Module FMEA Support

FMEA /AMDEC
Failure Mode and Effects Analysis

FMEA
Préparé et Animé par Mr: JADDAINI Youssef

1
27/01/24
FMEA /AMDEC
Au terme de ce séminaire, vous serez capable de:
• Expliquer les avantages du FMEA

• Définir les données nécessaires pour la mise en
œuvre d’un FMEA
• Maîtriser la démarche FMEA .
• Piloter un groupe FMEA .
• Réagir efficacement dans un groupe FMEA .
Public
• Toute personne de l'entreprise devant garantir la
qualité des produits réalisés.
• Toute personne de l'entreprise concernée par
l'amélioration des processus.
Pré-requis
• Cette formation ne nécessite pas de pré-requis
particuliers.
2
Préparé et Animé par Mr: JADDAINI
27/01/24 Youssef
FMEA /AMDEC
Plan du Séminaire
 Introduction
 Objectif
 Définition de la méthode
 Historique de la méthode
 Domaine d’application de la méthode
 Les types de FMEA
 Le FMEA et les différentes normes
 FMEA démarche préalable
 Les avantages de la méthode
 Résumé
 Mise en œuvre du FMEA
 Objectif
 Le FMEA: travail de groupe
 Structuration des groupes de travail
 PDCA FMEA PROCESS
 Résumé
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27/01/24 Youssef
FMEA /AMDEC
Introduction
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27/01/24 Youssef
FMEA /AMDEC
Objectif
 Au terme de ce chapitre, vous serez capable d’expliquer les

avantage du FMEA
5
27/01/24 Youssef
BUT
BUT DE
DE L’FMEA
But
L’FMEA
Améliorer la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité

d’un « OBJET » dès sa conception, en procédant à une
remise en cause systématique de ses éléments.
L’objet peut être :

UN PRODUIT.
UN PROCESSUS DE PRODUCTION OU DE
TRAITEMENT DE L’INFORMATION
(PROCEDURE)
UN MOYEN DE PRODUCTION
6
27/01/24
Définition de la méthode
Mode de Défaillance
 Un mode de défaillance est la manière avec laquelle un
composant ou un processus peut ne pas accomplir sa fonction et
de ce fait ne répond pas aux spécifications requises
La Méthode
 Le FMEA est l’analyse des modes de défaillance leurs
effets et leurs criticités dans le but de les prévenir et
de les éviter.
7
27/01/24 Préparé et Animé par Mr: JADDAINI
Youssef
Historique de la méthode
Au milieu des années 60, la méthode FMEA. est
pratiquée sous la forme actuelle par l'industrie
aérospatiale américaine.
 En 1972, l'industrie automobile introduit cette

méthode pour améliorer la fiabilité des véhicules
 Depuis 1990, l'aéronautique et l'automobile exigent

de leurs fournisseurs de circuits intégrés,
l'utilisation systématique de la méthode FMEA.
8
27/01/24
Domaines d’application de la méthode
Le FMEA s’applique pour:
 une étape d'un processus,

 un processus complet (diagramme de cheminement)
 l'installation ou la mise en œuvre d'un équipement
 les facilities lors d'une installation d'équipements
 les facilities d'un nouveau local, d'une usine,
 Toute activité pouvant générer un dysfonctionnement
9
Youssef
Les types de FMEA
 FMEA. Design: permet, lors de l'élaboration d'un processus, de
faire les bons choix technologiques en connaissance de cause.
Exemples : implantation d'un équipement en limitant les risques

potentiels, création d'un atelier (travaux neufs), etc...
 FMEA. Processus: est utilisé pour analyser et prévenir l'impact

d'une dérive potentielle pendant une étape de fabrication, sur le
produit fini, le service, un équipement ou un changement
d'implantation
Exemples : Impact de la température de préchauffage sur la
qualité d’une soudure

10
Youssef
Les types de FMEA
Exemple d’application dans le secteur Automobile
Situation FMEA Design FMEA Process

Développement d'un nouveau process x
Démarrage du process en production / x
Transfert de process
Conception d'un nouveau produit x
Développement d'un nouvel emballage x
Présérie d'un nouvel emballage x
Changement dans le process (volume, x x
équipement, fournisseur)
Changement de conception x
Démarrage d'un nouvel équipement x
Évaluation des risques sur les facilities x
11
Youssef
Les types de FMEA
 L’AMDEC du Produit :
 Identifie les risques générés par la conception
 L’AMDEC du Processus :
 Identifie les risques lié au procédé (usinage, assemblage, montage du
produit, traitement de l’information, etc.)
 L’AMDEC Moyen de Production :

 Identifie les risques de pannes du moyen de production
AMDEC Produit ZERO DEFAILLANCE
AMDEC Processus ZERO NON-CONFORMITE
AMDEC Moyen de ZERO PANNE

Production 12
27/01/24
Place des différents AMDEC dans les
phases de développement
d’un produit
Gamme de fabrication
(conception du processus)
Conception produit Conception

Moyen de production
Cahier des Diffusion du Dossier de

Gamme définition du
charges dossier de établie
fonctionnel définition moyen de
production
AMDEC
AMDEC dudu AMDEC
AMDEC Moyen
Moyen
AMDEC
AMDEC du
du Produit
Produit Processus
Processus de Production
de Production
13
Le FMEA et les différentes norme
 La pratique du FMEA est devenue une exigence de la norme

ISO/TS16949
 L’accès au marché automobile ne peut se faire que si

l’entreprise donne des évidences de la pratiques systématique du
FMEA
 Les normes d’environnement d’hygiène et de sécurité tel le

