Materiali da costruzione

Leganti
• Materiali capaci di legare insieme materiali “slegati”
• Inizialmente si produce una massa fluida più o meno lavorabile
• La massa fluida subisce nel tempo un irrigidimento
• Al termine del processo di indurimento, la massa raggiunge elevate
resistenze meccaniche
• Leganti aerei: induriscono a contatto con aria
• Leganti idraulici: Possono indurire anche a contatto con acqua
• Caratteristiche comuni:
– Sono costituiti da polveri fini
– Le polveri miscelate con acqua formano sospensioni plastiche e fluide
– La massa solidificata mantiene la forma del getto originario
 Leganti aerei ed idraulici
• Leganti aerei:
– Calci aeree, gesso, cemento magnesiaco
• Leganti idraulici
– Calci idrauliche, cementi
• Si distinguono due fasi nel processo di irrigidimento:
– Presa: il materiale acquisisce proprietà tali da mantenere la forma impartita. La fase
dure in genere poche ore
– Indurimento: il materiale acquisisce le proprietà finali. Può durare mesi o anni
 Il calcestruzzo
• Calcestruzzo: materiale composito:
– Matrice: cemento (legante)
matrice
– Rinforzo: inerte (aggregato)
inerte

Matrice Inerte
Ingredienti: Ingredienti:
Acqua + cemento (legante) Sabbia + ghiaia o pietrisco

Matrice cementizia Aggregato

Calcestruzzo
Acqua+ legante+inerte
 Ingredienti del calcestruzzo
Componente Percento in volume

Aggregato 60-78

Acqua 14-22

Cemento 7-14

Aria 1-6

Eventuali additivi o prodotti speciali

 Cemento portland
• Il cemento portland è il più importante dei cementi.
• Il cemento portland è il materiale di base per tutti i tipi di cementi
• Il cemento portland è ottenuto a partire da clinker e gesso (solfato di calcio bi-
idrato CaSO4*2H2O) in proporzione circa 97:3
• Il clinker è ottenuto da:
– Calcare (80% in peso)
– Argilla (20% in peso)
• Durante il processo di cottura del clinker, calcare e argilla si dissociano e si
ricombinano a dare degli ossidi misti di calcio, silicio, alluminio e ferro
 Ciclo di produzione del cemento
Clinker + gesso  cemento portland
Clinker + gesso + altri ingredienti  cemento di miscela (come si vedrà più
avanti ne esistono diversi tipi)
Scorie cava

Centrali
termoelettriche altoforno
a carbone

Materie prime
cenere loppa gesso calcare Pozzolana
argilla naturale

calcare Forno
rotante
Clinker

Cementificio
mulino

Cemento Cemento di
portland miscela
 Ciclo di lavorazione del cemento

Cemento Cemento di
portland miscela

acqua
additivi
sabbia
cava
ghiaia Aggiunte minerali
(fibre)

pietrisco
Frantumazione
delle rocce

Impianto di
betonaggio

Impianto di prefabbricazione Trasporto CLS fresco, getto

 Fabbricazione del clinker
• Le materie di partenza sono calcare (ossido di calcio) e argilla (silice, allumina
e ossido ferrico)
• Il processo di fabbricazione prevede le seguenti fasi:
– Macinazione e miscelazione delle materie prime
– Cottura
– Macinazione del clinker ed aggiunta di gesso
• La macinazione avviene in mulini a palle (rotanti attorno al loro asse, e forniti
di corpi macinanti)
• L’omogeneizzazione avviene in silos in cui viene insufflata aria
• La farina di clinker viene quindi miscelata con acqua, per avere granuli di
dimensioni maggiori da usare nei forni
• Per la cottura si usano forni rotanti (cilindro il lamiera di acciaio lungo 70-120
m e diametro 3.5m)
• Il forno è inclinato e posto in lenta rotazione Il materiale esce dal forno a
T=1000°C,e riscalda l’aria che va al bruciatore
 Macinazione e miscelazione
• La macinazione avviene in mulini a palle
(rotanti attorno al loro asse, e forniti di 
corpi macinanti)
• La caduta delle palle provoca la
macinazione della farina Corpo macinante
• L’omogeneizzazione avviene in silos in
cui viene insufflata aria Farina di clinker
• La farina di clinker viene quindi
miscelata con acqua, per avere granuli di
dimensioni maggiori da usare nei forni
 Cottura del clinker
• Per la cottura si usano forni rotanti (cilindro il lamiera di acciaio
lungo 70-120 m e diametro 3.5m)
• Il forno è inclinato e posto in lenta rotazione Il materiale esce dal
forno a T=1000°C, e riscalda l’aria che va al bruciatore

Materiale crudo

Aumenta la temperatura
bruciatore

Aria secondaria

Clinker
Griglia di raffreddamento
 Cottura del clinker
• Appena entrate nel forno, le sferette di calcare e argilla perdono l’acqua di
impasto
• Sopra i 500°C, i silicati idrati di alluminio dell’argilla si scindono in silice
ed allumina amorfe
• A 700°C comincia la decomposizione del carbonato di calcio
• A 800°C i vari ossidi cominciano a reagire
• Si formano:
– Silicato bicalcico (ca 800°C),
– Silicato tricalcico (ca 1300°C)
– Fusione degli alluminati (ca 1300°C)
– Alluminato tricalcico e alluminoferrito tetracalcico (ca 1500°C)
 Macinazione del clinker
• Il clinker di portland viene sottoposto ad una ulteriore fase di macinazione, per
ridurre le sue dimensioni caratteristiche
• Infatti, le reazioni che comportano l’indurimento del cemento avvengono sulla
superficie delle particelle di cemento solido
• Più sono piccole le particelle, più è elevata la superficie (si veda capitolo 8, effetto
del raggio della particelle sulla superficie specifica)
• Quindi le reazioni avvengono più rapidamente, ed si sviluppano più velocemente
proprietà meccaniche

Diametro m % in peso
2-90 >90
<2 7-9
>90 0-4
 Chimica del cemento portland
• Tra i 700°C (a cui si sono formati tutti gli ossidi) e 800°C (a cui gli ossidi
cominciano a reagire), nel cemento sono presenti i seguenti ossidi:

Ossido (formula bruta)

CaO 64-68%
SiO2 20-23%
Al2O3 3-8%
Fe2O3 0.5-5%

• A circa 800°C, questi ossidi cominciano a reagire tra di loro, per formare dei
composti, che sono di fatto degli ossidi misti
 Chimica del cemento portland
• Costituenti principali
– Silicato tricalcico (alite) 3CaO*SiO2
– Silicato bicalcico (belite) 2CaO*SiO2
– Alluminato tricalcico, 3CaO*Al2O3
– Alluminoferrito tetracalcico, 4CaO*Al 2O3*Fe2O3
• Costituenti minori
– Ossido di calcio
– Ossido di magnesio
– Solfati
– Cloruri
 Chimica del cemento portland
• Nella chimica del cemento si utilizza una notazione semplificata:
– CaO=C (non carbonio, ma ossido di calcio)
– SiO2=S (non zolfo, ma silice, ossia ossido di silicio)
– Al2O3=A
– Fe2O3=F (non fluoro, ma ossido di ferro)
– H2O=H
• Per cui:
– Silicato tricalcico 3CaO*SiO2=C3S
– Silicato bicalcico 2CaO*SiO2=C2S
– Alluminato tricalcico, 3CaO*Al2O3=C3A
– Alluminoferrito tetracalcico, 4CaO*Al 2O3*Fe2O3=C4AF
 Idratazione del cemento portland
C4 AF v1

  H 2O  C  A  H
C3 A v2

C2 S v3

  H 2O  C  S  H  CH
C
 3 S v4

• Le reazioni di idratazione degli ossidi portano all’ indurimento del cemento

portland
• Le reazioni degli ossidi richiedono la presenza di acqua (legante idraulico)
• La reazione coinvolge prima gli alluminati e gli alluminoferriti, in seguito i
silicati di calcio
• Le formule C-S-H e C-A-H non indicano dei composti, ma piuttosto delle
famiglie di ossidi, a composizione variabile
• Le reazioni di idratazione sono fortemente esotermiche
• La velocità delle reazioni dipende dalla superficie di contatto con l’acqua, e
quindi dalla finezza delle particelle di clinker
 Presa ed indurimento
• Gli alluminati e gli alluminoferriti, 100 C3A

Percentuale di materiale idratato

C4AF
reagendo per primi, sono responsabili delle
C3S
resistenze del cemento ai tempi più brevi
C2S
(presa)
• I silicati, reagendo in seguito, sono
responsabili delle resistenze del cemento ai
0
tempi più lunghi (indurimento) ore giorni mesi anni
• Le proprietà dei silicati idrati sono maggiori
delle proprietà degli alluminati idrati C3A

(Mpa)
Resistenza meccanica
C4AF
• Lo sviluppo delle proprietà meccaniche
C3S
iniziali (presa del C3A) deve essere
C2S
rallentato tramite l’aggiunta di gesso
• Lo sviluppo delle proprietà meccaniche a
pochi giorni può essere aumentato 0
aumentando il contenuto di C3S (a ore giorni mesi anni

discapito di C2S)
 Meccanismi di presa ed indurimento
• Il cemento idratato è costituito da fibre (lunghe centinaia di nanometri e di
spessore di pochi nanometri), che, intrecciandosi, conferiscono le proprietà di
resistenza al getto

Mescolamento Inizio presa indurimento

con acqua
Pori interstiziali cemento
idratato

cemento non
idratato
Pori capillari
 Effetto delle dimensioni dalle polveri
• Particelle di cemento più piccole portano allo sviluppo più rapido delle
proprietà meccaniche (maggiore superficie, si veda capitolo 8, eq. 8.5)
 Meccanismi di presa ed indurimento
• Non tutta l’acqua va a fare parte del reticolo cristallino
• Una parte dell’acqua evapora
• Restante parte dell’acqua in eccesso, necessaria a dare buona lavorabilità, è
adsorbita sulla superficie delle fibre e all’interno dei pori
• L’acqua assorbita nei pori evapora durante la fase di stagionatura

Acqua assorbita nei Acqua assorbita sulla superficie Acqua del reticolo
pori
 Idratazione dei costituenti
• Le reazioni di idratazione dei costituenti sono esotermiche
• Lo sviluppo totale di calore è di ca. 110-130kJ/kg
• Il composto che emette più calore è C3A, che è anche quello che idrata più
velocemente
• Anche la presenza di C3S contribuisce in maniera significativa al rilascio totale
di calore, che però avviene più lentamente
• Aumentando il contenuto di ferro, non c’è più C3A, e lo sviluppo di calore è
molto più basso
• Però lo sviluppo di resistenze nella fase iniziale è molto minore
ossido Contenuto medio Calore di reazione (KJ/Kg) Contributo al calore totale
C3 S 50 500 250
C2 S 25 250 62
C3 A 8 900 72
C4AF 8 400 32
totale 420 KJ/Kg
 Riscaldamento del cemento (ritiro)

Velocità di rilascio del calore (KJ/Kgh)

