Mantenimiento de Bombas Centrifugas y Sistemas de Sellado Presentacion

Título
Cuerpo de texto
PROGRAMA
MODULO 1 : INTRODUCCIÓN
MODULO 2 : CURVAS DE UNA BOMBA
MODULO 3 : ELEMENTOS MECÁNICOS
MODULO 4 : SISTEMAS Y CAÑERÍAS
MODULO 5: EMPAQUETADURAS
MODULO 6: SELLOS MECÁNICOS
MODULO 7: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE SELLOS MECÁNICOS
MODULO 8: PLANES DE ASISTENCIA
MODULO 9: APLICACIONES
MODULO 10: OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Elaborado por Ricardo Cifuente

MÓDULO 1: INTRODUCCIÓN

Esquema energético.

Tipos de bombas centrífugas.

Aplicaciones.
ESQUEMA ENERGÉTICO
Una bomba centrífuga transforma energía.

La cantidad de energía que entra es igual a la que sale
ENERGÍA
ENERGÍA BOMBA HIDRÁULICA
MECÁNICA CENTRÍFUGA
CALOR
VIBRACIONES
RUIDO
ESQUEMA ENERGÉTICO
BOMBA FUNCIONANDO EN BUENAS CONDICIONES
ENERGÍA
ENERGÍA BOMBA HIDRÁULICA
CALOR
VIBRACIONES
RUIDO
ESQUEMA ENERGÉTICO
BOMBA FUNCIONANDO EN MALAS CONDICIONES
ENERGÍA
HIDRÁULICA
ENERGÍA BOMBA
CALOR
VIBRACIONES
RUIDO
CLASIFICACIÓN DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
POR EL TIPO DE FLUJO: FLUJO RADIAL

FLUJO MIXTO
FLUJO AXIAL
POR EL TIPO DE IMPULSOR: CERRADO

SEMI-ABIERTO
ABIERTO
POR LA SUCCIÓN: SIMPLE

DOBLE
POR EL NÚMERO DE ETAPAS: UNA ETAPA

MULTIETAPAS
POR EL TIPO DE CUERPO: VOLUTA

CONCÉNTRICO
DIFUSOR
POR LA POSICIÓN DEL EJE: HORIZONTAL

VERTICAL - POZO HÚMEDO
VERTICAL - POZO SECO
VERTICAL - SUMERGIBLE
BOMBAS HORIZONTALES EN VOLADIZO
BOMBA ANSI BOMBA ANSI

BOMBA API
MAGNÉTICA
BOMBA ANSI PLÁSTICA BOMBAS PARA LODOS Y PASTAS

BOMBA ANSI
1- Succión
2- Impulsor
3- Descarga
4- Cubierta trasera
5- Eje
6- Sello/Empaquetadura
7- Brida/Prensaestopas
8- Cojinetes

Industria química y petroquímica.

Medidas normalizadas, se puede intercambiar bombas sin modificaciones.

Impulsor abierto o semi abierto para manejar sólidos en suspensión.

Proveedores referentes: Goulds, Flowserve, Ruhrpumpen, KSB y M. Schmitt.

Soportes de cojinete de hierro fundido.

Bases de chapa plegada, bases antivibración o poliméricas.
 Varias metalurgias disponibles, además de versiones no metálicas.
BOMBA API

Industria petrolera (downstream & upstream) y petroquímica.

Medidas no normalizadas, las bases se hacen a medida.
 Impulsor cerrado con anillos de desgaste.

Proveedores referentes: Flowserve, Goulds, Sulzer, Ruhrpumpen, KSB, etc.

Soportes de cojinete de acero fundido.

Bases tipo drim rain con apoyos centrados.

Metalurgias acotadas a lo que indica la norma API 610.
BOMBAS HORIZONTALES ENTRE COJINETES
BOMBA MONOETAPA API BOMBA MONOETAPA NFPA20
BOMBA
MULTIETAPA
S
API
BOMBAS VERTICALES
BOMBA VERTICAL BOMBA VERTICAL

BOMBA VERTICAL CON PARA CIRCULACIÓN PARA
MOTOR SUMERGIDO DE AGUA HIDROCARBUROS
BOMBAS VERTICALES
BOMBA VERTICAL CON MOTOR SUMERGIDO


Provisión de agua de pozos para consumo humano, procesos,
riego.

Motor y bomba se ubican dentro de la perforación.

Impulsor de flujo mixto.
 Tipo multietapa.
BOMBA VERTICAL DE CIRCULACIÓN

Provisión de agua de refrigeración, procesos en grandes caudales.

La bomba está sumergida, el motor no.

Impulsor de flujo casi axial, curva empinada.
 Una o más etapas.
BOMBA VERTICAL PARA HIDROCARBUROS


Líquidos muy volátiles, con problemas de ANPA o criogénicos.

Bomba sumergida en un barril, el motor se sitúa arriba.
 Impulsores casi radiales, con posibilidad de combinar impulsores.

Tipo multietapa, pueden tener hasta tres tipos distintos de impulsor.
Clasificación según API 610 11° Edición
Bomba tipo OH1:

Diseño en voladizo, Simple etapa, montaje de pie
(No reúne todos requerimientos de este estándar Internacional)
Bomba tipo OH2:

Diseño en voladizo, simple etapa, montaje centrado. Tiene una caja de rodamiento simple
para absorber todas las fuerzas impuestas sobre el eje manteniendo el rotor en su posición
durante la operación. Estas bombas son instaladas en una base y están conectadas por un
acople flexible al elemento conductor.

Bomba tipo OH3:
Diseño en voladizo, simple etapa, montaje vertical “In-line” con soportes separados. Tiene
una caja de rodamiento integrada a la bomba para absorber todas las cargas al rotor. El
elemento conductor es montado en un soporte integrado a la bomba. La bomba y el
elemento conductor están conectadas por un acople flexible.
Bomba tipo OH4:

Diseño en voladizo, simple etapa, montaje vertical “In-line” con acople rígido. El
acople rígido mantiene al eje de la bomba unido firmemente al eje del elemento
conductor ( No reúne todos los requerimientos de este estándar internacional).
Clasificación de según API 610 11° Edición

Bomba tipo OH5:
Diseño en voladizo, simple etapa, montaje vertical “In-line” con acople cerrado. Con el
acople cerrado el impulsor se monta directamente sobre el eje del elemento conductor
( No reúne todos los requerimientos de este estándar internacional).

Bomba tipo OH6:
Diseño en voladizo, simple etapa, con caja de engranaje conductora de alta velocidad. Estas
bombas incrementan la velocidad por medio de una caja de engranaje integral. El impulsor es
montado directamente sobre la salida del eje de la caja de engranaje. No hay acople entre la
caja de engranaje y la bomba, sin embargo, la caja de engranaje es acoplada flexiblemente al
elemento conductor. Estas bombas pueden ser orientadas vertical u horizontalmente.
Bomba tipo BB1:

Bomba de diseño axialmente partida y una o dos etapas con eje entre rodamientos.

Bomba tipo BB2:
Bomba de diseño radialmente partida y una o dos etapas con eje entre rodamientos.
Bomba tipo BB3:

Bomba de diseño axialmente partida multietapas con eje entre rodamientos.

Bomba tipo BB4:
Bomba de diseño de carcaza simple radialmente partida, multietapas con eje entre
rodamientos. Estas bombas son también llamadas de sección de anillos, segmentos de anillos o
de segmentos unidos por barras y tienen un potencial camino de fuga por cada segmento.
Bomba tipo BB5:
Bomba de diseño de doble carcaza radialmente partida, multietapas con eje entre
cojinetes.

Bomba tipo VS1:
Bomba de profundidad verticalmente suspendida, carcasa simple con difusores de descarga a
través de la columna.

Bomba tipo VS2:
Bomba de profundidad verticalmente suspendida, carcasa simple con la voluta descarga de
a través de la columna.

Bomba tipo VS3:
Bomba de profundidad verticalmente suspendida, carcasa simple de flujo axial con
descarga de a través de la columna.

Bomba tipo VS4:
Bomba verticalmente suspendida, carcasa simple, voluta en línea con el eje conductor en
el colector.
Bomba tipo VS5:

Bomba verticalmente suspendida en voladizo.
Bomba tipo VS6:

Bomba doble carcaza con difusores verticalmente suspendidos.
Bomba tipo VS7:

Bomba doble carcaza con voluta verticalmente suspendida.
1.3.APLICACIONES.
Llamadas así dado que la cabeza de presión es generada por acción
centrífuga. El rodete está formado por una serie de aspas curvas
ubicadas en ambos lados de los platos. El rodete gira dentro de la

voluta. El flujo entra a la bomba a través del centro u ojo del rodete y el
fluido gana energía a medida que las paletas del rodete lo transportan
hacia afuera en dirección radial. La voluta generalmente tiene forma de
caracol para generar un incremento gradual en el área de flujo de
tal manera que la energía cinética a la salida del rodete se
convierte en cabeza de
Ventajas principales de presión a la salida.
las bombas centrífugas
Son más económicas que las bombas de émbolo equivalente. Las
bombas centrífugas son muy versátiles en sus capacidades y
presiones. Algunas de sus ventajas son:

 Caudal constante.
 Presión uniforme.
 Sencillez de construcción.
 Tamaño reducido.
 Bajo mantenimiento.
 Flexibilidad de regulación.
 Vida útil prolongada.
 No tienen movimientos alternativos.
 Campos de aplicaciones de las bombas centrifugas

MÓDULO 2
CURVAS DE UNA BOMBA

Curvas de performance de una bomba.

conceptos hidráulicos. Pérdida de carga.

Fórmulas básicas de conversión de unidades.

Relación entre altura, presión, caudal y velocidad

Leyes de la afinidad. Sus limitaciones.

Operación de bombas en serie y en paralelo.

Altura Neta Positiva de Aspiración – ANPA.

Cavitación . Soluciones para evitarlos.
2.CURVAS DE UNA BOMBA.
2.1.CURVAS DE PERFORMANCE DE UNA BOMBA.
La Curva Característica de una Bomba Centrífuga, es un gráfico

que representa la relación única de Carga – Caudal que garantiza la
Bomba a determinada velocidad de rotación de su impulsor.
Para una bomba centrífuga a una velocidad de giro constante y un
determinado diámetro de rodete representamos estas funciones
obteniendo así las curvas características de la bomba.
Las curvas de la bomba también indican el tamaño y tipo de la
bomba, la velocidad de operación (en revoluciones por minuto, y el
tamaño del impulsor. También muestra el punto de mejor
eficiencia (BEP). La bomba opera de formas efectiva en costes
cuando opera cerca del BEP.

CURVA DE EFICIENCIA
Existirá una Curva Característica para cada diámetro de Impulsor
que sea posible instalar en el modelo de bomba respectivo. El
modelo de bomba, cuya Curva de Operación se presenta en la
figura anterior, trabaja con cuatro posibles diámetros de impulsor:
483, 515, 549 y 585 mm.
En función de lo referido en el punto anterior, en la medida que el

diámetro del impulsor es menor, la Carga o Altura de bombeo
suministrada por la bomba, para un mismo caudal, es menor:
Las bombas pueden generalmente ser solicitadas con una variedad de
tamaños de impulsor. Cada impulsor tiene una curva de
rendimiento separado. Para minimizar el consumo de energía del sistema
de bombeo, se seleccionará una bomba tal que intersecte la curva de la
bomba dentro del 20 % de su BEP, y seleccionar un impulsor de medio
rango que pueda ajustarse para cumplir con los requerimientos de caudal
más bajos o más altos con curvas altas de eficiencia sobre el rango
de operación esperado. Unos pocos puntos de mejora en la
eficiencia pueden conseguir un ahorro significativo en la vida de la
bomba.
A lo largo de cada Curva Característica de una Bomba Centrífuga,
se diferencian distintos valores de eficiencia para el equipo,
destacándose (como en el caso del impulsor de 585 mm de
diámetro en las figuras previas), el mayor valor de eficiencia que
puede ser alcanzado por el equipo (89% en el caso del modelo de
referencia). En el caso del caudal de 800 l/s referido en el punto
anterior, tendríamos que la eficiencia de la bomba, cuando se le
instala el impulsor de 549 mm de diámetro, es del orden del 87%.
ZONAS DE LAS CURVAS – API 610
1. Rango de operación preferido (70% - 120% del BEP)

2. Rango de operación permitido (80 % - 110% del BEP)
3. Límite máximo de vibraciones permitidas a caudales extremos.
4. Límite de vibraciones normal.
5. Caudal de máxima eficiencia.
6. Curva típica vibración vs. Caudal.
7. Curva caudal-altura.
8. Caudal y altura del punto de máxima eficiencia.
¿QUÉ ENTREGA UNA BOMBA?
¿PRESIÓN O ALTURA?
ENERGÍA

La energía mecánica suministrada por el eje se convierte en
energía cinética y potencial de un líquido.

La energía impartida por kilogramo de líquido es independiente
del líquido en sí.

La altura de impulsión de una bomba es independiente del
líquido, cualquiera sea su peso específico.

La presión desarrollada será igual al peso de la columna del
líquido elevado.
AGUA SALMUERA NAFTA
Altura 100 m Altura 100 Altura 100 m
m
Presión Presión Presión

10 kg/cm2 12 kg/cm2 7,5 kg/cm2
P.E.= 1 Kg/dm3 P.E.=1.2 Kg/dm3 P.E.= 0.75 Kg/dm3
POTENCIA ABSORBIDA
100 HP 120 HP 75 HP
Definiciones:
h = altura (m)
p = presión (Kg/cm2)
d = P.E. = Peso específico (Kg/dm3)
En este sistema de unidades, la relación entre presión y

altura es:
h (m) = p (Kg/cm2) x 10
 (Kg/dm3)
OTRAS FÓRMULAS ÚTILES
Potencia al freno:
Q = Caudal (m3/h)
h = Rendimiento ( adimensional )
BHP = Potencia al freno (CV)
Q (m3/h) x h (m) x  (Kg/dm3)

BHP (CV) =
270 x 
CORRECCIONES POR d
Tomamos los valores indicados por el fabricante para agua.
Qa = Caudal para agua No se modifica
ha = Altura para agua No se modifica
BHPa = Potencia al freno para agua (CV)
γa = Peso específico del agua = 1 (kg/dm3)
Si manejamos un líquido b con distinto γ, entonces será:
Pb = P x γ
BHPb = BHP x γ
CORRECCIONES POR VISCOSIDAD
Las curvas de ensayo son válidas para agua. Para

determinar los valores de caudal, altura y potencia
para un líquido viscoso; se deben efectuar las
siguientes correcciones:
Hv=Ha x Ch /100
Qv=Qa x Cq /100
HPv=Hpa x Ch x Cq / Ce x 100
Donde:
Hv: Altura corregida por viscosidad
Qv: Caudal corregido por viscosidad
HPv: Potencia corregida por viscosidad
Ha: Altura con agua
Qa: Caudal con agua
Hpa. Potencia con agua
Ch: Factor de corrección de altura por viscosidad
Cq: Factor de corrección de caudal por viscosidad
Ce: Factor de corrección de eficiencia por viscosidad
PRÁCTICA
Efectuar las correcciones por viscosidad para el

siguiente caso:
Caudal con agua: Qa = 150 m3/h = 660 GPM
Altura con agua: Ha = 30 m = 98,7 ft
Potencia con agua: HP a = 25 HP
Viscosidad líquido: 200 centistokes
Utilizando el gráfico obtenemos los tres factores
de corrección:
fe = 0,63 Factor de corrección de
eficiencia
fq = 0,95 Factor de corrección de
caudal
fh = 0,95 Factor de corrección por
altura
LEYES DE LA AFINIDAD
PARA BOMBAS CENTRÍFUGAS
Mediante las Leyes de Afinidad se pueden calcular las condiciones operativas de una
bomba a velocidades y diámetros de impulsor diferentes de los conocidos.
PARA VELOCIDAD:
1- El caudal es directamente proporcional a la relación de velocidades de rotación.
Q2 = Q1 ( N2 / N1 ) Donde : Q= Caudal N= RPM
2- La altura es directamente proporcional al cuadrado de la relación de velocidades.
H2= H1 ( N2 / N1 ) 2 Donde: H= altura
3- La potencia al freno es directamente proporcional al cubo de la relación de velocidades.
BHP2=BHP1 ( N2 / N1 ) 3 Donde: BHP= potencia

PARA CAMBIOS DE DIÁMETRO DE IMPULSOR:

Solamente deben aplicarse para cambios del orden del 10%, porque se producen errores.
1- El caudal es directamente proporcional a la relación de DIÁMETROS.
Q2 = Q1 ( D2 / D1 ) Donde : D= Diámetro
2- La altura es directamente proporcional al cuadrado de la relación de DIÁMETROS.
H2= H1 ( D2 / D1 )2
3- La potencia al freno es directamente proporcional al cubo de la relación de DIÁMETROS.
BHP2=BHP1 ( D2 / D1 )3
PARA CAMBIOS DE DIÁMETRO

DE IMPULSOR:

El ángulo de salida va variando con el
diámetro, y este ángulo es uno de los
parámetros clave en la forma de la curva
de performance.

Las leyes de la afinidad suponen que los
respaldos del impulsor son paralelos, lo
que solamente es cierto en los impulsores
radiales.

Si el recorte es importante, habrá
turbulencias en la voluta, reduciendo la
eficiencia.
VELOCIDAD ESPECÍFICA
Es un número adimensional desarrollado para poder comparar bombas

geométricamente similares, con curvas de performance que también serán
similares:
n = velocidad de rotación (RPM)

Q = Caudal (m3/seg.) ¡Atención! No en m3/h
H = altura (m)
Ns = velocidad específica = nx Q
H 3/4
Si es en unidades inglesas:
n = velocidad de rotación (RPM)

Q = Caudal (GPM)
H = altura (PIES)
Algunas notas sobre la velocidad específica:
 Siempre se debe calcular para el punto de mejor rendimiento (BEP).


En bombas multietapa, H es la altura por etapa.

En bombas de doble succión, Q es el caudal de cada lado, es decir Q/2.
La velocidad específica es como el ADN de una bomba

La velocidad específica también define el tipo de curva de altura y potencia

absorbida.
La velocidad específica de una bomba define la forma del impulsor y sus condiciones
operativas.
FLUJO RADIAL FLUJO MIXTO FLUJO AXIAL

BAJA VELOCIDAD VELOCIDAD ALTA VELOCIDAD
ESPECÍFICA ESPECÍFICA MEDIA ESPECÍFICA
ALTURA DE SUCCIÓN
La altura de succión (hs) de una instalación está dada por la expresión:
hs = ± S - hfs - hi ± Ps
S: altura estática de succión (+) si el nivel está por encima de la bomba o (-) si
está por debajo
hfs: pérdidas totales por fricción entre puntos A y B.

hi: pérdidas en la entrada
Ps: presión diferente de la atmosférica (+) o (-) según sea mayor o menor que
la misma.
ALTURA DE SUCCIÓN (hs)
Hs = S - hfs - hi + Ps = -9 m
S S= -6m
hfs = 2 m
Hi = 1 m
Ps = 0 m
Hs = S - hfs - hi + Ps = 7 m
S = 10 m
S hfs = 2 m
Hi = 1 m
Ps = 0 m
P Hs = S - hfs - hi + Ps = 57 m
S S = 10 m
hfs = 2 m
Hi = 1 m
Ps = 50 m
ALTURA DE SUCCIÓN
MEDICIÓN EN INSTALACIÓN EXISTENTE
hgS
ZS
hs = hgs + hvs + Zs
VS
hgs = altura manométrica de succión (+) si es superior a la atmosférica

hvs = altura de velocidad =
V2s siempre se suma
2g
Zs = altura del manómetro respecto de la bomba. (+) si está arriba
La altura de succión hs puede resultar (+) ó (-)
Cuando es positiva se la llama “altura de succión”
Cuando es negativa se la llama “elevación de succión”
ALTURA DE DESCARGA (hd)
La altura de descarga de una instalación está dada por la expresión:
hd = ± D + hfd + he ± Pd
D: Altura estática de descarga (+) o (-) según corresponda.
hfd: Pérdidas totales por fricción en la descarga

he: Pérdidas en la salida
Pd: Presión diferente de la atmosférica, (+) o (-) según corresponda.
ALTURA DE DESCARGA
Pd
D Pd (+) o (-) D (+)
Pd = 0 D (+)
D
Pd = 0 D (+)
D
Pd = 0 D (+)
D
Pd = 0 D (+)
D
D Pd = 0 D (-)
ALTURA DE DESCARGA
MEDICIÓN EN INSTALACIÓN EXISTENTE
Zd
hgd
hd = hgd + hvd ± Zd
Vd
hgd = altura manométrica de descarga (+) si es superior a la atmosférica

2
hvd = altura de velocidad = V d
siempre se suma
2g
Zd = altura del manómetro respecto de la bomba. (+) si está arriba
La altura de descarga hd puede resultar (+) ó (-)
ALTURA TOTAL H
H = hd - hs
H = (± D + hfd + he ± Pd) - (± S - hfs - hi ± Ps)
H = (± D) - (± S) + hfd + hfs + he+hi + (± Pd) - (± Ps)
ALTURA ESTÁTICA PÉRDIDAS TOTALES PÉRDIDAS ALTURA DE PRESIÓN

TOTAL POR FRICCIÓN TOTALES POR
ENTRADA Y SALIDA
Pd
Ps (D-S)
D
S
ALTURA NETA POSITIVA DE ASPIRACIÓN
ANPA (NPSH)
Este es uno de los temas más conflictivos y menos comprendidos por quienes
deben operar y mantener bombas centrífugas.
REPASEMOS ALGUNOS CONCEPTOS.

A medida que la velocidad de un líquido aumenta, la presión del mismo
disminuye; y si la velocidad del líquido disminuye, su presión aumentará.

La presión de vapor de un líquido, a una temperatura determinada, es aquella a
la cuál comienza a vaporizarse.

