INDUSTRIA MINERO

METALURGICA
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE
MÉXICO
Colegio de Ciencias y Humanidades
Plantel Azcapotzalco

Dr Ignacio Rodríguez Robles

M en I. Josefina Becerril A.
 ELEMENTOS MÁS ABUNDANTES
EN LA CORTEZA TERRESTRE

Elemento % en peso Elemento % en peso

Oxígeno 50 Potasio 2.4

Silicio 26 Magnesio 1.9

Aluminio 7.5 Hidrógeno 0.9

Hierro 4.7 Titanio 0.6

Calcio 3.4 Cloro 0.2

Sodio 2.6 Fósforo 0.1

 ABUNDANCIA Y DISTRIBUCIÓN(1)

Litósfera:
•Parte sólida bajo nuestros pies, es la que
proporciona la mayoría de las sustancias.
•Mayor excavación en la litósfera de 7.7 km y la
mina más profunda de 3.4 km, mientras que el
radio de la tierra es de 6340 km.
• Se calcula que se extraen 25 millones de toneladas
por año de minerales.
• En unos cuántos años se agotaran los recursos.
 ABUNDANCIA Y DISTRIBUCIÓN(2)

Corteza terrestre:
•17 km de espesor promedio, aunque varia de
4 a 70 km.
• Los elementos no se encuentran distribuidos
de manera uniforme.
• Los elementos se encuentran mezclados y
combinados con otros elementos en los
minerales
 DEFINICIÓN DE MINERAL

MINERAL es un sólido homogéneo en su

apariencia, con una composición química
definida y un arreglo molecular ordenado
cuyo origen es de carácter inorgánico.

ROCA: Mezcla de minerales

 CLASIFICACIÓN DE MINERALES
MINERALES

METÁLICOS NO METÁLICOS

METALES METALES NO MINERALES

PRECIOSOS FERROSOS NO METÁLICOS

METALES
Y MINERALES
SIDERURGICOS
 CLASIFICACIÓN DE LOS MINERALES
MINERALES EJEMPLOS
NATIVOS Au, Pt, Ag, Cu, Hg, Ni, As, Sb, S, C

SULFUROS PIRITA (FeS2), GALENA (PbS).

HALUROS FLUORITA (CaF2), HALITA (NaCl)
ÓXIDOS E MAGNETITA (Fe3O4)
HIDRÓXIDOS BARITA (Ba(OH)2
NITRATOS, CALCITA (CaCO3)
CARBONATOS BÓRAX (Na2B4O7)
Y BORATOS
NITRO DE CHILE (KNO3)
SULFATOS YESO (CaSO4.2H2O)
FOSFATOS TURQUESA (Al2(OH)3PO4.H2O)
SILICATOS CUARZO (SiO2)
 ALGUNOS MINERALES COMUNES

Mineral Fórmul Mineral Fórmula

Calcita CaCOa Yeso
3 CaSO4.2H2O
Calcopirit CuFeS Malaqui Cu2(CO3)(OH)2
a
Cinabrio HgS
2 ta
Perovski CaTiO3
Corundu Al2O3 ta
Pirita FeS2
m
Fluorita CaF2 Cuarzo SiO2
Galena PbS Talco Mg3(Si4O10)(OH)2
Halita NaCl Turques CuAl6(PO4)4(OH)2.4H2
Hematita Fe2O3 a
Wolfenit PbMoO
O 4
a
CENTROS MINEROS DE
LA NUEVA ESPAÑA
1. Guanajuato
2. San martín
3. Zacatecas
4. Chalchihuites
NUEVA ESPAÑA 5. Tlalpujahua
6. Taxco
7. Sultepec
8. El Chico
9. Pachuca
10. Zimapan
4 15 11. Pozos
16
14 12. Cerro san Pedro
3 13 13. Villa de Ramos
2 12 11 1 14. Charcas
0
1 5 15. Fresnillo
6 7 89
16. Mazapil
Yacimientos minerales en México
2
1 Ag
2 Au,Cu,Mo
5
3 6 3 Pb,Zn,Cu
3
4 Cu,Mo,Ag
1 Pb,Zn,Mn
5 5 Au, Ag
6 Fe
4

