GB/T 228.

1-2010
《金属材料 拉伸试验第 1 部分
：
室温试验方法》宣贯
 宣贯内容

 主要技术内容
 试验速率模式
 金属拉伸试样
 拉伸试验的基本概念
 一、 GB/T 228.1-2010
《金属材料 拉伸试验第 1 部
分：
室温试验方法》主要技术内容
GB/T 228.1-2010 与 GB/T 228-2002 主要区
别
增加了方法 A 应变速率控制方法；
修改了试验结果的数值修约方法；
将原始横截面积的最小值改为平均值；
符号变更；
增加了对于上、下屈服强度位置判定的基本原则；
增加了拉伸试验测量不确定度的评定方法；
增加了资料性附录 A 计算机控制拉伸试验机使用时的建议；
增加了资料性附录 F 考虑试验机刚度后估算的横梁位移速率方法。
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符号变化
GB/T 228-2010 GB/T 228-2002 定义
矩形横截面试样原始厚度或管壁
a0 ， T a
厚度
矩形横截面试样平行长度的原始
b0 b 宽度或管的纵向剖条宽度或扁丝
原始宽度
圆形横截面试样平行长度的原始
d0 d 直径或圆丝原始直径或管的原始
内径
D0 D 管原始外直径
AWN Ag 无颈缩塑性伸长率
△ Lf 无 断裂总延伸

eLe 无 应变速率
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符号变化
GB/T 228-2010 GB/T 228-2002 定义

eLc 无 平行长度估计的应变速率
Vc 无 横梁位移速率
 无 应力速率
R 应力 - 延伸率曲线在给定试验时
m 无
刻的斜率
mE 无 应力 - 延伸率曲线弹性部分的斜率
无 εP 规定非比例延伸率
无 εt 规定总延伸率
无 εr 规定残余延伸率
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 引言

 两种试验速率的控制方法。第一种方法 A
为应变速率（包括横梁位移速率），第二种方法 B 为
应力速率。方法 A 旨在减小测量应变速率敏感参数时
试验速率的变化和减小试验结果的测量不确定度。
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 上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

 标准中 11 、 12 条规定：
 上屈服强度 ReH 可以从力 - 延伸曲线图或峰值力显示器
上测得：定义为力首次下降前的最大力值对应的应力。
 下屈服强度 ReL 可以从力 - 延伸曲线图测定，定义为不
计初始瞬时效应时屈服阶段中的最小力值对应的应力。
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上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

方法 1 ：图解方法
应采用不劣于 1 级准确度的引伸计，引伸计标距不
小
于标距的一半：
应采用 1 级或优于 1 级准确度的试验机；
试验时，可以记录力 - 延伸曲线或力 - 位移曲线方
式。
采用自动测定方法时，相应地采集力 - 延伸或力 - 位移
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上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

方法 A ： 

a) 在直至测定 ReH 应按照规定的应变速率eLe 。这一范围需要在

试样上装夹引伸计，消除拉伸试验机柔度的影响，以准确控制应

eLe
变速率。（对于不能进行应变速率控制的试验机，根据平行长度


估计的应变速率 
eLc 也可用。 

应变速率 eLe eLe

应尽可能保持恒定。在测定这些性能时，
应选用下面两个范围之一：

eL e
范围 1 ： =0.00007s-1 ，相对误差 ±20%
eLe
范围 2 ： =0.00025s-1 ，相对误差 ±20% （如果没有其他规定
，
推荐选取该速率）
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上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

方法 A ： 

b) 对于不连续材料，应选用根据平行部分估计的应变速率eLc 。
上屈服点之后，在测定下屈服强度，

应保持下面两个范围之一的
eLc

eLc
，直到不连续屈服结束。

eLc
范围 2 ： =0.00025s-1 ，相对误差 ±20% （推荐选取该速率）
范围 3 ： =0.002s-1 ，相对误差 ±20%
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上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

方法 B ：
 如仅测定上屈服强度，试验时的弹性应力速率应在下表的规定范围内
，试验机夹头的分离速率应尽可能保持恒定。
 如仅测定下屈服强度，在试样平行长度的屈服期间应变速率应在
0.00025/s ～ 0.0025/s 之间，并尽可能保持恒定。如不能直接调节这
一应变速率，应通过调节屈服即将开始前的应力速率来调整，在屈服
完成之前不再调节试验机的控制。
 任何情况下，弹性范围内的应力速率不得超过下表规定的最大速率。
 如在同一试验中测定上屈服强度和下屈服强度，测定下屈服条件应符
合标准 10.4.2.2 的要求。
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应力速率 /MPa/s
材料弹性模量 E/MPa
最小 最大

<150000 2 20

≥150000 6 60
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上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

测定下屈服强度时，要排除”初始瞬时效应影响”。所谓
初始
瞬时效应是指从上屈服强度向下屈服强度过渡时发生的瞬时效
应，与试验机加力系统的柔度、试验速率、试样屈服特性和测
力系统惯性守恒等多种因素相关。对于瞬时效应作评定是困难
的。定性地把从上屈服强度向下屈服过渡期间的第一个下降谷
区作为“初始瞬时效应”的影响区。为了避开该区影响，把第
1个
下降谷值应力排除不计后，取其之后的最小应力为下屈服强
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上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

 上、下屈服强度位置判定的基本原则如下：
 屈服前的第 1 个峰值应力判为上屈服强度，不管其后的峰
值应力比它大或比它小；
 屈服阶段中如呈现两个或两个以上的谷值应力，舍弃第 1
个谷值应力不计，取其余谷值应力中最小值判为下屈服强
度；
 屈服阶段中呈现平台，平台应力判为下屈服强度；如呈现
多个而且后者高于前者的屈服平台，判第 1 个平台应力为
下屈服强度；
 下屈服强度一定低于上屈服强度。
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上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

