GPAO Cursus N°1

Formation GPAO
Cursus N°1
Version 140
La solution globale pour la gestion de l'entreprise et l'e-business
www.adonix.fr
Plan général du cours
1- Données techniques 5- Les lancements de fabrication

 1.1 Catégorie  5.1 Préambule
 1.2 Article-site  5.2 Planification multi-niveau
 1.3 Les nomenclatures  5.3 Paramétrage
 1.4 Centre de production
 5.4 OF entête
 1.5 Gamme
 5.5 OF composant
2- Introduction à la planification  5.6 OF opération
 2.1 Préambule
 5.7 Jalonnement
 2.2 Typologie d’ordre dans X3
 2.3 Demandes et prévision de 6- Capacité
consommation  6.1 La capacité dans X3
 2.4 MRP2  6.2 Pondération de capacité
3- La planification  6.3 Préconisation
 3.1 Le CBN dans X3 7- Charge
 3.2 Politique de réapprovisionnement
 7.1 La charge dans X3
 3.3 Paramétrage
 7.2 Le CRP
 3.4 Analyse résultat
 7.3 Les outils d’analyse
4- Les plans
 7.4 Les modifications
 4.1 Planning global
 4.2 Plan de travail
 4.3 Regroupement
www.adonix.fr Groupe ADONIX // 2

Plan général du cours
8- Les suivis
 8.1 Préambule
 8.2 Paramétrage
 8.3 Fonctionnement
 8.4 Suivi matière
 8.5 Suivi opération
 8.6 Suivi de production
9- Les plans de suivi
 9.1 Plan matière
 9.2 Plan de production
 9.3 Plan des temps
 9.4 Plan de réintégration
10- Finalisation d’OF, Analyse
 10.1 Solde/clôture
 10.2 Solde/clôture en série
 10.3 Analyse performance
11- Sous-traitance

1. Données de base
1. Les données de base

1. Données de base
 Articulation
Centres
Centres de
de Alternatives
Alternatives de
de
Catégorie
Catégorie charge
charge gammes
gammes
• Utilisation
Utilisation
• Alternative(s)
Alternative(s)
Article Nomenclatures
Nomenclatures associées
associées
Article
Nomenclature
Nomenclature Postes
Postes de
de charge
charge Gammes
Gammes
• Centres
Centres de
de charge
charge • Operations
Operations
• Schéma
Schéma hebdomadaire
hebdomadaire • Jalonnement
Jalonnement
• Sections
Sections de
de valorisation
valorisation
Ordres
Ordres de
de Analyse
Analyse charge
charge
fabrication
fabrication • Planification
Planification de
de la
la
• Article
Article lancé
lancé charge
charge
• Matières
Matières
• Operations
Operations

1.1 Catégorie
1.1 Catégorie

1.1 Catégorie
 Définitions - Rappels
 La catégorie article contient en version 140 l’ensemble des informations de
gestion de l’article :
 Une catégorie est définie au niveau dossier et au niveau site
 Certaines informations préalablement définies au niveau transactions de
stock sont maintenant rattachées à la catégorie
 Ces informations servent de valeurs par défaut pour l’article et l’article-
site, et sont modifiables au niveau article et article-site
 A l’exception des règles de gestion et règles d’allocation qui sont définies
uniquement sur la catégorie article
 Bénéfice 1 : Génération rapide de la base article et article-site

 Bénéfice 2 : Fédération des informations communes à un ensemble
d’articles

1.1 Catégorie
 Mise en œuvre – Catégorie informations utiles à la GPAO, onglet Description
(Données de base \ Articles \ Catégories articles)
Le paramètre GPLNFLT des stocks

contrôle la présence ou non des
planificateurs dans les articles et
articles site afin de filtrer la
population d’article dans les plans
et OFs
Le type structure les onglets des

articles et leur gestion dans la base
 Un article Fabri/Ach aura la possibilité d’être réalisé à l’interne ou acheté

 L’article sous traitance fera le lien avec l’opération de sous traitance, il sera
considéré comme article de prestation
 Le fantôme est un mode de gestion pour la gestion de l’épuisement et facilite la
saisie des nomenclatures, il est géré en stock, sur un site ainsi que dans le CBN
 Le générique n’est pas géré en stock
 L’outillage pourra être associé aux opérations de la gamme, éventuellement être
sous produit dans les OF (géré en stock dans ce cas)

1.1 Catégorie
 Mise en œuvre – Onglet Gestion
Le mode de gestion est sur stock

ou à la commande pour tracer le
besoin dans un bucket
SO* SO* SO* SO*
Sur stock A la commande
WOS Lien avec le N° de Commande WOS WOS

1.1 Catégorie
 Mise en œuvre – Onglet Gestion suite
Les sorties de stock pourront se

faire malgré l’absence de stock
informatique, des mouvements en
attente seront crées
 Le mode de retrait stock concerne les composants

d’un ordre de fabrication ou d’un nomenclature. Ce
paramètre sert de filtre pour l’affichage des
composants dans un suivi, et la post consommation
(back flush) propose de les suivre automatiquement
dans les solde clôture puis lors d’un plan de
consommation enchaîné (à un plan de suivi des
La traçabilité suit l’information d’un
temps et/ou de déclaration de production) lot tout au long de son cycle

1.1 Catégorie
 Mise en œuvre – Onglet Gestion suite
 L’information soumis à contrôle entraîne le statut Q par défaut lors d’une

déclaration de production, statut qui sera modifiable manuellement si le
paramétrage le permet
 La péremption, réservée aux lots, joue sur le statut de stock (incidence sur les
réservations et le CBN)
 Mise en œuvre – Onglet Unités
 Les lancements en fabrication ainsi que les suivis de fabrication peuvent se faire
en unités de stock (valeur proposée par défaut) ou en UL (unité de lancement)
qui seront définies en tant qu’unité de conditionnement

1.1 Catégorie
 Mise en œuvre – Onglet Règles
Le composant ou le fabriqué aura

ces catégories d’emplacement au
niveau de sa fiche article site. Voir
Paramétrage / Paramètres
généraux / Menus locaux (2707)
Les types de mouvements

personnalisent les flux notamment
les emplacements choisis lors
d’une entrée et les allocations
Dans cet exemple lors d’un sortie

OF (ou lors d’un lancement)
l’allocation sera prioritairement sur
le picking du composant puis le
vrac dans l’ordre FIFO

1.1 Catégorie
 Mise en œuvre – Onglet Planification
Horizon (en semaines ou mois)

permettant de figer un plan de
production sur une période donnée
à l’intérieur de laquelle le CBN ne
positionnera pas de suggestions
Dans l’horizon de la demande les

SOS sont ignorées et au delà le
max(SOP+SOF,SOS) est considéré
La saisonnalité est utilisée dans les

prévisions de consommation
Le pourcentage de perte s’applique

à un produit fabriqué dans le CBN
à condition que sa politique de
réapprovisionnement le stipule
Des composants nécessaires à la Un composant sera soldé au titre

fabrication empêcheront l’édition d’un OF si sa quantité consommée
du dossier de fabrication s’ils sont atteint sa quantité prévue X %
indisponible en stock

1.1 Catégorie
 Mise en œuvre – Onglet Planification suite
Les articles pourront être

réapprovisionnés selon les
méthodes du point de commande,
du recomplètement ou de CBN/PDP
Si le choix est de gérer en CBN ou

en PDP une politique de
réapprovisionnement est saisie
La couverture indique au CBN de

poser des suggestions non pas en
regard des besoins du bucket en
cours d’analyse mais d’un
ensemble de besoins regroupé
La nature de l’ordre suggéré par le

CBN PDP dépendra de ce choix
Si la suggestion est inter-site il faut

renseigner le site de réappro
Données stock prises en compte

dans le calcul CBN selon définition
des politiques de réappro

1.1 Catégorie
 Mise en œuvre – Onglet Achat/Vente zone vente
Un produit fabriqué vendu pourra

être fabriqué à la commande, si la
contremarque est cochée on
pourra générer l’ordre de
fabrication manuellement depuis la
commande de vente ou
automatiquement

1.2 Article-site
1.2 Article-site

1.2 Article-site
 Définitions
 Donnée de base permettant une personnalisation des règles de gestion des
stocks (gestion des emplacements, politiques de réapprovisionnement) et de
production sur un site donné
 Caractéristiques
 Fonction permettant la création, la consultation et la mise à jour des
informations associées à un article pour un site donné
 Fonction comportant 8 onglets
 Quatre onglets servant à saisir les données (gestion de stocks, de
planification, de production et de valorisation) de l’article-site
 Quatre onglets de consultation de stocks, de cumuls, de données
calculées et d’inventaires