2
 Cobre 85.2% (1°)
Oro 29.9% (1°) Plomo 46.1 % (1°) Carbón 100% (1°)
Molibdeno 100% (1°) Cinc 40.8 % (1°) Coque 76.3% (1°)
Plata 4.1% (7°) Tungsteno 1005 (1°) Hierro 31.6% (2°)
Plata 13.5% (2°) Plata 2.1 (9°)
Cobre 3.65 (3°) Celestita 100% (1)
Oro 4.9% (5°)
Cinc 13.1 % (3°)
Cobre 2.7 % (4°)
Oro 10.8 % Oro 3 % (9°)
Plata 2.6% (10°)
Oro 4.6% (6°)
Plata 2.2% (11°)

Oro 10.5 % (4°)

Oro 20.5% (2°) Plata 5.9 % (4°)
Plata 12.4% (3°)
Plomo 5.2% 4°
Cinc 2.5% (7°)
Plata 40.5% (1°)
Plomo 30.6% (2°) Manganeso 100 % (1°)
Cobre 8.2% (2°) Plomo 7.4% (3°)
Cinc 27.2 % (2°) Cinc 7.3% (8°)
Oro 4.8% (7°) Plata 4.7% (6°)
 Minerales más abundantes en México
Metales Producción Lugar Metales y Producción Lugar
minerales
preciosos (toneladas) Mundial siderúrgicos (Toneladas) Mundial
Ag 2,536,465 1o Fe 6,109,453 11o
Metales Mn 173,380 8o
no
ferrosos
Cu 327,976 11o Minerales
no metálicos
Zn 348,329 6o S 921,349 9o
Sb 984 6o Barita 470,028 4o
As 2,943 4o Fluorita 423,970 2o
Bi 1,071 1o Grafito 40,412 3o
Cd 1,814 3o Yeso 3,758,923 7o
Mo 4,211 5o Celestita 141,140 1o
 Reflexión sobre los recursos
minerales de México
 ¿Es México un país rico en Recursos
Minerales?.
 ¿Porqué las riquezas minerales no
evitan que avance la pobreza en
México?
 ¿Existen algunas propuestas de
solución para este tipo de
problemáticas?
 ¿Qué es la METALÚRGIA?

CIENCIA DE EXTRAER LOS METALES

A PARTIR DE SUS MINERALES.
 METALES DE IMPORTANCIA ECONÓMICA

HIERRO MOLIBDENO CINC ESTAÑO

PLOMO MERCURIO PLATA ANTIMONIO

PLATINO ALUMINIO ORO COBALTO

NIQUEL TUNGSTENO COBRE MAGNESIO

CROMO MANGANESO VANADIO BISMUTO

 PROPIEDADES DE LOS METALES

1. Brillo metálico 4.Maleables

2. Alta conductividad 5. Dúctiles

calorífica

3. Alta conductividad 6. Empaquetamiento

eléctrica compacto
 PROCESO GENERAL DE
OBTENCIÓN DE METALES
LOCALIZACIÓN DE MINERALES
EXTRACCIÓN
CONCENTRACIÓN

PIROMETALURGIA HIDROMETALURGIA ELECTROMETALURGIA

TOSTACIÓN
REDUCCIÓN
REFINACIÓN
TRATAMIENTO, ALEACIÓN
 ORDEN DE ACTIVIDAD
DE LOS METALES
POTASIO EL MÁS ACTIVO POTASIO
SODIO
BARIO
ESTRONCIO
A CALCIO
C MAGNESIO
ALUMINIO
T CINC
I HIERRO
CADMIO LOS METALES
V NÍQUEL QUE ESTÁN EN
I ESTAÑO LA PARTE SUPERIOR
PLOMO
D HIDRÓGENO
DESPLAZAN DE SUS
A COBRE COMPUESTOS A LOS
MERCURIO QUE SE ENCUENTRAN
D PLATA ABAJO
PLATINO
EL MENOS ACTIVO ORO ORO
ESTADO NATURAL DE LOS METALES (1)

• LOS METALES QUE SE ENCUENTRAN EN ESTADO

NATIVO SON LOS QUE SE LOCALIZAN ABAJO DEL
HIDRÓGENO EN LA SERIE DE ACTIVIDAD DE LOS
METALES.