 上、下屈服强度位置判定的基本原则如下：
 为提高效率，可以报告在上屈服强度之后延伸率为 0.25%
范围内的最低应力为下屈服强度，不考虑任何初始瞬时效
应，用此方法测定下屈服强度后，试验速率可以按照
10.3.4 增加，试验报告应注明使用了此简捷方法。
 注：此规定仅仅适用于呈现明显屈服材料和不测定屈服点
延伸率的情况。
应力(MPa) 应力(MPa)

ReH
ReL

ReL
0 延伸率(%) 0 延伸率(%)
应力(MPa) 应力(MPa)
ReH

ReL
ReL

0 延伸率(%) 0 延伸率(%)
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上屈服强度（ ReH) 和下屈服强度（ ReL) 的测定

方法 2 ：指针方法
 采用指针方法测定 ReH 和 ReL 时，在试验测定时要注视试验
机测力表盘指针的指示，按照定义判定上屈服力和下屈服力
；
 当指针首次停止转动保持恒定的力判定为 FeL ；
 当指针首次回转前指示的最大力判定为 FeH ；
 当指针出现多次回转，则不考虑第一次回转，而取其余这些
回转指示的最低力判定为 FeL ；
 当只有一次回转，则其回转的最低力判定为 FeL 。
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ReH 和 ReL 测定时应注意的问题：

 a) 当材料呈现明显屈服状态时，相关产品标准应规定
或说明测定 ReH 或 ReL 或两者。当相关产品标准无明
确规定时，测定 ReH 和 ReL 并报告；只呈现单一屈服
（屈服平台）状态的情况，测定 ReL 并报告；如无异
议可仅测定 ReL 并报告。
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ReH 和 ReL 测定时应注意的问题：

 b) 相关产品标准规定了要求测定屈服强度，但材料在
实际试验时并不呈现明显屈服状态，此种情况，材料
不具有可测的 ReH 和（或） ReL 性能。遇到此种情况
，建议测定规定塑性延伸强度（ RP0.2) ，并注明“无明
显屈服”。
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ReH 和 ReL 测定时应注意的问题：

 c) 如材料屈服期间力既不下降也不是保持恒定，而是
呈缓慢增加，只要能分辨出力在增加，尽管增加的量
不大，这种状态判定为无明显屈服状态（见下图）
 d) 仲裁试验采用图解方法。
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屈服期间力始终持续增加视为连续屈服
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规定塑性延伸强度的测定
试验速率要求 
 eLe
测定 RP 应按照规定的应变速率 。这一范围需要
在试样上装夹引伸计，消除拉伸试验机柔度的影响，以准确控制
应变速率。（对于不能进行应变速率控制的试验机，根据平行长

eLc
度估计的应变速率  也可用。 
 应变速率 eLe eLe
应尽可能保持恒定。在测定这些性能时，
应选用下面两个范围之一：

 eL
范围 1 ：
e =0.00007s-1 ，相对误差 ±20%
 eLe
范围 2 ： =0.00025s-1 ，相对误差 ±20% （如果没有其他
规定，推荐选取该速率）
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规定塑性延伸强度的测定
试验速率要求
 如果试验机不能进行应变速率控制，应该采用通过平

eLc
行长度估计的应变速率 即恒定的横梁位移速率。该
速率应依据标准中提出的公式（ 1 ）进行计算，应考虑试验机
系统的柔度，详见附录 F 。
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规定塑性延伸强度的测定
方法 1 ：常规平行线方法
 常规平行线法适用于具有明显弹性直线段的材料测定规定塑
性延伸强度。
 这种方法采用图解方法（包括自动测定方法），引伸计标距
Le≥1/2L0 。引伸计应为 1 级或优于 1 级准确度。
 试验机测力系统的准确度应不劣于 1 级准确度。
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平行线法测定规定塑性延伸强度
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规定塑性延伸强度的测定
 由于在试验开始后的初始阶段容易受非线形因素的干
扰，使得力 - 延伸曲线初始部分弯曲，遇到这种情况
要对曲线原点进行修正。修正的方法一般是通过对表
观弹性直线段反向延长交于延伸轴，即可找到实际原
点“ O” ，见下图。
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力 - 延伸曲线的原点修正（ 0 为真实原点）
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规定塑性延伸强度的测定
方法 2 ：滞后环方法
 滞后环方法适用于不具有明显弹性直线段的材料测定规定塑
性延伸强度，对于具有明显弹性直线段情况，不应采用此方
法，应采用“常规平行线方法”。因为具有弹性直线段情况
下采用了滞后环方法，会使测定的规定塑性延伸强度偏高，
原因在于滞后环方法是以卸力线和再次施力线的斜率的近似
平均斜率作为参照斜率，而这一平均斜率总是比首次施力的
直线斜率小。
 采用滞后环方法测定时，测力系统的准确度、引伸计准确度
级别和试验时的速率等要求与上述的“常规平行线方法”相
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滞后环方法测定规定塑性延伸强度
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(a) (b)
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规定塑性延伸强度的测定
 曲线原点修正
由于受多种因素影响，拉伸曲线的原点可能需要修正。可以
采用
各种方法修正曲线的原点。按照国际标准给出的方法：在曲线图上穿
过其斜率最接近于滞后环斜率的弹性上升部分，划一条平行于滞后环
所确定的直线的平行线，此平行线与延伸轴的交截点即为曲线的修正
原点。其他方法，例如将弹性上升段的走势反向延伸与延伸轴的交
截，交截点作为修正原点。
 卸力点的选择
在力降低开始点的塑性应变应略微高于规定的塑性延伸强度 RP 。
较
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规定塑性延伸强度的测定
方法 3 ：逐步逼近方法
 逐步逼近方法既适应于具有弹性直线段材料，也适用于无明显
弹性直线段材料测定规定塑性延伸强度。在国内已有不少自动测定
系统中采用了这种方法。标准中的附录 H 给出了这种方法。这种方
法是建立在“表观比例极限不低于规定塑料塑性强度 RP0.2 的一半”
的
假定，这一假定对于常见的金属材料是近似真实的。
 采用逐步逼近方法测定规定塑性延伸强度时，测力系统的准确度