OHSAS ont adopter cette méthode pour identifier les dangers et
les prévenir
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27/01/24
FMEA Démarche préalable
Le FMEA est une démarche préalable à:
 D.O.E. (Design Of Experiment) méthode qui aide à identifier

les paramètres (facteurs) input permettant le contrôle du
processus, et aussi de définir et exploiter input pour lesquels le
processus produit l’objectif désiré.
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27/01/24
FMEA Démarche préalable (Suite)
Le FMEA est une démarche préalable à:
 SPC, qui est une méthode statistique se basant sur une stratégie
de prévention permettant de détecter en préalable les éventuelle
dérives et d’éviter que le processus de fabrication produit des
non conformités.
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27/01/24
FMEA Démarche préalable (Suite)
DOE
(1) (2)
FMEA SPC
(3)
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27/01/24
Les avantages de la méthode
Le FMEA permet de:
 Mettre en évidence les risques potentiels et leurs effets sur le

produit ou le service en vue de les prévenir
 Se servir de la multi discipline du groupe pour traiter le sujet de

manière globale
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27/01/24
Les avantages de la méthode (suite)
 Satisfaire le client interne et externe par l’élimination des

incidents de production pouvant leur provoquer des
perturbations
 Réduire les coût de la non qualité en favorisant la prévention à

la correction
 Fournir aux entreprises qui l’utilise un avantage compétitif qui

résulte de l’amélioration des ses performances
19
27/01/24
Résumé
 Ce chapitre vous a expliqué les avantages de l’utilisations du

FMEA comme outil de management et ces percutions sur
l’entreprise
 Dans le chapitre suivant nous nous intéresseront à la

mise en œuvre d’un FMEA
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27/01/24
Mise en œuvre du FMEA
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27/01/24
Objectif
 Au terme de ce chapitre, vous serez capable de

définir les données nécessaires pour la mise en
œuvre d’un FMEA
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27/01/24
Le FMEA: travail de groupe
 Le F.M.E.A. est le résultat d'un travail d'équipe… et non
l'affaire d'un spécialiste du traitement des
dysfonctionnements.
 Le groupe de travail doit être constitué des

spécialistes des différents domaines mis en cause dans
le sujet analysé
23
27/01/24
Le FMEA: travail de groupe
 Le groupe de travail doit être constitué de 6 à 7
membres dont l’animateur est une personne formée
sur la méthodologie FMEA
 En cas de transfert de process il est important de
faire participer les propriétaires des process.
Le leader, dans ce cas, doit être le responsable du

transfert.
24
27/01/24
PDCA FMEA PROCESS
ANALYSE FMEA OUTPUT
 la hiérarchisation des risques potentiels
et des problèmes liés à une opération
INPUT donnée
 la liste des actions correctives à traiter
 Process flow  les éléments pour réaliser un plan de
 Fiches suiveuses contrôle
 Données du SPC  un guide pour définir un plan
 7 tools d'expérimentation, pour réaliser un
 Plan de Contrôle D.O.E., un plan de fiabilité, pour optimiser
 Grilles de cotation un process, etc
 Spécifications  un support pour une formation
 autres technologique
 un guide pour retrouver la situation
initiale
25
27/01/24
Résumé
 Ce chapitre vous a présenté les données nécessaires pour la

mise en œuvre d’un FMEA
 Dans le chapitre suivant nous nous intéresseront à la

réalisation d’un FMEA
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27/01/24
Réalisation d’un FMEA
27
27/01/24
Objectif
Au terme de ce chapitre, vous serez capable de:
 Participer de façon effective à un groupe FMEA
 Réaliser un FMEA
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27/01/24
Principes généraux de la Méthode
1. Travail de groupe
2. Analyse et
décomposition
fonctionnelle
3. Analyse et évaluation des
défaillances
potentielles
4. Actions correctives
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27/01/24 Préparé et Animé par Mr: JADDAINI Youssef
Etapes de la méthode
 Définition de l’étude
 Préparation de l’étude
 Analyse et évaluation des défaillances potentielles
 Recherche d’actions correctives et/ou préventives
 Réévaluation après actions correctives
 Criticité résiduelle et liste des points critiques
 Planification et mise en place des actions correctives
27/01/24 Préparé et Animé par Mr: JADDAINI 30

Youssef
Etape 1
Définition de l’étude
A – Définition du sujet
Nom du produit à analyser
B – Mise en œuvre de l’étude

 Définir l’objectif : fiabilité disponibilité (groupe d’orientation demandeur – décideur-pilote et animateur du
groupe de travail)
 Définir les limites de l’étude
Elément extérieur
E1 E2
PRODUIT
Limites de l’étude ETUDIE
E3
 Constituer le groupe de travail
- Responsable technique ou pilote (le représentant du bureau d’études ou le concepteur du produit)

- Représentants des services concernés :
 Méthodes  Commerce  Maintenance  Achats
 Marketing  Fabrication  Qualité …
- Animateur
- Si le besoin s’en fait sentir, le groupe peut demander l’appui de spécialistes
 Mettre en place le plan d’action

- Délai 31
27/01/24 - Planification des réunions Youssef
Etape 2
Préparation de l’étude
Constitution du dossier
1- Cahier des charges fonctionnel du produit

 Inventaire des fonctions que doit remplir le produit étudié ainsi que leurs performances associées :
- fonctions principales : services à rendre par le produit en utilisation
- fonctions contraintes : contraintes auxquelles est soumis le produit en utilisation
2- Dossier de définition du produit

 Spécifications marketing
 Plans
 Spécifications techniques, réglementation et sécurité