•LOS METALES QUE ESTAN ARRIBA DEL

HIDRÓGENO, DADA SU POSICIÓN EN LA SERIE
ELECTROMOTRÍZ, FORMARAN ÓXIDOS O
HIDRÓXIDOS.
ESTADO NATURAL DE LOS METALES (2)

•EN LA CORTEZA TERRESTRE (PARTE SÓLIDA),

SÓLO SE ENCUENTRAN COMPUESTOS DE
METALES NO SOLUBLES EN AGUA.
•LOS COMPUESTOS SOLUBLES SE
ENCUENTRAN EN EL MAR Y EN DEPÓSITOS
SUBTERRÁNEOS.
•LOS METALES IMPORTANTES SE
ENCUENTRAN COMO ÓXIDOS, HIDRÓXIDOS,
SULFUROS Y SILICATOS INSOLUBLES.
Tipos de Procesos Metalúrgicos

METALURGIA EXTRACTIVA

PROCESOS FÍSICOS PROCESOS QUÍMICOS

CONCENTRACIÓN DEL MINERAL (1)

ES UN PROCESO FÍSICO, ES LA PARTE INICIAL DE

LA OBTENCIÓN DEL METAL Y CONSISTE EN LA
SEPARACIÓN DEL MINERAL DE OTROS
MATERIALES QUE LO ACOMPAÑAN Y QUE DEBEN
DE SER DESECHADOS.

EN LENGUAJE TÉCNICO:
MINERAL = MENA
DESECHO = GANGA (ARENA, ROCAS, ARCILLAS,
ETC).
CONCENTRACIÓN DEL MINERAL (2)

LA CONCENTRACIÓN DEL MINERAL SE PUEDE

HACER DE LAS FORMAS SIGUIENTES:

•Separación a mano
•Separación magnética (Fe3O4)
•Separación por medio de diferencias de densidad
•Flotación con aceite (concentración del mineral
mayor a 90 %).
PRINCIP ALE S PR OCE SOS F ÍSICOS
DE
CONCENT RA CI ÓN DE MIN ERAL ES

LOS MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN DE

MINERALES MÁS EMPLEADOS EN LA
INDUSTRIA MINERO METALÚRGICA SON:

1. SEPARACIÓN MAGNÉTICA

2. FLOTACIÓN
MÉTODO DE SEPARACIÓN DE Aire comprimido
MINERALES POR FLOTACIÓN

Mineral concentrado
En la espuma

Ganga
PRINCIPIOS DEL MÉTODO DE FLOTACIÓN

1. PARA QUE EL MÉTODO DE FLOTACIÓN

FUNCIONE LAS PARTÍCULAS DEL MINERAL,
DEBEN DE SER HIDROFÓBICAS.

2. LOS AGENTES DE FLOTACIÓN SE ADSORBEN

EN LA SUPERFICIE DEL MINERAL, EVITANDO
QUE SE HUMEDEZCA
PRINCIPIOS DEL MÉTODO DE FLOTACIÓN (2)

3. LAS MOLÉCULAS DEL AGENTE DE

FLOTACIÓN TIENEN UN EXTREMO NO POLAR
QUE SE UNE A LA SUPERFICIE DEL MINERAL Y
EL EXTREMO POLAR ES EL QUE INTERACTÚA
CON EL AGUA.

O CH2 CH3
Etil Xantato de potasio
S=C
S - K+
DEFINICIÓN DE PROCESOS METALÚRGICOS

METALURGIA

ELECTROMETALURGIA
PIROMETALURGIA

TOSTACIÓN

HIDROMETALURGIA
REDUCCIÓN
 PROCESOS
METALÚRGICOS
PIROMETALURGIA:
UTILIZACIÓN DEL CALOR PARA CONVERTIR
EL MINERAL PRIMERAMENTE A UN ÓXIDO (TOSTACIÓN)
Y POSTERIORMENTE AL METAL DESEADO (REDUCCIÓN

TOSTACIÓN: CALENTAMIENTO DEL MINERAL EN

PRESENCIA DE AIRE, PARA PRODUCIR EL ÓXIDO
DEL METAL CORRESPONDIENTE.