Si en una cañería la presión absoluta baja lo suficiente como para igualar a la
presión de vapor del líquido, habrá vaporización.
ANPA (NPSH)
¿QUÉ SUCEDE EN LA SUCCIÓN DE UNA BOMBA?
D es el punto crítico, donde la presión absoluta

debe superar la presión de vapor del líquido
ANPA (NPSH)
Vaporización – implosión
Efectos sobre el impulsor
ANPA DISPONIBLE
El ANPA es la Altura Neta Positiva de Succión (Net Positive Suction Head). Esto es la
energía disponible o necesaria, por encima de la presión de vapor, para hacer que el líquido
entre al impulsor.
El ANPA disponible en la instalación, llamado ANPA-D, es la altura neta positiva de

succión que disponemos. (NPSH available)
El ANPA requerido por la bomba, llamado ANPA-R, es la altura neta positiva de succión que
necesita la bomba para que el líquido entre al impulsor sin vaporizarse. (NPSH required)
ANPA-D = hs + Pa –hvp
ANPA-D = _ S - hfs - hi _ Ps + Pa -hvp
hs. Altura de succión + +
Pa: Presión atmosférica en el sitio en que se halla la bomba.
Hpv: Presión o tensión de vapor del líquido, a la temperatura de bombeo.
ANPA DISPONIBLE VS. REQUERIDO
Para que una bomba funcione correctamente en una instalación dada, debe
verificarse que el ANPA-D (NSPH-a) sea mayor que el ANPA-R (NPSH-r), para
el caudal al que deberá trabajar.
ANPA-D > ANPA-R

¿Cuánto mayor?
Dependerá de la confianza que podamos tener el los valores calculados de

ANPA-D y en el ANPA-R indicado por el fabricante.
Cuanto mayor sea el margen de ANPA, tanto más confiable será la bomba en el
tiempo.
EN FUNCIÓN DEL CAUDAL
ANPA-R VS. ANPA-D
- ( hfs + hi )
ANPA-D
ALTURA (m)
Ps + Pa - hvp
ANPA-R
ZONA
CAVITACIÓN
S CAUDAL LÍMITE
CAUDAL (m3/h)
¿QUÉ HACER SI NO VERIFICA?
Aumentar en ANPA-D:
Elevar el tanque, o elevar el nivel del líquido.
Colocar la bomba en un pozo.
Instalar una bomba sobre-alimentadora o presurizar el tanque.
Bajar la temperatura del líquido
Inyectar un pequeño caudal de líquido refrigerante en la succión
Proteger la cañería de succión de los rayos solares.
Reducir las pérdidas por fricción en la cañería de succión
Reducir el ANPA-R :
Usar una bomba de doble succión. Use una bomba de menor velocidad.
Usar una bomba con un ojo de impulsor más grande
Si es posible, instar un inductor.
Usar varias bombas más chicas.
CAVITACIÓN – FENÓMENOS ASOCIADOS
Cavitación significa que se forman cavidades en el líquido que se está bombeando. Cuando
estas cavidades se producen en la succión, varias cosas indeseables suceden:

Experimentamos pérdida de caudal.

No podemos mantener la altura de impulsión.

Cae la eficiencia

Las burbujas colapsan causando ruido, vibraciones y daños a varios de los
componentes.
Las cavidades o burbujas se forman por cinco razones básicas, y generalmente se las
asocia al nombre de cavitación. Esto es un error y es necesario saber identificarlas para
asumir las acciones debidas para corregirlas:

Vaporización

Ingestión de aire.

Recirculación interna.

Turbulencias en el flujo.

Síndrome de los alabes pasando.
INGRESO DE AIRE
Una bomba centrífuga puede manejar hasta un 0,5 % de aire en volumen, pero si
llegara cerca del 6 % ya se produce una pérdida de caudal.
El aire puede ingresar al sistema por varios caminos:

A través de la caja de empaquetaduras.

Válvulas por debajo de la línea de agua.

A través de bridas que pierden.

Flujos con turbulencias.
RECIRCULACIÓN INTERNA
Los efectos normalmente se observan en la parte delantera del borde del impulsor.
También es posible encontrarla en el ojo del impulsor.
Se forman remolinos, la velocidad del líquido aumenta hasta que comienza a

vaporizarse, para luego colapsar al encontrar una zona de mayor presión.
Se introdujo el concepto de Velocidad Específica de Succión, que nos indica cuán

riesgoso puede ser trabajar fuera de la zona preferida.
nx Q
Nss =
ANPA3/4r
Cuanto más alta sea la velocidad específica de succión, mayor recirculación se produce
cuando nos apartamos del BEP. La norma API 610 no establece límites para este
valor, pero muchas empresas no aceptan selecciones con una Nss superior a 11000.
RECIRCULACIÓN INTERNA
TURBULENCIA
Las turbulencias producen diferencias de presión que perjudican a las bombas centrífugas.
Un buen diseño de cañerías incluirá:

Diez diámetros de cañería entre la succión y el primer codo

En un diseño de pileta con varias bombas, es preferible que cada campana de succión
tenga su propio compartimiento para evitar interferencias entre bombas. Si esto no es
posible o práctico, se pueden instalar varias bombas en una misma pileta respetando lo
siguiente:

Las bombas se deben ubicar en una línea perpendicular a la dirección del flujo

El espacio mínimo entre bombas debe ser igual a dos diámetros de campana

Todas las bombas deben funcionar

La distancia de las campanas a las paredes debe ser por lo menos de 1.5 el diámetro
de la campana

La luz hasta el fondo debe ser aproximadamente 0,50 del diámetro de la campana

La sumergencia mínima debe respetar la siguiente tabla
CAUDAL SUMERGENCIA MÍNIMA
4,500 M3/HR 1.2 METROS
22,500 M3/HR 2.5 METROS
40,000 M3/HR 3.0 METROS
45,000 M3/HR 3.4 METROS
55,000 M3/HR 3.7 METROS
FRECUENCIA DE ÁLABES
Puede aparecer cuando se trabaja con el impulsor de mayor diámetro. Como el

borde de los alabes pasa muy cerca del labio de voluta, la velocidad del líquido
aumenta llegando a producir cavitación. En el espectro de vibraciones aparece un
pico en frecuencias múltiplo del número de alabes. La solución es aumentar la luz
entre el impulsor y el labio de voluta a un mínimo de un 4% del diámetro del
impulsor , si éste tiene menos de 14” (355 mm) , o al 6% si el impulsor supera este
diámetro.
MÓDULO 3
ELEMENTOS MECÁNICOS

Elementos constitutivos.

Deflexión en el eje. Factor de flexibilidad L3/D4.

Modos de limitar la deflexión.

Balanceo dinámico del elemento rotativo.

Alineación entre bomba y motor.

Métodos de lubricación de rodamientos.

Protección de rodamientos.

Metalurgias más comunes.

Corrosión galvánica
Carcasa
La función de una carcasa en una bomba centrífuga es convertir la energía de velocidad
impartida al líquido por el impulsor en energía de presión
Carcasa tipo de flujo Mixto y Axial
Las bombas de flujo mixto desarrollan su columna parcialmente por fuerza centrífuga y
parcialmente por el impulso de los alabes sobre el líquido. El diámetro de descarga de los
impulsores es mayor que el de la entrada. Las bombas de flujo axial desarrollan su columna
por la acción de impulso o elevación de las paletas sobre el líquido.
La figura 3.4 muestra una curva característica típica de una bomba centrífuga, y
la figura 3.5 la de una bomba axial. La pendiente de ambas curvas es negativa, lo
que quiere decir que cuanto mayor sea la altura que el sistema exija, menor es el
caudal que la bomba puede proporcionar. Algunas bombas tienen curvas H-Q
con pendiente positiva en la zona de caudales inferiores. Es conveniente alejarse
de esas zonas porque se puede producir un funcionamiento inestable de la
instalación.
La potencia requerida por la bomba también depende del caudal. Tiende a aumentar con él
en las bombas centrífugas y a disminuir en las axiales. La potencia hidráulica, es decir, la
suministrada por la bomba al fluido, es:
Pot H = ρ g Q H
Y el rendimiento de la bomba viene definido por:
donde PotB es la potencia que consume la bomba.

CLASIFICACIÓN POR EL TIPO DE IMPULSOR
AXIAL
RADIAL
DOBLE MIXTO
SUCCION
SEMI
ABIERTO ABIERTO
CERRADO
TIPOS DE IMPULSOR
IMPULSOR ABIERTO IMPULSOR CERRADO

TIPOS DE IMPULSOR
•
Aptos para líquidos con sólidos en suspensión.
•
Rendimiento ajustable mediante la luz entre
impulsor y voluta.
•
Se ajusta dicha luz sin desmontar la bomba.
•
Normalmente utilizados en bombas ANSI,
cloacales, mineras, para lodos.
•
Aptos para líquidos limpios.
•
Tienen anillos de desgaste reemplazables
•
El rendimiento depende de esta luz.
•
Es necesario desarmar el equipo para reemplazar
anillos.
•
Normalmente utilizados en bombas API y
convencionales.
IMPULSOR ABIERTO - RENDIMENTO

La luz entre el impulsor y la voluta
determinan el rendimiento.

De acuerdo con el modelo de bomba, varía
entre 0,4 y 0,6 mm.

Por cada 0,05 mm de incremento en la luz
del impulsor, la capacidad cae un 1%.

En servicios calientes se debe tener en
cuenta la dilatación térmica del eje.
IMPULSOR CERRADO - RENDIMENTO

La luz entre los anillos de desgaste
determina el rendimiento.

La norma API 610 indica las luces
mínimas para cada diámetro de
anillos.

Por cada 0,025 mm de luz adicional
entre anillos se pierde un 1% de
capacidad.

Ese exceso de luz hace que haya
recirculación y vibraciones.
CARGAS AXIALES
IMPULSOR DE SIMPLE SUCCIÓN:
•
Produce una carga axial hacia la
voluta.
•
Puede reducirse con orificios de
balanceo, álabes compensadores y
disposición de los anillos de desgaste.
IMPULSOR DE DOBLE SUCCIÓN:
•
Al ser simétricos las cargas axiales se
anulan..
Tipos de succión: Simple succión Construcción Abierto
Doble succión Mecánica Semi abierto
Cerrado
Forma de las aspas Aspas curvas radiales

Aspas tipo Francis
Aspas para Flujo Mixto
Aspas tipo Propela
Dirección del Flujo Radial Velocidad específica Alta

Mixto Media
Axial Baja
En un impulsor de simple succión el líquido entra por un solo extremo, en tanto que la doble
succión podría considerarse como uno formado de dos simple succión colocados espalda con
espalda, además el de doble succión tiene entrada por ambos extremos y una salida común.
En un impulsor tipo Francis, las aspas tienen doble curvatura, son mas anchas y el flujo tiende
a ser ya radial y axial, la velocidad específica va aumentando y la curva de variación del gasto
con la carga se hace más plana.
CARGAS RADIALES
SON LAS QUE HACEN FLEXIONAR AL EJE
Repaso de tres conceptos:
1- A medida que la velocidad de un líquido aumenta, la presión del mismo disminuye; y si la

velocidad del líquido disminuye, su presión aumentará.
2- Un líquido a cierta presión, trabajando contra una superficie, generará una fuerza. (Presión
x Superficie = Fuerza)
3- Para un flujo no turbulento, el producto de la velocidad por el área de pasaje debe ser
constante.
Para que este tipo de bomba opere

correctamente, es necesario que la velocidad
periférica alrededor del impulsor sea
constante, aún cuando el área de la voluta se
vaya incrementando.
Desde el momento que el área en la salida del

impulsor es constante, la presión generada
por la velocidad también constante del
líquido, no causará fuerzas radiales sobre el
eje.
CONDICIONES DE OPERACIÓN VS.
CARGAS RADIALES
Hay tres condiciones que pueden presentarse:
Condición #1- El líquido llega a través de los alabes en forma proporcional, y la resistencia
del sistema hace que la velocidad periférica alrededor del impulsor sea constante; por lo tanto
la presión y consecuentemente las fuerzas radiales sobre el impulsor son también constantes y
se anulan entre sí. En este caso decimos que la bomba está operando en su punto de máxima
eficiencia o BEP ("Best Efficiency Point").
Condición #2 – La bomba está operando a un caudal mayor al BEP, porque la resistencia del
sistema es pobre para esta bomba. A medida que el líquido avanza desde el labio de voluta, su
velocidad se va incrementando porque no encuentra suficiente resistencia para mantenerla
constante. Si la velocidad aumenta, la presión bajará; y este desbalance de presiones generará
una resultante radial aplicada a unos 60° del labio de voluta, en el sentido de rotación.
Condición #3 – La válvula de descarga está cerrada. No hay líquido entrante ni saliente. Como
el producto de la velocidad por el área de pasaje debe ser constante y el área inmediatamente
después del labio de voluta es muy pequeña, el líquido deberá aumentar su velocidad, bajando
la presión. Esto causará una resultante aplicada sobre el impulsor a unos 240° desde el labio
de voluta. Esto es exactamente 180° de la condición anterior.
CONDICIONES DE OPERACIÓN VS.
CARGAS RADIALES
Cada tipo de impulsor hace que las fuerzas resultantes se ubiquen en ángulos particulares.
Un impulsor Francis tendrá resultantes a 60 y 240 grados aproximadamente. Un impulsor
radial las tendrá a 90 y 270 grados; y un impulsor de flujo axial las tendrá a cero y 180
grados..
Lo importante es que cada vez que una bomba centrífuga opere fuera de su punto de
máxima eficiencia (BEP), habrá una fuerza radial aplicada sobre el impulsor, que hará
flexionar al eje. De acuerdo con la magnitud de esta resultante, serán los efectos que
tendremos sobre la bomba. Desde la simple fatiga generada por la flexión rotatoria, hasta
interferencia mecánica entre componentes fijos y rotantes.
Este problema se puede reconocer inspeccionando el daño en el punto de contacto. Habrá
una marca en el componente giratorio y también en el estacionario, a 60 o 240 grados.
Condición #1 => Q = Q(BEP) => CARGA RADIAL NULA
Condición #2 => Q > Q (BEP) => CARGA RADIAL
Condición #3 => Q < Q (BEP) => CARGA RADIAL

TIPOS DE VOLUTAS CARGAS RADIALES
% de caudal normal
% de caudal normal
Carga
radial
Carga
radial
% de caudal normal
% de caudal normal
Carga
radial
Carga
radial
¿QUÉ PROBLEMAS TRAE LA DEFLEXIÓN?

Sobrecarga de los rodamientos, especialmente el radial.

Daños sobre impulsor y voluta.

Desgaste excesivo de anillos de desgaste

Pérdida de eficiencia

Desgaste de la camisa de eje

Excesiva pérdida por la empaquetadura

Recalentamiento de la empaquetadura.

Daños en el buje garganta.

Reducción de vida útil del sello mecánico.
¿QUÉ SOLUCIONES TENEMOS?
FABRICANTE 
Acortar el voladizo del eje entre el rodamiento radial y el impulsor.
FABRICANTE 
Adoptar un diámetro de eje mayor. El módulo de elasticidad
NO SIRVE de casi todos los aceros es

Cambiar el material del eje muy parecido
FABRICANTE 
Adoptar una bomba con doble voluta.
NOSOTROS 
Hacer que la bomba opere en el BEP.
NOSOTROS 
Alejar el sello del impulsor
¿CUÁNDO EL EJE ES MUY FLEXIBLE?

Cuanto mayor sea la longitud L, más flexible es el eje.

Cuanto menor sea el diámetro D, más flexible es el eje
Factor de flexibilidad = L3 / D4
Sale de la fórmula de deflexión, simplificando y eliminando las constantes.
¿CÓMO IDENTIFICAR UNA BOMBA CON EL EJE MUY FLEXIBLE?
LONGITUD ENTRE COJINETE RADIAL Y CENTRO DEL IMPULSOR

DIÀMETRO
pulg. 6 6,25 6,5 6,75 7 7,25 7,5 7,75 8 8,25 8,5 8,75 9 9,25 9,5 9,75 10
BAJO
CAMISA mm 152 159 165 171 178 184 191 197 203 210 216 222 229 235 241 248 254
pulg. mm
3/4 19,05 683 772 868 972
7/8 22,23 368 416 468 525 585 650 720
1 25,40 216 244 275 308 343 381 422 465
1 1/8 28,58 135 152 171 192 214 238 263 291 320
1 1/4 31,75 88 100 112 126 140 156 173 191 210 230 252
1 3/8 34,93 60 68 77 86 96 107 118 130 143 157 172 187 204
1 1/2 38,10 43 48 54 61 68 75 83 92 101 111 121 132 144 156 169
1 5/8 41,28 31 35 39 44 49 55 61 67 73 81 88 96 105 114 123 133 143
1 3/4 44,45 23 26 29 33 37 41 45 50 55 60 65 71 78 84 91 99 107
1 7/8 47,63 17 20 22 25 28 31 34 38 41 45 50 54 59 64 69 75 81
2 50,80 14 15 17 19 21 24 26 29 32 35 38 42 46 49 54 58 63
2 1/4 57,15 8 10 11 12 13 15 16 18 20 22 24 26 28 31 33 36 39
RELACIÒN L3/D4
Relaciòn que indica la rigidez del eje de una bomba suspendida u "overhung".
MAYOR DE 150 MUY MALO

ENTRE 76 Y 150 CUESTIONABLE
ENTRE 51 Y 75 ACEPTABLE
ENTRE 8 Y 50 ÒPTIMO
La determinación del diámetro del eje en bombas centrífugas horizontales se hace
tomando en cuenta la potencia máxima a transmitir, pero de los elementos giratorios,
empuje radial que se produce en las bombas de voluta que la velocidad crítica de un eje
está relacionada con su diámetro, deberán calcularse dichas velocidades críticas para
que con el diámetro seleccionado del eje trabaje alejado de dichas velocidades críticas. Como
es sabido, en las zonas de velocidad crítica existen muchas vibraciones y desarrollan flechas
excesivas.
DEFLEXIÓN EN EL EJE. FACTOR DE FLEXIBILIDAD
La fórmula es una simple ecuación.
Nota: L, es la longitud del eje desde el centro del rodamiento radial hasta el centro del
impulsor. D, es el diámetro del eje NO de la camisa
La relación de Rigidez del eje deberá ser menor a 2.5 mm-1 para que el
comportamiento del Sello sea confiable.
Camisa de eje de bomba
Debido a que el eje de una bomba es una pieza importante y de costo
elevado, en las sección del empaque o sello mecánico o de los apoyos
hay desgaste, por lo que es necesario colocar sobre el eje, una camisa de
eje, que tiene por objeto proteger al eje y ser una pieza de recambio,
sobre el cual trabajan los empaques o sellos mecánicos.
BALANCEO DINÁMICO DEL ELEMENTO ROTATIVO.
Una máquina rotativa está desequilibrada cuando el centro de
gravedad o centro de masas del rotor no coincide con su centro de

rotación o centro geométrico. Esto origina una fuerza centrífuga
que parte desde el centro de rotación en dirección radial y gira

síncronamente con el eje generando una vibración excesiva.
Entre las características principales del desequilibrio podemos
destacar las siguientes:
 La amplitud de la vibración es directamente proporcional a la

cantidad de desequilibrio.
 La variación en el desequilibrio originará una variación en el

ángulo de fase.
Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y naturalezas muy
diferentes como pueden ser las siguientes:
Erosión y corrosión desigual de las impulsoras de una bomba.

 Falta de homogeneidad en partes coladas, como burbujas,
agujeros de soplado, y partes porosas.
 Excentricidad del rotor.
 Distribución desigual en las barras de rotor de motores
eléctricos o en el bobinado.
 Flexión de rodillos, especialmente en máquinas de papel.
 Pesos de equilibrado que faltan.
 Eje flexionado.
 Excentricidad.
¿QUÉ SIGNIFICA ALINEAR UNA BOMBA?
Significa que la línea de centro de la bomba coincide con la del motor.

La desalineación causa diversos problemas:

Se producen vibraciones

Los rodamientos pueden sobrecargarse.

Los anillos de desgaste podrían hacer contacto.

El eje podría rozar con el buje garganta.

