“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA EL TALLER DE METAL

MECÁNICA MARCEL DEL DEPARTAMENTO DE
POTOSÍ”

AUTOR: UNIV.LIMBERT ALFREDO FITA PALOMINO

DOCENTE: MSc. ING. MERARDO PACO AGUILAR

MATERIA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

SIGLA: MEC-350

FECHA: 29/06/2022 

POTOSÍ – BOLIVIA
RESUMEN

Teniendo en cuenta la necesidad del taller de estructuras metálicas Marcel de tener un

control, alargar la vida útil, y evitar tiempos muertos en la maquinaria y equipos, que son
empleados en la producción de elementos metálicos para el uso estructural y carpintería
metálica, se implementa un plan de mantenimiento preventivo.

De esta forma se presentará la documentación que se requiere, para dar puesta en

marcha al plan de mantenimiento. Estos documentos corresponden a tablas de
inspección y fichas de mantención, las que, entre otros, permitirán crear registros
históricos de cada equipo.

Finalmente, cabe mencionar que el plan de mantenimiento se diseñó de acuerdo a los

requerimientos del taller, con la finalidad de tener todas las máquinas y equipos en
condiciones óptimas de trabajo, generando altos índices de confiabilidad y
disponibilidad.
1. INTRODUCCIÓN

En el transcurso de la revolución industrial, durante la creación y desarrollo de las maquinas

también se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera el conceptos de
competitividad, de este modo se logró tener en cuenta que las fallas de las maquinas
producían paros en la producción, y que junto a la eficiencia de los equipos industriales no
siendo aprovechados de la mejor manera, se traducía en pérdidas de dinero y tiempo, tal fue la
necesidad de controlar dichas fallas y eficiencias, que al poco tiempo empezaron aparecer los
primeros pinos respecto al mantenimiento.

2 ANTECEDENTES DEL PROYECTO

TALLER METAL MECÁNICA MARCEL nace en 2010 y entra en funcionamiento en el año

2010 el 5 de abril, la misma es un taller netamente boliviano nacido en la ciudad de potosí.
está dedicada a la fabricación de estructuras metálicas, carpintería metálica, entre otros
productos.
3. IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

El taller metal metálicas Marcel no siendo la única en potosí, no cuenta con un plan de
mantenimiento preventivo, por lo que es común realizar mantenimientos correctivos y
programados, los cuales pueden resultar más costosos a largo plazo, METAL MECÁNICA
MARCEL tiene la necesidad de crecer y aumentar su eficiencia en producción decide recurrir a
un plan de mantenimiento preventivo el cual generara menos paros y fallas, y así obtener unos
altos índices en calidad en sus productos para generar la satisfacción total en sus clientes.

4. PLANTESMIENTO DEL PROBLEMA

Realizar un plan de mantenimiento para metal metálicas Marcel mejora de sus actividades de
trabajo en el proceso de fabricación de productos en metal mecánica,
5. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿cómo elaborar la propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la

disponibilidad mecánica de los equipos de producción En el taller METAL MECÁNICA MARCEL
del departamento de Potosí?

6. JUSTIFICACION DEL PROYECTO

Para solucionar la problemática anterior se realizará el programa de mantenimiento preventivo

acompañado de una propuesta para implantar un Departamento de Mantenimiento que se
encargue de la gestión y mediante documentos comience a obtener información que ayude a la
labor de mantenimiento. Además, este departamento se encargará de medir y evaluar las
funciones realizadas con el fin de observar puntos de mejora.
7. OBJETIVOS DEL PROYECTO

7.1. Objetivo general

Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para el taller de Estructuras metálicas

Villegas.

7.2. Objetivos específicos

 Realizar el inventario y codificación de los equipos existentes del taller para el beneficio y
óptimas condiciones de operación.

 Establecer frecuencias de inspecciones a los equipos.

 Creación de fichas de inspecciones que permitan crear registros históricos.
 Permitir con el plan, reducciones de costos y continuidad al proceso productivo.
 Establecer los parámetros que permitan calcular los tiempos de falla, confiabilidad,
disponibilidad, etc. de los equipos y maquinas del taller.
8. JUSTIFICACIÓN DEL TEMA

Por lo manifestado anteriormente la importancia de este trabajo de investigación radica en

considerar el proceso de mantenimiento como crucial, ya que incide directamente en la producción,
y en este caso a ser notar como el mantenimiento centrado en la confiabilidad puede disminuir el
número de paradas imprevistas y mejorar la disponibilidad de las máquinas de producción del área
móvil de la empresa.

9. FORMULACION DE LA HIPOTESIS

El desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de producción del área de
metal mecánica. reduce la tasa de fallos y de esta manera se mejora la disponibilidad mecánica de
los mismos.
 CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO
1.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La actividad del mantenimiento ha tenido dos historias bastante importantes, la historia técnica y la
historia económica, en este caso desarrollaremos el aspecto técnico del mantenimiento el cual nace con
la primera piedra afilada por el hombre primitivo desde ese momento siempre se ha sentido la necesidad
de mantener su equipo aun siendo la más rudimentaria herramienta, desde ese entonces ha seguido en
evolución hasta lo que es hoy en día.

1.2. MANTENIMIENTO

“Todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual
pueda llevar a cabo alguna función requerida.”