REDUCCIÓN: REACCIÓN QUÍMICA ENTRE EL

ÓXIDO DEL METAL CON UN AGENTE REDUCTOR
COMO CO o H2, PARA OBTENER EL METAL
 PROCESOS
METALÚRGICOS(2)
HIDROMETALURGIA:

SEPARACIÓN SELECTIVA DE UN
MINERAL O GRUPO DE MINERALES
MEDIANTE UN PROCESO QUÍMICO
ACUOSO.
 PROCESOS
METALÚRGICOS(3)
 ELECTROMETALURGIA:

EMPLEO DE LOS MÉTODOS DE ELECTRÓLISIS

PARA OBTENER EL METAL PURO A PARTIR
DE CUALQUIERA DE SUS COMPUESTOS O BIEN
LA PURIFICACIÓN DE UNA FORMA IMPURA
DEL METAL
 PROCESO DE TOSTACIÓN
Proceso que consiste en calentar el mineral
finamente dividido en una corriente de aire o en
gases de horno enriquecidos con aire.
Por ejemplo:
2CuS(s) + 3O2(g) 2 CuO(s) + 2 SO2(g)
pirita
2NiS (s) + 3O2(g) 2NiO(s) + 2SO2(g)
millerita
ZnCO3(s) ZnO(s) + CO2(g)
smithsonita
FeCO3 (s) FeO(s) + CO2(g)
siderita
PROCESO DE REDUCCIÓN
 Proceso que consiste en hacer reaccionar el óxido
metálico con un agente reductor como CO, H2 o un
metal activo:
Fe2O3(s) + 3CO (g) 2Fe(s) + 3CO2(g)
CuO(s) + H2(g) Cu(s) + H2O(g)
TiCl4(s) + 2Mg(s) Ti(s) + 2 MgCl2(g)
 PIROMETALURGIA DEL Fe
Diagrama de Flujo del proceso
Escoria CO,
Óxido de Fe
CO2
Mineral Impurezas Reducción en
Concentración NO2
Alto horno
Ganga Coque (C) Aire
CaCO3 Fe
O2 y N2
Fe, C Impuro
Ni, P Recortes de Fe
Si, etc CaO
Fe y C
ACERO Refinación en CO2
Al carbón Convertidor SO2
Ni2SiO4
O2 o O2 y Ar
Mn2SiO4
Ca3(PO4)2
 PIROMETALURGIA DEL HIERRO (1)
Proceso de concentración

Principales minerales: Hematita Fe2O3 y Magnetita Fe3O4

Concentración de minerales: Se muele en forma de
polvos finos y se separa el mineral de la ganga mediante
imanes
El contenido de hierro sube de 30-40 % a 60 o 65 %.

Se forman lingotes pequeños de 6 a 25 mm de diámetro

para meter el mineral al Alto horno.
Tostación: Este proceso no se lleva a cabo debido a
que el mineral ya es un óxido.
 PIROMETALURGIA DEL HIERRO (2)
Proceso de reducción

Reducción del mineral: se lleva a cabo en un alto

horno, reactor químico continuo, de 60 m de altura
16 m de ancho, capaz de producir 10, 000 Toneladas
diarias.

Los altos hornos se cargan con una mezcla de coque,

mineral de hierro y piedra caliza.
 PIROMETALURGIA DEL HIERRO (3)
Funciones del coque y CaCO3

El coque tiene dos funciones principales: como

combustible para calentar el horno y producir
gases reductores como el CO y H2.

El CaCO3 sirve para formar las escorias.

 PIROMETALURGIA DEL HIERRO (4)

Operación del alto horno

El aire precalentado se introduce al alto horno por

la parte inferior, y su función es permitir la
combustión del coque.

Para producir 1kg de hierro, se requiere de 2

kg de mineral, 0.3 kg de piedra caliza, 1 kg de
coque y 1.5 kg de aire.
 PIROMETALURGIA DEL HIERRO (5)
Formación de CO y H2 en el Alto Horno
El coque se quema en la parte baja del horno, a esta
temperatura el CO2 no es estable y reacciona con el
coque como se muestra en las siguientes ecuaciones:

C(s) + O2(g) CO2(g)

C(s) + CO2(g) 2 CO(g) , sumándolas
2C(s) + O2(g) 2CO (g)
El vapor de agua presente en el aire también reacciona
con el coque:
C(s) + H2O(g) CO(g) + H2(g)
 PIROMETALURGIA DEL HIERRO (6)

Reacciones de obtención de Fe por

reducción con CO y H2.

