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PROCESSOS

Processos de Moagem Moagem e Secagem de Carvão

Roteiro do Treinamento

MOAGem e SEcagem de CARVÃO
Parte 0 1 Parte 0 2 Parte 0 3 Conceitos sobre Moagem de Carvão Tipos de Moinhos Secagem do Carvão Grau de Finura Limites de Explosão / Explosibilidade Pressões e Velocidades de Gases Temperaturas Ponto de Orvalho / Teor de Oxigênio Disposição das plantas de moagem Filtros e Despoeiramento Instrumentação e Automação Princípio de combustão no moinho
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Parte 0 4
Parte 0 5 Parte 0 6 Parte 0 7 Parte 0 8 Parte 0 9 Parte 1 0

Parte 1 1
Parte 1 2

PROCESSOS

Processos de Moagem Moagem e Secagem de Carvão

Descrição do Treinamento
Meta do Treinamento Ao final deste treinamento vocês serão capazes de descrever em detalhe o processo de moagem e secagem de combustíveis sólidos, em especial o carvão mineral 08 horas 1 hora avaliação auto-instrutiva. Nome: Ricardo Telles Telefone: 081 - 8729.1306 E-mail: ricardot@suwanneecement.com

Duração

Informações

Pré-requisitos
Pré-requisitos 2o grau completo Módulo Processo de Fabricação de Cimento Módulo de Processos de Moagem Combustíveis
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Processos de Moagem Moagem e Secagem de Carvão

Método de Avaliação
Componentes Participação e interesse em sala de aula. Nota da Avaliação Final Nota de Aprovação Nota Máxima 60% 40% <80 %>

Objetivos da Lição
Ao final deste treinamento você deverá ser capaz de responder as seguintes perguntas: 1. 2. 3. Quais as finalidades de um processo de moagem e secagem de carvão. Quais os principais moinhos empregados neste processo e como funcionam. Quais os principais parâmetros de processo a serem atingidos: umidade residual, finura, pressões e temperaturas do sistema, ponto de orvalho, limites de explosão, teor de O2, etc. Quais sâo os principais tipos de lay-outs de plantas de moagem de carvão bem como sistemas de despoeiramento. Como controlar um circuito de moagem de carvão e como proceder em caso de combustão no interior do moinho.

4.

5.

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Roteiro do Treinamento
Parte 1 Conceitos sobre Moagem de Carvão

1.

Introdução

A situação crítica na área de combustíveis, que vem durando há vários anos tem obrigado os fabricantes de cimento a utilizar os mais variados materiais combustíveis com menor custo possível como fonte de energia térmica para o processo de queima do clínquer de cimento e entre estes estão:
carvão mineral, petrocoque, carvão vegetal, moinha de carvão vegetal

Combustíveis Sólidos ao alto: carvão mineral abaixo: petrocoque

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Processos de Moagem Moagem e Secagem de Carvão

1. Introdução
Como os combustíveis sólidos requerem uma certa quantidade de processamento antes que sua energia latente possa ser completamente explorada, instalações industriais de queima de carvão ou outros são combinadas com unidades de moagem e secagem de tal produto.

Moinho de Bolas para moagem de carvão

Os critérios para seleção de uma planta de moagem podem ser subdivididos em quatro categorias principais: a) em relação à natureza do carvão empregado e suas propriedades, devem ser considerados os seguintes pontos:

- a granulometria do carvão bruto, - seu teor de cinzas, - composição química do carvão bem como de suas cinzas, - consumo específico de energia para a moagem (kWh/t), - conteúdo de voláteis do carvão, - teor de umidade do carvão bruto - comportamento de desgaste (teor de sílica livre). - perigo de explosibilidade.

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1. Introdução
b) em relação ao tipo de produto a ser suprido ao forno de cimento com sua energia térmica na forma desejada será necessário considerar (a serem detalhados na seqüência): - a produtividade da planta de moagem, levando em consideração o poder calorífico do carvão, - a finura do carvão moído, - a distribuição granulométrica do produto moído, - o conteúdo de umidade residual.

c) com relação à localização da planta de moagem devem ser levadas em conta as seguintes alternativas:
- uma planta situada em local central e que forneça carvão moído para várias unidades consumidoras (fábricas), - uma planta menor que seja localizada dentro de uma fábrica, abastecendo vários fornos, -unidades descentralizadas para cada fonte consumidora de energia térmica, que podem transportar e dosar o produto moído também segundo várias alternativas. (também a serem detalhados na seqüência)

d) custos de construção e operação.

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1. Introdução

Avaliação Parcial
O QUE NÓS APRENDEMOS NESTE TÓPICO ?

O QUE NÓS APRENDEMOS NESTE TÓPICO !!!

COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS EMPREGADOS EM FORNOS DE CIMENTO NECESSIDADE DO PROCESSO DE MOAGEM CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DE PLANTAS DE MOAGEM
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2. Tipos de Moinhos
Os equipamentos usados em todas plantas de moagem de carvão sempre são projetados e instalados de modo a cumprir normas extremamente.exigentes de segurança. Entretanto, as plantas podem se diferenciar consideravelmente na prática devido a uma série de fatores decisivos tais como a qualidade do carvão, fonte dos gases ou Moinho Vertical de Rolos ar quente para secagem, para moagem de carvão número de pontos de consumo de ser levados tipo do forno, Outros aspectos que devem combustível,em consideração espaço disponível, etc. quando se planeja uma planta de moagem de carvão são os custos iniciais (investimento), custos de manutenção e confiabilidade operacional. Estes e outros fatores formam a base para as tomadas de decisões a serem feitas com relação à seleção dos equipamentos e alternativas operacionais, tais como: - moinho de bolas ou moinho vertical de rolos - sistema de injeção direta ou indireta. - locação da planta da moagem. - operação inerte ou não inerte. - filtro de mangas ou filtro eletrostático
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2. Tipos de Moinhos
Os dois tipos principais de moinhos diferem-se em: a) um moinho vertical de rolos necessita de grandes quantidades de ar para o transporte e secagem do material, muito mais do que um moinho de bolas; isto significa que quando carvão é moído em um moinho vertical de rolos uma quantidade de ar muito superior em relação a um moinho de bolas deve ser desempoeirada. b) na moagem, um carvão consome em média cerca de 9 kWh/t no motor do moinho de rolos e 8 kWh/t no ventilador, ou seja, um total de 17 kWh/t; nas mesmas condições, o moinho de bolas consome cerca de 17 kWh/t no motor e 4 kWh/t no ventilador, num total de 21 kWh/t; assim, um moinho vertical de rolos consome cerca de 20% menos energia que um moinho de bolas.o que corresponde à cerca de 0,5 kWh/t de clínquer. c) a alimentação de um moinho de bolas deve ser britada a uma granulometria < 25 mm e sua capacidade de secagem é limitada a um conteúdo de umidade de 8 a 12%; um moinho vertical de rolos pode operar com alimentação de até 85 mm, dependendo das dimensões do moinho, e remover umidade de até 20%.
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2. Tipos de Moinhos
d) moinhos de rolos são mais flexíveis que moinhos de bolas e podem ser facilmente ajustáveis a variações de produtividade na faixa de 40-100% da capacidade nominal quando necessário.

e) moinhos de bolas são normalmente preferidos para moagens de tipos de carvões altamente abrasivos ou com alto conteúdo de cinzas (principalmente quartzo e piritas, particularmente na fração acima de 0,09 mm) por evitar o desgaste intenso e inerente às ferramentas de moagem de um moinho vertical de rolos.

2.1 Moinhos de Bolas

Um moinho de bolas tipicamente utilizado para moagem e secagem de carvão é um moinho varrido a ar, ou seja, de forte ventilação e o produto moído é transportado pneumaticamente para fora do moinho até o equipamento separador.
Moinho de Bolas: vista interna do moinho exibindo o processo de moagem Versão do Multiplicador/Aluno

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2.1 Moinhos de Bolas

Moinho de Bolas para moagem de carvão

Devido às suas características simples de projeto e sistemas de mecanismos descomplicados, estes moinhos tem se comprovado como satisfatórios, especialmente no caso da moagem de carvões abrasivos com alto conteúdo de cinzas.

Uma de suas vantagens mais importantes é sua baixa susceptibilidade ao desgaste aliado ao baixo custo de peças de reposição que eventualmente venham ser necessárias.

