Las 5s

Origen
Cuando Sakichi y Kiichiro Toyoda, así como el ingeniero Taiichi Ohno
inventaron esta metodología, buscaban la alternativa a la cadena de
montaje de Henry Ford, el denominado método fordista, que en aquel
momento empezaba a estar obsoleto y a ser fuente de conflictos laborales
y sociales.

El método de las 5 «S» es una de las herramientas que incluye el

denominado método Toyota. Su nombre proviene de las primeras letras de
las palabras japonesas que conforman los cinco puntos a seguir para
aumentar el orden y la eficiencia del lugar de trabajo con el objetivo de
incidir positivamente en la productividad empresarial.
¿En qué consiste el método de las 5?
• El método de las 5s es un concepto que aplicado continuamente a la
gestión y administración del puesto de trabajo conduce a un proceso
de mejora continua, consiguiendo mejorar la productividad,
competitividad y calidad en las empresas.
objetivo del método de las 5s
• El fin último de las 5S es establecer un sistema por el cual se mejoren las condiciones
de trabajo, de modo que se beneficie a las personas y a la propia organización.

• ¿Cómo se consigue esto?

• En primer lugar, creando un espacio y unas condiciones de trabajo seguras por medio
de la reducción de riesgos, la prevención, la limpieza, el orden y la motivación de las
personas.

• En segundo lugar, las 5S pretenden reducir los gastos a la mínima expresión. No sólo
en cuanto recursos o energía, también en cuanto a tiempo, reducción de errores y
mejoras en la calidad.
¿Qué son las 5S?
• Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco
fases que componen el método:
• SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los
innecesarios y en desprenderse de estos últimos.
• SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
• SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que
todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.
• SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente una situación normal de
otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos dando lugar a un control visual.
• SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas.
¿Cuáles son sus ventajas?
• La mejora continua es una tarea de todos, dado que la implantación
del método de “las 5S” se basa en el trabajo en equipo. Así, permite
involucrar a todos en el proceso de mejora desde su conocimiento del
puesto de trabajo.
¿Cuáles son sus ventajas?
• Mayor productividad.
• Mejora las condiciones de trabajo, aumentando los niveles de seguridad y disminuyendo los
accidentes.
• Reducción de pérdidas de tiempo y tiempos de respuesta más cortos.
• Mejora en la calidad de productos y/o servicios.
• Bajo nivel de inversión para lograr su implementación.
• Genera cultura organizacional y disciplina personal.
• Genera mayor compromiso, responsabilidad, cooperación y trabajo en equipo.
• Mejora la imagen ante nuestros clientes.
• Acerca a la organización a implementar gestión de calidad total.
• Mejora en el ambiente del trabajador, aumentando su crecimiento.
• Transforma físicamente el entorno del puesto de trabajo, aumentando el orden y el espacio.
¿Cuáles son sus desventajas?
• Cambios visibles a largo plazo
• Dependiente de la disposición de los trabajadores.
• Requiere una fuerte inversión de capital.
• Requiere mucha documentación
beneficios de aplicar en una empresa el
método de las 5 S
• Se aumenta la seguridad dentro de la empresa.
• En consecuencia, se reduce el número de accidentes laborales considerablemente.
• Mejor organización interna en la empresa.
• Aumenta la calidad del trabajo realizado así como los productos finales.
• Se optimiza el tiempo de trabajo efectivo.
• Se eliminan tiempos muertos entre tareas.
• Se reducen los costes de mantenimiento de las máquinas.
• Se reduce al mínimo el material de trabajo necesario y con ello se gana al mismo tiempo
espacio útil de trabajo.
• Entorno laboral más limpio y amigable para los trabajadores.
• Ambiente de trabajo donde los empleados se sienten mejor.
¿A quién va dirigido el método de las 5s?
• Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y
organizaciones, tanto en talleres como en oficinas, incluso en aquellos
que aparentemente se encuentran suficientemente ordenados y
limpios. Por tanto, cualquier tipo de organización, ya sea industrial o
de servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua puede
implementarlo en áreas como el mantenimiento de activos e
instalaciones.
Por qué son importantes las 5S
Esta metodología está ampliamente extendida por su sencillez, pero los
resultados son altamente efectivos en términos de mejora de la calidad
(de productos y servicios ofrecidos; pero también de las condiciones de
trabajo), eliminación de tiempos muertos y reducción de costes.
Además, al buscar un compromiso por parte de todas las personas que
integran la organización, es un sistema duradero que permite a las
empresas mejorar de forma continua en su modelo de organización,
limpieza, seguridad, higiene, productividad y trabajo en equipo.
Etapas a seguir en la implementación de la
metodología 5s
• Eliminar lo que es inútil
• Asignarle un lugar a todo lo que queda después de la eliminación
• Limpiar e inspeccionar para detectar fugas y suciedades
• Respetar las reglas y la mejora de los estándares
Empresas que aplican la metodología 5s
• Además del ejemplo tradicional de Toyota como empresa que aplica el método
de las 5S, existen otras compañías que han aplicado este mismo sistema fuera
de Japón.

• Boeing: Ha empleado el método 5S para reducir el riesgo de accidentes en la

fabricación de sus aviones al mismo tiempo que aumentó la seguridad durante
el desarrollo de su trabajo a los empleados.

• Hewlett Packard: Aplicando el método 5S en este caso el beneficio que ha

sacado Hewlett- Packard ha sido aumentar la velocidad de sus procesos de
trabajo diarios y minimizar la existencia de tiempos muertos.