• L’aumento di temperatura aumenta con: Reazione C3A
– Il calore totale di reazione Reazione C3S
– La velocità di reazione (meglio avere lo stesso
calore rilasciato in un tempo più lungo)
– Le dimensioni del getto (rapporto Volume/Area)
• E come al solito dovremmo tenere conto
del fatto che la parte centrale del getto si
riscalda molto di più della superficie!!!!
• Dopo il riscaldamento, il successivo
raffreddamento genera una contrazione
(legata al coefficiente di dilatazione
termica) che provoca degli sforzi di 3h 8h
trazione (Capitolo 4) Tempo (h)
 Riscaldamento del cemento (ritiro)
• Nel capitolo 7, è stata ricavata l’equazione per il riscaldamento o
raffreddamento uniforme
• In questo caso, all’equazione, è necessario aggiungere il termine legato alla
generazione di calore per unità di volume e di tempo,
• A parità di calore rilasciato, è molto maggiore per reazioni veloci (come quelle
degli alluminati) 27.5

27

Temperatura (°C)
26.5

26

25.5

25
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000

tempo (s)
 Riscaldamento del cemento (ritiro)
32

31
L=0.5 m
30

Temperatura (°C)
29

28

• In effetti, aggiungendo anche 27

26
dell’inerte, massa di cemento 25
per unità di volume di 0 100000 200000 300000 400000 500000 600000

tempo (s)
calcestruzzo, diminuisce
27.5

27
Temperatura (°C) L=0.2 m
26.5

26

25.5

25
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000

tempo (s)
 Il ruolo del gesso
• Il gesso è detto regolatore di presa, perché l’ettringite che si forma rallenta
la presa degli alluminati ed alluminoferriti
• Il gesso consuma una parte degli alluminati, per cui la presa è molto più
lenta
• Inoltre, l’ettringite che si forma impedisce il contatto tra C3A e C4AF con
l’acqua, rallentando ulteriormente la presa
• Inoltre, viene sviluppato molto meno calore

C4 AF v1 '

  H 2O  CaSO4  2 H 2O  C3 AF  3CaSO4  H 32

C
 3 A v2 '
 Diffusione dell’acqua
• Per effetto del gradiente di concentrazione, l’acqua
diffonde verso l’esterno del getto
• L’effetto è una diminuzione del volume dei pori, e
quindi una contrazione del getto
• La contrazione S=L/L0

Eq. 9.2 S  S0 f1f 2f 3f 4f5

• S0 ritiro standard dipende dai rapporti

acqua/cemento ed inerte/cemento
• fi fattori correttivi
U .R.  50%

t  6mesi

T  20C rapporto acqua/ceme nto (a/c)
S0 ritiro standard  
h  Ac / P  5cm rapporto inerte/cem ento (i/c)
 As  0

 Ei  40GPa
 Ritiro standard
• Ritiro standard aumenta:
– All’aumentare del rapporto a/c
– Al diminuire del rapporto i/c

rapporto inerte/cemento
1200
3
1000 4
5
Ritiro *106

800

600
6
7
400

200
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Acqua/cemento
 Fessurazione
• Quando le tensioni dovute al ritiro (considerando sia il ritiro dovuto
all’evaporazione dell’acqua che il ritiro termico) superano la resistenza
maturata dal calcestruzzo, può avvenire fessurazione

• =E*S>Rt
• E aumenta
fessurazione • La resistenza a trazione aumenta
Sforzo (resistenza) (MPa)

10

7.5

5 =E*S
2.5 Resistenza a trazione
0
0 1 2 3 4 5 6

Tempo (mesi)
 Il ruolo della calce
• La calce, prodotta per idratazione dei silicati, non contribuisce allo
sviluppo della resistenza meccanica
• Ha morfologia non fibrosa
• La calce reagisce, con la pozzolana eventualmente aggiunta
• Inoltre la calce è molto importante per la passivazione dei ferri di armatura
 Attività pozzolanica
• La pozzolana naturale, la loppa d’altoforno (scoria della lavorazione
dell’acciaio), cenere volante, fumo di silice, scisto calcinato, presentano tutte
attività pozzolanica
• Se miscelate con acqua e calce, conferiscono proprietà meccaniche al cemento
• Le pozzolane sono minerali (silicati e silico-alluminati) amorfi ad elevata
porosità ed area specifica
• La mancanza di fase cristallina e la elevata superficie specifica contribuiscono ad
aumentare le reazioni di idratazione
20 C
CaOH 2  SiO2 (amorfa )  H 2O  C  S  H
T 160 C
CaOH 2  SiO2 (cristallin a )  H 2O  C  S  H
 Reazione della pozzolana nei cementi
• La pozzolana (minerale a base di silice amorfa, silicati e silico-alluminati)
non è di per se un legante
• Diventa un legante solo in presenza di calce (attività idraulica latente), che

si libera dalla reazione di C3S e C2S

– Pozzolana +acquanessun indurimento

– Pozzolana + acqua +calce indurimento per formazione di composti chimici

insolubili: Silicati di calcio idrati (C-S-H)

• Esistono diversi tipi di cementi di miscela, le cui composizioni sono

state stabilite da enti normativi.
 Reazione della pozzolana nei cementi

Cemento Portland + acqua  C2 S v3

C-A-H (alluminati idrati)   H 2O  C  S  H  CH

C3 S v4

C-S-H (silicati idrati primari)

CH (calce di idrolisi) Pozzolana/loppa H2O
Cemento Portland + pozzolana + acqua
C-A-H (alluminati idrati)
C-S-H (silicati idrati primari del portland) C-S-H*
C-S-H*, (silicati idrati secondari, derivanti
dalla reazione della pozzolana)
 Differenze rispetto al cemento portland
• Inizialmente la pozzolana, non
reagendo, non contribuisce allo
sviluppo delle proprietà meccaniche
• Quindi i cementi di miscela hanno in Cemento portland

genere tempi di indurimento più alti

Resistenza a compressione
• Viceversa, a tempi più lunghi la
Cemento di miscela
reazione pozzolanica consuma la
Ca(OH)2, che non contribuisce alle
proprietà meccaniche
• A tempi più lunghi le proprietà dei
cementi di miscela sono migliori
rispetto a quelle del portland
• Risulta molto diminuito l’aumento di 3 28 6 1
temperature dovuto al calore delle giorni giorni mesi anno
reazioni (la pozzolana si aggiunge per
getti massivi o in clima caldo)
 Differenze rispetto al cemento portland
• Nel cemento portland, dopo l’indurimento i pori hanno dimensione piuttosto
grande. All’interno dei pori si trovano le particelle di Ca(OH) 2
• Nei cementi di miscela i silicati di calcio secondari si formano all’interno dei
pori grandi. Si hanno dei precipitati molto fini
• La porosità è caratterizzata da dimensioni molto più piccole
• Questo riduce la diffusività di prodotti aggressivi (durabilità)

Clinker
Clinker Clinker pozzolana
non Clinker
idratato non
idratato idratato
aggregato idratato
aggregato

aggregato
Idrossido aggregato
di calcio C-S-H
secondari
 Materiali pozzolanici
• Tutti hanno al loro interno silice amorfa
• Possono essere di diversa origine: naturale o artificiale
– Pozzolana naturale: rocce sedimentarie derivanti da eruzioni vulcaniche
– Ceneri volanti: rifiuto della combustione del carbone nelle centrali
termoelettriche (diametro tra 1 e 100 m e area superficiale specifica di 300-
600 m2/Kg)
– Fumo di silice. Sottoprodotto dell’industria di produzione del silicio (area
superficiale specifica di 13000-30000 m 2/Kg)
 Loppa d’altoforno
• E’ costituita da ossidi amorfi di vario tipo
• A differenza degli altri tipi di materiali pozzolanici, la loppa contiene non
solo la silice, ma anche tutti gli altri ossidi che servono per produrre il
clinker
• Per questo motivo, la loppa può essere utilizzata anche come materia prima
per la realizzazione di un cemento, (detto cemento d’altoforno) che al limite
non contiene clinker

SiO2 30-40%
CaO 38-50%
Al2O3 6-18%
FeO 0.5-1%
MnO 0.5-2%
S 0.5-2%
MgO 2-6%
 Proprietà del cemento
• Cemento fresco: Slump.
Definisce la classe di consistenza
– Misura della fluidità del
300mm slump
materiale
– Più il materiale è fluido, più il
cono si abbassa
– Più il materiale è fluido, più
200mm
veloce è la colata, e si possono
riempire forme complesse
Fc FT FF
• Cemento indurito: Proprietà
meccaniche
– Resistenza a compressione
– Resistenza a trazione
– Resistenza a flessione

Fc FT
 Proprietà meccaniche
• Il calcestruzzo è un materiale
fragile
– Buona resistenza a compressione
– Scarsa resistenza a trazione
– Scarsa resistenza a flessione

Fessura=collasso
F
Forza (N)

Fessura passante

Spostamento(mm)
 Le armature
• Il cemento è molto fragile nella sollecitazioni a trazione
• La fessurazione che si forma (cricca) si propaga molto velocemente
• In presenza di armatura metallica, lo sforzo di trazione viene propagato alla
trave metallica, che regge il carico
• Non cambia molto il carico massimo, ma piuttosto la energia di frattura
• L’acciaio è invece l’anello debole nei problemi di durabilità
• Le proprietà del cemento armato sono anche legate alla buona aderenza e
uguale dilatazione termica dei due costituenti

• Copriferro: distanza tra il ferro

di armatura e la superficie
esposta della gettata
• Distanza tra i ferri: influenza la
qualità del cemento da
utilizzare
 Proprietà meccaniche
• Il calcestruzzo è un materiale F F
fragile Armatura metallica
– Buona resistenza a
compressione
– Scarsa resistenza a trazione
– Scarsa resistenza a flessione Fessura passante Fessura
• Cemento armato:
– Inserendo travi metalliche, si
Armatura
migliora la resistenza a trazione
e flessione
– Se le travi vengono fessura
Fessura=collasso
precompresse, e inserite nel
Forza (N)

Forza (N)
cemento, inducono nel cemento
una certa sollecitazione di
compressione, che aumenta la
resistenza a trazione ed il
modulo elastico
Spostamento(mm) Spostamento(mm)
 Tipi di cemento
• I cementi sono divisi in base alla loro composizione ed alla loro
resistenza a compressione
– 25 tipi di cemento
– 6 classi di resistenza
– 150 tipi di cemento! (non tutti utilizzati)
• Cementi di miscela: aggiunta di materiali pozzolanici e non:
– pozzolane naturali
– fumo di silice
– ceneri volanti
– loppa d’altoforno
– loppe non ferrose
– scisti calcinati
– calcari
• Tutte le pozzolane, antiche o moderne, artificiali o naturali, sono
materiali di natura silico-alluminosa, amorfi
• La pozzolane non induriscono in acqua
• La pozzolane, in presenza di calce, induriscono a dare prodotti chimici
insolubili
 Tipi di cemento
• Cemento Portland- CEM I- (un solo tipo) con almeno il 95% di clinker
• Cementi Portland di miscela- CEM II- (17 sottotipi) con almeno il
65% di clinker. Se i costituenti secondari sono presenti in quantità
pari al:
– 6-20%CEM II A
– 21-35%CEM II B
• Cemento d’altoforno - CEM III- (3 sottotipi). Se la loppa è presente al:
– loppa 36-65%  CEM III A
– loppa 66-80%  CEM III B
– loppa 81-95%  CEM III C
• Cemento pozzolanico - CEM IV- (2 sottotipi)
– costituenti minerali 11-35%  CEM IV A
– costituenti minerali 36-55%  CEM IV B
• Cemento composito - CEM V - (2 sottotipi)
– costituenti minerali 36-60%  CEM V A
– costituenti minerali 61-80%  CEM V B
 Tipi di cemento
Pozzolana Cenere volante
Loppa
Micro Scisto
Tipi di Clinker d’altoforno Calcare Costituenti
Denominazione Sigla silice Naturale Industriale calcinato
cemento K granulata L secondari
D Silicica V Calcica W T
S P Q