El mantenimiento es el concepto general del cual se desprenden otros subgrupos los cuales buscan
como fin común conservar la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en
condiciones seguras, eficientes y económicas .
 Existen dos (2) tipos de mantenimiento básicos los cuales son:

 Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento programado.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento de alistamiento.

Cada tipo de mantenimiento es ideal para una situación diferente, pero en general buscando
siempre la alta eficiencia en la producción. En cualquier programa de mantenimiento se debe
intentar conjugar todos los tipos de mantenimiento de la mejor manera posible para permitir
alargar la vida útil de los equipos.
 1.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo como su nombre lo dice es corregir el estado de funcionamiento de

una maquina cuando esta está parada y detuvo el proceso de la compañía, este tipo de
mantenimiento es en el cual se espera el defecto de un equipo o parte de él para proceder a
cambiar o reparar, este puede resultar algo costoso ya que genera paros imprevistos en la
producción, lo cual no es rentable para la compañía, esta clase de mantenimiento no es malo,
si es racionalizado con una buena estrategia, pero en todo caso debería ser mínimo.

1.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

“El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o maquinas

mediante la realización de revisión y/o reparación en caso que se detecten fallas, buscando
garantizar su buen funcionamiento y fiabilidad.”
  Mantenimiento Predictivo.
 Mantenimiento Programado.

1.4.1. Mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo es una serie técnicas que se aplican con el objetivo de detectar
posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes, para evitar que estos fallos
se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros
de emergencia y tiempos muertos.

1.4.2. Mantenimiento programado.

El mantenimiento programado son todas aquellas actividades de mantenimiento que de

manera periódica se programan para que sean ejecutadas en la máquina. Es el grupo de
tareas de mantenimiento que se realizan sobre un equipo o instalación siguiendo un
programa establecido por el fabricante y las recomendaciones basadas en la experiencia del
operario según: el tiempo de trabajo, la cantidad producida
¿Por qué la necesidad de elaborar un plan de mantenimiento preventivo?

La calidad, orden y eficacia en una empresa es crucial para ser competitiva a nivel industrial,
esto depende de muchas variables a controlar administrativamente y productivamente, una
de estas y de gran importancia es el buen estado de las maquinas en producción, algo que se
puede lograr fácilmente con una buena implementación de un programa de mantenimiento
preventivo.

1.5. Beneficios del mantenimiento preventivo.

Los beneficios de un plan de mantenimiento en una empresa son muchos ya que se puede
lograr evitar paros innecesarios, se prevén fallas en los equipos, mejora la eficiencia de las
máquinas, mejor calidad de producto, aumenta la vida útil de las máquinas, se logran detectar
puntos débiles en los equipos o máquinas. Es una larga lista de ventajas que en última
conlleva, en reducir los costos inútiles en una compañía.

Cuando un plan de mantenimiento preventivo se aplica correctamente se puede lograr tener

las siguientes ventajas:
 1.5.1.Rendimiento operativo:

Esto se debe a que se eliminan las fallas en los equipos y componentes críticos, se
mejora la utilización de la materia prima, se logra diagnosticar las fallas futuras y generar
soluciones rápidas

1.5.2.Seguridad laboral:

La seguridad laborar se mejora ya que se busca garantizar la integridad de todos los

trabajadores desarrollando protocolos para la realización manera adecuada las
actividades de mantenimiento.

1.5.3.Costos de mantenimiento:

Esto logra disminuir los costos en una empresa ya que se genera un ahorro a mediano y
largo plazo debido a que se programan revisiones en una frecuencia adecuada, se
disminuye el mantenimiento correctivo, incrementa la vida útil, y se disminuyen el costo
de contratación de mano de obra externa
 1.5.4.Base de datos:

Como el mantenimiento se realiza en una frecuencia determinada, se logra realizar estadísticos de

mantenimiento para la toma de decisiones, se disminuye el inventario de partes para los equipos.

1.6. Recomendaciones a la hora de implementar un mantenimiento preventivo

Cuando se va a implementar un plan de mantenimiento preventivo se deben tener claras algunas

recomendaciones para que este se lleve a cabo con éxito, las siguiente son algunas de estas
recomendaciones.

1.6.1. No es un remedio total.

El mantenimiento preventivo no es un remedio a todos los males en la producción ya que de igual

manera puede haber fallas, aunque se busquen reducir al máximo, un programa de mantenimiento
preventivo busca es una organización y sistematización de lo que tradicionalmente se ha venido
haciendo.
1.6.2. Participación ideológica.

Es necesario que los técnicos, operarios, supervisores y administrativos comprendan y tomen

como propio el programa de mantenimiento preventivo ya que así se llevara a cabo una
implementación correcta.

1.6.3. Aplicación selectiva.

No se puede hacer un mantenimiento preventivo indiscriminado a todos los equipos ya que puede
ser demasiados costos y difícil de llevar a cabo, por lo tanto, se debe hacer una selección de
máquinas más críticas para la producción de la empresa.

1.6.4. Revisión periódica.

El programa de mantenimiento preventivo se debe revisar periódicamente puesto que se debe

llevar un control para mantener en buen estado las máquinas.
1.7. CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

Fallas tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en
un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.
1.8. PLANEAMIENTO Y PRODUCCIÓN DE MANTENIMIENTO

1.8.1. Planeamiento del mantenimiento industrial

El planeamiento del mantenimiento es decidir con anticipación el:

 ¿Qué hacer?
 ¿Cómo hacer?
 ¿Cuándo hacerlo?
 ¿Quién debe hacerlo?