Los óxidos metálicos son reducidos y para el caso del

Fe3O4, las reacciones químicas son:

Fe3O4(s) + 4CO(g) 3Fe(s) + 4 CO2(g)

Fe3O4(s) + 4H2(g) 3 Fe(s) + 4 H2O(g)

 PIROMETALURGIA DEL HIERRO (7)
Reducción de Impurezas

Los otros elementos presentes también se reducen:

MnO(s) + CO(g) Mn(l) + CO2(g)

SiO2(l) + 2CO(s) Si(l) + 2CO2(g)

P2O5 (l) + 5 CO(s) 2 P(l) + 5 CO2 (g)

La escoria formada se queda encima del hierro fundido y

lo protege. El hierro fundido se moldea en lingotes que se
utilizan para la fabricación de acero.
 ALTO HORNO
CO, CO2, NO2

230 °C

525 °C

945 °C
Tubo para inyectar
Aire caliente
1510 °C

Salida de hierro fundido

Hierro fundido Hombre
Escoria
 REFINACIÓN DEL HIERRO Y
FORMACIÓN DEL ACERO(1)

La refinación se lleva a cabo en un recipiente llamado

Convertidor con capacidad aproximada de 300 Ton,

Inicialmente se carga con recortes de hierro y CaO

(75 Ton), posteriormente se llena con hierro
fundido proveniente del alto horno.
 REFINACIÓN DEL HIERRO Y
FORMACIÓN DEL ACERO(2)

El hierro tiene como impurezas: 0.6 a 1.2% de Si,

0.2% de P, 0.4 a 2% de Mn y 0.3 % de S y gran
cantidad de C.

Se utiliza como agente oxidante O2 puro u O2 con Ar.

 REFINACIÓN DEL HIERRO Y
FORMACIÓN DEL ACERO(3)

El O2 reacciona con las impurezas y permite su

disminución:
C y S se eliminan como CO2 y SO2.

El Si forma SiO2, que se adhiere a la escoria, los óxidos

metálicos forman silicatos con el SiO2

La presencia de CaO ayuda a la eliminación del P,

formándose el Ca3(PO4)2.
 REFINACIÓN DEL HIERRO Y
FORMACIÓN DEL ACERO (4)

En resumen, las impurezas del hierro reaccionan

con O2

2 Mn(l) + O2(g) 2 MnO(l)

2 Ni (l) + O2(g) 2NiO (l)

Si(g) + O2(g) SiO2(l)

 REFINACIÓN DEL HIERRO Y
FORMACIÓN DEL ACERO (5)

Los óxidos metálicos reaccionan con el SiO2

formando silicatos que se integran a la escoria:
2 MnO (l) + SiO2(l) Mn2SiO4
2 NiO (l) + SiO2(l) Ni2SiO4
Y el P reacciona con el CaO formando fosfato:
3 CaO(l) + P2O5(l) Ca3(PO4)2(l)
que también se integra a la escoria.
 CONVERTIDOR DE HIERRO Y ACERO
Cubierta
removible
Ladrillos
Cinturón
Para el refractarios
Manejo del
recipiente Extremo para
vaciarlo

Entrada de O2
y O2 – Ar Hierro
Fundido y
escoria
 COMPARACIÓN DE PROCESOS DE
OBTENCIÓN DEL HIERRO
PROCESO TRADICIONAL

COQUIZADOR ALTO HORNO CONVERTIDOR

GAS PELLETS COLADA

CARBÓN ENERGÍA CONTINUA
MINERAL ELÉCTRICA

COQUIZADOR ALTO HORNO CONVERTIDOR

PROCESO DEL HIERRO ESPONJA

 Hidrometalúrgia del Au
Diagrama de flujo
Mineral Tanque Au en solución
de Filtro
Impurezas
disolución
solubles
Ganga