I Cemento Portland I 95-100 - - - - - - - - 0-5

Cemento Portland II-A/S 80-94 6-20 - - - - - - - 0-5

alla loppa II-B/S 65-79 21-35 - - - - - - - 0-5

Cemento Portland
II-A/D 90-94 - 6-10 - - - - - - 0-5
alla microsilice

II-A/P 80-94 - - 6-20 - - - - - 0-5

Cemento Portland II-B/P 65-79 - - 21-35 - - - - - 0-5

alla pozzolana II-A/Q 80-94 - - - 6-20 - - - - 0-5

II-B/Q 65-79 - - - 21-35 - - - - 0-5

II-A/V 80-94 - - - - 6-20 - - - 0-5

II II-B/V 65-79 - - - - 21-35 - - - 0-5
Cemento Portland
alla cenere volante II-A/W 80-94 - - - - - 6-20 - - 0-5

II-B/W 65-79 - - - - - 21-35 - - 0-5

Cemento Portland II-A/T 80-94 - - - - - - 6-20 - 0-5

allo scisto calcinato II-B/T 65-79 - - - - - - 21-35 - 0-5

Cemento Portland II-A/L 80-94 - - - - - - - 6-20 0-5

al calcare II-B/L 65-79 - - - - - - - 21-35 0-5

Cemento Portland
II-A/M 80-94 -------------------------------------------------------------------------- 6-20 --------------------------------------------------------------------------
composito
II-B/M 65-79 -------------------------------------------------------------------------- 21-35 --------------------------------------------------------------------------

III-A 35-64 36-65 - - - - - - - 0-5

Cemento
III III-B 20-34 66-80 - - - - - - - 0-5
d’altoforno
III-C 5-19 81-95 - - - - - - - 0-5

Cemento
IV-A 65-89 - ------------------------- 11-35------------------------------ - - - 0-5
IV
pozzolanico
IV-B 45-64 - ------------------------- 36-55------------------------------ - - - 0-5

V-A 40-64 18-30 - ------------------ 18-30------------------- - - - 0-5

V Cemento composito
V-B 20-39 31-50 - ------------------31-50------------------- - - - 0-5
 Classi di resistenza
• Ciascun cemento può essere in una delle seguenti classi di resistenza:
• 32.5N, 32.5R. 42.5N, 42.5R, 52.5N, 52.5R
• Il numero (32.5, 42.5, 52.5) rappresenta la minima Rmc (MPa) a 28 giorni di
maturazione su provini confezionati in condizioni standard;
• La lettera N o R è indicativa delle prestazioni meccaniche alle brevi
stagionature

Classe di Resistenza a compressione

resistenza (sigla) minima (N/mm2)
Procedura standard provini in malta
cementizia: 2 giorni 7 giorni 28 giorni

Rapporto acqua/cemento a/c=0.5 32.5N --- 16 32.5

32.5R 10 --- 32.5
Rapporto sabbia/cemento s/c=3
42.5N 10 --- 42.5
Stagionatura a T=20°C e U.R. 95%
42.5R 20 --- 42.5
52.5N 20 --- 52.5
52.5R 30 --- 52.5
 Classi di resistenza
R C(MPa)

52.5R 52.5N
52.5
42.5
42.5N
32.5
30
20
10

2 giorni 28 giorni

RC(28 gg)>52.5 RC(28 gg)>52.5 RC(28 gg)>52.5

RC(2 gg)>30 20<RC(2 gg)<30 10<RC(2 gg)<20
 Porosità
• Nel calcestruzzo sono presenti tre tipi di porosità, caratterizzati da diverse
dimensioni caratteristiche
• Porosità interstiziali: sono molto piccole (pochi nm) e occupano fino al 28-
30% del volume. Le loro piccole dimensioni fanno si che abbiano poca
influenza sulle caratteristiche meccaniche e fisiche
• Porosità capillari: pori presenti tra i prodotti di idratazione. Hanno
dimensioni tra 10-50 nm fino a 5 m e hanno un’influenza molto
significativa sulle proprietà del cemento
• Bolle d’aria: pori molto grandi (qualche mm) conseguenza di bassa
lavorabilità. In alcuni casi possono essere aggiunte attraverso agenti
aeranti per migliorare la resistenza ai cicli di gelo/disgelo

Pori capillari Acqua adsorbita

Pori interstiziali Acqua interstrati

 Pori capillari
• La porosità capillare dipende dal rapporto acqua cemento (a/c) e dal tempo
di stagionatura (grado di idratazione)
• Ma massa di acqua
• Mc massa di cemento

Ma
Eq. 9.3 a / c 
Mc

• Grado di idratazione, ; rapporto tra Mi, massa di cemento idratata e Mtot,

massa totale di cemento

Mi
Eq. 9.4  
M tot
 Valutazione della porosità
• Ipotesi:
• Non varia il volume delle specie
presenti (il volume dei prodotti è
pari al volume dei reagenti)
VPC volume pori
VPC  VPI  VCI  VCNI  Va  Vc capillari
Va volume acqua
• Il volume dei prodotti di VpI
Volume porosità
idratazione (VCI+VPI) è circa il interstiziale
doppio del volume del cemento
(2.13 volte) VcI
Volume cemento
VC idratato
Vc
Volume cemento VcnI
Non idratato Idratato
Volume cemento non
idratato
VCNI  1   Vc VPI  VCI  2.13Vc
 Pori capillari
VPC  VPI  VCI  VCNI  Va  Vc  VPC  Va  Vc  VPI  VCI   VCNI
VPI  VCI  2.13Vc
  VPC  Va  Vc  2.13Vc  1   Vc
VCNI  1   Vc
VPC  Va  1.13Vc

Per unità di massa (per kg di cemento):

VPC V V 1 M a 1.13
vPC   a  1.13 c   
MC MC M C  A M C C

  A  1Kg / lt a Relazione di Powers

    0.36
  C  3.14 Kg / lt Eq. 9.5 vPC
c

• Volume dei pori capillari (litri) per Kg di cemento

• La porosità capillare aumenta all’aumentare del rapporto a/c e diminuisce
all’aumentare del grado di idratazione
 Effetto della stagionatura e del contenuto di
acqua
• Effetto della stagionatura
• Effetto del contenuto di acqua

0.75
a/c=0.4
0.70 a/c=0.5
0.65
0.60
a/c=0.6
0.55 a/c=0.7
0.50
0.45
0.40
V PC

0.35
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0


 Effetto del contenuto di acqua e della
stagionatura

a/c=0.4

t=0 t=7 gg t=28 gg

a/c=0.6

t=0 t=7 gg t=28 gg

 Pori capillari e resistenza

• Definita xV la frazione di vuoti capillari

vS
x
Eq. 9.6 V  1 
vS  vPC

• Dove vS è il volume di solido idratato per

Kg di cemento

VPI  VCI V 2.13

Eq. 9.7 v S   2.13 C    0.679
MC MC C
• Quindi il grado di vuoti vale:

0.679 0.679
xV  1   1
Eq. 9.8 a a
0.679   0.36 0.319 
c c
 Pori capillari e resistenza
• La resistenza a compressione vale (facendo riferimento ad eq. 8.6):
3 3
   
 0.679   0.679 
Eq. 9.9 R  k 1 - x V   k 
3
  k 
a
  0.319   1 a
 0.319 
c   c 
• All’aumentare della porosità, diminuisce la resistenza meccanica del cemento.
• L’aumento delle proprietà meccaniche nel tempo è legato all’aumento di 

250
=1
200 =0.75
=0.5
R C (M Pa)

150

100

50

0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
a/c
 Pori capillari e diffusività
• All’aumentare della porosità, aumenta la diffusività di specie liquide o
gassose (agenti aggressivi)
• La diffusività dipende molto anche dalla natura dei pori:
– Porosità aperta: diffusività alta. Si formano dei percorsi in cui il gas può circolare
liberamente (aumento tortuosità). Il gas non attraversa la pasta cementizia
– Porosità chiusa: diffusività ridotta. Il gas viaggia sia nei pori (velocemente) che
attraverso la pasta (molto più lentamente)
• Segmentazione dei pori: formazione di una porosità chiusa
 Lavorabilità
• E’ la proprietà più importante del calcestruzzo fresco
• Definisce la capacità del calcestruzzo di fluire (viscosità)
• Si misura con la prova di abbassamento del cono di Abrams (di dimensioni e
forma standard)
• Il cono si abbassa per effetto della gravità
• Le norma definiscono 5 classi di consistenza in funzione dello slump
100mm

Classe di Slump denominazion

300mm slump consistenza (mm) e
S1 10-40 Terra umida
S2 50-90 Plastica
S3 100-150 Semi-fluida
200mm
S4 160-210 Fluida
S5 >220 Super-fluida
 L’acqua
• L’aggiunta di acqua è necessaria per le reazioni di idratazione del cemento
• L’acqua in eccesso rispetto al rapporto stechiometrico conferisce lavorabilità al
cemento
• La lavorabilità aumenta all’aumentare del rapporto a/c (legge di Lyse)
• La resistenza diminuisce all’aumentare del rapporto a/c
• Legge di Abrams (in sostituzione dei eq. 9.8)

k1
Eq. 9.10 RC 
k2a / c
• K1 e K2 sono costanti dipendenti dal tempo e la temperatura di stagionatura, e
dal tipo di cemento
 Proprietà meccaniche

70 stagionatura
60 28 gg
7 gg
• Gli inerti hanno poca influenza sulla 50
3 gg
40 1g

R C (M Pa)
resistenza a compressione, dato che in
30
genere il calcestruzzo si rompe in
20
corrispondenza della fase cementizia
10
(resistenza degli inerti maggiore di
0
quella del cemento) 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
a/c
 Lavorabilità e acqua
• Un calcestruzzo più fluido richiede più acqua
• A parità di fluidità, è richiesto un contenuto di acqua maggiore per aggregati
più fini (maggiore superficie di interfaccia e quindi maggiore attrito tra
particelle)

Diametro massimo dell’inerte Richiesta d’acqua (Kg/m3)

(mm) S1 S2 S3 S4 S5

8 195 210 230 250 255

16 185 200 220 240 245
20 180 195 215 225 230
25 175 190 210 215 225
32 165 180 200 210 220
63 140 155 175 185 190
125 125 140 155 165 170
160 120 135 150 160 165
 Lavorabilità e acqua
• Un calcestruzzo più fluido richiede più acqua (si legge sulle righe)
• A parità di fluidità, è richiesto un contenuto di acqua maggiore per aggregati
più fini (maggiore superficie di interfaccia e quindi maggiore attrito tra
particelle)

Diametro Richiesta d’acqua (Kg/m3)

dell’inerte (mm)
S1 S2 S3 S4 S5

8 195 210 230 250 255

16 185 200 220 240 245
20 180 195 215 225 230
25 175 190 210 215 225
32 165 180 200 210 220
63 140 155 175 185 190
125 125 140 155 165 170
160 120 135 150 160 165
 Lavorabilità e acqua
• Un calcestruzzo più fluido richiede più acqua
• A parità di fluidità, è richiesto un contenuto di acqua maggiore per aggregati
più fini (maggiore superficie di interfaccia e quindi maggiore attrito tra
particelle) (si legge sulle colonne)
• Più sono piccole le particelle, più è elevata la superficie (si veda capitolo 8,
effetto del raggio della particelle sulla superficie specifica)