1.8.2. La planeación

es el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una tarea, antes
del momento en que se inicie el trabajo.

1.8.3. La programación

tiene que ver con la hora, o el momento específico y el establecimiento de fases o etapas de los
trabajos planeados junto con las órdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y reporte de su
avance.
 1.9. Evaluación del mantenimiento

Mediante el análisis de los históricos y bitácoras de mantenimiento, información técnica y

datos específicos del bien (Manuales de los equipos, proveedor y garantías) definir la
prioridad de las necesidades de mantenimiento para monitorear elementos que estén
sujetos a éste, obteniendo la información en relación a los bienes.

1.9.1. Tiempo de vida

 Tiempo requerido: el equipo está en buenas condiciones de trabajo.

 Tiempo no requerido: la máquina está en condiciones, pero no está produciendo.
 Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que está funcionando.
 Tiempo de indisponibilidad: el equipo no reúne las condiciones necesarias, pero por
razones externas.
 1.9.2.Tiempo de mantenimiento correctivo

 Tiempo de localización del fallo

 Tiempo de reparación del trabajo.
 Tiempo de diagnostico
 Tiempo de mantenimiento.
 Tiempo de reparación
 Tiempo de estudio de métodos.
 Tiempo de control y ensayo
 Tiempo de ordenamiento.
 Tiempo de logística.
1.9.3. Indicadores de desempeño de actividades de mantenimiento

Definir los indicadores y metas para monitorear el desempeño del mantenimiento. Mediante,
comparaciones con el histórico y/o otras categorías de mantenimiento y definir en el sistema
los reportes para realizar el monitoreo de las órdenes.

 Condiciones
 Tiempo de vida
 Quejas
 Viabilidad
 Tiempos estándar de servicio
 Niveles de servicio de proveedores
 1.9.4. Control de producción

 Toda planta, sin importar su tamaño, debe contar con un sistema de control de
mantenimiento y así maximizan la disponibilidad de maquinarias y equipos para la
producción de manera que siempre estén aptos y en condición de operación inmediata.
 Lograr, con el mínimo costo posible, el mayor tiempo de servicio de las instalaciones y
maquinarias productivas.
 Preservar el valor de las instalaciones, optimizando su uso y minimizando el deterioro y,
en consecuencia, su depreciación.
 Disminuir los paros imprevistos de producción ocasionados por fallas inesperadas,
tanto en los equipos como en las instalaciones.
1.10. INGENIERÍA ECONÓMICA DEL MANTENIMIENTO

La importancia de la ingeniería económica va más allá de las creencias empresariales del

manejo del dinero antiguo, actualmente hay nuevas técnicas y mejores formas de saber cómo,
una empresa o negocio puede ser factible o no, estudiando a profundidad este apartado nos
da a conocer que, sin el conocimiento de ella, no podremos organizar una empresa ni saberla
llevar financieramente hablando.

1.10.1. Optimización de costos de mantenimiento

A continuación, se presenta 10 consejos muy útiles que pueden contribuir a la reducción de

costos en el mantenimiento. En varias ocasiones el sector de mantenimiento de una empresa
es visto como un centro de coste, y este asunto ha sido uno de los principales puntos de
interés en las gestiones corporativas.
 Planifique con antelación – comparta la planificación con el sector de producción
 Cree planes de mantenimiento sólo con lo que realmente sea necesario
 Asegúrese de que el punto de control de mantenimiento es aplicable al equipo
 Inspeccione los equipos periódicamente
 Tenga siempre en manos un plan de mantenimiento de emergencia
 Evalúe la disponibilidad de piezas de repuesto
 Tenga un historial de ocurrencias de los equipos
 Tenga un historial de tiempos de ejecución de los servicios de mantenimiento
 Tenga un historial de costes de mantenimiento
 Obtenga información de forma rápida
 CAPITULO II

INGENIERÍA DEL
PROYECTO
2.1. CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Para poder ejecutar un control de activos es necesario tenerlos plenamente identificados, aquí
es donde juega un papel importante la codificación. Mediante la que se podrá visualizar la zona
y la ubicación de los equipos dentro del taller.

Código: XX-XXX-XXX-XX

Primera cifra: Ubicación del equipo. El taller Metal Mecánica Marcel cuenta con distintas zonas
de trabajo que esta divididas de acuerdo al área de ejercicio. Nuestro plan de mantenimiento
preventivo va dirigido a los talleres de: maquinas herramientas, soldadura, etc. los cuales hacen
parte del taller identificados con las letras "EM”

Segunda cifra: Identificación de la zona. con distintas zonas de trabajo las cuales se
identifican con tres letras.
 ÁREA CÓDIG
O
soldadura y armado de estructuras metálicas SAE

corte, punzonado y doblado CPD

pintura y limpieza PL

Tercera cifra: Tipo de equipo. Corresponde a las tres letras características del equipo.
TIPO DE EQUIPO CÓDIGO

taladro de columna TDC

taladro de mano TDM
esmeril de sobremesa EDS
compresor COM
amoladora de sobremesa ADS
amoladora de mano ADM
pulidora PUL
máquina de soldadura eléctrica MSE
prensa hidráulica PRH
equipo de soldadura oxiacetileno ESO
cierra corta metales CCM
punzonadora PUN
Dobladora hidráulica DOB
curvadora CUR
cizalla CIZ
cortadora de plasma CDP
Cuarta cifra: Relaciona el número asignado a cada equipo en los respectivos talleres.

