Interfases
Instrumentación
Módulos DI
4, 8, 16, 32 Entradas Módulos AI
4, 8, 16, 32 Entradas
Módulos DO
4, 8, 16, 32 Salidas Módulos AO
4, 8, 16, 32 Salidas

Instrumentos
 Datos de Proceso en la UTR

PT-01-1
PS-01-1
TT-02-1 AI-1
PS-02-1 DI-1
AI-2
DI-2 PT-02-1
PS-02-1 AI-3
DI-3

PROCESADOR
LT-02-1

( 8 Entradas)
PROCESADOR
LS-02-1 AI-4

MODULO AI
( 8 Entradas)

DI-4
MODULO DI

PDT-02-1
LHS-02-1 AI-5
DI-5
ZT-03-1 AI-6
ZV-03-1 DI-6
FT-04-1 AI-7
ZV-04-1 DI-7
AI-8
DI-8 PT-05-1
ZV-05-1 Puntos tipo Byte
Puntos tipo Bit
Instrumentos en el Procesador
Instrumentos en el Procesador
Analógicos
Binarios
RTU
RTU
 IHM de Supervisión Local

Son interfaces gráficos computacionales de tipo Industrial (resistentes a

condiciones adversas), que permiten a los operadores de las plantas, realizar
operaciones y supervisión local de los procesos, así como funciones de
Mantenimiento.

LPT

RS-485
Ethernet
RS-232

TCP/IP
 Sistemas de Telecomunicaciones.

Antena UHF

Satélites

Antena
Microondas

RTU
Estaciones Módulos de
Base y Comunicación
Repetidoras Telefonía

Radio Móvil
Centros de
Control
 Sistemas de Alimentación y Energía Eléctrica.

Sistema de Alimentación Eléctrica

24 Vdc Rectificador /Cargador

RTU Banco de baterías

Instrumentación Panel Solar Red de 110 Vac

/ 220Vac

Diagrama de Subsistemas
Telecomunicaciones