 Programme d’essais
 Résultats des essais effectués ou en cours

 Les exigences commerciales pour la réparation, la maintenance, les conditions à respecter dans
certains pays…
3- Analyse fonctionnelle technique du produit

Décomposition en éléments simples ou sous-ensembles : Schéma fonctionnel
4- Historique qualité sur des produits similaires
 Retours
 Taux de pannes 32
27/01/24  Banques de données
Schéma fonctionnel technique du produit
E1 E2 E1 Élément extérieur
Flux de la fonction
Limites du principale
PRODUIT produit étudié
E2
E3
 Contact
Fonction de
conception
reliant 3
éléments du
produit
Dossier de
définition
E3

Youssef
Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
A partir du schéma fonctionnel :
 Recherche de façon systématique les modes de défaillance potentiels des composants
 Décrire avec précision l’effet sur le clients
 Lister les causes possibles du mode de défaillance
 Lister les systèmes de validation prévus
 Evaluer les modes de défaillances potentiels : calculer l’indice de criticité
 Hiérarchiser les modes de défaillances potentiels

Youssef
Etape 3
Modes de défaillances
DEFINITION :
 Le mode de défaillance est la manière dont un composant peut venir à ne

pas fonctionner
 Le mode de défaillance est relatif à la fonction de chaque élément
 Il s’exprime en termes physiques
Un mode de défaillance est révélé par l’intermédiaire des

organes sensoriels de l’individu
(directement ou par l’intermédiaire de « détecteurs »)
35
27/01/24
Etape 3
 Décrire toutes les défaillances potentielles qui peuvent survenir

pendant l'opération analysée ou pendant l'utilisation de
l'équipement et qui entraînent un écart par rapport aux résultats
normalement obtenus à cette étape ou par rapport aux
spécifications.
 Décrire les défaillances qui peuvent entraîner des problèmes

lors des étapes suivantes et/ou sur le produit final.).
36
27/01/24
Etape 3
Les outils nécessaires pour la détermination des modes de défaillances
potentiels sont:
 Le diagramme de cheminement: Présentation graphique des

étapes d’un processus dans leur ordre de déroulement
 Le Brainstorming: Chaque membre du groupe doit proposer une

idée à tour de rôle (structuré) ou au fur et à mesure qu’elles leur
viennent à l’esprit (non structuré) en répondant à la question
suivantes:
« Quelles sont les dérives qui peuvent être engendrées par ce
processus? » 37
Etape 3
EXEMPLES
VUE : Rupture, grippage, corrosion, couleur, usure, déformation,

jeu, désalignement…
OUIE : Bruit, grincement, sifflement, craquement…
TOUCHER : Chaud, froid, rugueux, lisse, agressif, vibration, dureté de

manœuvre, chatouillement…
ODORAT : Odeur (essence, huile, gaz toxique…)
GOUT : Aigre, sucré, salé…
KINESTHESIQUE: Ressenti, émotion…

38
27/01/24 Youssef
Etape 3
(SUITE)
Défaillances Composants Composants Composants

Electriques/ Hydrauliques Mécaniques
Electromacanique
Plus de - Composant - Composant défectueux - Rupture

fonction défectueux
- Circuit coupé/bouché - Blocage/grippage
- Composant ne répondant
- Connexions (raccords)
Pas de pas à la sollicitation dont il
est l’objet
fonction
- Connexions/fils desserrés
- Dérive des
Fonction caractéristiques du
- Mauvaise - Désolidarisation
dégradée étanchéité/usure
composant - Jeu
Fonction - Perturbations - Perturbations (coup

intempestive (parasites) de bélier) 39
Etape 3
Effet de la défaillances
 Établir la liste des effets ou conséquences pour le client de
toutes les anomalies et défaillances potentielles
précédemment décrites.
« On entend par client, le client final, utilisant le produit final ou le client intermédiaire
qui est touché par la défaillance potentielle ».
 Les principaux effets se situent au niveau de la sécurité,

des pertes de production, de l'arrêt des équipements, de la
fiabilité des produits.

Youssef
Etape 3
Effet de la défaillances – Conditions
 Parmi les multiples conséquences des défaillances , on ne

retiendra que celles qui correspondent à la plus forte sévérité.

Youssef
Etape 3
Effet de la défaillances – Outils utilisés
Les outils nécessaires pour la détermination des effets potentiels

des modes de défaillances sont:
 Le diagramme de cheminement
 Le Brainstorming:
« Quelles sont les conséquences de ce mode de défaillance sur
les clients internes et externes? »

Youssef
Etape 3
 L’effet de la défaillance décrit les conséquences subies par l’utilisateur

 Il est relatif au mode de défaillance
Composant
Composant
Mode
Modede
dedéfaillance
défaillance
FONCTION NON REMPLIE - DEFAILLANCE

PAS DE PLUS DE FONCTION FONCTION
FONCTION FONCIONS DEGRADEE INTEMPESTIVE
EFFET
EFFET 43
CONSEQUENCES
CONSEQUENCESPOUR
POURL’UTILISATEUR
L’UTILISATEUR
Etape 3
CONSEQUENCES POUR L’UTILISATEUR (Mécontentement)

 CLIENT FINAL :
 Dégradation des performances

 Frais de réparation
 Pannes
 Problèmes de sécurité…
 CLIENT FINAL (fabricant) :
 Perturbation des flux de production

 Dépenses supplémentaires
 Opérations impossibles à réaliser
 Problèmes de sécurité… 44
27/01/24
Etape 3
Causes de la défaillances
DEFINITION :
La causes de défaillance est l’anomalie initiale pouvant
conduire à la défaillance par l’intermédiaire du mode.
 Analyser les raisons pour lesquelles le mode de défaillance

décrit peut ou pourrait se produire
(5M: Méthodes, Moyens, Main d’œuvre, Matériel, Machine)
 Lister les causes probables pour chaque mode de défaillance.