CORTE, PUNZONADO Y MARCA CÓD

DOBLADO IGO

taladro de columna makita 01

taladro de mano impact 02
pulidora milwake 03
punzonadora nargesa 04
Dobladora hidráulica - 05
curvadora nargesa 06
cizalla - 07
roladora - 08
amoladora de sobremesa metabo 09
amoladora de mano metabo 10
cierra corta metales Sabi her 600 11

esmeril de sobremesa metabo 12

prensa hidráulica - 13
SOLDADURA Y ARMADO DE MARCA CÓDI
ESTRUCTURAS METÁLICAS GO

máquina de soldadura eléctrica Lincoln 01

máquina de soldadura eléctrica electrored 02

máquina de soldadura eléctrica kemppi 03

equipo de soldadura oxiacetileno - 04

cortadora de plasma power max 05

PINTURA Y LIMPIEZA MARCA CÓDI

GO

compresor schulz 01

compresor schulz 02
Codificación final de los equipos

ÁREA DE CORTE, PUNZONADO Y DOBLADO

EQUIPO MARCA CÓDIGO

taladro de columna makita EM-CPD-TDC-01
taladro de mano impact EM-CPD-TDM-
02
pulidora milwake EM-CPD-PUL-03
punzonadora nargesa EM-CPD-PUN-04
Dobladora hidráulica - EM-CPD-DOB-05
curvadora nargesa EM-CPD-CUR-06
cizalla - EM-CPD-CIZ-07
roladora - EM-CPD-ROL-08
amoladora de sobremesa metabo EM-CPD-ADS-09
amoladora de mano metabo EM-CPD-ADM-
10
cierra corta metales Sabi her EM-CPD-CCM-
600 11
esmeril de sobremesa metabo EM-CPD-EDS-12
 ÁREA DE SOLDADURA Y ARMADO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
EQUIPO MARCA CÓDIGO

máquina de soldadura eléctrica Lincoln EM-SAE-MSE-01

máquina de soldadura eléctrica electrored EM-SAE-MSE-02

máquina de soldadura eléctrica kemppi EM-SAE-MSE-03

equipo de soldadura oxiacetileno - EM-SAE-ESO-04

cortadora de plasma power EM-SAE-CDP-05

max

ÁREA DE PINTURA Y LIMPIEZA

EQUIPO MARCA CÓDIGO

compresor schulz EM-PL-COM-01

compresor schulz EM-PL-COM-02

1. ANÁLISIS PARA UN PLAN DE PREVENCIÓN DENTRO DEL TALLER

Para desarrollar el plan de prevención de Equipos del se desarrolló en primer lugar una
investigación enfocada en conocer la cantidad, propiedades y características de los
equipos, para de esta forma:

 Inventariar los equipos del taller.

 Establecer características, tales como: tipo, función, capacidad, y estado, entre
otros.
 Identificar necesidades de la empresa referentes a mantenimiento de equipos.
Establecer procedimientos a seguir para un buen mantenimiento de los mismos
TIEMPOS DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS

Los tiempos de operación de los equipos, fueron determinados gracias a una visita que se
realizó al taller en el cual mediante una entrevista con el superior se pudo recabar toda la
información necesaria, entonces los datos se analizan de la siguiente forma:

 La utilización de los equipos es de 8 horas al día

 6 días a la semana lunes a sábado
 Además, se tomará en cuenta 11 días de feriado para el 2022

Entonces considerando todo lo anterior mencionado se tiene:

1 año 365 días

1 año 52 domingos
1 año 11 feriados
1 semana 6 días
1 día 8 hrs
Entonces los días de operación ideal de un equipo al año en el taller son:

dias
dias de operacion de un equipo = 365 − 52 − 11 = 302
año

Las horas de operación ideal de un equipo al año será:

dias horas horas

horas de operacion de un equipo = 302 ∗8 = 2416
año dia año

Entonces, considerando las 2416 (Horas/Año) como 100 %, podemos determinar el

porcentaje (%) de operación de cada uno de los equipos.

Horas de operación real

Porcentaje de operación ሺ% ሻ = ∗ 100
Horas operación ideal

con la ecuación anterior se puede determinar cuánto por ciento trabaja cada equipo
actualmente. Los resultados se muestran en la tabla
 ÁREA DE CORTE, PUNZONADO Y DOBLADO
EQUIPO OPERA OPERACI OPERACI
CIÓN ÓN ÓN
[horas/año]
[%]
[horas/dí
a]
taladro de columna 5 1510 62.5
taladro de mano 4 1208 50
pulidora 5 1510 62.5
punzonadora 7 2114 87.5
Dobladora hidráulica 7 2114 87.5
curvadora 7 2114 87.5
cizalla 6 1812 75
roladora 5 1510 62.5
amoladora de sobremesa 5 1510 62.5

amoladora de mano 5 1510 62.5

cierra corta metales 3 906 37.5
esmeril de sobremesa 5 1510 62.5
prensa hidráulica 4 1208 50
 ÁREA DE SOLDADURA Y ARMADO DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS
EQUIPO OPERACIÓ OPER OPERACI
N ACIÓ ÓN
N
[horas/día] [%]
[horas
/año]
máquina de soldadura 7 2416 87.5
eléctrica
máquina de soldadura 7 2416 87.5
eléctrica
máquina de soldadura 7 2416 87.5
eléctrica
equipo de soldadura 6 1812 75
oxiacetileno
cortadora de plasma 7 2114 87.5
ÁREA DE PINTURA Y LIMPIEZA
EQUIPO OPERACIÓ OPER OPE
N ACIÓ RA
N CIÓ
[horas/día]
[horas N
/año]
[%]
compresor 6 1812 75
compresor 6 1812 75
CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD

Se tomará en cuenta a los equipos más críticos en funcionamiento para este cálculo
tales como las máquinas de soldar, dobladora, punzonadora, cortador de plasma y
cortadora además de asumir que en caso de falla el tiempo de mantenimiento será de
48 hrs.
CALCULO DEL TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS [MTBF]

El tiempo promedio entre fallas es el tiempo que existe entre una y otra falla, para este
parámetro se necesita la cantidad de averías que se dan en un equipo al año, para ello el
encargado superior del taller nos informó que el número promedio de averías de los equipos
más críticos en funcionamiento son de una vez al año, debido al excesivo uso de los
mismos entonces.
 CALCULO DE LA TASA DE FALLOS

La fórmula es:

CALCULO DEL TIEMPO PROMEDIO DE REPARACIÓN [MTTR]

Como ya es de saberse que los equipos más críticos en funcionamiento como las máquinas de
soldar pueden fallar se necesitara saber cuánto es el tiempo medio que puede tardar en
realizarse la reparación si según el encargado superior el tiempo de reparación por lo general
es de dos días u 48 horas, para ello se tiene la siguiente formula el cual nos ayuda con este
dato.
1. CALCULO DE LA TASA DE REPARACIÓN

La tasa de reparación nos indica las reparaciones al año que tendrán los equipos con más
horas de trabajo, que en nuestro caso serían las máquinas de soldadura.
CALCULO DE LA CONFIABILIDAD

En este apartado se calcula la confiabilidad con la que estarían trabajando los equipos con
más horas de trabajo, tomando en cuenta las horas de trabajo al año.

Donde:
MANTENIBILIDAD

Donde:

Una vez realizado el cálculo de los parámetros más importantes dentro del
mantenimiento industrial, se pasará a determinar el tiempo de ejecución del plan de
mantenimiento y la ruta más crítica mediante el diagrama PERT/CPM
PREPARACIÓN POR DIAGRAMAS PERT/CPM

Como el tiempo estimado de conclusión de las actividades no son algo que se puede estimar
al azar, se tomara tres tiempos para el diseño de este plan de mantenimiento los cuales son:

entonces las actividades a realizar en este plan de mantenimiento vienen en la siguiente

tabla:
ACTIVID DESCRIPCIÓN PREDECES a m b
AD OR [días [días] [días
] ]

A elección del diseño - 1 3 5

B identificar direcciones y áreas de - 2 3 4
trabajo
C realizar el inventario y codificación B 5 6 7
de los equipos
D seleccionar el tipo de mantenimiento A 1 2 3
E crear formato de fichas de D 3 5 7
inspección
F crear formato de fichas de D 3 5 7
intervención
G crear formato para ordenes de D 3 5 7
trabajo
H capacitar al personal E, F, G 5 6 7
I iniciar la ejecución C, H 1 2 3
J finalizar la ejecución I 2 4 6
Tras obtener los datos para el proyecto comenzamos a calcular las duraciones esperadas y sus
varianzas.

Donde:

Ejemplo de aplicación:

Este proceso se aplica a todos los equipos, la tabla de resultados se muestra a continuación.
ACTIVI DESCRIPCIÓN PREDECESOR DURACIÓ VARIANZA
DAD N
ESPERAD
A [días]
A elección del diseño - 4 0,444
B identificar direcciones y áreas de - 3,5 0,111
trabajo
C realizar el inventario y codificación B 6,5 0,111
de los equipos
D seleccionar el tipo de A 2,5 0,111
mantenimiento
E crear formato de fichas de D 6 0,444
inspección
F crear formato de fichas de D 6 0,444
intervención
G crear formato para ordenes de D 6 0,444
trabajo
H capacitar al personal E, F, G 6,5 0,111
I iniciar la ejecución C, H 2,5 0,111
J finalizar la ejecución I 5 0,444
Construcción de la red:

ES = PRINCIPIO TEMPRANO; EF = PRINCIPIO TARDIO

LS = TERMINACION TEMPRANA; LF = TERMINACION TARDIA

ES EF
6.5 12.5
LS LF H=0 E6
6.5 12.5 H=0
0
H=LF-EF 0
5 6.5 12.5
0 4 4 6.5 5 F6
6.5 12.5
0 4 4 6.5
0
H=0 0 0
A4 D2.5 G6 H6.5 5 26.5 26.5
0 0 5 5
26.5 26.5
0 0 H=0 H=0 6.5 12.5 12.5 19
0
0 6.5 12.5 12.5 19 FINAL5
I2.5 J5
INICIO
5 H=0 0 H=0 0
5 5 H=0
19 21.5 21.5 26.5

B3.5 C6.5 19 21.5 21.5 26.5

H=00 H=0 0
3.5 10 5 5
H=9 0 3.5 H=9
9 12.5 12.5 19

0
 del diagrama anterior se tiene:

 la duración del proyecto = 26.5 días

 la 1° ruta crítica será = inicio-A-D-G-H-I-J-final
 la 2° ruta crítica será = inicio-A-D-E-H-I-J-final
 la 3° ruta crítica será = inicio-A-D-F-H-I-J-final

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Primeramente, se pasa a calcular el MTBF y R(t) de cada equipo.