1.2 Article-site
 Mise en œuvre – Onglet Gestion bloc emplacement
(Données de base \ Articles \ Articles-site)
Les emplacements par défaut dont

les intitulés ont été paramétrés
dans la catégorie se définissent ici

1.2 Article-site
 Mise en œuvre – Onglet Planification
Valeur permettant de corriger le

délai de réapprovisionnement
proportionnellement au lot de
réapprovisionnement : impact dans
le traitement CBN et lancement OF
Variables prises en compte dans

les calculs de délai dans le
traitement CBN
Les ordres en cours (WOF> par ex)

peuvent être exclus de la
replanification

1.2 Article-site
 Mise en œuvre – Onglet Production
 Ces données « gamme » sont facultatives. La gamme saisie est une gamme
mère dont la référence n’est pas le code article fabriqué
Gamme fabrication sélectionnée

avec une alternative autorisée pour
le site et l’indicateur
« Fabrication » coché : Gamme
utilisée dans la gestion des ordres
de fabrication et le CRP
Gamme coût sélectionnée avec une

alternative autorisée pour le site +
indicateur « Coût » coché : Gamme
utilisée dans les calculs de coût
(Coût standard,...)
Pour un article fabriqué (composé),
prise en compte ou non du % de
Gamme coût sélectionnée avec une perte du lien de nomenclature
alternative autorisée pour le site + (Lancement de fabrication)
indicateur « RCCP » coché :
Gamme utilisée dans le calcul de
charge PDP

1.3 Les nomenclatures

 Définitions
 Une nomenclature est un document de synthèse qui représente :
 Une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la
composition d’un article parent
 Les relations entre les différents composants et leur composé (produit fini
ou semi-fini) ; exprimées autour d’une alternative et d’un lien
 Le lien de nomenclature : relation Composé-Composant caractérisée par

un coefficient non nul indiquant la quantité de composants dans le
composé
 Le lien entre le composant et son utilisation dans la gamme

 Définitions - suite
 Une nomenclature est ensemble de liens
A Composé
Lien
Cas d’emploi x2 Coefficient = « Quantité du lien »
B Composant
 Le cas d’emploi indique dans quelle(s) nomenclature(s) se situent le

composant
 Le niveau de nomenclature d’un article situe cette pièce dans la nomenclature,
tout en indiquant :
 L’étape à laquelle on se trouve dans l’élaboration du produit
 La complexité de la pièce
 Le chemin restant à parcourir pour atteindre la produit fini

 Définitions - suite
 Une nomenclature peut comprendre plusieurs niveaux
Nomenclature à un niveau Nomenclature multi-niveaux
Alternative 11 Alternative 11
E Niveau 0 F
A
B C Niveau 1 H
B C
D Niveau 2 G B
 Le code de plus bas niveau d’un article, pour une alternative de nomenclature
donnée, est le plus bas niveau où il intervient dans l’ensemble des
nomenclatures où il se trouve. Article B = niveau 2

 Définitions – suite
 Si l’article est nomenclaturé mais n’a pas de cas d’emploi son code plus bas
niveau est de 0. C’est l’article parent (A, E et F)
 Si l’article n’est pas présent dans une nomenclature son code plus bas niveau
est de 99
 Les nomenclatures sont utilisées dans

 La définition des produits
 Le traitement de Calcul des Besoins Nets (CBN)
 Le traitement de Plan Directeur de Production (PDP)
 Le calcul des coûts prévisionnels (standard, standard actualisé,
budget, …)
 Dans la planification et dans les lancements de fabrication
 Le configurateur

 Pré requis 1 : Paramètres et codes activité
 Codes activité Tronc commun
(Développement \ Dictionnaire données \ Codes activité)
Nomenclature multi-niveaux
BOC Code activité servant à dimensionner TC
les tableaux du traitement de copie
de nomenclatures
Nombre composants nomenclature

BOD Nombre de lignes de nomenclature TC
pour un niveau
Nomenclature multi-niveaux
Code activité servant à dimensionner
BOW les tableaux des traitements Cas TC
d’emploi, remplacement et
suppression de composants
Unité Mesure quantité de lien

Affiche les données UOM, coeff UOM-
UML OF et quantité de lien UOM dans les TC
nomenclatures et sur le détail des
composants d’ordre de fabrication

 Codes activité Stock
Gestion par lot

LOT Ce code activité active la présence des STOCK
colonnes lot début/lot fin d’un lien pour les
nomenclatures de production
 Paramètres généraux Tronc commun
Niveau maximum de nomenclature

Nombre maximum de niveaux autorisé; ce
BOMLEV paramètre sert aux contrôles lors de la TC
création, duplication et la fusion de
nomenclatures (valeurs 10, 20 et 30)
Incrément séquence des liens

BOMSTE Pas d’incrémentation des numéros de TC
séquence des liens de nomenclature
(Valeurs 0, 1, 5, 10, 20 ou 100)
(Paramétrage \ Paramètres généraux \ Valeurs paramètres)

 Pré requis 2 : Alternative de nomenclature
 Au nombre de 99 possibles par article l’alternative décline les stades
d’élaboration et de gestion du produit. Elle peut affecter l’utilisation de telle
version à tel utilisateur plutôt qu’à un autre. Voir les rôles du Bureau d’étude,
du Planificateur, du Commercial ou du Contrôleur de gestion par exemple
 Deux types sont définis
 L’alternative commerciale. Met en place la gestion des options – variantes
dans les ventes, les kits auront des composants en nombre variable selon
le choix des options et auront une composition qui variera en fonction du
choix des variantes
 L’alternative de production. Elle est utilisée pour définir le produit sans
permettre une personnalisation du type options – variantes. Les liens sont
du type normaux ou sous produit

 Mise en œuvre – Alternative
(Données de base \ Nomenclatures \ Alternatives nomenclature)
Choix de l’utilisation de l’alternative de Alternative et zones d’identification en

nomenclature saisie libre
Contexte d’utilisation Site de rattachement, si la zone est à

blanc, l’alternative est multi-site

 Mise en œuvre – Nomenclature Entête (Données de base \ Nomenclatures \ Nomenclature Production)
Définition de la quantité des liens sur Raccourci vers la gamme Date du jour par défaut, modifiable,
une autre base qu’une unité de l’article associée et l’impression permet de visualiser les liens valides à la
(100, 1000…) multi-niveaux date de référence *
Liste gauche - Visualisation

de la nomenclature multi-
niveaux
Période de validité de la
nomenclature --> mise à
jour des dates des liens
Le statut d’utilisation bloque

toute manipulation s’il est
en élaboration

 Mise en œuvre – Nomenclature Boutons contextuels
Bouton contextuel
La fusion copie les liens La renumérotation permet de modifier la
d’une autre nomenclature séquence de la ligne traitée. La
vers celle qui est en cours renumérotation globale modifie la
séquence de l’ensemble des liens

 Mise en œuvre – Nomenclature Saisie fiche
 Type normal
Numéros de séquence Plage de validité en date

renseignés automatiquement début fin, et validité pour une
selon valeur du paramètre plage de lot du produit fini
BOMSTE (valeur modifiable)
Unité de masse ou volume

selon code activité UML et
dont le coefficient vient de la
table des coefficients d’unité
ou de la fiche article
Le code lien peut être

proportionnel ou forfaitaire
Si l’unité est décimalisée un

arrondi peut se faire dans les
traitements utilisant la
nomenclature
% de perte matière pris en

compte dans les traitements
Calcul des besoins -
Lancement de fabrication -
Calculs de coût

 Type normal – suite
Le composant rattaché à une

opération aura une date de
besoin calée sur la date début
de l’opération concernée puis
sera suivi manuellement ou
automatiquement si l’opération
est suivie
Délai (en jours ouvrés) utilisé

dans le traitement CBN et
dans les lancements. Décale la
date de besoin du composant
par rapport au début de l’ordre
Les composants rentrent dans la Les composants peuvent apparaître

détermination des coûts prévisionnels et dans l’édition des bons de sorties
réels de fabrication matières dans les OFs
 L’opération de gamme a aussi une incidence sur l’édition de la recette et

la détermination de l’emplacement atelier où se fera l’allocation matière
(celui associé au poste de charge figurant dans l’opération voir celui du
fournisseur si celui ci est renseigné dans le cas d’une opération de sous
traitance)
 Type sous-produit
Si coché : le prix de revient du

composant sera déduit du prix
de revient du composé
 L’opération de gamme et le délai opération ont une incidence sur la date

fin du sous produit : si l’opération est renseignée la date de fin
correspondra à la date de fin de l’opération dans le cas d’un ordre jalonné
et sera égale à la date début de l’OF + le délai opé si l’ordre n’est pas
jalonné

1.4 Centre de production

 Centre de charge - définitions
 Un centre de charge est une entité qui regroupe plusieurs ressources de
production (hommes/machines/sous-traitance) homogènes
 La définition des centres de charge dépendra de l’organisation de l’entreprise
 Organisation par lignes de produits
 Organisation par spécialités / professions
 Centre de charge - objectifs

