Topics

Peter Stakne

DOI: 10.1002/geot.201400056

Basic considerations and practical experience with

the boring of deep shafts by the raise boring process
Grundsatzberlegungen und baupraktische
Erfahrungen beim Auffahren tiefer Schchte
im Raise-Boring-Verfahren
Despite the English description, the raise boring originated in
Germany, where the first raise boring machine was developed by
the engineer Bade in 1949. Today it is possible to bore diameters
of more than 7 m and depths of more than 1,200 m with machines,
which can apply tension forces of about 1,600 t and torques of
about 1,100 kNm. The deepest shaft yet bored by the raise boring
method has a depth of 1,260 m and a diameter of 7.10 m.
The raise boring method is purely mechanised and consists of
two steps: Pilot boring and reaming. Depending on the rock hardness, the penetration rates range from 0.75 to 1.50 m/h for the pilot hole and between 0.20 and more than 2 m/h for the reaming,
depending on geology and diameter. Modern guided drilling rigs
can achieve an accuracy of about 0.1 m over 500 m (= 0.002 %)
for the pilot hole. Geological faults encountered drilling the pilot
can be stabilised by grouting, and in some cases the use of plastic packers can be helpful. If collapses occur during enlargement,
they have to be stabilised in a separate working step.
Even though the raise boring method has already been able to
bore diameters of more than 7 m, there are shafts that cannot be
bored by raise boring. But in this case a raise bored shaft can be
used as a mucking shaft and the shaft enlarged to the final diameter by blasting without expensive shaft sinking machinery.

1 Historical background of the raise boring technique

Despite the English description, raise boring originated in
Germany, where the engineer Bade developed the first
raise boring machine as long ago as 1949. This consisted
of a winch and a borer to cut a shaft of 1.52 m diameter
(Fig. 1). Before Bades device could be used, a pilot hole
had to be drilled in order to let a cable for the drill head
down from the upper to the lower invert. The drill head
hanging from the cable was self-rotating. Bade hoped that
this new method would replace conventional shaft sinking, which was dangerous for the miners.
The next large development step was achieved in the
late 1950s by Robert E. Cannon. The next generation of
raise boring machines was developed in collaboration
with other machine manufacturers. In addition to Robert
E. Cannon, the Robbins Company played a large part in
the development. The method was basically the same as
used by Bade, but with the difference that the drill head
did not need a long supply cable. The connection between
machine and drill head was rigid the drill string. From
1955, this process was first used in Germany, in a coal
mine in the Saarland. A drill developed by the company

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Trotz der englischen Bezeichnung liegen die Ursprnge des

Raise Borings in Deutschland. Ingenieur Bade entwickelte bereits 1949 die erste Raise-Boring-Maschine. Heute ist man in der
Lage, Durchmesser von mehr als 7 m und Tiefen von mehr als
1.200 m zu bohren mit Anlagen, die Zugkrfte von ca. 1.600 t aufbringen und Drehmomente von ca. 1.100 kNm bewltigen. Der
tiefste Schacht, der bisher mit der Raise-Boring-Methode hergestellt wurde, hat eine Tiefe von 1.260 m und einen Durchmesser
von 7,10 m.
Die Raise-Boring-Methode ist eine rein mechanische Ausbruchmethode und besteht aus zwei Arbeitsgngen: der Pilotbohrung
und der Aufweitbohrung. Abhngig von der Gesteinshrte liegen
die Bohrleistungen bei Pilotbohrungen zwischen 0,75 und
1,50 m/h und bei der Aufweitung, abhngig von Geologie und
Durchmesser, zwischen 0,20 und mehr als 2 m/h. Mit den heutigen Zielbohrgerten knnen Bohrgenauigkeiten bei der Pilotbohrung von ca. 0,1 m auf 500 m (= 0,002 %) erzielt werden. Geologische Strzonen whrend der Pilotbohrung kann man mittels
Injektionen stabilisieren; unter Umstnden kann der Einsatz von
Kunststoffpackern hilfreich sein. Bei Verbrchen whrend der
Aufweitbohrung mssen diese in einem separaten Arbeitsschritt
stabilisiert werden.
Auch wenn mit der Raise-Boring-Methode bereits Durchmesser
von mehr als 7 m gebohrt werden knnen, gibt es Schchte, deren Durchmesser mit dem Raise Boring nicht mehr hergestellt
werden knnen. Mithilfe eines Raise-Boring-Schachts als Schutterschacht knnen solche Schchte ohne Installation von aufwendigen Schachtanlagen sprengtechnisch aufgeweitet werden.

1 Geschichtlicher Hintergrund der Raise-Boring-Technik

Trotz der englischen Bezeichnung liegen die Ursprnge
des Raise Borings in Deutschland. Ingenieur Bade entwickelte bereits 1949 die erste Raise-Boring-Maschine, bestehend aus einer Winde und einem Bohrer, um einen
Schacht mit einem Durchmesser von 1,52 m zu frsen
(Bild 1). Bevor Bades Gert eingesetzt werden konnte,
musste ein Pilotloch gebohrt werden, um das Seil fr den
Bohrkopf von der oberen zur unteren Sohle abzulassen.
Der am Seil hngende Bohrkopf war selbstrotierend. Bade
hoffte, mit dieser neuen Methode, die fr die Mineure gefhrlichere konventionelle Schachtherstellung zu verdrngen.
Der nchste grere Schritt in der Entwicklung erfolgte in den spten 1950er-Jahren durch Robert E. Cannon. In Zusammenarbeit mit anderen Maschinenbau-

2015 Ernst & Sohn Verlag fr Architektur und technische Wissenschaften GmbH & Co. KG, Berlin Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

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Fig. 1. Original raise boring principle according to Bade

Bild 1. Ursprngliches Raise-Boring-Prinzip nach Bade

Wirth, Erkelenz was used. The process was thus in competition with the conventional type of large-diameter borers used in German mining since 1945.
The first raise boring machine of the design still used
today was made in 1962. This 31R machine was made by
the Robbins Company and tested in the Homer-Wauseca
mine in Michigan. After a few modifications, this machine
could bore shafts with a diameter of up to 1.83 m. This
first raise boring machine was also used in 1975 for shaft
boring. The Canadian Inco mine was the first mine where
the raise boring machine was regularly used for ventilation
and gravity shafts. In 1975, Inco already possessed nine
61R machines from Robbins, which could bore shafts up
to 2.44 m diameter and 450 m deep.

