PROSES PENCAMPURAN

Mixing dan Efisiensi

OLEH :
Dr Ridha Arizal MSc
PhD, Loughborough University of Technology, UK (Polymer Technology)
MSc, University of Aston, Birmingham, UK (Polymer Chemistry)
Dosen FMIPA , Universitas Nusa Bangsa, Bogor
Dosen Kimia Polimer .Dosen Teknologi karet dan Plastik
Compounding dan Rubber consultant

DISAMPAIKAN PADA PELATIHAN

Technical Training “FUNDAMENTAL OF RUBBER
TECHNOLOGY” (PRODUCT DESIGN,
COMPOUNDING, PROCESSING & TESTING)
yang diadakan pada 24-26 Februari 2015
 
• .Pickle machine oleh Tomas Hancock, 1820

                       

                                              
  
 PROSES PENCAMPURAN
PENDAHULUAN
• Mastikasi dan proses pencampuran adalah proses pertama
dalam mempersiapkan kompon karet.

• Efisiensi proses ini akan menentukan keberhasilan proses

selanjutnya dan unjuk kerja dari barang jadi karetnya

• Standar mixing yang diperlukan ditentukan oleh viskositas

kompon dan dispersi bahan aditif kompon terutama carbon
black dan sistem vulkanisasi

MASTIKASI
• Karet, spt karet alam adalah ‘kering’ , liat, dan harus
mengalami mastikasi sebelum di proses. Mastikasi adalah
pemutusan molekul karet agar menjadi plastis shg mudah
untuk menambahkan bahan kimia atau ‘ingredienta’

• Semua ini dapat dilakukan dengan cara mechanical

shearing di open mill atau didalam internal mixer . Proses
mastiksi dapat dipercepat dengan penambahan peptizer.
Dengan bantuan panas dan tenaga, terjadilah perubahan
fisik dan kimia yang bisa terlihat dari viskositas.
OPEN MILL
Pada open mill proses dilakukan dengan meliwatkan karet
berulang-ulang diantara rol mill (nip). Proses ini manual dan
produktifitas rendah. Kontrol dari viskositas tidak efektif dan
karena memerlukan waktu yang lama, pemutusan rantai
molekul karet, sangat tinggi.

INTERNAL MIXER
Waktu mastikasi yang diperlukan serta temperatur, dapat
dikontrol secara otomatis. Ada 2 tipe pengaturan untuk
internal mixer (Misal: Banbury)
1. Internal mixer yang berhubungan dengan dump mill
2. Internal mixer dengan hubungan ekstruder

Pada tipe 2, mastikasi dan straining dilakukan tanpa bantuan

open mill, tetapi sraining temperatur bisa 20-30C lebih tinggi
dari temperatur kompon keluar dari banbury.

Temperatur tinggi dan pemutusan rantai molekul yang

berlebihan akan berakibat buruk pada sifat mekanik produk
karet. Karena itu perlu kompromi antara pelunakan karet
dengan sifat mekanik yang diperlukan.
 EFEK PLASTISITAS
• Efek maksimum dari penurunan viskositas adalah efektif
(untuk karet alam) pada temperatur dibawah 55C (pada open
mill) atau diatas 130C (didalam internal mixer) dan pemutusan
rantai molekul sangat rendah pada mastikasi sekitar 100C
• Banyak karet sintetis yang di produksi pada viskositas yang
diperlukan sehingga premastikasi tidak diperlukan

EFEK MASTIKASI PADA PROSES LANJUTAN

Karet keras (hard rubber) Karet lunak (soft rubber)