 Identifier toutes les ressources de production de l’entreprise (moyens de
production)

 Mise en œuvre – Centre de charge
(Production \ Données techniques \ Centres de Production \ Centre de charge)
Liste des postes de charge Le niveau paramétré ici

rattachés au centre de charge alimentera par défaut le
niveau du poste de charge lors
de sa création. Utile dans le
Gantt X3

 Poste de charge - définitions
 Une subdivision d’un centre de charge regroupant des moyens
(hommes/machines/sous-traitance) parfaitement substituables
 Une ressource de production de type
 Machine
 Main d’œuvre
 Sous-traitance
 Poste de charge - objectifs

 Détermination de la capacité maximale
 Déclaration de variations de capacité des postes de charge
 Définition des données prises en compte dans le Gantt
 Affectation des postes de charge à une étape du processus de fabrication

 Pré requis – Section de valorisation
 Objectif
 Définir l’ensemble des informations valorisant le travail effectué sur les
produits dans :
 Le calcul des coûts (standard, budget, simulé, ….)
 Le calcul des prix de revient de fabrication
Concerne
 La part de la valeur ajoutée Machine
 La part de la valeur ajoutée Main d’œuvre, voir aussi Table des
Matricules (Données de base \ Tables Production \ Matricules)
 Les frais généraux imputables

 Mise en œuvre – Poste de charge Onglet Gestion
(Production \ Données techniques \ Centres de Production \ Poste de charge)
L’opération suivie sera soldée

automatiquement si sa
quantité consommée atteint sa
quantité prévue X %
L’emplacement est local au

poste de charge s’il est défini
ici. Les composants de l’OF
associée à l’opération utilisant
ce poste de charge y seront
alloués (selon la règle de
l’article)
Sur dix caractères

alphanumériques le niveau de
qualification est informatif

 Mise en œuvre – Poste de charge Onglet Gestion suite
Pour les machines et main

d’œuvre le Gantt considèrera
que le poste est contraint en
terme de capacité finie
Le poste peut être ou non

réservé pour les macro charge
Pour les postes type machine

mono exemplaire un
regroupement d’opération
ayant le même code
regroupement sera réalisé par
le Gantt afin d’annuler les
temps de réglage à partir de la
deuxième opération séquencée
Le regroupement est effectué

pour un horizon déterminé

 Mise en œuvre – Poste de charge Onglet Gestion suite
Coefficient de correction du
temps d’opération dans une
gamme d’OF
Coefficient de perte en
production pondérant les
quantités prévues opératoires
Les temps prévus sont mis à

jour aux lancements (création,
modification, suppression)
Les temps réalisés sont mis à

jour lors des suivis
 La remise à zéro se trouve dans la fonction Resynchronisation charge

 Le menu options renvoie vers les fonctions Encours charge, Variations de
capacités et recalcul des charges

 Mise en œuvre – Poste de charge Onglet Remplacement
En gestion d’ordre, on pourra

remplacer le poste de charge
d’une opération par l’un des
postes renseignés ici (par
exemple en cas de surcharge)
Une priorité est affectée à

chaque remplaçant afin de les
hiérarchiser

1.5 Gamme
1.5 Gamme

1.5 Gamme
 Gamme - définitions
 La gamme opératoire définit
 La formalisation du processus de fabrication d’un produit manufacturé
(fini, semi-fini)
 La description des différentes opérations d’élaboration du produit
 Le séquencement des opérations les unes par rapport aux autres
 La gamme contribue à :
 Calculer la charge pour chaque poste de charge lors des lancements
 Calculer les coûts prévisionnels (standard, budget, simulé…)
 Calculer les prix de revient de fabrication lors du suivi
 Comparer le réalisé (suivi de production) avec le prévu
 Établir le dossier de fabrication

1.5 Gamme
 0pération – définitions
 Une opération correspond à un travail à effectuer sur un poste de charge
déterminé, elle détaillera :

 La ressource à mobiliser
 Les temps opératoires (temps de charge et temps hors charge)
 Le mode opératoire + la saisie d’une fiche technique

1.5 Gamme
 Pré requis 1 : Alternative de Gamme
 L’alternative permet :
 La gestion de plusieurs processus opératoires (fabrication en interne ou
sous-traitance) pour un même produit au sein d’un même site
 La définition de gammes spécifiques en fonction du contexte d’utilisation
(fabrication, calcul des coûts, B.E,…)
 La fabrication d’un même produit avec des processus opératoires
différenciés en fonction du site de production concerné

1.5 Gamme
 Mise en œuvre – Alternative de gamme
Alternative (99 max) et

restriction d’accès
Indication d’un site de

rattachement facultatif
Contexte d’utilisation
Alternative(s) de nomenclature
associée(s) obligatoire
(Production \ Données techniques \ Gammes \ Alternatives gammes)

1.5 Gamme
 Pré requis 2 : Les opérations standards
 Définition : bibliothèque d’opérations «modèle» / «type» avec les
caractéristiques de temps opératoire et de gestion nécessaires pour faciliter la
saisie des gammes
 Mise en œuvre : 3 onglets
 Onglet Temps identifiant les ressources à utiliser, les temps charge, les
temps hors charge
 Onglet Gestion regroupant des données techniques informatives et de
sous-traitance
 Onglet Capacité finie utile à l’ordonnancement

1.5 Gamme
 Pré requis 3 : Paramètres et codes activité
 Codes activité GPAO
(Développement \ Dictionnaire données \ Codes activité)
Nombre d’opérations
MFO Code activité servant à dimensionner GPA
le tableau des opérations de gamme
 Paramètres généraux GPAO

Incrément séquence opérations

ROUSTE Pas d’incrémentation des numéros de GPA
séquence des liens de nomenclature
(Valeurs 0, 1, 5, 10, 20 ou 100)
Mode gestion OF par défaut

DEFWORTYP Proposition par défaut du niveau GPA
d’intervention en création de gamme
(entête)

1.5 Gamme
 Paramètres généraux GPAO suite
Héritage efficience poste

WSTEFFINH Report de l’efficience du poste de GPA
charge sur l’opération de gamme

1.5 Gamme
 Mise en œuvre gamme : 3 onglets
 Onglet Entête : Informations générales de la gamme
 Onglet Gamme : Description des caractéristiques des opérations de la gamme
 Onglet jalonnement : description de l’enchaînement des opérations et de leur
type de suivi de fabrication

1.5 Gamme
 Mise en œuvre – Gamme Onglet Entête
(Production \ Données techniques \ Gammes \ Gestion gammes)
Le numéro de la gamme doit La date de référence permet de

exister dans les articles visualiser les opérations valides
Unité de temps de la gamme
Le statut n’est valide que si

au moins une opération
existe
Les lancements en fabrication

peuvent être soumis à des
quantités mini et maxi
Zones informatives
Interventions autorisées lors des

lancements, par exemple
remplacement ou ajout d’un poste Accès à la visualisation Multi-
ou d’un composant niveaux de la nomenclature
1.5 Gamme
 Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme Détail opération – Onglet Temps
N° d’opération avec des dates de

validité facultatives
Une opération standard peut être à

l’origine de la saisie en cours
Définition de l’utilisation de la
ressource
Définition des données temps
Gestion des unités d’opérations

avec saisie formule possible

1.5 Gamme
 Saisie des opérations
 Opérations standards :
 Possibilité de rappeler une opération standard
 Possibilité de modifier les données de l’opération standard choisie (le
temps opératoire…)
 Opérations de remplacement à date :
 Gestion du remplacement d’une opération par une autre à une date
donnée
 Remplacement prévisionnel par l’intermédiaire de la saisie d’une nouvelle
opération portant le même numéro ; un indice de remplacement supérieur
est incrémenté

1.5 Gamme
 Définition des ressources
 Poste de charge ou poste principal :
 Ce poste peut être de type machine, main d’œuvre ou sous-traitance
 Il faut renseigner le nombre de postes qui seront utilisés par
l’opération ; le temps opératoire est le temps total à passer pour tous
les postes
 Seule la charge générée sur ce poste est prise en compte dans le
jalonnement
 Poste main d’œuvre associé ou poste secondaire :

 Cette ressource n’est pas une contrainte d’ordonnancement, elle est
considérée comme disponible en même temps que le poste principal
 Ses temps (réglage et opératoire) sont gérés par l’intermédiaire de
coefficients main d ’œuvre appliqués au temps du poste principal
 La charge générée par ce poste est gérée seulement à titre d’information