El impulsor podría tocar la voluta o la cubierta trasera

La empaquetadura puede sobrecalentarse

El sello mecánico tendrá una vida útil más corta
La desalineación es una de las principales causas de salida de servicio de
equipos rotantes
CONSIDERACIONES PREVIAS
Antes de pensar en el método a utilizar para efectuar la alineación, es

importante considerar lo siguiente:
•
Verificar que el impulsor esté balanceado
•
Verificar que el eje esté derecho
•
Anillos de desgaste en buenas condiciones
•
Luz de impulsor correcta
•
Bridas libres de esfuerzos de cañerías
•
Bomba y motor nivelados
La alineación entre bomba y motor consiste de cuatro pasos,

independientemente del método:
•
Determinar la desalineación inicial
•
Calcular la corrección para alcanzar el grado de alineación requerido
•
Efectuar las correcciones mediante suplementos calibrados
•
Verificación final y reporte
IDEAS PRÁCTICAS
•
Usar suplementos calibrados
•
Para servicios calientes, verificar a temperatura de régimen.
•
Colocar prisioneros para mover el motor
•
Corregir primero en plano vertical, luego en horizontal.
•
Verificar que no haya “pata renga”
•
Verificar que la base sea plana y rígida
•
Eliminar restos de óxido y proteger con lubricante
•
Observar procedimientos de seguridad
•
Hay equipos con bridas que vinculan bomba y motor
ALINEACIÓN ENTRE BOMBA Y MOTOR.
LA DISTORSIÓN CAUSADA POR LA FALTA DE

ALINEACIÓN DEL EJE
Línea central de los rodamientos del motor Mediciones de la línea

central del eje Precisa son poco probable con el acoplamiento
enganchado Línea central de los cojinetes de la bomba
 Los rodamientos son componentes de precisión diseñados para

operación, cargas radiales o axiales permitidas de acuerdo al tipo
de rodamiento
Cuando una máquina rotativa esta desalineada las fuerzas dinámicas se
elevan considerablemente
Si se incrementa la carga en un 20% la vida del rodamiento se reduce a
la mitad.
Si se incrementa la carga al doble de lo normal la vida del rodamiento
se reduce un séptimo de su vida normal Daño en rodamientos
El Desalineamiento hace que los sellos fallen prematuramente por el
aumento de carga, Fricción de caras, Elevadas temperaturas,
Ingreso de contaminantes
La vida de los sellos pueden ser reducidos de un 30 a un 50% de su vida
normal Daño en Sellos.
Hay un concepto erróneo “Uso acoples flexibles así que no
necesito preocuparme por el Desalineamiento”.
Desalineamiento Paralelo y Angular Máximos
Permisibles a la Temperatura de Operación
Grupo Máximo Desalineamiento Permisible
Paralelo Angular
0.05mm 0.03grados
Todos (0.002 (0.0005pulg./pulg.) del diámetro
Pulgadas) De la cara del acoplamiento
MÉTODOS DE ALINEACIÓN
REGLA COMPARADOR
DOS
COMPARADORE
S
LASER
MÉTODOS DE ALINEACIÓN
Método Láser:
Toda la información
requerida para
realizar un trabajo de
alineación (desalineación
angular y paralela,
correcciones en los
apoyos, cotas) está
presentada en una misma
pantalla.
Método los dos

comparadores:
Es necesario calcular las
correcciones por
semejanza de triángulos.
Es fácil confundirse con
los signos.
LUBRICACIÓN
¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE LA LUBRICACIÓN?
 Minimizar la fricción
 Minimizar el desgaste
 Refrigerar cojinetes
 Evitar contaminaciones desde el exterior
 Proteger contra la corrosión
Modos de falla más comunes vinculados a la lubricación
desgaste abrasión
corrosión Fatiga
¿DE QUÉ DEPENDE EL ÉXITO DE LA LUBRICACIÓN?
 LUBRICANTE 
GRASA

ACEITE

INMERSIÓN
 SISTEMA DE
SALPICADURA
LUBRICACIÓN


NIEBLA
 METODO DE 
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO 
PREDICTIVO
CORRECTO
MODO DE OPERACIÓN



INCORRECTO
TIPOS DE LUBRICANTE
ACEITES: 
MINERAL

SINTÉTICO
MINERAL:

Derivados del petróleo

Viscosidad variable con la temperatura

Vida útil determinada por la temperatura

Requieren de aditivos para mejorar características
•
Agentes antioxidantes
•
Agentes anticorrosivos
•
Agentes antiespumígenos
•
Agentes que aumentan la tensión superficial del
lubricante
•
Aditivos polarizantes
TIPOS DE LUBRICANTE
ACEITES: 
SINTÉTICO
SINTÉTICO:

Derivados distintos compuestos, no del petróleo

Viscosidad casi independiente de la temperatura

Buena vida útil a alta temperatura

Hay varias familias de aceites sintéticos:
•
Diéster, utilizables hasta los 120°C.
•
Siliconas, utilizables hasta los 200°C.
•
Fluorinados, con una buena estabilidad antioxidante
•
Poliglicoles buenos para temperaturas de 90°C, agua flota sobre el nivel
de aceite.
TIPOS DE LUBRICANTE
GRASAS: ACEITE + JABÓN = GRASA

El agente lubricante es el aceite, el jabón solamente mantiene la consistencia.

Aceite: Mineral o sintético

Jabón: Compuestos a base de Litio, Calcio, Sodio , Aluminio y Poli Urea.

Aditivos: Los mismos que se utilizan para los aceites
Número NLGI Penetración a 25ºC (1/10 mm) Apariencia a temp. ambiente
000 445 - 475 Muy fluida
00 400 - 430 Fluida
0 355 - 385 Semi fluida
1 310 - 340 Muy blanda
2 265 - 295 Blanda
3 220 - 250 Medio dura
4 175 - 205 Dura
5 130 - 160 Muy dura
6 85 - 115 Extrem. dura
SISTEMAS DE LUBRICACIÓN
POR INMERSIÓN:
•
El nivel de aceite se mantiene hasta la mitad
de la bolilla inferior.
•
Se utiliza en bombas ANSI, ISO, y otras
bombas industriales.
•
Mantener el nivel de aceite es importante
•
Utilizar visor de aceite o aceitera de nivel
constante.
•
Utilizar tapón de drenaje magnético.
•
Hay pérdidas por batimiento
•
El aceite debe tener aditivo anti espuma
•
Fijar intervalos de recambio
(PREVENTIVO).
•
Fijar intervalos de análisis de aceite
(PREDICTIVO)
POR SALPICADO:
•
El nivel de aceite se mantiene debajo de los
rodamientos.
•
Se utiliza en bombas API 610.
•
Mantener el nivel de aceite es importante
•
Utilizar visor de aceite o aceitera de nivel
constante.
•
Utilizar tapón de drenaje magnético.
•
No hay pérdidas por batimiento
•
Fijar intervalos de recambio (PREVENTIVO).
•
Fijar intervalos de análisis de aceite
(PREDICTIVO)
•
Controlar que los anillos lubricadores no estén
ovalizados.
POR NIEBLA PURA:
•
Un equipo auxiliar genera niebla.
•
El cárter queda seco.
•
La niebla entra por un orificio para
cada rodamiento y sale por un orificio
común.
•
La niebla se condensa en un colector y
se recupera
POR NIEBLA PURGA:
•
El nivel de aceite se mantiene debajo
de los rodamientos.
•
La niebla lubrica y el nivel de aceite
refrigera el cárter.
MÉTODO DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO:

Hay un plan con recorridos, fechas y equipos a controlar.

Hay una vida útil estipulada para el lubricante

Evaluación visual del lubricante

Se completa o se reemplaza el lubricante para prevenir fallas.
PREDICTIVO:

Hay un plan de análisis de lubricantes, que informa:
o
Cantidad, tamaño y tipo de impurezas sólidas
o
Viscosidad, densidad, acidez, y % de agua

Se analiza el lubricante para adelantarse a la falla.
MODO DE OPERACIÓN
BUENAS PRÁCTICAS:

Operar la bomba en el punto de máxima eficiencia (BEP)

Observar procedimientos de operación.
FACTORES NEGATIVOS:

Contaminación del lubricante con sólidos y líquidos

Calor excesivo
Efecto de la humedad en el aceite
12
10
Porcentaje de vida
útil remanente (%)
8
0
0 2 4 6 8 10 12
Porcentaje de agua en el aceite (%)
•
Una contaminación de 0.002% de agua en el lubricante reducirá un 48% la vida útil de los
rodamientos.
•
Si la contaminación es del 6% , la vida útil de reducirá un 83%.
•
Solamente como referencia, un 0.002% de agua significa menos de una gota de agua por litro de
aceite.
•
Un aceite mineral sin contaminantes, tiene una vida útil de 30 años a 30°C.
•
Por cada 10º C que aumente la temperatura, la vida útil del aceite se reduce a la mitad.
•
Si la temperatura llega 100ºC, la vida útil rondará los 90 días.
RODAMIENTOS
Configuración típica
CARGA RADIAL:

RIGIDO DE BOLAS CARGA AXIAL:

RODILLOS RADIALES

DOBLE HILERA DE BOLAS 
CONTACTO ANGULAR EN «O»

RODILLOS CÓNICOS
Selección de rodamientos
Se seleccionan para una vida útil L10 de 3 años en condiciones normales de uso, lo
que implica:

Lubricante sin agua

Lubricante sin sólidos

Temperatura de lubricante adecuada

Correcta instalación

Nivel de aceite correcto

Ausencia de vibraciones

Impulsor balanceado

Equipo alineado

Operación dentro de la región permitida
¿CÓMO PROTEGERLOS?
Retén de aceite, duran unas 2000 ó 3000 horas, producen

Rodamiento sin protección, expuesto al canaletas en el eje y ofrecen una protección pobre al
ingreso de agua, humedad y partículas ingreso de agua, humedad y partículas sólidas .
sólidas.
Sello laberinto o deflector, larga vida útil, Protector de rodamiento. Hay en diversos tamaños que
buena protección contra el ingreso de agua y se ajustan en general a los alojamientos de las tapas de
sólidos, no tan buena contra la humedad. cojinetes.
¿CÓMO PROTEGERLOS?
RODAMIENTO RODAMIENTO
CON CON
PROTECCIÓN RETÉN
Rodamientos de diseño especial para bombas centrifugas (API).
En la fig. 3 a continuación se muestra un arreglo de rodamientos con diseño especial
optimizado para bombas centrífugas de diseño API. El rodamiento que soporta la carga
predominantemente axial tiene un ángulo de contacto de 40º para máxima capacidad axial y el
rodamiento opuesto tiene un ángulo de contacto de 15º, adecuado para soportar la carga
radial. Recomendaciones para la aplicación:
Usar juego axial “Normal”, a menos de que se haya definido la
necesidad de precarga en base a condiciones conocidas.
Tolerancias para flecha/alojamiento:
- Acero al carbón – ISO k5 / H6.
- Acero inoxidable – ISO j5 / H6.
Procedimiento para el montaje de arreglo en parejas:
- Calentar los rodamientos juntos (se recomienda calentador por
inducción).
- Fijar los rodamientos de inmediato en forma axial utilizando
la tuerca.
- Ya fríos los rodamientos colocar la arandela de fijación.
- Apretar manualmente y además apretar 1/8 hasta ¼ de vuelta
con una llave.
Recomendaciones para la aplicación:
Utilice rodamientos de diseño Conrad (sin escote de llenado)
siempre que sea posible.
Utilice rodamientos con juego interno “Normal”, con excepción
para:
- Condiciones de altas temperaturas ( > 80 ºC).
- Altas velocidades ( n > 75% de la velocidad nominal).
Utilice tolerancias ISO k5 para la flecha (j5 para flechas de acero
inoxidable) / H6 para el alojamiento.
Seleccione un lubricante que tenga una viscosidad mínima de 13
cSt. (70 SUS) a la temperatura de operación.
Aplique una carga radial mínima.
Recomendaciones de montaje

Verificar la interferencia

Calentar los rodamientos hasta 120 °C

Montar en el eje hasta la posición correspondiente

No presionar una vez que se llegó a un tope o resalte

Utilizar una prensa manual, evitar los golpes

Si se traba, retire el rodamiento y controle las medidas

Presionar siempre sobre la pista que tiene interferencia

Trabajar en un lugar limpio
También es recomendable hacer las verificaciones que se indican en el último

módulo:
 Rectitud del eje

Uniformidad del diámetro del eje

Concentricidad del soporte de cojinetes

Estado de los alojamientos de los rodamientos

Estado las partes no mecanizadas del soporte de cojinetes
METALURGIA
RESISTENCIA QUÍMICA VERSUS RESISTENCIA MECÁNICA
Salvo excepciones como el Dúplex, suele ocurrir que si un material tiene

buenas cualidades mecánicas no sea muy resistente a la corrosión y
viceversa.
Hay dos formas básicas de seleccionar materiales de bombas centrífugas:

BOMBAS API: 610: La norma brinda 14 metalurgias diferentes,
establece criterios de selección en función del producto y condiciones de
operación. También indica la norma de aplicación para cada material.

BOMBAS ANSI: La norma indica solamente 4 metalurgias básicas y no
brinda criterios de selección, pero los fabricantes han desarrollado varias
más. Confeccionaron tablas de selección que se basan en las curvas de
iso corrosión 0.5 mm anuales.
METALURGIA SEGÚN API 610
NORMA API 610
La tabla G1 indica la metalurgia

recomendada para combinación
de :

Producto usado en Oil&Gas

Temperatura

Presión
MATERIALES API 610

MATERIALES API 610

METALURGIA OTROS
MODOS DE SELECCIÓN
COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES
Cr (% ) Ni (% ) Mo (% ) Cu (% ) Si (% ) Mn (% ) C (% ) Fe(% )
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
HIERRO GRIS 1.90 2.30 0.60 0.90 3.10 3.40 Base
HIERRO
2.75 3.00 Base
DÚCTIL
ACERO 0.50 0.50 0.20 0.30 0.60 1.00 0.30 Base
INOX. 316 18.00 21.00 9.00 12.00 2.00 3.00 2.00 1.50 0.08 Base
11/13 CROMO 11.00 13.00 4.00 Base
DÚPLEX 24.50 26.50 4.75 6.00 1.75 2.25 2.75 3.25 1.00 1.00 0.04 Base
MATERIAL Tensión de Tensión de

ASTM DIN LAMINADO Elongación Dureza Brinell
FUNDIDO Rotura Fluencia
psi psi % HB
HIERRO GRIS A48 CL30 1691 - 30000 - - 200
HIERRO
A395 1693 - 60000 40000 18 160
DÚCTIL
ACERO A216 WCB 1681 SAE 1030 70000 36000 22 150
INOX. 316 A743 CF 8M 17006 SS 316 70000 30000 30 154
11/13 CROMO A743 CA6NM SS 410/420 290
DÚPLEX A995 CD4M Cu SEW 410 100000 70000 16 224

CORROSIÓN GALVÁNICA
Se presenta cuando dos metales diferentes están en contacto a través de un electrolito.
La gravedad de este tipo de corrosión depende de tres factores:

La diferencia de potencial electro-químico de los materiales. Por
ejemplo, una chaveta de SS 304 fallará en una bomba de SS 316, en
presencia de un electrolito.

La conductividad eléctrica del electrolito. Por ejemplo, una solución
de ácido sulfúrico tiene mayor conductividad que una de ácido acético
glacial.

La relación de áreas expuestas de ambos materiales. Por ejemplo, un
impulsor de bronce en una bomba de hierro fundido, podría fallar ante
la presencia de un electrolito.
El gráfico que sigue tiene ordenados los materiales por potencial electro-químico.

Si la combinación es entre dos materiales próximos, no habrá corrosión.

Si en cambio la combinación es entre materiales muy alejados, habrá corrosión.
CORROSIÓN GALVÁNICA.
La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se puede

encontrar. Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir
cuando metales distintos (con distinto par redox) se unen

eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una
solución conductiva).
El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones, dependiendo
de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente severa cuando las
películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.
CORROSIÓN GALVÁNICA
ANODO O ELECTRODO CORROÍDO
Acero
Hierro fundido
Fundición al cromo (activa)
Inoxidable 18 –8 (activo)
Alloy 20 (activo)
Inoxidable 18-8-3 (activo)
Hastelloy B
Bronces
Bronce aluminio
Aleaciones Cobre – Níquel
Monel
Fundición al cromo (pasivada)
Aleaciones al Níquel 55%
Aleaciones al Níquel 30%
Inoxidable 18 –8 (pasivado)
Alloy 20 (pasivado)
Inoxidable 18-8-3 (pasivado)
CÁTODO O ELECTRODO PROTEGIDO

MÓDULO 4: SISTEMAS Y TUBERÍAS

Pérdida de carga en cañerías

Pérdida de carga en accesorios

LEYES DE AFINIDAD PARA CAÑERÍAS

Recomendaciones para instalaciones

ESFUERZOS SOBRE BRIDAS
PÉRDIDA DE CARGA
El pasaje de un líquido a través de una cañerías y accesorios produce pérdidas por fricción
que afectan los siguientes valores de una bomba:

ANPA

Altura de impulsión

Altura de succión
Existen diversos métodos para efectuar estos cálculos, utilizaremos el más sencillo que
consiste el entrar en un ábaco con dos datos:

Caudal

Diámetro nominal de cañería
Para obtener dos valores:


La pérdida de carga en metros cada 100 metros de cañería, o pies cada 100 pies de
cañería.

La velocidad del flujo, o directamente el valor V /2g. Con el que se calculan las
pérdidas en los accesorios, mediante la siguiente expresión:
h = K x V2 / 2g
El valor K se obtiene de los siguientes gráficos:
PÉRDIDA DE CARGA
El flujo de los fluidos en tuberías está siempre acompañado de rozamiento de las

partículas del fluido entre sí y, consecuentemente, por la pérdida de energía
disponible; en otras palabras, tiene que existir una pérdida de presión en el sentido
del flujo. Si se conectan dos manómetros Bourdon a una tubería por la que pasa un
fluido, según se indica en la figura 1-6, el manómetro P1 indicaría una presión
estática mayor que el manómetro P2.
PÉRDIDA DE CARGA EN CAÑERÍAS
Pérdida de presión debida a válvulas y accesorios

Cuando un fluido se desplaza uniformemente por una tubería recta, larga y de diámetro
constante, la configuración del flujo indicada por la distribución de la velocidad sobre el
diámetro de la tubería adopta una forma característica. Cualquier obstáculo en la tubería
cambia la dirección de la corriente en forma total 0 parcial, altera la configuración
característica de flujo y ocasiona turbulencia, causando una pérdida de energía mayor de la
que normalmente se produce en un flujo por una tubería recta. Ya que las válvulas y
accesorios en una línea de tuberías alteran la configuración de flujo, producen una pérdida de
presión adicional.
La pérdida de presión total producida por una válvula (0 accesorio) consiste en:
1 . La pérdida de presión dentro de la válvula.
2 . La pérdida de presión erl la tubería de entrada es mayor de la que se produce normalmente
si no existe válvula en la línea. Este efecto es pequeño.
3 . La pérdida de presión en rd tubería de salida es superior a la que se produce normalmente
si no hubiera válvula en la línea. Este efecto puede ser muy grande.
PÉRDIDA DE CARGA EN CAÑERÍAS
PÉRDIDA DE CARGA EN ACCESORIOS
LEYES DE AFINIDAD PARA CAÑERÍAS
1 - Si en una cañería existente aumentamos el caudal, la pérdida de carga

aumentará con el cuadrado del cociente de caudales.
hf2 = hf1 x ( Q2 / Q1 )2
2 - Si manteniendo el caudal constante se cambia el diámetro de la cañería, la

pérdida de carga es inversamente proporcional a la quinta potencia del cociente de
diámetros.
hf2 = hf1 x ( D1 / D2 )5
3 - Si se pretende aumentar el caudal y el diámetro de la cañería para mantener
el mismo valor de pérdida de carga, el caudal aumenta con el cociente de
diámetros elevado a la 2,5.
Q2 = Q1 x ( D2 / D1 )2.5 D2 = D1 x ( Q2 / Q1 )0.4
RECOMENDACIONES

Respete una distancia de 10 diámetros desde la succión hasta el primer accesorio.

Codos, Tes y otros accesorios deben instalarse en un ángulo recto respecto del eje de la
bomba, pero no sobre el plano horizontal. Esto es muy importante en bombas de doble
succión, porque podría causar esfuerzos desbalanceados en el sentido axial de la bomba.

Los soportes de las cañerías se deben instalar a distancias desiguales.

Las contra bridas de la bomba conviene que sean vínculos fijos.

Use juntas de expansión y omegas.

Una vez instalada la cañería, desvincúlela de la bomba para verificar que no haya
esfuerzos sobre ella.

Siga las indicaciones "Hydraulic Institute Manual" para la instalar varias bombas en una
misma pileta.

Las reducciones en la succión deben ser excéntricas para evitar bolsas de aire
RECOMENDACIONES

Las piletas deben tener tabiques separadores para las bombas.

Las bombas deben ubicarse perpendicularmente al flujo.

El espacio mínimo entre bombas debe ser 2 a 3 diámetros de campana.

Todas las bombas deben funcionar simultámeamente.

El flujo aguas arriba de las campanas de succión debe tener un tramo recto de
por lo menos 10 diámetros para alimentar a todas las campanas uniformemente
y sin turbulencias.

Cada bomba debe tener una capacidad menor a 15,000 gpm.

La distancia de las campanas a las paredes debe ser 1,5 el diámetro de la
campana.

La luz hasta el fondo debe ser aproximadamente 0,50 del diámetro de la
campana.
Debe haber un tramo recto de cañería con una
longitud igual a 10 diámetros entre la succión y el
primer codo.
Cuando el flujo pasa por un codo tiende a seguir el

radio mayor, despegándose del radio menor. Esto
genera turbulencias y una parte del impulsor
recibirá menos líquido que otras.
Este es un ejemplo de lo que no se debe hacer.

Ejemplo de instalación correcta para dos
bombas alimentadas desde el mismo
tanque.
Al observar las línea del flujo se hace

evidente que esta configuración es mala.
Una “Y” es lo adecuado para alimentar dos

bombas desde el mismo caño.
Las reducciones deben ser
excéntricas para evitar la
formación de bolsillos de aire.
Otro problema es tener una

descarga en caída libre cerca de la
cañería de succión, porque habrá
ingreso de burbujas. La solución
es alejar los caños.
Las campanas de succión debe tener suficiente
líquido para alimentarse correctamente. Por eso
se debe respetar una mínima distancia entre
campanas.
También es necesario respetar una sumergencia

mínima, que es una función del caudal.
EJEMPLO DE INSTALACIÓN

Válvula de retención en la succión con
filtro: Mantiene la cañería de succión
llena de líquido

Tramo horizontal con pendiente: Evita
que se formen bolsillos de aire. Al tener
10D de largo, el flujo llega sin
Tramo mayor que 10 D
turbulencia

Reductor de diámetro excéntrico: Evita
bolsillos de aire.

Tapón de purga y cebado: Es necesario
para efectuar estas operaciones

Manómetro con válvula: Permite saber
en que punto trabaja la bomba. Debe
haber otro en la succión.

Válvula de retención a la salida: Protege
a la bomba de golpes de ariete y flujos
inversos.

Válvula de bloqueo y regulación: Ubica
a la bomba en el punto deseado de la
curva. Permite intervenirla.
PRECAUCIONES CON INSTALACIONES
BOMBAS FUNCIONANDO EN SERIE

Verifique que la presión en la segunda bomba no supere lo recomendado por el
fabricante.