、
引伸计准确度级别和试验时的速率等要求与上述的“常规平行线方
法”
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逐步逼近法测定规定塑性延伸强度
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规定塑性延伸强度的测定
 逐步逼近法为我国建立，已被国际标准 ISO6892-1:2009 采
纳。
 原点修正：由于受非线性因素的影响，拉伸曲线的原点可
能需要修正。修正的方法是将弹性上升段的走势反向延伸
与延伸轴的交截，交截点作为修正原点。或者以逐步逼近
得到 BnDn 直线与延伸轴的交截点作为曲线修正原点。
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规定塑性延伸强度测定时应注意的问题：
 当材料呈现无明显屈服状态时，应测定规定塑性延伸强度。
当材料呈现明显屈服状态时，应测定 ReH 和 ReL 或 ReL 。
 相关产品标准应说明规定塑性延伸的百分率。
 按照规定塑性延伸强度的定义，规定塑性延伸强度是规定
塑性延伸率所对于的应力。因此，不管在达到规定塑性延
伸强度之前是否有高于它的应力出现，均以规定塑性延伸
率对应的应力为规定塑性延伸强度。
 可以使用自动处理装置或自动测试系统测定规定塑性延伸
强度，可以不绘制力 - 延伸曲线图。
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取 B 点应力为规定塑性延伸强度
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规定总延伸强度的测定
试验速率要求 
 eLe
测定 Rt 应按照规定的应变速率 。这一范围需要在试样上
装夹引伸计，消除拉伸试验机柔度的影响，以准确控制应变速率。
（对于不能进行应变速率控制的试验机，根据平行长度估计的应

变速率 eLc 也可用。 
 应变速率 eLe eLe
应尽可能保持恒定。在测定这些性能时，
应选用下面两个范围之一：

 范围 1 ：eL e =0.00007s-1 ，相对误差 ±20%
 范围 2 ：eLe =0.00025s-1 ，相对误差 ±20% （如果没有其他
规定，推荐选取该速率）
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规定总延伸强度的测定
试验速率要求
如果试验机不能进行应变速率控制，应该采用通过平行长度

估 eLc
计的应变速率 即恒定的横梁位移速率。该速率应依据标
准中
提出的公式（ 1 ）进行计算，应考虑试验机系统的柔度，详见附
录
F。
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规定总延伸强度的测定
方法：图解方法
 图解方法适用于具有或不具有明显弹性直线段的材料规定总
延伸强度的测定。因为采用图解方法测定规定总延伸强度时
，在力 - 延伸曲线上确定规定总延伸力时并不需要以曲线的
弹性直线段斜率为基准。
 引伸计标距 Le≥1/2L0 ，引伸计应为 1 级或优于 1 级准确度
 试验机测力系统的准确度应不劣于 1 级准确度。
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图解方法测定规定总延伸强度
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规定总延伸强度的测定
 如同规定塑性延伸强度一样，按照规定总延伸强度的定义，
规定总延伸强度是规定总延伸率所对于的应力。因此，不管
在达到规定总延伸强度之前是否有高于它的应力出现，均以
规定总延伸率对应的应力为规定总延伸强度。
 一般也需要修正曲线的原点。
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抗拉强度的测定
试验速率要求
 在屈服强度或塑性延伸强度测定后，根据平行长度而计算得到的

横梁位移速率

eLc 在下述范围内选择：
 eLc
范围 2 ： =0.00025s-1 ，相对误差 ±20%

 eL
范围 3 ：
c =0.002s-1 ，相对误差 ±20%
 eLc
范围 4 ： =0.0067s-1 ，相对误差 ±20% （如果没有其他规
定，推荐选取该速率）
 如果拉伸试验仅仅是为了测定抗拉强度，根据范围 3 或 4 得到的
平行长度估计的应变速率适用于整个试验。
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屈服点延伸率（ Ae ）的测定

(a) 水平线法 (b) 回归线法

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屈服点延伸率（ Ae ）的测定
 采用 1 级或优于 1 级准确度的引伸计，引伸计的标距应等于或
尽量接近等于试样标距（试验报告中应报告引伸计标距）。
 试验时的试验速率应按照测定下屈服强度规定的试验速率要求
。
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最大力塑性延伸率（ Ag ）和最大力总延伸率（ Agt ）的测定

试验速率要求
 在屈服强度或规定塑性延伸强度测定后，根据平行长度而计算得

eLc
到的横梁位移速率 在下述范围内选择：


 eLc
范围 2 ： =0.00025s-1 ，相对误差 ±20%


 范围 3 ：eL

c
=0.002s-1 ，相对误差 ±20%
 范围 4 ：
eLc =0.0067s-1 ，相对误差 ±20% （如果没有其他规
定，推荐选取该速率）
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最大力塑性延伸率（ Ag ）和最大力总延伸率（ Agt ）的测