Diametro Richiesta d’acqua (Kg/m3)

dell’inerte (mm)
S1 S2 S3 S4 S5

8 195 210 230 250 255

16 185 200 220 240 245
20 180 195 215 225 230
25 175 190 210 215 225
32 165 180 200 210 220
63 140 155 175 185 190
125 125 140 155 165 170
160 120 135 150 160 165
 Lavorabilità e acqua
• Per lo stesso motivo, a parità di fluidità, aggregati frantumanti (maggiore
superficie di interfaccia) richiedono un contenuto di acqua maggiore rispetto
ad aggregati tondeggianti (minore superficie di interfaccia)

S1 S1
S2 S2
240
acqua d'im pasto (l/m )

S3 S3
3

240

acqua d'im pasto (l/m )

3
S4 S4
210 S5 210 S5

180 180

150 150
aggregati frantum ati
120 aggregati tondeggianti
120
0 20 40 60 80 100 120 140 160 0 20 40 60 80 100 120 140 160
D m ax (m m ) D m ax (m m )
 Importanza della lavorabilità
• Se viene prescritta solo la resistenza, si S1
240 S2
possono avere delle lavorabilità troppo basse
S3
durante la posa in opera

acqua d'im pasto (l/m )

3
S4
– 210
R=25 MPa dato progetto S5
– Utilizzo una miscela dosata con:
– 180
MC=280 Kg/m3 Ma=180 l/m3
Mi=1900 Kg/m3 Dmax=20 mm
– CEM II/B-L 42.5R 150
– Rapporto a/c=0.64 aggregati tondeggianti
• R=30 MPa resistenza effettiva della 120
0 20 40 60
miscela (determinata sperimentalmente per D m ax (m m )
quel cemento)
• Lavorabilità bassa!!! (S1) 60 C EM II/B-L 42.5R
• Allora aumento il contenuto di acqua per 50
arrivare ad una classe di consistenza S3 (30
R C (M P a)
40
l/m3 in più)
• Rapporto a/c=0.75 30

• Diminuzione proprietà meccaniche a 20

21MPa<25MPa 10
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
a/c
 Lavorabilità e affidabilità

• La lavorabilità del calcestruzzo influenza non solo la capacità di riempire forme

più o meno complesse, ma anche:
– Affidabilità: capacità di assicurare buoni risultati nel calcestruzzo gettato
indipendentemente dalla qualità della messa in opera
– Compattabilità: espulsione dell’aria intrappolata dal calcestruzzo fresco per
raggiungere la massima densità possibile
• Grado di compattazione:

mv
Eq. 9.11 g c 
mv 0

• Mv massa volumica della carota estratta dalla struttura

• Mv0 massa volumica del provino compattato a rifiuto (in assenza di vuoti)
 Lavorabilità e affidabilità
• Il materiale più fluido riesce a 1.00

compattarsi in minore tempo 0.95

• Assicura migliori prestazioni già a 0.90

gc
tempi più brevi 0.85
S2
S5
• La qualità del calcestruzzo è meno 0.80

dipendente dall’affidabilità della 0.75

0 5 10 15 20 25 30

mano d’opera tem po (s)

Consistenza del Classe di Slump (gc)

cls consistenza 35
(mm) min-max
30
Plastica S2 50-90 0,90-0,93
25
Semi-fluida S3 100-150 0,93-0,95 20

R c (M Pa)
Fluida S4 160-200 0,95-0,97 15
10 S2
Super-fluida S5 > 210 0,97-0,98 S5
5
Auto
SCC ? 0,99-1,00 0
compattante 0 5 10 15 20 25 30
tem po (s)
 Stagionatura
• E’ la fase di presa ed indurimento in 100
cui temperatura ed umidità del
cemento sono controllate, in modo da
ottimizzare la proprietà meccaniche e

(R c)/R max(%)
fisiche del calcestruzzo Temperatura
• Aumentando la T, aumenta la velocità
della reazione di idratazione secondo
una legge di tipo Arrhenius :
 E 
v  A exp  
 RT  0
• Insieme alle velocità aumentano i tempo
riscaldamenti del getto (problemi in
fase di ritiro)
 Gli aggregati o inerti
• Sostanze minerali che vengono aggiunte
al calcestruzzo con diverse finalità: Sabbia D  4 mm Aggregato fine
• Migliorare le proprietà di rigidezza Ghiaia d  4 mm Aggregato
• Abbassare i costi grosso di cava
• Ridurre i fenomeni di ritiro e Pietrisco d  4 mm Aggregato
riscaldamento grosso di
• Il loro contenuto può essere aumentato frantumazione
entro certi limiti Filler D< 0,063 mm Aggregato
finissimo
• Diversa natura:
d = dimensione più piccola
• Aggregati naturali: Rocce eruttive,
D = dimensione più grande
Rocce sedimentarie, Rocce
metamorfiche
• Aggregati artificiali
• Aggregati riciclati
• Dimensioni
 Proprietà particellari dell’aggregato
• FORMA (fattore di sfericita’, angolarità): in genere forme più regolari permettono di avere
un maggiore riempimento del volume e migliore lavorabilità
• TESSITURA SUPERFICIALE: particelle più rugose hanno migliori proprietà meccaniche
(aumenta l’aderenza con la matrice) ma richiedono più acqua per avere la stessa lavorabilità
• DIMENSIONI ED ASSORTIMENTO DIMENSIONALE
• POROSITA’. Determina l’assorbimento d’acqua del calcestruzzo, e quindi anche la sua
resistenza ai cicli di gelo-disgelo
• DENSITA’: importante per il proporzionamento del calcestruzzo
• CARATTERISTICHE MECCANICHE
• ASSORBIMENTO DI ACQUA: determina il quantitativo di acqua da aggiungere alla
miscela (parte dell’acqua viene assorbita dall’inerte)
 Altre proprietà dell’aggregato
• CARATTERISTICHE CHIMICO-MINERALOGICHE
– Alcune sostanze devono essere mantenute entro certi limiti, perché riducono la durabilità del
calcestruzzo. Le sostanze indesiderate possono:
– Rallentare le reazioni di idratazione (sostanze organiche)
– Depositarsi sulla superficie degli aggregati riducendo l’adesione alla matrice (argille)
– Avere scarse caratteristiche meccaniche (carbone, mica)
– Causare reazioni espansive (solfati o silici reattive ad alcali)
– Causare problemi di corrosione (cloruri)
• CARATTERISTICHE TERMICHE determinano l’innalzamento della temperatura durante le fasi di
presa ed indurimento, e l’entità di sollecitazioni residue nel calcestruzzo (CTE diversi per cemento ed
inerte)
– COEFFICIENTE DI DILATAZIONE TERMICA LINEARE (CTE)
– CALORE SPECIFICO
– CONDUCIBILITA’ TERMICA
 Umidità
• Un inerte ha al suo interno dei pori, sia aperti che chiusi.
• Per le proprietà di lavorabilità sono molto importanti i pori aperti
• Un inerte può essere:
– Asciutto o insaturo, se i suoi pori aperti sono completamente o parzialmente privi di
acqua
– Bagnato, se tutti i pori aperti sono pieni di acqua e la superficie è ricoperta di acqua
– Saturo a superficie asciutta (ssa), se i suoi pori aperti sono completamente pieni di
acqua, e la superficie è asciutta
– Assorbimento: contenuto di umidità nell’inerte che determina la condizione di ssa

Asciutto Bagnato Ssa

 Aggregato secco
• Una parte dell’acqua aggiunta viene assorbita dall’inerte, riducendo la lavorabilità
del calcestruzzo
• Assorbimento =1%
– MC=300 Kg/m3, Ma 150 l/m3, Mi=2000 Kg/m3
– Aggiungendo i quantitativi nominali, l’inerte assorbirà un quantitativo di acqua pari a:
– Maa=0.01*2000=20 Kg/m3
– Il calcestruzzo sarà composta da: MC=300 Kg/m3, Ma=150-20=130 l/m3,
Mi=2000+20=2020 Kg/m3
• Perde in lavorabilità rispetto alle specifiche!!!
• Allora bisogna ridurre il contenuto di inerte umido: di 20Kg!!!
– I 20 Kg che verranno assorbiti dall’inerte devono essere aggiunti aumentando il
contenuto di acqua
– Il calcestruzzo sarà composta da: MC=300 Kg/m3, Ma=150+20=170 l/m3, Mi=2000-
20=1980 Kg/m3
– l’inerte assorbirà un quantitativo di acqua pari a M aa=0.01*1980=19.8 Kg/m3
– Il calcestruzzo sarà composta da: MC=300 Kg/m3, Ma=170-19.8=150.2 l/m3,
Mi=1980+19.8=1999.8 Kg/m3
 Aggregato bagnato
• Oltre all’acqua aggiunta, altra acqua viene rilasciata dall’inerte, aumentando la
porosità e riducendo le caratteristiche meccaniche e fisiche
• Assorbimento =1%, umidità 3%
• Acqua rilasciata: 2%
• Aggiungendo i quantitativi nominali:
– 200 Kg di inerte cederanno alla malta 40 Kg di acqua
– MC=300 Kg/m3, Ma=150+40=190 l/m3, Mi=2000-40=1960 Kg/m3
• Aumento il rapporto a/c, diminuiscono le caratteristiche meccaniche
• Quindi bisogna ridurre il contenuto di acqua di circa 40 l
– Il calcestruzzo sarà composto da: MC=300 Kg/m3, Ma=150-40=110 l/m3, Mi=2000+40=2040 Kg/m3
• L’inerte rilascerà: 0.02*2040=40.8 Kg di acqua
• E quindi la miscela sarà effettivamente costituita da:
• MC=300 Kg/m3, Ma=150.8 l/m3, Mi=1999.2 Kg/m3
 Aggregato SSA
• In questo caso se la ricetta del calcestruzzo prevede determinati valori del
contenuto di acqua, cemento ed inerte, la malta deve essere realizzata aggiungendo
esattamente i quantitativi previsti
• Situazione ideale!!!!