Para el cálculo del MTBF supondremos que todas las maquinas tienen 1 avería al
año, cabe recalcar que este dato es una aproximación ya que los equipos no tienen
un historial de fallas.

Y de esta forma se pasa a calcular para cada equipo de las tres distintas áreas del
taller los resultados se muestran en las tablas que siguen
 MTBF y confiabilidad de todos los equipos

ÁREA DE CORTE, PUNZONADO Y DOBLADO

EQUIPO OPERACIÓN [horas/año] MTBF CONFIABILIDAD N°

[horas/avería] R(t)

taladro de columna 1510 1510 0.3679 1

taladro de mano 1208 1208 0.3679 2
pulidora 1510 1510 0.3679 3
punzonadora 2114 2114 0.3679 4
Dobladora hidráulica 2114 2114 0.3679 5
curvadora 2114 2114 0.3679 6
cizalla 1812 1812 0.3679 7
roladora 1510 1510 0.3679 8
amoladora de sobremesa 1510 1510 0.3679 9
amoladora de mano 1510 1510 0.3679 10

cierra corta metales 906 906 0.3679 11

esmeril de sobremesa 1510 1510 0.3679 12

prensa hidráulica 1208 1208 0.3679 13

 ÁREA DE SOLDADURA Y ARMADO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
EQUIPO OPERACIÓN MTBF CONFIABILI N
[horas/año] DAD °
[horas/
avería] R(t)

máquina de soldadura eléctrica 2416 2416 0.3679 1

4
máquina de soldadura eléctrica 2416 2416 0.3679 1
5
máquina de soldadura eléctrica 2416 2416 0.3679 1
6

equipo de soldadura oxiacetileno 1812 1812 0.3679 1

7
cortadora de plasma 2114 2114 0.3679 1
8

ÁREA DE PINTURA Y LIMPIEZA

EQUIPO OPERACIÓN MTBF CONF N
[horas/año] IABIL °
[horas/
IDAD
avería]
R(t)
compresor 1812 1812 0.3679 1
9
compresor 1812 1812 0.3679 2
0
 Una vez que se tiene todas las confiabilidades de los equipos seguidamente se pasa a graficar
los diagramas de bloques primeramente de cada área como sigue.
Diagrama de bloques de las tres áreas de trabajo:

ÁREA DE SOLDADURA Y
ARMADO DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS
ÁREA DE CORTE, PUNZONADO Y DOBLADO R7 ÁREA DE PINTURA
Y LIMPIEZA
ÁREA 1

R8 R14
R1

R9 R15 R19
A B
R2 R4 R5 R6
R16
R10 R20
R3

R11
R17

R12
R18
M2
R13

M1
Simplificando en anterior diagrama de bloques

para el área de corte, punzonado y doblado se tiene:

El nuevo diagrama de bloques viene dado de la siguiente forma

 
Por otra parte, sabemos que:

Entonces para poder sacar la confiabilidad de todo el sistema tenemos que tomar en cuenta los
posibles caminos, ya que hay equipos en stand by.

Entonces:
Donde reemplazando se tiene:

Finalmente, la confiabilidad del sistema será:

Como se puede ver la confiabilidad del sistema es muy poco ya que existen muchos equipos
críticos en serie y cualquier falla de estas puede afectar directamente la producción del taller.
2.15 PLAN DE INSPECCION-MANTENCION

En este punto se realiza la descripción de las actividades que se requieren para el diagnóstico del
estado de cada equipo, entregando las descripciones, características y criticidad de estos. Luego se
da a conocer una plantilla que contiene los tiempos de inspección* y las actividades a realizar en los
mecanismos o partes principales. Para complementar aún más se indican las técnicas necesarias a
utilizar en cada caso, de las que resaltan:

 Análisis de vibraciones.