Moinho de Bolas para moagem de carvão Versão do Multiplicador/Aluno

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2.1 Moinhos de Bolas
Normalmente neste tipo de moinho o material passa primeiro por uma câmara de secagem protegida por placas de revestimento, de aço fundido de alto cromo resistente ao desgaste e elementos levantadores em aço carbono.
Moinho de Bolas: câmara de secagem com elementos levantadores

A primeira fileira destes transporta o material para o interior de modo a manter a entrada desimpedida enquanto as demais promovem o cascateamento do material fresco na corrente de gases quentes de forma a remover a umidade.
Moinho de Bolas: câmara de secagem com elementos levantadores Versão do Multiplicador/Aluno

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2.1 Moinhos de Bolas
Em projetos antigos o moinho era dotado duas câmaras de moagem. Entretanto, a moagem com alta capacidade de produção através de gases inertes de baixa temperatura implica em uma velocidade interna no moinho muito mais alta que previamente, provocando em conseqüência uma alta perda de carga.

Moinho de Bolas: Moinho de projeto antigo com 02 câmaras de maogem

A solução natural para esta questão foi resolvida com a adoção de um moinho monocâmara que é um moinho tipo tubular fabricado em aço de alta qualidade com uma saída cônica de aço fundida aparafusada ao casco do moinho. Projetado com grande área de passagem o moinho permite que o fluxo necessário de gases de secagem passe livremente Moinho de Bolas: através da câmara de secagem, Moinho de projeto moderno tipo monocâmara de moagem e parede de câmara saída. Versão do Multiplicador/Aluno

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2.1 Moinhos de Bolas
A entrada dotada de um munhão tipo anel deslizante, rigidamente Moinho de Bolas aparafusado ao casco do Ao alto: anel moinho, é apoiada em um deslizante mancal de sapatas (munhão) na entrada do deslizantes, auto alinhante moinho e de projeto robusto. Abaixo: detalhe A saída é apoiada em da sapata deslizante de um mancal simples de apoio do anel sapatas deslizantes. Os mancais são lubrificados com óleo em circulação forçada e também possuem lubrificação de alta-pressão para a fase da partida. O moinho tem seu casco protegido por placas de revestimento de aço fundido aparafusadas seguidas por um revestimento classificador também em placas aparafusadas de aço fundido, em material de alto cromo resistente ao desgaste. Este revestimento Moinho de Bolas mantém as bolas grandes Revestimento classificador na entrada e as pequenas na saída do moinho. Versão do Multiplicador/Aluno

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2.1 Moinhos de Bolas
Como é totalmente varrido a ar o material fino produzido é transportado até um separador pela própria corrente de ar. Embora inicialmente se utilizassem separadores estáticos, atualmente separadores dinâmicos de alta eficiência permitem ajustem rápidos e eficazes da finura do produto. O material grosso rejeitado pelo separador é transportado à entrada do moinho através de uma rosca transportadora que o descarrega no mesmo chute que recebe o material fresco. Isto também permite que se evite um início de ignição do material grosso e seco com os gases quentes da secagem.

Separador Dinâmico de Alta Eficiência

Separador de Alta Eficiência processo interno de classificação das partículas

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2.2 Moinhos Verticais de Rolos
Moinhos verticais de rolos são fornecidos por inúmeros fabricantes tais como Raymond, Pfeiffer, Polysius, Loesche, F.L.Smidth, etc., com pequenas variações de projeto inerentes aos diferentes designes, mas com o mesmo princípio básico Moinho Vertical de Rolos operacional. Estes moinhos têm sua carcaça cilíndrica com uma seção superior em formato de domo como proteção contra o efeito de explosões. Além disso, todas etapas necessárias são executadas para evitar superfícies internas horizontais nas quais o pó de carvão possa ser coletado e depositado, Moinho Vertical de Rolos eliminando assim o risco de ignição espontânea. Versão do Multiplicador/Aluno

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2.1 Moinhos Verticais de Rolos
≤ 0,03*D0

A alimentação do carvão bruto deve ser inferior a 3% do diâmetro do rolo de moagem D0

A alimentação do carvão bruto tem tamanho máximo limitado à cerca de 3% do tamanho nominal do moinho ou o diâmetro do rolo de moagem o que corresponde entre 30 e 90 mm, dependendo do tamanho do moinho. A moagem do carvão se dá entre uma mesa rotativa e certo número de rolos de moagem (2, 3, 4, etc). O carvão fresco é alimentado ao centro da mesa de moagem e desta passa pelo espaço existente entre os rolos e a mesa quando é comprimido hidraulicamente

Moagem do carvão bruto entre os rolos de moagem e a mesa rotativa. Versão do Multiplicador/Aluno

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2.2 Moinhos Verticais de Rolos

Capas do rolos e segmentos da mesa são fabricados em ligas especiais resistentes ao desgaste

Devido ao desgaste mais intenso pela abrasividade natural do carvão as peças de desgaste, capas de rolo e segmentos da mesa de moagem, são fabricadas em ligas especiais como Ni-hard ou aço fundido com alto teor de cromo. Cilindros hidráulicos ancorados no bloco da fundação do moinho geram a força hidráulica necessária ao trabalho de moagem. A força hidráulica é transmitida à extremidade dos eixos dos rolos via barras de tensão.

Cilindro hidráulico que transmite a força necessária para que o rolo execute o trabalho de moagem. Versão do Multiplicador/Aluno

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2.2 Moinhos Verticais de Rolos
Após ter sido o material moído é transportado até a borda da mesa de moagem onde penetra em uma corrente de gases quentes que flui verticalmente e é admitida através de um anel de bocais distribuído na periferia da mesa de moagem.

Esquerda: fluxo interno de gases quentes carregando o material moído ao separador Direita: detalhe do anel de bocais por passam os gases quentes na periferia da mesa de moagem

Separador de Alta Eficiência para classificação das partículas finas e grossas.

O material moído é então transportado pneumaticamente até um separador localizado no topo do moinho. O separador é acionado por um motor de velocidade variável acoplado a um redutor apropriado. O rotor do separador gira no interior de uma coroa de gelosias fixas e o material moído penetra no rotor junto com os gases através desta coroa de gelosias.

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2.2 Moinhos Verticais de Rolos
O rotor rejeita as partículas grossas que serão coletadas pelas gelosias da coroa fixa e retornam a mesa de moagem por meio de um chute cônico disposto ao fundo do separador. Ao mesmo tempo, o produto fino deixa o separador através de seu rotor e um duto de saída juntamente com os gases quentes exauridos sendo finalmente coletado em ciclones ou em um filtro de mangas. A finura do produto final pode ser ajustada através da mudança da velocidade do rotor de forma que um aumento na velocidade resulta em produto mais fino e um decréscimo da mesma em um produto mais grosso.

Processo de classificação das partículas no interior do Separador.

O ajuste da finura do produto (farinha de carvão) é feito principalmente pelo controle da velocidade do rotor.

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2.2 Moinhos Verticais de Rolos
Uma desvantagem considerável deste tipo de moinho é sua sensibilidade à presença de corpos estranhos no material alimentado, especialmente quando estes materiais são constituídos por pedaços grandes de fragmentos metálicos. Por esta razão, detectores de metais e separadores magnéticos são instalados, mas também existem limites para a eficácia destes dispositivos. Além disso, estes moinhos sempre apresentam maior dificuldade de manutenção que os moinhos de bolas e requerem uma equipe adequadamente treinada para executar tais serviços.

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2. Tipos de Moinhos

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O QUE NÓS APRENDEMO S NESTE TÓPICO ?

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CONCEITOS BÁSICOS SOBRE MOINHOS MOINHOS TUBULARES DE BOLAS MOINHOS VERTICAIS DE ROLOS

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3. Secagem do carvão

Carvão bruto contém naturalmente umidade.

O conteúdo de umidade de um carvão depende dos vários existentes e pode variar dentro de amplos limites. Carvões minerais sempre contêm dois tipos principais de umidades: umidade livre e umidade higroscópica. A umidade superficial ou umidade livre é a umidade retida mecanicamente na superfície das partículas ou entre as mesmas. Esta umidade é determinada através da perda de peso (em %) em certa massa de carvão após permanecer ao ar na faixa de 22 a 25C durante 24 horas.

Coleta de amostra de carvão bruto para determinação da umidade. Versão do Multiplicador/Aluno

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3. Secagem do carvão
A umidade higroscópica ou água “fixa” (misturada mecanicamente, condensada em poros capilares, adsorvida às superfícies, combinada com moléculas orgânicas e componentes inorgânicos formando os chamados hidratos. Esta umidade é determinada em laboratório através da quantidade de água retirada do carvão pela perda através de evaporação forçada durante um aquecimento entre 30 e 105C. O risco de ignição e explosão pode ser consideravelmente limitado se o carvão moído for produzido com um certo conteúdo de umidade residual. O conteúdo recomendado de umidade residual depende do conteúdo de umidade higroscópica no carvão bruto.