Assorbi Condizione Mc Ma (l/m3) Mi Mc Ma Mi

mento inerte (Kg/m3) Di (Kg/m3) (Kg/m3) (l/m3) (Kg/m3)
Di progetto Di effettivi effettivi effettivi
progetto progetto
1% Ssa 300 150 2000 300 150 2000
Competame 300 150 2000 300 170 1980
nte secco
Umidità del 300 150 2000 300 110 2040
3%
 Assortimento granulometrico dell’inerte
• L’inerte deve essere ben assortito: le diverse frazioni (pezzature), dalle più
piccole alle più grandi, devono essere presenti nelle dovute proporzioni
– Massimo impacchettamento
– Migliore lavorabilità
• Rispetto al diametro massimo!!! (d/Dmax)
 Diametro massimo
• Aumentare il diametro massimo dell’inerte è vantaggioso perché a parità di
contenuto di inerte è richiesta meno acqua per avere la stessa lavorabilità (e
quindi la resistenza meccanica è migliore)
• Nella progettazione bisogna tenere conto che il diametro massimo dell’inerte
non deve superare:
• il 30% dello spessore del copriferro
• il 25% della sezione minima
• la distanza tra i ferri diminuita di 5mm
 Additivi
• Migliorano specifiche proprietà del getto in base a determinate esigenze
– Acceleranti
• Migliorano lo sviluppo delle proprietà a tempi brevi. Il genere, non hanno
influenza sulle proprietà a lungo termine. Applicazioni tipiche: getti in clima
freddo.
• Acceleranti di presa: è richiesto che il tempo di inizio presa a 5°C sia pari al
massimo al 60% del cemento senza additivo. Il tempo di inizio presa a 20°C
deve comunque essere maggiore di 30 minuti
• Acceleranti di indurimento: trietanolammina, formiato di calcio. La resistenza
dopo 24 ore a 20°C deve essere il 20% in più rispetto al calcestruzzo senza
additivo. Dopo 48 ore a 5°C deve essere il 30% in più. Dato che in genere la
loro presenza comporta una riduzione della resistenza finale, si richiede che la
resistenza dopo 28 giorni sia pari almeno al 90% del cemento senza additivo
– Ritardanti di presa
• Hanno funzione opposta rispetto agli acceleranti. Utilizzati per getti massivi o
in clima caldo. Viene richiesto che il tempo di inizio e fine presa siano 90
minuti e 4 ore maggiori rispetto a quelli di un cemento senza additivo
 Additivi
• Aeranti
– Formano bolle d’aria all’interno della
50 contenuto di aria
malta indurita, migliorando la resistenza 2%
ai cicli di gelo-disgelo

riduzione di acqua (l/m )

3
40 4%
6%
– La presenza di bolle d’aria favorisce la 30 8%
lavorabilità 20
• Fluidificanti / superfluidificanti 10
– A parità di contenuto di acqua, aumentano
0
le proprietà di flusso del materiale 250 300 350 400 450
– A parità di lavorabilità, riducono il
3
contenuto di cem ento (Kg/m )

contenuto di acqua
30
– Diventano possibili anche getti di forme

riduzione acqua (% )
25
molto complesse e sezioni sottili
– Sono in genere polimeri, assorbiti sulla 20

superficie delle particelle, aumentando le 15

forze repulsive tra particelle, 10

impedendone l’aggregazione 5

0
0 1 2 3 4 5 6 7
contenuto di superfluidificante (% su cem ento)
 Aggiunta di fluidificanti S1
• MC=360 Kg/m3 Ma=180 l/m3
240 S2
S3
Mi=1850 Kg/m3 Dmax=30 mm

acqua d'im pasto (l/m )

3
S4
210
S5
• CEM II/A-L 42.5R
• Aggiunta fluidificante che consente di 180

mantenere la stessa lavorabilità con il 20% 150

di acqua in meno
aggregati tondeggianti
• Senza fluidificante: a/c=0.5 R=43MPa 120
0 20 40 60
(determinata sperimentalmente per il tipo D m ax (m m )

di cemento utilizzato)
• Se aggiungo il fluidificante e mantengo lo
70 C EM II/A-L 42.5R
stesso dosaggio, dal punto di vista della
60
fluidità il contenuto di acqua equivalente
vale R C (M Pa)
50

• Ma=180/(1-0.2)=225 l/m3 40
• Che da una classe di consistenza S5!!!! 30
• Senza modificare il rapporto a/c e le 20
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
proprietà meccaniche
a/c
 Aggiunta di fluidificanti
• MC=360 Kg/m3 Ma=180 l/m3 Mi=1850 Kg/m3 Dmax=30 mm
• Senza fluidificante: a/c=0.5 R=43MPa (determinata sperimentalmente per il
tipo di cemento utilizzato)
• Se invece mantengo la stessa lavorabilità il contenuto di acqua può essere ridotto
a: 70 C EM II/A-L 42.5R

• Ma=180*(1-0.2)=144 l/m3 60

R C (M P a)
50
• a/c=0.4, migliorano le proprietà meccaniche(R=57 MPa) 40

30

• Oppure:riduco il contenuto di acqua e mantengo costante a/c 20

0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
a/c
– Ma=144 l/m3 MC=288 Kg/m3
– Risparmio 36 l di acqua e 72 Kg di cemento
– Posso aggiungere più inerte (mantenendo costante il volume totale)!!!!
– 36 l di acqua corrispondono a 36dm3*2Kg/dm3=72 Kg di inerte
– Se hanno la stessa densità, 72 Kg di cemento corrispondono a 72 Kg di inerte
– Mi=2000 Kg/m3
• Riduco costo (da valutare il costo aggiuntivo del fludificante)
• Riduco riscaldamento del getto e ritiro
 Prove di compressione
• Vengono effettuate su provini di forma e dimensioni standard (cubici da 150 mm
di lato o cilindrici 150mm diametro e 300 mm altezza)
• Mantenuti in condizioni standard:
– 20°C
– UR>95%
• In genere la resistenza di provini cubici è maggiore della resistenza di provini
cilindrici di un fattore 0.25

RC

Tratto lineare
<0.3 RC


 Analisi statistica dei test di compressione
• Per la caratterizzazione dei provini di CLS si eseguono molte prove
• Tutti i valori di resistenza misurati saranno tra di loro diversi
• La resistenza è quindi una variabile casuale
• Rifacendosi ai concetti sulle distribuzioni introdotte nel capitolo 4
• La resistenza caratteristica RCK è il valore della resistenza al di sotto del quale
cade il 5% dell’area sottesa dalla curva (quinto percentile)


 fdR
0
C 1 0.3


P Rc  RCK    fdR C  0.95 R Cm
RCK
0.2
RCK

P Rc  RCK    fdR C  0.05

0
f

• Per una distribuzione normale 0.1 R CK

• s deviazione standard

0.0
Eq. 9.12 Rcm  RCK  1.4 s 38 40 42 44 46 48 50 52
R C (M P a)
 Analisi statistica dei test di compressione
• A parità di media Rcm, distribuzioni con valori più bassi della deviazione
standard avranno valori maggiori di RCK

0.5
R cm
0.4

Rcm  45MPa 0.3

probabilità
1
s  2  RCK  42.2 MPa R CK
 0.2
s  1  RCK  43.6 MPa R CK
0.1
2

0.0
38 40 42 44 46 48 50 52
R (M P a)
 Normativa
• Affinché un cemento rientri in una determinata classe di resistenza (individuata
da un valore caratteristico di RCK ) è necessario che:
• Controllo tipo A. Per getti di volume inferiore a 300 m3 siano effettuati almeno
tre prelievi e la resistenza media Rcm e minima Rmin determinata nei test siano
tali che:

Rcm  RCK  3.5 [ MPa ]

Eq. 9.13
Rmin  RCK  3.5 [ MPa ] R -3.5 Rc1 RCK RCK+3.5 Rcm Rc2 Rc3
CK

• Controllo tipo B. Per getti di volume superiore a 1500 m3 bisogna effettuare

almeno 15 prelievi e fare l’analisi statistica

Rcm  RCK  1.4 s [ MPa ]

Eq. 9.14
Rmin  RCK  3.5 [ MPa ] RCK-3.5 Rcmin RCK RCK+1.4s Rcm
 Normativa
• Le considerazioni fatte valgono sia per la classificazione del cemento nella
opportuna classe di resistenza, che nella fase di progettazione
• Un cemento per cui nella fase di caratterizzazione delle malte standard si sia
ottenuto:
s  5
  RCK  38MPa
R
 cm  45 MPa

• Potrà essere classificato come cemento 32.5

• Al contrario, un cemento per cui nella fase di caratterizzazione delle malte
standard si sia ottenuto:

s  1
  RCK  43.6 MPa
 Rcm  45MPa
• Potrà essere classificato come cemento 42.5
• Importanza dell’affidabilità!!! (riduzione della deviazione standard)
 Normativa
• Nella fase di progettazione, se il dato di progetto prescrive

RCK  35MPa
• Immaginando di eseguire un controllo di tipo A, sarà necessario avere:

Rcm  RCK  3.5  38.5MPa

• Con conseguente riduzione del rapporto a/c

70 C EM II/A-L 42.5R

60
R C (M Pa)
50

40

30
a/c=0.54
a/c=0.58
20
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
a/c
 Modulo elastico del calcestruzzo
• Il calcestruzzo è un materiale composito, in cui il modulo dipende dai moduli
di matrice (cemento), rinforzo (inerte) e percentuali relative di due componenti
• Per i compositi (si veda capitolo relativo) il modulo è compreso tra due valori
estremi:
 Inerte
Cemento
Calcestruzzo

estremo superiore (regola delle miscele)

E  v i  Ei  v p  E p  v i  Ei  1 - v i  E p
estremo inferiore (regola delle miscele inversa) 
1 v i v p v i 1 - v i 
   
E Ei E p Ei Ep
 Modulo elastico del calcestruzzo
• Pur derivando da due materiali che hanno comportamento elastico lineare
(materiali fragili) il calcestruzzo ha comportamento fortemente non lineare
• Ciò è dovuto alla presenza di microfessure all’interfaccia tra le due fasi
• Si definiscono due tipi di modulo
– Modulo tangente= tan()
– Modulo secante= tan()

0.4 RC



 Creep del calcestruzzo
• Il creep a compressione nel calcestruzzo è legato al movimento dell’acqua
nella malta cementizia
• Aumentando il valore del carico applicato, il materiale si rompe per valori più
bassi della deformazione e per tempi minori
• Un altro fenomeno rilevante è il recupero (rimozione dello sforzo), che
comporta il recupero istantaneo e completo della deformazione elastica ed un
recupero lento e parziale della deformazione viscosa
t  t1     0

t  t1    0
Recupero elastico =el
deformazione viscosa
el Recupero viscoso< deformazione viscosa

deformazione elastica Deformazione residua

t1 t
 Corrosione nei calcestruzzi: Passivazione
• Se il pH del cemento è
maggiore di 11.5-12, si forma Aria
uno strato protettivo di ossido O2/H2O
sulla superficie dell’armatura Film
copriferro pH13
di acciaio (passivazione) protettivo
• Questa è la situazione più passivante
armatura
comune nei cementi
• Per la presenza di calce calcestruzzo pH13
pH=13

C3 S
 H 2O  C  S  H  CH
C2 S fibre calce

H 2O
Fe  FeOOH
acciaio O2 ossidopassivante
 Corrosione nei calcestruzzi: depassivazione
• La perdita di passività (depassivazione) si può ricondurre ad attacchi di agenti
esterni
• La depassivazione avviene se il pH scende a valori inferiori a 11.5, lo strato di
film si rompe
• Il pH scende quando diminuisce il tenore di idrossido di calcio
• Depassivazione per carbonatazione
CaOH 2  CO2  CaCO3  H 2O
calce anidritecarbonica carbonato

• Depassivazione per cloruri

3 CaOH 2  CaCl2  3CaO  CaCl2  15 H 2O CO2/

calce
Aria
cloruri O2/H2O
Film
protettivo copriferro pH<11.5
passivante armatura
calcestruzzo pH13
 Corrosione nei calcestruzzi

• Una volta che il pH è sceso ad un valore inferiore a 11.5, il metallo va

incontro a corrosione
• L’aria umida trasporta ossigeno e acqua, che causano la corrosione
• La ruggine è 5-6 volte più voluminosa del ferro di partenza
• Il copriferro viene prima fessurato e poi espulso
H 2O
Fe  FeOH 2
acciaio O2 ruggine

Aria
fessura O2/H2O
copriferro pH<11.5
ruggine
Film armatura
protettivo calcestruzzo pH13
passivante
 Cinetica di corrosione