1.5 Gamme
 Définition des données de temps
 Les temps opératoires à renseigner dans une opération de gamme se
décomposent ainsi :
Temps en heures Temps en-tête de gamme Temps en heures
Préparation Réglage Opératoire Attente fixe

fixe fixe Proportionnel
Fixe ou cadence
Post opératoire fixe
Temps de charge du poste
Temps hors charge
Charge
Coûts
Jalonnement

1.5 Gamme
 Gestion des unités d’opérations
 Gestion des temps opératoires (proportionnel ou cadence) d’une opération de
gamme en unité d opération (U.O)
 Saisie d’un coefficient U.S/U.O nécessaire si l’unité de stock de l’article lancé
est différente de l’U.O
 Objectifs :
 Gérer la problématique du changement d’unité pour la sous-traitance
 Gérer dans une gamme des unités différentes en fonction de l’opération et
de la ressource utilisée

1.5 Gamme
 Gestion de l’efficience et de la perte
 L’efficience : ce coefficient permet de corriger le temps opératoire, on le
retrouve au niveau du poste de charge et au niveau de la gamme
 Paramètre général WSTEFFINH = oui : seule l’efficience de l’opération est
prise en compte
 Paramètre général WSTEFFINH = non : l’efficience du poste de charge et
l’efficience de la gamme se cumulent
 Pourcentage de perte : c’est la quantité moyenne de rebut produite pour

obtenir la quantité lancée (impact dans le lancement et le suivi de fabrication :
sur la quantité et donc éventuellement sur le temps)

1.5 Gamme
 Gestion de la sous-traitance
 On distingue deux formes de sous-traitance,
 Structurelle
 Conjoncturelle ou de capacité
 Définition :
 Sous-traitance structurelle : opération systématiquement sous-traitée,
l’entreprise ne disposant ni des compétences, des ressources ou des
outillages requis
 Sous-traitance conjoncturelle : opération prioritairement réalisée en
interne mais peut-être sous-traitée en cas de surcharge

1.5 Gamme
 Mise en œuvre – Sous-traitance structurelle
Renseignement d’un poste de

charge de type sous-traitance
Renseignement d’un article de

sous-traitance
Sous-traitant habituel
modifiable dans l’OF et à la
prise de commande
Prix par unité d’opération

servant à valoriser le service
en amont de la prise de
commande

1.5 Gamme
 Mise en œuvre – Sous-traitance conjoncturelle
Renseignement d’un poste de

charge de type machine ou
main d’œuvre
Cocher la case Conjoncturelle

1.5 Gamme
 Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme mode fiche – Onglet Gestion
Fiche technique utilisable lors

du suivi d’opération
Zones informatives
Données sous-traitance
Article outillage

1.5 Gamme
 Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme mode fiche – Onglet Jalonnement
Données reprises de la ligne

d’opération
Nature du suivi de l’opération
Caractère productif de
l’opération
Paramètres d’enchaînement de
l’opération par rapport à la
suivante

1.5 Gamme
 Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme Boutons contextuels
Le détail opération gamme équivaut à un mode

fiche en plusieurs onglets
Les renumérotations sont possibles avec une

date de référence nulle
La Renumérotation permet de réaffecter une
nouvelle séquence à l’opération pointée
La Renumérotation Globale réaffecte une
nouvelle séquence à chaque opération de la
gamme en précisant le pas d’incrémentation
La saisie d’un texte à l’opération est possible

1.5 Gamme
 Mode de jalonnement
 Application du mode de jalonnement choisi sur une opération à l’opération
suivante
Opération Opé Sui Jalonnement
Op. 10 Op. 20 Chevauchement
Op. 20 Op. 30 Synchro début
Op. 30 Op. 40 Synchro début
Op. 40 Op. 50 Successeur
Op. 50 Op. 0 Successeur

1.5 Gamme
 Implications fonctionnelles
Calcul de coûts Planification globale

prévisionnels des capacités dans
P.D.P - RCCP
Calcul de prix de Gammes Lancement de

revient de fabrication pour
fabrication suite calcul de charge et
au suivi jalonnement
Calcul de charge dans

CBN - C.R.P

1. Données de base - synthèse
 Synthèse
Centres
Centres de
de Alternatives
Alternatives de
de
charge
charge gammes
gammes
Article
Article • Utilisation
Utilisation
• Alternative(s)
Alternative(s)
Nomenclatures
Nomenclatures associées
associées
Nomenclature
Nomenclature Postes
Postes de
de charge
charge Gammes
Gammes
• Centres
Centres de
de charge
charge • Operations
Operations
• Schéma
Schéma hebdomadaire
hebdomadaire • Jalonnement
Jalonnement
• Sections
Sections de
de valorisation
valorisation
Ordres
Ordres de
de Analyse
Analyse charge
charge
fabrication
fabrication • Planification
Planification de
de la
la
• Article
Article lancé
lancé charge
charge
• Matières
Matières
• Operations
Operations

2. Introduction à la planification
2. Introduction à la planification

2.1 Préambule
2.1 Préambule

2.1 Préambule
 Définition
 La planification est habituellement définie comme étant le regroupement de
tous les outils permettant de définir le niveau global des sorties de fabrication
(plan de production) afin de respecter au mieux les niveaux de vente planifiées
(plan de vente)
 Plan stratégique
 Plan industriel et commercial (PIC)
 Programme directeur de production (PDP)
 Calcul et planification des besoins en composants
 Ordonnancement / Lancement

2.1 Préambule
 X3 et la planification
 Le plan stratégique
 Le plan industriel
 Tous deux hors périmètres X3
 X3 dispose d’une planification de type « opérationnelle » comportant les

fonctions suivantes :
 Gestion des prévisions
 Gestion du Programme Directeur de production
 Calcul des besoins Nets
 Gestion des ordres de fabrication

2.1 Préambule
 Deux outils de planification disponibles
 MPS : Programme Directeur de Production opérationnel (Master Schedule
Production)
 Point d’entrée (facultatif) du calcul des besoins nets
 Calcul des besoins nets par site concernant les articles (type PDP) soumis
à une demande indépendante (besoins clients et prévisions commerciales).
 MRP : Calcul des besoins nets (Material Requirements Planning)
 Calcul des besoins nets par site concernant les articles (type MRP) soumis
à une demande dépendante

2.1 Préambule
Prévisions commerciales
Calcul des besoins PDP simulation Environnement de simulation

(moyen/long terme) hors X3
Calcul des charges globales simulées
Action capacité
Prévisions commerciales Prévisions de fabrication
Calcul des besoins PDP
Calcul des charges globales
Action capacité
Environnement opérationnel
Programme de production (Court/moyen terme) - X3
Calcul des besoins nets
Calcul des charges détaillées
Action capacité
Ordres d ’achat Ordres de fabrication

2.2 Typologie d’ordre dans X3

 Définition d’un ordre
 Terme générique identifiant :
 Les besoins :
 Client
 Internes
 Inter-site (inter-société)
 Les ressources
 Fournisseur
 Internes
 Inter-site (inter-société)

 Codification d’un ordre
 Identifié par trois lettres :
 Trois lettres
 Une nature : 2 lettres (WO, SO, PO…)
 Un statut : 1 lettre (F, P, S)
 Un type de pièce (fait générateur : commande client, commande
fournisseur…)
 Un numéro chronologique (Numéro de pièce) automatique et
paramétrable (20 chiffres maximum)
 Un ordre avec ~ est de type inter société
 Un ordre avec > est en cours
 Un ordre avec * est dans l’horizon ferme

 Type d’ordre
Stock
Nature Statut B / R Description Fait générateur
Prévisionnel
SO S Prévision commerciale (SOS) Prévision consommation

Commande client planifiée (SOP)
Sale order P B
Commande client
(vente) Commande client ferme
F (SOF)
PO S Suggestion d’achat (POS) Calcul des besoins

Purchase order P R Commande fournisseur planifiée (POP) Demande d’achat
(achat)
F Commande fournisseur ferme (POF) Commande fournisseur
WO S Suggestion de fabrication (WOS) Calcul des besoins

Work order Fabrication planifiée
P R (WOP) Lct de fabrication planifiée
(fabrication)
F Fabrication lancée (WOF) Lancement de fabrication
MW S Trace de fabrication suggérée (MWS) Calcul des besoins

Materials B (MWP) Lct de fabrication planifiée
working
P Réservation matière Planifiée
(réservation – F Réservation matière ferme (MWF) Lancement de fabrication
trace – matière)
B = Besoin R = Ressource
 Type d’ordre - suite
Stock
Prévisionnel
Trace de suggestion fabrication (BWS) Calcul des besoins

BW S
By product P R Fabrication planifiée (BWP) Lot de fabrication planifiée
working
(fabrication) F Fabrication lancée (BWF) Lancement de fabrication
TR S Ordre inter-site suggéré (TRS) Calcul des besoins

R Planning global
Transfer P Ordre inter-site planifié (TRP)
Plan de travail
request (site
demandeur) F Ordre inter-site ferme (TRF) Commande ouverte
Calcul des besoins