 Inspección termográfica

 Alineamiento

 Técnicas superficiales

 Inspección visual
2.15.1 Taladro de columna

2.15.1.1. Tabla descriptiva

2.15.1.2 Tabla de inspección
2.15.2. Taladro de mano

2.15.2.1. Tabla descriptiva

2.15.2.2. Tabla de inspección

 
2.15.3. Pulidora o cepilladora

2.15.3.1. Tabla descriptiva

2.15.3.2. Tabla de inspección
2.15.4. Punzonadora

2.15.4.1. Tabla descriptiva

2.15.4.2. Tabla de inspección

 
2.15.5. Dobladora hidráulica

2.15.5.1. Tabla descriptiva

2.15.5.2. Tabla de inspección

 
2.15.6. Curvadora

2.15.6.1. Tabla descriptiva

2.15.6.2. Tabla de inspección

 
2.15.7. Cizalla

2.15.7.1. Tabla descriptiva

2.15.7.2. Tabla de inspección

 
2.15.8. Roladora

2.15.8.1. Tabla descriptiva

2.15.8.2. Tabla de inspección
2.15.9. Amoladora de sobremesa

2.15.9.1. Tabla descriptiva

2.15.9.2. Tabla de inspección

 
2.15.10. Amoladora de mano

2.15.10.1. Tabla descriptiva

2.15.10.2. Tabla de inspección

 
2.15.11. Cierra corta metales

2.15.11.1. Tabla descriptiva

2.15.11.2. Tabla de inspección
2.15.12. Esmeril de sobremesa

2.15.12.1. Tabla descriptiva

2.15.12.2. Tabla de inspección

 
2.15.16. Prensa hidráulica

2.15.16.1. Tabla descriptiva

2.15.16.2. Tabla de inspección

 
2.15.17. Máquina de soldadura eléctrica

2.15.17.1. Tabla descriptiva

2.15.17.2. Tabla de inspección

 
2.15.18. Equipo de soldadura oxiacetileno

2.15.18.1. Tabla descriptiva

2.15.18.2. Tabla de inspección

 
2.15.19. Compresor

2.15.19.1. Tabla descriptiva

2.15.19.2. Tabla de inspección

 
2.16. FICHAS DE MANTENCIÓN

Se crearon fichas con la finalidad de registrar las actividades de mantención realizadas, ya sean
correctivas, preventivas o predictivas, con la finalidad de crear datos históricos que ayudaran a
reconocer los componentes críticos. Además, se registrarán los tiempos de inspección o
intervención según sea el caso, con la idea de conocer las horas efectivas de operación, lo que
permitirá calcular la disponibilidad y confiabilidad de cada equipo.

2.16.1. Ficha de inspección

En esta ficha se deberán registrar los mecanismos o partes inspeccionados, especificando la

técnica utilizada y el tiempo de duración de la actividad. En la observación se deberá indicar el
estado de las piezas o mecanismos y si es necesaria la intervención.
2.16.2. Ficha de intervención

Registrará las actividades de corrección y/ o reparación, el tiempo de duración de la actividad y

los repuestos o materiales utilizados (insumos).
2.16.3. Ficha De Lubricación

Se registrarán el o los componentes intervenidos, indicando el tipo de actividad realizada

(relleno o cambio) y el lubricante utilizado.
2.17. SEGURIDAD INDUSTRIAL

Las tareas de mantenimiento son esenciales para mantener un entorno laboral seguro,
pero a su vez constituyen una actividad de alto riesgo, puesto que los trabajadores
tienen más probabilidades de enfrentarse a una gran diversidad de riesgos. Las tan
socorridas estadísticas nos indican que del 15 al 20 % de los accidentes de trabajo
están relacionados con este tipo de tareas.

2.17.1. Medidas preventivas

 Planificar todos los trabajos de mantenimiento, considerando los riesgos identificados en

la evaluación de la empresa (sustancias tóxicas, espacios confinados, ruido, carga de
trabajo...), así como la seguridad en el diseño de las máquinas, de las herramientas y de
los equipos de protección individual (EPP) y sus características ergonómicas.
 Disponer de información sobre el mantenimiento y las condiciones de seguridad de las máquinas,
herramientas y equipos de los EPP (instrucciones del fabricante), asegurándose de que esta
información sea accesible a todo el personal que los utiliza (comprensible por idioma y contenidos) y
fácil de localizar.
 Determinar el número de personas que intervendrán en las operaciones de mantenimiento, y
quiénes serán, así como el tiempo y los medios que se precisan para realizar el trabajo.
 Establecer los sistemas de comunicación entre los trabajadores de mantenimiento y otras personas
que puedan verse implicadas en el proceso.
 Instruir a los trabajadores sobre los riesgos y las medidas preventivas relacionadas con cada una de
las operaciones de mantenimiento que deban realizar.
 Consultar a los trabajadores relacionados con la intervención, con el fin de obtener información que
facilite las labores de mantenimiento. Debido a su conocimiento del lugar de trabajo, estas personas
son las que se encuentran en mejor disposición para identificar los riesgos y los métodos más
eficaces para abordarlos.
RECOMENDACIÓN DE UN SOFTWARE DE MANTENIMIENTO

Como el taller no es una empresa de gran producción se recomienda utilizar un software

simple, sencillo, pero sobre todo muy efectivo para que el taller pueda ayudarse en cuanto
a la generación de ordenes de trabajo, costos, almacenes, y los mantenimientos
programados, para lo cual antes de seleccionar un software se deben tomar en cuenta
algunos criterios de selección.

En el caso del paquete comercial

 Compatibilidad con los recursos hardware existentes

 Nivel de organización preexistente
 Compatibilidad de la filosofía de paquete con la organización preexistente.
 interfaces con otros Sistemas (costos, personal, etc.)
 Costo de adquisición del paquete.
 Fiabilidad del mantenimiento del paquete.
 Software RENOVEFREE

RENOVEFREE es un software de gestión de mantenimiento (GMAO o CMMS) de descarga

gratuita, que aspira a convertirse en la referencia en software GMAO en instalaciones
industriales (centrales eléctricas de todo tipo, plantas químicas y petroquímicas, refinería,
sector minero, empresa de transporte marítimo, ferroviario, aéreo o terrestre) y en edificios
singulares (hospitales, centros de convención, universidades, museos y grandes edificios de
oficinas y edificios inteligentes

Principales características de RENOVEFREE

1. Está desarrollado en JAVA, lo que permite, en las versiones avanzadas, conectar tabletas y
teléfonos inteligentes (Smartphones) con Sistema operativo Android para la gestión de las
Órdenes de Trabajo.

2. En su versión estándar, es un programa gratuito. No tiene costes ocultos ni caducidad de

ningún tipo.
3. La versión estándar dispone de los siguientes módulos, con los que realizar las
funciones más habituales que se le exigen a un software de mantenimiento:

 Gestión de activos, con su árbol jerárquico.