Yang Kurang ter mastikasi yang terlalu ter mastikasi

1. Panas yang terjadi 1. Pengkerutan kurang

terlalu banyak di semua 2. Die swell rendah
tahap proses 3. Banyak kerusakan
2. Pengkerutan banyak di pada produk moulding
ekstrusi karena cepat flow, dan
3. Sulit di ekstruder udara terperangkap
4. Mudah scorch 4. Karet suka lengket
5. Banyak porous di sesamanya
ekstruder 5. Sifat dinamik vulkanisat
6. Hasil kalender buruk berkurang
7. Proses friction di 6. Solvent yang perlu
kalender buruk melarutkan berkurang
7. Tegangan putus
ketahanan sobek
berkurang
8. Barang bisa ‘jeber’
 MASTERBATCH
• Suatu masterbatch adalah kompon yang tidak lengkap.
Biasanya belerang, bahan pencepat dan antioksidan
ditambahkan belakangan dan dapat dibuat dalam bentuk
masterbatch, yang kemudian sama-sama ditimbang dengan
perhitungan. Keuntungan masterbatch adalah penimbangan
akn lebih akurat, dan daerah debu di pabrik berkurang serta
dapat di giling di open mill tanpa menyebarkan debu.
Pencampuran dengan Open Mill
• 2 Roll mill biasanya terdiri dari 2 hollow cast iron yang dapat
meliwatkan air untuk pendinginan atau uap untukpemanasan.
Kecepatan roll depan dan belakang berada pada rasio 1:1,25
dimana untuk karet sintetis akan lebih cocok dengan rasio lebih
kecil.

• Proses pencampuran berada diantara kedua roll atau nip.

Efektifnya proses memerlukan adanya ‘bank’ karet diatas nip.
Proses pencampuran 2 roll mill sangat tergantung dari
keahlian operator. Roll seharusnya licin dan bebas dari
torehan dan bunyi yang berirama.

• Pada peroses milling ini kontrol temperatur sangat penting, air

dingin dialirkan didalam mill secara teratur untuk
menghilangkan panas yang berlebihan yang dihasilkan selama
mixing untukmenghindarkan ‘scorch’ pada kompon. Semua
tipe kompon, kecuali kompon dengan bahan pengisi sangat
tinggidapat dicampur dengan open mill. Lamanya
pencampuran sangat lama (biasanya 30-40 menit)
 Urutan Proses Pencampuran Normal
• (i) Loading (karet )
• (ii) Pemanasan
• (iii) Penambahan powder dan ingredient lainnya seperti oil,
antidegradant, dengan lambat sebagaimana karet dapat
menerimanya.
• Penambahan sistem vulkanisasi
• Potong lepas
Karet

Roll depan Roll

belakng
lambat
Lebih cepat

Perbedaan kecepatan roll, biasa disebut ‘friction ratio’

• Friction ratio = Kecepatan permukaan roll depan
Kecepatan permukaan roll belakang
Keuntungan open mill
• Lebih murah, sehingga investasi kecil
• Adaptasi lebih mudah untuk kompon speciality
• Karakteristik pendinginan sangat bagus
•Sangat luas penggunaannya
•Untuk batch kecil sangat disukai
 Sifat Kompon di 2 Roll Mill
• Karet alam, SBR kompon hitam, khloropren mempunyai respon yang
baik bila digiling . Mereka tetap tinggal di roll yang lebih pelan (roll
depan) dan dapat ditambahkan bahan pengisi dan oil pelan-pelan
sampai mereka mulai pindah ke roll belakang. Pada tahap ini mixing
harus di stop
• Sekarang karet sintetik sudah mulai digiling dengan open mill ratio
lebih rendah (misal 1:1,1) untuk menghasilkan mixing yg efisien.
• EPDM tidak biasa digiling di open mill, tetapi begitu bahan pengisi
dan proses oil sudah masuk, maka open mill o.k. . EPDM di Open
mill selalu mulai di roll yang lebih pelan untuk mendispersikan bahan
kimia yang sulit terdispersi, diikuti oleh bahan pengisi dan oil.
Setelah roll/kompon mulai panas kompon mulai pindah ke roll yg
lebih cepat. Kadang kadang beberapa kali switch pada ke 2 roll.
EPDM dan butil cendrung diturunkan dari roll panas