Rocha Carbonática (porosa) com os espaços ocupados por água intersticial (azul) que vem a constituir a Umidade Higroscópica..

Relação entre umidade residual e umidade higroscópic
Umidade Residual na Farinha de Carvão (%)

12 10 8 6 4 2 0 0 5 10 15 20 25 30

Umidade Higroscópica (%)

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3. Secagem do carvão
Assim, o teor de umidade residual na farinha de carvão é uma função direta de sua umidade higroscópica e a temperatura necessária para a secagem, e este teor é determinado em laboratório, a partir da curva de desidratação do carvão utilizado.

Curvas de Desidratação para carvões de origens diferentes
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

Umidade (%)

Pensilvânia África Sul Polônia Inglaterra Iugoslávia

Temperatura (C)

Carvão extremamente seco pode entrar em autoignição com alto risco de explosão.

Em conclusão, o carvão deve ser suficientemente seco através da moagem para os processos de estocagem e queima. Entretanto, uma secagem excessiva acelera o processo de oxidação do carvão moído aumentando assim o risco de combustão espontânea deste produto quando estocado em silos ou acumulado em pontos inacessíveis.

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3. Secagem do carvão

Na prática, a necessidade para boas propriedades de processamento é combinada com a necessidade de se manter um alto grau de segurança através da evaporação da umidade superficial mantendo, entretanto parte do conteúdo da umidade higroscópica. Como durante os processos de secagem e moagem do carvão é processada a evaporação de umidade, é extremamente importante manter uma temperatura correta no interior e saída do moinho. Normalmente um moinho de carvão é operado com uma temperatura de saída de 60-70ºC, mas em certos casos esta faixa pode elevar-se até 80ºC. Para se evitar condensações nos dutos e possivelmente no filtro, a temperatura após o moinho deve ficar entre 15-25ºC acima do ponto de orvalho. Relações entre o ponto de orvalho após o moinho, quantidade e temperatura do ar de secagem e conteúdo de umidade do carvão bruto são vistas na figura seguinte.

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3. Secagem do carvão

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3. Secagem do carvão
Deve-se notar que o ponto de orvalho somente é dependente da temperatura do ar de secagem e é uma função crescente desta temperatura.Com relação ao ponto de orvalho, uma temperatura dos gases de secagem de 300ºC ou menos parece ser apropriada. Como exemplo da mesma figura, pode ser visto do diagrama que se o conteúdo de umidade do carvão bruto for 10% e ar de secagem for disponível com 300ºC, serão necessários 1,2 kg.ar secagem por kg. de carvão para a secagem e o ponto de orvalho após o moinho será de 52ºC. A quantidade de ar a ser exaurida da planta de moagem, incluindo o ar falso e o vapor de água será neste caso menos que 1,5 kg.ar por kg. de carvão, correspondendo a aproximadamente 17% do ar necessário de combustão, baseado em um carvão com poder calorífico de 6.500 kcal/kg. A quantidade de ar necessário para arrastar o carvão moído do moinho foi coletada em uma série de dados operacionais de um grande número de plantas de moagem de carvão em moinhos de bolas, todos com temperatura nos gases quentes de secagem em torno ou excedendo a 300ºC. Com base nestes dados obtidos, pode ser concluído que a quantidade necessária de ar para arrastar o carvão moído de um moinho tubular de bolas é em torno de 1,5 kg.ar por kg. de carvão.(F.L.Smidth) ou 1,7 Nm3.ar por kg. de carvão (Polysius; isto corresponde a uma carga de pó de 600g/Nm3).
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3. Secagem do carvão
O número correspondente para moinhos verticais de rolos é de cerca de 2,0 kg.ar por kg. de carvão (F.L.Smidth). Em casos especiais de carvões com conteúdos extremamente elevados de umidade livre (25% a 30%, como por exemplo, a linhita de alto teor de voláteis da Renânia, Alemanha) pode ser necessário processar-se a secagem separadamente. Em casos particulares de carvões extremamente úmidos tem sido utilizadas várias soluções. Uma delas é um tambor de secagem com um compartimento simples, sem carga moedora e dotado de pás levantadoras fixadas em seu revestimento. A secagem é efetuada pelos gases quentes exauridos de um forno de cimento ou de uma fornalha específica. As pás levantadoras asseguram que o material úmido seja erguido e misturado à corrente de gases quentes.

Tambor de Secagem que efetua uma présecagem do carvão muito úmido antes da moagem. Versão do Multiplicador/Aluno

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3. Secagem de carvão

Secador Flash que efetua a pré-secagem do carvão com até 30% de umidade.

Gerador de Calor que produz gases quentes em alta temperatura para posterior secagem de carvão muito úmido.

Gerador de Calor que produz gases quentes em alta temperatura para posterior secagem de carvão muito úmido.

O secador tipo flash pode aumentar a capacidade de secagem do moinho através da alimentação do carvão por um tubo vertical, também chamado secador flash, onde há uma contra-corrente de gases quentes que efetua a présecagem do carvão. Deste modo cerca de 50% da umidade livre pode ser retirada antes que o carvão alcance a entrada do moinho, podendo-se operar com materiais com até 30% de umidade. Geradores de Calor são equipamentos auxiliares que podem utilizar como combustível tanto carvão, como óleo ou gás natural. Normalmente tem uma câmara vertical de combustão em um projeto compacto que requer pouco espaço para instalação. O combustível suprido ao gerador pode ser controlado através de um painel de controle local ou no próprio gerador. Como método alternativo de controle automático o gerador pode estar ligado ao sistema e controle do moinho.
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3. Secagem de carvão Avaliação Parcial
O QUE NÓS APRENDEMO S NESTE TÓPICO ?

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SECAGEM DO CARVÃO Tipos de Umidade: livre e higroscópica Riscos de explosão pelo teor de umidade Umidade residual função da umidade residual Controle da temperatura de saída do moinho; ponto de orvalho Secadores Auxiliares e Geradores de Gases Quentes
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4. Grau de finura

Carvões Minerais apresentam amplas variações em características como teores de cinzas, voláteis, etc: em conseqüência, suas reatividades também são muito diferentes.

Carvão bruto deve ser finamente moído para obter reatividade adequada ao processo de combustão

Carvões contêm quantidades variáveis de voláteis, tanto combustíveis como não combustíveis.

Além disso, todos tipos de carvões possuem uma umidade inerente ou higroscópica bem como quantidades variáveis de impurezas que são depositadas na forma de cinzas durante o processo de combustão. Em função destas variáveis a reatividade do carvão também pode variar amplamente. Desta forma, cada carvão deve ser moído à uma finura que assegure um processo correto de ignição e combustão no forno e o grau de finura requerido depende do tipo de carvão usado Por outro lado, o consumo específico de energia da moagem em um tipo particular de moinho também depende da finura requerida para o carvão moído (“farinha de carvão”) e da moabilidade do carvão bruto.

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4. Grau de finura
O tipo de combustível sólido tem importância menor no comprimento da chama desde que este tenha sido moído em finura suficiente para assegurar um tempo relativamente pequeno de queima para as partículas individuais. A finura recomendada da farinha de carvão para a queima em um forno de cimento depende do conteúdo de voláteis. Carvão com baixo conteúdo de voláteis requer uma alta temperatura de ignição e deve ser moído finamente. Entretanto, carvão com alto conteúdo de voláteis não precisa ser moído tão fino, pois os gases poderão ser expelidos muito rapidamente sem serem apropriadamente misturados com o ar de combustão. A tabela seguinte especifica os principais tipos de carvões em ordem geológica e a finura aproximada recomendada.

Petrocoques normalmente tem teores de voláteis muito baixos e precisam ser moídos bem finos para obterem boa reatividade no processo de combustão

Carvões Betuminosos tem altos teores de voláteis e não precisam ser moídos muito finos para obterem boa reatividade no processo de combustão.