定
方法：图解方法
采用 2 级或优于 2 级准确度的引伸计，当最大力总伸长率小于
5%
时，建议采用不劣于 1 级准确度的引伸计，引伸计的标距应等于或
尽
量接近等于试样标距。
GB/T 228.1-2010
GB/T 228.1-2010
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断裂总延伸率（ At ）的测定
 在用引伸计得到的力 - 延伸曲线图上测定断裂总延伸。
 试验速率同 Ag 、 Agt 。当最大力总伸长率小于 5% 时，建议采
用不劣于 1 级准确度的引伸计，引伸计的标距应等于或尽量接近
等于试样标距。
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断后伸长率（ A ）的测定
A ：断后标距的残余伸长（ Lu-L0 ）与原始标距（ L0 ）之比的
百分率。
 对于比例试样，若比例系数 k 不为 5.65 ，符号 A 应附以下标
注说明所使用的比例系数，例如 A11.3 。
 对于非比例试样，符号 A 应附以下标注说明所使用的原始标
距，以毫米（ mm ）表示，例如 A80mm 。
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断后伸长率（ A ）的测定
 测定 A 时应将试样断裂的部分仔细地配接在一起使其轴线处
于同一直线上，并采取特别措施确保试样断裂部分适当接触
后测定试样断后标距。
 应使用分辨力足够的量具或测量装置测定断后伸长量（ Lu-L

0 ），并准度到 ±0.25mm 。
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断后伸长率（ A ）的测定
方法 1 ：手工测定方法
 试验前，在试样的平行长度上居中部位标记试样标距 L0 ，准
确到 ±1% 。在标距内标出 N 个等分间隔。
 拉断后将试样断裂的部分仔细地配接在一起使其轴线处于同
一直线上，并采取特别措施确保试样断裂部分适当接触后测
定试样断后标距。
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断后伸长率（ A ）的测定
移位法
 若试样断裂处距离最近标距标记的距离≥ 1/3 L0 时，或者断
后伸出率大于或等于规定的最小值时，直接测量两标记间的距
离即为 L0 。
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断后伸长率（ A ）的测定
移位法
 若试样断裂处是在标距的两标点间，但距离最近标距标记
的距离＜ 1/3 L0 时，则完全可采用“移位法”测定断后伸出
率。
见下图 a 、 b 所示。
 若试样断裂处距离最近标距标记的距离＜ 1/3 L0 ，但其断
后伸出率大于或等于规定的最小值时，这种情况也可采用
“移
位法”测定断后伸出率。
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XY  2YZ  L0 XY  YZ '  YZ ''  L0

A  100 A   100
L0 L0
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断后伸长率（ A ）的测定
方法 2 ：图解方法
 由于拉伸自动化测试系统或装置普遍使用，完全可以用自动
测试系统或装置测定断后伸长率。自动化方法将来会逐渐取
代人工方法。
 为了得到与手工方法可比的结果，对能用引伸计测定断裂延
伸的试验机，有一些额外的要求（例如，引伸计高的动态响
应和频带宽度，见附录 A3.2) 。
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断后伸长率（ A ）的测定
方法 2 ：图解方法
 使用自动化方法测定断后伸长率要求：
 a ）引伸计标距应等于试样标距（即 Le=L0 ）。
 b ）断裂位置处于引伸计标距范围内方为有效：但如测定断后
伸长率等于或大于规定最小值，不管断裂位置处于何处测量均
为有效。
 c ）首先测量断裂时的总延伸，然后扣除弹性延伸部分，剩余
的塑性延伸部分（非比例延伸部分）作为断后的伸长，扣除的
方法见下图。
 GB/T 228.1-2010

断后伸长率（ A ）的测定
方法 2 ：图解方法
 d ）使用的引伸计级别：当断后伸长率小于 5% 时，采用不劣于 1
级准确度的引伸计；当断后伸长率大于或等于 5% 时，采用不低
于 2 级准确度的引伸计 。
 e ）使用自动方法测量时，可以不在试样上标记原始标距 L0 ，但
标记原始标距也仍有用处，一旦测试系统出了故障，或断裂位置
不在引伸计标距范围且测定断后伸长率小于规定最小值，还可以
用人工测量断后伸长率。
 f ）自动方法目前还不能实现附录 H 的“移位方法”。
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断后伸长率（ A ）的测定
断后伸长率在 5% 以下的材料 A 的测定
 对于低延性材料，有些材料的断后伸长率的测定用通常的方法难以做到
准确，所以用附录 G 提供的特殊方法，方法如下：
 试验前在平行长度的一端处作一很小的标记。使用调节到标距的分规
，以此标记为圆心划一圆弧。拉断后，将断裂的试样置于一装置上，最
好借助螺丝施加轴向力，以使其在测量时牢固地对接在一起。以原圆心
为圆心，以相同的半径划第二个圆弧。用工具显微境或其他合适的仪器
测量两个圆弧之间的距离即为断后伸长，准确到士 0.02 mm 。为使划线
清晰可见，试验前涂上一层染料。
 可采用自动方法。
GB/T 228.1-2010
 GB/T 228.1-2010

断后伸长率（ A ）的换算
 标准 20.3 条规定，试验前通过协议，可以在一固定标距上测定
断后伸长率，然后使用换算公式或换算表格将其换算成比例标
距的断后伸长率（例如可使用 GB/T 17600.1-1998 《钢的伸长率
换算 第 1 部分：碳素钢和低合金钢》 GB/T 17600.2-1998 《钢
的伸长率换算 第 2 部分：奥氏体钢》。
 仅当标距、横截面的形状和面积均为相同时，或当比例系数 k 相
同时，断后伸长率才具有可比性。
 伸长换算并不是严格准确的，有一定误差，仅当双方同意才能
使用。
 GB/T 228.1-2010