Aire (O2 y N2) Solución acuosa CaO Precipitador

de NaCN de impurezas
Au ZnO solubles
Au en solución
Eliminador (Au(s) Zn(s) Precipitador
de Au M(OH)n
de Zn
Zn
Aire
 HIDROMETALURGÍA DEL ORO (1)
Reacción en el tanque de disolución

Para minerales con muy poco contenido de oro, se utiliza

un método por vía humeda con NaCN en presencia de oxígeno

del aire, se forma un compuesto complejo estable que es soluble

en agua:
4Au(s) + 8NaCN(ac) + O2(ac) + 2H2O(l) 4AuNa(CN)2(ac) + 4NaOH(ac)
 HIDROMETALURGÍA DEL ORO (2)
Precipitación de impurezas y de Au

Esta solución se trata con CaO, para precipitar otros iones

metálicos como hidróxidos, por ejemplo:

Mn2+(ac) + CaO(s) + H2O(l) Mn(OH)2(s) + Ca2+(ac)

Se filtra la solución y se trata con Zn metálico para

precipitar el Au:
2 AuNa(CN)2(ac) + Zn(s) ZnNa2(CN)4(ac) + 2Au(s)
HIDROMETALURGÍA DEL ORO (1)
Purificación del Au
Mediante la filtración se obtiene una mezcla de Zn y
Au, para separar el Zn, primero se calienta para
formar el ZnO(s), el cual calentarse se sublima y deja
al Au, el cual se funde con borax Na4B4O7.10H2O y

Sílice SiO2, con lo cual se forma una escoria en la cual

se eliminan Los óxidos metálicos que pudieron haber
quedado.
 Metalurgía del aluminio
 Parala obtención del aluminio, se usan
dos procesos metalúrgicos:

 Hidrometalurgia (concentración del mineral)

 Electrometalurgia para obtener el metal.

Hidrometalurgia (proceso Bayer)

Solución acuosa
de NaOH al 30 %

Bauxita Reactor de Al2O3 purificado

Proceso
Concentración
Al2O3 + Hall
Impurezas de mineral

Silicoaluminatos
Óxido e hidróxidos
de Fe
 METALURGIA DEL ALUMINIO (1)
Hidrometalurgia (Proceso Bayer)

El mineral más adecuado para obtener el Al es la bauxita

Al2O3.xH2O.

Para eliminar las impurezas de Fe y SiO2, se emplea el proceso

Bayer, en el cual el mineral se muele y pulveriza, y se hierve
en solución acuosa concentrada de NaOH al 30% entre 150
y 230 °C, obteniéndose:

Al2O3.H2O(s) + 6H2O (l) + 2OH-(ac) 2 Al(H2O)2(OH)4-(ac)

 METALURGIA DEL ALUMINIO (2)
Hidrometalurgía

Las impurezas de SiO2 precipitan como

silicoaluminatos y el óxido hierro como un lodo
rojo.
A la solución que contiene el aluminio se le
elimina el agua, el sólido resultante se calcina y se
obtiene un óxido parcialmente hidratado
Al2O3.xH2O llamado alumina que al calentarlo a
1000°C se convierte en óxido de aluminio anhidro.
Electrometalurgia del aluminio
Proceso Hall
Criolita
CO2 gas

Aluminio fundido
Proceso Al2O3 Celda
Bayer electrolítica
Corriente C electrodos
eléctica de Grafito (anodos)
 METALURGIA DEL ALUMINIO (3)
Electrometalurgia

Se emplea el proceso Hall en el cual se disuelve el

Al2O3 purificado en criolita fundida Na3AlF6, la

cual se funde a 1012 °C y es un buen conductor

de la corriente eléctrica.
 METALURGIA DEL ALUMINIO (4)

Electrometalurgia

En la electrólisis se emplean ánodos de grafito los

cuales se consumen.

En el proceso de la electrolisis. La reacciones que

ocurren en los electrodos son las siguientes:
criolita
2Al2O3(l) 4Al3+ + 6O2-
Ánodo 3 C(s) + 6O2- 3 CO2(g) + 12e-
Cátodo 4 Al3+ + 12e- 4 Al (s)
 METALURGIA DEL ALUMINIO (5)
Electrometalurgia

Ya que el metal se concentra en la parte baja de la

cuba electrolítica, debido a que es mas denso que la

solución de criolita-alumina, el aluminio fundido se

descarga y se hacen lingotes

ELECTROMETALURGIA DEL ALUMINIO

+
Ánodos de
grafito.