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4. Grau de finura
RELAÇÕES ENTRE TIPO DE CARVÃO, COMPOSIÇÃO E FINURA DE MOAGEM
Carvão (tipo) antracita semi-antracita Teor de Teor de voláteis cinzas (%) (%) <5 5 - 15 5 3 -5 5-8 8 - 10 10 - 20 15 - 30 Umidade higroscópica (%) <2 2-6 2-6 2-6 2-6 10 - 25 Resíduo normal da farinha de carvão ( função da peneira) 5 - 7% + 88m 1% + 200m aumento gradativo do resíduo (mais grosso) 30% + 88m 3 - 4% + 200m

semi-betuminoso 15 - 20 betuminoso carvão rico linhita 20 -30 30 - 40 40 - 50

Como “regra de dedo” procura-se moer o carvão mineral ou petrocoque com uma finura na peneira de malha 170 mesh (88 micra) equivalente a 50% a 70% do teor de voláteis para o maçarico principal do forno:

% R 88μ = (0,5 a 0,7) * teor voláteis carvão Na Alemanha, para se assegurar um bom processo de combustão, e evitar um efeito adverso na qualidade do clínquer, a norma prevê que porcentagem de retido na peneira de 88 micra não deve exceder a 15%, mesmo para carvões com alto teor de voláteis e * (a análise dos voláteis é baseada em especialmente com alto carvão livre de umidade, ou seja, base seca teor de cinzas. e isento de cinzas). Quando se trata de queimar petrocoque em calcinador de geração antiga (ILC, SLC, AS, etc) deve-se otimizar a finura para 50% do teor de voláteis, porém, na peneira de malha 325 mesh (45 micra).: % R 45μ = (0,5 a 0,7) * teor voláteis carvão
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4. Grau de finura
A moabilidade caracteriza a resistência que um material oferece à redução de tamanho. Quantitativamente a moabilidade de um material pode ser expressa em termos de trabalho ou energia específica necessária para atingir uma certa superfície específica ou finura, como por exemplo, o resíduo em uma determinada peneira de referência (170 #). A moabilidade do carvão é normalmente fornecida através do Índice de Hardgrove (HGI ou ºH) que como as outras características do carvão também pode variar amplamente. Dependendo das características geológicas e idade do carvão os números de HGI variam entre 35 e 100, embora valores em torno de 50 sejam mais freqüentes. Infelizmente este método leva muito pouco em consideração a energia necessária à moagem do carvão, principalmente a moagem grossa de modo que pode resultar em imprecisões no caso de carvões de alto teor de cinzas.

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4. Grau de finura
Relações entre consumo específico de energia (kWh/t), finura da farinha de carvão e HGI, são indicadas no gráfico seguinte para um moinho vertical de rolos.

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4. Grau de finura Avaliação Parcial
O QUE NÓS APRENDEMO S NESTE TÓPICO ?

O QUE NÓS APRENDEMOS NESTE TÓPICO !!!

GRAU DE FINURA DO CARVÃO Reatividade do combustível sólido e teor de voláteis. Reatividade do carvão e grau de finura Grau de finura como função teor voláteis Grau de finura para calcinadores Moabilidade e Índice de Hardgrove
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Processos de Moagem Moagem e Secagem de Carvão

5. Limites de explosão / explosibilidade
O pó produzido em um processo de moagem de carvão sempre constitui um perigo potencial de explosão. Para que esta venha a ocorrer, devem ser preenchidas certas condições tais como: a) O pó de carvão deve estar presente em certa faixa de concentração (concentração explosiva mínima: MEC; o valor de MEC para carvões betuminosos é de aproximadamente 100 g  m3); b) Presença de O2 superior a determinado limite (10 a 12% ); c) Presença de uma fonte de ignição com certo nível de energia; d) Certo grau de suspensão ou turbulência. Uma explosão por combustão tem um limite inferior e um superior de explosão ou limite de ignição, correspondente a uma faixa de concentração de pó. O limite inferior geralmente é independente do conteúdo de O2 enquanto o limite superior é determinado pela deficiência de O2. Os diferentes parâmetros que caracterizam a explosibilidade de um pó de carvão podem ser quantificados em vários equipamentos, incluindo os que são utilizados pelo Institut für Explosionsschutz und Sprengtechnik, Dortmund, Alemanha que determina a inflamabilidade e características explosivas de um combustível. Os resultados destas investigações mostram dentro de que limites uma mistura ar-pó apresenta riscos de uma explosão de modo que uma vez tendo esta se iniciada, a mistura está apta a suprir energia tal que mais pó é lançado ocorrendo a propagação da ignição.
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5. Limites de explosão / explosibilidade
Os testes também podem sem executados de acordo com a norma ASTM E1226-88 e tem demonstrado que é necessária uma fonte de energia de ignição de no mínimo 10 J para iniciar uma explosão. Tais testes, executados em um vaso esférico de 1 m3, determinam os limites superiores e inferior de ignição e a taxa de crescimento máximo de pressão, em função do tempo (dp / dt).

Vaso esférico para teste de explosibilidade de carvão.

Vaso esférico realizando teste de explosibilidade de carvão.

Os resultados dos testes podem ser acompanhados pelo gráfico seguinte onde se observam a taxa de crescimento da explosão, a pressão final alcançada durante o teste (Pmax: 10,8 bar), a declividade da curva do crescimento da pressão ao longo do tempo (Δp/Δt) com a variação da taxa de concentração de pó.

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5. Limites de explosão / explosibilidade
O valor (Δp/Δt). também denominado de taxa de crescimento da pressão máxima ou Kst é um índice internacionalmente reconhecido para classificar a explosibilidade de um pó é uma característica importante para qualquer tipo de combustível sólido. De acordo com tais testes e seus respectivos valores de crescimento máximo de pressão, Kst, os pós que podem provocar explosões são divididos em três classes:

Classe de explosão de pó 1 2 3

Kst ( bar * m/s) 0 – 200 200 – 300 >300

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5. Limites de explosão / explosibilidade
O valor de Kst varia um pouco dependendo do tipo de carvão envolvido, sendo que alguns carvões têm um valor de Kst maior que 200 enquanto outros têm um valor de Kst igual a zero.

Entretanto, internacionalmente o carvão é classificado como: Carvão = classe 1: 0 ≤ Kst m≤ 200 ( bar * m/s). Como faixas gerais de concentração de pó de carvão a F.L.Smidth utiliza 20 – 2000 g/m3 de ar para carvão moído normalmente e utilizado na queima em fornos de cimento. Os níveis necessários para que ocorra uma explosão são de Pmax ≤ 8 bar e O2 = 14%; com carvão betuminoso opera-se com umidade residual de aproximadamente 1 a 4%. Para linhita onde se utilizam tipicamente 12 a 17% de água espera-se que a faixa de concentração típica para explosão de pó de carvão fique situada entre 200 – 2600 g/m3 de ar.
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5. Limites de explosão / explosibilidade
Pó de carvão é normalmente transportado em uma faixa de concentração de 800 a 1200 g/m3 que se situa exatamente no centro da faixa em que pode ocorrer uma explosão violenta. Esta taxa de concentração ocorre no interior do moinho e após o mesmo, incluindo o ciclone separador. Após o ciclone, durante uma operação normal, a taxa cai para cerca de 30 g/m3 reduzindo o perigo de uma explosão, independentemente do nível de oxigênio. Áreas perigosas também são o duto de recirculação de gases (quando se inicia entre o ciclone e o filtro) e caixas dos filtros (mangas ou eletrostático) por se serem plenas de pó extremamente fino e seco acima de determinado grau. Em conclusão, a explosão com pó de carvão pode ocorrer simplesmente através da existência de uma mistura de ar e pó de carvão aliada à presença de uma temperatura adequadamente alta, uma fonte de ignição com um mínimo de 10J e um nível de oxigênio superior a 12%.

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5. Limites de explosão / explosibilidade
Operação em condições inertes e em condições não inertes
Moinhos para cominuição de carvão podem operar com gases quentes tais como os disponíveis pelo forno de cimento, gases estes que são denominados de inertes, bem como com ar quente em excesso dos resfriadores de clínquer, caso em que os gases são denominados de não inertes. Quando se trata da moagem de tipos de carvões de alto conteúdo de voláteis ou alta explosibilidade devem ser utilizados gases inertes, com conteúdo de oxigênio suficientemente baixo para prevenir uma explosão, para a secagem e transporte do carvão moído. Por uma condição não inerte entende-se que o conteúdo de O2 nos gases de processo, exauridos para o moinho, deve ficar abaixo dos limites de (10 a 12%), mesmo durante seus procedimentos de partida e parada. Portanto para que não ocorram explosões devido a pó de carvão de determinada qualidade e conteúdo de voláteis torna-se uma condição essencial que o conteúdo de oxigênio nos gases de secagem não exceda aos seguintes limites: 12% para carvões betuminosos 10% para carvão tipo linhita