Verifique que el sello mecánico de la segunda bomba resista la presión.

Cuando se trata de dos bombas multi-etapa en serie esto se vuelve crítico. Considere la
posibilidad de instalar una sola bomba de barril.

La secuencia de arranque es importante, es conveniente que la bomba
sobrealimentadora arranque primero y la otra inmediatamente después.

Para toda bomba que tenga impulsor de doble succión (las tipo DVMX suelen tener un
primer impulsor de doble succión para mejorar el ANPA-r) es importante que la última
curva antes de entrar en la succión no venga de un caño paralelo al eje. Esto
alimentaría un modo desparejo los ojos del impulsor, generando cargas axiales.

La posibilidad de errores de operación es importante. Considere automatizar.
BOMBAS FUNCIONANDO EN PARALELO

Todas las bombas deben tener válvulas de bloqueo en la succión y en la descarga, además
de válvula de retención.

Si la succión está conectada a un colector, respetar un tramo recto de 10 D para que el
flujo llegue sin turbulencias.

Las curvas de las bombas deben ser aptas para trabajar en paralelo:

No deben tener “gancho”

La pendiente debe ser similar y preferiblemente pronunciada

Lo ideal es que se trate de bombas gemelas.

La posibilidad de errores de operación es más importante que en el caso de operación en
serie. Si no es posible automatizar, se deben escribir procedimientos de operación para
cada condición posible, y entrenar al personal.

El mantenimiento de las válvulas de retención es crítico. Una bomba girando en sentido
contrario puede destruirse fácilmente.
CARGAS SOBRE
BRIDAS
MÓDULO 5
EMPAQUETADURAS

DEFINICIONES

PRINCIPIO DE OPERACIÓN

CONFIGURACIONES TÍPICAS

TIPOS DE EMPAQUETADURAS

DISEÑOS Y CONSTRUCCION

MATERIALES

MODO DE FALLA TIPICO

SELECCIÓN Y COLOCACIÓN DE EMPAQUETADURAS

RECOMENDACIONES

EMPAQUETADURAS USADAS EN SELLOS MECÁNICOS
Empaquetaduras
LA EMPAQUETADURA ES UN ELEMENTO RESTRICTOR DE

PÉRDIDAS
No puede evitar la pérdida completamente.
Requiere de un caudal para refrigeración y lubricación
Este líquido puede ser el mismo de proceso u otro
La pérdida puede ser hacia fuera de la bomba o hacia el lado proceso

Empaquetaduras
La función de estos es evitar el flujo hacia fuera del líquido

bombeado a través del orificio por donde pasa el eje de la bomba, el
estopero es una cavidad concéntrica con el eje de la bomba, donde van
colocados los empaques; de éstos existen diversos tipos que se comentaran
más adelante.
Prácticamente todos los estoperos tendrán que ejercer una cierta presión
para contrarrestar o equilibrar la que ya existe en el interior de la bomba.
Configuración clásica
Funcionamiento:
Características de los líquidos:
Lubricado y refrigerado por líquido de
No abrasivos proceso
No tóxicos Requiere una fuga de 60 gotas por minuto
No corrosivos Es necesario reajustar periódicamente
No volátiles Empaquetaduras baratas
Combinación de empaquetaduras
Funcionamiento:
Características de los líquidos: Combina distintos tipos de anillos
Los de frente y fondo son duros
Medianamente abrasivos Los anillos intermedios son blandos y lubricados
No tóxicos Lubricado y refrigerado por líquido de proceso

No corrosivos Requiere una fuga de 60 gotas por minuto
No volátiles Es necesario reajustar periódicamente
Con anillo de inyección intermedio
Características de los líquidos: Funcionamiento:
Abrasivos Tiene un anillo para distribuir inyección

No tóxicos Lubricado y refrigerado por líquido inyectado
Corrosivos Requiere una fuga de 30 gotas por minuto
Volátiles Es necesario reajustar periódicamente
Con anillo de inyección interno
Características de los líquidos:

Funcionamiento:
Abrasivos – Lodos
Anillo de distribución al fondo de caja
Tóxicos (#)
Lubricado y refrigerado por líquido inyectado
Corrosivos
Requiere una fuga de 30 gotas por minuto
Volátiles
Es necesario reajustar periódicamente
(#) Según regulaciones ambientales
Tipos de empaquetadura
Empaquetaduras de compresión:
Requieren de una fuerza que las mantenga

comprimidas axialmente.
Esa fuerza axial se convierte en fuerza radial que las
mantiene en contacto con el eje y la caja.
Se usan principalmente para ejes rotativos
Empaquetaduras automáticas:
Depende de las presiones de operación del equipo

No requiere de ajustes periódicos
Se usa un labio flexible que sella contra el eje y la caja
Hay del tipo V y del tipo U.
Los o-rings están en esta categoríapara ejes rotativos
Empaquetadura flotante:
Son anillos segmentados accionados por resortes o

elastómeros
Son mas bien usados en turbinas y compresores, no
tanto en bombas.
Diseños de construcción
Trenzado
Trenzado con fibras
longitudinales
Centro hueco
Centro blando
Alma blanda envuelta
Plástico
Elástico
Plano
Materiales para empaquetaduras
Fibras animales: Lana, pelos, cuero.
Fibras vegetales: algodón, yute, papel.
Fibras minerales: Carbón, vidrio, grafito, asbestos.
Láminas metálicas: Varios
Fibras sintéticas: Aramídicas, acrílicas, PTFE.
Lubricantes animales, vegetales, minerales y sintéticos.
Aglomerantes: grasa, PTFE.

Mecanismo de falla típico
Etapa 1:
Empaquetadura nueva
Etapa 2:
No hay pérdida de líquido.
El lubricante de sale.
Etapa 3:
Pérdida temporaria.
El anillos se va endureciendo
Etapa 4:
El anillos perdió todo su lubricante
Está reseco y se endurece
Comienza a dañar el eje
Mecanismo de falla típico
Empaquetadura reseca por exceso de

apriete
Los anillos endurecidos dañan al eje
En esta etapa la empaquetadura debe

cambiarse
Si se intenta reajustar, solamente se

logrará aumentar el daño por erosión.
Selección de empaquetaduras Factores a considerar
Condiciones mecánicas:
¿El equipo está en buenas
Líquido manejado: condiciones?
¿Es limpio o abrasivo? Velocidad y material del eje
¿Es ácido o alcalino? Medidas
¿Puede ser diluido por Velocidad tangencial
inyección? ¿El movimiento es rotativo o
alternativo?
Alineación
Diseño de la bomba
Condiciones operativas: Requerimientos

Presiones de succión, descarga y especiales:
caja. Regulaciones ambientales
Rango de temperaturas Rango de pérdida
Ciclo de servicio permitido
Selección de empaquetaduras – Propiedades clave
1. Plasticidad suficiente para adaptarse al eje y a la caja.
1. No contener elementos que puedan ser disueltos por el líquido bombeado.
1. Elasticidad suficiente para absorber movimientos o deflexión del eje.
1. Resiliencia, para que en caso de ser sobre comprimidas puedan volver a

su dimensión y no quedar “clavadas” entre el eje y la caja.
1. No debe ser corrosiva ni abrasiva para el eje.
1. Debe perder su volumen lentamente, de modo que no requiera ajustes

frecuentes.
1. Debe soportar altas temperaturas y presiones.

Colocación de empaquetaduras
Requerimientos de estado del equipo:
A. Rugosidad eje: 16-20 micropulgadas.

B. Rugosidad caja: 50-75 micropulgadas
C. Luz entre eje y garganta: 0,15 – 0,4 mm
D. Luz entre prensa y eje: 0,3 - 0,9 mm
E. Luz entre prensa y caja: 0,3 - 0,9 mm
Relevamiento de medidas:
A: Diámetro de caja
B: Diámetro de eje
C: Profundidad de caja
E: Distancia al primer obstáculo
D: Longitud encastre del prensa
Selección de la medida
A: Diámetro de caja
B: Diámetro de eje
C: Profundidad de caja
E: Distancia al primer obstáculo
D: Longitud encastre del prensa
Determinación de la sección transversal: S = (A-B)/2

Determinación de la cantidad de anillos: Q = S/C
Nota 1: Si la división da una componente decimal mayor de 0,3 agregue un anillo

Nota 2: Si usa anillo de distribución, reste dos anillos
Posición del prensaestopas: 0,1 D A 0,2 D
Nota 3: El resto del encastre del prensaestopas se reserva para futuros aprietes
Longitud de los bujes partidos auxiliares: 0,9 E
Corte de anillos de empaquetadura
Debe evitarse que quede una “V” en el anillo

Para eso se puede cortar sobre un mandril o
sobre el eje.
INCORRECTO CORRECTO o se puede usar una guillotina que corte en
ángulo.
Hasta 70 bar de presión de caja se puede

usar un corte recto
A partir de esta presión es necesario

cortarlos en ánguo de modo que la misma
presión haga cerrar la superficie cortada.
Corte de anillos de empaquetadura
Mandril de PTFE
Se suministra de diferentes medidas

con una parte plana para sujetar en la
morsa.
Como alternativa se puede usar el eje

con cuidado de no dañarlo.
Guillotina para empaquetaduras
Permite efectuar cortes en 15° y 45°

Es el método más efectivo.
Recomendaciones
1. Lea las instrucciones que vienen en la caja de empaquetaduras.

2. Despresurice el equipo, no intente remover las empaquetaduras usando presión.
3. Retire todos los anillos viejos incluyendo en distribuidor de flujo. Hay ganchos y tirabuzones especiales para
esto.
4. Verifique el estado del eje y limpie correctamente eje y caja.
5. Seleccione y corte correctamente los anillos.
6. Comience instalando el primero y asegurando que llegue al fondo de la caja.
7. Use bujes partidos para empujar cada anillo firmemente hasta su posición.
8. Instale los cortes de los anillos girados 90° respecto de la posición del anterior.
9. Asegure que el anillo distribuidor quede enfrentado con el orificio que lo alimenta.
10. Continúe colocando los anillos restantes.
11. Instalar el prensaestopas.
12. Apriete el prensa con una llave, luego aflójelo y vuelva a ajustarlo a mano. Hay empaquetaduras que requieren
un torque específico, como las de fibra de vidrio; que es imperativo cumplir.
13. El prensaestopas debe entrar unos 3 mm a 5 mm dentro de la caja.
14. Gire el eje con la mano.
15. Si se usa anillo distribuidor, abrir las válvulas de inyección.
16. Arranque y pare la bomba un par de veces. Arranque la bomba.
17. Permita una pérdida de unas 60 gotas por minuto para refrigerar y lubricar.
18. Si se para la bomba, espere hasta que enfríe antes de arrancar.
19. Si es necesario, reajuste cada 15’ hasta obtener la pérdida deseada. Ajuste una tuerca por vez.
20. La empaquetadura puede generar calor en los primeros dos días.
21. No reajuste la empaquetadura, a menos que sea necesario.
22. Mantenga la tasa de pérdidas reajustando periódicamente.
23. En algún momento el prensaestopas llegará al fondo.
24. No coloque nuevos anillos adicionales.
25. Si la pérdida es excesiva con el prensa estopas a fondo, es hora de reemplazar la empaquetadura COMPLETA .
Empaquetaduras aplicadas a sellos mecánicos
A: O-Ring dinámico
B: O-Ring estático asiento
C: O-Ring estático eje
D: Junta plana estática
E: Cuña de PTFE
F: Junta U dinámica
G: Junta V dinámica
A: Empaquetadura de compresión eje
B: Empaquetadura de compresión asiento
C: Junta tipo Flexitallic de brida
D: O-Ring estático de eje
E: Empaquetadura de compresión para Quench

La mayor parte de los sellos mecánicos utilizan sellos secundarios

elastoméricos tanto el estático como el dinámico.
Un elastómero es un material natural o sintético.
Esencialmente los requerimientos para un elastómero son:
No debe romperse cuando sea estirado al 100%.
Después de haberse estirado al 100% por 5 minutos este debe
recuperar su dimensión original en el mismo periodo.
Los componentes son mezclas a base de polímeros y otros
químicos para formar un material elastomérico. Hay gran cantidad

de variaciones de un material básico. Un material básico puede ser
mezclado con varios porcentajes de refuerzo y agentes

vulcanizantes y otros materiales para formar un componente con
MÓDULO 6
SELLOS MECÁNICOS
SELLOS MECÁNICOS

Sellos mecánicos Vs. Empaquetadura

Componentes de un sello mecánico

Película lubricante

características de diseño

Arreglos simples y múltiples

Materiales
Sello mecánico actual
Asiento (3)
Elementos de Sellado Secundario (2+4)
Elemento de Compresión (5)

Elemento de Transmisión de Arrastre (6)
Cara rotativa (1)

Sellado primario. Cuña de presión
Como las caras se mueven una en relación a la otra, una película de
fluido se establece entre ellas ejerciendo una presión entre las

mismas.
Funcionando apropiadamente, el sello primario debe cubrir dos
aspectos: la retención del fluido a sellar y la preservación de las

caras de contacto a través del mantenimiento de una adecuada
Esta película
película interfacial
interfacial la constituye la cuña de presión.
de lubricación.
PELÍCULA LUBRICANTE.
Como se mencionó el principio de operación de un empaque al igual

que en un sello es una película de lubricación del fluido que se trate entre las
caras de contacto.
En el empaque la superficie de contacto esta entre el eje y la misma
en forma axial.
En los sellos esta entre ambas caras de contacto en forma radial.
Las caras de contacto deben estar planas y pulidas, dicha
planicidad de las caras de contacto la obtenemos con el proceso de lapeado.
Para mantener esa película de lubricación se desarrollaron arreglos o planes
ya que estos nos ayudan a mantener el fluido en condición líquido y evita que
se vaporice entre las caras, arrastrando el calor generado por la fricción
entre las caras del sello mecánico, al momento de operar el equipo y
cause que el sello opere en seco ocasionando con esto fallas prematuras.
El desarrollo de estos planes de lubricación los llevo a cabo el
Instituto Americano del Petróleo (A.P.I).
Arreglos de planes de lubricación

Los planes de lubricación son varios pero los más comúnmente
usados son los siguientes.
Plan
Este 11
es obligatorio para todos los sellos en arreglo sencillo. El
producto bombeado es retornado de la descarga de la bomba hacia

la cavidad del sello o caja de estoperos proporcionando
enfriamiento a las caras de contacto y evitando la formación de

vapores en la cavidad.
Plan 13
Este plan es un común para bombas verticales. Estas bombas están
diseñadas de tal manera que el sello recibe totalmente la presión de
descarga de la misma cosa que no sucede en bombas horizontales.
En este caso la recirculación o lubricación se lleva a cabo
retornando el fluido de la brida de sello a la succión de la bomba.
Plan 31
Es especificado cuando el fluido de proceso no puede ser pasado a través
de un separador ciclónico por lo que se aplica la inyección de un fluido
externo al equipo a mayor presión que la existente en la caja del sello de
la bomba).
El líquido aplicado debe ser compatible con el de proceso y limpio.
Plan 32
Es especificado solamente para servicios donde se encuentran
sólidos en suspensión. El líquido es tomado de la descarga de la
bomba centrifugándolo en un separador ciclónico separando así los
sólidos y enviándolos a la succión de la bomba, el líquido limpio es
enviado al sello mecánico.
Plan 23
Este plan es aplicable para servicios calientes, como inyección a
calderas y muchos hidrocarburos.
Se utiliza un cambiador de calor por el cual se hace pasar el fluido de
proceso bajando su temperatura y retornándolo al sello
mecánico.
Para sellos en arreglo doble o en serie (tandem) el plan de
lubricación puede ser abierto o cerrado dependiendo del proceso
donde se aplique el sello mecánico.
Plan 52
Este plan es aplicable a sellos en arreglo en serie (tandem) y donde no se
permiten fugas a la atmósfera.
El fluido con el que se lubrican los sellos es contenido en un
recipiente a presión atmosférica el cual a su vez es un cambiador de calor
con el que se retira el calor generado por los sellos mecánicos.
El fluido de lubricación debe ser compatible con el fluido de
proceso.
Plan 53
Este plan es aplicable a sellos en arreglo doble y donde no se
permiten fugas a la atmósfera, en productos con sólidos,
cancerígenos o inflamables.
El fluido con el que se lubrican los sellos es contenido en un
recipiente a presión arriba de la de proceso el cual a su vez es un
cambiador de calor con el que se retira el calor generado por los sellos
mecánicos.
El fluido de lubricación debe ser compatible con el fluido de proceso
Plan 62 como limpieza en el lado atmosférico en las caras del sello

Se utiliza
mecánico.
El fluido a utilizar es de una fuente externa y puede ser agua, vapor o
nitrógeno.
EMPAQUETADURA VS. SELLO MECÁNICO
Con Con
empaquetadura sello mecánico

Pulse para editar los
• Sella con fuga invisible. En aplicaciones críticas
• Funciona más como un dispositivo de
restricción que como un dispositivo de formatos del texto del
la relación de fuga entre una empaquetadura y
un sello es de 1 a 100 o mejor.
sellado. Requiere de cierta fuga para
refrigerar y lubricar.
esquema
• Un sello bien seleccionado y operado puede
funcionar más de 3 años.
• Produce desgaste excesivo en ejes y camisas.  Segundo nivel del
Ahorros monetarios que van desde pequeñas
pérdidas esquema
•
• Alto consumo de potencia debido a la
de producto hasta cero fugas. Ahorro
fricción.
en consumo de energía.
• Pérdida de producto. •

Tercer nivel del
Muy poco mantenimiento requerido luego de la
• Altos costos de mantenimiento en instalación
instalación. esquema
y ajuste.
Cuarto nivel
Son más seguros cuando se trabaja con
•

productos peligrosos o dañinos para la salud.
• Daños al equipo debido a la fuga.
• delgasto
Alto costo inicial, poco esquema
en mantenimiento.
• Bajo costo inicial, alto gasto en
mantenimiento y energía 
Quinto
nivel del
FACTORES DETERMINANTES DEL ÉXITO DE
UN SELLO
Condiciones de Operación
SELECCIÓN
Datos completos de la bomba

Pulse para editar los
formatos del texto del
Verificación del estado de la bomba
INSTALACIÓN
esquema
Técnicas de montaje
Segundo nivel del

 de asistencia
Conexión de planes
esquema
Punto de operación de la bomba
OPERACIÓN 
Tercer nivel del
Buenas prácticas de operación
esquema
Adecuado funcionamiento de la bomba
 Cuarto nivel
MANTENIMIENTO
del
Funcionamiento de los planes esquema
de asistencia
Análisis causa raíz 

Quinto
nivel del
componentes
5 4 3
1. Una pista estacionaria
2. Una pista rotativa
3. Juntas
4. Uno o varios elementos de empuje para mantener las pistas en contacto
5. Collarín de arrastre para transmitir el movimiento

Película lubricante
Espesor de película de lubricación Interfacial

ancha (fugas)
Espesor de película de lubricación Interfacial

inexistente (desgaste)
La pelicula de lubricación
interfacial debe:
 Estar presente
 Ser estable
 Estar limpia, libre de abrasivos
 Tener razonable viscosidad
 Tener temperatura controlada
 Tener presión aceptable
clasificación
Clasificación de Sellos Mecánicos
Arreglo Diseño
Simple Múltiple Balanceado No Balanceado
Interno Dual Cabezal Cabezal

Presurizado Rotativo Estacionario
Dual Múltiples Mono

Externo No Presurizado Resortes Resorte
Empuje Fuelles
Empaques
Deslizantes Metálicos
Elastoméricos
balanceo
Relación de Balanceo
La relación de balanceo se define como el cociente entre el área de cierre y el
área de apertura.
Ac Aa
Area de Cierre
Relación de Balanceo =
Area de Apertura
balanceo
Relación de Balanceo
La relación de Balanceo es utilizada para controlar la presión entre caras.
Fuerza de Fuerza de
Cierre Apertura
balanceo
Relación de Balanceo > 1
Sello No - Balanceado
A Fc Aa
c
componentes
Relación de Balanceo < 1
Sello Balanceado
Ac Aa
balanceo
Relación de Balanceo en fuelles
Los sellos de fuelle metálico se definen como intrínsecamente balanceados a bajas

presiones. La relación de balanceo se incrementa a mayores presiones.
Relación de
Balanceo < 1
Línea de Balanceo a cero presión.

características
Cabezal rotativo Vs. estacionario
Cabezal rotativo: Cabezal estacionario:


Los resortes o fuelle giran con el eje. 
Opera a mayor velocidad periférica.

Velocidad periférica limitada a 23 m/seg 
Los resortes o fuelles son estacionarios

Perpendicularidad requerida 
Toleran error de perpendicularidad.

Movimiento axial de junta dinámica. 
Posibilidad de resortes protegidos.

Desgaste de pines. 
Toleran mejor la deflexión del eje.

Sufre deflexión del eje. 
Toleran mejor los esfuerzos de cañerías.
características
Dispositivos de Empuje
 Mono Resorte
Helicoidal
 Múltiples Resortes
Helicoidales
 Fuelle
 Resorte de Onda
características
Mono Resorte Helicoidal


Espiras con alambre de sección transversal grande
más resistente al ataque por corrosión.

Carga No-Uniforme en las caras del sello.

Tendencia a dañarse por acción de la fuerza
centrífuga.

Gran longitud axial requerida para montarlos

No se atascan con los sólidos en suspensión.
Múltiples Resortes Helicoidales


Carga uniforme en las caras del sello.

Un mismo resorte puede usarse en diferentes tamaños
de sellos.

Se puede aumentar o disminuir la carga.

Mejor resistencia a la fuerza centrífuga.

Pequeña sección del alambre incrementa la
sensibilidad a la corrosión.