TP S Demande inter-site suggéré (TPS) Site demandeur
Transfer provide
P B Demande inter-site planifié (TPP) Planning global
(site Plan de travail
approvisionneur) F Demande inter-site ferme (TPF)
Site demandeur
SC S Non Réservation article S/traitance suggéré (SCS) Calcul de charge (CRP)

géré en
Sub-contract B
(sous-traitance)
P stock Réservation article S/traitance planifiée (SCP)
Lancement Fab Article avec Opé
F Réservation article S/traitance ferme (SCF)
S/traitance (Ferme / Planifié)
 Type d’ordre - suite
Stock
Prévisionnel
VR
Uniquement
dans le Trace de surstock (VRS) Calcul des besoins
Analyse S
surstock (CBN) résultat CBN
VD
Uniquement
Analyse S dans le Trace de la péremption dans la (VDS) Calcul des besoins
péremption résultat CBN période
(CBN)
CR
Réservation F Réservation client (CRF) Réservation client
client
 Les besoins induits matières
Stock Besoin induit par ressource Besoin induit par ressource Besoin induit par ressource
prévisionnel ferme (WOF) planifiée (WOP) générée (WOS)
Besoin induit généré (WMS)
Besoin induit ferme (MWF) Besoin induit Planifié (MWP) Besoin induit généré (MWS)
WOF WOP WOS

PF1 PF1 PF1
MWF MWF MWP MWP MWS MWS

A1 A2 A1 A2 A1 A2

2.3 Demandes et Prévisions de consommation

 Définition
 Une demande est un besoin indépendant pour un produit ou un composant
donné
 Ce besoin peut provenir de plusieurs sources
 Des prévisions
 Des commandes clients
 Des ordres inter usines
 Des besoins en pièces de rechange et pièces détachées
 La demande est donc généralement supérieure aux besoins purement

commerciaux

 X3 et la gestion de la demande
Module Module
Production Ventes
Prévisions de consommation Commandes Demandes de livraison
SOS • Prévisions de vente SOF • Commandes Fermes
SOP • Commandes Planifiées
Origine Site
demandeur
Demande
Demande inter-sites
=
• Fermes TPF Besoins indépendants
• Planifiées TPP
• Suggérées TPS

 Objectif
 Saisir ou calculer des prévisions de consommation / prévisions de vente
hebdomadaires ou mensuelles (ordres « SOS ») dans le fichier des en-cours
 Quatre modes de création
 Saisie manuelle directe des quantités
 Import SOS
 Calculs automatiques
 Calcul des prévisions à partir d’une courbe de saisonnalité
 Répartition directe d’une quantité totale sur un horizon déterminé au
« prorata temporis »
 Duplication

 Mise en œuvre – Prévisions de consommation
(Production \ Planification \ Prévisions de consommation
Site de référence + Article Dates sur lesquelles la consultation Zones informatives reprises de la
et la création se basent fiche article site
Les semaines en cours de saisie La recherche charge le tableau Accès à de l’information

dans le tableau apparaissent dans pour une plage de date d’entête supplémentaire
la barre vierge ou renseignée

 Mise en œuvre – Prévisions de consommation suite
 Possibilité de visualiser les commandes fermes et

planifiées. De générer une trace à l’enregistrement
de la saisie. De gérer la répartition de la saisie puis
d’utiliser la saisonnalité afin d’automatiser la
création
Quantité obligatoire pour le calcul

de la répartition
 Mise en œuvre – Prévisions de consommation Duplication
La duplication est possible par

l’onglet Duplication des prévisions.
L’enregistrement en cours est
écrasé par le picking de l’article de
la liste gauche, même pour un site
différent Mode fiche

2.4 MRP2
2.4 MRP2

2.4 MRP2
 MRP II : Définition
 Méthode de simulation de l’activité industrielle gérant la production depuis le
long terme jusqu’au court terme
 Ce concept est un ensemble de 3 boucles qui s’enchaînent
 Une boucle de planification permettant de prendre des décisions
stratégiques sur un horizon à long et moyen terme (PDP)
 Une boucle de programmation programmant les besoins en composants
et matières ainsi que les charges sur un horizon court terme (CBN)
 Une boucle d’exécution et de contrôle permettant de suivre l’exécution
des ordres (Ordre de fabrication)

2.4 MRP2
 Méthode MRP : Définition
 Le MRP (Planification des besoins matières) est une méthode qui permet par
éclatement des nomenclatures de :
 Connaître les quantités en composants nécessaires pour le carnet de
commandes
 Puis, de suggérer les quantités à fabriquer ou à approvisionner en
fonction de la nature du produit
 Calculer la charge associée à chacune des suggestions
 La méthode MRP repose sur le principe d’Orlicky qui distingue et traite

différemment :
 Les besoins indépendants appelés aussi besoins aléatoires ou externes
 Ces besoins concernent les produits fabriqués vendus
 Les besoins dépendants appelés aussi besoins induits ou internes
 Ces besoins peuvent et doivent être calculés

2.4 MRP2
 Définition :
 L’outil « Calcul des besoins nets » (C.B.N) est le cœur de la méthode MRP2
reposant sur les concepts et règles suivantes
 Distinguer et traiter différemment les besoins indépendants et dépendants
 Distinguer les besoins bruts et nets
 « Echéancer » les besoins dans le temps
 L’anticipation d’un délai forfaitaire pour la réalisation des ordres
 La prise en compte de règles de tailles de lot

2.4 MRP2
 Logique du calcul des besoins nets
Calcul Besoins Nets

(C.B.N)
Eclatement selon
nomenclature
BESOINS BRUTS
échéancés
Affectation des stocks

et en-cours
Ajustements aux
paramètres de gestion
BESOINS NETS
échéancés
ORDRES PROPOSES MESSAGES

échéancés REPLANIFICATION

2.4 MRP2
 Exemple de calcul
Nomenclature à 2 niveaux Données article-site
PF1
Type Délai Fab./
Article Libellé suggestion Délai d’achat Qté lien
 
PF1 Produit fini Fab 10 j
SF1 A3
SF1 Semi-Fini Fab 5j 1
  A1 Matière 1 Achats 10 j 1
A2 Matière 2 Achats 13 j 2
A1 A2
A3 Matière 3 Achats 25 j 2

2.4 MRP2
 Exemple de calcul – suite
 Hypothèse tout stock de départ = 0 ; Schéma 35 heures SOF 50
Un
PF1 S S+1 S+2 S+3 S+4 S+5 S+6 S+7

(A) WOS n° 1 50 Un
 SF1 (A) WOS n°2 50 Un
 A1 (A) POS n° 1 50 Un
 A2 (A) POS n° 2 100 Un
 A3 (A) POS n° 3 100 Un

2.4 MRP2
 Exemple de calcul – suite
 Hypothèse stock de départ PF = 20, autres = 0 ; Schéma 35 heures SOF 50
Un
PF1 S S+1 S+2 S+3 S+4 S+5 S+6 S+7

(A) WOS n° 1 30 Un
 SF1 (A) WOS n°2 30 Un
 A1 (A) POS n° 1 30 Un
 A2 (A) POS n° 2 60 Un
 A3 (A) POS n° 3 60 Un

3. La Planification
3. La planification

3.1 Le CBN dans X3
3.1 Le CBN dans X3

3.1 Le CBN dans X3
 X3 et le calcul des besoins nets :
 Caractéristiques
 Multi-sites
 Message de ré-ordonnancement
 Nomenclatures et gammes spéciales CBN (Alternatives avec utilisation
CBN)
 Analyses des suggestions

3.1 Le CBN dans X3
 Maîtrise :
 De l’horizon de gestion
 Jusqu’à 5 ans
 Maillage ou «Buckets» variables (jour/semaine/mois)
 Des quantités proposées
 Quantité nette , par lot, avec stock de sécurité…
 Principe de la couverture fixe, saisonnalisée
 Des dates proposées
 Prise en compte de schéma horaire
 Utilisation de délais pour le jalonnement

3.1 Le CBN dans X3
 Pré requis 1 : Paramètres généraux
 Paramètres généraux GPAO et Stock
Premier jour ouvré de la semaine

FIRWRKDAY Paramètre corrigeant le nombre de STOCK
période de découpage
% compression par défaut

GPERCOMP Ce paramètre indique le % de GPA
compression par défaut des temps
morts appliqué lors du calcul de
charge dans le CBN
Compression des temps morts
GTPSCOMP Ce paramètre précise les temps hors GPA
charge de la gamme (aucun, temps
d’attente, …) à intégrer dans les
temps morts à comprimer
 Pré requis 2 :
 Le programme de calcul des Besoins Nets peut être lancé sur un site de type :
 Production
 Dépôt
3.2 Politique de réapprovisionnement