Beberapa tipe roll temperatur untuk operasi karet

NBR, EPDM dengan sedikit bahan pengisi : 10-30C
CR : 20-40C
EPDM dgn bahan pengisi tinggi/banyak : 60-80C

Shearing diantara roll mill, menyebabkan proses pencampuran,

karena itu perawatan nip sangat penting. Tidak boleh ada goresan
pada roll dan tidak boleh ada bunyi yang berirama.
Selama proses pencampuran harus ada crossblending sehingga
kompon menjadi benar-benar homogen
 Kekurangan Open Mill
• Mixing secara manual sehingga sangat tergantung pada keahlian
operator

• Banyak kehilangan powder, proses kotor

• Dispersi dan viskositas tidak konsisten, sulit memperoleh hasil yang

uniform dan sulit di standar

• Output rendah dan konsumsi power tinggi

Mengatasi problem diatas

• Lakukan stock blending untuk meningkatkan konsistensi

• Bila menggunakan campuran karet berbeda, mastikasi lebih dahulu

untukmencapai viskositas

• Gunakan power integrator untuk mengurangi konsumsi energi

• Kadang-kadang mixing lebih lama untuk mendapatkan viskositas

yang relatif sama
DISPERSIVE MIXING dengan KNEADER

•Didalam Kneader yang juga disebut dispersion mixer ,

proses pencampuran dilaksanakan didalam closed
chamber sehingga material yang hilang sangat
berkurang. Sebuah metal penutup (floating ram) yang
bertekanan akan bekerja menjaga agar campuran
tetap berada diatas roll, gesekan lebih kuat terjadi
diantara roll
Total ruang (Liter) Ruang efektif Rotor, rasio
(liter) Depan/belakang
•Berikut adalah beberapa ukuran Kneader:
25 10 1,35 : 1
45 20 1,28 : 1

170 75 1,28 : 1
700 300 1,2 : 1
1150 500 1,2 : 1
Kneader dapat diputar balik sehingga mudah untuk membersihkan dan
menggiling kompon bewarna.

Kneader juga dapat dilengkapi dengan termokopel dn pengatur waktu.

Untuk kualitas kontrol pun dapat dilakukan lebih sering .

Umumnya bahan kimia karet (ingredients) yang dimasukkan

kedalam karet akan mengalami tahap sbb:

1. Incorporation (wetting stage)

Karet akan mengalami gesekan menjadi lebih kecil-kecil
meningkatkan luas permukaan untuk menerima ingredients
2. Dispersi. Aglomerat bahan pengisi menjadi terlepas dan menjadi
partikel yang dapat mempunyai kontak yang lebih dalam
dengan karet.
3. Distribusi / mixing. Smua partikel atau ingredients didistribusikan
merata kesemua karet
4. Plastisasi. Pada tahap ini sifat kompon sudah termodifikasi untuk
dapat melalui tahap berikutnya.
KNEADER

Pressure lid
 BANBURY MIXER

  .                                                 

                                                                   

Ukuran populer Banbury adalah 11D dengan volume dari

mixing chamber 237liter dan volume efektif operasi 175liter
kecepatan rotor bisa antara 20-60 rpm, berat mesin 48 ton
 PENCAMPURAN PROSES INTERNAL
Contoh: Banbury Mixer