Se atasca fácilmente con líquidos muy viscosos y con
partículas sólidas.
componentes
Dispositivos de Empuje VS. NO EMPUJE
El O-ring se desliza
axialmente sobre el eje o El fuelle como sellante
camisa, acompañando a la secundario debe expandirse
cara rotativa. para compensar el desgaste de
las caras de contacto.

Exigencia térmica
Las juntas son estacionarias.

Exigencia mecánica

Exigencia química
Fuelles
Sello con Fuelle Elastomérico

Económicos
Aptos para líquidos algo sucios
Sello con Fuelle de Teflón

Servicios muy corrosivos
Montaje externo
Sello con Fuelle de Metal Soldado

Altas temperaturas
Servicios corrosivos
Líquidos que disuelven elastómeros
clasificación
Clasificación por el arreglo
 Simple
 Montado Internamente
 Montado Externamente
 Múltiple
 Dual Presurizado
• Cara contra cara
• Espalda contra espalda
 Dual No Presurizado
• Tándem
Sellos simples
Sello simple interior

Montado interiomente.

Imnerso en el líquido.

La presión hidráulica en el diámetro mayor.

La presión atmosférica en el diámetro menor.
Sello simple exterior

Montado exteriormente.

Resortes protegidos.

La presión hidráulica en el diámetro menor.

La presión atmosférica en el diámetro mayor.
Sellos múltiples
Sellos duales no presurizados

Fluido intermediario no presurizado (buffer).

Plan API 52.

Son dos sellos trabajando independientemente.

El sello interno trabaja con producto.

El sello externo trabaja con fluido intermediario (buffer).

Cuando falla el sello primario se contamina el fluido intermediario.

Se usan cuando la contaminación de la atmósfera con producto es inaceptable.

La contaminación del producto con fluido barrera también es inaceptable.
Sellos múltiples
Fluido
suministrado a
baja presión
Sellos múltiples
Sellos duales presurizados

Fluido intermediario presurizado (barrier).

Plan API 53 o 54.

Son dos sellos trabajando en conjunto, como uno solo.

Se usan con productos abrasivos, muy viscosos o no lubricantes.

También con productos que cambian de estado o muy tóxicos.

El fluido intermediario debe estar siempre a mayor presión que el producto.

Cuando falla el sello interno, ingresa fluido intermediario al producto.

La contaminación de la atmósfera con producto es inaceptable, pero el producto y el fluido barrera
son compatibles.
Sellos múltiples
Arreglo espalda contra espalda

“Back to back”
Arreglo cara contra cara

“Face to face”
Sellos múltiples
Sellos de contención secos

El sello interno funciona con el líquido de proceso

El sello externo funciona en seco, conteniendo las emisiones y/o pérdidas del sello interno.

Puede tener un barrido con nitrógeno de baja presión.

Se complemente con un plan API 75 o 76

Si falla el sello interno, el sello externo contiene el líquido.

Son adecuados para líquidos volátiles, inflamables y medianamente tóxicos
Sellos múltiples
Sellos de gas sin contacto


Ambos sellos trabajan con un gas,
presurizado o no.

No hay contacto entre las caras

Las ranuras generan un colchón de
gas que mantiene la separación
mientras giran

Se utilizan con planes API 72 o 74

Se aplican a líquidos tóxicos o a
compresores centrífugos

Tanto el sello como el plan de
asistencia son muy costosos

Larga vida útil
MATERIALES

AISI 316
PARTES 
HASTELLOY C
METÁLICAS 
DUPLEX

INCONEL

TITANIO

CARBÓN

CARBURO DE SILICIO
CARAS 
CARBURO DE
TUNGSTENO

FUNDICIONES AL CROMO

FUNDICIONES AL NIQUEL

CERÁMICAS

ACRILO NITRILO

FLUORELASTÓMERO
JUNTAS 
PERFLUORELASTÓMERO

ETILENO PROPILENO

TEFLON

ESPIROMETÁLICAS
MATERIALES
CARBÓN:
Material compuesto por grafito, coke, negro de humo, carbón mineral y un material impregante.
De acuerdo con el uso que se le dará al carbón se utilizan distintos impregnantes, resultando en
características diferentes:

Carbones impregnados con resinas fenólicas. 
Servicios hasta 250°C

Carbones impregnados con antimonio o Babbit 

Carbones electrografitados. 
VENTAJAS: DESVENTAJAS:

Buenas propiedades tribológicas 
Baja conductividad térmica

Buena resistencia química 
Poca rigidez

Buena resistencia a la compresión 
Poca resistencia a la abrasión

Costo razonable 
No apto para servicios sanitarios
MATERIALES
CARBURO DE TUNGSTENO:
Material compuesto carburo de tungsteno, cobalto y níquel en polvo, que por sinterizado
conforman una pieza sólida.
Se utilizan para servicios muy severos, con altas cargas y sólidos en suspensión.
VENTAJAS:

Excelente resistencia al desgaste

Buena conductividad térmica

Alto módulo de elasticidad, poca deformación frente a altas cargas

Gran resiliencia, resiste golpes y malos tratos
DESVENTAJAS:

No es adecuado para ácidos

Elevado peso específico (16 kg/dm3) limita su uso en rotación

Pobre cualidades tribológicas.

No trabaja bien contra otra cara del mismo material

Alto costo
MATERIALES
CARBURO DE SILICIO:
El carburo de silicio aglomerado por reacción se utiliza para servicios de alta performance, y el carburo
de silicio sinterizado alfa es más adecuado para servicios químicos.
VENTAJAS:

Excelente resistencia al desgaste

Excelente conductividad térmica, el doble de la del CW

Alto módulo de elasticidad, pero menor que el del CW

Gran resistencia química

Excelentes cualidades tribológicas
DESVENTAJAS:

Es frágil

El CSI aglomerado por reacción es atacado por algunos álcalis.

El CSI sinterizado alfa tiene cualidades tribológicas inferiores
MATERIALES
OTROS MATERIALES PARA CARAS:

FUNDICIONES AL CROMO:
Utilizadas para servicios generales, tienen cualidades inferiores al carburo de silicio y al carburo
de tungsteno, con un costo inferior.

FUNDICIONES AL NIQUEL
Se utilizan como material para asientos, sus propiedades mecánicas son bastante inferiores a las
del CSI o CW, son útiles para atender emergencias porque se pueden obtener fácilmente por
mecanizado de barras.

CERÁMICAS
Ampliamente utilizadas en el pasado como asiento, fueron superadas por el carburo de silicio y
actualmente se usan para algunos servicios químicos y para sellos de bajo costo.

STELLITE
MATERIALES
MATERIALES PARA JUNTAS:


ACRILO NITRILO:
Comercialmente conocido como Buna-N, es aplicable para servicios con hidrocarburos no
aromáticos ni alifáticos a bajas temperaturas. También es utilizable para agua cruda.

FLUORELASTÓMERO:
Conocido como Vitón, es aplicable a la mayoría de los hidrocarburos a temperaturas menores a los
150°C

PERFLUORELASTÓMERO
Hay varios nombre comerciales, Kalrez, Chemraz, etc; y tienen diferentes formulaciones para cada
servicio. Pueden operar a temperaturas de más de 180°C con amplia variedad de fluidos.

PTFE
Conocido como Teflón, es un material inerte a casi todos los fluidos, pero al no ser elástico se aplica
a juntas planas o juntas energizadas.

EPDM:
El etileno propileno no es compatible con los hidrocarburos, pero es adecuado para servicios
químicos o con agua caliente.

JUNTAS ESPIROMETÁLICAS:
Se utilizan como juntas estáticas para bridas, son de acero inoxidable con un material a base de
grafito.
MÓDULO 7
MONTAJE Y
MANTENIMIENTO DE
SELLOS MECÁNICOS
INSTALACIÓN
Antes de empezar

Conseguir una copia del plano de montaje del sello

Leer el manual del sello y de la bomba

Hacer los controles previos a la bomba

Buscar un lugar cómodo y limpio para hacer el trabajo

Usar el lubricante adecuado para los “O”- Rings

Verificar que la bomba haya sido drenada

Observar procedimientos de seguridad personal
INSTALACIÓN
Controles previos
El juego del cojinete axial y su alojamiento deben controlarse.
La indicación total no debe superar 0.05 mm TIR.
La deflexión radial nos indica el estado del rodamiento radial y su alojamiento.

Si supera los 0.05 mm TIR debe investigarse a fondo.
La rectitud del eje debe controlarse rotándolo 360° y verificando que la

indicación no supere los 0.05 mm TIR.
La perpendicularidad de la cara de la caja de empaquetaduras debe controlarse

para evitar problemas con el sello mecánico.
Si supera los 0.08 mm TIR investigue a fondo.
La concentricidad de la caja de empaquetaduras y el eje se deben controlar

también. Si supera los 0.05 mm TIR revise la concentricidad de todo el soporte
de cojinetes.
INSTALACIÓN
Sellos no cartucho
¡¡¡¡Hay que medir bien la cota de instalación!!!!
Si se cuenta con el plano de montaje, normalmente estará indicada una cota
de instalación fácil de medir.
En caso de no tener plano, pero sí un folleto, casi todos los fabricantes indican
la longitud del cabezal cuando está comprimido.
Se toma como referencia el plano vertical que pasa por el apoyo de la brida
del sello.
Siguiendo ese plano de hace una marca sobre el eje.
Hay que hacer una suma de medidas de las partes estacionarias para
determinar a qué distancia está el plano de contacto de la marca efectuada en
el eje.
A partir de ese plano hay que medir la cota de instalación del cabezal y hacer
otra marca en el eje.
El procedimiento es engorroso, es fácil equivocarse y por este motivo no se

recomienda el uso de sellos no cartucho.
INSTALACIÓN
Sellos cartucho
Siempre es bueno consultar el plano de montaje, para la colocación no es tan
necesario, pero es muy importante para no equivocarse con las conexiones de los
planes de asistencia.
•
Colocar el sello en el eje de la bomba.
•
Colocar la caja de empaquetaduras
•
Apretar a mano las tuercas de los espárragos de fijación del sello
•
Armar la bomba completa y ajustar las turcas que aprietan la voluta.
•
Si es una bomba con el eje deslizable (ANSI, algunas verticales, etc) hacer los
ajustes requeridos.
•
Apretar las tuercas de los espárragos del sello.
•
Apretar los prisioneros de fijación del sello.
•
Retirar o girar los espaciadores según corresponde al diseño del sello
•
Girar la bomba a mano para verificar que lo haga libremente y sin ruidos
•
Conectar los planes de asistencia
recomendaciones
ANTES DEL MONTAJE:

•
Consultar el plano de montaje y el manual de Instalación, Operación y Mantenimiento.
•
Observar todas las medidas de seguridad vigentes respecto del drenaje, lavado, aislamiento,
inertización y desconsignación.
•
Trabajar en un lugar limpio y ordenado.
•
Efectuar las verificaciones previas a la bomba y regular la posición axial si se requiere.
ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA:
•
Controlar alineación
•
Controlar que todas las conexiones de los planes de asistencia estén correctas.
•
Verificar que la bomba esté inundada y venteada la cámara del sello
•
Verificar que los planes de asistencia tengan líquido y agua de refrigeración.
•
Verificar que la instrumentación de los planes esté conectada
•
Verificar que se haya hecho el precalentamiento en servicios de alta temperatura.
•
Girar el eje a mano una vez más.
recomendaciones
EN EL ARRANQUE:
•
En servicios calientes con plan API 32 abrir muy lentamente la válvula para evitar
choques térmicos
•
Controlar que los intercambiadores de calor funcionen
•
Controlar que los planes API funcionen
•
Verificar que no haya ruidos ni recalentamiento en la zona del sello
EN SERVICIO:
•
Controlar visualmente si hay pérdidas
•
Controlar temperatura en los planes API
•
Controlar niveles de reservorios y presiones de operación de la barrera
•
Verificar condiciones de operación de la bomba
La instalación correcta de los sellos mecánicos es importante, es movimiento axial
del eje debe ser menor de 0.003 pulgadas, pues un movimiento axial excesivo
puede ocasionar desgaste del eje o camisa en el punto de contacto con el sello
secundarios. También se puede producir exceso o falta de carga o traqueteo
de los resortes, que harán fallar el sello, la flexión del eje de más de 0.003
pulgadas puede producir desgaste de las caras del sello y del eje en el punto de
contacto del sello secundaria. Hay que comprobar también el encuadramiento
de la prensa estopas y la concentricidad de su cavidad, siempre es
recomendable seguir las instrucciones
Si el sello es el correcto y está bien instalado, puede quizás durar unos
dos años después del arranque de la bomba, siempre y cuando se
realice un seguimiento permanente del equipo, algunos de los
problemas pueden ocurrir con los sellos mecánicos son:
calor en las caras
 Perdida de la película entre las caras, que produce grietas.
 Desgaste de las caras por sólidos en los líquidos o por un
líquido que se cristaliza en las caras.
 Deformación del anillo secundario, ocasionado por un excesivo
de ajuste de los tornillos del estopero.
ANÁLISIS DE FALLA CARAS
CONTACTO COMPLETO
Patrón de contacto típico y deseado para un sello mecánico. Contacto completo en ambas caras en los 360°.
Poco o ningún desgaste en las caras.
Síntoma:
Gotea en forma sostenida con el eje estacionario o rotando.
Causas posibles:
Juntas dañadas durante la instalación o por ataque químico.
“O” Rings no comprimidos.
Soluciones:
Reemplazar juntas.
Verificar alojamiento de juntas.
Eliminar filos en el eje.
Verificar correcta selección del material de las juntas.
CONTACTO FUERTE EN F EXTERIOR

Patrón de fuerte contacto en el diámetro exterior del asiento. Se desvanece hasta desaparecer en el
diámetro interno. Posibles desprendimientos en el diámetro interno del aro primario.
Síntoma:
No gotea a altas presiones, sí lo hace a bajas presiones.
Causas posibles:
Caras fuera de planitud debido a la presión, o por incorrecto lapeado.
Soluciones:
Verifique que el sello sea adecuado para la presión de trabajo.
Verifique la planitud de las partes lapeadas.
CONTACTO FUERTE EN F INTERIOR

Patrón de fuerte contacto en el diámetro interior del asiente, que se desvanece hacia el diámetro
exterior. Posibles desprendimientos en el diámetro interior del aro primario.
Síntoma:
Gotea en forma sostenida con el eje rotando, puede no perder con el eje estacionario.
Causas posibles:
Distorsión térmica en las caras, o incorrecto lapeado.
Soluciones:
Mejorar la refrigeración.
Consultar al fabricante por la combinación de materiales.
Verificar planitud de las partes lapeadas.
DISTORSIÓN MECÁNICA
Dos puntos de fuerte contacto en el asiento, que se reduce entre

las áreas de contacto. Patrón de contacto en los 360° del aro
primario.
Síntoma:
Causas posibles:
Distorsión mecánica.
Caras no planas.
Soluciones:
Verificar distorsión de la brida y torqueado de la misma.
Verificar planitud de las partes que sostienen al asiento.
Verificar que no haya golpes ni filos en el apoyo del asiento.
Verificar planitud de la caja de sello en bombas horizontalmente
partidas.
ANÁLISIS DE FALLA
CARAS
SOBRECALENTAMIENTO
Fuerte contacto en el asiento o superficie sobrecalentada en

los 360°. Fuerte desgaste en el aro primario con depósitos de
carbón del lado atmosférico. Posibles desprendimientos.
Síntoma:

Sonido de evaporación.
Causas posibles:
El líquido se vaporiza entre las caras.
Sobrecarga en las caras.
Soluciones:
Verificar presión de la caja y la presión de vapor del líquido.
Verificar la cota de instalación del sello.
Verificar la luz entre el eje y el asiento.
Revisar sistema de refrigeración, incrementar caudal.
Revisar selección del sello.
Adoptar brida multi-port.
ANÁLISIS DE FALLA
CARAS
DESGASTE FUERTE
Fuerte desgaste en el asiento. El anillo primario produce una canaleta en el asiento en los 360°.
Síntoma:
Gotea en forma sostenida con el eje estacionario o rotando. Sonido de evaporación.
Causas posibles:
Poca lubricación entre las caras, es común con ambas caras duras.
Abrasivos embebidos en el aro primario.
Soluciones:
Aumentar la refrigeración.
Lapear el carbón sin utilizar abrasivos.
Verificar sólidos en suspensión.
Verificar luz de buje garganta.
FUERA DE PERPENDICULARIDAD
La huella sobre el asiento es algo más ancha que el aro primario, en los 360°. Puede haber un mayor
contacto en el lado opuesto al pin antigiro.
Síntoma:
No gotea con el eje estacionario. Lo hace cuando gira.
Causas posibles:
Las superficies no son perpendiculares al eje.
Soluciones:
Verificar la planitud de la superficie donde se apoya el asiento, no debe haber marcas ni abolladuras.
Verificar la longitud del pin-anti giro
Verificar perpendicularidad entre el eje y la caja del sello.
Verificar tensiones provocadas por cañerías.
CONTACTO ANCHO
El ancho de la huella sobre el asiento es considerablemente más ancho que el del aro primario, en los
360°.
Síntoma:
No gotea con el eje estacionario. Lo hace cuando gira.
Causas posibles:
Rodamientos gastados.
Deflexión del eje.
Soluciones:
Verificar o reemplazar rodamientos.
Verificar el punto de operación del equipo.
Verificar si el eje está doblado.
Verificar alineación del equipo.
Verificar tensiones debidas a cañerías.
CONTACTO EXCÉNTRICO
Patrón de contacto excéntrico en el asiento en los 360°, con el mismo ancho que el aro rotativo. No hay
pérdida si el asiento no hace contacto con el eje.
Síntoma:
Si el asiento se dañó, gotea en forma sostenida con el eje estacionario o rotando.
Causas posibles:
Desalineación del asiento.
Soluciones:
Verificar la luz entre la brida y la caja del sello.
Verificar el diseño y luz del asiento.
Verificar concentricidad entre eje y caja de sello.
ANÁLISIS DE FALLA camisa
CORROSIÓN POR FROTAMIENTO:

El deslizamiento axial del cabezal hace que el “O” Ring
retire del eje o camisa la capa de óxido que lo protege.
Esta acción sucesiva va generando una canaleta que se

convierte en un punto de fuga
Hay varios situaciones que producen movimiento axial:

•
Error de perpendicularidad del asiento respecto del eje
•
Cavitación
•
Deflexión
•
Vaporización entre las caras
ANÁLISIS DE FALLA camisa
CORROSIÓN BAJO CAMISA:

En el lado atmosférico del sello, entre la camisa y el eje
queda un espacio abierto en el que puede haber
corrosión por diversos agentes.
•
Pérdidas del sello
•
Restos de lubricante
•
Humedad ambiental
Es más severo cuando hay alta temperatura

En los casos más graves la camisa se termina soldando al
eje, y en el desarme normalmente se inutilizan ambas
piezas.
La solución es aplicar un lubricante adecuado para
prevenir la corrosión:

Grasa siliconada para servicios normales

Grasa antiengrane para servicios de alta temperatura
No utilizar lubricantes minerales

ZONA CORROSIÓN BAJO CAMISA
ANÁLISIS DE FALLA
o-RINGS
CORTE ANGULAR
DEGRADACIÓN TÉRMICA
Se retuerce dentro del alojamiento
Material endurecido por calor
Alojamiento muy grande
Reemplazar por elastómero adecuado
Material muy blando
Evaluar refrigeración
Usar anillos anti-extrusión
ABRASION CORTE
Superficie paralela al movimiento Errores de instalación
erosionada Chaveteros, roscas o irregularidades
Corregir rugosidad del eje o camisa Tamaño de o-ring incorrecto
Frotamiento
DESCOMPRESIÓN EXPLOSIVA
ATAQUE QUÍMICO
Gases atrapados se liberan de golpe
Material muy deteriorado o disuelto
destruyendo la junta
Verificar selección
Descompresión controlada
Verificar lubricante usado para montaje
Elastómero de mayor dureza
EXTRUSIÓN SOBRECOMPRESIÓN
Presión excesiva o mal diseño del Mal diseño de alojamiento
alojamiento Errores de armado
Considerar colocar anillos anti-extrusión Medida incorrecta
de PTFE
MÓDULO 8
PLANES DE

FUNCIÓN DE LOS PLANES DE ASISTENCIA


ASISTENCIA
DISTINTOS PLANES
PRECAUCIONES
DE ASISTENCIA

COMPONENTES DE SISTEMAS
FUNCIÓN DE LOS PLANES DE ASISTENCIA
Los planes de inyección se utilizan para controlar la temperatura, presión y limpieza

del producto en las proximidades del sello.
También para prevenir posibles cambios de estado del producto que podrían afectar
el funcionamiento del sello.
Estos planes incluyen flushing, quenching, calentamiento, enfriamiento, venteo, etc.
Son sistemas complejos, es vital observar las indicaciones del fabricante respecto de:

Ubicación del reservorio

Función de cada orificio

Posición de las válvulas para funcionamiento y parada
FAMILIAS DE PLANES DE ASISTENCIA
GRUPO FUNCIÓN PLAN API DESCRIPCIÓN

01 CONEXIÓN INTERNA ENTRE DESCARGA Y CAJA ADE SELLO
02 CAJA DE SELLO CON CAMISA INTERCAMBIO DE CALOR
11 CONEXIÓN DESDE DESCARGA A CAJA DE SELLO C/PLACA
12 IDEM PLAN 11 CON FLITRO EN Y
13 CONEXIÓN DESDE SUCCIÓN A CAJA DE SELLO C/PLACA
14 PLAN API 11 Y PLAN API 13 EN CONJUNTO
21 PLAN API 11 CON INTERCAMBIADOR DE CALOR
22 PLAN 21 CON FLITRO EN Y
23 INTERCAMBIADOR DDE CALOR PARA LA CAJA DEL SELLO
31 SEPARADOR CICLÓNICO
32 INYECCIÓN DE LÍQUIDO PARA EL SELLO EN CAJA
41 PLAN 31 CON INTERCAMBIADOR DE CALOR

1 CIRCULACIÓN
51 BARRERA NO PRESURIZADA PARA SELLO SIMPLE
52 BARRERA NO PRESURIZADA PARA SELLOS DUALES
53 BARRERA PRESURIZADA PARA SELLOS DUALES
54 BARRERA PRESURIZADA CON CENTRALINA
61 DISPOSITIVOS DE CONTENCIÓN DE FUGAS
62 INYECCIÓN DE VAPOR EN ZONA ATMOSFÉRICA
65 CONTENCIÓN DE FUGAS
71 DISPOSITIVOS PARA APLICAR BARRERA DE GAS
72 BARRERA DE GAS NO PRESURIZADA
74 BARRERA DE GAS PRESURIZADA
75 COLECCIÓN DE FUGAS LÍQUIDAS
76 EVACUACIÓN DE FUGAS GASEOSAS

Grupo 1: circulación
Plan API 01:

Recirculación interna desde la descarga hacia la caja del sello.

