manufactur

UNIDAD 1
INTRODUCCION A LA MANUFACTURA
ESBELTA
¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?
La Manufactura Esbelta son varias herramientas
que ayudan a eliminar todas las operaciones que
no le agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad
realizada y eliminando lo que no se requiere.
 1.1 ORÍGENES DE LA
MANUFACTURA ESBELTA

La eficiencia en manufacturas fue concebida

en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la
empresa Toyota.

Visitó Estados Unidos, donde estudió los

principales pioneros de productividad y
reducción de desperdicio del país
como Frederick Taylor y Henry Ford.
Los estadounidenses ponían en la
producción en masa de grandes
volúmenes en perjuicio de la variedad, y
el nivel de desperdicio que generaban las
industrias .
 1.2 OBJETIVOS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar
una filosofía de Mejora Continúa que le permita a las compañías
reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
 BENEFICIOS

 Reducción de 50% en costos de producción  Menos mano de obra

 Reducción de inventarios  Mayor eficiencia de equipo
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)  Disminución de los desperdicios
 Mejor Calidad  Sobreproducción
 Tiempo de espera
 1.3 CULTURA DE LA MANUFACTURA
ESBELTA

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia

esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica
cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza
causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es,
que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones
humanas.

Mayor responsabilidad y autoridad de los trabajadores,

disciplina en el proceso y una búsqueda constante de la mejora
continua son elementos críticos para lograr los objetivos a largo
plazo de la compañía.
LAS ESTRUCTURAS DE RAÍCES
PROFUNDAS
 
SE CARACTERIZAN POR...
 
· Cultura: Un mejoramiento continuo de la compañía
 
· Planeación: Establecer objetivos, luchar por conseguirlos
 
· Enfoque: Eliminar desechos, minimizar costo total
 
· Integración: Toda la organización relacionada con el sistema de
producción
 
· Problemas: Exponerlos y encontrar soluciones permanentes
ESTRUCTURA DE RAÍCES POCO
PROFUNDAS
 
1. Pocos procesos de autorización para energizar a las personas.

2. Administración como un director de las operaciones de

manufactura.

3. Una visión de que ingeniería de producción tiene como objetivo

incrementar la eficiencia de la mano de obra

4. Una visión de que los problemas son obstáculos para el

progreso y se busca asignar la culpa.
 
 UNIDAD 2
HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA
ESBELTA
2.1 CONOCER LAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA
ESBELTA PARA SU IMPLEMENTACIÓN.
 2.2 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Las 8D son una metodología para la resolución de problemas, que mediante
la constitución de un equipo “competente” y siguiendo un proceso de análisis
y toma de decisiones estructuradas en 8 pasos, permite resolver los
problemas, focalizándose en los hechos (objetividad) y no en las opiniones
(subjetividad).

Disciplina 1: Construir el equipo

Disciplina 2: Describir el problema
Disciplina 3: Implementar una solución correctiva provisional
Disciplina 4: Identificar la causa raíz
Disciplina 5: Determinar las acciones correctivas definitivas
Disciplina 6: Implementar una solución permanente
Disciplina 7: Evitar que el problema se repita
Disciplina 8: Celebrar el éxito
 2.3 MEJORA CONTINUA
(KAIZEN)

Proviene de dos ideogramas japoneses: "Kai" que significa

cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar.
Así, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar" o
"mejoramiento continuo"
Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos
productivos.

Su objetivo es incrementar la productividad

controlando los procesos de manufactura mediante la
reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de
criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por
operación
KAIZEN
La estrategia de Kaizen empieza y acaba con personas

El mejoramiento continuo muestra cuatro aspectos fundamentales:

1. Kaizen del proceso.
2. Kaizen del tiempo.
3. Kaizen del hombre.
4. Kaizen de la tecnología.
ASPECTOS DE MEJORAMIENTO CONTINUO
1. El Kaizen del proceso: hace hincapié en el proceso en sí
mismo, en el control del proceso y en la mejora continua del
mismo. Ello tiene lugar mediante el continuo proceso de
Planificación, Ejecución, Revisión y Acción (ciclo de Deming).
ASPECTOS DE MEJORAMIENTO CONTINUO

2. El Kaizen del tiempo: es un recurso estratégico. El Just In

Time es fruto del Kaizen aplicado al tiempo, al lograr mayor
velocidad, produciendo ventajas competitivas.
ASPECTOS DE MEJORAMIENTO CONTINUO
3. El Kaizen del hombre: arranca de la premisa de que “el hombre es el
recurso más importante de la organización”.
La calidad total no puede conseguirse si no se acepta como premisa básica la
necesidad de la participación de todos los empleados en la dinámica de la
mejora de las operaciones hacia el “cero defectos”.
ASPECTOS DE MEJORAMIENTO CONTINUO

4. El Kaizen de la tecnología: busca el mejoramiento continuo de la

capacidad tecnológica mediante la investigación que provee un mayor
conocimiento con vistas a su aplicación sistematizada.
2.4 LAS 5´S
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo
más limpias, las organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle
mayor "calidad de vida" al trabajo.

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
2.4.1 CLASIFICAR (SEIRI)
 
Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos
aquellos elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya
sea en áreas de producción o en áreas administrativas. Una forma
efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser
eliminados es el llamado "etiquetado en rojo".
En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo
que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos
artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más
tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en
dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles
que serán descartados.
2.4.2 ORDENAR (SEITON)
 
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como
necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones
industriales. Algunas estrategias para este proceso de "todo en su
lugar“
es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
2.4.3 LIMPIEZA (SEISO)
 
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los
elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica
inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza.

Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de

trabajo y los equipos, el diseño de aplicaciones que permitan
evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más seguros los
ambientes de trabajo.
2.4.4 ESTANDARIZAR
(SEIKETSU)
 
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y
organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3’s.
El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores.

En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser

permanente), son los trabajadores quienes adelantan
programas y diseñan mecanismos que les permitan
beneficiarse a sí mismos. Para generar una cultura.
2.4.5 DISCIPLINA (SHITSUKE)
 
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya
establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el
cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados
se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La
disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento
continuo.