 Pré requis 3 :
 Définir les politiques de réapprovisionnements dans la table article « Politique
de réappro » qui permettent :
 Une gestion différenciée des quantités à fabriquer ou à acheter par article
 Une prise en compte du stock de sécurité à ajouter au besoin
 …

 Mise en œuvre : politique de réapprovisionnement
(Données de base \ Tables articles \ Politique réappro)
Nature des suggestions générées Mode de fractionnement des Mode de calcul des quantités
quantités suggérées suggérées
 Le stock de sécurité renseigné dans l’article site sera oui ou non intégré dans
le calcul des suggestions
 L’article qui associe cette politique pourra oui ou non être sujet à la
replanification
 Le produit fabriqué qui a un % de perte renseigné dans l’article site aura ses
suggestions majorées de la perte si le paramètre Appliquer % perte est coché

 Natures des suggestions générées :
 Ordres traces ou besoin induit «matière» (MWS) sur le composant : traçabilité
de l’origine du besoin sur le composé
 Numéro de Pièce Ordre Trace (MWS)
=
Numéro de pièce de l’ordre à l’origine du besoin ( WOS)
Suggestion avec traces Suggestion sans traces Traces seules du CBN

du CBN du CBN
SOF
SOF SOF
PF1 WOS
PF1 WOS PF1 WOS
MWS
MWS MWS SF1 A3 MWS
SF1 A3 SF1 A3 POS
WOS POS
MWS MWS A1 MWS A2 MWS

A1 A2 A1 A2
POS POS POS POS

 Mode de calcul des quantités suggérées :
 Quantité nette
 Quantité mini (= 1 lot économique - 500) sans arrondi (au delà du besoin :
quantité nette)
 Quantité mini avec arrondi (lot technique - 100)
Pol de réappro Besoins = 450 Besoins = 650
Besoin net 1 suggestion = 450 1 suggestion = 650
Qté mini sans 1 suggestion = 500 1 suggestion = 650

arrondi
Qté mini avec 1 suggestion = 500 1 suggestion = 700

arrondi

 Mode de fractionnement des quantités suggérées :
 Pas de fractionnement
 Fractionnement parallèle
 Décomposition de la quantité suggérée en « n » suggestions de même
date ayant pour quantité un sous-multiple du lot technique
 Fractionnement successif
 Décomposition de la quantité suggérée en « n » suggestions successives
ayant pour quantité un sous-multiple du lot technique

 Mode de fractionnement des quantités suggérées : Tableau
Pol de réappro Fractionnement o/n Besoins = 450 Besoins = 650
Pas de fractionnement 1 suggestion = 450 1 suggestion = 650

Besoin net
4 suggestions de 100 + 6 suggestions de 100 +
Fractionnement
1 suggestion = 50 1 suggestion = 50

Qté mini sans
arrondi
Fractionnement 5 suggestions de 100 6 suggestions de 100 +
1 suggestion = 50

Qté mini avec
arrondi
Fractionnement 5 suggestions de 100 7 suggestions de 100

3.3 Paramétrage
3.3 Paramétrage

3.3 Paramétrage
 Pré requis 4 : Définition des variables du CBN
 Fonction composée de 4 onglets commune au paramétrage des outils de
planification C.B.N et P.D.P
 2 onglets dédiés au CBN
 Onglet Calcul besoins 1: définition de l’ensemble des variables de
traitement
 Onglet Calcul besoins 2 : onglet dédié aux règles de replanification,
proposition de messages pour optimiser les ressources déjà
positionnées par rapport aux besoins existants et divers ajustements
concernant les données prise en compte dans l’article site et la
politique de réappro
 2 onglets dédiés au P.D.P : variables de gestion identiques aux onglets
C.B.N
 Il est conseillé de lancer régulièrement la fonction Resynchro codes plus bas

niveau

3.3 Paramétrage
 Variables du CBN – onglet 1
(Paramétrage \ Stocks \ Calculs besoins)
Site de lancement, 1 seul CBN par

site
Les buckets découpent l’horizon de

travail du planificateur en maillage
jour, semaine, mois
Correction automatique des

périodes*
Le CBN lorsqu’il s’appuie sur les

délais article utilise ce schéma
hebdomadaire (alimenté par le
paramètre général PLNTWD)
 Le paramètre FIRDAYWRK détermine le jour faisant démarrer le maillage semaine.

Il rallonge le maillage jour si nécessaire
3.3 Paramétrage
 Variables du CBN – onglet 1 suite
La replanification fonctionne sur un

horizon exprimé en semaines
Le CRP fonctionne sur un horizon

exprimé en semaine
Les délais gammes (nécessaires au

calcul du CRP) seront utilisés pour
les suggestions de charge (OW) et
articles fabriqués (WO). Pour ces
derniers les délais article site
seront utilisés au de là de l’horizon
de charge si le paramétrage ci
contre est choisi
Une limite maximale à ne pas

dépasser par le stock projeté est
constituée du stock maximal de
l’article site + lot technique
Mode de traitement des articles

d’origine PDP et CBN*
Population d’article à traiter**

3.3 Paramétrage
 Les politiques d’approvisionnement de l’article sont transmises à l’encours, si la case
est cochée les articles PDP auront pour origine CBN car le calcul les traitent au
même titre que les réapprovisionnés CBN.
Si le PDP a été préalablement lancé les suggestions sur la population PDP seront
effacées
 La sélection exclusive respecte les origines PDP des articles. Les suggestions CBN
seront déterminées à partir des besoins (MWS) émis par les articles indépendants
d’origine PDP.
Si la case n’est pas cochée les suggestions résiduelles sont purgées et donc la
population d’encours PDP ne sera pas conservée

3.3 Paramétrage
 Variables du CBN – onglet 1 suite
WO
SO
PO
Site
TP
approvisionneur Site
TR
demandeur
Nature du stock de départ
Prise en compte ou non des Gestion de l’horizon de la demande

mouvements en attente de de l’article site
régularisation
3.3 Paramétrage
 Gestion des fantômes dans X3
 Caractéristiques
 Géré en stock
 Peut être valorisé
 Transparent dans le calcul des besoins ou non suivant paramétrage du
CBN
 Utilisations possibles
 Créer un niveau fictif dans une nomenclature (à des fins de simplification
de lecture et/ou de regroupement cohérent de composants)
 Réaliser une substitution à stock zéro (cas d’un article appelé à disparaître
et remplacé par un nouvel article)

3.3 Paramétrage
 Les articles fantômes et le CBN
Table CBNDET Table ORDERS

Résultat CBN Encours et Plans
B B B B
Pas de suggestion Suggestion fabrication Suggestion fabrication
A géré sur stock (ou
Commande) et
PDP/CBN coché
WOS WOS WOS WOS
A
MWS origine A MWS MWS

B (fantôme) WOS WOS
MWS origine B MWS origine B MWS origine A

POS POS POS
C
A Suggestion avec trace

3.3 Paramétrage
 Les articles fantômes et la substitution à stock zéro
 Modifier la catégorie de l’article appelé à disparaître en « fantôme » (fiche
article)
 Créer une nomenclature avec
composé = fantôme
composant = article de remplacement
 Dans les paramètres CBN, cocher «stock art. fantôme»
 Le CBN va consommer le stock du fantôme, puis faire une suggestion sur
son composant
Stock art. fantômes coché

3.3 Paramétrage
 Variables du CBN – onglet 2
Ignorer le stock de sécurité de la Choix d’ignorer la couverture Choix si les ressources doivent être
politique de réappro définie dans l’article site déduites des besoins en couverture
Si des nomenclatures ont des liens

avec perte, il est possible de les
ignorer
L’horizon ferme interdit toute

suggestion, il est possible de lever
cette contrainte
Le stock de sécurité peut être

rajouté aux besoins à chaque
bucket

3.3 Paramétrage
 Variables du CBN – onglet 2 Replanification
Mode de traitement de la
replanification
Face à une ressource suffisante la

replanification est autorisée ou pas
à la diminuer en respectant la
contrainte du réappro en Qté mini
La replanification multiple signifie

que le rapprochement
ressource/suggestion se fait par Des ressources en cours
rapport à l’ensemble des (marquées par le signe > ex:
suggestions présentes sur les WOF>) ne seront pas traitées par
horizon amont et aval l’analyse de replanification
Actions autorisées pour la

replanification

3.3 Paramétrage
 Règle Replanification
 L’objectif de la phase de replanification dans le cadre du calcul MRP est
d’optimiser le plan d’approvisionnement en proposant des modifications des
ressources existantes
 Algorithme en 2 phases :
 Phase 1 : Calcul des suggestions (algorithme standard) sans tenir
compte des ressources. Cette phase génère toutes les suggestions
nécessaires à la couverture des besoins telle que définie par le
paramétrage (stock sécurité, couverture, lot …)
 Phase 2 : Replanification. La phase 2 rapproche les ressources des
suggestions issues de la phase 1 et détermine les possibles
replanifications