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5. Limites de explosão / explosibilidade
Operação em condições inertes e em condições não inertes
Embora gases de exaustão do forno tenham tipicamente 35% de O2 e sejam adequados para a secagem em plantas de moagem de carvão em condição inerte, medidas de proteção contra efeitos de explosão devem ser tomadas porque durante situações particulares como partidas e paradas da instalação podem ocorrer condições não inertes. Caso ocorram falhas no sistema de alimentação do carvão ao moinho, entrada de ar falso ou ainda uma umidade excessiva, as condições que eram inertes podem rapidamente se tornar propícias a incêndios ou explosões. Medidas clássicas de proteção incluem o monitoramento das condições ambientais do circuito de moagem, com medições do porcentual de oxigênio e medições do p.p.m de CO (monóxido de carbono) que caracterizam o surgimento de braseiros ou combustão do carvão. Se o conteúdo de O2 exceder a 12% um analisador de gases deverá emitir um alarme acústico permitindo que o Operador tenha tempo suficiente para remediar possíveis irregularidades. Se o conteúdo de O2 exceder a 10% a planta deverá ser imediata e automaticamente paralisada. Antes da partida do moinho é necessário diminuir o conteúdo de oxigênio antes do filtro para menos de 10% que é uma pré-condição de partida do moinho. Isto é alcançado direcionando-se um fluxo modesto de gases inertes do forno através do sistema de moagem de carvão.
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5. Limites de explosão / explosibilidade
Operação em condições inertes e em condições não inertes
Durante este processo de pré-partida a temperatura de saída do moinho deve ser mantida abaixo do alarme máximo de limite de temperatura. Quando se trata da moagem de tipos de carvões de baixa explosibilidade a moderadamente explosivos.são recomendados os gases não inertes. Condições não inertes de operação existem quando o nível de oxigênio requerido para a operação inerte não é alcançado. Esta situação acontece geralmente quando se utiliza, por exemplo, o ar quente em excesso do resfriador de clínquer. Neste caso não se utiliza a recirculação dos gases ou a injeção de água porque o próprio ar atmosférico pode ser usado para manter os fluxos necessários, independentes da quantidade de ar quente necessária para a secagem. Normalmente, somente carvões com um conteúdo muito baixo tanto de voláteis bem como de piritas podem ser secos com ar quente não inerte do resfriador, pois este influenciará tanto a capacidade de secagem como o volume máximo admissível do carvão bruto. Entretanto, deve ser enfatizado que muitas plantas operam satisfatoriamente com ar quente de exaustão do resfriador em condição não inerte. De fato, seu uso tende a aumentar a capacidade de secagem e/ou reduzir o ponto de orvalho do gás de exaustão na saída do moinho.

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5. Limites de explosão / explosibilidade
Operação em condições inertes e em condições não inertes
A área de saída do moinho de bolas de carvão constitui-se em outra zona potencial de perigo de explosão. Este perigo poderia ser prevenido utilizando-se uma concentração de farinha de carvão < 3 kg / Nm3, mas na prática isto não é exeqüível. O duto de recirculação de ar também constitui uma zona de perigo quando o ar é exaurido entre o separador e o filtro de modo que se torna mais seguro instalar tal duto após o filtro.

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5. Limites de explosão / explosibilidade Avaliação Parcial
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GRAU DE FINURA DO CARVÃO Condições de explosibilidade para pó de carvão. Testes para determinar a explosibilidade do pó de carvão Taxa de Crescimento da Pressão Máxima (Kst) Operação em Condição Inerte Operação em Condição Não Inerte
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6. Pressões e velocidades de gases
É de vital importância manter velocidades equacionadas nos diferentes pontos do processo para atender todas as necessidades e evitar pontos de concentração de partículas estacionárias que eventualmente podem entrar em combustão espontânea. Para toda a linha despoeiramento são aplicáveis velocidades entre 18 e 22 m/s, observando que as tubulações não tenham ângulos inferiores à 60º em relação a horizontal. A velocidade dos gases na entrada do moinho deve ser de 20 m/s, para garantir que o carvão que está sendo dosado à alimentação seja introduzido em sua totalidade à seção de moagem. Em virtude do alto teor de umidade do carvão e se tratando de moinhos que tinham uma outra finalidade que não a de moagem de carvão, às vezes é aumentado o diâmetro da boca de entrada para garantir maior volume de ar quente desde que a velocidade não ultrapasse os 25 m/s em prejuízo da capacidade de produção do moinho. No interior do moinho a velocidade deve estar situada no faixa de 2,5 a 3,5 m/s para não comprometer o tempo de moagem e retirada de umidade da matéria prima. Já na boca de descarga do moinho, se for moinho em circuito aberto a velocidade não poderá ser superior a 20 m/s para não afetar a granulometria do produto acabado. Se a descarga for em moinho de circuito fechado, a velocidade deverá ser de 20 m/s, porém nunca superior a 25 m/s para, da mesma forma que a citada anteriormente, não arrastar grossos que afetarão a granulometria.

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6. Pressões e velocidades de gases

No separador se mantêm os critérios convencionais de velocidades com 28 m/s na entrada e 22 m/s na saída. A velocidade na entrada do ciclone é de 20 m/s. Em sistemas não inertes, nos quais a infiltração de “ar falso” tem um somente um efeito menor (altas velocidades de gases = altas depressões) e, deste modo, estas podem ser aceitas em qualquer ponto do sistema. Esta situação é vantajosa porque elimina a necessidade de dispositivos caros e elaborados de selagem ou eclusas, além de também eliminar depósitos perigosos de pó de carvão. Para plantas equipadas com um filtro ou precipitador a dúvida surge em relação à questão do filtro trabalhar em depressão ou pressurizado bem como com ou sem pré-limpeza dos gases carregados de pó. Isto significa dizer que deve se decidir em que ponto o gás de exaustão deve ser retirado para a reciclagem. Gases carregados de pó podem ser retirados na frente do filtro e retornados para a entrada do moinho.

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6. Pressões e velocidades de gases
No primeiro caso o filtro terá tamanho menor em função do menor volume a ser desempoeirado, mas os gases reciclados estarão carregados de pó e sujeitos ao perigo de ignição pelo contato do pó com os gases quentes na entrada do moinho.

No segundo caso os gases são retirados após o filtro e também retornados para a entrada do moinho, mas agora como gases limpos. Neste caso o filtro será bem maior por operar com o volume total dos gases a serem desempoeirados mas os gases reciclados estarão completamente limpos de pó de carvão.

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6. Pressões e velocidades de gases Avaliação Parcial
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Velocidade mínima e Sedimentação de Particulados. Velocidades mínimas em vários pontos do sistema: dutos de transporte de pó de carvão; entrada do moinho; interior do moinho; saída do moinho; separador. Filtros despoeiramento em depressão Filtros despoeiramento pressurizados

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7. Temperaturas de Operação

Se não for necessário preocupar-se com o conteúdo de O2 nos gases de transporte de uma planta de moagem de carvão, tampouco será importante levar-se em consideração se os gases quentes necessários à secagem do carvão bruto serão exauridos após a torre de ciclones, do resfriador de clínquer ou fornecidos por um gerador auxiliar. O gráfico seguinte exemplifica as temperaturas necessárias na entrada do moinho a serem fornecidas pelo gás quente como função do conteúdo de umidade do carvão bruto e da taxa de fluxo trabalhada pelo ventilador do sistema. Deve-se operar com as menores temperaturas possíveis, mas altas taxas de fluxos de gases implicam em maior investimento inicial bem como em maiores custos operacionais. Devemos agora considerar em que extensão tais temperaturas na entrada do moinho poderão ser diminuídas se as características inerentes ao projeto da planta permitirem a exaustão de grandes quantidades de fluxos de gases. Um método possível para baixar-se a temperatura na entrada ao nível requerido consiste em operar com menores temperaturas na saída do moinho.

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7. Temperaturas de Operação
O gráfico seguinte exemplifica um caso com esta temperatura entre 60ºC e 90ºC, para uma taxa específica de fluxo de 2,6 m3 / kg.carvão (seco).

Em temperaturas mais baixas e maiores valores de conteúdo de umidade no carvão a temperatura dos gases na saída do moinho poderá estar muito perto do ponto de orvalho, mas NUNCA deve ficar abaixo do mesmo como se verá na seqüência (Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio).

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7. Temperaturas de Operação
Plantas operadas desta maneira são encontradas principalmente nos E.U. A onde as normas não permitem que carvão pulverizado seja estocado em silos ou tremonhas com temperaturas superiores a 60ºC. Sem que se disponha de recursos muito caros e problemáticos tais como os resfriadores de carvão pulverizado, esta condição só pode ser satisfeita mantendo-se a temperatura da saída adequadamente baixa.

