CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD

• Universidad Emiliano Zapata

• Alumnos:
• Diego Armando Flores García – 111523
• Aurelio Hernández Torres 112563
• Omar José Flores Rocha 111671
• Luis Fernando Valdez Tristan 112512
• Maestra: Andrade Rivas Irasema
• Tema: Shingeo Shingo
• Equipo: 2
SHIGEO SHINGO
 Nació el 8 de enero de 1909 en Saga, Japón.

fue un ingeniero mecánico japonés, reconocido por ser uno de líderes en las prácticas de
manufactura en el sistema de producción Toyota. Además, se le reconoce haber creado y
formalizado el Cero Control de Calidad, el cual hace énfasis en la aplicación de los Poka Yoke. 

En el año 1930, Shigeo Shingo se graduó de Ingeniero Mecánico en el Colegio Técnico

Yamanashi, e inició a laborar en Taipéi Railway Factory. En esa empresa, logró observar las
operaciones y los trabajadores, argumentando la necesidad de mejorarlas.
 Para el año 1943, fue enviado a la planta de fabricación Amano, en
Yokohama, bajo las órdenes del Ministerio de municiones.
Desempeñando la labor de Jefe de Producción

Par el año 1950, Shigeo Shingo dio origen a la técnica SMED, la cual

surgió cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo
(Mazda). El objetivo del SMED era eliminar los cuellos de botella
provocados por las prensas de moldeado de carrocerías.
 Logró establecer un procedimiento de preparación externa que consistía en verificar
que los pernos necesarios estaban listos para la siguiente preparación, lo que aumentó
la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella fue eliminado por
completo. Tiempo después, desarrolló el sistema y lo implementó al sistema de
Producción de Toyota, convirtiendo ese método en el más efectivo para la producción
Justo a Tiempo (JIT).

En el año 1961, inició a colocar instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de

ensamblaje, con el fin de prevenir que las piezas fueran ensambladas de manera
incorrecta, a lo que llamó Poka Yoke
 En el año 1961, inició a colocar instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de
ensamblaje, con el fin de prevenir que las piezas fueran ensambladas de manera
incorrecta, a lo que llamó Poka Yoke

Mientras analizaba los procesos de la fábrica Hitachi, un integrante del equipo

investigador le preguntó cómo manejar los tiempos cuando los artículos se retrasaban
mientras había disponibilidad de grúas. Buscando una respuesta a ese interrogante, se
dio cuenta que los procesos y las operaciones que se consideraban como entidades
distintas, forman una misma red llamada “red de procesos y operaciones”.
En el año 1970, shigeo shingo fue galardonado con la medalla yellow ribbon, gracias a sus
contribuciones del flujo de operaciones en la industria de la construcción naval

Para el año 1977, tras realizar una visita a una planta de matsushita, consiguió un mes
completo sin defectos en una línea de ensamble. Shigeo shingo concluyó que el control
estadístico de la calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la
aplicación de POKA YOKE e inspección en la fuente, de manera que se convirtió en el
soporte del cero control de calidad.

Shigeo shingo falleció el 14 de noviembre de 1990, a la edad de 81 años.

 Por que es considerado Shigeo Shingo un gurú de la
calidad?
- Sus contribuciones a las técnicas modernas, ayudaron a reducir a reducir costos de manufactura a las empresas
entre un 60% a 80%

- Creacion de varios sistemas que aportaron nuevas y visionarias formas de encontrar maneras de manejar el
control de la calidad para su epoca, que minimizaban el error humano y brindaba cualidades a la maquinaria
para un ensamblaje preciso.

- Gracias a la efectividad de sus conceptos, aplicados en Toyota, llamo la atención de un norteamericano

que le ofreció dar conferencias en universidades Estadounidenses por medio de la consultoría e iniciativa
provada, lo que llevo a Shigeo Shingo
 Por que es considerado Shigeo Shingo un gurú de la
calidad?

Shigeo Shingo publico 10 libros acerca de la manufactura, procesos y calidad de acuerdo a sus experiencias y su
vision de como hacer funcionar las cosas dentro de una empresa, esto es un legado palpable y al acceso de todo
mundo hacienda su conocimiento universal y no solo para las grande coorporaciones. Destacando su obra mas
famosa del año 2007: KAISEN y el arte creativo de pensar.
 Por que es considerado Shigeo Shingo un gurú de la
calidad?

Su legado en la empresa Toyota, donde fue su máximo esplendor como aportador de nuevas ideas y
maneras de ver la calidad en la producción, dejando celebres citas que cambiaron la manera de ver
de los trabajadores que lo rodeaban cambiándoles su manera de ver las cosas como:

1.“Hay cuatro propósitos de mejoramiento: más fácil, mucho mejor, más rápido y barato. Estos cuatro
objetivos aparecen en orden de prioridad.