Refrigera el sello.

Ventea el vapor de la caja de sello

Incrementa ligeramente la presión, previniendo vaporización.

Puede causar erosión si el líquido tiene sólidos.

No se puede ajustar el caudal.
Plan API 11:

Circulación desde la descarga de la bomba hasta la conexión en la brida
pasando a través de una placa orificio.

Refrigera el sello.

Ventea el vapor de la caja de sello

Incrementa ligeramente la presión, previniendo vaporización.

Puede causar erosión si el líquido tiene sólidos.

Cambiando la placa orificio se puede modificar caudal.
Plan API 12:

Circulación desde la descarga de la bomba hasta la conexión en la brida pasando a
través de un filtro y una placa orificio.
PRECAUCIÓN:
Si el filtro se tapa, el sello
queda sin asistencia

Plan API 11 + filtro.
Plan API 13:

Circulación desde la caja de sellado a través de una placa orificio, hasta la succión de
la bomba.

Refrigera el sello.

Ventea el vapor de la caja de sello.

Baja ligeramente la presión.

Ayuda a mantener limpio el sello.

Cajas de sello con presión de descarga

Típico en bombas verticales
Plan API 14:

Circulación desde la descarga de la bomba hasta la conexión interna de la caja
pasando a través de una placa orificio. Al mismo tiempo que circula el producto
desde la caja de sellado hasta la succión de la bomba.

Plan API 11 + plan API 13.

Impulsores sin orificios de balanceo

Bombas con alta presión de succión
Grupo 2: enfriamiento
Plan API 02:

Conexión de circulación taponada, uso de camisa de intercambio de calor en la
brida del sello y la caja de estopas opcionalmente.
Plan API 21:

través de una placa orificio y un intercambiador de calor.

Es efectivo, pero no el
más eficiente.

El caudal de inyección
se regula con el buje
garganta y placa orificio.

Debe haber una buena
diferencia de presiones.
Plan API 22:

Circulación desde la descarga de la bomba hasta la conexión en la brida
pasando a través de un filtro, una placa orificio y un intercambiador de
calor.
PRECAUCIÓN:
Si el filtro se tapa, el sello
queda sin asistencia

Plan API 21 + filtro.
Plan API 23:

Circulación forzada por un anillo de bombeo desde la caja de sellado pasando por
un intercambiador de calor retornando a la caja del sello.

Efectivo para mantener controlada la
vaporización.

Utiliza un anillo de bombeo y buje
garganta.

El intercambiador debe purgarse.

La ubicación del recipiente y sus
cañerías es crítica.

Térmicamente es más eficiente que el
plan 21, también es más delicado.
Grupo 3: limpieza
Plan API 31:

Circulación desde la descarga de la bomba pasando a través de un separador
ciclónico hasta la conexión en la brida. El fluido con sólidos es devuelto a la
succión de la bomba.
•
Eficiente en un rango limitado de
densidades y dimensiones de sólidos.
•
Tiende a obstruirse.
•
El ciclón se erosiona.
Grupo 3: limpieza
Plan API 32:

Inyección desde fuente externa de fluido limpio y compatible con el producto
bombeado a una presión de 30psi (2Bar) sobre la presión de la caja de sellado.
 Permite trabajar al sello en un ambiente

limpio.

La presión del fluido debe superar la de
la caja del sello.

El fluido entra en el producto, por lo
tanto debe ser compatible.
 Si no es aceptable la mezcla de
productos, adoptar plan 23.
Grupo 4: limpieza y enfriamiento
Plan API 41:

través de un separador ciclónico y un intercambiador de calor.

Plan API 31 +
intercambiador de calor.
Grupo 5: seguridad
Plan API 51:

Columna estática de líquido anti-congelante a través de la conexión en la
brida.
•
Entre el sello y la atmósfera hay un
reten o un buje
•
La cavidad entre el sello y el retén se
inunda con barrera
•
La barrera previene formación de
deposiciones
•
Se elige en función del servicio.
Grupo 5: seguridad
Plan API 52:

Circulación forzada por un anillo de bombeo, de líquido de barrera contenido en
un reservorio no presurizado.
•
Fluido barrera no presurizado
•
Válvula de venteo abierta
•
Intercambiador de calor
•
Circulación por termosifón o
anillo de bombeo
•
El sello interior trabaja con
producto.
•
El sello exterior trabaja con
fluido barrera.
•
Cuando falla el sello interior se
contamina el fluido
intermediario.
•
La contaminación de la
atmósfera con producto es
inaceptable.
•
La contaminación del producto
con fluido barrera también.
Grupo 5: seguridad
Plan API 53 A:
un reservorio presurizado.
•
Fluido barrera a mayor presión que el
proceso
•
Ambos sellos funcionan con barrera
•
Presión por medio de nitrógeno
•
Se usan con productos abrasivos, muy
viscosos o no lubricantes.
•
También con productos que cambian de
estado o muy tóxicos.
•
Cuando falla el sello interno, se contamina
el producto con fluido intermediario.
•
Se usan cuando la contaminación de la
atmósfera con producto es inaceptable.
•
La contaminación del producto con fluido
barrera es aceptable.
Grupo 5: seguridad
Plan API 53 B:
un reservorio presurizado.
•
Conceptualmente es lo mismo que el
plan 53 A
•
Las función del reservorio la
cumplen dos equipos separados:
Intercambiador de calor y
acumulador de presión
•
El acumulador no permite que en
nitrógeno se disuelva en el fluido
barrera
•
Se utilizan para presiones mayores
a los 10 bar
Grupo 5: seguridad
Plan API 53 C:
Circulación forzada por un anillo de bombeo, de líquido de barrera contenido en un
reservorio presurizado.
•
Conceptualmente es lo mismo
que el plan 53 A y el 53 B
•
Las función del reservorio la
cumplen dos equipos separados:
Intercambiador de calor y un
pistón
•
El pistón proporciona una
presión un 10% superior a la de
proceso.
•
No se usa nitrógeno.
•
Se utilizan para presiones de
operación variables
Grupo 5: seguridad
Plan API 54:

Inyección desde fuente externa de liquido de barrera presurizado.
•
Conceptualmente es igual que el
plan 53.
•
No hay indicadores de nivel que
delaten pérdidas del sello
interno.
•
La contaminación del producto
con fluido barrera es aceptable.
•
Se requiere de una central de
lubricación
Grupo 6: manejo de emisiones
Plan API 61:

Conexiones de venteo y drenaje taponadas para ser utilizadas cuando el cliente lo
requiera.
Plan API 62:

Conexiones de lavado y drenaje, para efectuar lavado con un fluido externo
(vapor, agua, etc).
•
El quench retira las deposiciones
que puedan formarse.
•
Es importante mantener el caudal
dentro de lo especificado.
•
Es necesario disponer de un
elemento restrictor en la brida.
Plan API 65:

Colector de pérdidas desde la brida del sello hasta un contenedor para disposición
final o reciclado.
•
Las pérdidas del sello se
conducen a un recipiente
separado.
•
El recipiente cuenta con level
switch por alto nivel
•
El líquido recolectado puede
reciclarse o desecharse
•
La presión de operación es
cercana a la atmosférica
Grupo 7: barrera de gas
Plan API 71:

Conexiones taponadas de entrada y salida de barrera de gas, para ser utilizadas
para conectar planes 72, 74, 75 o 76.
•
Conexiones taponadas.
•
Buje restrictor de caudal
entre ambos sellos.
•
No se requiere de anillos de
bombeo
Plan API 72:

Inyección de gas de barrido a baja presión. Se complemente con la aplicación de
planes 75 o 76 para conducir las emisiones.
• Sellos contenedores de emisiones.
• Fuente externa de gas barrera

para arreglo 2.(usualmente
nitrógeno).
• La barrera de gas para diluir la

fuga del sello o para dirigir la
fuga con planes 75 o 76.
• Presión de barrera de gas menor

que la de proceso o presión de
sello interior.
• Requiere panel de control

Plan API 74:

Inyección de gas barrera a alta presión. Se utiliza para sellos duales presurizados
de contacto o no contacto.
• Barrera de gas inyectada para
evitar fuga del proceso a la
atmósfera.
• Presión de gas de barrera mayor

que presión de proceso o de sello
interior.
• Ventear cámara de sellado antes

del arranque y operación para
evitar acumulación de gases en
bomba.
• Requiere panel de control

Plan API 75:

Colector de emisiones que condensan y se conducen a un reservorio para su
disposición.
• Las emisiones se
condensan y fluyen por
gravedad al reservorio.
• La instrumentación indica
el nivel de pérdidas.
• En caso de falla del sello
interno, el reservorio
soporta la presión de
proceso.
• Además, tiene conexiones
a drenaje y a antorcha.
• Normalmente usado con
plan 72.
Plan API 76:

Venteo de emisiones gaseosas a antorcha.
• Conduce las emisiones del

sello interno hacia la
antorcha.
• En caso de falla del sello
interno, una placa orificio
limita el caudal de
pérdida.
• Un presure switch indica
que se presurizó la línea.
• La válvula a antorcha
debe estar abierta.
Componentes de sistemas
PLACA ORIFICIO:
• Utilizada como restrictor de caudal en planes 11,
12, 13, 14, 21, 52, 65, 72 y 76.
• La medida mínima aceptada por API 682 es 1/8”.
INTERCAMBIADOR DE CALOR:
• Utilizado en planes 21, 22, 23, 41, 53 B y 53 C.
• Puede ser por agua o por aire, forzado o por
convexión natural.
• La ubicación física es importante para su buen
funcionamiento.
Fluido limpio
Al sello
mecánico
Entrada
A la succión
Desde la de la bomba
descarga
de la bomba
Fluido con
abrasivos
SEPARADOR CICLÓNICO:
• Utilizado en planes 31 y 41
• Genera una fuerza centrífuga que provoca la separación de sólidos.
• Los sólidos se envían a la succión de la bomba.
• El líquido limpio se envía al sello mecánico.
• El peso específico de los sólidos debe ser mayor que el del fluido.
• Hay rangos de viscosidad en los que funcionan.
1
4 RESERVORIO:
• Utilizada en los planes 52 y 53 A.
2 • API 682 indica tamaños y características mínimas.
3 1. Placa Orificio
5 2. Válvula de Venteo
3. Manómetro de Presión
7
4. Switch de Presión
5. Válvula de bloqueo y purga
6 9
6. Switch de Nivel
7. Indicador de Nivel
10 8. Válvula de Drenaje
8 9. Conexiones al Sello
10. Conexiones de agua
Termosifón y anillo de bombeo

Pistón presurizador
• Se utiliza en el plan 53 C.
• El pistón elimina el contacto entre el

nitrógeno y el líquido barrera
• Permite aplicaciones de mayores

presiones
• El pistón provee presión con una relación

de presiones constante de (1.1 a 1)
• Tiene un level switch que indica cuando es

necesario reponer líquido barrera.
Acumulador de presión
• Utilizado en el plan 53 B
• Mantiene una presión
estable en el sistema.
• El material de la vejiga y
del recipiente deben ser
compatibles con el fluido
barrera.
• Puede trabajar a
presiones elevadas
• La vejiga se llena con
nitrógeno mediante un
kit de presurización
Central de lubricación
• Utilizado en el plan 54
• Mantiene una presión y

temperatura estables en el fluido
barrera
• Tiene unidades de filtrado
• Puede tener sistemas doble

redundantes en bombas, motores,
válvulas, filtros e instrumentación.
• Suelen alimentar a varios sellos

mecánicos.
• Las más sofisticadas se fabrican

según la norma API 614
MÓDULO 9
APLICACIONES TÍPICAS

APLICACIONES EN DISTINTAS INDUSTRIAS

RELACIÓN ENTRE CONDICIONES DE OPERACIÓN Y
ESFUERZOS MECÁNICOS
Condiciones de operación
vs. Vida útil
VÁLVULA CERRADA:

Muy alta vibración. Gran generación de calor. ENERGÍA BOMBA

Eficiencia nula. Total desperdicio de energía MECÁNICACENTRÍFUGA PÉRDIDAS

Muy alta carga radial (excepto doble voluta) deflexión
 EL SELLO PUEDE FALLAR EN MINUTOS.
CAUDAL ENTRE 0 Y 40% DEL B.E.P.:

ENERÍA

Alta vibración ENERGÍA BOMBA HIDRÁULICA

Baja eficiencia. Gran desperdicio de energía MECÁNICACENTRÍFUGA

Alta carga radial y deflexión.
 CORTA VIDA ÚTIL PARA EL SELLO Y LA BOMBA PÉRDIDAS
CAUDAL ENTRE 40% Y 110% DEL B.E.P.: ENERÍA


Mínima vibración ENERGÍA BOMBA HIDRÁULICA

Máximo aprovechamiento de energía MECÁNICACENTRÍFUGA

Carga radial mínima
PÉRDIDAS
 MÁXIMA VIDA ÚTIL DE SELLO Y BOMBA
CAUDAL MAYOR AL 110% DEL B.E.P.: ENERÍA


Muy altas vibraciones ENERGÍA BOMBA HIDRÁULICA

Altas cargas radiales MECÁNICACENTRÍFUGA

Baja eficiencia y alto consumo de energía PÉRDIDAS
 CORTA VIDA ÚTIL PARA SELLO, BOMBA Y MOTOR
COMBINACIÓN CON EL SISTEMA
Como se ha dicho, el caudal que circula por la bomba y, por tanto, la altura de
elevación que proporciona, están condicionados por la interacción bomba-
sistema. El punto de funcionamiento (QB , HB) vendrá dado por el corte de la
curva resistente del sistema con la curva característica de la bomba. En el
ejemplo de la figura 3.6 se utiliza una bomba para subir fluido del depósito
inferior A al superior B. La altura que proporciona la bomba se emplea en vencer
la pérdida de carga y en superar la diferencia de altura entre los depósitos. Si la
resistencia de la tubería fuese mayor -una válvula en serie algo más cerrada, por
ejemplo-, la bomba tendría que proporcionar más altura, y esto repercutiría en un
menor caudal. Lo contrario sucede si se disminuye la resistencia.
Figura 3.6 Combinación de bomba y sistema
A menudo se modeliza la curva característica de la bomba por un polinomio,
normalmente una parábola. Esto se hace con fines didácticos y también para resolver los
sistemas con la ayuda del ordenador. Así, la solución del ejemplo anterior vendría dada
por el siguiente sistema de dos ecuaciones:
CONSIDERACIONES SOBRE LA PRESIÓN Y SOBRE LA POTENCIA
La altura de elevación generada en una bomba se puede conocer midiendo la presión a la
entrada y a la salida. Pero hay que tener en cuenta que la altura, además de la diferencia
de presión, incluye la diferencia de energía cinética, de cota, y las pérdidas entre los
puntos de medida:
Potencia eléctrica
En el caso de que la bomba esté accionada por
un motor eléctrico, la potencia eléctrica se
puede calcular a partir de la potencia hidráulica
generada, teniendo en cuenta los rendimientos
de la bomba y el motor:
Arranque y potencia máxima
Debe procurarse arrancar las bombas en el punto de funcionamiento que requiera
menor potencia, para no sobrecargar el motor. En las bombas centrífugas esto se
consigue con el caudal mínimo, y en las axiales con el caudal máximo. Los
motores suministrados por los fabricantes pueden -suelen- no cubrir todo el
rango de caudales.
Se supone que no van a trabajar muy lejos del punto de máximo rendimiento.
Esto implica que no deben funcionar de forma continua con caudales máximos
las bombas centrífugas, ni con caudales mínimos las axiales. Las bombas mixtas
consumen la máxima potencia en una zona intermedia de la curva característica,
por lo que presentan menos problemas.
Inercia El momento de inercia de las partes giratorias de la bomba y el motor

respecto de su eje es calculado u obtenido experimentalmente por el fabricante
para determinar el par de arranque máximo necesario en el motor. También se
utiliza en el cálculo del golpe de ariete producido al parar la bomba.
DISEÑO DE LA ASPIRACIÓN La causa más frecuente del mal funcionamiento de las
bombas es algún problema en la aspiración. Una aspiración mal diseñada provoca que la
bomba cavite, con todos los inconvenientes comentados anteriormente. Otro de los
problemas de la aspiración es el cebado. Las bombas situadas por encima del nivel del
líquido que van a bombear no son capaces, normalmente, de evacuar el aire de la tubería.
Para ponerlas en marcha hay que rellenar de líquido la tubería de aspiración, y esto es lo
que se denomina cebado.
MÓDULO 10
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Mantenimiento de bombas centrífugas.

Causas de salida de servicio de una bomba.

Comunicación. Circunstancias VINCULADAS A la falla.

Limpieza previa al desarme.

Desarme e inspección.

Revisión de las partes hidráulicas.

Revisión de las partes mecánicas.

esfuerzos de cañerías.

Armado. Algunos cuidados mínimos

¿Retrofit, o bomba nueva?

Criterios de evaluación de BOMBAS NUEVAS.

Puesta en marcha de equipos nuevos.

Ciclo de vida y operación rentable.
CAUSAS DE SALIDA DE
SERVICIO
¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LAS BOMBAS
CENTRÍFUGAS EN PLANTA?

HASTA EL 20% DEL COSTO TOTAL DE LOS
EQUIPOS

DESDE EL 40% HASTA EL 80% DEL COSTO DE
MANTENIMIENTO.

HASTA EL 80% DEL CONSUMO DE POTENCIA
CAUSAS DE SALIDA DE
SERVICIO
CAUSAS DE SALIDA DE SERVICIO EN BOMBAS CENTRÍFUGAS
CONDICIONES
OPERATIVAS
JUNTAS 3% ACOPLE
ESTÁTICAS 2%
9% OTRAS
COJINETES
10% 7%
SELLO O
EMPAQUETADURA
69%
CAUSAS DE SALIDA DE
SERVICIO
CAUSAS DE FALLA EN SELLOS MECÁNICOS
DISEÑO
19% VARIOS
8%
MECÁNICA
24% COMPONENTES DEL
SELLO
9%
OPERACIONAL
40%
CAUSAS DE SALIDA DE
SERVICIO
DISTRIBUCIÓN DE FALLAS HUMANAS
IGNORAR COMUNICACIÓN SUPERVISIÓN

PROCEDIMIENTOS
6% 3%
16%
POLÍTICAS
ENTRENAMIENTO 2%
18%
OTROS
12%
PROCEDIMIENTO O
DOCUMENTACIÓN
43%
INDICADOR MTBF
COSTOS DEL MANTENIM IENTO
COSTO TOTAL
PUNTO ÓPTIMO
COSTO ($)
COSTO DE MANTENIMIENTO COSTO DE FALLAS
MTBF (tiempo)
COSTO TOTAL = COSTO MANTENIMIENTO + COSTO FALLAS

MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURE = TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS
POBLACIÓN TOTAL DE BOMBAS (FUNCIONANDO O NO)

MTBF =
FALLAS EN LOS ÚLTIMOS 12 MESES
Según la norma ANSI B73.1 (Heinz et al., 1985), se puede estimar
el MTBF de una bomba centrifuga en función del MTBF de cada
componente de ésta (ver expresión matemática 1), como la suma

de tasas de fallos individuales (el inverso del MTBF). Se considera
que el componente con menor MTBF lo representa el sello

mecánico, seguido del rodamiento, impulsor y eje de rotación
CAUSAS DE SALIDA DE SERVICIO DE UNA BOMBA.
respectivamente.
Tolerancias no verificadas
TOLERANCIA INTERNA RADIAL PARA RODAMIENTO RADIALES DE BOLAS
DE UNA SOLA HILERA SIN CARGA (ISO 5753)
Diám.
Nom. C2 CN C3 C4 C5
(mm)
- Hast Mi Má Mí Má Mí Má Mí Má Mí Má
De a n x n x n x n x n x
10 10 0 7 2 13 8 23 14 29 20 37
10 18 0 9 3 18 11 25 18 33 25 45
18 24 0 10 5 20 13 28 20 36 28 48
24 30 1 11 5 20 13 28 23 41 30 53
30 40 1 11 6 20 15 33 28 46 40 64
40 50 1 11 6 23 18 36 30 51 45 73
50 65 1 15 8 28 23 43 38 61 55 90
65 80 1 15 10 30 25 51 46 71 65 105
80 100 1 18 12 35 30 58 53 84 75 120
10 120 2 20 15 41 36 66 61 97 90 140
0
TABLA DE AJUSTES DE RODAMIENTOS RADIALES CON EL EJE Y CON EL
ALOJAMIENTO
DiámetroNominaldelAgujero(mm) TiposdeAjustes
+De Hasta Eje Alojamiento
10 18 J5 H6
18 30 K5 H6oH7oJ6oJ7
80 100 K5 H6oH7oJ6oJ7
100 120 K5 K7
120 160 M5 K7
TOLERANCIA DE AJUSTES ISO PARA EJES
Diám.Nominal(mm) j5 k5 m5
+De Hasta Máx Mín Máx Mín Máx Mín
10 18 +5 -3
18 30 +11 +2
30 40 +13 +2
40 50 +13 +2
50 65 +15 +2
65 80 +15 +2
80 100 +18 +3
100 120 +18 +3
TOLERANCIA DE AJUSTES ISO PARA AGUJEROS
Diám.
Nom H6 H7 J6 J7 K7
(mm)
+D Hasta Máx Mí Máx Mí Máx Mí Máx Mí Máx Mí
e n n n n n
10 18 +11 0
18 30 +12 0 +21 0 +8 -5 +12 -9
30 40 +16 0 +25 0 +10 -6 +14 -11
40 50 +16 0 +25 0 +10 -6 +14 -11
50 65 +19 0 +30 0 +13 -6 +18 -12
65 80 +19 0 +30 0 +13 -6 +18 -12
80 100 +22 0 +35 0 +16 -6 +22 -13
100 120 +35 0 +16 -6 +22 -13 +10 -25
120 140 +12 -28
140 160 +12 -28
H7 y H6 : Usar para cargas normales a ligeras
J6 y J7 : Usar para cargas normales
K7 : Usar para cargas pesadas
¿CUÁL ES EL OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO?
MEJORAR LA CONFIABILIDAD Y LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO

PARA PRODUCIR.
PARA LOGRARLO SE REQUIERE:

Diagnosticar los problemas existentes.