Youssef
Etape 3
Causes de la défaillances- Outils utilisés
Les outils nécessaires pour la détermination des causes potentiels des

modes de défaillances sont:
 Le Brainstorming:
« Comment la défaillance peut survenir? Quelles sont les conditions
qui peuvent causer ou provoquer cette défaillance? »
 Le diagramme d’ISHIKAWA: Représente la relation qui existe
entre un « effet » et toutes les « causes » influentes possibles. Chaque
effet peut avoir plusieurs types de causes principales regroupées en 5
catégories (5M)

Youssef
Etape 3
Causes de la défaillances
EXEMPLE :
 Mauvais choix de principe
 Mauvais choix de matière
 Dimensions, formes non optimisées
 Incompatibilité entre composants (matières, formes, états de surface)
 Mauvaise structuration de la solution
 Interface
 Parasitages Préparé et Animé par Mr: JADDAINI 47

Youssef
Etape 3
Détection du mode de défaillances
 Estimer la fréquence des causes de défaillance en utilisant la

grille de cotation. Cette fréquence peut être estimée à l’aide des
données existants ou des résultats d’un SPC sur les paramètres
liés à cette opération.
 Si cette panne est détectable par suivi SPC, traduire la valeur du

Cpk obtenu en utilisant les correspondances Cpk / Occurrence.
Préparé et Animé par Mr: JADDAINI Youssef 48

27/01/24
Etape 3
DEFINITION :
Efficacité des programmes de validation :
 Le programme permet-il de s’assurer que le produit

respecte le cahier des charges fonctionnel ?
 calculs effectués et vérifiés…

 essais significatifs et suffisants…
 prototypes représentatifs…
 La détection peut être évaluée à partir des expériences de

programmes de validation acquises sur des produits comparables.
Préparé et Animé par Mr: JADDAINI Youssef 49
27/01/24
Etape 3
CALCULS :
 Calcul de cotes
 Epures
 Calculs par éléments finis
 Résistance des matériaux
 Applications des lois physiques
ESSAIS :
 Aux éprouvettes
 Sur banc
 Sur maquettes
 Par prototypes…
EXPERIENCE :
 Sur produits similaires… 50
Etape 3
Détection du mode de défaillances – outils utilisés
 Brainstorming:
« Quelle est la fréquence d’apparition des causes de
défaillance? »
 Collecte des données/Fiche de vérification: Pour regrouper
des données basées sur l’observation d’exemples dans le but
de déceler un modèle. C’est le point de départ logique de la
plupart des cycles de résolution de problèmes
 Analyse du Pareto: Le diagramme de PARETO est un
diagramme vertical en bâtons qui aide à déterminer quelles sont
les causes qu’il faut résoudre et l’ordre dans lequel elles doivent
être résolus
51
 Grille de cotation:
Etape 3
Évaluation des modes de défaillances
potentiels
D : Probabilité de non détection du mode de défaillance compte tenu

des calculs et essais effectués ou prévus.
O: Fréquence d’apparition du mode de défaillance engendré par la cause

(O = Occurrence).
G: Gravité de l’effet de la retenu pour l’utilisateur.

Youssef
Etape 3
non-conformités potentielles
Indice de criticité
D x O x G = C
C  Seuil*
ou
G 8
ACTIONS CORRECTIVES
Nota :
Le groupe AMDEC se fixe une note limite appelée SEUIL DE CRITICITE au dessus de laquelle
53
toute note est considérée comme critique
Probabilité de
non détection « D »
La note affectée entre 1 et 10 est d’autan plus grande que le
défaut en cause risque d’atteindre le client.
NOTES CRITERES
1-2 Le défauts n’a que peu de chances d’atteindre les

opérations suivantes
3-4 Le défaut a peu de chances d’atteindre le réseau où il

sera détecté à cap sûr par le vendeur
5-6 Le défaut a quelques chances d’atteindre le réseau où il

sera certainement détecté par le vendeur
7-8 Le défaut atteindra probablement le client
9-10 Le client détectera certainement le défaut

Youssef
Probabilité de
non détection « O »
Valeur de O Probabilité d’occurrence de la défaillance (en se basant
sur des analogues sur des pièces analogues ayant eu des
fonctions dans des projets précédents)
TRES FAIBLE : Défaillance inexistante dans les projets

1 précédents
FAIBLE : Très peu de défaillances dans les projets

2-3 précédents
4-5 MODEREE : Défaillance apparue occasionnellement dans des

proportions mineures pendant les années passées
6-7 FREQUENTE : Défaillance associée à une conception marginale

ou à une baisse de la sévérité de la procédure de contrôle
ELEVEE : Défaillance qui a traditionnellement causé des

8-9 problèmes ou défaillances dus à l’omission d’une étapes critique
10 TRES ELEVEE : Il est presque certain que la défaillance

apparaîtra dans des proportions majeures
27/01/24 55
Niveau de gravité
«G»
Notation fonctionnelle des effets de la défaillance – note de 1 à 10
5 CLASSES NOTES
Effet MINIME 1 ou 2
Effet MINEUR – Gêne légère 3 ou 4
Effet MAJEUR – Mécontentement 5 ou 6
Effet CRITIQUE – Grand mécontentement 7 ou 8
SECURITE – Risque d’accident 9 ou 10