断面收缩率（ Z ）的测定
 拉断后将试样断裂的部分仔细地配接在一起使其轴线处于同一
直线上。断裂后最小横截面积的测定应准确到 ±2% 。原始横截
面积与断后最小横截面积之差除以原始横截面积的百分率即为
断面收缩率。
 断面收缩率是金属材料重要的延性性能，但由于试样拉断时形
成的最小横截面积形状复杂和多样性，因而对于复杂横截面形
状的试样的断面收缩率的测定还未有标准方法，仅仅对于圆形
横截面试样和矩形横截面试样的断面收缩率有相对成熟的测定
方法。
 GB/T 228.1-2010

断面收缩率（ Z ）的测定
圆形横截面试样
 原始横截面积的测定应准确到 ±1% ，相应的原始平均直径的测
定应准确到 ±0.5% ，断后最小横截面积的测定应准确到 ±2% ，
相应的断后最小横截面平均直径的测定应准确到 ±1% 。
 测定断后最小横截面积是假定试样拉断后最小横截面仍为圆形
横截面，但这一假定不完全是严格准确的。由于材料在拉断时
塑性变形的各向异性，可能形成横截面为非圆形，例如为椭圆
形，或者其他复杂形状横截面，只要能把它测定出来且误差不
超过 ±2% ，是完全符合标准要求的。
 GB/T 228.1-2010

断面收缩率（ Z ）的测定
矩形横截面试样
断后最小横截面积用最小厚度和最大宽度之积表示。
Su=au×bu

式中： au— 最小厚度

bu— 最大宽度
 GB/T 228.1-2010
试验结果的修约

GB/T 228-2002 GB/T 228-2010

性能
范围 修约间隔 修约间隔
ReL 、 ReH 、 RP ≤200MPa 1 MPa
、 Rt 、 Rr ＞ 200 MPa ～ 1000MPa 5 MPa 1 MPa
、 Rm ＞ 1000 MPa 10 MPa
Ae 0.05% 0.1%
A 、 At 、 Agt 、
0.5% 0.5%
Ag
Z 0.5% 1%
 GB/T 228.1-2010

试验条件的表示：
 为了用缩略的形式报告试验控制模式和试验速率，可以使用 GB/T
228Annn 或 GB/T 228 Bn 缩写的表示形式，这里“ A” 定义为使用
方法 A （应变速率控制），“ B” 定义为使用方法 B （应力速率控
制）。三个字母的符号“ nnn” 是指每个试验阶段所用速率，如方
法 B 中的符号“ n” 是指在弹性阶段所选取的应力速率。
 示例 1 ： GB/T 228A224 定义试验为应变速率控制，不同阶段的试
验速率范围为 2 ， 2 ， 4 。
 示例 2 ： GB/T 228B30 定义试验为应力速率控制，试验的名义应
力速率为 30MPa.s-1 。
 示例 3 ： GB/T 228B 定义试验为应力速率控制，试验的名义应力
速率符合表 3 。
 GB/T 228.1-2010

不确定度的定义：
不确定度是“表征合理地赋予被测量之值的分散
性，
与测量结果相联系的参数“。它描述了测量结果的可疑
程度。测量的水平和质量用“测量不确定度”来评价。
不
确定度越小，则测量结果的可疑程度越小，可信程度越
大，测量结果的质量越高，水平越高，其使用价值越
大，反之亦然。
 GB/T 228.1-2010

拉伸不确定度的分类：
 测量不确定度分为 A 类标准不确定度和 B 类标准不
确定度。
 A 类标准不确定度 : 用对观察列的统计分析得出的不
确定度。
 B 类标准不确定度：用不同于观察列的统计分析来评
定的标准不确定度。
 GB/T 228.1-2010

拉伸不确定度的来源：
 测量系统示值误差、标准测量仪、计算机数据采集系
统、引伸计、测量器具的精度、数据修约、试样的形
状、尺寸和表面粗糙度、试样夹持、试验速度等。
 有关不确定的评定详见附录 L 和附录 M ，附录 L 提
供了拉伸试验结果不确定度的评定范例，附录 M 提
供了一组钢和铝合金实验室间的比对结果来测定不确
定度的指南。还可以利用准拉伸标样来评定不确定度
。
 GB/T 228.1-2010

拉伸不确定度的评定方法：
 标准附录 L: 拉伸试验测量结果不确定度的评定范例
 李和平，周星 . 借助准标样测算拉伸试验测量不确定
度的方法
二、 2010 版室温拉伸

试验方法试验速率模式
横梁位移控制：试验中马达的角度传感器的
信号与控制信号构成闭环回路来控制马达的
工作。
应力速率控制：试验中力值传感器的信号与
控制信号构成闭环回路来控制马达的工作。
应变速率控制：试验中变形信号与与控制信
号构成闭环回路来控制马达的工作。
 应变速率控制的试验速率（方法 A ）优势
 消除试验机刚度对 ReH 、 ：
ReL 、 RP0.2 不确定度的影响；
 可确保试样标距在试验中实现恒应变速率加载，消除材
料塑性抗力指标不确定度的影响；
 减小测定应变速率敏感参数（性能）时的试验速率变化
和试验结果的测量不确定度。
 是 ReH 、 ReL 、 RP0.2 比对试验统一规范的依据。
 方法 A 阐述了两种不同类型的应变速率控制模式 :