Elegir las soluciones e implementarlas.

Verificar los resultados.

Internalizar los métodos y escribir procedimientos
TIPOS DE MANTENIMIENTO
REACTIVO Apagar incendios

Si no se rompe, mejor no tocarlo
Entrenamiento
PREVENTIVO Verificación de equipos
Ajuste de luces
Normas
Documentación
Programa de lubricación
PREDICTIVO
Medición de vibraciones
Análisis de lubricante
Cámaras infrarrojas
Análisis de fallas
PROACTIVO
Mantenimiento previo a la falla
Elegir el momento menos costoso para
CONFIABILIDAD
intervenir
TOTAL
Participación del personal
PREVENTIVO + PREDICTIVO +
DOCUMENTACIÓN NECESARIA

Especificaciones y manuales de equipos.

Especificaciones y manuales de equipos.

Procedimientos para diseño de cañerías.

Normas o procedimientos para instalación de equipos.

Procedimientos para operación de equipos:
Arranque inicial y normal.
Operación normal.
Operación temporal.
Parada de normal y parada de emergencia

Procedimiento de mantenimiento preventivo o predictivo.

Requerimientos de entrenamiento para el personal
INFORMACIÓN
Conocer las circunstancias en que falló el equipo nos puede ahorrar mucho
tiempo de “ingeniería forense” y hacernos llegar directamente al problema
Para efectuar un buen diagnóstico, utilizamos la herramientas típicas del

mantenimiento predictivo:

Medición de vibraciones

Análisis de lubricante

Cámaras infrarrojas

Análisis de fallas
Y otras herramientas que habitualmente están disponibles:

Diagramas de variables tales como caudal, presión, potencia consumida.

Una buena relación personal con la gente de Operaciones.

Y por sobre todo esto, MANTENER LA MENTE ABIERTA.
VIBRACIONES
Causas mecánicas 
Componentes rotativos desbalanceados.

Eje torcido.

Bomba y motor desalineados.

Esfuerzos de cañerías.

La masa de la fundación de la bomba es muy pequeña.

Contacto entre piezas rotantes y estacionarias.

Rodamientos desgastados o flojos.

Tornillos de anclaje flojos.
Causas
hidráulicas 
Operar fuera del punto de máxima eficiencia (BEP).

Vaporización del líquido.

Síndrome del álabe pasante.

Flujo turbulento.

Golpe de ariete.
Otras causas

Vibraciones armónicas de equipos vecinos.

Operar la bomba cerca de la velocidad crítica.

Una línea de inyección desde la descarga, cerca de las caras del
sello.
VIBRACIONES
Soluciones para los problemas mecánicos:


Balancear todo el equipo rotativo.

Controlar rectitud en ejes.

Controlar la alineación.

Seguir las recomendaciones para cañerías del Hydraulic Institute

La masa de la fundación debe ser entre 5 y 10 veces mayor que la masa de los
equipos instalados en ella.

Líneas imaginarias proyectadas desde el eje, con un ángulo de 30° deben pasar por
la base y no por sus costados.

Mantenga el lubricante libre de contaminantes y sea muy cuidadoso durante el
montaje de los rodamientos.

Considere la temperatura de operación al regular la luz entre voluta e impulsor en un
a bomba tipo ANSI.
VIBRACIONES
Soluciones a los problemas hidráulicos:

Acercarse al punto de máxima eficiencia de la bomba (BEP) utilizando la más
adecuada de las siguientes opciones:

Cambiar el diámetro del impulsor.

Modificar el perfil de los álabes mediante perfilado o “underfiling”

Trabajar con velocidad variable

Limitar el caudal con la válvula de envío

Verificar ANPA-D para las condiciones operativas de su bomba.

Si el impulsor está a diámetro máximo, verificar que tenga la luz

Verificar que las luces de anillos de desgaste estén dentro de la tolerancia.

Verificar que la luz entre impulsor sea correcta.

Seguir las recomendaciones del "Hydraulic Institute Manual“ para el diseño de las
cañerías.
VIBRACIONES
Soluciones para otras fuentes de vibración:

La bomba o uno de sus componentes vibra con una frecuencia armónica
de algún equipo vecino. Usar aislantes de vibraciones es la solución más
sencilla.

Girar a mano periódicamente los equipos en reserva.

Las velocidades críticas rara vez son un problema, a menos que se
trabaje con velocidades variables. En este caso, si no se puede modificar
la velocidad, es posible cambiar el diámetro de impulsor y así poder
evitar una velocidad próxima a la crítica.

Los planes de inyección tipo API 11 ó ANSI 7311 pueden causar
vibraciones en las caras del sello mecánico, si la descarga está muy
cerca de las caras.
VIBRACIONES
Las lecturas de vibraciones son varias:


Frecuencia.

Amplitud.

Desplazamiento.

Velocidad.

Aceleración.
Un espectro consiste en representar en un eje Y= amplitud y X= frecuencia las tres
variables restantes. Una vez aplicada la transformada de Fourier que nos permite
asociar a cada frecuencia los picos de amplitud.

Amplitud: Mayor sensibilidad para bajas frecuencias.

Velocidad: Sensibilidad pareja para todas las frecuencias.

Aceleración: Mayor sensibilidad para altas frecuencias.
Usar velocidad es lo más indicado para los problemas normales de las bombas
centrífugas
ESPECTROS TÍPICOS
ESPECTROS TÍPICOS
ESPECTROS TÍPICOS
ESPECTROS TÍPICOS
VALORES TOLERABLES
Green: Zone A
Vibration values from machines just put into operation.
Yellow: Zone B
Machines can run in continuous operation without any restrictions
Orange: Zone C
Vibration values in yellow indicate that the machine condition is
not suitable for continuous operation, only for a limited period of
time. Corrective measures should be taken at the next opportunity.
Red: Zone D
Dangerous vibration values – damage could occur to the machine.
EJEMPLO
Espectro de una bomba multietapas,

correspondiente al lado acople en
sentido radial.
Se observan vibraciones en 1 x, en 2
x y de menor amplitud en 7 x
Espectro de la misma bomba

multietapas, correspondiente al lado
acople en sentido axial.
Se observan vibraciones importantes
en 1 x
De acuerdo con la tabla anterior, podemos tener problemas de alineación y anclaje.

ANÁLISIS DE FALLAS
PARTES PARTES
HIDRÁULICAS MECÁNICAS
CAUSA RAÍZ
DE FALLA
CONDICIONES
OPERATIVAS
Partes hidráulicas
IMPULSOR
Verifique si hay obstrucciones en los álabes o en los orificios de balanceo.
En bombas de impulsor abierto busque daños por rozamiento en el frente y dorso del
impulsor. La causa raíz de falla puede ser:

La luz del impulsor fue mal regulada.

Las tuercas de bloqueo del porta cojinetes no se ajustaron bien y el eje se desplazó
axialmente.

La bomba giró al revés.
En bombas de impulsor cerrado, busque daños por fricción en los anillos de desgaste. Pueden
generarse por los siguientes problemas:

Exceso de carga radial, la bomba está trabajando muy lejos del BEP.

Eje doblado.
Busque picaduras en la zona del ojo del impulsor (abierto o cerrado).

Si se observan en el borde de ataque y en ambas caras de los álabes, puede ser
cavitación. Verifique ANPA disponible versus ANPA requerido.

Si se observan solamente sobre la cara convexa de los álabes, verifique si la bomba
está trabajando muy a la derecha del BEP. Si se ven solamente sobre la cara cóncava,
probablemente se esté trabajando muy a la izquierda del BEP.
Partes hidráulicas
Los impulsores se diseñan de modo tal

que el ángulo entre el alabe y el vector
velocidad de entrada sea nulo.
La velocidad de entrada está compuesta

por la suma de dos velocidades:
La velocidad tangencial en el ojo del

impulsor, que depende de la velocidad
de rotación.
turbulencias
La velocidad de entrada del líquido en
el ojo del impulsor, que varía con el
caudal.
Si el caudal es el de diseño, o sea el del BEP, el ángulo será nulo y no habrá turbulencias.
Si el caudal es menor que el del BEP, la resultante de velocidades tiene un ángulo respecto de la parte
cóncava del alabe. Allí tendremos turbulencias.
Si el caudal es mayor que el del BEP, la resultante de velocidades tiene un ángulo respecto de la parte
convexa del alabe, donde habrá turbulencias.
En la foto se observa el resultado
de trabajar muy a la derecha de
la curva de la bomba.
ZONA
CÓNCAVA Hay pitting solamente en el lado
NORMAL convexo de los álabes,
consecuencia de las turbulencias
provocadas por el ángulo de
ingreso del fluido respecto del
álabe.
ZONA
CONVEXA
CON PITTING
Partes hidráulicas
Busque picaduras o signos de erosión en la zona del borde de fuga del impulsor.

Si el impulsor está a diámetro máximo y el labio de voluta está muy cerca, puede tratarse el
“síndrome del álabe pasante”. Verificar si las condiciones operativas admiten un mínimo
recorte de diámetro.
 La bomba puede estar trabajando muy a la izquierda del BEP.
Ataque en toda la superficie del impulsor
 Si la superficie se observa suavizada, puede haber muchos sólidos en suspensión.
Considere una metalurgia de mayor dureza.

Si la superficie se nota muy rugosa con vetas filosas, puede tratarse de un ataque químico.
Probablemente otras piezas hayan sufrido el mismo ataque. Haga un análisis del líquido,
muchas veces lo especificado difiere de lo real.
VOLUTA
En bombas de impulsor abierto, busque evidencias de rozamiento en el frente de la voluta.
 Luz de impulsor mal regulada o deslizamiento axial del eje.
Busque socavones en las proximidades de orificios, juntas o tapones de drenaje.
 Utilice tapones que enrasen la superficie interna de la voluta.

Las juntas también deben enrasar las superficies selladas.
Partes hidráulicas
CAJA DE EMPAQUETADURAS: Busque evidencias de erosión en la zona del sello

mecánico.

Hay demasiado caudal de inyección. Controle el tubo orificio del plan de
inyección y la luz del buje garganta.

El diámetro interior de la caja de empaquetaduras es muy chico.
EJE: Busque evidencias de corrosión o erosión.


En la zona de la empaquetadura, se ajustó demasiado el prensaestopas. Para
que funcione bien y se refrigere debe perder unas seis gotas por minuto.

En la zona de apoyo de un sello mecánico básico, rotor flexible. Corrosión por
frotamiento.
CORROSIÓN GALVÁNICA: Donde haya materiales diferentes en contacto con un

electrolito, es probable que se produzca corrosión galvánica.

Homogenice materiales en la medida de lo posible.

Las piezas pequeñas son las más afectadas.
Partes MECÁNICAS - RODAMIENTOS
Los elementos rodantes y las pistas toman un aspecto opaco en la zona de trabajo. Estas
superficies opacas forman la huella visible a las que nos referiremos en adelante, porque su
apariencia y localización es fundamental para el análisis de falla de los rodamientos.
Como regla general, la pista rotativa de un rodamiento se instala con cierta interferencia en el
eje; y la pista estacionaria con un ajuste deslizante en el soporte de cojinetes.
Veamos las condiciones de operación típicas en una bomba centrífuga y sus efectos sobre los
rodamientos:
La carga radial es unidireccional. Esta es la condición normal de operación de una
bomba. Pero si éste está operando lejos del BEP, está desalineado, o tiene excesivos
esfuerzos de cañerías, el patrón será el mismo, aunque más severo.
Aspecto de la pista interna. La huella estará
centrada, será uniforme; y se extenderá por toda
la circunferencia.
Aspecto de la pista externa. La huella será más
ancha en el punto de aplicación de la carga, y
más delgada hacia los extremos. Se extenderá
solamente media circunferencia, y si la carga es
solamente radial, se verá centrada.
La carga axial es unidireccional. Esta condición es normal en toda bomba con

impulsor simple cuando la carga radial es pequeña.
Ambas pistas. El patrón de la huella se
extiende por toda la circunferencia, pero
desplazado del centro. Una bomba
centrífuga produce empuje hacia la voluta
si está funcionando normalmente.
La carga axial es unidireccional combinada con carga radial unidireccional. Esta condición
es normal en los rodamientos axiales de las bomba con impulsor simple .
En la pista interna el patrón de contacto es

igual que en el caso de carga axial pura.
En la pista externa se observa que la huella
está desplazada del centro, pero en la zona
de aplicación de la carga radial la huella es
más ancha.
Compresión oval sobre la pista externa. La causa es el alojamiento del rodamiento fuera
de circunferencia.
 Aspecto de la pista interna. La huella se

extiende uniformemente en ancho por
toda la circunferencia.

specto de la pista externa. Hay dos
puntos en donde la huella se hace más
ancha, debido a la carga producida por el
alojamiento defectuoso.
La pista externa está desalineada. Esto ocurre por un mal montaje de los rodamientos o
alojamiento del soporte de cojinetes con desgaste .

Aspecto de la pista interna. El aspecto de
la huella es uniforme en todo el círculo.

Aspecto de la pista externa. La huella
será ovalada, extendiéndose de un
lado al otro y ensanchándose en dos
puntos diametralmente opuestos.
Daños causados por partículas sólidas. Estas partículas serán aplastadas por los
elementos rodantes y pueden causar rayas o indentaciones en pistas o elementos
rodantes.
Las partículas sólidas pueden provenir de:

Coquificación y lacas del lubricante sobrecalentado.

Partes de jaula rotas por haber funcionado sin lubricación. Las partículas de
bronce suelen teñir el aceite de color verde.

Partículas de goma de retenes desgastados.

Lubricante contaminado

Falta de limpieza durante el montaje de los rodamientos y armado de la
bomba.

El lubricante del rodamiento pudo haber sido recalentado durante la
instalación.

Oxido proveniente de la parte interior del soporte de cojinetes.

Sílice desprendido de la fundición.

Partículas de la resina epoxi normalmente aplicada sobre el interior del
soporte de cojinetes.

Polvo que ingresó por los retenes o laberínticos.
Evidencias de falta de lubricación:

Observará superficies espejadas que darán la impresión de haber sido pulidas.
 El metal cambiará de color con el aumento de la temperatura, a partir de los
150°C
 Amarillo 315° C.
 Marrón 370° C.
 Azul 425° C.
 Negro 480° C.
Evidencias de vibración estática
Se observan indentaciones en las huellas, que pueden ser brillantes o ásperas en el fondo.
Los rodamientos a rodillos son mas sensibles a este tipo de vibración porque pueden
moverse un una sola dirección, cuando las bolillas pueden hacerlo en varias.
 La bomba fue emplazada muy cerca de otro equipo rotativo, generador de
vibraciones. Esto es un gran problema durante las paradas prolongadas o
almacenamiento.
 El eje no fue bloqueado durante el transporte.
 Además de la vibración, la indentación a espacios regulares puede ser causada
por:
 Se usó un inductor de calor para el montaje, causando falsa dureza.
 El rodamiento se instaló presionando sobre la pista incorrecta.
 Se presionó demasiado al rodamiento para colocarlo en un eje con
resalte.
Evidencias de daño por corriente eléctrica.

Se verá como una depresión de fondo oscuro, tanto en las pistas como en
los elementos rodantes.
 La bomba probablemente haya sido usada como “masa” por un
soldador.
Escamas en la zona de las huellas.

En condiciones normales esto ocurre por fatiga, no obstante, este proceso
puede acelerarse a causa de la sobrecarga. Verifique las causas habituales
de sobrecarga.
Evidencias de lubricante deteriorado.

La sobrecarga suele estar acompañada por un cambio de coloración del lubricante.
Observará lacas o coquificaciones debidas a la alta temperatura. Un análisis de lubricante
ayudará a determinar las causas del deterioro.
Además de la sobrecarga, hay otras fuentes de destrucción del lubricante:

Bombeo de líquidos a altas temperaturas, usualmente agua o aceite térmico.

Sobre lubricación de rodamientos.

Orificios de retorno de lubricación tapados.

Lubricadores de nivel constante al nivel incorrecto.

Insuficiente luz entre los sellos laberínticos.

El indicador de nivel de aceite está bloqueado y muestra un nivel falso.

Arandelas de bloqueo de las tuercas de seguridad tocando con partes rodantes.

Retenes demasiado ajustados sobre el eje.

La camisa de refrigeración de la caja de empaquetaduras fue cerrada o
drenada, luego de instalar sellos de fuelle, que no requieren esto.

Rozamiento con la caja del sello.

La empaquetadura ha sido ajustada en exceso.
RODAMIENTOS – MODOS DE FALLA SEGÚN ISO
SUBSUPERFICIAL

FATIGA SUPERFICIAL
ABRASIVO

DESGASTE ADHESIVO
POR HUMEDAD

CORROSIÓN POR FRICCIÓN
EXCESIVO VOLTAJE

EROSIÓN ELÉCTRICA PASAJE DE CORRIENTE
SOBRECARGA

DEFORMACIÓN INDENTACIONES
PLÁSTICA
FRÁGIL
POR FATIGA
CHOQUE TÉRMICO

FRACTURA
Principales causas raíz de falla según SKF

PRÁCTICA
Falla una bomba centrífuga API 610 tipo OH2.

No hay información de los operadores, todo lo que se sabe es que la bomba siempre fue
muy ruidosa.
Las condiciones operativas reales se desconocen.
Se sabe que el fluido es agua de formación a 60°C y que la metalurgia es adecuada.
Se adjuntan fotografías del impulsor
Desarme e inspección
RECOMENDACIONES BÁSICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO – PREDICTIVO

APLICABLE A TODO TIPO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS HORIZONTALES
CON LA BOMBA FUNCIONANDO:


Medir vibraciones.

Revisar nivel de lubricante.

Analizar periódicamente composición de lubricante.

Medir presión de succión, presión de impulsión y caudal. Verificar punto de operación.

Medir temperatura de cojinetes y de lubricante.

Si el instrumental lo permite, determinar potencia absorbida.

Control visual de pérdidas de lubricante o producto.
CON LA BOMBA PARADA:


Válvulas de succión y descarga cerradas. Ídem servicios de agua o vapor.

Cortar tensión y señalizar de acuerdo con normas internas de seguridad.

Retirar espaciador de acople y verificar, aunque sea a comparador, la alineación.

Verificar correcto apriete de los anclajes de motor y bomba.

Cambiar lubricante con frecuencia de acuerdo a resultados de análisis y temperatura de trabajo.

Verificar que los planes de inyección y refrigeración estén operativos.