• Didalam internal mixer pada dasarnya ada 2 rotor

berotasi didalam chamber
• Diatas ada pembuka untuk karet dan ingredients, serta
dibawah ada pembuka untuk menjatuhkan kompon yg
sudah di mix
• Diatas juga ada ram penekan untuk meyakinkan bahwa
terjadi kontak antara karet dengan powder.
• Sheared atau aksi pencampuran terjadi disemua bagian
ruang/chamber, dimana sheared diantara rotor akan lebih
kuat dibanding antara rotor dengan dinding chamber
 Keuntungan Internal Mixer
1. Lebih aman, lebih bersih, ruang lebih sehat
2. Menghemat ruang kerja, batch bisa sangat besar
3. Hemat power dan labour, mixing time pendek, bisa 5 menit dengan
batch lebih besar dibanding 30 menit dengan open mill dengan
batch lebih kecil
4. Batch lebih uniform
5. Formula bisa lebih murah bila sama-sama
menggunakan oil lebih banyak dibanding open mill
6. Tidak terlalu tergantung kepada operator

Kerugian internal mixer

7. Karena temperatur operasiterlalu tinggi, penambahan sistem
vulkanisasi harus pada tahap lain
8. Untuk membersihkan banbury perlu waktu lama
9. High capital cost
10. Volume tetap, sehingga batch yang lebih kecil/besar tidak mungkin

Ukuran batch
• Karakteristik internal mixer adalah hanya volume tertentu karet
atau kompon yang dapat digiling, berbeda dengan open mill
dimana batch dapat bervariasi ukurannya
• Overloading dapat mengurangi kualitas kompon
• Ukuran batch yang kekecilan memberikan dispersi yang buruk
karena shear berkurang , agglomerat ‘tidak’ hancur
• Percobaan dan mendapatkan data sifat fisika produk karet
diperlukan untuk hasil yang optimal
 Urutan Penambahan Ingredients
• Ada 3 tipe proses penambahan ingredients di internal mixer
(i) Konvensional
(ii) Penambahan oil cepat
(iii) Cara terbalik (Upside down)

Penambahan Cara konvensional ,

1. Karet ditambahkan dan dimastikasi, (Tetapi bila karet
sudah dalam bentuk viskositas yang diinginkan, maka
bahan pengisi dan karet bisa ditambahkan bersamaan)
2. Powder ditambahkan, biasanya ZnO dan asam stearat
3. Oil dan carbon black (bahan pengisi) ditambahkan
dengan beberapa variasi

Penambahan oil cepat

Saat ini jarang digunakan karena menybabkan wakti proses yang lama.
Cara ini menambahkan semua powder dan bahan pengisi kedalam karet ,
dan sesudah beberapa menit, semua oil/liquid ditambahkan. Ini biasanya
menyebabkan rotor slip dengan karet/kompon sehingga mixing menjadi
lebih lama.

Upside mixing
• Disini, pertama semua powder termasuk bahan pengisi
ditambahkan, kemudian oil, dan akhirnya karet ditambahkan.
• Walaupun mixing lebih cepat, tetapi ini hanya cocok untuk bahan
pengisi ukuran besar atau bahan pengisi high loading
• Cara ini sering digunakan untuk karet EPDM dengan konsentrasi oil
yang tinggi
 Kebiasan umum di industri karet
• Karet ditambahkan sesegera mungkin.
• Secara ilmiah hal diatas dipahami karena high level shear
diperlukan untuk mematahkan agglomerat dari pengisi agar
menjadi partikel. Artinya bahan pengisi harus ditambahkan
ketika karet masih dingin
• Penambahan bahan pengisi untuk banbury dalam satu atau 2
lot, tidak seperti open mill.
• Penambahan oil dilaksanakan sesudah proses dispersi cukup
tercapai
• Penambahan bahan pengisi mulai dari 1 tahap sampai
beberapa tahap untuk meningkatkan dispersi

Bila penambahan oil dilakukan pada tahap akhir, dikawatirkan

temperatur telah naik terlalu tinggi, kaena itu ada pabrik yang
menambahkan oil setengah setengah bersama setengah
bahan pengisi
Sejauh ini yang dianggap berhasil mencapai dispersi yang
baik adalah:
Penambahan setengah atau 2/3 bahan pengisi, lalu setelah
temperatur naik, semua oil ditambahkan, dan terakhir sisa
karbon black ditambahkan