3.3 Paramétrage
 Règle Replanification - Algorithme
 Le rapprochement ressource / suggestion est effectué dans l’ordre suivant :
 Recherche amont d’une suggestion à une date <= date de la ressource
dans la limite du délai de replanification et en parcourant les suggestions
dans l’ordre chronologique inverse (on cherche la suggestion la + proche)
 Recherche aval d’une suggestion à une date > date de la ressource dans
la limite du délai de replanification et en parcourant les suggestions dans
l’ordre chronologique (toujours la + proche)
 Dès qu’une suggestion est trouvée, on replanifie la ressource et on passe
à la ressource suivante (lien de 1 à 1)

3.3 Paramétrage
 Règle Replanification – Simulation v/s Messages seuls
 Simulation : Ce paramètre indique qu’un message de replanification sera
proposé si nécessaire mais aussi que le traitement simulera ses
recommandations en terme de date et de quantités sur les ressources
concernées. Ce qui signifie qu’il ne flag pas de suggestions inutiles à l’inverse
du mode messages seuls

3.3 Paramétrage
 Lancement du calcul du CBN
(Production \ Planification \ Calculs besoins nets)
(Stock \ Réapprovisionnements \ Calculs besoins nets)
Choix d’un ou plusieurs sites

(calcul multi-site = traitement Le bouton contextuel dans le
successif des sites en fonction de tableau permet l’accès à la fiche
l’ordre prédéfini) CBN

3.3 Paramétrage
 Calcul des délais POS WOS
 Délais d’obtention
Date début de
la suggestion Date du besoin
Délai fabrication
ou Délai contrôle
Délai d ’achat qualité
Date fin de
la suggestion
 Le coefficient de dégressivité s’applique au délai de fabrication (ou au délai d’achat)

3.3 Paramétrage
 Calcul des délais - suite
 Coefficient de dégressivité :
 Exemple : Délai = 5 jours pour un lot de 150
Suggestion = 300 Coeff.délai = 100 % Délai = 10 jours


3.3 Paramétrage
 Mode de groupage
 Jours (calendaires)
 Semaines
 Mois
 Ex : 2 commandes fermes arrivent pour le même article
SOF SOF
50 75 PF
D = 4j
L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S D
A1 A2
POS 1 = 50 D = 13j D = 15j
WOS 1 = 50
POS 2 = 50 GROUPAGE EN JOURS

POS 3 = 75
WOS 2 = 75
POS 4 = 75
WOS 1 = 125 GROUPAGE EN SEMAINES

POS 1 = 125
UNE SEULE SUGGESTION
POUR L'ENSEMBLE DES
POS 2 = 125 BESOINS DE LA SEMAINE
DATE DE FIN = DATE AU PLUS TOT = DATE PREMIER BESOIN
DATE DEBUT = DATE CALCULEE AVEC DELAI SELON QUANTITE

3.3 Paramétrage
 Date de référence
 Date de lancement du calcul des besoins, date du jour par défaut
 Toute suggestion dont la date de début est dépassée implique une
suggestion en retard
 Date de début de l’ordre = Date de référence
 Message MRP : « Retard horizon ferme »

3.3 Paramétrage
 Horizon ferme
 Objectif :
 Figer le plan de production sur une période donnée = Horizon ferme
 La suggestion venant couvrir un besoin tombant « au dernier
moment » dans l’horizon ferme verra sa date début décalée au
premier jour après la fin de l’horizon ferme
SOF SOF SOF
L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S D
Horizon ferme PF
D = 3j
WOF
XX YY
WOF
WOS WOS
Décalage de la suggestion au delà de l’horizon

3.4 Analyse résultat

 Restitution des informations
 Fonction Résultats CBN / PDP, mise à jour à chaque calcul CBN :
 Visibilité de l’encours par période (bucket) :
 Visualisation en entête de tous les paramètres afférents au mode de
réapprovisionnement de l’article-site :
 Type de suggestion
 Mode de réapprovisionnement…
 Consultation des différents stocks de l’article-site :
 Stock physique
 Stock alloué
 Stock de départ
 Accès aux boutons zoom :
 Politique réappro
 Encours
 Article
 Article site…
 Traduction contextuel des types d’encours (click droit tableau)

 Restitution des informations - suite
 Fonction Encours article, mise à jour à chaque événement impactant l’encours :
 Sélections d’enregistrements sur
 Dates
 Code article
 Sélection affinée par critères (bouton bas d’écran)
 Date
 Type de pièce par origine
 Pièce…
 Possibilité application % perte
 Fonction contextuelle « encours charge » disponible sur les ordres de type
WO*, MW*, BW*

4. Les plans
4. Les plans

4.1 Planning global
4.1 Planning global

4.1 Planning global
 Planning global : définition
 Le planning global est un outil d’aide à la décision à disposition du
gestionnaire qui permet :
La définition de profils différenciés en fonction du rôle du gestionnaire

(planificateur, approvisionneur, acheteur…)
 D’offrir une vue multi-sites et multi-articles de tous les événements à
traiter sur une période donnée
 De donner la possibilité d’agir sur les ordres restitués
 Objectifs
 Mettre en relief les événements critiques
 Exploiter les messages MRP sur les ordres soumis à replanification

4.1 Planning global
 Pré requis 1 : Paramètres généraux
 Paramètres généraux Stock
Filtre Planificateur/Approv.
GPLNFLT Utilisation dans les plans et STOCK
lancements pour filtrer l’accès aux
articles
Horizon planning par défaut
GPLNHOR Horizon exprimé en semaines servant STOCK
au calcul de la date de fin par défaut
de visualisation des ordres
Transaction OF automatique
MFGMTSNUM Code de la transaction de gestion STOCK
des OF pour lancement réalisé dans
le planning global

4.1 Planning global
 Pré requis 1 : Paramètres généraux - suite
 Paramètres généraux Achat
Filtre par acheteur

BUYFLT Utilisation dans les plans et STOCK
lancements pour autoriser la
génération de commande ferme

4.1 Planning global
 Pré requis 2 : transaction de saisie
 Onglet Paramètres : profil de l’utilisateur
(Paramétrage \ Production \ Transactions de saisie \ Planning global)
Gestion du profil gestionnaire
POS
Profil de l’utilisateur, conditionne
l’accès aux blocs planificateur et
acheteur WOS POP
WOP POF
Choix des ordres sur lesquels agir
WOF
TRS
Transaction de lancement prévu TRP

pour le planning
TRF
Transaction pour débranchement

vers le plan de travail et le plan de
regroupement Code formule

4.1 Planning global
 Onglet Sélections : Types d’ordre à afficher pour analyse
Ordres à date échue
Ordres client avec date expé <

date du jour
Ordre WO* PO* TR* avec message

de replanification
OF de contremarque à date échue
Besoins matières en allocation

rupture
Affichage ou non de l’encours inter-

société (SOF~ par ex)

4.1 Planning global
 Onglet Affichage : Construction des colonnes
Choix des champs par inclusion /

exclusion
Liste des champs disponibles pour

l’affichage
Ordre des colonnes à l’affichage
Copie vers un autre dossier

4.1 Planning global
 Mise en œuvre : Planning global
(Production \ Planification \ Planning global)
Date fin par défaut = GPLNHOR
Lancement direct en fabrication Basculement vers les planning

sans transformation d’un ordre global et regroupement

4.1 Planning global
 Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels
Si la catégorie le permet
transformation en ressource achat WOS
ou production planifiée ou ferme
Basculement vers les planning

global et regroupement de l’article
concerné
Information sur le stock et les

données de gestion
Visualisation des en-cours associés

à l’OF et débranchement vers le
plan de travail
Consultation de la disponibilité des

composants pour l’OF

4.1 Planning global
 Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels à partir de WOP WOF
Modifier ou lancer la WOP

sélectionnée
Tunnel dans la gestion d’OF WOP
Gestion du jalonnement de la WOP

sélectionnée
Modifier la WOF sélectionnée
Tunnel dans la gestion d’OF

WOF
Gestion de l’allocation de la WOF
sélectionnée
Gestion du jalonnement de la WOF

sélectionnée

4.1 Planning global
 Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels à partir MWP MWF
Tunnel dans la gestion d’OF MWP
Gestion de la prise de commande
MWF
Gestion de l’allocation de la MWF

sélectionnée

4.1 Planning global
 Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels à partir SCP SCF
Tunnel dans la gestion d’OF SCP
Gestion de la prise de commande
SCF
 Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels à partir SOF
Si la catégorie le permet
génération d’une ressource achat SOF
ou production planifiée ou ferme