Youssef
Etape 3
AMDEC du produit
Détection
DD
Note: Il s’agit d’estimer la probabilité de ne pas détecter, avant diffusion des plan, les
NOTE
CRITERE
D
Très faible probabilité de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation. Le processus de
1 validation est bien maîtrisé.Toutes les vérifications et essais prévus au cahier des charges sont réalisés à 100%.
Faible probabilité de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation. Le processus de validation
2 OU 3 est bien maîtrisé.Toutes les vérifications et essais prévus au cahier des charges sont réalisés à 100%, mais avec un
échantillonnage mal adapté.
Probabilité modéré de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation.Le processus de validation
4 OU 5 est connu mais insuffisamment maîtrisé. Toutes les vérifications et essais prévus au cahier des charges sont réalisés à 100%,
mais avec un échantillonnage mal adapté et soumis à des conditions différentes de celles du cahier des charges.
Probabilité élevée de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation. Le processus de validation
est insuffisamment connu et maîtrisé. Toutes les vérifications et essais prévus sont mal réalisés à 100%, mais avec des moyens
6 OU 7 non performants, un échantillonnage mal adapté et soumis à des conditions différentes de celles du cahier des charges.
Probabilité très élevée de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation. Le processus de
8 OU 9 validation est mal connu et maîtrisé.
57
10 Aucun programme de validation n’est prévu.
Etape 3
AMDEC du produit
Détection
OO
Probabilité d’occurrence « O » : (O: Occurrence) il s’agit d’estimer quelle est la probabilité d’apparition de la
cause et ses conséquences sur le mode de défaillance
NOTE Fréquence d’apparition

de la cause
CRITERES
O
<1/100000 Probabilité très faible. Mode de défaillance inexistant sur des produits existants similaires
1 OU 2 utilisés dans des fonctions et des conditions analogues. Pas d’incident connu en clientèle.
1/100000
1/2000 Probabilité faible. Peu de modes de défaillance dus à cette cause sur des produits existants
3 OU 4 similaires utilisés dans des fonctions et des conditions analogues. Très peu d’incidents
1/1000 connus en clientèle.
1/500 Probabilité modérée. Peu de mode de défaillance apparu occasionnellement sur des produits
5 OU 6 existants similaires utilisés dans des fonctions et des conditions analogues. Quelques
1/200 incidents connus en clientèle.
1/100 Probabilité élevée. Mode de défaillance apparu fréquemment sur des produits existants
similaires utilisés dans des fonctions et des conditions analogues. Le mode de défaillance a
7 OU 8 1/50 traditionnellement, dans le passé, causé des problèmes. Nombreux incidents connus en
clientèle.
1/20 Probabilité très élevée. Il est certain que le mode de défaillance apparaîtra fréquemment.
9 OU 10 Risque de rattrapages sur les produits.
1/10
Etape 3
AMDEC du produit
Gravité
GG
Niveau de gravité « G » : Il s’agit d’estimer la gravité des effets sur le client final ou aval engendrés par un
mode de défaillance
NOTE
CRITERES CLIENT FINAL G CRITERES CLIENT AVAL
Effet minime. Le client ne s’en aperçoit pas. 1 Aucune influence sur les opérations de fabrication et/ou de montage.
Effet mineur que le client peut déceler, mais ne provoquant qu’une gêne Effet minime décelable lors des opérations de fabrication et/ou de montage
légère et aucune dégradation notable des performances 2 ou 3 mais ne provoquant qu’une gêne sans perturbation du flux.
Effet avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à Légère perturbation du flux de fabrication et/ou montage due à des
l’aise. Aucune dégradation notable des performances. 4 ou 5 opérations difficiles à réaliser (côtes difficiles à réaliser).
Effet sans signe avant-coureur qui mécontente le client. Elle l’indispose ou Perturbation modérée du flux de fabrication et/ou montage due à des
le met mal à l’aise. On peut noter une dégradation des performances. Les 6 ou 7 opérations très difficiles à réaliser (tolérances difficiles à tenir), mais
frais de réparation sont modérés. réalisables avec des techniques actuelles.
Effet avec signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement du Perturbation élevée du flux de fabrication et/ou de montage due à des
client, et/ou des frais de réparation élevés en raison de la perte des fonctions 8 opérations très difficiles à réaliser (tolérances difficiles à tenir), non
sous-ensemble. réalisables avec les techniques actuelles.
Effet sans signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement du Perturbation très élevée du flux de fabrication et/ou de montage due à des
client, et/ou des frais de réparation élevés, et/ou un produit en panne ou 9 opérations impossible à réaliser.
inutilisable.
Effet impliquant des problèmes de sécurité ou de non conformité aux Effet impliquant des problèmes de sécurité pour l’opérateur aval ou dans
règlements en vigueur. 10 59
l’usine cliente. Arrêt des opérations de fabrication et de montage.
Etape 3
SUPPORT
SUPPORT D’ANALYSE
D’ANALYSE

Youssef
AMDEC DU PRODUIT
PRODUIT : PIECE OU ELEMENT : Date AMDEC :

PAGE
FONCTION DE BASE : FONCTION ELEMENTAIRE :
REFERENCE : REFERENCE : Pilote AMDEC :
PREVU/
PRODUIT ACTIONS CORRECTIVES RESULTATS
EXISTANT
NOTES NOTES
Type de Mode de Causes Effet sur ESSAIS DE MESURES
RESPONSABLE Délai
défaillance défaillance possibles l’utilisateur VALIDATION PRISES
D O G C D ‘ O ‘ G ‘ CR ‘
61
AMDEC DU PRODUIT
PRODUIT : 1 PIECE OU ELEMENT : 4 Date AMDEC : 8

