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312_7. simula y opti

312_7. simula y opti

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66
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 24 núm. 1, 2009 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 14 núms.1-2,1999 
66
 
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) 24(1): 66-75, 2009 
Simulación y optimización de una planta deseparación y estabilización de gas y condensados
* Autor a quien debe enviarse la correspondencia.(Recibida: Octubre 08, 2008, Aceptada: Junio 16, 2009).
Resumen
El objetivo de una batería de separación y estabilización de gas es recibir una corriente multifase de hidrocarburos y producir tres corrientes de proceso: una de gas (compuesta por C1-C3 más gases incondensables),una de líquidos condensados de gas (normalmente C3-C6+) y unacorriente de agua. La batería debe también preparar las corrientes degas y condensados para su posterior transporte en ducto. A pesar de queel fundamento físico del proceso es relativamente simple, el diseño yoperación de estas plantas plantea un reto técnico-económico importante.Para asegurar el desempeño adecuado del proceso es necesario establecer la relación óptima entre el volumen de condensados y el volumen degas que se puede recuperar. Esta relación óptima de separación es unafunción de costos que está sujeta a restricciones diversas, por ejemplo, loscondensados de gas forman la corriente de mayor valor económico y elvolumen recuperado aumenta al incrementar la presión a la cual se llevea cabo la separación. Sin embargo, presiones altas involucran mayoresriesgos de operación y costos de diseño. Asimismo, el volumen de gasestá sujeto a las cuotas de producción requeridas en etapas subsecuentesdel proceso, donde el gas se usa, ya sea como gas combustible o como
materia prima en Renación y Petroquímica. Adicionalmente, el potencialtérmico del gas está inuenciado por las cantidades de C3 y C4 que
 permanecen en fase gaseosa, de manera que una mayor recuperación decondensados en fase líquida puede producir una corriente de gas de bajacalidad. En este trabajo se llevó a cabo la simulación de un proceso deseparación y estabilización de gas como primera etapa de optimización. El
modelo de simulación se construyó usando mediciones cromatográcas ydatos históricos de un proceso. Con ello se identicó el punto normal deoperación y la eciencia actual del proceso. Para determinar los límites
de operación del proceso, se llevaron a cabo estudios de sensibilidad acambios en presión, composición y temperatura y con ello determinar laregión de búsqueda para la optimización. La función objetivo se formulóusando relaciones de balance de materia y costos típicos de venta paralas corrientes; adicionalmente se establecieron restricciones para la
 búsqueda, como límites de diseño para denir la presión de operación y
volúmenes requeridos de suministro de gas. La optimización de la funciónobjetivo se llevó a cabo usando un método de programación cuadráticasucesiva, PCS (
SQP 
, por sus siglas en inglés). El resultado sugiere que es posible determinar nuevas condiciones de operación y con ello aumentar la rentabilidad del proceso al maximizar la cantidad de condensadorecuperable en tanto que se mantienen las cuotas de producción.
Geovanny Pan-Echeverría
1
 , Teddy Gaumer-Araujo
1
 , Daniel Pacho-Carrillo
2*
1
Departamento de Ingeniería Química, Facultad
 
de Química, UNAM, Ciudad Universitaria, Coyoacán, 04500 México D.F. México
2
Consultor independiente, Ingeniería y Desarrollo Independiente, Hacienda Valparaíso 54, Floresta Coyoacán, Tlalpan, 14310México D.F. México. Tel. 9999258163
 Correo-e (e-mail): dpacho@ide-mexico.com
Simulation and optimization of a gas separationand stabilization plant
AbstRAct
The objective of a separation and stabilisation train is to receive a
multiphase hydrocarbon stream and separate it into three output streams:a gas stream mainly composed by C1 to C3 plus other noncondensablegases, a condensate stream normally composed by C3 to C6+ fractions,
and an aqueous stream. This processing train is also designed to
 prepare the gas and condensate streams for its later transport through pipelines to other processing plants. Even though the fundamentals of the process are well understood and relatively simple, the design and
operation of these plants present an important challenge. To ensure the
optimum performance of the process it is required to determine the bestrelationship between the volume of condensate and the volume of gas
that is recovered. This optimum relationship is a function of cost that it
is subjected to several restrictions. For instance, the condensate streamhas the higher economic value and the recovered volume increaseswith the pressure at which the separation takes place. However, higher  pressures involve operational risks and higher design costs. Additionally,the gas volume to be recovered depends on the production targets thathave to be met in downstream plants where the gas can be used as fuelgas or as raw material in petrochemical plants. Equally important is that
the thermal potential of the gas is inuenced by the amount of C3 andC4 fractions on the gas, so that a higher condensate recovery can also produce a gas stream of lower quality. This paper presents the results of anoptimization carried out in a gas plant. The rst step on the optimisation
was the building up of a simulation model of the whole separation andstabilisation process using chromatographic data and historic data of anexisting process. Based on these data, the normal operating conditions
were dened and used to calculate the actual efciency of the separation
 process. Additional simulation work was carried out to study the effectof variations in pressure, temperature, and composition to determine the
key variables of the process. These sensitivity studies helped to denethe search region for the optimisation stage. The objective functionwas later dened based on mass balances and trading prices, whilethe restrictions were specied by maximum and minimum operating pressures production targets and caloric value. The optimisation was
carried out based on Successive Quadratic Programming (SQP). Resultssuggest that it is possible to determine new operating conditions and so
to increase the process protability by maximising condensate recovery
while still maintaining production targets.
Paara av
: Procesamiento de gas, simulación, optimización, programación cuadrática sucesiva, PCS
Kyword
:
 
Gas processing, simulation, optimisation,successive quadratic programming, SQP
 
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 24 núm. 1, 2009 
67
IntRODuccIÓn
L
a industria del gas y petróleo es una industria claveen todo el sector productivo ya que de ella dependenmúltiples cadenas de producción de bienes de consumoy producción de energía, además de generar miles deempleos. Debido a su impacto en el sector industrial esmuy deseable que los procesos de producción de aceite
y gas tengan niveles altos de eciencia. Para ello se
requiere el empleo de métodos adecuados de planeacióny control de la producción en todas sus etapas de proceso. Un caso de interés es la separación primaria delas corrientes de gas y condensado provenientes de los pozos de producción o de etapas previas de separaciónde petróleo. Su importancia reside en que esta operación
de separación dene en buena medida la calidad de los productos nales y establece parámetros de operación
corriente abajo. Por ello, la mejora de esta etapa tieneun impacto en todos los procesos subsecuentes.La separación primaria se lleva a cabo en bateríasde tanques separadores de alta o baja presión instaladosen un sitio cercano al punto de extracción, que puede
ser en tierra rme o en plataformas marinas (Callaghan
y col.,
 
1985). Su objetivo es recibir una corriente
multifase de hidrocarburos y controlar la temperatura y principalmente la presión de operación para producir trescorrientes de proceso: una de gas (compuesta por C1-C3más gases incondensables), una de líquidos condensadosde gas (normalmente C3-C6+) y una corriente de agua.La batería debe también preparar las corrientes de gas ycondensados para su posterior transporte en ducto. Estaetapa se conoce como estabilización. La estabilización
es muy importante para un transporte eciente de losuidos en los ductos.
La calidad de las corrientes producidas y,consecuentemente, las condiciones de operaciónde las etapas posteriores al proceso depende en buena manera de la etapa inicial. Si la operación de
separación es deciente, las corrientes que salen del
 proceso pueden generar diversos problemas durante sutransporte y procesado posterior. Cuando las baterías
de separación y estabilización operan a baja eciencia,
es común encontrar que se producen corrientes de gascon alto contenido de líquido condensable; de igualmanera se forman corrientes de condensados con altos porcentajes de agua y corrientes de agua contaminadascon condensados. Es así como se generan problemasde operación posteriores, como formación de líquidodurante el transporte de gas, vaporización de ligerosdurante el transporte de condensados, altos costos detratamiento de agua e incluso contaminación del medioambiente (Lieberman y Golden, 1989).Los separadores y estabilizadores deben operar a condiciones termodinámicas que favorezcan la
separación, de lo contrario la eciencia de la operación
será baja sin importar que otros factores de dinámica de
uidos afecten la operación. La selección de las mejores
condiciones termodinámicas de operación dependenfundamentalmente de los objetivos de producción quese pretendan alcanzar. Generalmente, estos objetivosse orientan a incrementar el ritmo de producción,reducir los costos por compresión de gas, maximizar la recuperación de hidrocarburos líquidos o asegurar laobtención de productos estabilizados para su transporte posterior a otros sitios de producción (Arnold y Stewart,1999).A pesar de que el fundamento físico del proceso deseparación de gas es relativamente simple, el diseñoy operación de estas plantas plantea un reto técnico-económico importante. Para asegurar el desempeñoadecuado del proceso es necesario establecer la relaciónóptima entre el volumen de condensados y el volumende gas que se puede recuperar. Esta relación óptima deseparación es una función de costos que está sujeta arestricciones diversas; por ejemplo, los condensadosde gas forman la corriente de mayor valor económicoy el volumen recuperado aumenta al incrementar la presión a la cual se lleve a cabo la separación. Sinembargo, presiones altas involucran mayores riesgosde operación y costos de diseño. Asimismo el volumende gas está sujeto a las cuotas de producción requeridasen etapas subsecuentes del proceso, donde el gas se usaya sea como gas combustible o como materia prima en
Renación y Petroquímica. Adicionalmente, el potencialtérmico del gas está inuenciado por la cantidad de C3y C4 que permanecen en fase gaseosa, de manera que
una mayor recuperación de condensados en fase líquida puede producir una corriente de gas de baja calidad.Es evidente que existirá una combinación de todasestas variables que permita obtener la separaciónrequerida a un costo mínimo. Para hallar dichacombinación, es necesario llevar a cabo estudios acercade los parámetros que afectan el comportamiento del proceso. Idealmente, estos estudios deben de involucrar la formulación de una función objetivo que incluya lasrestricciones aplicables al proceso, así como límitesde producción, variaciones posibles de presión,temperatura, composición y otros parámetros operativosy de diseño. Existen varios métodos de solución de problemas de optimización en Ingeniería Química, entreellos, el algoritmo de programación cuadrática sucesiva,PCS (
SQP 
, por sus siglas en inglés) que ha probado ser efectivo en problemas de separación de fases (Biegler y col., 1997).
 
68
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 24 núm. 1, 2009 
Proaio d ga ara
La industria de procesamiento del gas natural consisteen la colección del gas desde los pozos de producción,la separación primaria del gas y los líquidos libresque lo acompañan (petróleo y/o condensados, agua de
formación), la ltración del gas y el tratamiento delgas ltrado para obtener un producto en condiciones
de venta. Algunas de estas operaciones, se realizan enlos centros procesadores de gas, CPG.Los CPG de Petróleos Mexicanos son centrosestratégicos para la producción y procesamiento de gasy productos derivados en México. Éstos reciben gas proveniente de las diversas plataformas marinas y luegode un proceso de separación y compresión, entregan lascorrientes de gas amargo a través de gasoductos y, lasde gasolinas amargas por medio de gasolinoductos, a las plantas de endulzado y procesamiento secundario.La eficiencia de la etapa de separación que se
lleva a cabo en los CPG, dene en gran medida la
calidad de cada una de las corrientes producidas y,consecuentemente, afecta las condiciones de operaciónde las etapas posteriores del proceso. Por ello, existeun interés especial en asegurar el óptimo desempeñode las unidades involucradas en las secciones de
separación y estabilización. Una mejora en la ecienciade los separadores instalados en las plantas se reejaría
 principalmente en el incremento de las ganancias por venta de productos manteniendo o mejorando su calidad,de acuerdo con las normas de transporte (o la calidadrequerida en procesos posteriores) y, consecuentemente,en la reducción de gastos de mantenimiento de equiposde compresión y bombeo y en una reducción de costosde producción.
Fdao d qiirio d fa
Para un compuesto en particular, los cambios de estadoentre las fases líquida y gaseosa, se presentan a una
temperatura y presión especícas. En estos cambios, el
compuesto pasa del estado líquido al gaseoso pasando por una etapa de equilibrio que va desde la formación dela primera burbuja de vapor hasta la evaporación de laúltima gota de líquido o viceversa. Un sistema formado por dos o más componentes muestra estos cambiosde estado a una presión y temperatura que dependendirectamente de la composición del sistema y de las propiedades termodinámicas de cada componente.En un sistema multicomponente en equilibrio, lasconcentraciones de cada componente son diferentes paralas fases líquida y gaseosa. Para calcular las condicionestermodinámicas a las cuales se presentan estos cambiosy, consecuentemente, calcular las composiciones delíquido y vapor, se tienen dos alternativas. La primeraconsiste en la medición directa del estado de equilibrio bajo condiciones controladas y la segunda consiste enel empleo de ecuaciones de estado que se ajusten a las propiedades del sistema y consideren sus interaccionesmoleculares (Prausnitz y col., 1998).Un tanque de separación súbita (tanque
 ash
), comolos que se emplean en los procesos de separación primaria de hidrocarburos, opera bajo este principiode separación de fases, el cual tiene como objetivola obtención de gas y condensados amargos en susrespectivas fases con un porcentaje abundante de loscomponentes de interés. Para determinar las condicionesde presión y temperatura a las cuales se darán estosobjetivos, se necesitan conocer las características dedichos componentes, sus porcentajes molares, sus propiedades termodinámicas de equilibrio particularesy el empleo de una ecuación de estado (Smith y Van Ness, 1997). Las ecuaciones de estado termodinámicasrelacionan la presión, temperatura y composicióndel sistema total con la composición de las fases yla cantidad en número de moles, datos que son deimportancia en la industria de la separación primaria.
Si la composición del ujo de alimentación al separador 
o sus condiciones de presión y temperatura cambian, se presenta un cambio en las composiciones de líquido yvapor y, con ello, se podrían no alcanzar los objetivos deseparación deseados. Por ello, se emplean los cálculosde equilibrio físico para alcanzar los objetivos deseparación de hidrocarburos, los cuales consisten enobtener gas rico en hidrocarburos ligeros, tales comometano, etano y propano, así como líquidos compuestos por cadenas más largas que conforman los condensablesa alta presión, aceites, etc. (Danesh, 1998).Las variables de operación de un tanque deseparación súbita o tanque
 ash
, son las que se muestranen la Figura 1, donde
 Fo
es el ujo de alimentación,
 z 
0j
la composición de la corriente de entrada,
To
y
 Po
 las condiciones de presión y temperatura de operación;en tanto que
 F 
 L
y
 L
 
representan el ujo molar y el
volumétrico de líquido,
 F 
y
indican el ujo molar 
y el volumétrico del vapor,
 x
 j
es la composición de lafase líquida y
 y
 j
la composición de la fase vapor. Usandoestas variables es posible describir completamente unsistema de separación realizando balances de materiay energía (Perry y Chilton, 1997).En el sistema de estudio, se requiere separar loshidrocarburos ligeros (metano, etano y propano) delos hidrocarburos condensables (butanos, pentanosy hexanos) y agua. Ello involucra el empleo deseparadores trifásicos con una salida de gas y dos salidas

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