4.1 Planning global
 Mise en œuvre : Planning global – bouton Critères
L’affichage peut être trié selon 5

critères
 Les critères sont ajustables par une formule et enregistrables via l’utilisation des
Mémos

4.2 Plan de travail
4.2 Plan de travail

4.2 Plan de travail
 Plan de travail : définition
 Offre au décisionnaire une visualisation du stock projeté par article et par site
sur une période donnée :
 Permet d’intervenir sur les ordres restitués, côté production :
 Modifier un ordre (WOP, WOF)
 Lancer en fabrication un ordre (WOS, WOP)
 Planifier (WOS), replanifier (WOF)
 Création rapide d’OF (WOF)
 Regroupement d’ordres (WOS, WOP)
 Suppression d’ordres (WOP, WOF)

4.2 Plan de travail
 Pré requis : transaction de saisie
 Onglet Paramètres : Idem planning global
 Onglet Sélections : Idem planning global
 Onglet Affichage : Idem planning global

4.2 Plan de travail
 Mise en œuvre : Plan de travail
(Production \ Planification \ Plan de travail)
Accès à la prise en compte directe Date fin par défaut = GPLNHOR

et la fonction lancement multi-
niveau
Stock projeté Lancement direct en fabrication Basculement vers les planning

sans transformation d’un ordre global et regroupement

4.2 Plan de travail
 Mise en œuvre : Plan de travail – bouton Critères
Cocher pour que les sorties en

attente ne soient pas déduites du
stock disponible de départ
Cocher pour que le stock sous

contrôle soit inclus dans le stock
disponible
Cocher pour ignorer les prévisions

de ventes dont la date est
antérieure à la date du jour
Cocher si les quantités restantes

des ordres de fabrication doivent
être diminuées du pourcentage de
perte article - site
Population de l’encours suggéré

sélectionné

4.3 Regroupement
4.3 Regroupement

4.3 Regroupement
 Regroupement : définition
 Définir des profils différenciés « exclusif » de gestionnaire (planificateur,
approvisionneur externe - interne)
 Compléter les possibilités d’action offertes par le planning global ou le plan de
travail
 Permettre de distinguer les besoins internes des besoins externes
 Couvrir des besoins (externes-commandes client, internes - besoins matière)
par des ordres de réapprovisionnement (WOP,WOF)
 Regrouper/couvrir des suggestions de fabrication ( WOS) par un ordre de
réapprovisionnement (WOP, WOF)

4.3 Regroupement
 Pré requis 1 : transaction de saisie
 Onglet Paramètres : profil de l’utilisateur
(Paramétrage \ Production \ Transactions de saisie \ Regroupement)
Si cochée aucune action possible
Profil utilisateur exclusif

4.3 Regroupement
 Mise en œuvre : Plan de regroupement
L’option de la barre des menus

permet la consultation de la
transaction en cours (planning
global, plan de travail également) Besoins à regrouper
La quantité Prise En Compte évolue Sélectionne ou désélectionne Génère l’ordre WOP ou WOF
avec la saisie en cours toutes les quantités prises du
tableau

4.3 Regroupement
 Mise en œuvre : Plan de regroupement – bouton Générer
Date de fin calée sur le besoin le Données modifiables Possibilité de générer une WOP ou
plus tôt une WOF

4.3 Regroupement
 Mise en œuvre : regroupement – bouton Critères
Type d’ordre à prendre en compte

pour transformation

5. Les lancements de fabrication
5. Les lancements de fabrication

5.1 Préambule
5.1 Préambule

5.1 Préambule
Prévisions commerciales
Calcul des besoins PDP
Calcul des charges globales
Action capacité
Programme de production
(moyen terme)
Calcul des besoins nets
Calcul des charges détaillées
Action capacité
(Court terme)
Ordres d’achat Suggestions de fabrication
Planning Global
Plan de travail
Regroupement Lancement automatique
Ordres de fabrication

5.1 Préambule
 Définition :
 C’est l’activation d’un ordre de fabrication (WOP,WOS) résultant :
 De la confirmation d’une suggestion de fabrication ( WOS)
 De la confirmation d’une fabrication planifiée ( WOP)
 D’une création directe à partir d’une commande client ( SOF)
 Et basé sur :
 La nomenclature de premier niveau (relation composé --> composants)
 La gamme de fabrication

5.1 Préambule
 Objectifs :
 Déterminer à partir de la nomenclature les quantités de composants
nécessaires à la réalisation de la quantité de l’article lancé,
 Réserver les quantités de composants ou matières par allocation globale ou
détaillée,
 Calculer les temps de fabrication (temps de charge) et les temps hors charge
(temps de préparation,…) à partir de la gamme de l’article lancé,
 Transformer les temps de fabrication en cycles de fabrication,
 Positionner les cycles par rapport à des dates, c’est à dire définir des dates de
début et de fin de fabrication (Jalonnement)

5.1 Préambule
 Caractéristiques de la gestion des lancements :
 Multi-articles (composés),
 Diagnostic de faisabilité (quantité productible,…),
 Interventions matière, opération et charge,
 Constitution d’un dossier de fabrication
 Disponibilité de la fonction « Lancement de fabrication » :
 Planning global (Production\Planification\Planning global),
 Plan de travail (Production\Planification\Plan de travail),
 Regroupement (Production\Planification\Regroupement),
 Ordre de fabrication (Production\Planification\Ordre de fabrication),
 Lancement automatique (Production\Traitements automatiques\Lancement
automatique),
 Contremarque de fabrication (Production\Traitements automatiques \
Contremarque),

5.1 Préambule
 Gestion des ordres induits par la gestion des OF
Gamme
10 20 30 10 20 30
WOx PF1
PF1 OWx OWx OWx
Lancement MWx BWx

SF1 SP1
SF1 SP1
A1 A2
A1 A2

5.1 Préambule
Lancement d’un Lancement d’un Génération d’un

Nature ordre de ordre de ordre suggéré Nature des ordres
fabrication ferme fabrication planifié
Ordre de fabrication ferme (WOF)
Article
lancé
Composé de la
WOF WOP WOS Ordre de fabrication planifiée (WOP)
nomenclature Ordre de fabrication suggéré (WOS)
Ordre de fabrication ferme (BWF)

Sous
produit
Composant de
BWF BWP BWS Ordre de fabrication planifiée (BWP)
la nomenclature
Ordre de fabrication suggéré (BWS)
Matières Besoin matière ferme (MWF)
Composant de la MWF MWP MWS Besoin matière planifié (MWP)

nomenclature
Besoin matière suggéré (MWS)
Opération Opération de fabrication ferme (OWF)

gamme
De l’article lancé
OWF OWP OWS planifié (OWP)
suggéré (OWS)
Calcul de charge dans le CBN (CRP)

Fin cursus N°1
Merci
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1- Données techniques 5- Les lancements de fabrication

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1. Les données de base

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 Bénéfice 1 : Génération rapide de la base article et article-site

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Le paramètre GPLNFLT des stocks

Le type structure les onglets des

 Un article Fabri/Ach aura la possibilité d’être réalisé à l’interne ou acheté

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Le mode de gestion est sur stock

SO* SO* SO* SO*

Sur stock A la commande

WOS Lien avec le N° de Commande WOS WOS

Les sorties de stock pourront se

 Le mode de retrait stock concerne les composants

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 L’information soumis à contrôle entraîne le statut Q par défaut lors d’une

www.adonix.fr Groupe ADONIX // 11

Le composant ou le fabriqué aura

Les types de mouvements

Dans cet exemple lors d’un sortie

www.adonix.fr Groupe ADONIX // 12

Horizon (en semaines ou mois)

Dans l’horizon de la demande les

La saisonnalité est utilisée dans les

Le pourcentage de perte s’applique

Des composants nécessaires à la Un composant sera soldé au titre

www.adonix.fr Groupe ADONIX // 13

Les articles pourront être

Si le choix est de gérer en CBN ou

La couverture indique au CBN de

La nature de l’ordre suggéré par le

Si la suggestion est inter-site il faut

Données stock prises en compte

www.adonix.fr Groupe ADONIX // 14

Un produit fabriqué vendu pourra

www.adonix.fr Groupe ADONIX // 15

www.adonix.fr Groupe ADONIX // 16

www.adonix.fr Groupe ADONIX // 17

Les emplacements par défaut dont

www.adonix.fr Groupe ADONIX // 18

Valeur permettant de corriger le

Variables prises en compte dans

Les ordres en cours (WOF> par ex)

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Gamme fabrication sélectionnée

Gamme coût sélectionnée avec une

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1.3 Les nomenclatures

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 Le lien de nomenclature : relation Composé-Composant caractérisée par

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Cas d’emploi x2 Coefficient = « Quantité du lien »

 Le cas d’emploi indique dans quelle(s) nomenclature(s) se situent le

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 Les nomenclatures sont utilisées dans

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