Collasso della
struttura
Penetrazione
della corrosione
Stato limite ultimo

Distacco del
innesco della CLS
corrosione

fessurazione

tempo
 Carbonatazione
• La velocità di Copriferro depassivato c>ccr
carbonatazione dipende pH<11.5
dalle condizioni ambientali xD
e dalle proprietà del Copriferro passivato c<ccr
cemento x pH>11.5
• Soluzione alla II legge di
Fick  x 
cx, t   c1 1  erf  • Lo spessore depassivato xD (t) è tale che
 2 Dt  la concentrazione in x raggiunge un D

2
valore critico:
D =5E-12 m /s

c x  xD , t   ccr
0.05 1 anno
concentrazione di anidride

10 anni
carbonica nel cem ento

Eq. 9.15 cx  xD , t   ccr

0.04 50 anni

c x  xD , t   ccr
0.03
tenore critico di anidride
0.02

0.01 X D (1 anno) X D (10 anni) X D (50 anni)

0.00
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
profondità x (m )
 Carbonatazione
• Lo strato depassivato è

 xD 
cx D , t   c1 1  erf   ccr
 2 Dt 
xD c
erf  1  cr
2 Dt c1
xD 1  ccr 
 erf 1    k1

2 Dt  c1 

Eq. 9.16 xD  2k1 Dt

• Che aumenta all’aumentare di D (e quindi del rapporto a/c) e

dell’umidità relativa
 Carbonatazione
• La corrosione si innesca quando xD=xCF (spessore del copriferro)

-1/2

xCF  2k1 Dtinnesco

a/c=0.4 k=6.8 (m m *anno )

profondità di carbonatazione (m m )
-1/2
a/c=0.5 k=8.6 (m m *anno )
-1/2
100 a/c=0.6 k=10.1 (m m *anno )
2
Eq. 9.17 1  xCF  1
tinnesco     2
2
xCF 80
D  2k1  4k1 D spessore copriferro
60

40 spessore copriferro dim ezzato

20

0
1 10 100
tem po (anni)
 Corrosione da cloruri
• La diffusione dei cloruri può essere 1 anno
10 anni
descritta dalla II Legge di Fick 0.05
50 anni

concentrazione di cloruri
• Nel caso della corrosione da cloruri la 0.04

nel cem ento

velocità di corrosione è tanto elevata 0.03
tenore critico di cloruri
che il tempo di propagazione si assume 0.02

nullo, e la vita utile coincide con il 0.01

tempo di innesco 0.00

• La corrosione da cloruri favorisce il

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
profondità (m )
fenomeno di pitting, per cui la velocità
di corrosione è elevatissima 10-11 CEM I
• Il coefficiente di diffusione D (portland)
diminuisce: CEM IV/A

D (m2/s)
(pozzolanico
– Al diminuire di a/c (minore porosità)
10-12
– All’aumentare del grado di CEM III/B
compattazione (con loppa)

– Passando dal cemento portland al

pozzolanico 10-13
0.4 0.45 0.5 0.55 0.6
a/c
 Altra forme di degrado dei calcestruzzi
• Oltre alla corrosione dovuta alla presenza delle armature di acciaio, altri
fenomeni possono essere alla base dei processi di degrado dei calcestruzzi:
• attacco solfatico della matrice cementizia
• reazione alcali-silice degli inerti
• formazione di ghiaccio nella matrice cementizia e negli inerti
• dilavamento della superficie del calcestruzzo da parte di acque acide
• microfessurazione indotta da variazioni igro-termiche e da sollecitazione in
servizio
 Attacco solfatico
• Dovuto alla formazione di ettringite dopo che la malta cementizia è indurita
• L’ettringite è molto più voluminosa dei composti di partenza
• Se la formazione di ettringite avviene quando la pasta cementizia è indurita, si
possono provocare fessurazioni all’interno della massa di cemento
• Si deve fare distinzione tra l’ettringite formatasi nei primi stadi dell’idratazione
e quella che si forma negli stadi successivi
• Si distingue in due tipi:
– Attacco solfatico esterno: lo ione SO4= è presente nei terreni o nelle acque a contatto
con la struttura
– Attacco solfatico interno: lo ione SO4= è presente nell’aggregato o come gesso in
eccesso aggiunto come regolatore di presa
SO4
CaOH 2  CaSO4  2 H 2O  2OH 
H 2O gesso

SO4
C  S  H  CaSO4  2 H 2O  SH
H 2O gesso
CaSO4  2 H 2 O
C  A H  C3 A  3CaSO4  32 H 2O
H 2O ettringite
 Il gesso
• Il gesso nel cemento viene spesso introdotto in dosi controllate
• Reagendo con i prodotti di idratazione del cemento, rallenta
l’indurimento del cemento. Viene detto regolatore di presa
• L’ettringite che si forma in questo caso è detta primaria (EEF, early
ettringite formation)
• L’ettringite primaria si forma quando il cemento è allo stato fluido, a
bassissimo modulo elastico (si generano bassissime tensioni)
• L’ettringite da solfati si forma in una seconda fase (DEF, delayed
ettringite formation), quando il getto è indurito e ad alto modulo. Le
tensioni possono essere molto alte
• Le cause sono principalmente 2:
– Le particelle di inerte possono avere al loro interno del gesso, che impiega
un certo tempo per venire a contatto con i prodotti di idratazione
– La distribuzione del gesso non è uniforme, lo stato tensionale è
eterogeneo
 Reazione alcali-silice
• L’effetto è dovuto alla presenza di silice Na+
amorfa reattiva Na+
• Anche in questo caso, l’effetto espansivo
può essere molto dannoso
H2O
S* H2O
• Ancora una volta, si deve fare distinzione
tra i silicati aggiunti di proposito e silicati
presenti come impurezze
• Distribuzione e area specifica sono i
parametri che discriminano tra i due tipi di Na+ Na+
silice
• L’utilizzo di cementi di miscela permette
di migliorare la durabilità N-S-H
• La silice infatti reagisce quasi subito con
gli alcali, e viene meno il carattere
distruttivo dell’espansione S*
Na  , K 
S*  N S H K S H
H 2O
 Formazione di ghiaccio
• Il ghiaccio si forma solo se nei pori del calcestruzzo è presente acqua
• La formazione di ghiaccio è accompagnata da un’espansione pari a circa il 9%
• Questa espansione può portare a carichi di compressione eccessivi sul
calcestruzzo
• Il calcestruzzo non è sottoposto a compressioni se il grado di saturazione (volume
di acqua/volume dei pori) è inferiore alla “saturazione critica”
• La effettiva rottura poi del calcestruzzo dipende dalla sua resistenza
• La durabilità rispetto alla formazione di ghiaccio si migliora:
– Riducendo il rapporto a/c: si diminuisce la porosità capillare (0.1-10m) e quindi
l’ingresso di acqua piovana nei pori
– Aumentando la frazione di pori a grande dimensione (100-300m), che accolgono
l’acqua gelata
 Le normative sui cementi
• Le norme UNI-EN 206 sono finalizzate ad assicurare la durabilità dei cementi
• Fissano la composizione ottimale del cemento in funzione delle condizioni
ambientali
• La classe di esposizione indica la tipologia di rischio a cui è esposto un
calcestruzzo

Classe di Descrizione Tipo di struttura Numero di

esposizione sottoclassi
XO Nessun rischio di degrado Armata e non armata 1
XC Corrosione delle armature dovuta alla armata 4
carbonatazione
XD Corrosione delle armature dovuta a cloruri armata 3
(esclusi quelli presenti acqua marina)
XS Corrosione delle armature dovuta a cloruri armata 3
presenti in acqua marina
XF Degrado dovuto ai cicli di gelo-disgelo Armata e non armata 4
XA Attacco chimico del calcestruzzo Armata e non armata 3
 Classe XO
• La classe di esposizione XO riguarda ambienti (interni di edifici molto
asciutti) in cui non esiste nessun rischio di degrado indipendentemente
dalla composizione
• Lo spessore del copriferro deve essere 15mm per strutture in c.a. e 20mm
in c.a.p.
 Classe XC
• Sono presenti 4 sottoclassi in ordine crescente di rischio di degrado
• Quando le condizioni diventano più severe, deve diminuire il rapporto a/c,
aumentare la resistenza, il dosaggio di cemento, lo spessore di copriferro
• In strutture precompresse, lo spessore di copriferro è maggiore. In queste
condizioni, i potenziali di corrosione aumentano
Classe di Ambiente Esempi a/c RCK Dosaggio di Spessore
esposizion MAX MIN cemento copriferro
e (Kg/m3) (mm)
MIN
c.a. c.a.p
XC1 Asciutto •Interni di edifici 0.65 25 260 15 25
XC2 Bagnato, •Strutture idrauliche 0.60 30 280 25 35
raramente •Strutture interrate
asciutto
XC3 Moderatame •Interni di edifici con 0.55 37 280 25 35
nte umido UR elevata
•Strutture esterne non
esposte alla pioggia
XC4 Ciclicament •Strutture esterne 0.50 37 320 30 40
e bagnato ed esposte all’acqua
asciutto piovana
 Scelta del cemento
• In una stessa struttura, diverse zone possono essere esposte a diverse
condizioni di attacco da carbonatazione
• In questo caso, si devono prevedere diversi tipi di cemento per le
diverse zone

Parte esterna
(XC4)

Salotto Cucina Patio

(X0) (XC1) (XC3)

Fondazioni (XC2)
 Classe XD
• Le condizioni bagnato/asciutto sono le più critiche, perché la corrosione
avviene se acqua e aria arrivano alternativamente sul ferro
• Lo spessore del copriferro è maggiore rispetto al caso della carbonatazione,
perché nella corrosione da cloruri il tempo di vita coincide con il tempo di
innesco
Classe di Ambiente Esempi a/c RCK Dosaggio di Spessore
esposizion MAX MIN cemento copriferro
e (Kg/m3) (mm)
MIN
c.a. c.a.p
XD1 Moderatame •Strutture raramente a 0.55 37 300 45 55
nte umido contatto con spruzzi di
acqua
XD2 Bagnato, •Piscine 0.55 37 300 45 55
raramente •Vasche di trattamento di
asciutto acque con cloruri

XD3 Ciclicament •Pavimentazioni esposti 0.45 45 320 45 55

e asciutto e ad acque salate
baganto
 Classe XS
• Le condizioni sono ancora più restrittive
• E’ presente anche l’azione fisica di dilavamento o solubilizzazione

Classe di Ambiente Esempi a/c RCK Dosaggio di Spessore

esposizion MAX MIN cemento copriferro
e (Kg/m3) (mm)
MIN
c.a. c.a.p
XS1 Moderatame •Strutture esposte al 0.50 37 300 45 55
nte umido trascinamento eolio
dell’acqua
XS2 Bagnato, •Strutture 0.45 45 320 45 55
raramente completamente sotto il
asciutto livello dell’acqua marina

XS3 Ciclicament •Strutture esposte 0.45 45 340 45 55

e asciutto e discontinumante
baganto all’acqua marina (bassa
marea)
 Classe XF
• In questo caso è previsto anche un tenore minimo di vuoti all’interno della
struttura, che permetta di assorbire le variazioni dimensionali dei componenti
• Per quanto riguarda la XF4, la presenza di sali disgelanti a base di cloruri (NaCl o
CaCl2) pone delle condizioni ancora più restrittive
Classe di Ambiente Esempi Volume a/c RCK Dosaggio Spessore
esposizione minimo di MAX MIN di cemento copriferro
aria (%) (Kg/m3) (mm)
MIN
c.a. c.a.p