 第一种应变速率 eLe 是基于引伸计的反馈而得到的。
 第二种 是根据平行长度估计的应变速率，即通
过控制平行长度与需要的应变速率相乘得到的横梁位移

eLc
速率来实现。


Vc  Lc  eLc
GB/T 228.1-2010 中应选用的应变速率范
围
 试验系统的刚度

 试验机机身的刚度、夹具、加载系统的刚度
 与受拉试样的刚度共同构成了“试验系统”的刚

 度。
 演示试验 - 液压平推夹具

拉伸速度 b0/mm a0/mm L0/mm RP0.2/MPa Rm/MPa

60 MPa/s 20.02 0.76 80 138.5 285.9

6MPa/s 20.02 0.76 80 132.4 286.3

0.00025/s 20.02 0.76 80 135.0 285.8

Method C 20.02 0.76 80 140.9 285.6
 演示试验 - 楔形夹具

拉伸速度 b0/mm a0/mm L0/mm RP0.2/MPa Rm/MPa

60 MPa/s 20.02 0.76 80 148.8 285.4

6MPa/s 20.02 0.76 80 138.5 289.5

0.00025/s 20.02 0.76 80 136.2 285.2
Method C 20.02 0.76 80 141.1 286.2
 演示试验 - 有明显物理屈服的
材料
拉伸 b0/mm a0/mm L0/mm ReH/MPa ReL/MPa RP0.2/MPa Rm/MPa
速度

0.00025/
20.01 0.99 80 299.0 263.3 269.2 354.8
s

Annex F
20.01 0.99 80 309.6 270.9 273.7 359.7
Cm33

Method
20.01 0.99 80 318.0 278.6 279.3 365.5
C
液压平推夹具和楔形夹具的试
验结果比较
 方法 A 和方法 B 结果比较
160 high stiffness
140 low stiffness
120
R P0.2/MPa

100
80
60 120.6 126.0 129.4

40
20
126.2 143.2 127.6
0
6MPa/s 60MPa/s 0.00025S-1
拉伸速度
试验系统的刚度
 试验系统的刚度 C ：
1 1 1
 
C CM CP
 试验机的刚度 CM 与试验机框架、力
传感器和夹具等密切相关。液压式
试验机的刚度 CM 还与油的可压缩性
、气缸的膨胀、活塞的渗漏等因素
相关。
 试样的刚度 CP 与试样的弹性模量、
原始横截面积等密切相关。
GB/T 228.1 的技术背景
VC  VM  VP
VC 为横梁分离速率， mms-1

Vm 为试验机的变形速率， mms-1

VP 为试样平行长度的变形速率， mms-1
  
E  S0  
 E  S0 
VC  e L  e  e LC  e  LC 
CM  CM 

--- 试样的应变速率， S-1
e
△L--- 试验机和试样平行长度的总变形， mm
E--- 试样的弹性模量， MPa
S0- 试样原始横截面积， mm2
CM--- 试验机的刚度， N/mm
LC- 试样的平行长度， mm
根据感兴趣点附近的试样上产生的应变速率来估
算横梁分离速率 VC ：

 m  S0 
Vc  em   Lc 
 CM 
根据感兴趣点附近的应力 - 延伸曲线的斜率和试验
机刚度来估算试样上产生的应变速率：


 m  S0 
e m  VC /   Lc 
 CM 
 试验机刚度的测定方法
 最佳条件是应力 - 延伸曲线弹性部分的斜率与弹性模
量 E 非常接近；
 在弹性范围内用已知恒定的横梁分离速率进行试验；

 在弹性范围内测定试样上产生的应变速率 m 利
用下面的公式计算试验机的刚度：

Vc
CM  m  S 0 /(   Lc )
em
由于系统柔度不同，以恒定夹头位移速
度进入屈服阶段时，试样速度的变化
系统柔度 K(mm/N)
试样尺寸
0.000004 0.000016 0.000064 0.000256

S0/Lc VP/Ve
1.00 1.84 4.36 14.44 54.76
2.00 2.88 7.72 27.88 108.52
4.00 4.36 14.44 54.76 216.04
8.00 7.72 27.88 108.52 431.08
 弹性阶段、屈服阶段工程应力和
应变速率随试验时间变化曲线


弹性阶段 eLe
=0.00025S-1

屈服阶段 eLc
=0.00025S-1
 附录 F 考虑试验机刚度后估算的横梁位移速率

1# 试样 2# 试样
试验阶段
控制模式 设定速度 控制模式 设定速度
E 横梁 0.9mm/min 横梁 3.21mm/min
RP 、 ReH 横梁 0.9mm/min 横梁 1.40mm/min
yield 横梁 0.9mm/min 横梁 0.9mm/min

After yield 横梁 9mm/min 横梁 9mm/min

VC=0.9mm/min=0.015mm/s ，  =0.00007s-
1
， S0=28.595mm2 ， LC=60mmem
， E=199638MPa ， RP 、 ReH 段
附近点 m=42827MPa ，屈服阶段 m≈0 ，计算得 CM=37000N/mm
。
 2# 试样

1# 试样

弹性阶段、屈服阶段工程应力和应变速率随试验时间变化曲线
三、金属拉伸试样
 3.1 金属拉伸试样的分
类
按产品形状分类
产品类型
试样类型
薄板 - 板材 线材 - 棒材 - 型材