 Gestión de personal, usuarios de la aplicación y privilegios de acceso.
 Gestión del mantenimiento programado y de las gamas de mantenimiento.
 Incluye la creación automática del plan de mantenimiento programado.
 Programación de mantenimiento (Preventivo y Correctivo).
 Gestión de órdenes de trabajo (O.T.), preventivas y correctivas.
 Gestión del repuesto.
 Gestión de los descargos y de la seguridad al realizar O.T.
 Gestión económica del mantenimiento: costes, compras, etc.
 Determinación de los indicadores más usuales en mantenimiento.
 CAPITULO III

MARCO
ADMINISTRATIVO
ANÁLISIS DE COSTOS Y PRESUPUESTO

1. Documentación y redacción de memoria e informes: En esta parte se concentra la realización

de la memoria, así como cálculos e resultados. El valor de este proceso es menor a la anterior
parte indicada.

2. Generación de Planos: la última parte es la que concierne a los planos y su realización. Este
trabajo puede ser relegado a un delineante o a ingeniero técnico

RECURSOS HUMANOS

Contar con un plan de trabajo y que sea novedoso para poder contar con la mejor calidad de
personal para que puedan brindar un trabajo eficaz en el taller de metal mecánica Marcel

3.3. FACTIBILIDAD DE LA PROPUESTA

El presente proyecto de investigación es totalmente factible ya que se realizará con datos reales
de los equipos de producción del Taller Metal Mecánica Marcel además de contar con la ayuda
del dueño del taller y los técnicos del área.
CONCLUSIONES

 Se hizo una correcta codificación de todos los equipos del taller para así tener mayor control y orden a
la hora de ejecutar el plan de mantenimiento preventivo.
 Se realizo la ingeniería del proyecto en el cual se pudo ver la disponibilidad de los equipos además de
mediante diagramas de bloques verificar con que confiabilidad está trabajando el sistema de
producción del taller.
 Se realizo además el diagrama PERT/CPM para ver la ruta más crítica, mediante el cual se puede
observar la duración que tendría el implementar este proyecto en nuestro caso el resultado es de 26.5
días.
 Por otra parte, para lograr mayor confiabilidad y disponibilidad de las máquinas y equipos usados en el
área de fabricación del taller se realizaron inspecciones a los equipos, además de clasificarlos en
elementos críticos y no críticos, con tal, de dar mayor importancia a los que afectan los procesos
productivos.
 Finalmente, según las necesidades se recomendó un software para que el taller pueda realizar de
mejor forma todas sus actividades de mantenimiento  
 RECOMENDACIONES

 Se recomienda que el taller Metal Mecánica Marcel ejecute de manera correcta el plan de
mantenimiento preventivo que fue realizado exclusivamente para ésta, con esto se puede lograr
disminuir los riesgos de paros y tiempos muertos en producción, disminuyendo perdidas y
mejorando la calidad del producto final.
 Se recomienda tener en cuenta que a pesar de contar con un plan de mantenimiento preventivo no
significa que se generara un cubrimiento total de las fallas de la maquinaria.
 Se recomienda que la persona encargada de realizar las actividades de mantenimiento preventivo,
entregue información exacta de los materiales utilizados, procedimientos realizados, tiempos de
ejecución de actividades, para mejorar el plan de mantenimiento preventivo del taller
 Se recomienda incluir al plan de mantenimiento preventivo los nuevos equipos que sean adquiridos
por la empresa.
 BIBLIOGRAFÍA

 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL-I (Recopilación) ANTONIO ROS MORENO 2010

 Antezana, J. (2006), Modelo de Gestión de Mantenimiento: Una visión estratégica. Perú - ASME.
 C.I. Terán. Gestión de Mantenimiento. SENATI.
 Criterios para seleccionar y evaluar Un software de mantenimiento (Revista Mantenimiento - Chile
- Nº 26 - AÑO 1996 – ISS 0716 – 8616)
 Mantenimiento centrado en la confiabilidad Doc. Ing. Merardo Paco Aguilar.
 Organización y Estructura de Mantenimiento MEC 350, 2020 Doc. Ing. Merardo Paco A.
 Gestión integral de mantenimiento Doc. Ing. Merardo Paco A.
 www.mantenimiento/mundial.
 www.monografias.com
 www.renovetec.com
 https://es.slideshare.net/CrossySibrian/planeamiento-delmantenimiento
 ANEXOS

PARÁMETROS PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES (ANEXO 1)

Efectuada la medición de vibraciones, se deben analizar los datos usando tablas de severidad
o normas, según sea el caso, las cuales nos entregan la calidad de vibración utilizando como
parámetros la velocidad de vibración y las clases. Las clases corresponden a los tipos de
máquinas analizadas según su potencia, clasificándose de la siguiente manera:

 Clase I: Maquinas pequeñas, bajo 15 KW ó 20 HP.

 Clase II: Máquinas de tamaño mediano de 15 a 75 KW ó máquinas rígidas montadas hasta 300
KW.
 Clase III: Máquinas grandes, sobre 300 KW. Montadas en soportes rígidos.
 Clase IV: Máquinas rígidas sobre 300 KW. Montadas en soportes flexibles.
ANEXO 2
PARAMETROS DE INSPECCION TERMOGRAFICA (ANEXO 3)

PARÁMETROS PARA VERIFICAR ALINEAMIENTO (ANEXO 4)