FACULTAD DE INGENIERÍA – EP INGENIERÍA

INDUSTRIAL
PROGRAMA DE FORMACIÓN PARA ADULTOS (SUBE)

DIRECCIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES

Semestre 2023-1

Sesión 06:
DISEÑO Y LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
 TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETIVOS
2. CAPACIDAD
3. LOCALIZACIÓN
4. DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
OBJETIVO
SENERAL
G

• Establecer las principales propiedades que se deben manejar en un diseño de

la planta en sus instalaciones y la capacidad optima a manejar para un buen
funcionamiento

• ESPECÍFICOS
• 1. Identificar los conceptos, estrategias y aspectos importantes para el desarrollo
y la planificación de la capacidad en la planta

• 2. Definir metodologías para la localización optima de las plantas

independientes de la causa la cual una organización recurre a las mismas

• 3. Analizar aspectos específicos sobre la realización de un diseño de planta en

una organización
 CAPACIDAD
cantidad de producto que puede ser
obtenido durante un cierto período de
tiempo. Puede referirse a la empresa en su
conjunto o a un centro de trabajo.

Se expresa por medio de relaciones:

Tn por mes, por año; volumen diario,
mensual; No. de unidades diarias, horas
máquina por mes; horas hombre por
mes; etc.
TIPOS DE
CAPACIDAD
• Capacidad proyectada o diseñada:
tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema.
Máxima producción teórica.

• Capacidad efectiva:
capacidad que espera alcanzar una empresa según sus
actuales limitaciones operativas (personal y equipos).
Menor que la capacidad proyectada.
Resulta especialmente útiles dos medidas del rendimiento
del sistema: la utilización y la eficiencia.
• La capacidad real: es la cantidad de producto
terminado, horas trabajadas, etc., que una línea o
planta de producción logra realizar. Ésta se
determina al final de la producción.

• La capacidad pico: es la máxima producción que se

puede lograr en condiciones ideales
• Tasa de utilización: porcentaje alcanzado de la
capacidad proyectada
utilización = (salida real / cap. Proyectada) x
100%

• Eficiencia: porcentaje de la capacidad efectiva

alcanzada realmente.
eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%
 FACTORES INFLUYENTES EN
EL DISEÑO DE LA
CAPACIDAD
• 1.Demanda
• 2.Tiempos estándares por unidad de demanda
• 3.Ajustes de los tiempos estándares
• 4.Políticas semanales de trabajo
• 5.Eficiencia
• 6.Desperdicio
• 7.Disponibilidad de la maquina.
 TIPOS DE DECISIONES
DE CAPACIDAD
Contracción Expansión
Suele utilizarse como Ampliación de la
último recurso. capacidad.
Trae consigo el cierre Ante una decisión de
de plantas y despido de este tipo hay que
estudiar:
personal.
1.Si falta capacidad
instalada
2.Si no hay un buen
aprovechamiento de la
capacidad
 ESTRATEGIAS DE EXPANSIÓN
DE LA CAPACIDAD
1.Proactiva o expansionista: la dirección anticipa el crecimiento
futuro y diseña la instalación para que esté lista cuando la demanda
aparezca
2. Reactiva o conservadora: implica que la capacidad instalada
siempre está por debajo de la demanda.
Debe recurrirse a horas extra o a subcontratación para
compensar el exceso de demanda

3. Neutral o intermedia: se intenta tener una capacidad

“promedio” que algunas veces va por detrás de la demanda y
otras por delante
 FASES DEL PROCESO DE
PLANIFICACIÓN DE LA
CAPACIDAD

1. Cálculo de la capacidad disponible

2.Determinación de las necesidades de
capacidad
3. Desarrollar alternativas
4. Evaluación de alternativas
 FASE 1: CÁLCULO DE
LA CAPACIDAD
DISPONIBLE
Se establece la capacidad actual (capacidad
diseñada, capacidad efectiva, utilización, eficiencia).

Con la medida actual deberá hacerse una proyección de la

capacidad hacia el futuro tomando en cuenta el
envejecimiento de las instalaciones (desgaste de los
equipos, averías, lentitud, etc.) y el efecto aprendizaje.
 FASE 2: DETERMINACIÓN DE
LAS NECESIDADES DE
CAPACIDAD
Depende de una buena previsión de demanda.
Hay diferentes métodos de previsión: estudios de mercado,
analogía de los ciclos de vida, modelos econométricos,
simulación, series de tiempo, etc.

En base a las estimaciones de demanda se determinan las

necesidades de capacidad, las cuales pueden incluir la
demanda y un “colchón de capacidad”.

Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de la demanda,

en ese caso las necesidades de capacidad son menores a la
demanda.

Expansión
1.Construir o adquirir nuevas
instalaciones
2.Expandir, modificar o
actualizar las instalaciones
existentes y/o su forma de
uso
3. Subcontratación
4. Reabrir instalaciones que
estén inactivas
FASE 3:
DESARROLLAR
ALTERNATIVAS
Contracción
1.Dar otro uso a algunas
instalaciones o mantenerlas en
reserva
2.Vender instalaciones o
inventarios y despedir o
transferir mano de obra
3.Desarrollar nuevos productos
que sustituyan a aquellos cuya
demanda está en declive
 FASE 4: EVALUACIÓN
DE
ALTERNATIVAS
Hay diferentes métodos para evaluar alternativas:
Métodos económico-financieros: Costo total, análisis del
punto de equilibrio, valor actual neto, tasa de rendimiento
interno.
Árboles de decisión: medio gráfico que utiliza elementos
probabilísticos y calcula el valor monetario esperado de
las distintas alternativas. Las alternativas se presentan
por medio de ramificaciones.
LOCALIZACIÓ
N La localización de la instalación es el proceso de
elegir el lugar geográfico para realizar las
operaciones de la empresa
 LOCALIZACI
1. Causas de las
ÓN
decisiones de
localización
2. Alternativas de
localización
3. Factores que influyen
en las decisiones de
localización
4. Métodos
de localización
 METODOLOGÍA
GENERAL
IV. ELECCION
DE LA
MEJOR
ALTERNATIVA

III. BUSQUEDA
DE
ALTERNATIVAS

II. RELEVAMIENTO Y
ANALISIS DE LA
INFORMACION

I. FORMULACION DEL PROBLEMA

 1. CAUSAS DE LAS DECISIONES
DE
1. Mercado en expansión
2. Introducción de LOCALIZACIÓN
nuevos
productos
3. Contracción de la demanda
4. Agotamiento de las
fuentes de abastecimiento
5. Obsolescencia de una
planta
de fabricación
6. Cambios en las
condiciones
políticas o económicas
de la región donde
está ubicada
7. Fusiones o
adquisiciones entre empresas
 2. ALTERNATIVAS
Cuando una empresa decide
DE
incrementar su capacidad
mediante nuevas instalaciones
tiene tres opciones básicas:
LOCALIZACIÓ
-Expandir una instalación
existente (si existe espacio y la
N
localización actual es adecuada)
-Crear nuevas instalaciones en
nuevos lugares (falta de espacio
o incursión en nuevos
mercados)
-Cerrar instalaciones en algún
lugar y abrir otras en otro(s)
sitio(s) (genera grandes costos)
 3. FACTORES QUE INFLUYEN
EN LAS DECISIONES DE
LOCALIZACIÓN
Fuentes de Ubicación del
Mano de obra
abastecimiento mercado

Servicios básicos LOCALIZACIÓ

N

Condiciones Marco jurídico y Impuestos

climatológicas legal
 4. MÉTODOS
Permiten evaluar alternativas de
DE
localización. LOCALIZACIÓ
Los más utilizados son:
• ANÁLISIS DEL PUNTO
N
MUERTO
•MÉTODO DEL CENTRO DE
GRAVEDAD
•MÉTODO DE LOS
FACTORES PONDERADOS
• MODELO DE TRANSPORTE
 HERRAMIENTA
METODO PLANTA/ Q DE
S CRITERIOS
FACTORES
SERVICIO INSTALAC
IONES
FACTORES PLANTA UNA CUALI + FACTORES CUALI Y
PONDERADOS CUANTI CUANTI
CARGA-DISTANCIA PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR TIEMPO
VIAJE O DISTANCIA
ENTRE DOS PUNTOS
(CARGAS
PONDERADA)

CENTRO DE PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR TIEMPO

GRAVEDAD VIAJE O DISTANCIA
ENTRE DOS PUNTOS
(CARGAS
PONDERADA)
 HERRAMIENTA
METODO PLANTA/ Q DE S CRITERIOS
FACTORES
SERVICIO INSTALAC
IONES

PUNTO PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR COSTO

MUERTO O DE TOTAL
EQUILIBRIO

METODO DE PLANTA MULTIPLES CUANTI MINIMIZAR COSTOS DE

TRANSPORTE EMBARQUE ENTRE
PLANTAS Y ALMACENES

MODELO PLANTA MULTIPLES CUANTI + MAXIMIZAR Y

ANALITICO CUALI MINIMIZAR F.O.D.A.
DELFI
 HERRAMIENTA
S
METODO PLANTA/ Q DE FACTORES CRITERIOS
SERVICIO INSTALACIO
NES
MODELOS DE PLANTA/ MULTIPLES CUANTI Y/O SEGÚN EL QUE
COMPUTACION SERVICIOS CUALI SE TRATE

SINERGICO PLANTA MULTIPLES CUANTI Y FACTORES

CUALI

HEURISTICA DE SERVICIOS UNA/ CUANTI MINIMIZAR EL

ARDALAN MULTIPLES COSTO
PONDERADO
DE VIAJE-
DISTANCIA
 ANÁLISIS DEL
PUNTO
Considera costos y volúmenes de producción en
gráfico, para establecer comparaciones entre
MUERTO
un
alternativas.

Pasos:
1. Determinar costos fijos y variables para cada
localización. Establecer ecuación de la recta que
representa el costo total
2. Realizar un gráfico donde el volumen de producción se ubica en
el eje x, y los costos en el eje y.
3. Seleccionar la localización que proporcione el costo total
mínimo
 ANÁLISIS DEL
PUNTO
a
COST
O
MUERTO
b

450

300

200 A B

8.000 20.000
 MODELO DE
determinar un plan deTRANSPORTE
• El modelo de transporte busca
transporte
de una mercancía de varias
fuentes a varios destinos. Los
datos del modelo son:
• Nivel de oferta en cada fuente y la
cantidad de demanda en
cada destino.
• El costo de transporte unitario de la
mercancía a cada destino.
• Como solo hay una mercancía un
destino puede recibir su demanda
de una o más fuentes. El objetivo
del modelo es el de determinar la
cantidad que se enviará de cada
fuente a cada destino, tal que se
minimice el costo del
transporte
total.
C
T
:
 TÉCNICA DEL CENTRO
• El método del centro DE
gravedad
de consiste en un
algoritmo de localización de GRAVEDAD
una instalación considerando
otras existentes. Ésta es una
técnica muy sencilla y suele
utilizarse para determinar la
ubicación de bodegas
intermedias y puntos de
distribución.
 TÉCNICA DEL CENTRO
DE
• Las coordenadas
GRAVEDAD
utilizadas en el método deben tener como
referencia a un punto de origen, y las fórmulas a utilizar para
encontrar las coordenadas óptimas de la nueva localización son:
TÉCNICA DEL CENTRO
DE
GRAVEDAD
 MÉTODO DE
LOS FACTORES
PONDERADOS
Toma en cuenta factores cuantitativos y cualitativos.
Ejemplo: Ubicación de una nueva planta de fabricación.
La dirección quiere evaluar 3 alternativas.
C1 = 6.65, C2=7.3, C3= 7.45
 CARGA-
DISTANCIA

FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4

UBICAR MULTIPLICAR VOLVER A FASE

CALCURAR 1 HASTA
LOCALIZACIONES DISTANCIAS
DISTANCIAS ANALIZAR
EN MAPA POR CARGAS
TODAS LAS
ALTERNATIVAS

MEJOR ALTERNATIVA = MENOR VALOR

 MÉTODO HEURÍSTICO
• El método heurístico DE
Ardalan
de
algoritmos
es uno de los
más utilizados
ARDALAN
para la localización de
servicios. Su objetivo es
establecer la ubicación de un
punto de servicio en un área
geográfica, teniendo en
cuenta una optimización en
términos de distancia,
cobertura y algún factor de
ponderación que refleje una
importancia relativa de
atención de algún punto.
MÉTODO HEURÍSTICO
DE
ARDALAN
 MÉTODO HEURÍSTICO
DE
ARDALAN

1 Paso: Tabulado entre ponderación, 2 Paso: Compara con las demás

población y distancia y sumar las alternativas y ajusta
columnas

A y C son las alternativas optimas

 MÉTODO SINÉRGICO
DE LOCALIZACIÓN DE
PLANTAS
• Es un algoritmo (BROWN Y GIBSON)
cuantitativo de
localización de plantas que
tiene como objetivo evaluar
entre diversas opciones,
que sitio ofrece las mejores
condiciones para instalar
una planta, basándose en
tres tipos de factores: críticos,
objetivos y subjetivos.
 MÉTODO SINÉRGICO
DE LOCALIZACIÓN DE
PLANTAS
Factores críticos: Son factores(BROWN Y GIBSON)
claves para el
funcionamiento
de organización. Su
calificación es binaria, es decir,
1 o 0 y se clasifican en:
• Energía eléctrica
• Mano de obra
• Materia prima
• Seguridad
 MÉTODO SINÉRGICO
DE LOCALIZACIÓN DE
PLANTAS
Factores Objetivos: (BROWN Y GIBSON)
Son los
costos mensuales o anuales
más importantes
ocasionados al establecerse
una industria y se clasifican
en:
• Costo del lote
• Costo de mantenimiento
• Costo de construcción
• Costo de materia prima
 MÉTODO SINÉRGICO
DE LOCALIZACIÓN DE
PLANTAS
• Factores Subjetivos: Estos son
(BROWN
los Y GIBSON)
afectan
factores designificativamente el
tipo cualitativo, pero que
funcionamiento de la empresa. Su
calificación se da en porcentaje (%) y se
clasifican en:
• Impacto ambiental
• Clima social
• Servicios comunitarios
• Hospitales
• Bomberos
• Policía
• Zonas de recreación
• Instituciones educativas
• Transporte
• Competencia
• Actitud de la comunidad
 MÉTODO SINÉRGICO
DE LOCALIZACIÓN DE
PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)
 MÉTODO SINÉRGICO
DE LOCALIZACIÓN DE
PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)
 MÉTODO SINÉRGICO
DE LOCALIZACIÓN DE
PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)

D
 MODELO ANALITICO
DELFI

FASE 3
FASE 2 DETERMINAR
FASE 1 FASE 4 FASE 5
IDENTIFICAR DIRECCIONES
FORMAR DOS DESARROLLAR JERARQUIZAR
AMENAZAS Y METAS
GRUPOS LAS LAS
Y ESTRATEGICAS
DELFI ALTERNATIVAS ALTERNATIVAS
OPORTUNIDADES DE LA
ORGANIZACIO
N
“ LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA IMPLICA ORDENAR
FÍSICAMENTE LOS ELEMENTOS INDUSTRIALES Y
COMERCIALES. ESTA ORDENACIÓN YA PRACTICADA O
EN PROYECTO, INCLUYE, TANTO LOS ESPACIOS
MATERIAL,
NECESARIOSALMACENAMIENTO,
PARA EL MOVIMIENTO DEL

”
TODAS LAS ACTIVIDADES DE INDIRECTOS
TRABAJADORES Y
SERVICIO

Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición

 OBJETIVOS DE
LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición

PROCESO DE DISEÑO DE
UNA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

• Según González Cruz

(2012), se plantea
resolver por una
metodología
 PLANEACIÓN DE
UNA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
Pasos para realizar una distribución en planta:
1. Localización
2. Planeación (Planear, Organizar, Dirigir y Controlar)
3. Preparación en detalle
4. Instalación
5. Esquematización del Layout
 SYSTEMATIC
LAYOUT
PLANNING
(SLP)

Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición

VARIABLES DEL
SLP
Se deben realizar
análisis entre estas
variables:

• Producto (P)
• Cantidad (Q)
• Recorrido (R)
• Servicios (S)
• Tiempo (T)
DIAGRAMA
DE
RELACIÓN
DE
ACTIVIDAD
ES
 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
EN
- Por proceso PLANTA
- Por producto
- Por posición fija
- Por células de trabajo.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR
Está indicada
manufactura de
para
piezas
la
en PROCESO
pequeños grupos o lotes, y para
la producción de una gran
variedad de piezas de diferentes
tamaños o formas.
El personal y los equipos que
realizan una misma función se
agrupan en una misma área. Los
distintos ítems tienen que
moverse de un área a otra, de
acuerdo con la secuencia de
operaciones establecida para su
obtención.
Ventajas
- Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de
equipos y personal calificado.
- Mayor fiabilidad en el sentido de que las averías de una
máquina no tienen por qué detener todo el proceso.
- La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores
reduce la insatisfacción y desmotivación.
Desventajas:
-Los pedidos se mueven más lentamente a través del
sistema, debido a la dificultad de programación,
reajuste de los equipos, manejo de materiales.
- Los inventarios del proceso de fabricación son
mayores
debido al desequilibrio de los procesos de
producción
(el trabajo suele quedar en espera entre las distintas
tareas del proceso).
- Baja productividad dado que cada trabajo o pedido
puede ser diferente, requiriendo distinta organización y
aprendizaje por parte de los operarios.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR
Está relacionada con procesos PRODUCTO
productivos de flujo lineal.
Las máquinas se colocan unas
junto a otras a lo largo de una
línea en la secuencia en que
cada una de ellas ha de ser
utilizada; el producto sobre el
que se trabaja recorre la línea
de producción de una
estación a otra a medida que
sufre las modificaciones
necesarias
El flujo de
trabajo puede adoptar diversas
formas.
Ventajas
Reducción de tiempos de fabricación, simplificación
de tareas, menor cantidad de trabajo en proceso, se
reduce el manejo de materiales.
Desventajas
Poca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna
máquina puede parar la línea completa, trabajos muy
monótonos, inversión elevada.
 DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR
POSICIÓN FIJA
El producto se fabrica en un
solo lugar y los
trabajadores y equipos
acuden a esa área
específica. Es apropiada
cuando no es posible
mover el producto final
debido a su peso, tamaño,
forma, volumen o alguna
característica particular que lo
impida.
 ¿QUÉ ES LA DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA POR
CÉLULAS DE
Es un híbrido de las distribuciones en planta porTRABAJO?
proceso y por
producto.

Se basa en la agrupación de productos con las mismas

características en familias y asigna grupos de máquinas y
trabajadores para la producción de cada familia (célula)
Para formar células de trabajo es
necesario:
-Identificar productos que
pertenecen a una misma familia
(similitudes en la fabricación,
formas, tamaños)
-Definir máquinas y
trabajadores que formarán
célula delatrabajo
-Definir la distribución interna
de cada célula
Ventajas: mejora de las relaciones de trabajo,
disminución de los tiempos de fabricación y
preparación, simplificación de la planificación, se
facilita la supervisión y el control visual.

Desventajas: incremento de los costos por la

reorganización, reducción de la flexibilidad,
incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.
 DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA POR SISTEMAS
O SIMULADORES
• CAD: (computer-aided
VIRTUALES
design)
• ALDEP: (Automated
Layout Design Procedure)
• CORELAP: (Computarized
Relationship Layout
Planning)
• CRAFT:
(Computarized Relative
Allocation of Facilities
Techniques”
 CONCLUSIONE
S
• la capacidad en planta es de gran importancia porque nos
muestra la tasa de producción máxima que tiene la empresa en sus
instalaciones.
• En resumen podemos determinar que para cada tipo de
organización se puede establecer un tipo de distribución. El tipo
de distribución en planta que se decida elegir debe satisfacer las
necesidades del proceso.
• Dependiendo del tipo de proceso se deben tener en cuenta las
ventajas y desventajas que se generan en cada tipo de
distribución en planta.
 RECOMENDACIONE
S
• Cada organización debe tener en cuenta su capacidad por que la
capacidad excesiva puede ser tan fatal como la capacidad
insuficiente para esto es necesario tener en cuenta los factores,
estrategias y las fases de la planificación de la capacidad.
• La elección de la distribución en planta debe tener en cuenta
variables dependientes e independientes de cada tipo de proceso.
• En muchos casos la distribución en planta elegida puede
generar las mismas desventajas que ventajas en los procesos.