XF1 Moderata •Superfici verticali 0 0.55 37 300 30 40

saturazione di acqua esposte a pioggia e
senza agenti gelo
disgelanti
XF2 Moderata •Superfici verticali 4 0.55 30 300 45 55
saturazione di acqua esposte a pioggia,
in presenza di gelo e spruzzi di sali
agenti disgelanti disgelanti
XF3 Elevata saturazione •Superfici orizzontali 4 0.50 37 320 30 40
di acqua senza esposte a pioggia e
agenti disgelanti gelo
XF4 Elevata saturazione •Superfici orizzontali 4 0.45 37 340 45 55
di acqua in presenza esposte a pioggia e
di agenti disgelanti gelo e Sali disgelanti
 Terreni chimicamente aggressivi

Descrizione
dell’ambiente Spessore di
Dosaggio copriferro (mm)
TERRENO
Classe di Massimo Minima Rck minimo di
esposizione rapporto a/c (N/mm2) cemento
SO4= (Kg/m3)
Acidità c.a. c.a.p.
(mg/Kg)

>2000
XA1 >200 0.55 37 300 25 35
<3000
>3000
XA2 ------ 0.50 37 320 25 35
<12000
>12000
XA3 ------ 0.45 45 360 25 35
<24000
 Acque chimicamente aggressive
Descrizione dell’ambiente
ACQUA
Spessore di
copriferro
Dosaggio (mm)
Minima
Classe di Massimo rapporto Rck minimo di
esposizione a/c cemento
(N/mm2) (Kg/m3)
SO4=
pH CO2 NH4+ Mg++
(mg/l)
c.a.p
c.a.
.

>200 <6.5 >15 >15 >300

XA1 0.55 37 300 25 35
<600 >5.5 <40 <30 <1000

>600 <5.5 >40 >30 >1000

XA2 0.50 37 320 25 35
<3000 >4.5 <100 <60 <3000

>3000 <4.5 >60

XA3 >100 >3000 0.45 45 360 25 35
<6000 >4.0 <100

• L’attacco aggressivo dei prodotti chimici di tabella può essere suddiviso in due
tipi:
– Decalcificazione del C-S-H
– Espansione differenziale e fessurazione
 Aggressione delle acque
• La decalcificazione consiste nella rimozione del calcio dal prodotto collante C-
S-H, cui si deve l’effetto collante del cemento
• Il C-S-H si trasforma in specie via via meno collanti, fino a diventare nel caso di
totale perdita di calcio, in S-H, silice amorfa totalmente priva di effetto legante
• La decalcificazione coinvolge anche Ca(OH)2, che però ha una debole azione
legante, ed il risultato non è così dannoso come per la decalcificazione di C-S-H

X
C  S  H  S  H  CaX
X
CaOH 2  CaX  2OH 
 Durabilità e mix design
• Selezionata la classe di esposizione ambientale della struttura di
cemento, la norma prescrive un valore minimo di RCK, (RCK)MIN,D
• Inoltre un valore minimo di RCK, (RCK,)MIN,R deriva dalle specifiche
strutturali
• In ogni caso si deve scegliere un valore di RCK tale che:

• In pratica sui sceglie il valore più alto tra i due RCK

Eq. 9.18 𝑅 𝐶𝐾 >𝑚𝑎𝑥 ( ( 𝑅 𝐶𝐾 ) 𝑀𝐼𝑁 , 𝐷 ; ( 𝑅 𝐶𝐾 ) 𝑀𝐼𝑁 , 𝑅 )

 Durabilità e mix design
• Selezionata la classe di esposizione ambientale della struttura di
cemento, la norma prescrive un valore massimo di a/c, (a/c) MAX,D
• Inoltre un valore massimo di a/c, (a/c)MAX,R deriva dallo step
precedente e dal tipo di cemento scelto (per via grafica)
• In ogni caso si deve scegliere un valore di a/c tale che:

• In pratica sui sceglie il valore più basso tra i due (a/c)

Eq. 9.19 ( 𝑎/𝑐 ) <𝑚𝑖𝑛 ( ( 𝑎/𝑐 ) 𝑀𝐴𝑋 , 𝐷 ; ( 𝑎/𝑐 ) 𝑀𝐴𝑋 , 𝑅 )

 Durabilità e mix design
• Calcolato il contenuto di acqua dai requisiti sulla
lavorabilità e dal rapporto a/c (calcolato nello step
precedente), si ottiene un valore del contenuto di cemento,
cMIN,R
• Inoltre un valore minimo di c, (c)MIN,D deriva dai requisiti
sulla durabilità

• In pratica sui sceglie il valore più alto tra i due (c)

Eq. 9.20 𝑐 >𝑚𝑎𝑥 ( 𝑐 𝑀𝐼𝑁 , 𝐷 ;𝑐 𝑀𝐼𝑁 , 𝑅 )
 Mix design
• E’ la fase di progettazione delle miscele, per rendere il calcestruzzo idoneo alle
specifiche del progettista
• Il mix design deve tenere conto di:
– Caratteristiche meccaniche
– Lavorabilità
– Durabilità
• Il mix design può essere effettuato
– Dal progettista (prescrizione a composizione)
– Dal responsabile di cantiere (prescrizione a prestazione garantita)
• In generale, requisiti sulle proprietà meccaniche e sulla durabilità fissano il
tipo ed il quantitativo minimo di cemento
• Requisiti sulla lavorabilità determinano il contenuto di acqua
• Il contenuto di inerti è fissato come differenza
• Si fa sempre riferimento ad 1m3 di calcestruzzo
 Determinazione della quantità di cemento e di
a/c
Rapporto a/c

Contenuto minimo
di cemento (cmin)
Rapporto a/cD
Classe di
Contenuto minimo
esposizione
di aria
Tipo di cemento

Requisiti Classe di
progettuali resistenza (RCK)
Resistenza Rapporto a/cR
Controllo media (Rm)
qualità
Determinazione della quantità di acqua

Dimensione Additivi
massima e aeranti
proprietà aggregati

Acqua di impasto

Classe di Additivi
consistenza fluidificanti
 Determinazione della quantità di inerti

Densità degli
aggregati
Massa degli
aggregati

Volume di
aria
Volume occupato
dagli aggregati
Acqua di
impasto a
a/c Contenuto di
cemento
Contenuto di Volume occupato
cemento effettivo dal cemento
Contenuto di
cemento minimo
 Applicazioni del mix design (A-1)
• Dati del progetto
– Resistenza meccanica: RCK=37 MPa
– Classe di consistenza: S3
– Classe di esposizione: XC2 (a/cD=0.6; RCK=30 MPa; cmin=280Kg/m3)
– Dmax=25 mm
– Cemento II/A-L 42.5 R a / cD  0.6
  a / c  0.53
a / cR  0.53

 RCK  37
  RCK  37 MPa 60
cem ento II/A-L 42.5R
R
 CK  30
50
controllo di tipo A R C M (M Pa)
Rm  37 MPa  3.5MPa  40.5MPa 40

30

20

0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

a/c
 Applicazioni del mix design (A-2)
Diametro Richiesta d’acqua (Kg/m3)
• Dmax=25 mm, S3a=210 Kg/m3 dell’inerte (mm)
S1 S2 S3 S4 S5
• c=210/0.53=396 Kg/m3
8 195 210 230 250 255
• Classe di esposizione: XC2 16 185 200 220 240 245
(cmin=280Kg/m3) 20 180 195 215 225 230
25 175 190 210 215 225
• c>cmin 32 165 180 200 210 220
63 140 155 175 185 190
125 125 140 155 165 170
160 120 135 150 160 165

VC  c Kg / m 3 /(3.15Kg / dm 3 )  125dm 3 / m 3

Vi  1000dm 3 / m 3  210dm 3 / m 3 a   125dm 3 / m 3 c   664l / m 3
M i  Vi * 2.65Kg / l  1760 Kg / m 3
 Applicazioni del mix design (B-1)
• Dati del progetto
– Resistenza meccanica: RCK=25 MPa
– Classe di consistenza: S3
– Classe di esposizione: XC4 (a/cD=0.5; RCK=37 MPa; cmin=300Kg/m3)
– Dmax=25 mm

 RCK  25  a / c D  0. 5
 RCK  37 MPa  Rm  40.5MPa   a / c  0. 5
  a / c  0 . 54
 RCK  37 R

• Dmax=25 mm, S3a=210 Kg/m3

C EM III/A-L 42.5R
60 • c=210/0.5=420 Kg/m3
50 • Classe di esposizione: XC4
R C M (M P a)

40 (cmin=300Kg/m3)
30 c>cmin
20
VC  c Kg / m 3 /(3.15Kg / dm 3 )  133dm 3 / m 3
Vi  1000dm 3 / m 3  210dm 3 / m 3 a   133dm 3 / m 3 c   657l / m 3
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
a/c
M i  Vi * 2.65Kg / l  1740 Kg / m 3
 Applicazioni del mix design ( 1 ottimizzazione di
B-1)
• La miscela come realizzata nella slide precedenti soddisfa tutti i requisiti, ma
non è una miscelazione «intelligente»
• Infatti, la miscela può essere ottimizzata in diversi modi
• Osservazione 1:
RCK D  RCK R
• E dovendo comunque scegliere il valore più alto, cioè 37 (MPa) otterrò un
calcestruzzo notevolmente sovradimensionato dal punto di vista della
resistenza meccanica
• Ricordando che

• RCK R  F
A
• Aumento (RCK)R portandola ad un valore quanto più possibile vicino a (RCK)D
riducendo la sezione (e quindi risparmiando quantitativo di materiale
utilizzato)
• Va rivista la fase di progettazione!!!!!
 Applicazioni del mix design ( 2 ottimizzazione di
B-1)
• Osservazione 2:
a / c D  a / c R
• E dovendo comunque scegliere il valore più basso, cioè 0.5
otterrò un calcestruzzo notevolmente sovradimensionato dal
punto di vista della resistenza

C EM III/A-L 42.5R
RCK  RCK R
60

50
R C M (M P a)

40

30

20

0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

a/c
 Applicazioni del mix design ( 2 ottimizzazione di B-
1)
• Dati del progetto Rm=40.5 MPa
– Utilizzo un cemento meno performante (32.5 R)

a / cD  0.5
50
C EM II/B-L 32.5R   a / c  0.48
 a / c R  0.48
40

• a=210 Kg/m3
R C M (M P a)

30
• c=210/0.48=437 Kg/m3
20
• Consumando solo 17 Kg in più rispetto a quelli
che utilizzavo di cemento 42.5R
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
a/c • Classe di esposizione: XC4
(cmin=300Kg/m3)
• c>cmin
VC  c Kg / m 3 /(3.15Kg / dm 3 )  138dm 3 / m 3
Vi  1000dm 3 / m 3  210dm 3 / m 3 a   138dm 3 / m 3 c   652dm 3 / m 3
M i  Vi * 2.65Kg / l  1730 Kg / m 3
Applicazioni del mix design ( 3 ottimizzazione di B-
1)
• Osservazione 3:
cMIN ,D  cMIN ,R
• Aggiunta di un fluidificante che riduce il contenuto di acqua del 20%
• a=0.8*210 Kg/m3=168 Kg/m3,
• c=168/0.48=350 Kg/m3,>300Kg/m3