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7. Temperaturas de Operação Avaliação Parcial
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TEMPERATURAS DE OPERAÇÃO DA PLANTA Temperatura na Entrada do Moinho e Umidade do Carvão. Temperatura na Entrada e Fluxo de Gases Temperatura na Saída e Umidade do Carvão Temperatura na Saída e Ponto de Orvalho
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8. Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio

O próximo gráfico mostra a relação entre o conteúdo de oxigênio e o ponto de orvalho dos gases de secagem de um moinho de carvão para três casos diferentes, ou seja, gases quentes exauridos de três fontes diferentes. As condições limites adotadas nos cálculos podem ser obtidas do diagrama. Se uma planta de moagem de carvão for aquecida com gases exauridos de um resfriador de clínquer, o conteúdo de oxigênio será alto (21%) e o ponto de orvalho muito baixo. Se forem utilizados para a secagem gases quentes exauridos do forno, pontos de orvalho entre 50ºC e 60ºC serão atingidos com um conteúdo de O2 muito baixo, permitindo que carvão moído resfriado seja obtido em uma atmosfera inerte. A operação inerte também é possível se a planta de moagem for equipada com um gerador separado de gás quente, como se percebe na curva inferior mais à direita do gráfico. Entretanto, neste caso deve ser aceito que podem ocorrer pontos de orvalho acima ou iguais a 70ºC, de modo que não será possível obter um produto com temperatura inferior a 60ºC sem o emprego de um resfriador para o carvão moído.

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8. Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio

Em plantas onde se deve produzir carvão moído em temperaturas adequadamente baixas sem poder-se utilizar o recurso do resfriamento posterior do mesmo, torna-se, portanto necessário utilizar somente o gás quente do forno. Neste caso, deve-se ou manter a temperatura da saída do moinho muito perto do ponto de orvalho ou operar com um alto conteúdo de O2 assegurando então uma margem segura da temperatura em relação ao ponto de orvalho. Para se ter uma idéia da conseqüência da queda da temperatura abaixo do ponto de orvalho, o próximo gráfico mostra o conteúdo de água em g/Nm3 (umidade) do ar saturado como função da temperatura (do ponto de orvalho).

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8. Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio
O exemplo mostra o quão diferentes são as quantidades condensadas com o gás em alta e baixa temperatura de ponto de orvalho quando o mesmo é resfriado na mesma temperatura entre os dois pontos de orvalho respectivos.

Além do maior risco de condensação associado à operação da planta com o ponto de orvalho, esta condição tem a desvantagem adicional de ter uma precipitação da água mais profusa no sistema se a temperatura cair abaixo do ponto de orvalho.
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8. Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio
Uma planta de moagem de carvão do Texas oferece outro exemplo de como operar com um nível geral de temperatura baixo mantendo as temperaturas dos gases próximas ao ponto de orvalho. Neste caso, o carvão com um conteúdo de umidade de 10% é moído em um moinho vertical de rolos a uma taxa de 12 th. A temperatura dos gases na saída do moinho é de 65ºC, a temperatura do carvão moído é de 63ºC e o ponto de orvalho do gás exaurido em torno de 55ºC. Não se encontraram, em operação normal, quaisquer sinais de colagens no interior do filtro de mangas ou nas próprias mangas. A próxima figura mostra o ponto de orvalho como função do conteúdo de umidade do carvão para várias temperaturas do gás de exaustão. A vazão específica do ventilador é de 2,6 m3/kg.carvão e a temperatura do gás quente na entrada é de 400ºC. As outras condições limites são idênticas a um exemplo anterior de modo que ambos os diagramas se correspondem. Os limites com que a planta de moagem se acha submetida em relação ao ponto de orvalho e temperatura do gás na saída podem ser lidos pelo diagrama.

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8. Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio
Por exemplo, se o carvão bruto contiver 15% de umidade e a temperatura do gás de exaustão do forno saída for diminuída em 60ºC baixando-se o volume de gases quentes na entrada enquanto a taxa de evaporação permanece constante, a temperatura na saída (58ºC) ficará tão perto do ponto de orvalho que pode se tornar operacionalmente inaceitável.

Neste caso existem duas possibilidades: operar-se com maior temperatura na saída; b) suprir-se mais gás com menor temperatura.
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8. Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio
A próxima figura mostra o ponto de orvalho como função do conteúdo de umidade do carvão para duas plantas de moagem de carvão com projetos similares que obtém gás quente de um gerador de gases com queima de carvão. A diferença é que a primeira planta é operada com menos de 8% de oxigênio enquanto a segunda planta com não mais que 10% de oxigênio em volume (úmido). Os pontos de orvalho dos gases de exaustão para as duas plantas diferem apenas 5ºC.

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8. Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio
Um abaixamento adicional do ponto de orvalho somente será possível através de equipamentos adicionais e caros tais como resfriadores indiretos de gás quente ou através da extração da umidade do gás exaurido de reciclagem. A relação entre o conteúdo de oxigênio referido a volume seco e volume úmido para vários valores de ponto de orvalho é vista no próximo diagrama. O exemplo indicado relaciona-se com um gás com ponto de orvalho de 65ºC e mostra que um conteúdo de oxigênio de 10% em volume (seco) corresponde a um conteúdo de oxigênio de 7,5% em volume (úmido).

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8. Ponto de orvalho / conteúdo de oxigênio Avaliação Parcial
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Ponto de Orvalho, Teor de Oxigênio e Atmosfera Inerte

Consequências de Temperatura Inferior ao Ponto de Orvalho Ponto de Orvalho e Temperatura de Saída do Moinho Ponto de Orvalho e Umidade do Carvão

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9. Disposição das plantas de moagem
Tomando-se em conta os vários fatores importantes que podem decidir o arranjo geral de uma planta de moagem de carvão (tipo e qualidade do carvão, custos de investimento e manutenção, etc) a instalação também pode ser disposta de modo a permitir que o processo de transporte e queima seja efetuado de modo direto, semidireto ou indireto. A queima direta implica em uma instalação simples e de baixo custo. Ajustes do combustível para o forno são feitos simplesmente através do ajuste da taxa de carvão alimentado ao moinho. O carvão moído produzido é precipitado em um ciclone e após passar por uma eclusa é soprado no maçarico do forno. Este arranjo não inclui nem despoeiramento através de filtro ou mesmo um silo de estocagem de carvão moído podendo, deste modo, ser considerado mais seguro, em relação à combustão e explosão que podem ocorrer em outras instalações.

- Queima direta
Entretanto, pouquíssimas plantas modernas de moagem de carvão na indústria do cimento utilizam atualmente o arranjo em injeção direta, pois este sistema tem uma séria de desvantagens em relação a outros projetos: - qualquer parada do moinho acarreta uma parada do forno; dosagem variável e imprecisa do combustível ao forno, provocando maior consumo de combustível que outros projetos de sistemas precisos de alimentação do carvão;
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9. Disposição das plantas de moagem
Queima direta
- todo ar de exaustão do moinho vai para o forno como alto fluxo ar primário com baixa temperatura (de 25 a 35% de ar primário); isto causa um aumento no consumo térmico, pois a quantidade de ar exaurida é muito maior que o ar primário necessário para a combustão do carvão; - além disso, operando-se com excesso de ar primário menos ar quente secundário será arrastado do resfriador de clínquer; - o vapor de água do moinho de carvão que penetra no forno com o ar primário deve ser mantido aquecido na temperatura do gás de exaustão (calor latente) contribuindo para aumentar o consumo térmico.

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9. Disposição das plantas de moagem

A queima semi-direta difere-se da queima direta somente na maneira com que o silo para carvão moído é instalado entre o ciclone precipitador e o forno. Este silo para carvão moído implica que o forno será menos dependente da operação do moinho. O carvão moído pode ser extraído deste silo através de um ou mais dispositivos de alimentação. O ar de ventilação do moinho também vai para o queimador do forno como no caso da queima direta, com todos seus inconvenientes, mas é possível diminuir este volume através de recirculação para moinho.

- Queima semi-direta
Também, é possível operar-se o queimador do forno com duas frações de ar primário: o ar de exaustão do moinho e uma fração extra de ar fresco suprida por um ventilador de pressão relativamente alta, como um ar de conformação da chama. Sistemas com esta configuração possibilitam grande flexibilidade para a operação na produção do clínquer e também são denominados de “sistemas híbridos”.