厚度 0.1mm ～＜ 3mm 薄板（带）试样

厚度≥ 3mm 直径或边长≥ 4mm 板材、棒材及型材试样

直径或边长＜ 4mm 小直径线材、棒材及型材试样

管材 管材试样
 3.1 金属拉伸试样的分
类
按 L 与 S 的关系分
 按 L0 与 S0 的关系分
 类
拉伸试样的原始标距与原始横截面积的平方根的比值 k 为常数，
这样的拉伸试样称为比例试样。
 k=5.65 的试样称为短比例试样，其断后伸长率为 A ；
 k=11.3 的试样称为长比例试样，其断后伸长率为 A11.3 ；
 试验时，一般优先选用短比例试样，但要保证原始标距不小于
15mm ，否则，建议选用长比例试样或其他类型试样。
 对于截面较小的薄带试样以及某些异型截面试样，由于其标距短
或界面不用测量，可以采用 L0 为
50mm 、 80mm 、 100mm 、 200mm 的定标距试样。它的标距
与试样截面不存在比例关系，称为非比例试样。
 3.2 量具或尺寸测量仪器的选择
 量具或尺寸测量仪器准确度的选择，应满足原始
横截面积测定准确度的要求。量具或尺寸测量仪
器的分辨力是影响测定准确度的主要因素之一。
 分辨力：指示装置对紧密相邻量值有效分辨的能
力。 一般认为模拟式指示装置的分辨力为其标尺
分度值的一半，数字式指示装置的分辨力为末尾
数的一个字码。

JJG1001-1991 《通用计量名词及定义》
 3.2 量具或尺寸测量仪器的选择

尺寸 /mm 分辨力不大于 /mm

0.1 ～ 0.5 0.001
≥0.5 ～ 2.0 0.005
≥2.0 ～ 10.0 0.01
≥10.0 0.05
薄板试样： ±2%
其他试样： ±1%
注意：量具和尺寸测量装置应经检验合格方能使用。
 3.2 量具或尺寸测量仪器的选择

 原始横截面积的测定准确度不仅仅与量具的分
辨力有关，而且与其他因素也有关。
 如量具的零点、量具砧面形状、试样表面、测
量操作人员的熟练程度等。

正确选择和使用测量工具和提高人员的测量
操作技能，掌握测量方法，才能保证原始横截面积测
定的准确性。
 3.3 测量部位和方法

 附录 B 、 D 规定：如果试样的公差满足标准要求，原始
横截面积可以用名义值，而不必通过实际测量再计算。
 宜在试样平行长度中心区域以足够的点数测量试样的相
关尺寸。
 原始横截面积 S0 是平均横截面积，应根据测量的尺寸计
算。 2002 版规定为 S0 是最小横截面积。
 3.3 测量部位和方法

 计算原始横截面积时，需要至少保留
四
 位有效数字或小数点后两位，取其较精确
 者， π 至少取 4 位有效数字。
 3.3.1 圆形试样

 在标距两端及中间三处横截面上相互垂直两个方
 向测量直径，以各处两个方向测量的直径的算术平
 均值计算横截面积，取三处测得横截面积的平均值
 作为试样原始横截面积。按下式计算原始横截面积：

1
S 0  d 0 2
4
3.3.2 矩形横截面试样
 在标距两端及中间三处横截面上测量宽
 度和厚度，取三处测得横截面积的平均值
 作为试样原始横截面积。按下式计算原始
 横截面积： S0=a0×b0
3.3.3 弧形横截面试样
 在标距两端及中间三处横截面上测量宽度和
 厚度，取三处测得横截面积的平均值作为试样
 原始横截面积。按下式计算原始横截面积：

 b0  b0
2
1 D
S 0  ( D0  b0 ) 
2 2 1/ 2 0
arcsin     D 0  2 a 0  b0 
2
 2 1/ 2

4 4  D0  4
2
 D0  2a 0   b0 
  arcsin 
 2   D0  2a 0 
3.3.4 弧形横截面试样
 b0/D0 ＜ 0.25 时，可按下式计算原始横截面积

 b0 2

S 0  a 0 b0 1  
 6 D0  D0  2a 0  
b0/D0 ＜ 0.1 时，可按下式计算原始横截面积

S 0  a 0 b0
3.3.5 圆管段试样

 在试样的任一端相互垂直方向测量外直径
 和四处壁厚，分别取算术平均值，横截面
 积公式如下：
 S0=π a0(D0-a0 ）
3.3.6 称重法测定试样原始横截
面积
 试样应平直，两端面垂直于试样轴线。测量
试样长度，准确到 ±0.5% ；称试样质量，准确到
±0.5% ；测出或查出材料密度，准确到三位有效
数字。按下式计算：
m
s0   1000
Lt
 称重方法仅适用于具有恒定横截面的试样。
3.3.7 螺纹钢筋试样的原始横截面
积

螺纹钢筋的产品标准大多数都规定试样采用
 “ 标称原始横截面积”，或“标称原始直径”计算
 原始横截面积。
3.3.8 光滑钢筋试样的原始横截面积

 如相关产品标准规定采用“标称横截
面积”或“标称直径”计算原始横截面积，
应按其执行。
 如相关产品标准没有具体规定，可采
用实测尺寸或用称重法测定原始横截面积。
 3.4 原始横截面积测定误差要
求
 圆形横截面试样：附录 D 规定原始直径测量允许误差不
超过 ±0.5% 。
 矩形横截面试样 :
 附录 B （薄板试样）规定原始横截面积测量误差不超过
±2% ，宽度的测量误差不超过 ±0.2% ；为了减小试验
结果的测量不确定度，建议原始横截面积应准确至或优
于 ±1% ，对于薄片材料，需要采用特殊的测量技术。
 附录 D （中、厚板试样）规定宽度和厚度测量误差各允
许 ±0.5% 。
3.4 原始横截面积测定误差要求
 弧形试样：附录 E 规定原始横截面积测量
误差不超过 ±1% 。
 管段试样：附录 E 规定原始横截面积测量
误差不超过 ±1% 。
 其他横截面形状的试样：原始横截面积测
量误差不超过 ±1% 。
 称重方法：接近 ±1% 以内。
 3.5 其他相关尺寸测量要求