-
Al2O3 disuelto
En criolita
fundida
Aluminio fundido
Recipiente de
Hierro con carbono
Aluminio
fundido
PIROMETALURGIA VS
HIDROMETALURGIA (1)

El Cu se obtiene principalmente de las calcopirita

CuFeS2, usando métodos pirometalurgicos,

mediante la siguiente reacción:

4CuFeS2(s) + 13 O2(g) 4CuO(s) + 2Fe2O3(s) + 8SO2(g)

PIROMETALURGIA VS
HIDROMETALURGIA (2)

La anterior reacción genera algunos problemas:

•Gasto energético muy alto, para producir la reacción

•Gran cantidad de escoria de Fe como óxido.

•Producción de SO2(g) que se descarga a la atmósfera

causando contaminación ambiental.

PIROMETALURGIA VS
HIDROMETALURGIA (3)

Actualmente se pone en práctica un método

hidrometalurgico que evita la mayoría de
los problemas.

El método hidrometalurgico implica la oxidación

en medio acuoso de la calcopirita CuFeS2,
después de que ha sido concentrada por flotación.
PIROMETALURGIA VS
HIDROMETALURGIA(4)

El mineral finamente dividido se suspende en una

solución acuosa de ácido sulfúrico en presencia de
oxígeno, donde tiene lugar la oxidación de la
calcopirita, según la siguiente ecuación:

2CuFeS2(s) + 2H+(ac) + 4O2(g)

2Cu2+(ac) + SO42-(ac) + Fe2O3(s) + 3S(s) + H2O(l)

PIROMETALURGIA VS
HIDROMETALURGIA (5)

La solución resultante se sujeta a una

electrólisis para obtener cobre metálico, la

solución remanente es ácido sulfúrico el

cual se vuelve a reciclar al sistema.

 ELECTROMETALURGIA DEL COBRE (1)

En general el Cu en bruto que se obtiene de CuFeS2

o de Cu2S mediante procesos pirometalurgicos no
esta lo suficientemente puro para sus aplicaciones
como conductor eléctrico.

La refinación del cobre se hace mediante

electrólisis Los ánodos son de cobre bruto y
los cátodos son de cobre puro, la solución
electrolítica es sulfato de cobre CuSO4(ac).
ELECTROMETALURGIA DEL COBRE (1)

Al conectar la celda a un voltaje, el cobre del ánodo

se oxida y El Cu2+ de la solución se reduce en el
catodo.

Anodo Cu0(s) Cu2+(ac) + 2e-

Cátodo Cu2+(ac) + 2e- Cu0(s)

ELECTROMETALURGÍA DEL COBRE
Cátodo(-)

Ánodo(+)

Cu impuro

Solución

Cu puro
 ELECTROMETALURGIA DEL SODIO

Se emplea la electrolisis del cloruro de sodio fundido.

El medio electrolitico donde fluye la corriente

electrica es el cloruro de sodio fundido, el
cual se ioniza como se muestra a continuación:

NaCl (l) Na1+(solv) + Cl1- (solv)

 ELECTROMETALURGIA DEL SODIO

Para disminuir el punto de fusión del medio se agrega

CaCl2 (de 804°C disminuye a 600°C)
Se evita el contacto del Cl2 y el Na, también no
se permite el O2
Las reacciones en los electrodos son;

Ánodo 2Cl1- (solv) – 2e- 2Cl0(solv) Cl2(g)

Cátodo 2Na1+(solv) + 2e- 2Na(l)

 ELECTROMETALURGIA DEL SODIO
Entrada para vaciar
Cloruro de sodio
Salida de cloro gas

Cloruro de sodio
Pantalla de hierro para fundido
Evitar la combinación
de Na y Cl2 Salida de
Na Fundido

Cátodo
de
acero

-
2Cl- -2e  Cl2
+
Ánodo de
grafito -
2Na+ + 2 e  2Na0