Antes de limpiar, observar por donde se produjeron las pérdidas y tomar nota.
LUZ DE IMPULSOR, LUCES DE ANILLOS DE DESGASTE Y BUJES
GARGANTA
La luz del impulsor en una bomba ANSI, como las luces de anillos en una API son de
fundamental importancia para la performance de la bomba.
Una luz típica entre impulsor y voluta es de 0,4 ó 0,5 mm. Por cada 0,05 mm que se
incremente esta luz, la capacidad de la bomba caerá un 1%. Para dar un ejemplo, si una
bomba tiene 1 mm más de luz de lo indicado, su capacidad caerá un 20%.
La luz de los anillos de desgaste varía entre 0,25 mm y 0,95 mm de acuerdo con el diámetro
de los anillos y otros parámetros, pero por cada 0,025 mm de aumento de luz entre anillos,
la bomba perderá un 1% de su capacidad. Por ejemplo, si la luz de anillos especificada es
de 0.5 mm y por desgaste se va a 1.00 mm, la capacidad caerá un 20%. En general, otra
regla de P x ojo al cuadrado es que deben cambiarse los anillos cuando la luz duplica al
valor originalmente especificado.
En una bomba con anillos, podemos estimar la luz real de los anillos sin desarmar la
bomba, midiendo la reducción de caudal. Esto es particularmente útil tratándose de bombas
multietapas, en las que hay que desarmar bastante para ver los anillos de desgaste. De
todos modos, si la reducción de caudal es superior al 15%, considere intervenir por razones
de pérdida de producción y eventual lucro cesante.
Luces de anillos de desgaste
DIÁMETRO DE ANILLOS LUZ DIAMETRAL MÍNIMA RECOMENDADA

SERVICIO TEMP. 260°C o MAT. SÓLIDOS EN
DESDE HASTA ENGRANAB L E
NORMAL SUSPENSIÓN
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
< 50 0,25 0,38 0,45
50 64,99 0,28 0,41 0,48
65 79,99 0,30 0,43 0,50
80 89,99 0,33 0,46 0,53
90 99,99 0,35 0,48 0,55
100 114,99 0,38 0,51 0,58
115 124,99 0,40 0,53 0,60
125 149,99 0,43 0,56 0,63
150 174,99 0,45 0,58 0,65
175 199,99 0,48 0,61 0,68
200 224,99 0,50 0,63 0,70
225 249,99 0,53 0,66 0,73
250 274,99 0,55 0,68 0,75
275 299,99 0,58 0,71 0,78
300 324,99 0,60 0,73 0,80
325 349,99 0,63 0,76 0,83
350 374,99 0,65 0,78 0,85
375 399,99 0,68 0,81 0,88
400 424,99 0,70 0,83 0,90
425 449,99 0,73 0,86 0,93
450 474,99 0,75 0,88 0,95
475 499,99 0,78 0,91 0,98
500 524,99 0,80 0,93 1,00
525 549,99 0,83 0,96 1,03
550 574,99 0,85 0,98 1,05
575 599,99 0,88 1,01 1,08
600 624,99 0,90 1,03 1,10
625 649,99 0,95 1,08 1,15
Control de rutina
El juego del cojinete axial y su alojamiento

deben controlarse.
La indicación total no debe superar 0.05 mm
TIR.
La deflexión radial nos indica el estado del

rodamiento radial y su alojamiento.
Si supera los 0.05 mm TIR debe investigarse a
fondo.
La rectitud del eje debe controlarse rotándolo

360° y verificando que la indicación no
supere los 0.05 mm TIR.
Control de rutina
La perpendicularidad de la cara de la caja de

empaquetaduras debe controlarse para evitar
problemas con el sello mecánico.
Si supera los 0.08 mm TIR investigue a
fondo.
La concentricidad de la caja de
empaquetaduras y el eje se deben controlar
también. Si supera los 0.05 mm TIR revise
la concentricidad de todo el soporte de
cojinetes.
Control de rutina
COJINETE AXIAL DE BOLAS Y

RADIALES DE BABBIT
Para los rodamientos vale lo visto en la
diapositiva anterior.
Los cojinetes radiales de Babbit pueden
tener un juego diametral de aprox. 0.2
mm
COJINETE AXIAL KINGSBURY Y

RADIALES DE BABBIT
El juego axial del cojinete Kingsbury no
debe superar los 0.38 mm .
Los cojinetes de Babbit radiales pueden
tener un juego diametral de aprox. 0.2
mm
reparaciones
¿Reparación o bomba nueva?
DEPENDE DE LOS SIGUIENTES ASPECTOS:


La cantidad de elementos del equipo que deben ser reemplazados.

La confiabilidad que se puede esperar de las
modificaciones/reparaciones.

El tiempo disponible

Impulsor: Cambio de diámetro, perfilado o underfiling, cambio de
metalurgia, hacer orificios de balanceo, etc. Hay fabricantes que ofrecen
varios impulsores para la misma bomba, de acuerdo con el caudal.

Eje: Pasar de un eje con camisa u otro macizo para mejorar el L3/D4.
Cambio de metalurgia

Voluta, caja de empaquetaduras e impulsor: Cambio de metalurgia.

Soporte de cojinetes: Reemplazar retenes por protectores de rodamientos,
niveladores de aceite, etc.

Empaquetadura: Cambiar por sello mecánico adecuado para el servicio.
Hay que hacer un análisis detallado si hay que cambiar el extremo de potencia
completo, o si las condiciones de operación están muy lejos de las originales.
Gap “A”: Es la luz de los respaldos del
impulsor respecto de la voluta.
Gap “B”: Es la luz de los álabes respecto
de la voluta.
El diámetro de corte efectivo es el
correspondiente a los álabes.
El underfiling aumenta el caudal hasta un

10%, en relación directa con el cociente
df/d, al aumentar el área de salida.
El overfiling incrementa ligeramente la
altura de descarga, pero no la altura a
válvula cerrada.
Selección de bombas centrífugas
Factores importantes en la exitosa selección de bombas centrífugas:
1. Un diseño de eje con un bajo L3/D4

Los valores más bajos le permitirán trabajar alejado del punto de máxima eficiencia (BEP)
sin excesivas deflexiones y vibraciones.
Un diseño de doble voluta es una alternativa al diseño de bajo L3/D4, aunque también puede
ser complementario.
2. Un diseño con soportes centrados (centerline design)
Este diseño previene los esfuerzos debidos a crecimientos y contracciones térmicas.
3. Un adaptador a brida "C" o “D” previene problemas de alineación.
Es un modo muy lógico de obtener una apropiada alineación entre bomba y motor, que
además compensa las variaciones térmicas.
4. Una cubierta trasera grande y con posibilidad de refrigerarse.
Los sellos mecánicos necesitan un gran espacio libre para evitar el contacto de partes rotantes
con fijas, y además mantenerse más limpios.
5. Un diseño de doble voluta o difusores.
Se compensan las cargas radiales minimizando la deflexión del eje.
6. Un soporte de cojinetes que cargue un buen volumen de aceite.
El aceite tiene un calor específico muy bajo y poca conductividad térmica, por esta
razón un cárter debe tener al menos dos litros de capacidad.
7. Un soporte de cojinetes hermético.
Para prevenir el ingreso de humedad y sólidos es necesario adoptar protectores de
rodamientos. Los retenes, además de dañar el eje, no pueden garantizar la
hermeticidad del soporte de cojinetes.
8. Instrumentación que nos haga saber cómo trabajan la bomba y el motor.
Hay instrumentos que nos indican directamente la potencia consumida, además del
amperaje. De este modo podemos saber si es necesario efectuar ajustes, o si el
equipo trabaja en circunstancias anormales.
9. Acople adecuado cada aplicación.
Permite absorber la desalineación.
10. Una bomba seleccionada en su región preferida.
Operación a máximo rendimiento, con mínimas vibraciones y cargas hidráulicas.
COSTO DEL CICLO DE VIDA

COSTO DE ADQUISICIÓN

COSTO DE INSTALACIÓN Y ARRANQUE

COSTO DE ENERGÍA

COSTO DE OPERACIÓN

COSTO DE MANTENIMIENTO

COSTO DE LUCRO CESANTE

COSTOS AMBIENTALES

COSTOS DE DISPOSICIÓN FINAL
COSTO VISIBLES Y COSTOS OCULTOS
ADQUISICIÓN
INSTALACIÓN Y
PUESTA EN MARCHA
OPERACIÓN
MANTENIMIENTO
DISPOSICIÓN FINAL
ENERGÍA
COSTOS
AMBIENTALES
LUCRO CESANTE
¿Cuánto PUEDE COSTAR un 10% menos de rendimiento?
INVERSIÓN INICIAL INVERSIÓN INICIAL
Costo equipo completo U$S 35000 Costo equipo completo U$S 35000
Costo base e instalación U$S 15000 Costo base e instalación U$S 15000
TOTAL INVERSIÓN INICIAL U$S 50000 TOTAL INVERSIÓN INICIAL U$S 50000
GASTOS DE MANTENIMIENTO GASTOS DE MANTENIMIENTO

Gasto anual mantenimiento U$S/año 3500 Gasto anual mantenimiento U$S/año 3500
GASTOS DE ENERGÍA GASTOS DE ENERGÍA

Altura diferencial m 150 Altura diferencial m 150
Caudal m3/h 400 Caudal m3/h 400
Gravedad específica 1 Gravedad específica 1
Eficiencia 0,65 Eficiencia 0,75
Potencia al freno CV 341 Potencia al freno CV 295
Costo energía U$S/Kwh 0,07 Costo energía U$S/Kwh 0,07
Gasto anual U$S/año 153.579 Gasto anual U$S/año 133.102
GASTO TOTAL CICLO DE VIDA GASTO TOTAL CICLO DE VIDA

Inversión inicial U$S 50.000 Inversión inicial U$S 50.000
gasto total mantenimiento U$S/año 70.000 gasto total mantenimiento U$S/año 70.000
Gasto total energía U$S/año 3.071.580 Gasto total energía U$S/año 2.662.036
Ciclo de vida estimado años 20 Ciclo de vida estimado años 20
Gasto total ciclo de vida U$S 3.191.580 Gasto total ciclo de vida U$S 2.782.036
¿Cómo aumentar rápidamente el MTBF?

Controlar alineación y balanceo.

Verificar condiciones operativas con respecto de la curva de performance.

Verificar esfuerzos de cañerías. (tiro de tuberías)

Verificar correcta fundación y anclaje (grouting)

Verificar planes de asistencia del sello mecánico.

Protectores de rodamientos. (lubricación)

Programa de mejora continua. (capacitación)

Automatizar maniobras. (válvulas y tiempos)

Control de vibraciones periódico. (En función de la mejora continua)

Lubricación por niebla. (en lo posible)

Repuestos hidráulicos originales.

Documentar intervenciones. (Redacción y backlog)
- Reducción de costos de mantenimiento

- Reducción del consumo energético
- Incremento de disponibilidad de Bombas
- Mejora de prácticas y procesos de mantenimiento
- Mejora de la capacitación del personal
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Brida.- Plato que aloja la cara estacionaria del sello y conexiones

de enfriamiento.
Collar de arrastre.- Parte del sello cartucho que transmite el
movimiento del eje de la bomba a la camisa del sello mecánico.
Estopero.- Alojamiento de empaque o sello mecánico en una

bomba, barrera.-
Fluido compresorEso válvula.
un fluido introducido en un sello mecánico
doble independiente del fluido de proceso de la bomba. La presión
es siempre
Fluido más alta
buffer.- Es que la presión
un fluido de proceso.
usado como lubricante en un sello
doble
Flush.-y Es
su una
presión es siempre
cantidad menor
pequeña a la deque
de fluido proceso.
se introduce en la
caja de alojamiento del sello mecánico en el lado proceso próximo

a las caras de contacto con la finalidad de lubricar y disipar el
calor.
Quench.- Fluido neutral del lado atmosférico del sello mecánico

para evitar la formación de sólidos.
Sello Balanceado.- En este arreglo el efecto hidráulico de la
presión en la caja de alojamiento del sello y las fuerzas de cierre
han sido
Sello modificadas
cartucho.- en el
Es un diseño
sello del sello.ensamblado que incluye
totalmente
sello, brida, camisa

DEFINICIONES y collar de arrastre.
– RELEVANTES (SELLOS CARTRIDGE):
1.1.-
UnidadSELLO CARTUCHO
de sello (“cartridge seal”):
de eje completamente auto-contenida (caras del
sello, sellos secundarios, elemento flexibles, casquillo y brida) la

cual es completamente ensamblada y pre-ajustada antes de su
1.2-. SELLO INTERNO (“inside mounted seal”):
instalación final en el equipo.
Sello mecánico cuyos componentes o parte de estos, tales como:

caras, elementos flexibles, o sellos secundarios; ninguno se
encuentran fuera del cartucho (sello mecánico).

1.3.-
En APICAJA
se DE SELLO
refiere (“seal chamber”):
normalmente a la cavidad donde se encuentra
ubicado el sello mecánico y que se encuentra completamente
rodeada del fluido de proceso “cuya fuga se quiere evitar”. En el

caso de un sello mecánico doble, este sello recibe el nombre de
1.4.- CAMARA DE RETENCIÓN DEL SELLO (“Contaiment
sello del lado interno.
seal chamber”):
Cavidad interior formada en la configuración de sellos mecánicos
dobles. En el caso del segundo sello, este recibe el nombre de:

sello del lado externo ó sello de contención (“contaiment seal”)
1.5-. FLUIDO BARRERA (“Barrier fluid”):

Fluido introducido en la cavidad existente entre los sellos de un sello

mecánico doble, con el fin de aislar completamente el fluido de proceso del
ambiente. La presión del fluido barrera es siempre mayor que la presión del
fluido de proceso.
1.6-. FLUIDO INTERMEDIO (“Buffer fluid”):
Fluido utilizado como lubricante ó intermedio en la cavidad
formada entre los sellos de un sello mecánico doble. Este fluido
intermedio está siempre a una presión menor a la del fluido de
proceso.
1.7.- SELLO SIMPLE (x API):
Configuración para el sellado del eje que considera solamente un sello
mecánico completamente ensamblado dentro de un cartucho (“single
cartridge seal“).
En el caso del API 2da Edición, este tipo de sistema para el sello de eje
recibe el nombre de ARREGLO 1 (“Arrengement 1”).
1.8-. SELLO DOBLE / NO-PRESURIZADO (x API):
Configuración de sellado de eje que tiene dos sellos mecánicos

ensamblados dentro del cartucho y cuya cavidad formada entre
ellos, se encuentra completamente llena de fluido intermedio a una

presión menor que la existente en la cámara del sello principal (con
En caso de API 682 2da Edición, este tipo de sello recibe el
fluido de proceso).
nombre de ARREGLO 2 (“Arrengement 2”). Adicionalmente, la
cámara de retención puede utilizar como fluido intermedio algún
1.4-. SELLO DOBLE / PRESURIZADO (x API):
líquido o gas.
Configuración de sellado de eje que tiene dos sellos mecánicos
ensamblados dentro del cartucho y cuya cavidad formada entre
ellos, se encuentra completamente llena de fluido barrera a una

presión mayor que la existente en la cámara del sello principal (con
fluido de proceso).
En caso de API 682 2da Edición, este tipo de sello recibe el

nombre de ARREGLO 3 (“Arrengement 3”). Adicionalmente, la
cámara de retención puede utilizar como fluido intermedio algún

líquido
1.5-. o gas.
FLUSHING:
Pequeña cantidad de fluido introducido a la cámara del sello en el
lado de proceso (sello interno) y que es usualmente utilizado para

enfriar y lubricar las caras del sello.
Fluido neutro, usualmente agua ó vapor, introducido en el lado
1.6-. QUENCH:
atmosférico del sello para retardar la formación de sólidos
(“polimerización ó cristalización”) que interfieran con el
movimiento del sello.

1.7-. VENT:
Proceso realizado para eliminar gas, aire ó vapor de la cámara del

sello. En general, está acompañado por una conexión en la brida
del sello
1.8-. BUJE(VENT/DRAIN).
DE ESTRANGULACION (“Throttle bushing”):
Accesorio que forma un “claro” de restricción alrededor del
casquillo del eje, entre el sello (sello externo, en el caso de sellos
dobles) y el lado atmosférico.

Adicionalmente, en el caso de API 2da Edición, este accesorio
puede ser fijo o flotante; dependiendo la configuración de sello a

utilizar.
1.9-. BUJE DE GARGANTA (“Throat bushing”):
Accesorio que forma un “claro” de restricción alrededor del
casquillo del eje, entre el sello mecánico (sello interno, en caso de

sello mecánico doble) y el cuello posterior del rodete.
SELECCIÓN DE BOMBAS
SELECCIÓN A PARTIR DE LOS PARÁMETROS ADIMENSIONALES

Teóricamente la selección de bombas es un proceso similar al de definición de las
dimensiones principales en el diseño. Se parte de la altura de elevación, el caudal
y el NPSH. Con el caudal y el NPSH se define el diámetro de entrada y la
velocidad de giro, que debe estar limitada a valores prácticos: los posibles
motores a emplear. Una vez hecho esto, y dependiendo de la velocidad
específica, se elige un tipo de máquina axial, mixta o radial. Para ese tipo de
máquina se busca el diámetro específico con el mejor rendimiento (teórico)
posible y ya se tiene así definido el tamaño. En este proceso influye también el
número de etapas o, en el caso de bombas radiales, el haber elegido una bomba
con doble entrada, pues cambia la velocidad específica. Figura 3.23 Sistema de
cebado
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN

En la práctica es necesario un conocimiento completo del sistema y de sus posibles variantes.
Por ejemplo, para extraer agua de un pozo se puede utilizar:
-
Una bomba en el exterior. Debe tener un NPSHr adecuado y ser autocebante. En caso
contrario deberá instalarse un sistema de cebado.
-
Una bomba vertical con el motor exterior, pero la bomba, o al menos la primera etapa,
sumergida. No hay problemas de cavitación, pero la sujeción de la bomba es más
complicada.
-
Una bomba totalmente sumergida. El motor debe ser estanco. Es aconsejable hacer una
revisión de los catálogos disponibles o, mejor aún, hacer la selección conjuntamente con los
fabricantes, para decidir qué producto de su gama se adapta mejor a las necesidades
planteadas.
Aparte del caudal y la altura, algunas características del sistema que van a influir en la elección
de la bomba son:
-
La posición de la bomba, ya comentada, que afecta el NPSHd y al cebado.
-
El diámetro de las tuberías, que determina las pérdidas de carga y, por tanto, el punto de
operación.
-
El número y disposición -serie o paralelo- de las bombas.
-
El sistema y rango de regulación.
-
Bombeo de líquidos viscosos. Afecta al punto de operación y a la potencia.
-
Bombeo de pastas o líquidos con sólidos en suspensión. Se necesitan rodetes especiales.
-
Bombeo de líquidos corrosivos o similares que exijan materiales o recubrimientos
especiales.
El rango de regulación es un parámetro que influye en la pendiente de la curva característica

a buscar. Si las variaciones de caudal van a ser grandes, interesa una curva lo más horizontal
posible. Sin embargo, si se quiere que el caudal permanezca constante, la curva debe ser
vertical. En el primer caso son más adecuados las máquinas de baja velocidad específica:
centrífugas, con doble aspiración, varias bombas en paralelo... En el segundo caso son
mejores las de alta velocidad específica: mixtas o axiales, de varias etapas, bombas en serie...
RENDIMIENTO ÓPTIMO
Salvo las bombas pequeñas o para aplicaciones especiales, uno de los parámetros más
importantes es que la bomba tenga un rendimiento óptimo lo más cerca posible del punto de
trabajo habitual. No resulta rentable elegir una bomba sobredimensionada con vistas a
posibles ampliaciones futuras del sistema. Las pérdidas, sobre todo en el caso de
funcionamiento continuo, pueden ser mucho mayores que el coste de la propia bomba.
Considérese, por ejemplo, una bomba de 100 kW, con un rendimiento máximo del 85%. Si
trabaja 7000 horas al año, un poco apartada del punto de diseño, con un rendimiento un 5%
menor y el precio del kW/h es de 12 pta, supone unas pérdidas anuales de ¡420.000 pta!. En
dos o tres años se amortizaría una bomba nueva.
EJEMPLO
En la instalación de la figura, calcular el punto de funcionamiento de la bomba y la potencia que
proporciona al fluido.
Resolución
Se plantea la ecuación de la energía entre los dos depósitos:
Los diferentes términos de esta ecuación tienen las siguientes expresiones:

Para calcular el término de las pérdidas lineales de carga, se supondrá en principio que el
flujo es turbulento completamente desarrollado. Con esta suposición se obtiene un valor
para el coeficiente de fricción de 0.0196. Introduciendo los valores de las pérdidas de carga
en la ecuación de la energía, se obtiene lo siguiente:
De aquí se puede despejar el caudal:
Ahora debe comprobarse si es válida la suposición de flujo turbulento completamente

desarrollado. Con el valor obtenido para el caudal se calcula el número de Reynolds:
Con este valor y con el del coeficiente de fricción obtenido anteriormente se acude a la
ecuación de Darcy-Weisbach, calculándose un nuevo coeficiente de fricción:
Con este coeficiente se corrigen las pérdidas lineales de carga:


Mantenimiento de Bombas Centrifugas y Sistemas de Sellado Presentacion

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Mantenimiento de Bombas Centrifugas y Sistemas de Sellado Presentacion

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Título

Elaborado por Ricardo Cifuente

Una bomba centrífuga transforma energía.

BOMBA FUNCIONANDO EN BUENAS CONDICIONES

BOMBA FUNCIONANDO EN MALAS CONDICIONES

POR EL TIPO DE FLUJO: FLUJO RADIAL

POR EL TIPO DE IMPULSOR: CERRADO

POR LA SUCCIÓN: SIMPLE

POR EL NÚMERO DE ETAPAS: UNA ETAPA

POR EL TIPO DE CUERPO: VOLUTA

POR LA POSICIÓN DEL EJE: HORIZONTAL

BOMBA ANSI BOMBA ANSI

BOMBA ANSI PLÁSTICA BOMBAS PARA LODOS Y PASTAS

BOMBA MONOETAPA API BOMBA MONOETAPA NFPA20

BOMBA VERTICAL BOMBA VERTICAL

BOMBA VERTICAL CON MOTOR SUMERGIDO

BOMBA VERTICAL PARA HIDROCARBUROS

Clasificación según API 610 11° Edición

Bomba tipo OH1:

Clasificación según API 610 11° Edición

Bomba tipo OH2:

Clasificación según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Bomba tipo OH4:

Clasificación de según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Bomba tipo BB1:

Clasificación según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Bomba tipo BB3:

Clasificación según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Clasificación según API 610 11° Edición

Bomba tipo VS5:

Clasificación según API 610 11° Edición

Bomba tipo VS6:

Clasificación según API 610 11° Edición

Bomba tipo VS7:

ubicadas en ambos lados de los platos. El rodete gira dentro de la

presiones. Algunas de sus ventajas son:

 Vida útil prolongada.

 No tienen movimientos alternativos.

 Campos de aplicaciones de las bombas centrifugas

La Curva Característica de una Bomba Centrífuga, es un gráfico

cuando opera cerca del BEP.

En función de lo referido en el punto anterior, en la medida que el

1. Rango de operación preferido (70% - 120% del BEP)

Presión Presión Presión

P.E.= 1 Kg/dm3 P.E.=1.2 Kg/dm3 P.E.= 0.75 Kg/dm3

En este sistema de unidades, la relación entre presión y

Q (m3/h) x h (m) x  (Kg/dm3)

Tomamos los valores indicados por el fabricante para agua.

Qa = Caudal para agua No se modifica

ha = Altura para agua No se modifica

BHPa = Potencia al freno para agua (CV)

γa = Peso específico del agua = 1 (kg/dm3)

Si manejamos un líquido b con distinto γ, entonces será:

Las curvas de ensayo son válidas para agua. Para

Efectuar las correcciones por viscosidad para el

1- El caudal es directamente proporcional a la relación de velocidades de rotación.