 原始标距： ±1%
 断后标距： ±0.25mm
 断后最小横截面积： ±2%
 3.6 试样尺寸形状和公差
3.6.1 厚度 0.1mm ～＜ 3mm 薄板和薄带使用
的
试样
 比例试样与 2002 版类型相同，长比例试样和短比例
试样 b0 分别为 10mm 、 12.5mm 、 15mm 、 20mm ；
 非比例试样 b0 增加了 25mm 的试样类型。
 试样宽度公差
单位为毫米
GB/T 228-2010 GB/T 228-2002
试样的名 形状公差
义宽度 尺寸 形状 尺寸
公差 公差 公差 一般试验 仲裁试验

10 / / ±0.2 0.1 0.04

12.5 ±0.05 0.06 ±0.2 0.1 0.04
15 / / ±0.2 0.1 0.04
20 ±0.10 0.12 ±0.5 0.2 0.05
25 ±0.10 0.12 / / /
3.6.2 直径或厚度小于 4mm 线材、
棒材 和型材使用的试样
 与 2002 版基本相同，只是两夹头间的试样长
 度规定应至少为 L0+3b0 或 L0+3d0 ，最小值为
 L0+20mm 。 2002 版规定 L0+50mm 。
3.6.3 厚度大于或等于 3mm 板材和扁材以
及直径或厚度大于 4mm 线材、棒材和型材
使用的试样

 比例试样与 2002 版类型相同，非比例试

 样 r≥20mm ， 2002 版要求 r≥12mm 。
 试样横向尺寸公差 单位为
毫米
GB/T 228-2010 GB/T 228-2002
名义横向
名称
尺寸 尺寸公差 形状公差 尺寸公差 形状公差

机加工的圆 3 ±0.02 0.03 ±0.05 0.02

形横截面 ＞ 3 ～ 6 ±0.02 0.03 ±0.06 0.03
直径和四
＞ 6 ～ 10 ±0.03 0.04 ±0.07 0.04
面机加工
的矩形横 ＞ 10 ～ 18 ±0.05 0.04 ±0.09 0.04
截面试样
＞ 18 ～ 30 ±0.10 0.05 ±0.10 0.05
横向尺寸
≥3 ～ 6 ±0.02 0.03 ±0.1 0.05
相对两面加
工的矩形 ＞ 6 ～ 10 ±0.03 0.04 ±0.2 0.1
横截面试 ＞ 10 ～ 18 ±0.05 0.06 ±0.2 0.1
样横向尺 ＞ 18 ～ 30 ±0.10 0.12 ±0.5 0.2
寸
＞ 30 ～ 50 ±0.15 0.15 ±0.5 0.2
3.6.4 管材试
样
 原始横截面积计算公式有些变化， b0/D0 ＜
0.1

S 0  a 0 b0
时，可按下式计算原始横截面积


2002 版规定当 b0/D0 ＜ 0.17 时，可按上式计

算原始横截面积。
四、拉伸试验基本概念
 拉伸试验力学参量

 1 、应力：每单位面积上承受的力。
 2 、工程应力：每单位原始横截面积上的
力。表示为： F

S0
 拉伸试验力学参量
 3 、真实应力：每单位瞬时横截面积上的力
。
 真实应力与工程应力的关系为：

T  ( 1   )
ε- 工程应变
σ- 工程应力
 拉伸试验力学参量

 4 、工程应变：瞬间长度与原始长度之差与
原始长度比值。
L  L0  L
 
L0 L0
△ L- 伸长
L0- 原始标距长
度
 拉伸试验力学参量

 5 、真实应变：瞬间的伸长与原始标距长度
的比值的自然对数。
 L
e  ln   ln( 1   ) L- 瞬时长度
 L0 
L0- 原始标距长
度
ε- 工程应变
 拉伸曲线

拉伸试验时测量的量是伸长和力，由这两
个变量构成的关系曲线（ F-△L 曲线）称为拉
 伸图，即拉伸曲线。
 拉伸曲线各变形阶段
应力  比例变形阶段 (oa) ；
e
 弹性变形阶段 (ob) ；
 微塑性应变阶段 (bc) ；
c  屈服塑性变形阶段 (cd)
f ；
b d
a  应变硬化阶段 (de) ；
 局部缩颈变形断裂阶段
(ef) 。
应变

0
应力 - 应变曲线的几种形式
 拉伸力学性能

 所谓拉伸力学性能实质为拉伸应力 - 应变
 曲线各变形阶段的特征点对应的特征应力和
 应变值。
 拉伸力学性能

 1 、弹性性能
 包括 : 比例极限；弹性极限；拉伸弹性
模量；
 泊松比。
 拉伸力学性能
 2 、塑性性能
 1 ）屈服强度：包括上屈服强度；下屈服
强度；规定非比例延伸强度；规定总延
伸强度；规定残余延伸强度。
 拉伸力学性能
 2 ）抗拉强度；
 3 ）断裂强度；

 4 ）延性性能：包括，

 屈服点延伸率；

 最大力总延伸率；

 最大力非比例延伸率；

 断裂总延伸率；

 断后伸长率。
2010 版和 2002 版原始横截面积不同计算方法的实测
值