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9. Disposição das plantas de moagem
- Queima

semi-direta

A queima indireta constitui-se atualmente no sistema mais amplamente empregado em fornos de cimento. Após a precipitação em um ciclone e posteriormente em um filtro a farinha de carvão é estocada em um silo do qual é alimentada ao forno. Com este sistema a produção do moinho é mantida independentemente das flutuações de produção do forno e pequenas paradas do moinho tampouco afetam a operação do forno, pois há estoque adequado de carvão moído no silo de estocagem para ser suprido ao forno.
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9. Disposição das plantas de moagem
- Queima

indireta

Utilizando-se este arranjo o ar primário para o queimador do forno também pode ter sua quantidade reduzida ajustando-se ao que é realmente necessário para a queima adequada do carvão e o forno pode ser operado com um consumo mínimo de combustível. Normalmente o sistema indireto emprega uma divisão dos gases exauridos pelo moinho com parte sendo recirculada através do circuito do moinho e parte enviada a um sistema de despoeiramento antes de ser descarregada para a atmosfera. Também é possível promover a recirculação dos gases limpos após o filtro, opção esta que é melhor para o desempenho da operação do moinho, manutenção e segurança. Em todos os sistemas, dependendo do tipo do moinho e do forno, todo ou parte do ar de secagem pode ser usado como ar primário no forno provendo-se que o mesmo passe através de um ciclone para remover a maioria do pó de carvão. O sistema de queima indireta tem duas desvantagens: - A necessidade de equipamentos extras como o filtro de despoeiramento e o silo de estocagem que também constituem fatores de risco onde podem ocorrer combustão e explosão. - Maiores custos de instalação, por causa do emprego do filtro de despoeiramento e o silo de estocagem, e a necessidade de um sistema de medição e injeção com seus equipamentos periféricos, que podem adicionar um alto grau de sofisticação, e, deste modo, custos ainda maiores.
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9. Disposição das plantas de moagem

Plantas centrais para moagem de carvão
Como projeto para queima indireta pode se dispor uma planta central de moagem de carvão. Esta pode ter seu suprimento próprio de gás quente de um gerador separado e certo número de silos independentes de carvão moído, cada qual com seu equipamento próprio de alimentação de carvão moído para o forno. Plantas centrais de moagem de carvão são muitas vezes aplicadas para fornos de cimento com calcinadores e são obviamente adequadas para suprir carvão moído para um certo número de fornos. Uma aplicação usual deste sistema é quando várias plantas existentes são convertidas para queima de carvão.
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9. Disposição das plantas de moagem

planta central

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9. Disposição das plantas de moagem Avaliação Parcial
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Layouts de Moagens de Carvão Queima Direta Queima semidireta Queima Indireta Plantas de Moagem Centralizadas

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10. Filtros e Despoeiramento
Se a planta de cominuição de carvão for operada segundo o princípio de moagem indireta, ou seja, se os gases exauridos do moinho não são alimentados diretamente ao forno com o carvão moído, então será necessário instalar um sistema separado de coleta de pó ou particulados. Atualmente, tanto filtros de mangas como precipitadores eletrostáticos são utilizados para este propósito, dependendo da taxa de fluxo da mistura pó/ar a ser tratada ou outras condições limitantes tais como ponto de orvalho, conteúdo de pó nos gases, temperaturas, etc.

Válvulas e portas de alívio contra explosão como duspositivos de segurança em Filtros de Mangas.

As principais precauções requeridas para tornar um filtro de mangas seguro para o trabalho de limpeza dos gases contendo carvão pulverizado são portas ou flaps de ventilação (alívios de pressão) e dispositivos que mantenham os suportes das mangas limpos através do sopro de ar comprimido para remover os depósitos de pó.

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10. Filtros e Despoeiramento
Além disso, as mangas do filtro devem ser fabricadas com material incombustível ou devem ser eletricamente aterradas de modo a remover cargas estáticas. A limpeza das mangas é invariavelmente efetuada através de sopro de ar comprimido (jatos pulsantes). Em plantas grandes de moagem há preferência para instalação de precipitadores eletrostáticos, mais particularmente por razões de manutenção e seus custos. A diferença de temperatura entre os gases de exaustão para limpeza e seu ponto de orvalho não deve ser menor que 25ºC, o que deve eliminar o risco de corrosão pela condensação da água.

Área do Plenum e bocais de injeção do ar comprimido em Filtros de Mangas.

Filtro Eletrostático para planta de moagem de carvão.

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Processos de Moagem Moagem e Secagem de Carvão

10 Filtros e Despoeiramento
Como a resistência elétrica do pó de carvão é similar à da farinha crua de cimento, o dimensionamento de projeto de um equipamento de coleta de pó de um moinho de carvão é da mesma ordem de grandeza que tal equipamento para plantas de moagem de cru. No passado, precipitadores eletrostáticos foram geralmente os mais usados para prover o despoeiramento de plantas de moagem de carvão, mas estes equipamentos não podem ser construídos para qualquer capacidade desejada e, por esta razão, as plantas modernas de moagem de carvão são invariavelmente equipadas com filtros de mangas. Para operações não inertes os fabricantes de precipitadores especificam um conteúdo de pó não excedendo a 40 g / m3 de forma a limitar o perigo de explosão. Para cumprir este requerimento é normalmente instalado um ciclone de pré-coleta de pó antes do filtro.

Filtro Eletrostático para planta de moagem de carvão. Versão do Multiplicador/Aluno

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10 Filtros e Despoeiramento
O sistema de eletrodos de descarga destas instalações não é isolado eletricamente da carcaça do filtro por meio de isoladores convencionais, mas por meio de dispositivos com selagem de óleo que eliminam o risco de qualquer vazamento de corrente através de depósitos de pó de carvão. Na maioria dos casos é prudente prover um sistema de monitoramento de oxigênio (O2) e monóxido de carbono (CO) que assegure que caso um valor pré-determinado esteja sendo ultrapassado, a alta-voltagem do equipamento retificador será imediatamente desligada e a descarga elétrica no precipitador interrompida. Além do projeto resistente a pulsos de pressões e provisão de portas de alívio para explosão é também recomendável a instalação de um sistema de extinção com dióxido de carbono (CO2) que deve ser atuado por sensores de temperatura, pressão ou os analisadores de gases que, em uma situação de emergência, pode inertizar a atmosfera no interior do precipitador.

Bateria de cilindros de Gás Carbônico para inertização em planta de moagem de carvão.

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10. Filtros e Despoeiramento

Pontos normalmente indicados para injeção de Gás Carbônico para inertização em planta de moagem de carvão.

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10. Filtros e Despoeiramento Avaliação Parcial
O QUE NÓS APRENDEMO S NESTE TÓPICO ?

O QUE NÓS APRENDEMOS NESTE TÓPICO !!!

Despoeiramento em Moagens de Carvão Importância do Despoeiramento Filtros de Mangas Precipitadores Eletrostáticos

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de Carvão
A figura seguinte exemplifica os controles automáticos uais recomendados para operar-se com segurança uma planta de moagem de carvão.

Malhas de Controle para operação de uma planta de moagem de carvão.

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de Carvão
É de grande importância manter-se uma temperatura de saída do moinho muito constante, assegurando-se a secagem correta do carvão moído com determinada umidade residual (60 a 80ºC, principalmente no caso de moagem indireta). Uma temperatura alta na saída é extremamente perigosa para os mancais e selagem dos rolos de moagem (moinho vertical). Alem disso, a secagem excessiva acelera a oxidação do carvão moído aumentando assim seu risco de combustão espontânea. Por outro lado, uma temperatura muito baixa na saída resulta em secagem inadequada que tem influência negativa no processo com riscos se operar com temperatura abaixo do ponto de orvalho. Isto é normalmente efetuado através de um controle automático de uma válvula de ar frio que introduza ar atmosférico no duto de gases quentes na entrada do moinho. Se necessário pode se utilizar injeção de água para auxiliar este controle.

Malha de Controle da temperatura de saída do moinho através da gelosia de ar fresco (1) e injeção de água (2).

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de
Carvão
Isto é normalmente efetuado através de um controle automático de uma válvula de ar frio que introduza ar atmosférico no duto de gases quentes na entrada do moinho. Se necessário pode se utilizar injeção de água para efetuar auxiliar este controle.

Malha de Controle da temperatura de saída do moinho através da gelosia de ar fresco. Versão do Multiplicador/Aluno

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de Carvão
Na entrada do moinho tem que necessariamente haver uma pequena pressão negativa (depressão) de modo a eliminar o vazamento de pó de carvão, mas não muito maior que o necessário, pois uma pressão negativa muito alta irá introduzir quantidades muito grandes de ar falso no sistema. Em plantas onde o volume de gases do forno é tão baixo que a planta de moagem precisa de gases de recirculação, a pressão de entrada do moinho é essencial para garantir o fluxo correto dos gase de recirculação Em um moinho de bolas esta pressão negativa pode ser mantida através do controle da gelosia antes do ventilador de gases quentes.

Malha de Controle da depressão na entrada do moinho através da gelosia do ventilador de gases quentes do moinho. Versão do Multiplicador/Aluno

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de

Carvão
Em um moinho vertical de rolos a pressão negativa pode ser mantida constante através do controle do fluxo dos gases de recirculação, ou seja, pela regulagem da gelosia situada neste duto. A taxa de fluxo de volume de gases através de um moinho vertical de rolos influencia a moagem, a separação e o processo de despoeiramento, razão pela qual deve ser mantida constante. Esta taxa depende do projeto e capacidade da planta de moagem. Durante uma operação normal de moagem esta taxa deve ser mantida constante de acordo com o critério do projeto, independentea das flutuaçoes de pressões e temperaturas do sitema.