PAGE
FONCTION DE BASE : 2 FONCTION ELEMENTAIRE : 5
9
REFERENCE : 3 REFERENCE : 6 Pilote AMDEC : 7
PREVU/
PRODUIT ACTIONS CORRECTIVES RESULTATS
EXISTANT 17
NOTES NOTES
Type de Mode de Causes Effet sur ESSAIS DE MESURES
RESPONSABLE Délai
défaillance défaillance possibles l’utilisateur VALIDATION PRISES
D O G C D ‘ O ‘ G ‘ CR ‘
10 11 12 13 14 15 16 18 19
62
Mode d’emploi du support d’analyse
1- Produit ou système auquel appartient la pièce ou l’organe analysé
2- Fonction de base
Fonction principale ou contrainte du système auquel la pièce ou l’organe analysé appartient
3- Référence du produit
4- Description de la pièce (ou élément) analysé
5- Fonction élémentaire analysée correspondant à la pièce ou élément désigné en 3
6- Référence de la pièce (ou élément) analysée
7- Nom du pilote AMDEC
8- Date
9- Numéro de page
10- Défaillance
Défaillance de la fonction élémentaire
Noter: A: pas de fonction
B: Plus de fonction
C: fonction dégradée
D: fonction intempestive
Une défaillance est une fonction élémentaire non satisfaite
63
11- Mode de défaillance de la pièce (ou élément)
12- Causes de défaillance de la pièce (ou élément)
13- Effet de la défaillance pour l’utilisateur
14- Essais validation prévus
Indiquer tout ce qui est déjà fait ou prévu de faire pour éviter l’apparition du mode de
défaillance
15- Valeurs de D.O.G. définies à partir de la grille de notation
16- Criticité
17- Actions à mener pour améliorer le produit
18- Nouvelle cotisation suite aux modifications proposées
19- Criticité résiduelle

Youssef
Etape 3
Hiérarchisation des modes de défaillances potentiels
EXEMPLE du VERIN
C Diagramme de hiérarchisation
250
200
150
100
50
0 Cotation D.O.G.
Rupture vis de
Grippage piston
Jeu piston-
Oxcidation chape
Parasites
Détérioration du
Interférence axe-
étanchéité piston
Desserrage fil
chemise
joint par le
fixation
Mauvaise
lubifiant
B.G.
chape
65
27/01/24
Etape 4
Actions correctives et/ou
préventives
BUT :
Proposer des solutions permettant de diminuer le risque

potentiel :
 Réduire tout indice de criticité supérieur au seuil :

(ex C  100)
 Si G  8 : obtenir O ou D = 1

Youssef
Etape 4
préventives
Principes d’actions
 REDUIRE LA NOTE D
- Renforcer la détection au niveau du processus de conception
 EXEMPLES D’ACTIONS
- Calculs supplémentaires (éléments finis, lois physiques, chaînes de cotes
- Essais supplémentaires
- Recherche d’informations sur produits similaires

Youssef
Etape 4
préventives
 REDUIRE LA NOTE O
- Améliorer la fiabilité de l’élément, du composant
- Changer l’élément, le composant
- Changer la matière, les formes, les dimensions, l’état de surface
- Modifier la structuration du produit:
 Changement de principe
 Changement de solution
- Imposer des conditions d’utilisation

68
- Diagnostic et entretiens préventifs (en après-vente)
Etape 4
préventives
 REDUIRE LA NOTE G
- Rendre l’effet moins grave pour le ou les clients
a) Client Final
- Remise en cause du principe (de l’ensemble auquel appartient l’élément)
- Redondances
- Pièces de secours embarquées
- Alarmes, voyants permettant de rendre l’effet moins grave
- Guides d’entretiens préventifs
- Aide au diagnostic
- Améliorer l’efficacité du dépannage (en après-vente)
b) Client Aval (fabriquant)

- Amélioration fiabilité
- Impossibilité de mauvais montage 69
- Modification formes, dimensions, facilitant la production
Etape 4
Réévaluation après
actions correctives
G  SEUIL
ACTION CORRECTIVE
REEVALUATION
REEVALUATION
D’ O’ G’
CR
CR
CR  SEUIL
CR  SEUIL
G’  8 avec D’ et O’ = 1
G’  8 avec D’ et O’  1
Planification de l’action
Mise en place
Youssef Confirmation
80
60
40
20
40
60
80
200
180
160
140
120
100
100
Détérioration du joint par le lubrifiant Nouvelle matière
du joint
Rupture vis Redondance de la fixation

Validation sur banc
Mauvaise étanchéité piston Cotes optimisées

Essais satisfaisants
Nouveau mode
Desserrage fil B.G.
de fixation
Modification
Jeu piston-chemise
cotes piston
Interférence Vérification sur