2 Technical capabilities of the raise boring technique

While at the start of the use of this method the diameters
and depths were fairly small, machines today can cope
with diameters of over 7 m and depths of over 1,200 m, depending on the geology (Table 1). The basic idea of Bade
has however never been forgotten. The method is currently the safest and has become the quickest method of excavating shafts. The trend, according to the statements of
various raise boring machinery manufacturers, is to machines capable of boring diameters of 4 m or more (Fig. 2).
The requirement to bore larger diameters and greater
depths naturally also increases the risks. The main attention is not now paid to the machine but also to the accessories such as drill string, pilot bit or the cutters for the
reaming head. The risks for longer shafts with larger diameters are above all the drill string and particularly the
threaded connections. The manufacturers react to this
fact by paying great attention to the drive and control system.
Raise boring machines can have various drives:
The hydraulic drive has a variable speed and very elastic
torque behaviour with simple limitation. Due to the
small mass of the rotor, the danger of rod breakage is
very low.
The electric drive also has variable speed and is regulated by frequency conversion, with very precise torque
limitation and control. The application of force at the

firmen wurde die nchste Generation der Raise-BoringMaschinen entwickelt. Neben Robert E. Cannon war die
Firma Robbins mageblich an der Entwicklung beteiligt.
Grundstzlich war die Arbeitsweise dieselbe wie bei Bade,
jedoch mit dem Unterschied, dass der Bohrkopf ohne lange Versorgungskabel auskam. Die Verbindung zwischen
Maschine und Bohrkopf war eine starre Welle das Bohrgestnge. Ab 1955 wurde das Verfahren erstmals in Westdeutschland angewendet im Steinkohlenbergbau des
Saarlandes. Eingesetzt wurde ein von der Firma Wirth aus
Erkelenz entwickeltes Bohrgert. Das Verfahren trat damit in Wettbewerb zu dem seit 1945 im deutschen Steinkohlenbergbau entwickelten Grolochbohren herkmmlicher Art.
Die erste Raise-Boring-Maschine, die dem heutigen
Design entspricht, entstand 1962. Diese Maschine mit der
Bezeichnung 31R wurde von der Firma Robbins gebaut
und in der Homer-Wauseca-Mine in Michigan getestet.
Nach einigen Modifikationen konnten mit dieser Maschine Schchte mit einem Durchmesser von bis zu 1,83 m gebohrt werden. Diese erste Raise-Boring-Maschine wurde
auch 1975 noch fr Schachtbohrungen eingesetzt. Die kanadische Grube Inco war der erste Untertagebau, welcher
die Raise-Boring-Maschinen regelmig fr Ventilationsund Sturzschchte einsetzte. Bis 1975 besa Inco bereits
neun Maschinen des Typs 61R von Robbins, mit denen
Bohrungen bis zu 2,44 m Durchmesser und Tiefen bis zu
450 m niedergebracht werden konnten.

2 Technische Mglichkeiten der Raise-Boring-Technik

Kamen zu Beginn dieser technischen Art der Schachtherstellung eher kleinere Durchmesser und kurze Lngen zur
Ausfhrung, so ist man heute, abhngig von der Geologie,
in der Lage, Durchmesser ber 7 m und Tiefen ber
1.200 m zu bohren (Tabelle 1). Die Grundidee von Bade
wurde dabei nie auer Acht gelassen. Diese Methode ist
zurzeit die sicherste und wurde mit der Zeit auch die
schnellste, um Schchte herzustellen. Der Trend geht laut
Aussage verschiedener Raise-Boring-Gertehersteller zu
Bohrgerten mit der Mglichkeit, Durchmesser von 4 m
und mehr bohren zu knnen (Bild 2).
Mit der Vorgabe, grere Durchmesser und grere
Tiefen bohren zu knnen, steigen natrlich auch die Risiken. Hauptaugenmerk legt man nun nicht mehr nur auf
die Maschinen, sondern auch auf das Zubehr wie Bohrgestnge, Pilotkrone oder Meiel fr die Aufweitkrone.
Die Risiken bei lngeren Bohrungen mit greren Durchmessern liegen vor allem beim Bohrgestnge, besonders
dem Gewindeteil. Die Hersteller bercksichtigen diese
Tatsache, indem sie dem Antrieb und dem Kontrollsystem
groe Aufmerksamkeit widmen.
Die Raise-Boring-Maschinen haben verschiedene Antriebe:
Der hydraulische Antrieb hat eine variable Geschwindigkeit und ein sehr elastisches Drehmomentverhalten
bei einfacher Begrenzung. Durch die geringe Masse des
Rotors ist die Gefahr eines Gestngebruchs sehr gering.
Der elektrische Antrieb hat ebenfalls eine variable Geschwindigkeit und wird durch Frequenzumwandlung
und sehr przise Drehmomentbegrenzung und -kontrolle geregelt. Die Kraftumsetzung zum Bohrkopf ist bei

Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

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Table 1. Examples of vertical raise boring shafts

Tabelle 1. Beispiele fr lotrechte Raise-Boring-Schchte
Country

Name

Location

Depth

Diameter

Switzerland

Sedrun II

Sedrun

785 m

3.00 m

Australia

Cadia East

Cadia mine, Orange

930 m

6.00 m

Australia

Telfer VR12

Telfer VR 12

900 m

5.00 m

Canada

Totten VI

Totten mine

622 m

4.50 m

South Africa

Linmin Ventshaft

Lonmin mine

1,070 m

5.50 m

Canada

Red Lake

Red Lake Gold Mines

694 m

5.50 m

9
8

Diameter [m]

7
Redbore

Atlas Copco

Wirth
Terratec

Sandvik

Stublattner

Herrenknecht
OY Indau

1
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

Torque [kNm]

Fig. 2. Comparison of torque and diameter of raise boring machines

Bild 2. Gegenberstellung von Drehmoment und Durchmesser von Raise-Boring-Maschinen

reaming head is better with this sort of drive but the rotation of the reaming head is irregular, since there is less
elasticity than with a hydraulic drive.

diesem Antrieb besser, jedoch ist die Rotation des Aufweitkopfs unruhiger, da die Elastizitt wie beim hydraulischen Antrieb nicht gegeben ist.

Large raise boring machines are currently capable of exerting tension forces of about 1,600 t and torques of about
1,100 kNm. These forces are necessary since the drill
string for a shaft 1,000 m deep will weight about 500 t, and
the weight of a reaming head including the necessary cutters is about 35 t. This means that a maximum thrust of
about 28 t per cutter is available, which is sufficient for a
good, efficient advance rate.
In a mine in Chile, two shafts were bored in
2013/2014 with depths of 383 and 280 m and a diameter
of 3.86 m. The raise boring machine used had a tension
force of 1,000 t and a torque of 600 kNm. The rock hardness was 120 to 165 Mpa. The average advance rates were
0.90 and 0.78 m/h respectively. The wear on the cutters in
the cutting head was about 40 to 45 % of the wear volume,
and the wear was found to be variable. The inner cutters
(directly next to the stem of the reaming head) showed the
greatest wear of up to 70 % and the cutters in the centre of
the reaming head with less than 50 % had the least wear.
At the moment, a shaft is being bored in the same mine
with a depth of 385 m and a diameter of 5.00 m. The already mentioned raise boring machine is being used again
in rock hardnesses of 120 to 165 Mpa. After the first 60 m,
the average advance rate is 0.375 m/h.

Die groen Raise-Boring-Maschinen sind heute in der

Lage, Zugkrfte von ca. 1.600 t aufzubringen und Drehmomente von ca. 1.100 kNm zu bewltigen. Diese Krfte
sind notwendig, da das einzusetzende Bohrgestnge bei
einer Schachttiefe von 1.000 m ein Eigengewicht von ca.
500 t hat. Das Gewicht einer Aufweitkrone mit 6,00 m
Durchmesser einschlielich der erforderlichen Meiel betrgt ca. 35 t. Dies bedeutet, dass ein maximaler Anpressdruck von ca. 28 t je Meiel zur Verfgung steht, was ausreichend fr eine gute, effiziente Vortriebsleistung ist.
In einem Untertagebau in Chile wurden 2013/2014
zwei Schchte mit einer Lnge von 383 bzw. 280 m mit einem Durchmesser von 3,86 m gebohrt. Das dabei zum
Einsatz gekommene Raise-Boring-Gert hatte eine Zugkraft von 1.000 t und ein Drehmoment von 600 kNm. Die
Gesteinshrte betrug 120 bis 165 Mpa. Die mittlere Bohrleistung betrug 0,90 bzw. 0,78 m/h. Der Verschlei der
Meiel am Bohrkopf betrug ca. 40 bis 45 % des Verschleivolumens, wobei keine gleichmige Abnutzung
festgestellt werden konnte. Die inneren Meiel (direkt am
Bohrkopfstamm) wiesen mit bis zu 70 % die grte Abnutzung auf, die Meiel im Bohrkopfzentrum mit weniger als
50 % die geringste Abnutzung. Zurzeit wird im selben
Untertagebau ein Schacht mit einer Tiefe von 385 m und

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Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

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The largest shaft ever bored by a raise boring machine

has a depth of 1,260 m and a diameter of 7.10 m. Even if
there is now interest in boring diameters of over 6 m to
depths of over 1,400 m, the cost of the appropriate drill
string and the risk are factors that demonstrate the limits
of the technology. Apart from isolated shafts in mines,
however, the stated diameters and depths are sufficient to
meet the demands of the market. On power station projects, inclined shafts are now often replaced with raise boring to reduce costs and accelerate schedules.

3 Working principle of raise boring

Raise boring is a purely mechanised method of excavation. In order to be able to install the machine, a system
has been developed to enable it to travel to its workplace
on crawlers and move into the required position. This system can reduce the installation time by up to 75 %. With
the appropriate planning (completed concrete foundation), the raise boring machine complete with all accessories as well as drill rod delivery and store can be assembled and ready to start work within 5 to 7 days. The lifting
of the reaming head is not included here since this depends on the diameter
One precondition for the use of the raise boring
method is access to the head and bottom of the shaft. The
machine needs about 6 m 10 m for setting up, and sufficient storage space is also needed for the drill rods. The
size of this storage area depends on the depth of the shaft
to be bored. This method of shaft sinking is divided into
two working steps: pilot drilling and reaming, in addition
to setting up and clearing the site. The working steps are
illustrated in Fig. 3 and are now explained.

3.1 Pilot drilling from top to bottom

The selection of the drill bit (Fig. 4) depends on the rock
(hardness, elasticity, porosity, ease of penetration, toughness). Various types are used with different tooth lengths
in double tapered or spherical shapes. Stabilisers are used
behind the pilot bit. The stabilisers have longitudinal or
spiral ribs with the same diameter as the pilot bit. They
centre the drill string and are vital for maintaining the direction of the pilot hole. Behind the stabilisers is the drill
string, which has a diameter 1 to 2 less than the pilot bit.

a) Access required
top and boom

b) Pilot drilling

einem Durchmesser von 5,00 m gebohrt. Zum Einsatz

kommt das vorgenannte Raise-Boring-Gert, die Gesteinshrte liegt wieder bei 120 bis 165 Mpa. Nach den ersten
60 m liegt die durchschnittliche Bohrleistung bei
0,375 m/h.
Der bis heute grte Schacht, der mit einer RaiseBoring-Maschine hergestellt wurde, hat eine Tiefe von
1.260 m und einen Durchmesser von 7,10 m. Auch wenn
man an Durchmessern von ber 6 m und einer Bohrtiefe
von ber 1.400 m interessiert ist, sind zurzeit die Kosten
fr ein entsprechendes Bohrgestnge und der Risikofaktor
Elemente, die dem System die Grenzen aufzeigen. Abgesehen von einzelnen Schchten im Bergbau sind jedoch die
vorgenannten Tiefen und Durchmesser ausreichend, um
den Ansprchen des Marktes gerecht zu werden. Bei
Kraftwerksprojekten wurden zur Kostensenkung und
Terminstraffung des fteren Schrgschchte durch RaiseBoring-Schchte ersetzt.

3 Arbeitsprinzip des Raise Borings

Die Raise-Boring-Methode ist eine rein mechanische Ausbruchmethode. Um dem auch bei der Installation der Gerte gerecht zu werden, wurde ein System entwickelt, das
erlaubt, das Bohrgert mittels Crawler selbstfahrend zum
Bohrplatz zu bewegen und dort in der erforderlichen Position zu platzieren. Dieses System kann den Zeitaufwand
der Installation um bis zu 75 % reduzieren. Bei entsprechender Planung (fertiges Betonfundament) ist die RaiseBoring-Anlage inklusive aller Nebengerte sowie Bohrgestngezufhrung und -lager innerhalb von 5 bis 7 Tagen
aufgebaut und bohrbereit. Fr die Demontage, ohne Entsorgung des Betonfundaments, werden ebenfalls ca. 5 bis
7 Tage bentigt. Das Herausheben des Aufweitkopfs ist
hierbei noch nicht bercksichtigt, da der Zeitaufwand
vom Durchmesser des Aufweitkopfs abhngig ist.
Voraussetzung fr die Anwendung der Raise-BoringMethode ist der Zugang zu Schachtkopf und -fu. Der
Bohrplatz sollte eine Gre von ca. 6 m 10 m haben. Zustzlich ist eine ausreichende Lagerflche fr das Bohrgestnge erforderlich. Die Gre dieser Lagerflche ist abhngig von der Tiefe des zu bohrenden Schachts. Diese
Art der Schachtherstellung ist neben der Baustelleneinrichtung und Baustellenrumung in zwei Arbeitsschritte
geteilt: die Pilotbohrung und die Aufweitbohrung. Die

c) Reaming

Fig. 3. Working steps of shaft excavation

Bild 3. Arbeitsschritte der Schachtherstellung

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Arbeitsschritte werden in Bild 3 sowie nachfolgend erlutert.

3.1 Die Pilotbohrung von oben nach unten

Fig. 4. Pilot bits (source: Smith tools)

Bild 4. Pilotkronen (Quelle: Smith tools)

Fig. 5. Roller reamer (source: Smith tools)

Bild 5. Roller Reamer (Quelle: Smith tools)

The stabilisers and the drill rods generally have a length of

1.50 m, but for greater depths and larger shaft diameters,
rods up to 3.00 m long are increasingly used. The lengthening of the individual drill rods also reduces the number
of threaded connections, which are the weak point of the
drill string.
In order to support the pilot bit, a roller reamer can
be used directly behind the pilot bit (Fig. 5). These are intended not only to hold the pilot bit central but also to
maintain the precision of the pilot hole if the bit is worn.
This can prevent increased torques and at the same time
guarantee a uniform diameter of the hole in case a bit has
to be changed. The cuttings are normally cleared from the
pilot hole with water, which is pumped down the drill
stem to the pilot bit and transports the cuttings up in the
space between the drill stem and the side of the hole. The
annular gap between the drill stem and the side of the hole
is thus always filled and the flushing column exerts a certain pressure on the surrounding rock mass and contributes to the stability of the hole. Under difficult geological conditions (unstable rock mass), it may be necessary to
use a support fluid (e.g. bentonite) instead of water.
Keeping the hole clean is generally of great importance. Tests have shown that cuttings with a thickness of
0.5 to 5 mm can reduce boring performance by 40 %. The

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Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

Die Wahl der Pilotkrone (Bild 4) ist gebirgsabhngig (Hrte, Elastizitt, Abrasivitt, Porositt, Durchdringbarkeit,
Zhigkeit). Es werden Typen mit verschiedenen Zahnlngen in doppelkonischer oder sphrischer Form verwendet.
Hinter der Pilotkrone kommen Stabilisatoren zum Einsatz. Diese Stabilisatoren haben Lngs- oder Spiralrippen,
die den gleichen Durchmesser wie die Pilotkrone aufweisen. Die Stabilisatoren zentrieren den Bohrstrang und
sind mageblich fr die Einhaltung der Richtung der Pilotbohrung verantwortlich. Hinter den Stabilisatoren kommt
das Bohrgestnge, das einen um 1 bis 2 geringeren
Durchmesser als die Pilotkrone hat. Im Allgemeinen haben die Stabilisatoren bzw. die Bohrstangen eine Lnge
von 1,50 m. Bei greren Tiefen und grerem Schachtdurchmesser nutzt man immer fter Bohrstangenlngen
von bis zu 3,00 m. Durch die Verlngerung der einzelnen
Bohrstangen reduziert sich die Anzahl der Gewindeverbindungen und somit die Anzahl der Schwachpunkte des
Bohrstrangs.
Zur Untersttzung der Pilotkrone kann unmittelbar
hinter der Pilotkrone ein Roller Reamer (Bild 5) eingesetzt
werden. Dieser soll nicht nur die Pilotkrone in Mittellage,
sondern auch das Pilotloch bei erhhtem Verschlei der
Pilotkrone auf Magenauigkeit halten. Damit knnen erhhte Drehmomente verhindert werden, und gleichzeitig
wird ein gleichmiger Durchmesser fr eventuelle Kronenwechsel gewhrleistet. Der Austrag des Bohrguts whrend der Pilotbohrung erfolgt meistens mittels Wasser, das
im Bohrgestnge zur Pilotkrone gepumpt wird, sodass das
Bohrklein zwischen dem Bohrgestnge und der Bohrlochwandung nach oben gefrdert werden kann. Der Ringraum zwischen dem Bohrgestnge und der Bohrlochwand
bleibt somit immer gefllt, sodass die Splungssule einen
gewissen Druck auf das umgebende Gebirge ausbt und
somit bedingt zur Stabilisierung des Bohrlochs beitrgt.
Bei schwierigen geologischen Verhltnissen (instabiles
Gebirge) kann es erforderlich sein, dass statt Wasser eine
Sttzflssigkeit (z. B. Bentonit) verwendet werden muss.
Generell ist das Sauberhalten der Bohrlochsohle von
entscheidender Bedeutung. Versuche haben ergeben, dass
Bohrklein mit einer Strke von 0,5 bis 5 mm eine um bis
zu 40 % reduzierte Bohrleistung hervorrufen kann. Die
Splflssigkeit kann mittels Absetzbecken gereinigt und
somit wieder verwendet werden. Wegen der zunehmenden
Tiefe muss jedoch regelmig zustzliches Frischwasser
zugefhrt werden. Alternativ zum Austragen des Bohrkleins mittels Splwasser oder Sttzflssigkeit besteht
auch die Mglichkeit, das Bohrklein mit Druckluft auszutragen. Hierfr sind jedoch im Bereich des Raisers entsprechende Vorkehrungen zu treffen, um die geforderten
Sicherheits- und Gesundheitsbestimmungen einzuhalten.
Wegen der erforderlichen Luftmenge ist dieses Splverfahren fr tiefere Schchte eher nicht geeignet.
Aufgrund des hohen Gewichts des Bohrstranges
wird, ausgenommen auf den ersten Metern, die Pilotbohrung auf Zug gebohrt und nicht auf Druck. Die Vortriebsleistung kann je nach Art der Geologie bis zu mehrere Me-

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flushing fluid can be cleaned in a settling basin and thus

reused, although fresh water always has to be added with
increasing depth. Alternatively, the cuttings can be cleared
with compressed air instead of water or support fluid. This
does however require the appropriate equipment of the
raiser in order to comply with the required health and
safety. Due to the quantity of air required, this method of
flushing is not suitable for deeper shafts.
Due to the great weight of the drill stem, the pilot
hole is drilled in tension, not compression, except for the
first few metres. The penetration rate can be up to several
metres per hour depending on the geology. In soft rock,
with rapid progress, attention needs to be paid to adequate clearing of the cuttings.
An emergency power supply should be on hand while
drilling the pilot hole. This is not absolutely necessary in
order be able to continue boring, but it should be possible
to maintain flushing. If the flushing circulation stops, the
cuttings in the gap between drill stem and the hole sides
can fall to the bottom, become compressed and jam the
drill stem; a jammed drill stem is very difficult to free. It
should also be possible to lift the drill stem in order to fix
it in the raiser. If this is not the case, the pilot bit can be
subjected to excessively high loading from the weight of
the drill stem, which can cause damage to the bearings of
the pilot bit. Penetration rates for pilot holes are generally
between 0.75 and 1.50 m/h depending on the geology.

3.2 Reaming from bottom to top

After the pilot bit has been replaced with the reaming
head, the reaming stage starts. In order to avoid increased
torque or neutral rotation during the cutting phase, the cut
face should be as uniform as possible. While the shaft is
reamed, the muck falls to the shaft bottom and can be
cleared with loading machinery. Protection measures
should be undertaken at the shaft bottom to prevent accidents from the falling muck. This can take the form of a
curtain (for example of old conveyor belting) fixed to the
crown of the shaft bottom and extending to about 1.50 m
above the invert. It has to be ensured that larger excavated
lumps cannot bounce off the cone of muck at the shaft
bottom toward the loading machinery.
No water flushing is necessary for reaming. The
largest bending moment at this stage is between the reaming head stem and the first connection to the drill string.
In order to overcome the resulting bending moments, this
reaming head stem should have a length of up to 3 m, also
depending on the reaming head diameter. Although reaming heads formerly had a so-called Christmas tree shape,
flat reaming heads are now used, with sufficiently large
openings between the cutter mounting surfaces so the
muck can fall down without problems.
In order to be able to deal with various geological
conditions, the cutting geometry of the reaming head can
be changed by adding a different number of button cutters
to the cutter arrangement (Fig. 6). The spacing of the button cutters can be changed to suit the prevailing geology
and optimise the advance rate and the wear rate. The design of the newest generation of cutters attempts to make
variable spacing of the cutters unnecessary. This is intended to cover a greater range of rock hardness. First trials of

ter pro Stunde betragen. Bei weichem Gebirge mit hohem

Bohrfortschritt ist auf eine ausreichende Bohrkleinaustragung zu achten.
Whrend der Pilotbohrung ist das Vorhalten einer
Notstromversorgung zu gewhrleisten. Diese ist zwar
nicht zwingend erforderlich, um die Bohraktivitten weiterfhren zu knnen, jedoch soll die Mglichkeit gegeben
sein, jederzeit die Splung aufrechtzuerhalten. Ist das
nicht gewhrleistet, kann das Bohrgut, das sich zwischen
Fels und Bohrgestnge befindet, zur Bohrsohle absinken,
sich dort komprimieren und das Bohrgestnge blockieren.
Ein festgefahrenes Bohrgestnge ist nur mit sehr hohem
Aufwand freizubringen. Auerdem sollte die Mglichkeit
gegeben sein, das Bohrgestnge anzuheben, um es im
Raiser fixieren zu knnen. Ist das nicht der Fall, kann die
Pilotkrone aufgrund des Gewichts des Bohrgestnges mit
zu hoher Last beaufschlagt werden. Dies kann zu Schden
an den Lagern der Pilotkrone fhren. Abhngig von der
Gesteinshrte liegen die Bohrleistungen bei Pilotbohrungen im Allgemeinen zwischen 0,75 und 1,50 m/h.

3.2 Die Aufweitung von unten nach oben

Nachdem die Pilotkrone gegen die Aufweitkrone ausgewechselt wurde, beginnt die Aufweitung. Um grere
Drehmomente bzw. ein leeres Durchdrehen whrend der
Anschneidphase zu vermeiden, sollte die Anschneidflche
mglichst eben hergestellt werden. Whrend der Aufweitbohrung fllt das gebohrte Gestein zum Schachtfu und
kann dort mittels Ladegerten entfernt werden. Im Bereich des Schachtfues sind entsprechende Schutzmanahmen zu treffen, damit durch das herabfallende Bohrklein keine Unflle entstehen. Dies kann durch einen Vorhang (z. B. aus altem Frderbandgummi) erfolgen, der im
Firstbereich des Schachtfues montiert und bis ca. 1,50 m
oberhalb der Sohle gefhrt wird. Es wird somit verhindert,
dass greres Bohrklein vom im Schachtfubereich aufgebauten Schuttkegel abprallen und in Richtung Schuttergert springen kann.
Fr den Aufweitvorgang ist keine Wassersplung erforderlich. Das grte Biegemoment bei diesem Arbeitsschritt entsteht in der Verbindung zwischen dem Aufweitkronenstamm und der ersten Verbindung zum Bohrstrang. Um die dabei entstehenden Biegekrfte zu beherrschen, sollte dieser Aufweitkronenstamm (abhngig auch
vom Aufweitkronendurchmesser) eine Lnge von bis zu
3 m haben. Hatten die Aufweitkronen frher eine sogenannte Weihnachtsbaumform, so arbeitet man heute mit
flachen Aufweitkpfen mit ausreichend groen ffnungen zwischen den Meielmontageflchen, damit das gebohrte Material problemlos nach unten fallen kann.
Um die verschiedenen geologischen Gegebenheiten
zu bercksichtigen, kann die Schneidgeometrie der Aufweitkrone durch die Anordnung der Meiel (Bild 6) mit einer unterschiedlichen Anzahl von sogenannten Warzenreihen beeinflusst werden. Durch den unterschiedlichen
Abstand der Warzenreihen in Verbindung mit der anstehenden Geologie knnen die Vortriebsleistung und der
Abnutzungsgrad der Warzen verbessert werden. Das
Design der neuesten Generation der Meiel fr die Aufweitkronen versucht, ohne variablen Abstand der Warzenreihen auszukommen. Damit mchte man eine grere

Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

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P. Stakne Basic considerations and practical experience with the boring of deep shafts by the raise boring process

(a) Arrangement for

harder rock

(b) Arrangement for

soer rock

such heads have shown very good results. About 32 cutters

are required on a reaming head of 6.00 m diameter. The
cutters positioned nearer to the pilot hole have less inclination than the outer edge cutters. The advance rate in
this case does not depend on the geology but the diameter
to be bored.

4 Directional drilling for raise boring

Originally, the main problem with raise boring was the
precision of the pilot hole. Frequent reasons for deviations
are steeply dipping stratification with differing rock hardness. On the Uttendorf II power station project (1982), a
directional drilling rig was used for the first time (apart
from a few previous trials) positioned immediately behind
the pilot bit. The use of such a drilling rig enables drilling
with a precision of less than 0.5 % of the boring length. At
Uttendorf II, the figure was 0.17 % or about 1.00 m down a
shaft depth of 587 m. With the experience gained from this
project, the rig was developed further and used on projects
such as the German Continental Deep Drilling Program
up to 3,000 m deep. Another application was flooding
drilling 710 m deep in the Mansfeld copper shale mine,
where the deviation was only 0.75.
With the current further development of the drilling
rig, the Rotary Vertical Drilling System (RVDS), a precision of about 0.1 m over 500 m (= 0.002 %) can be
achieved (Fig. 7). This self-steering rig delivers, in addition
to the technical functional data for the rig, the current location (inclination and direction) of the drilling to the
control position of the raise boring machine. A turbine

Hydraulic steerable rib

Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

Bandbreite an Gesteinshrte abdecken. Erste Versuche

diesbezglich haben sehr gute Erfolge gebracht. Bei einer
Aufweitkrone mit einem Durchmesser von 6,00 m sind ca.
32 Meiel erforderlich. Die Meiel, die nher am Pilotloch positioniert sind, haben einen geringeren Neigungswinkel als die uersten, die sogenannten Randmeiel.
Die Bohrleistung ist hier nicht nur abhngig von der Geologie, sondern auch von dem zu bohrenden Durchmesser.

4 Zielbohrtechnik fr das Raise Boring

Ursprnglich war das Hauptproblem beim Raise Boring
die Genauigkeit der Pilotbohrung. Hufige Ursachen fr
Abweichungen sind steil einfallende Schichtungen mit unterschiedlicher Hrte der Gesteine. Beim Projekt Kraftwerk Uttendorf II (1982) wurde erstmals (abgesehen von
einigen vorausgegangenen Probeeinstzen) ein sogenanntes Zielbohrgert eingesetzt, das unmittelbar hinter der Pilotkrone angeordnet wurde. Mit dem Einsatz eines solchen Gertes waren Bohrgenauigkeiten mit Abweichungen von weniger als 0,5 % der Bohrlnge erzielbar. In Uttendorf II waren das 0,17 % oder ca. 1,00 m bei einer
Schachtlnge von 587 m. Mit den Erkenntnissen aus dieser Bohrung wurde das Gert weiterentwickelt und erfolgreich u. a. bei der Kontinentaltiefbohrung in Deutschland
von bis zu 3.000 m eingesetzt. Ein weiterer Einsatz war eine Flutungsbohrung mit einer Tiefe von 710 m im Mansfelder Kupferschieferbergbau, wobei die Abweichung lediglich 0,75 m betrug.
Mit dem heutigen weiterentwickelten Zielbohrgert,
dem Rotary-Vertical-Drilling-System (RVDS), werden Ge-

Steerable Stabilizer Sub

(as non rotated Stabilitzer)

Fig. 7. Rotary vertical drilling system (source: Micon)

Bild 7. Rotary-Vertical-Drilling-System (Quelle: Micon)

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Fig. 6. Arrangement of cutters

(source: Sandvik)
Bild 6. Anordung der Meiel
(Quelle: Sandvik)

Generator and turbine Oil tank

Pulser Sub
incl. Tank

Mud pulse
valve

P. Stakne Basic considerations and practical experience with the boring of deep shafts by the raise boring process

Table 2. Examples of pilot drilling with RVDS

Tabelle 2. Beispiele fr Pilotbohrungen mit RVDS
Land

Location

Depth

Deviation

South Africa

Carletonville Kloof Gold Mine

1,200 m

0.03 m

South Africa

Karee Shaft

1,074 m

0.04 m

RSA

Marikana I

978 m

0.04 m

Australia

Cadia Mine

915 m

0.02 m

Australia

Telfer RUC

867 m

0.02 m

Canada

Mine Doyon II (Iamgold)

845 m

0.04 m

Canada

Mine Doyon (Iamgold)

835 m

0.08 m

Canada

Totten Mine

830 m

0.04 m

South Africa

Townlands II

823 m

0.00 m

with coupled generator and hydraulic pump are driven by

the flow of flushing water in the drill stem. Since no energy for the directional drill comes from the rotation of the
drill stem, data can still be collected while the drill stem is
still. The operating time of such a targeted drilling rig is
generally about 250 hours although some have already
worked for 641 hours. This process can only be used without problems for vertical drilling at the moment. With
guided pilot drilling, the deviation is less than 1.00 m, even
for depths of over 1,000 m. This widens the scope of application of raise boring. Some examples of pilot drilling with
RVDS are shown in Table 2. Another example is the construction of two shafts at the Nant de Drance hydropower
station in Switzerland. Both shafts have a depth of 425 m
and were completed with deviations of 27 and 21 cm respectively. The penetration rate for pilot drilling was up to
2.80 m/h with an average of over 1.25 m/h.
The use of RVDS increases the drilling rate up to
100 % in comparison with conventional methods. In a
mine in Chile, a ventilation shaft was bored with a depth
of 385 m without the use of RVDS. The deviation was
5.6 m (= 1.45 %) with an average penetration rate of
0.75 m/h. Before the start of reaming to a diameter of
5.00 m, the shaft bottom had to be widened by blasting in
order to be able to mount the reaming head.
The drilling precision with RVDS also enables greater
depths for raise boring. A straight pilot hole minimises the
bending moments in the drill string compared to a pilot
with several metres of deviation. For inclined holes,
processes from the oil and gas industry are used, which
are more expensive and time-consuming than the vertical
process described above. For example, a pilot drilling can
be steered by a turbine drill or turbodrill. This has a drill
motor installed directly behind the pilot bit. The rotation
of the bit is powered by the motor; the drill stem only rotates to alter the direction of the hole. In contrast to the already described self-steering directional drill, which can
correct deviations of millimetres from the correct axis, the
drill motor makes much coarser corrections.
Pilot holes can naturally also be surveyed, for which
purpose two methods have to be differentiated:
Downhole surveying of the drillhole with single or multi
shot instruments, which requires the extraction of the
drill string, or

nauigkeiten von ca. 0,1 m auf 500 m (= 0,002 %) erzielt

(Bild 7). Dieses selbststeuernde Gert liefert neben den
technischen Funktionsdaten fr das Gert selbst auch die
jeweilige Lage (Neigung und Richtung) der Bohrung zum
Steuerstand des Raise-Boring-Bohrgerts. Durch den
Splwasserfluss im Gestnge wird eine Turbine mit gekoppeltem Generator und einer Hydraulikpumpe betrieben. Ebenso erfolgt ber diese Wassersule die Datenbertragung von der Zielbohreinheit zum Steuerstand. Da aus
der Rotation des Bohrstrangs keine Energie fr die Zielbohreinheit erzeugt wird, kann somit auch bei stillstehendem Bohrstrang eine Datenbertragung erfolgen. Die Einsatzzeit einer solchen Zielbohreinheit betrgt im Allgemeinen ca. 250 Stunden, jedoch wurden auch schon Einsatzzeiten von 641 Stunden erreicht. Dieses Verfahren ist
zurzeit nur bei Vertikalbohrungen problemlos einsetzbar.
Durch die gesteuerte Pilotbohrung betrgt auch bei Bohrtiefen von ber 1.000 m die Abweichung weniger als
1,00 m. Dadurch vergrerte sich der Einsatz der RaiseBoring-Methode betrchtlich. Beispiele fr Pilotbohrungen mit RVDS sind in Tabelle 2 dargestellt. Als weiteres
Beispiel sei die Herstellung der zwei Druckschchte am
Wasserkraftwerk Nant de Drance in der Schweiz erwhnt.
Beide Schchte haben eine Tiefe von 425 m und wurden
mit einer Abweichung von 27 bzw. 21 cm hergestellt. Die
Bohrgeschwindigkeit der Pilotbohrung betrug bis zu
2,80 m/h und lag im Mittel ber 1,25 m/h.
Mit dem Einsatz des RVDS erhht sich die Bohrgeschwindigkeit um bis zu 100 % im Vergleich zur herkmmlichen Bohrmethode. In einem Untertagebau in
Chile wurde ein Lftungsschacht mit einer Tiefe von
385 m ohne Einsatz des RVDS gebohrt. Die Abweichung
betrug 5,6 m (= 1,45 %) bei einer mittleren Bohrleistung
von 0,75 m/h. Vor Beginn der Aufweitung mit einem
Durchmesser von 5,00 m musste der Schachtfubereich
sprengtechnisch vergrert werden, um die Aufweitkrone
montieren zu knnen.
Die Bohrgenauigkeit des RVDS ermglicht auch grere Tiefen fr das Raise Boring. Eine gerade Pilotbohrung minimiert die Biegemomente im Bohrgestnge im
Verhltnis zu einer Bohrung mit mehreren Metern Abweichung. Bei geneigten Bohrungen kommen die Verfahren
aus der Erdl- und Erdgasindustrie zum Einsatz, welche
kostenintensiver und zeitaufwendiger sind als die oben be-

Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

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P. Stakne Basic considerations and practical experience with the boring of deep shafts by the raise boring process

Surveying using the measuring while drilling (MWD)

system. In this case, surveying can be performed while
drilling continues without extracting the drill string.
Data recorded during drilling is transmitted from the
probe to the surface by pressure pulse telemetry.

5 Risks of raise boring

The selection of a drill string depends primarily on the
reamed diameter, since the drill string is most highly
loaded during reaming. In addition to the tension force,
the string has to resist very high torque forces. Both these
actions are concentrated in the threaded connections of
the drill string. The forces are resisted by a specially developed double thread. In addition to the technical possibilities, the geology to be bored through remains the greatest
challenge. The geology is decisive for the feasibility
whether a shaft of a certain diameter and great depth can
be bored at all.
As with all underground works, geological investigations is also essential for the correct planning of raise boring. In principle, the process requires competent rock. A
jointed rock mass can be unfavourable, above all joints
that do not fill up with cuttings and thus hinder flushing.
If geological fault zones are discovered during the pilot
drilling, then they can be drilled and grouted to stabilise
them. The use of plastic packers can also be useful in
some circumstances. In such cases, an attempt is first
made to drill into the fault zone. Then the packer is lowered into the appropriate position with a rope and the
grout is pumped into the fault zone through the hose connecting the packer to the grout pumps at the shaft head.
After an appropriate wait for the grout to harden, the plastic packer is drilled through with the pilot bit. When fault
zones are several metres thick, it may be necessary to repeat this ground improvement several times. When the pilot hole was drilled for the 630 m deep pressure shaft of
the Uma Oya power station in Sri Lanka, a fault zone was
encountered at a depth of 70 m, which ended in a cavity
several metres thick at a depth of 85 m. An attempt was
made to fill this cavity with concrete. After more than
700 m of concrete had been pumped into the fault zone
through the pilot hole without any sign of success, a decision was reached to selectively grout the zone using a plastic packer. The use of such packers is possible down
depths of several hundred metres.
Even if it is possible to complete the pilot drilling despite such problems, there still remains a danger that collapses occur in the shaft during or after the reaming stage.
This may be because the shaft has a large diameter and the
grout injected through the pilot hole has not sufficiently
improved the entire extent of the shaft. Such collapses
have to be cleared in a separate working step and supported with measures such as steel mesh, shotcrete and rock
bolts. It is necessary to install an access platform after
raise boring for the performance of such support work.
It can also occur that a slab of rock breaks out of
steeply dipping strata. This could block the bored shaft and
prevent the completion of raise boring, since the muck cannot fall down to the bottom. The debris then has to be
cleared by blasting in order that the reaming can continue.

58

Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

schriebene vertikale Methode. So kann z. B. die Pilotbohrung mittels Bohrturbinen gesteuert werden. Dabei wird
ein Bohrmotor, der unmittelbar hinter der Pilotkrone angeordnet ist, eingebaut. Das Drehen der Pilotkrone erfolgt
mit diesem Bohrmotor; das Bohrgestnge dreht nur, um
der Bohrung eine andere Richtung zu geben. Zum Unterschied zur vorgenannten selbststeuernden Zielbohrtechnik, die die Abweichungen von der Sollachse bereits im
Millimeterbereich korrigiert, erfolgt die Korrektur mittels
Bohrmotor in wesentlich greren Bereichen.
Pilotbohrungen knnen natrlich auch vermessen
werden, wobei grundstzlich zwischen zwei Mglichkeiten unterschieden werden muss:
Die Vermessung des Bohrlochs mittels Single- oder
Multi-Shot-Gerten, wozu das Bohrgestnge ausgebaut
werden muss, oder
die Vermessung mit dem sogenannten MeasuringWhile-Drilling-System (MWD). Hierbei erfolgt die Messung des Bohrlochverlaufs whrend der Bohrung selbst,
also ohne Ausbau des Bohrgestnges.
Die whrend des Bohrens gewonnenen Daten werden mittels Druck-Puls-Verfahren von der Sonde nach bertage
bertragen.

5 Risiken des Raise Borings

Die Wahl des Bohrgestnges richtet sich vorrangig nach
dem zu bohrenden Aufweitungsdurchmesser, da whrend
des Aufweitungsvorgangs das Bohrgestnge am meisten
beansprucht wird. Neben den Zugkrften entstehen sehr
hohe Drehmomentkrfte. Beide Komponenten konzentrieren sich in den Gewindeteilen des Bohrgestnges. Mit
einem speziell entwickelten Doppelgewinde werden diese
Krfte aufgenommen. Neben den technischen Mglichkeiten ist und bleibt die grte Herausforderung die zu bewltigende Geologie. Die Geologie magebend dafr, ob
ein Schacht mit entsprechendem Durchmesser und groer Tiefe gebohrt werden kann oder nicht.
Wie bei allen Untertagebauwerken ist auch beim Raise Boring eine gute geologische Erkundung fr die richtige
Planung unerlsslich. Prinzipiell bentigt dieses Verfahren ein standfestes Gebirge. Klftiges Gebirge kann sich
ungnstig auswirken, vor allem dann, wenn es sich um
Klfte handelt, die sich nicht mit Bohrklein verlegen und
somit die Splung nachteilig beeinflussen. Stellt man whrend der Pilotbohrung geologische Strzonen fest, so
kann man diese Strzonen anbohren und versuchen, sie
mittels Injektionen zu stabilisieren. Unter Umstnden
kann der Einsatz von Kunststoffpackern hilfreich sein. In
solchen Fllen versucht man, soweit mglich, in die Strzone zu bohren. Anschlieend wird der Packer mithilfe eines Seils im Pilotloch an der entsprechenden Stelle platziert. ber einen Schlauch, der den Packer mit den Injektionspumpen am Schachtkopf verbindet, wird das Injektionsgut in die Strzone gepumpt. Nach entsprechender
Aushrtungszeit des Injektionsguts wird der Kunststoffpacker mit der Pilotkrone des Raise-Boring-Gerts berbohrt. Bei Strzonen mit einer Mchtigkeit von mehreren
Metern kann es vorkommen, dass man diese gebirgsverbessernden Manahmen mehrmals wiederholen muss. Bei
der Pilotbohrung des 630 m tiefen Druckschachtes am

P. Stakne Basic considerations and practical experience with the boring of deep shafts by the raise boring process

6 Raise bored mucking shaft with excavation top-to-bottom

Even although the raise boring method has already successfully bored diameters of more than 7 m, there are
shafts whose diameter is no longer feasible for raise boring. Nonetheless, it can still be practical to raise bore a
shaft of a smaller diameter to serve as a mucking shaft.
This simplifies the construction of larger diameter shafts,
which are subsequently enlarged to the full width by blasting. It saves the installation of an expensive system to lift
the muck from the shaft bottom, and the combined system
also saves construction time. The blasted rock mostly falls
down the mucking shaft (raise bored shaft) when it is
blasted and the rest can be cleared into the existing mucking shaft with compressed air or a machine, depending on
the space available. The diameter of the mucking shaft depends on the final shaft diameter, but should not be smaller than 1.80 m. If the diameter is less than this, there is a
risk that the mucking shaft is blocked by debris after blasting. Experience has shown that a diameter between 2.20
and 3.00 m is best for the mucking shaft.

Ing. Peter Stakne

Marti Contractors Ltd.
Seedorffeldstr. 21
CH-3302 Moosseedorf
peter.stakne@martiag.ch

Wasserkraftwerk Uma Oya auf Sri Lanka wurde bei einer

Tiefe von 70 m eine geologische Strzone angebohrt, die
bei einer Tiefe von 85 m in einem Hohlraum von mehreren Metern Mchtigkeit endete. Man versuchte, diesen
Hohlraum mit Beton zu verfllen. Nachdem mehr als
700 m Beton ohne erkennbaren Erfolg ber das Pilotloch
in die Strzone verfllt wurden, entschied man sich, die
Zone mithilfe eines Kunststoffpackers gezielt zu injizieren. Der Einsatz eines solchen Packers ist auch bei Tiefen
von mehreren hundert Metern mglich.
Auch wenn die Pilotbohrung trotz solcher Strzonen
fertiggestellt werden knnte, besteht die Gefahr, dass es zu
Verbrchen im Schacht whrend bzw. nach der Aufweitbohrung kommt. Diese Mglichkeit ist dann gegeben,
wenn der Schacht einen greren Durchmesser aufweist
und das ber das Pilotloch verpresste Injektionsgut nicht
den gesamten Schachtbereich ausreichend verbessert hat.
Solche Verbrche mssen in einem eigenen Arbeitsschritt
ausgerumt und mithilfe von Sttzmitteln wie Baustahlgittern, Spritzbeton und Ankern gesichert werden. Dafr ist
es notwendig, im Anschluss an die Raise-Boring-Arbeiten
eine Schachtbefahrungsanlage zu installieren, mit der diese Arbeiten durchgefhrt werden knnen.
Es besteht auerdem die Mglichkeit, dass aus einer
geologisch steil einfallenden Schicht eine Felsplatte in den
Schacht abrutscht. Eine solche Felsplatte kann den gebohrten Schacht blockieren und eine Fortsetzung der Aufweitbohrung verhindern, da das Bohrklein nicht zum
Schachtfu fallen kann. Dieser verlegte Teil des Schachts
muss vom Schachtfu aus freigesprengt werden, um die
Aufweitungsbohrung fortsetzen zu knnen.

6 Raise-Boring-Schacht als Schutterschacht in Kombination

mit Aufweitung von oben
Auch wenn mit der Raise-Boring-Methode bereits Durchmesser von mehr als 7 m gebohrt werden knnen, gibt es
Schchte, deren Durchmesser mit dem Raise Boring nicht
mehr hergestellt werden knnen. Trotzdem kann es bei
solchen Schchten von Vorteil sein, einen Schacht mit
kleinerem Durchmesser als sogenannten Schutterschacht
mittels Raise Boring zu bohren. Dieser erleichtert die Herstellung von Schchten mit groem Durchmesser, die anschlieend im Sprengverfahren abgeteuft werden. Es entfllt die Installation eines aufwendigen Schuttersystems,
das den gesprengten Fels von der Schachtsohle nach oben
frdert. Dieses kombinierte System hat auch den Vorteil
einer krzeren Bauzeit. Der gesprengte Fels fllt zu einem
groen Teil bereits whrend der Sprengung in den Schutterschacht (Raise-Boring-Schacht). Der restliche gesprengte Fels kann, je nach vorhandener Flche, durch Druckluft
oder mithilfe eines Schuttergerts ber den vorhandenen
Schutterschacht abgefrdert werden. Der Durchmesser
des Schutterschachts hngt vom endgltigen Schachtdurchmesser ab, sollte aber nicht kleiner als 1,80 m sein.
Bei kleineren Durchmessern besteht die Gefahr, dass whrend des Nachrisses mittels Sprengverfahren sich der
Schacht mit gesprengtem Fels verlegt. Die Erfahrung hat
gezeigt, dass fr den Schutterschacht Durchmesser zwischen 2,20 und 3,00 m am zweckmigsten sind.

Geomechanics and Tunnelling 8 (2015), No. 1

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