VC  c Kg / m 3 /(3.15Kg / dm3 )  111dm3 / m 3

Vi  1000dm3 / m 3  168dm3 / m 3 a   111dm3 / m 3 c   721dm3 / m 3
M i  Vi * 2.65Kg / dm3  1910Kg / m 3

• Risparmio acqua, cemento (e metto più inerte) ma devo considerare i costi

aggiuntivi legati all’aggiunta di superfluidificante
 Applicazioni del mix design (C-1)
• Dati del progetto
– Resistenza meccanica: RCK=37 MPa
– Classe di consistenza: S4
– Classe di esposizione: XS3 (a/cD=0.45; RCK=45 MPa; cmin=340Kg/m3)
– Dmax=30 mm

 RCK  37 a / cD  0.45
  RCK  45MPa  Rm  48.5MPa   a / c  0.45
 RCK  45  a / c R  0.52
75 Rcm a / c  0.45  58MPa  45MPa
C EM III/B 42.5R

60

45
R C M (M P a)

30

15

0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
a/c
 Applicazioni del mix design (C-2)
Diametro Richiesta d’acqua (Kg/m3)
• a=210 kg/m3 dell’inerte (mm)
S1 S2 S3 S4 S5
• c=466 Kg/m3>>cmin=340Kg/m3
8 195 210 230 250 255
• Aggiunta di un fluidificante che riduce il 16 185 200 220 240 245
contenuto di acqua del 15% 20 180 195 215 225 230
• a=0.85*210 l/m3=178 l/m3, 25 175 190 210 215 225
32 165 180 200 210 220
• c=178/0.45=396 Kg/m3>340Kg/m3 63 140 155 175 185 190
• 125 125 140 155 165 170
VC  c Kg / m /(3.15Kg / l )  125l / m
3 3
160 120 135 150 160 165

Vi  1m 3  178l / m 3 a   125l / m 3 c   696l / m 3

M i  Vi * 2.65Kg / l  1845Kg / m 3
 Applicazioni del mix design (D-1)
• Dati del progetto
– Resistenza meccanica: RCK=37 MPa
– Classe di consistenza: S4
– Classe di esposizione: XF4 (a/cD=0.45; RCK=37 Mpa; cmin=340Kg/m3, aria=4%)
– Dmax=30 mm
– In assenza di dati sperimentali


Rcm ,aerato  Rcm 1  xa 
3

 RCK  37
  RCK  37 MPa  Rm  40.5
cem ento II/A-L 42.5R R
 CK  37
60 senza aerante
con aerante al 4% di aria
50
a / cD  0.45
  a / c  0.45
R C M (M P a)

a / cR  0.49
40

30

20

0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

a/c
 Applicazioni del mix design (D-2)
Diametro Richiesta d’acqua (Kg/m3)
• a=210 kg/m3 dell’inerte (mm)
S1 S2 S3 S4 S5
• Aggiunta del 4% di aria: -13 Kg/m3 di
8 195 210 230 250 255
acqua
16 185 200 220 240 245
• a=197 Kg/m3 20 180 195 215 225 230
• c=438 Kg/m3>>cmin=340Kg/m3 25 175 190 210 215 225
32 165 180 200 210 220
63 140 155 175 185 190

VC  c Kg / m 3 /( 3.15Kg / dm 3 )  139dm 3 / m 3 125 125 140 155 165 170
160 120 135 150 160 165
Varia  0.04m  40dm / m
3 3 3

Vi  1000dm 3 / m 3  197dm 3 / m 3 a   139dm 3 / m 3 c   40dm 3 / m 3 aria   624dm 3 / m 3

50 contenuto di aria
M i  Vi * 2.65Kg / dm  1654 Kg / m
3 3
2%

riduzione di acqua (l/m )

3
40 4%
6%
30 8%

20

10

0
250 300 350 400 450
3
contenuto di cem ento (Kg/m )
 Applicazioni del mix design (E-1)
• Dati del progetto
– Resistenza meccanica: RCK=57 MPa Diametro Richiesta d’acqua (Kg/m3)
dell’inerte (mm)
– Classe di consistenza: S1 S1 S2 S3 S4 S5
– Classe di esposizione: XA3 (a/cD=0.45
8 195 210 230 250 255
cmin=360Kg/m3 RCK=45 MPa)
16 185 200 220 240 245
– Dmax=160 mm 20 180 195 215 225 230
– Controllo tipo A RM=57+3.5=60.5 MPa 25 175 190 210 215 225
a / cD  0.45 32 165 180 200 210 220
  a / c  0.44
 a / c R  0.44 63 140 155 175 185 190
125 125 140 155 165 170
160 120 135 150 160 165
80
70
a=120 Kg/m3
60
c=272 Kg/m3<cmin=360Kg/m3
R C M (M Pa)

50
C EM III/B 42.5R Quindi il contenuto di cemento deve
40 almeno essere pari a 360
30 a/c=120/360=0.35 per forza!!!!
20 a/c soddisfa a/cD
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 Guardare la resistenza enorme!!!
a/c
Utilizzo di un cemento meno performante
 Applicazioni del mix design (E-1)

• a/c=0.35
• Utilizzo di un cemento meno performante
60

50
C EM II/B-L 32.5R
R C M (M P a)

40

30

20

0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

a/c
• Non va bene. Rivedere i dati strutturali??
 Riassunto Mix-Design
Contenuto minimo
di cemento
Class>e di
esposizione
(durabilità) Rapporto a/c
Contenuto di
Requisiti cemento c
progettuali

lavorabilità
Contenuto di
Diametro
acqua (a)
massimo inerte
Additivi (aeranti e
fluidificanti)
Contenuto di inerte
 Calcestruzzi speciali
• Sono stati progettati e sviluppati per soddisfare alcuni dei limiti principali
dei calcestruzzi tradizionali:
– Bassa resistenza specifica
• Calcestruzzi leggeri strutturali
• Calcestruzzi ad alte prestazioni
– Aumentare la lavorabilità
• Calcestruzzi autocompattanti
 Calcestruzzi ad alte prestazioni (HPC)
• Sono caratterizzati da una frazione di vuoti estremamente bassa
• Sono ottenuti a partire da cemento portland con aggiunte pozzolaniche e di loppa
• Inoltre vengono aggiunti 5-15% di fumo di silice
• Il rapporto a/c è estremamente basso (0.2-0.35)
• La porosità capillare è ridotta notevolmente
• Il fumo di silice occupa gli spazi tra i grani i cemento
• A causa della elevatissima resistenza della malta cementizia, diventano molto
importanti anche le proprietà dell’aggregato
• La rottura può avvenire nelle particelle di aggregato
• Ridurre ulteriormente a/c diventa inutile (si aumenta la resistenza della matrice
ma la rottura avverrà nell’inerte)
• E’ sempre necessario aggiungere un additivo superfludificante
• Dati i piccoli quantitativi di acqua, è molto importante il controllo dell’umidità
dell’aggregato
 Composizione di HPC
Ingredienti A B C D E F G H
(Kg/m3)
Cemento portland 534 500 315 513 163 228 425 450
Fumo di silice 40 30 36 43 54 46 40 45
Ceneri volanti 59 0 0 0 0 0 0 0
Loppa 0 0 137 0 325 182 0 0
Aggregato fine 623 700 745 685 730 800 755 736
Aggregato grosso 1069 1100 1130 1080 1100 1100 1045 1118
Acqua 139 143 150 139 136 138 175 143
Rapporto a/c 0.22 0.27 0.31 0.25 0.25 0.30 0.38 0.29
Slump(mm) 255 200 220 230 230
Resistenza (MPa) 124 93 83 119 114 105 95 111
a 28 gg
 Calcestruzzi leggeri
• In genere, il calcestruzzo comune è caratterizzato da una densità di 2200-2500
Kg/m3
• Ridurre la densità è abbastanza semplice, se i requisiti strutturali non sono
stringenti
• La riduzione della densità è estremamente critica in applicazioni strutturali,
perché non deve compromettere le caratteristiche meccaniche del calcestruzzo
• I calcestruzzi leggeri hanno densità minore di 2200-2500 Kg/m 3 il che viene
ottenuto aumentando la frazione di vuoti a discapito della frazione di pieno:
– Aggregati leggeri (argilla espansa) che hanno una elevata frazione di pori al loro interno
– Additivi aeranti, per ottenere calcestruzzi cellulari
– Utilizzo di solo aggregato grosso, in modo che l’assenza di aggregato fine provochi una elevata
frazione di vuoti interstiziali (calcestruzzi alveolari)
• In genere al diminuire della densità si riducono le caratteristiche meccaniche
• Aumentano le proprietà di isolamento (termico e acustico)
 Tipi di calcestruzzi leggeri
• Le norma fanno riferimento a calcestruzzi leggeri ottenuti con aggregati leggeri:

Aggregato Densità di massa Densità del Resistenza a applicazione

leggero dell’aggregato calcestruzzo compressione
(Kg/m3) (Kg/m3) (Mpa)
Argilla espansa 600-900 1300-1900 15-40 Calcestruzzi leggeri
Loppa espansa strutturali
Scoria 300-600 750-1400 5-15 43
Pomice
Vermiculite 100-300 250-750 0.7-5 Riempimento/
perlite isolamento

• In genere la porosità dell’aggregato fa si che l’assorbimento di acqua sia molto

alto
• L’elevata porosità influisce negativamente sulla durabilità
 Calcestruzzi autocompattanti
• Sono caratterizzati da elevatissima lavorabilità, maggiore della classe di
consistenza S5
• Riempie facilmente le casseforme, anche di forma complesse e sezioni di
passaggio ristrette, ed elimina l’aria senza necessità di vibrazione
• Ha elevata resistenza alla segregazione, quindi la sospensione acqua/cemento
presenta una elevata stabilità nel tempo
• Prevedono l’utilizzo di:
– Elevati dosaggi di additivi fluidificanti acrilici (riducono lo sforzo critico e la viscosità, vedi
legge di Bingham)
– Utilizzo di materiali fini (cemento, pozzolane, inerti) fino a 500-600 Kg/m 3, che garantiscono la
stabilità alla segregazione
– Ridotta dimensione massima dell’aggregato
 Altri tipi di calcestruzzi speciali
• Calcestruzzi a ritiro compensato:
– Presentano l’aggiunta di agenti (ossido di calcio) che si espandono dopo la presa, generando nella
matrice l’insorgenza di sforzi di compressione che bilanciano gli sforzi di trazione conseguenti al
ritiro igrometrico
• Calcestruzzi fibrorinforzati
– L’aggiunta di fibre di vetro o carbonio consente di migliorare le proprietà meccaniche. L’aggiunta
di fibre è abbastanza bassa da non comportare il miglioramento di rigidezza e resistenza.
Piuttosto, la presenza di fibre si oppone alla propagazione delle cricche( miglioramento di
resistenza a trazione, tenacità, resistenza agli urti)
• Calcestruzzi polimerici
– Sono caratterizzati da bassissima porosità, ottenuta sostituendo al cemento una resina
termoindurente, oppure sostituendo parte dell’acqua con un latex oppure impregnando i pori con
resina post-indurimento
• Calcestruzzi a bassa resistenza controllata
– Sono caratterizzati da elevata lavorabilità (slump >20 cm) e basse caratteristiche meccaniche
(0.3-2 MPa) per riempimenti (facile rimozione). Sono caratterizzati da bassissimi contenuti di
cemento (80-120 Kg/m3) a alti rapporti a/c fino a 2