Malha de Controle da depressão na entrada do moinho através da gelosia no duto de recirculação de gases do moinho. Versão do Multiplicador/Aluno

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de
Carvão
A taxa de fluxo de volume em uma planta de moagem pode ser determinada por um tubo venturi ou uma placa de orifício situada antes do sistema de despoeiramento Em função da disposição de certas plantas torna-se impossível instalar tais dispositivos, recorrendo-se à indicação do ventilador de exaustão do moinho (Amps ou Kwh) como valor de referência da taxa de fluxo de gases. A regulagem do fluxo através do moinho pode ser feita através da gelosia situada na entrada do ventilador de exaustão ou da própria velocidade do mesmo quando esta for variável.

Malha de Controle da vazão ou fluxo de gases sobre o moinho através da gelosia ou velocidade do ventilador de tiragem do moinho. Versão do Multiplicador/Aluno

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de

Carvão
No caso de um moinho de bolas a taxa de alimentação do moinho pode ser controlada pelo monitoramento constante do nível de ruído do moinho (folafone). Isto deve proporcionar uma alimentação estável de material ao moinho evitando-se falhas de alimentação e conseqüentes subidas na temperatura no moinho que já causaram incêndios e explosões No caso de um moinho vertical de rolos a taxa de alimentação do moinho deve ser controlada pelo monitoramento da pressão diferencial. A pressão diferencial é a pressão estática diferencial medida entre a entrada e a saída do moinho; ela é uma medida da carga instantânea do carregamento do moinho devido ao nível de material que está sendo moído e o material que está em circulação dentro do moinho.

Malha de Controle da alimentação do moinho através do nível de ruído de moagem (Folafone) que corresponde ao seu grau de enchimento.

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de

Carvão
Deste modo, depende da taxa de fluxo de volume de gases no moinho, da qualidade quantidade de material que está sendo moído e da finura do produto. A pressão diferencial é mantida constante por meio do controle da alimentação do moinho que deve ser contínua e infinitamente variável sobre seu range de controle. Cada moinho tem um nível de pressão diferencial normal de trabalho, o qual deverá ser o set point a ser buscado. Se a pressão diferencial do moinho cair, é possível incrementar a alimentação; caso contrário, a alimentação retornar aos níveis normais. - Se a pressão diferencial do moinho subir, é possível aumentar a alimentação; caso contrário, a alimentação deve retornar aos níveis normais.

Malha de Controle da vazão ou fluxo de gases sobre o moinho através da gelosia ou velocidade do ventilador de tiragem do moinho.

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de Carvão
Deve ser deixada ao Operador a decisão sobre a partida e parada da planta de moagem. Partidas e paradas de máquinas individuais acontecem em certas seqüências e são controladas por um sistema automático de interbloqueios. Entretanto, por razões de segurança, o sistema de interbloqueio deve sempre provocar uma parada automática e imediata da operação. Estes podem ser os casos do silo de estocagem de carvão moído cheio de material, temperatura na saída do moinho excedendo ao valor superior de um limite com alarme de máximo-máximo (high-high) ou parada no sistema de alimentação acima de certo período (10 minutos, por exemplo). Partidas e paradas de uma planta de moagem são as ocasiões mais freqüentes de ocorrências de fogos e explosões. O sistema do moinho deve, portanto ser projetado para operar com um número mínimo possível de partidas e paradas (noma americana NFPA 8503, 1992). Se um moinho for parado por um longo tempo com certa quantidade de material no seu interior, pode lentamente elevar sua temperatura devido à condensação de água sobre o combustível, oxidação na superfície da partícula do combustível sólido moído, que é mais ativa quando este foi recentemente moído, e pela reação do enxofre contido no combustível com a umidade.

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de
Carvão
Quando a água se condensa, libera calor que pode ser um fator significativo no aumento inicial de temperatura na massa de combustível sólido pulverizado. Como a área superficial exposta é muito maior pelo processo de cominuição, maior é a possibilidade de reação com o oxigênio nesta temperatura mais alta, resultando em maior liberação total de calor que levará a auto-ignição. A taxa de oxidação aumenta rapidamente quando a temperatura sobe. Para alguns carvões um aumento de temperatura de 10ºC pode dobrar a taxa de oxidação. Se o aquecimento pela oxidação ocorrer em uma massa de carvão pulverizado, a temperatura de ignição do carvão pode ser rapidamente alcançada desde haja suficiente presença de oxigênio (a temperatura cresce rapidamente porque a oxidação libera calor e este aumenta a taxa de oxidação ainda mais o que por sua vez irá liberar mais e mais calor). Se o moinho passou por um processo de autocombustão interna durante o período em que ficou parado e é submetido a novo procedimento de partida, é praticamente certo que irão aparecer outros pontos de ignição em diversas partes da planta de moagem (ciclone, filtro, etc) com alto risco de uma explosão subseqüente. Isto não ocorre com freqüência, mas quanto mais uma moagem é submetida a diversas partidas e paradas, maior é a possibilidade de risco de ocorrência de tal situação.

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de

Carvão
Finalmente, mas não menos importante, o bom senso aliado a profundo conhecimento técnico e treinamento devem sempre prevalecer durante a operação de uma planta de moagem de carvão. Obedecendo-se a esta regra, e se a planta em si com seus equipamentos tiver sido adequadamente projetada e mantida de acordo com normas industriais vigentes, o risco de operação pode ser reduzido a um mínimo.

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11. Instrumentação e Automação em Moagem de

Carvão Avaliação Parcial
O QUE NÓS APRENDEMO S NESTE TÓPICO ?

O QUE NÓS APRENDEMOS NESTE TÓPICO !!!

Controle da Temperatura de Saída Controle da Depressão na Entrada Controle do Fluxo de Gases em Moinho Vertical Controle da Taxa de Alimentação do Moinho Filosofia Geral de Controle e Emergências Problemas com Paradas e Partidas Sucessivas

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12. Princípio de combustão no interior do moinho
Caso haja uma clara indicação de que ocorre uma combustão no interior do moinho durante a operação da planta (temperatura na saída acima de 90ºC) aliada a certo nível de CO como igual ou superior a 500 ppm ou 0,05%, no filtro), deve-se: a. não parar a operação do moinho. b. NUNCA utilizar ar comprimido para tentar extinguir o foco de ignição; a suspensão do pó de carvão em combustão é extremamente perigosa e pode tornar o ambiente simplesmente sujeito à EXPLOSÃO. c. não tentar JAMAIS abrir quaisquer portas de inspeção na entrada ou saída do moinho até que as evidências de combustão tenham desaparecido; quando o carvão é recentemente pulverizado, gases voláteis como o metano podem ser liberados e o resultado não é mais uma típica pó e carvão/ar fresco, mas uma nova mistura denominada híbrida; mesmo baixas concentrações de tais gases na mistura pó de carvão/ar podem resultar em maior sensibilidade à ignição e severidade de explosão (norma americana NFPA 8503, 1992). d. cortar o suprimento de gases quentes para o moinho. e. se o processo de combustão continuar, alimentar cerca de 5 a 10 kg de farinha, calcário u argila ou substancialmente mais, em diversas vezes) na alimentação do moinho o que pode auxiliar a remover os focos de carvão em ignição que promovem a combustão.
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12. Princípio de combustão no interior do moinho
f. injeção de água em spray pode ser usada para “inundar” o moinho se os procedimentos anteriores não extinguirem a combustão. g. quando a temperatura na saída igualar-se ou aproximar-se da temperatura ambiente, somente então se deve parar o moinho. h. após 2 a 4 horas inspecionar o sistema de acordo com procedimentos padrões.

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12. Princípio de combustão no interior do moinho

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12. Princípio de combustão no interior do moinho Avaliação Parcial
O QUE NÓS APRENDEMO S NESTE TÓPICO ?

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Como proceder caso haja uma clara indicação de que ocorre uma combustão no interior do moinho durante a operação da planta: - temperatura na saída acima de 90ºC - nível de CO igual ou superior a 500 ppm

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Revisão Final

QUANTO NÓS APRENDEMOS ?

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Revisão Final
Vamos Recordar os Principais Pontos deste Treinamento?

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Revisão Final
Vamos Recordar os Principais Pontos deste Treinamento?

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Avaliação Final

Quanto Você Aprendeu?

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Obrigado pela participação de todos!

Questões são bem vindas !!!

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Obrigado pela participação de todos!

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