Polikhloropren
Karena panas yang ditimbulkan menyebabkan karet CR tidak
bisa ditangani, kadang-kadang ada pabrik yang menambahkan
oil bersamaan dengan CR
 OPERASI PROSES PENCAMPURAN
Ingredients yang ditambahkan kedalam karet akan mengalami tahap sebagai berikut:
• Tahap Wetting Karet yang mengalami shear akan siap menerima
bahan pengisi. Molekul karet akan menjadi kecil-kecil dan bahan
pengisi masuk kedalam
• Tahap dispersi. Agglomerat bahan pengisi akan dipatahkan menjadi
partikel kecil dan luas kontak antara karet dengan bahan pengisi
meningkat.
• Distribusi / pencampuran . Partikel dibawa kesemua bagian sehing
homogen dan semua sifat fisika produk karet juga akan homegen
• Plastisasi dimana dalam tahap inisifat reologidimodifikasi agar
cocok untuk proses selanjutnya

Salah satu tipe spesifikasi mixing (tiap pabrik karet berbeda)

OPEN MILL ukuran 1,5 meter, roll temperatur 60C

Menit ke: operasi
0. Tambahkan karet yang sudah dimastikasi secukupnya untuk
membuat bank pada roll (nip no. 4)
1. Tambahkan karet riklim (bila ada dlm formula) . Potong dan lipat
3. Buka nip sedikit (no. 6)
3,5 Tambahkan powder ingredients, kecuali belerang. Potong, lipat blend
6 Tambahkan carbon black ½ bagian, oil ½ bagian, campur
12 Buka nip ke no. 7, Cek temperatur. LIhat air pendingin buka lagi bila perlu
13 Tambahkan sisa carbon black dan oil, campur
20 Buka nip ke no. 8. Cek temperatur tidak melebihi 70C
25 Potong menjadi 4 pieces dan masukkan lagi ke roll 4 kali
28 Potong slab 15mm tebal (4 slab) Lewatkan ke pendingin
30 Selesai. Kirim sampel ke laboratorium untuk di test (berat jenis misalnya)
 Salah satu tipe spesifikasi internal mixing
• Internal mixer no. 2, kecepatan rotor 40rpm, maksimium dump
temperature 120C

Cycle
Operasi
Mixing time
time, (ram aktif),
detik detik

Tahap 1
0 0 Tambahkan karet mastikasi dan riklim, turunkan
20 0 ram
0 Turunkan ram, tambahkan ½ c.b.,
50 30 turunkan ram
60 Naikkan ram, tambahkan ½ c.b. turunkan ram
80 100 Apungkan ram , tambahkan oil, turunkan ram full
120 psi
140 Naikkan ram 2 detik
-
Buka pintu jatuh, lepaskan kompon, temperatur
240 120C
Tutup pintu jatuh, lepaskan kompon, dinginkan

-
245

Tahap 2
0 0 Tambahkan stock 1,belerang, pencepat
20 0 Tutup pintu hopper, turunkan ram
80 60 Buka pintu jatuhlepaskan kompon
105 - Tutup drop door, turunkan ram
Temperatur kompon 90C

Buat take away batch 10-12mm tebal, rendam

dalam air/ dinginkan
PROSES PENCAMPURAN DENGAN KHLOROPREN/NEOPREN
Walaupun dalam proses pencampuran sama dengan karet lain, tetapi pertimbangan
paling penting dalam memproses CR adalah untuk menghindarkan precure atau
scorch , dengan menjaga temperatur mixing serendah mungkin dan waktu yang
pendek.

Urutan mixing, sesudah karet adalah (I) penambahan peptizers, kemudian (II)
stabilizers seperti MgO dan antioksidant, (III) bahan pengisi dan bahan pelunak
(physical plastisizers). Terakhir barulah ZnO, bahan pencepat (accelerators) dan
bahan pemvulkanisasi. Ini adalah urutan umum untuk CR di open mill atau internal
mixer.