axe-chape maquette
Changement
Parasites composant
Essais sur charge

Grippage piston
équivalente
CRITICITE RESIDUELLE : CR
Oxydation chape
Peinture « poudre »
Etape 6
100
admissible
Diagramme de hiérarchisation
des points critiques
D.O.G.
Criticité Maximale
D’.O’.G’.
Après évaluation des défaillances reconstruire le
Criticité résiduelle et liste
261
96171
Cumul Criticité
AVANT ANALYSE
APRES ANALYSE
Criticité résiduelle
Etape 6
Criticité résiduelle et liste
des points critiques
Plusieurs synthèses peuvent être tirées de l’analyse AMDEC Produit :
- Liste des actions d’entretien préventif
- Liste des pièces de rechange à prévoir
- Liste des points critiques : ce sont les points issus de la notation avant et après actions
correctives
LISTE
LISTEDES
DESPOINTS
POINTSCRITIQUES
CRITIQUES
BUT :
Aide au diagnostic, au montage, à la mise en route.
PRINCIPE :
Lister les modes de défaillance les plus critiques (C  seuil ou G  8) décelés lors de l’analyse
AMDEC et donner pour chacun d’eux des recommandations au montage, à la mise en route,
pendant l’exploitation du produit.
MISE EN OEUVRE :
Tableau « Liste des points critiques » 72
LISTE DES POINTS CRITIQUES
Contrôle Pièces de
Criticité Notes Désignation Mode et Moyen de qualité au Entretien
ou secours ou
Nombre
Repère
résiduelle du cause de la détection montage ou préventif proposition
CR composant défaillance symptôme à la mise de
D’ O’ G’
en service modification
73
Youssef
Etape 7
Planification et mise en place
des actions correctives
PLANIFICATION
Le pilote de l’AMDEC :
- Planifie la mise en œuvre des actions prévues
- Assure le suivi
PRINCIPE : FICHE SUIVI
SUIVI DES ACTIONS AMDEC DU PRODUIT
- Produit analyse : Ensemble : Pilote AMDEC : Page :

- Référence : Référence :
Planification de la
Résultats
N° mise en oeuvre
Libellé de l’action
Date Responsable
action corrective
D’ O’ G’ CR
LEGENDE :
Mise en œuvre de la
solution
Confirmation pratique
de la solution
Etape 7
Planification et mise en place
des actions correctives
VERIFICATION
- Toutes les actions correctives devront être confirmées par des vérifications
pratiques qui seront incorporées au dossiers AMDEC
- Cette confirmation pourra être notifiée sur la grille de notation (par exemple :
entourer le CR)
Vers étape
PRINCIPE
4
Vérification
Vérificationprincipe
principe
Recherche
corrective
autres
Action
Confirmation NON
Confirmationdedel’indice
l’indice
de criticité résiduel
de criticité résiduel
OUI
Acceptation
Acceptation––mise
miseen
enexploitation
exploitation 75
Déroulement de la méthode
AMDEC du produit
SUJET – OBJECTIFS - LIMITES DE L’ETUDE
ETAPE 1 SUJET – OBJECTIFS - LIMITES DE L’ETUDE
GROUPE DE TRAVAIL – PLAN D’ACTION
GROUPE DE TRAVAIL – PLAN D’ACTION
Définition de l’étude
ETAPE 2 CDCF Schéma Historique

CDCF Schéma Historique
fonctionnel
fonctionnel qualité
qualité
Préparation de l’étude
Dossier
Dossierdede
définition
définition
ETAPE 3 Modes
Modes
défaillances potentielles Détection D Causes O Effet G
Support d’analyse
cc
Diagramme de
C hiérarchisation
Modes
76
27/01/24 Préparé et Animé par Mr: JADDAINI ETAPE 4
Youssef
Déroulement de la méthode
AMDEC – du produit
ETAPE 3
ETAPE 4 Propositions
Propositionsde
denouvelles
nouvellessolutions
solutionstechniques
techniques
Recherche
d’actions
correctives et/ou
préventives
ETAPE 5 Réévaluation
D’ x O’ x G’
Réévaluation
après actions
CR  seuil
G’  8 avec CR
D’ et O’  1
CR  seuil
G’  8 avec D’ et O’ = 1
77
27/01/24 Préparé et Animé par Mr: JADDAINI Youssef
ETAPE 6
Diagramme de
Criticité résiduelle hiérarchisation Liste des points critiques
et listé des points
critiques
ETAPE 7
Non
Fiche de suivi Vérification Non
Vérification confirmation
Planification et mise confirmation
en place des actions
correctives Confirmation
Confirmation
Diffusion
Diffusion du
du dossier
dossier de
de définition
définition définitif
définitif

Youssef 78
AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Machine
CETIM
SENLIS Système : Système de graissage de machine-outil Phase de fonctionnement :
Sous-système : Pompage de lubrifiant MARCHE NORMALE Date de l’analyse : Page : 1/2
Element Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action corrective

défaillance défaillance défaillance
F G N C
F G N C
Moteur Entraîner la Pas de rotation Pas d’alimentation Arrêt machine mano … 1 2 4 8

pompe
Absence de Arrêt machine mano … 2 2 4 16 MPS : contrôle
commande 1 8 contracteur
Moteur HS Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR : moteur

3 12
Rotation inversée Erreur de câblage Arrêt machine mano … 1 2 4 8 D : consigne opérateur

2 4 de maintenance
Crépine Filtrer le Colmatage partiel Présence d’impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 3 3 9 MR : grille sur bouchon
lubrifiant ou total diverses (manomètre) de remplissage
d’aspiration
Mauvais filtrage Détérioration crépine Usure pompe … 1 2 3 6
Pompe Débiter le Pas de débit Rupture Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR : accouplement

lubrifiant sous accouplement 3 12
pression
Rupture Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR :
interne/blocage + détérioration 3 12 joints/pompe/moteur
moteur MR : installer thermique
Débit insuffisant Usure interne Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : Vérifier monter
(manomètre) 2 8 en pression
Lubrifiant non Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 D : formation opérateur

conforme (manomètre) 2 8
Circuit Etablir la Obturation Impureté dues à Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier montée en
liaison l’usure (manomètre) pression
Pompe
hydraulique
entre la pompe Fuite Raccords desserrés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
et la soupape de par vibrations/joints (manomètre) pression
décompression défectueux MPA : resserrer les
79
raccords
PR : joints, raccords,
tuyaux
AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Machine
CETIM
Système : Système de graissage de machine-outil Phase de fonctionnement :
SENLIS Date de l’analyse : Page : 2/2
Sous-système : Pompage de lubrifiant MARCHE NORMALE
Element Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action corrective

défaillance défaillance défaillance
F G N C
F G N C
Soupape de Décomprimer le Blocage Grippage/ressort Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
circuit primaire cassé/impuretés/ (manomètre) pression
décom-
en fin de cycle usure joints
pression
Obturation Impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
(manomètre) pression
Soupape de Eviter une Fuite Fatigue ressort Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
surpression (manomètre) pression
décharge
dans le circuit
primaire durant Impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 16 MTP : vérifier montée en
le cycle (manomètre) pression
Casse Arrêt machine mano Visuel 1 4 4 16 PR : ressort