2.“Mejoramiento generalmente significa hacer algo que nunca hemos hecho antes”.

3. “El tipo de desecho más peligroso es el desecho que no reconocemos”.

4. “Lean es una forma de pensar, no una lista de cosas que hacer”.

5. “Los que no están insatisfechos nunca progresarán”.

APORTES A LA CALIDAD
 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

El sistema de producción Toyota es un mecanismo socio-técnico que engloba

todas las técnicas internas de producción, comunicaciones, comercialización, entre
otros aspectos, que maneja Toyota. Se rige por una serie de técnicas prácticas y
filosóficas que trascienden el carácter meramente mercantil de una empresa,
brindándole un enfoque más personal.
La participación de Shingo en la concepción y consolidación de este sistema
consistió en el desarrollo de técnicas innovadoras que estuviesen compenetradas
con las condiciones físicas existentes y el rendimiento que los directivos
buscaban.
El sistema comprende el cumplimiento de unos objetivos generales: desechar la
sobrecarga, la inconsistencia y los desperdicios. Tiene una filosofía de “cero
inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de
sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos
permita cumplir con la producción.
 Ventajas de el sistema de “Cero inventarios”:

Los defectos de la producción se reducen al 0 %. Al momento en que

se presenta uno, la producción se detiene hasta eliminar sus causas.
Al hacer esta reducción, se reducen también los desperdicios y otros
materiales consumibles.
El espacio de las fábricas también se ve beneficiado. Desaparece la
necesidad de almacenar productos defectuosos y materiales desviados.
Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que
se obliga a trabajar sin errores.
El cumplimiento de estos objetivos está presente en todos los departamentos y
niveles empresariales. Esta filosofía se rige por la frase “hacer solo lo necesario,
cuando es necesario, y solamente la cantidad necesaria”.

Toyota define los conceptos alrededor de su sistema como “automatismo con un

toque humano”. Se afirma que la implementación de este sistema ha llevado a
Toyota a ser la empresa que es hoy, y también ha motivado a otras empresas
alrededor del mundo a aplicar sus propias versiones del sistema para maximizar su
efectividad.
 SISTEMA DE EMPUJAR Y JALAR (PUSH & PULL)
Esta técnica de gestión operativa consiste en la sistematización del material necesario a fabricar en
cada etapa de la producción. Se divide en el proceso de empuje y halado, cada uno con sus propias
cualidades y niveles de rigidez.
El sistema de Jalar, o “pull”, consiste en la fabricación o adquisición de material acorde con la
demanda necesaria para etapas posteriores. Es considerado un sistema flexible que se adapta a los
parámetros de la filosofía y técnica “justo a tiempo”.
El sistema de empuje, o “push”, organiza su producción en función a escenarios
futuros o como anticipo a estos. Es una técnica con base en la planificación, por lo
tanto es mucho más rígida que su contraparte.

La magnitud de la producción se proyecta en pronósticos de mediano a largo plazo.

Presenta cualidades contrarias al sistema “pull”, ya que genera grandes inventarios
de producción cuyos costos son compensados a distintas escalas comerciales.
Actualmente, estos conceptos son utilizados en varios ámbitos de la actividad
empresarial, como el marketing. En este caso, una estrategia Push consiste en llevar
a cabo acciones destinadas a generar audiencia para una marca determinada. La
publicidad se enfoca en un público masivo. Esto no ocurre en una estrategia Pull,
donde la comunicación se realiza directamente al target o público objetivo de la
marca.
 POKA YOKE

Se trata de un sistema que garantiza la calidad de un producto, impidiendo que pueda ser
utilizado u operado de forma errónea.

El poka yoke también se ha popularizado de manera informal como un sistema a prueba de

tontos, aunque sus fines tengan gran importancia en la calidad y rendimiento final de un
producto.
Shingo introdujo este sistema en su etapa de trabajo con Toyota, y concibió como sus
características principales los siguientes aspectos: no permitir el error humano durante el
uso u operatividad del producto y, en caso de que haya un error, resaltarlo de manera tal que
sea imposible para el usuario ignorarlo.

Este sistema radica en lo sencillo y en lo simple. Enfatiza en realizar cosas obvias en las
que detecta errores o evitan que se cometan. El objetivo final es concretar un proceso o
terminar un producto sin la posibilidad que de exista un defecto.
ACTUALMENTE LOS POKA-YOKES SUELEN CONSISTIR EN:
Un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en
función del cual se suelen clasificar, y
Un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de
producirse el error para que lo subsane.
 LAS VENTAJAS EN USAR UN SISTEMA POKA-YOKE SON LAS
SIGUIENTES:

Se  elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción

en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por
desconocimiento o despiste  (montaje de ordenadores…).
El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de
dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la
subsanación de los mismos.
Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la
fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y
controles de calidad posteriores.
Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas