HACCP

Ing. Luis Borda Anaya

 ¿Qué es HACCP?

• Un sistema preventivo para

asegurar la producción de
alimentos inocuos

• Aplicación de principios
científicos y técnicos usando el
sentido común
Inglés:

HACCP = Hazard Analysis Critical Control

Point System

Español:

APPCC = Sistema de Análisis de Peligros y

Puntos de Control Crítico
Propósito del sistema
HACCP

Prevenir, reducir, o controlar los

peligros en alimentos
 Objetivo del HACCP
Producir un alimento inocuo y
ser capaz de probarlo

El Sistema HACCP

•Se enfoca sobre la inocuidad de alimentos

•Se puede aplicar de la granja a la mesa

Razones para usar HACCP
1. Los procedimientos de inspección no
permiten prevenir la presencia de
peligros en los alimentos.
2. El análisis del producto final no garantiza la
inocuidad del producto
3. Planes de muestreo:
Inoperante analizar un lote entero
El calculo del tamaño de la muestra depende de
las probabilidades de presencia del patógeno
 Razones para usar HACCP

4. Permite la producción segura de alimentos

5. Crea registros de producción
6. El riesgo al consumidor es minimizado o
eliminado
7. Muchos clientes requieren que sus proveedores
produzcan alimentos de acuerdo con un plan
HACCP
Razones para usar HACCP
 Actividades pre-HACCP
• Implementar el equipo de HACCP
• Describir el alimento y su distribución.
• Identificar el uso y tipo de consumidor para
el alimento
• Desarrollar un diagrama de flujo que
describa el proceso, marcando puntos donde
exista un peligro potencial a la salud
• Verificar el diagrama de flujo
LOS PROGRAMAS PRE-REQUISITOS
BPM Y SSOP son los Programas pre-requisitos
que consideran:
• Control de proveedores
• Especificaciones
• Instalaciones
• Equipo
• Saneamiento
• Higiene personal
• Capacitación
• Control químico
• Control de plagas
• Recepción, almacenamiento y transporte
• Rastreabilidad (trazabilidad) y retiros del mercado
 Buenas Prácticas de
Manufactura

Categorías de BPM:

•Personal
•Instalaciones
•Equipo
•Saneamiento
•Producción y control del proceso
 Buenas Prácticas de
Manufactura

Personal:

• Control de la salud del personal

• Capacitación en manipulación de
alimentos
• Aseo y presentación del personal
• Uso de áreas adecuadas (fumar,
comer, recreación, almacenamiento
de pertenencias personales, etc.)
 Buenas Prácticas de
Manufactura
Instalaciones:

• Diseño
• Localización de la fabrica
• Vías de acceso
• Exclusividad del local
• Estructuras y acabados
• Iluminación y ventilación
• Servicios higiénicos
• Vestuarios
• Control de plagas
 Buenas Prácticas de
Manufactura

Equipo:

•Diseño
•Materiales
•Facilidad de limpieza e higienización
 Buenas Prácticas de
Manufactura

Saneamiento de plantas :

• Procedimientos de limpieza e
higienización
• Uso de compuestos apropiados

Mejor descrito en POEs

 Buenas Prácticas de
Manufactura
Producción y Control del Proceso:

• Recepción e inspección de materias

primas
Análisis y evaluaciones para minimizar la
contaminación
• Procedimientos durante el proceso para
prevenir la contaminación
• Procedimientos que protejan al alimento
durante su almacenamiento y transporte
 Procedimientos Operativos
Estándar (POE´s)

Los POE´s para el saneamiento, son los

más relevantes en HACCP
• Describen el procedimiento para
todas las actividades de limpieza e
higienización
 BPM’s y POE’s

Es necesario que estén funcionando antes de

implementar HACCP

 Fundamental para el éxito del HACCP

 Independientemente del tipo de operación:
•Procesamiento
•Servicio
•Vendedores callejeros
 LOS PELIGROS

•Biológicos

•Químicos

•Físicos
 Peligros asociados a
los alimentos
•Químicos
Pesticidas, residuos de antibióticos,
aflatoxinas, aditivos, etc.
•Físicos
Astillas, guantes, fragmentos de
metal, etc.
•Biológicos
Bacterias patógenas, parásitos, virus
 Peligros Químicos

Substancias usadas en el procesamiento de alimentos

Uso en: Tipo de compuesto

Cultivos y cosechas Pesticidas, herbicidas, defoliantes

Crianza de ganado Hormonas de crecimiento, antibióticos

Producción Aditivos

Mantenimiento de Lubricantes, pinturas

Plantas

Saneamiento de Limpiadores, germicidas, pesticidas

plantas
 Peligros físicos

► Metal
► Piedras
► Vidrio
► Joyas, botones
► Astillas de madera
► Colillas de cigarro
► Insectos
► Banditas, guantes,
lápices
► Cabello
► Agujas, cuchillos
► Excrementos de roedor
► Grasa
► Plumas
► Tornillos, tuercas, etc.
► Goma, envolturas
 Peligros Biológicos
► Bacterias patógenas importantes:
• Salmonella
• Staphylococcus aureus
• Clostridium perfringens
• Escherichia coli O157:H7
• Listeria monocytogenes
► Parásitos:
• Protozoarios
• Helmintos
► Hongos:
• Productores de mico toxinas
(aflatoxinas, ochratoxina,
zearalenona)
Los 7 Principios de HACCP
 Los siete principios de
HACCP
1)Conducir un análisis de peligros
2)Identificarlos puntos críticos de control (PCC)
3)Establecer límites críticos
4)Establecer procedimientos para monitoreo de PCC
5)Establecer acciones correctivas
6)Establecer procedimientos de verificación
7)Establecer procedimientos para mantener registros
Principio1:
Conducir Análisis de
Peligros
Análisis de Peligros

 Realizado por el equipo de HACCP

 Identificar peligros significativos asociados al
alimento
Significativos: Probable que causen daño si no
se controlan
 Elaborar una lista con dichos peligros y su
importancia en cada paso del proceso
 Describir medidas que contribuyan a controlar
dichos peligros
 Resistir la tentacion de mezclar problemas que
afecten calidad y no inocuidad
Análisis de Peligros

Objetivos del AP:

 Identificar peligros y medidas para su control

 Identificar posibles modificaciones en el
proceso o producto que conduzcan a mejorar o
asegurar su inocuidad
 Proveer bases para la identificación de puntos
críticos de control
Análisis de Peligros

El análisis de peligros incluye dos fases:

Identificación de peligros
Evaluación de peligros
Análisis de Peligros
Fase1. Identificación de peligros:

Lluvia de ideas
Revisar ingredientes o materiales empleados
Actividades para cada paso del proceso
Equipo o herramientas utilizadas
Producto final
Método de almacenamiento y distribución
Uso programado
Consumidor del producto
Desarrollar lista de peligros que pueden ser introducidos,
aumentados o controlados en cada paso del proceso
 Análisis de Peligros
Fase2. Evaluación de peligros

 El equipo de HACCP decide cuales peligros son

incluidos en el plan de HACCP
 Evaluar cada peligro
Severidad del daño
•Secuelas, magnitud, duraciónde la enfermedad
Probabilidad de ocurrir
•Experiencia, datos epidemiológicos, literatura técnica
 Probabilidad de exposición y consecuencias de la
enfermedad si el peligro no se controla
 Efectos a corto y largo plazo, factores propiciadores
 Análisis de Peligros
Actividades finales:

 Enlistar los peligros asociados con cada paso del

proceso, justificación y medidas para su control
 Algunos peligros no pueden prevenirse, pero
todos pueden controlarse
 Algunos peligros pueden necesitar mas de una
medida para su control
 Una misma medida puede controlar mas de un
peligro
Principio 2:
Determinar Puntos Críticos de
Control
Puntos Críticos

Punto Crítico de Control (PCC):

Paso en el proceso donde se puede aplicar un
control el cual es esencial para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad del
alimento, o reducirlo hasta niveles inofensivos
Puntos Críticos
 Identificación completa y exacta
 Utilizar la información obtenida durante
el análisis de peligros
 Recomendado utilizar el árbol de
decisiones para PCC
• No substituye el conocimiento o la
experiencia
 ÁRBOL DE DECISIONES DEL PCC

¿Existen medidas preventivas en

ésta etapa? SI MODIFICAR EL PROCESO

SI
SI
¿El control en esta etapa es
NO necesario para la inocuidad?

¿La etapa ha sido diseñada

especificamente para eliminar o reducir la
probabilidad de un peligro hasta un nivel
aceptable?

NO ¡LA ETAPA ES UN
SI PCC! NO
¿Puede la contaminación con el
peligro aparecer o incrementarse
hasta niveles inaceptables?

SI NO

¿Una etapa posterior eliminara o reducirá

el peligro hasta un niveles aceptable? NO No es un PCC; pare

SI
Puntos Críticos
Si tiene dificultades para reconocer la
diferencia entre los PCC y los Puntos de
Control del proceso, debería preguntarse :
Si pierdo el control …
¿Es probable que se
produzca un peligro para
la salud ?

SI NO

PCC PC
Principio 3:
Establecer Límites Críticos
Límites Críticos

 Establecido para cada punto crítico

 Debe indicar si el punto crítico está BAJO
control o FUERA de control
 Distingue entre aceptable e inaceptable
 Permite tomar una decisión sobre el
producto cuando hay una desviación
Límites Críticos

Excederse en el límite crítico indica:

 Evidencia de un peligro directo a la
salud
 Posibilidad de que se desarrolle un
peligro directo
 Las condiciones de proceso no
garantizan la seguridad del producto
 Posibilidad de que un ingrediente
crudo afecte la inocuidad del producto
Límites Críticos

¿Cómo establecer límites críticos?

 Tomar en cuenta las condiciones

óptimas de almacenamiento
(tiempo/temperatura) para cada
ingrediente
 Relacionar condiciones de proceso y su
efecto sobre los diferentes peligros
(físicos, químicos o biológicos)
 Límites Críticos en proceso de LECHE
ENTERA PASTEURIZADA
PCC Peligros Medidas Límites
Preventivas Críticos

Pasteurizaci Supervivenci Temperatura Temp. 72 C

ón a de y Tiempo: 15
patógenos: Tiempo seg.
Salmonella, correctos Valor
E.coli Objetivo: 74
º C - 15 seg.
Distribución Crecimiento Control de 4 - 8 ºC
de aerobios temperatura Tiempo: 5
mesófilos y tiempo días
Principio 4:
Establecer Procedimientos de
Monitoreo
Monitoreo
Tipos de inspección para monitoreo de PCC
Continua (ideal)
 Equipo y sensores automáticos para monitorear
PCC
• Temperatura
• Tiempo
• pH
• Humedad

Discontinua (utiliza plan de muestreo)

 En el análisis de ingredientes cuando se
desconocen sus condiciones físicas, químicas o
microbiológicas
 Para encontrar y resolver la causa del problema
cuando un PCC está fuera de control o cuando la
seguridad del producto es cuestionable
 Monitoreo
Cada PCC debe tener claramente
establecido:

 El mejor procedimiento de monitoreo

Idealmente se usa monitoreo continuo
 La frecuencia de monitoreo
Tratar de que sea continuo
 Cómo documentar el monitoreo
 El criterio para decidir si el PCC está bajo
control
Límite crítico
Principio 5:
Establecer Acciones
Correctivas
Acción Correctiva

Cuando el monitoreo indica

que un PCC está fuera de
control, es necesario tomar
acciones para:
 Corregir la desviación
 Rastrear la fuente del
problema y resolverla para
evitar que vuelva a ocurrir
 Disponer del lote producido
bajo desviación
 Documentar la decisión
tomada
Acción Correctiva
El proceso de toma de decisión debe incluir:
 Cómo verificar la seguridad del producto en cuestión
• Análisis
• Revisión de registros
 Evaluar posibilidad de otros usos para dicho
producto
• Incluirlo en otro producto donde se pueda asegurar su
inocuidad
• Reprocesar para obtener un 100% de inocuidad
 Si el producto no puede ser reusado, como
desecharlo
• Usarlo como alimento para animales
• Enterrar
• Incinerar
Principio 6:
Establecer Procedimientos de
verificación
 Verificación
Propósito de la evaluación del plan de HACCP:
Asegurarse de que todos los peligros han sido identificados y
que cada uno está controlado apropiadamente
•De esa manera se provee al consumidor con un alimento seguro

Evaluación del plan, cuando:

Hay nueva información sobre la seguridad del producto
 El alimento se ha involucrado en un brote
 El sistema de producción se ha modificado
 Ha pasado un período de tiempo establecido desde la última
evaluación
 Ocurre un cambio en la formulación, producción, distribución
o consumidor del producto
Verificación
Identificación de deficiencias revisando:
 Los registros de HACCP (diagramas de flujo, desviaciones,
registros de calibración de instrumentos)
 Historia del producto (incluyendo información sobre
devoluciones y retiros del mercado)
 Resumen de brotes de enfermedades asociadas al alimento
(Morbidity and Mortality Weekly Report)
 Recomendaciones de autoridades en el proceso
 Evaluaciones de modelos predictivos para evaluar la
seguridad del producto o proceso
 Artículos científicos
 Alertas de agencias reguladoras
 Resultados de análisis de muestras durante monitoreo
Verificación

“Verificar cada PCC es mejor que

verificar el producto terminado”
Principio 7:
Establecer Procedimientos
de Documentación y
Mantenimiento de
Registros
Mantenimiento de Registros

¿Para qué mantener registros?

 Proveen evidencia de que el producto es

seguro
 Permiten rastrear la fuente de un problema
relacionado con un PCC específico
 Permiten evaluar si los procedimientos y el
proceso se desarrollan de acuerdo con el
plan de HACCP
 Documentan qué tanto el proceso se adhiere
al límite críticos en cada PCC
Mantenimiento de Registros

El sistema HACCP incluye registros

relacionados con
 Identificación de PCC
 Establecimiento de límites críticos
 Monitoreo de PCC
 Desviaciones en los PCC
Mantenimiento de Registros

Registros relacionados con el

establecimiento de PCC
 Identificación de peligros específicos y
medidas preventivas
 Diagrama de flujo del proceso
 Evaluaciones durante el análisis de peligros
 Tipo de control a ejercer para cada CCP
 Grado de control alcanzable en cada CCP
Mantenimiento de Registros
Registros relacionados con
desviaciones en los PCC
 Definición de desviación (incumplimiento del LC en un
PCC)
 Acción correctiva para cada desviación
 Datos identificando lotes producidos bajo desviación
 Resumen de retenciones, incluyendo método de
disposición del lote retenido, con un archivo separado
para documentar la retención
 Disposición final del producto elaborado bajo
desviación
Estos registros deberán estar separados de los
registros relacionados con la calidad del producto
Mantenimiento de Registros

Revisión de registros
(verificación)
 Diariamente
• Detección de desviaciones o irregularidades

 Semanal o mensualmente
• Ajustes en el sistema

 Semestral o anualmente
• Revisión del plan de HACCP
Mantenimiento de Registros
El plan HACCP
 Equipo de HACCP y responsabilidades de cada miembro
 Descripción del producto y su uso programado
 Diagrama de flujo de todo el proceso, indicando PCC
 Peligros asociados a cada PCC y medidas preventivas
 Razones para decidir sobre la significancia de cada peligro
 Límites críticos para cada PCC
 Sistema de monitoreo para cada PCC
 Acciones correctivas planeadas en caso de desviación
 Procedimientos de registro y mantenimiento de registros
 Procedimientos para verificar el sistema HACCP
Mantenimiento de Registros
Del mantenimiento de registros
 Los registros deben ser retenidos por un período
establecido legalmente
 Partes apropiadas del plan deben ser fácilmente accesibles
a petición de las autoridades
 Nunca registrar datos antes de tenerlos disponibles
 Nunca posponer el registro de datos
 Nunca borrar datos que han sido corregidos
 Utilizar formas estándar para registrar, incluyendo firmas del
personal responsible de registrar y de revisar los registros
 Los registros son la prueba de que el alimento se está
produciendo en condiciones que no afectan su inocuidad
 Implementación y
Mantenimiento del Sistema
HACCP
 Una vez adoptado el
sistema HACCP, este forma
parte integral de las
operaciones de la Compañia
 Areas donde mas se detectan
deficiencias en planes HACCP
• Documentación del plan de HACCP
• Insuficiente documentación sobre el proceso de
toma de decisiones.
• Inadecuada documentación sobre los procesos
• Manejo del programa
• Incapacidad para asegurar que un plan
cuidadoso se está efectuando para producir
alimentos seguros
La gerencia debe comprometerse
en todo el plan de HACCP

Comprometer a la gerencia con el HACCP y

con la seguridad alimentaria, y compartir
dicho compromiso con toda la compañía es
fundamental para el éxito del programa.
 El éxito del plan de HACCP
depende de:

• Compromiso de la gerencia
• Planeación detallada
• Recursos apropiados
• Participación del empleado con el mismo
nivel de responsabilidad
 Implementación del equipo de
HACCP
• Elegir cuidadosamente al coordinador del
equipo
• El coordinador, junto con la gerencia,
elegirán a los otros miembros, para formar
un Equipo Multidisciplinario que guíe las
actividades del HACCP en la compañía
• La gerencia proveerá de entrenamiento a
los miembros del equipo
 El coordinador de HACCP
• Gerente o empleado clave de QA, o
vicepresidente a cargo de la Seguridad de
Alimentos
• Deberá tener capacidad de manejo de
personal
• Deberá contar con los recursos necesarios
para cumplir su objetivo
• Organizar el equipo de HACCP y poner el plan
en marcha
 El quipo de HACCP
• Unidad multidisciplinaria
• No es una unidad más de QA
• Incluirá representantes de Ingeniería,
Mantenimiento, Microbiología, Producción, QA,
Regulacion, etc.
• Conocimiento previo de HACCP no necesario
• En ocasiones se necesitara consultoria externa
• Conocimiento profundo del proceso no necesario
• El conocimiento se obtendrá durante la
implementación del plan HACCP
Objetivo del “Equipo
HACCP”
Planear, desarrollar e implementar
un plan de HACCP
 Estrategias para desarrollar el
plan de HACCP
• Evitar abrumarse con actividades
• Planeación cuidadosa
• Reuniones de subgrupos
• Encargo de pequeñas tareas a corto plazo
• Desarrollar un plan “piloto” o “modelo”
• Plan para un producto especifico
• Será fuente de conocimiento y experiencias para
planes adicionales.
• Modelo para desarrollar otros planes y organizar otros
equipos.
 Implementación del plan
• Período de prueba.
• Detectar puntos debiles
• Detectar problemas importantes
• Evaluación y modificación constante
• Se deberá programar una revisión formal
para evaluar específicamente el sistema
actual y recomendar modificaciones.
 Manejo del programa
HACCP
• Coordinación de operaciones de seguridad de
alimentos.
• Sistema de evaluación de productos nuevos.
• Sistema de evaluación de modificaciones al
proceso.
• Manejo y supervisión “día a día”
• Evaluación y ajuste periódico