(manomètre) 3 12
Déclenchement à Déréglage Arrêt machine mano Visuel 1 4 4 16

pression trop (manomètre)
faible
Circuit Etablir la Obturation Impuretés dues à Pas d’indication de … 1 1 4 4 MPA : resserrer les
liaison l’usure pression raccords
manomètre
hydraulique PR : joints, raccords,
entre la soupape tuyaux
de
décompression Fuite Raccords desserrés Indication de … 1 1 4 4
et le manomètre par vibrations/joints pression erronées
défectueux
Manomètre Indiquer la Indications Déréglage … … 1 1 4 4 PR : manomètre

pression dans erronée
les circuits
internes
Cet arrêt machine est commandé par le mano-contact si la pression dans le circuit primaire est insuffisante à la fin du cycle de graissage
LEGENDE : MPA : maintenance préventive annuelle
D : divers
MR : modification à réaliser
80
MPT : maintenance préventive trimestrielle
MPS : maintenance préventive semestrielle PR : pièce de rechange
Résumé
 Dans ce chapitre vous avez pu comprendre les différentes

rubriques du tableau FMEA ainsi que les outils nécessaires pour
le traitement de chaque rubrique
81
27/01/24
Conclusion
82
27/01/24
Conclusion
Une fois Réalisé un FMEA vit:
 Mise en spécification
 Écriture du plan d’action associé
 Suivi du plan d'action par le 'leader' et implication de tous les

participants du groupe pour les réalisations
 Mise à jour du FMEA en cas d’évolution du processus, ou

lorsque les indicateurs qui ont servi comme éléments d’entrée
du FMEA ont subi une dégradation
83
27/01/24

Module FMEA Support

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FMEA /AMDEC

Failure Mode and Effects Analysis

Préparé et Animé par Mr: JADDAINI Youssef

• Expliquer les avantages du FMEA

 Au terme de ce chapitre, vous serez capable d’expliquer les

Améliorer la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité

L’objet peut être :

 En 1972, l'industrie automobile introduit cette

 Depuis 1990, l'aéronautique et l'automobile exigent

 une étape d'un processus,

 l'installation ou la mise en œuvre d'un équipement

 les facilities lors d'une installation d'équipements

 les facilities d'un nouveau local, d'une usine,

 Toute activité pouvant générer un dysfonctionnement

Exemples : implantation d'un équipement en limitant les risques

 FMEA. Processus: est utilisé pour analyser et prévenir l'impact

Exemples : Impact de la température de préchauffage sur la

qualité d’une soudure

Situation FMEA Design FMEA Process

 L’AMDEC Moyen de Production :

AMDEC Produit ZERO DEFAILLANCE

AMDEC Processus ZERO NON-CONFORMITE

AMDEC Moyen de ZERO PANNE

Conception produit Conception

Cahier des Diffusion du Dossier de

 La pratique du FMEA est devenue une exigence de la norme

 L’accès au marché automobile ne peut se faire que si

 Les normes d’environnement d’hygiène et de sécurité tel le

 D.O.E. (Design Of Experiment) méthode qui aide à identifier

Le FMEA est une démarche préalable à:

Le FMEA permet de:

 Mettre en évidence les risques potentiels et leurs effets sur le

 Se servir de la multi discipline du groupe pour traiter le sujet de

 Satisfaire le client interne et externe par l’élimination des

 Réduire les coût de la non qualité en favorisant la prévention à

 Fournir aux entreprises qui l’utilise un avantage compétitif qui

 Ce chapitre vous a expliqué les avantages de l’utilisations du

 Dans le chapitre suivant nous nous intéresseront à la

 Au terme de ce chapitre, vous serez capable de

 Le groupe de travail doit être constitué des

Le leader, dans ce cas, doit être le responsable du

 Ce chapitre vous a présenté les données nécessaires pour la

 Dans le chapitre suivant nous nous intéresseront à la

Au terme de ce chapitre, vous serez capable de:

 Participer de façon effective à un groupe FMEA

 Réévaluation après actions correctives

 Criticité résiduelle et liste des points critiques

 Planification et mise en place des actions correctives

27/01/24 Préparé et Animé par Mr: JADDAINI 30

B – Mise en œuvre de l’étude

 Constituer le groupe de travail

- Responsable technique ou pilote (le représentant du bureau d’études ou le concepteur du produit)

 Mettre en place le plan d’action

1- Cahier des charges fonctionnel du produit

2- Dossier de définition du produit

 Spécifications techniques, réglementation et sécurité

 Résultats des essais effectués ou en cours

3- Analyse fonctionnelle technique du produit

4- Historique qualité sur des produits similaires

27/01/24 Préparé et Animé par Mr: JADDAINI 33

A partir du schéma fonctionnel :

 Recherche de façon systématique les modes de défaillance potentiels des composants

 Décrire avec précision l’effet sur le clients