Calender atau ekstruder dapat lebih cocok untuk kompon dengan kadar pengisi
relatif tinggi. 3 roll kalender bisa menyetel temperatur top roll antara 70-90C, roll
tengah 50-60C dan roll bawah 30-40C. CR di ekstruder biasanya dengan temperatur
barrel yang rendah dan temp. head/die tinggi.

PROSES PENCAMPURAN DENGAN EPDM

•OPEN MILL. Karet EPDM tidak terputus selama mastikasi, karena itu karet lunak
dpat langsung dicampur dengan aditif begitu sudah melilit di roll. Kalau agak sulit,
boleh menambah sedikit carbon agar karet melilit di roll sebelum menambahkan
aditif lain.
Kalau roll ratio terlalu tinggi , biasanya karet akan lengket ke roll yang cepat. Kalau
itu terjadi, boleh menaikkan temperatur roll yang cepat 10-20C lebih tinggi.

•INTERNAL MIXING. Karet EPDM yang dicampur dengan cara upside-down

harus dimasukkan terakhir sesudah semua aditif masuk kedalam internal mixer. Bila
reometer menunjukkan scorch time yang pendek, maka belerang dan pencepat bisa
ditambahkan ketika ‘sweep’. Kalau filler terlalu banyak maka penambahan karet
bisa sesudah setengah filler ditambahkan dan sisanya sebelum ram diturunkan.

•Untuk kalender, top roll antara 80-95C, mid roll 70-80C, bottom roll temperatur
kamar. Untuk ekstruder, head/die temp. 120C, barrell maksimum 80C
 PROSES PENCAMPURAN KARET NITRIL
OPEN MILL

• Nitril dengan viskositas tinggi mengalami breakdown pada

mulanya, tetapi kemudian tidak terpengaruh dengan lama
mastikasi, sehingga berbeda dengan karet alam. Bertambah
rendah viskositas karet aslinya, semakin sedikit mengalami
breakdown. Dianjurkan breakdown pada suhu rendah dan 5-10
menit sudah cukup sebelum aditif lain ditambahkan.

• Nitril tidak bersifat kristallin shg dispersi sangat penting untuk

memperoleh sifat fisika yang baik.. Kelarutan belerang lebih
rendah dibanding dengan karet alam shg penggunaan belerang
yang ‘surface teated’ sangat dianjurkan , demikian pula
penambahan belerang langsung sesudah ‘breakdown’.

• Bahan aditif yang paling sulit terdispersi harus ditambahkan

pertama seperti belerang, ZnO, filler yang halus seperti carbon
black N-220 dan N-110, silika, alumina. Bahan pelunak dan wax
hendaklah ditahan sampai dispersi diyakini sudah OK, kecuali
filler sangat banyak dan diperlukan menambahakan sebagian
pelunak agak ‘awal’ dan sisanya tetap terakhir. Bila nitril yang
digunakan adalah carboxilated nitril, maka ZnO dan Zn-
peroxide haruslah yang terakhir ditambahkan.
 Proses pencampuran kompon nitril
INTERNAL MIXER
Breakdown dengan internal mixer tidaklah sehebat open mill
sehingga viskositas akan lebih tinggi dibanding open mill.
Karena itu hendaklah disadari bahwa ini juga berdampak pada
proses lanjutan sehingga harus ada penyesuaian. Pendinginan
maksimum diperlukan karena nitril akan menghasilkan
panasyang tinggi selama mixing dan juga mixing yang dingin
akan menghasilkan breakdown yang baik.

Prosedur normal adalah menambahkan karet dikuti belerang

dan menutup mixer, lalu breakdown selama 2-3 menit. Pigmen
kering ditambahkan dalam 1 atau 2 rombongan tergantung
jumlah dan tipe, lalu ram diatur pada setiap penambahan.
Pelunak ditambahkan terakir, tetapi bisa dibagi 2 porsi bila
pigmen terlalu banyak atau mix menjadi kering atau terlalu
panas. Bahan pencepat ditambahkan sesudah batch di drop
dan di slab karena drop temperatur bisa antara 105-150C
(maksimum dan jangan lebih). Batch bisa di slab dan di
liwatkan ke air untuk pendinginan, kecuali NBR Karboksilat
karena dapat mempercepat ‘cure’ bila ada moisture.

Ektruder. Suhu barrell 40-70C, head ±95C, die 120C.

Kalender.Top and Bottom 80-90C,Midddle roll 60-70C.

Moulding.Compression moulding 150-170C,

injection moulding maksimum 220C.
 PERBANDINGAN PROSES MIXING
OPEN MILL, KNEADER dan BANBURY
  OPEN MILL KNEADER BANBURY
Biaya awal Rendah Tinggi Sangat mahal
Kualitas mixing Baik Lebih baik Terbaik

Dispersi Baik Lebih baik Terbaik

Konstruksi Terbuka Tertutup Tertutup habis

Keamanan Resiko Aman Aman

Tingkat 3- 4 th
Semi Ahli Sangat ahli
Operator pengalaman
Waktu Mixing 15 - 50 menit 7 - 15 menit 3 - 5 menit

Bagus untuk
Karet viskositas
Kemungkinan Karet dg Bagus dg karet tinggi, bagus
Viskositas viskositas
Dispersi yang tinggi , bukan tinggi dan tetapi viskositas
Diperoleh rendah tidak
dg viskositas rendah
rendah semua bagus

Produksi/
Kecil Bagus Sangat tinggi
Output

Bagus pd Bagus pd temp.

Panas temperatur Bagus untuk tinggi, tetapi
rendah, tetapi temp. rendah temperatur
pencampuran temperatur dan tinggi rendah tdk
tinggi tidak bisa mungkin

Kapasitas batch Dapat diatur Konstant Konstant

Merubah warna Mudah Mudah Sulit
produksi
Problem dalam proses mixing dan dispersion rating
dan kemungkinan penyebab
• Biasanya problem dlm pencampuran adalah dispersi,scorch,kontaminasi, sulit di
proses, variasi antar batch

• Dispersi
(i) Size batch tidak sesuai
(ii) Mixing time tidak cukup
(iii) Penambahan filler tidak pada waktu yg tepat
(iv) Karet sudah terlalu lama
(v) Filler mengandung air
(vi) Tekanan ram tidak cukup

• Scorchy
(i) Temperatur ketinggian
(ii) Air pendingin tidak cukup, dan tidak cukup lama
(iii) Temperatur dump terlalu tinggi
(iv) Dispersi sistem vulkanisasi buruk
(v) Kecepatan rotor terlalu tinggi

• Kontaminasi
(i) Oil dari mesin yg bocor
(ii) Ingredient terkontaminasi
(iii) Kompon tersisa pada rotor dll

• Sulit di proses
(i) Roll temperatur sulit dikontrol
(ii) Viskositas kompon terlalu tinggi / rendah
(iii) Dispersi buruk
(iv) Filler yang bersifat tertentu Terlalu tinggi
(v) Filler kurang/terlalu banyak
(vi) Bahan pelengket terlalu banyak

• Variasi antar batch

(i) Temperatur loading bervariasi
(ii) Tekanan ram bervariasi
(iii) Temperatu dan waktu dump bervariasi
(iv) Dispersi tidak sama
Keep Contact with us

Email: sales@testindo.com

Web: www.testindo.com

Telp. 021-8611444 (Hunting),

Fax. 021-8611207

Alamat:
Office: Jl. Radin Inten II No. 62 Duren Sawit, Jakarta 13440
INDONESIA
Workshop: Jl. Pahlawan Revolusi No. 22B Jakarta 13430
INDONESIA