Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

37
TÜRKİYE’NİN RÜZGÂR ENERJİSİ TÜRBİNİ İHTİYACI VE KALIN
KESİTLİ RÜZGÂR TÜRBİN ROTOR GÖBEĞİNİN SFERO DÖKÜMDEN
ÜRETİLMESİNİN PRENSİPLERİ
 

Çağlar Yüksel, Özkan Şen

Yıldız Teknik Üniversitesi, Kimya – Metalürji Fakültesi,

Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü

cyuksel25@windowslive.com, senoz@yildiz.edu.tr

Özet

Rüzgâr enerjisi yenilenebilir, ekonomik ve çevre dostu bir enerji olması dolayısıyla dünyada
yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. Türkiye’deki kullanım düzeyi dünyadakine göre
oldukça düşük seviyelerde bulunmaktadır. Aslında Türkiye rüzgâr enerjisi üretilebilirliği
açısından yüksek bir potansiyele ve konuma sahip olmasına rağmen bunun yaklaşık %1’ini
kullanmaktadır. Bu nedenle, Türkiye’nin rüzgâr türbini ihtiyacı, Türk dökümhaneleri ve
girişimci firmalar için gerekli verileri ortaya koymak için araştırılmıştır.

Bu veriler göstermektedir ki; Türkiye’deki dökümhaneler ve girişimci firmalar için yeni

hedefler ve fırsatlar bulunmaktadır. Ancak bu tür kalın kesitli sfero dökümleri hatasız ve
yüksek kalitede üretmek için dökümhanelerin belli imkânlara sahip olması gerekir. Bunun
yanında üretim işlemlerinin başlangıçtan sonuna kadar sıkı kontrol altında tutulması
zorunluluğu vardır.

Bu makalede Türkiye’nin rüzgâr türbini ihtiyacı ve ayrıca esas olarak kalın kesitli rüzgâr
türbin rotor göbeğinin sfero dökümden üretimindeki dökümhane ihtiyaçları ve prensipleri
literatürden faydalanılarak ortaya konmuştur.

Anahtar Kelimeler: Rüzgâr türbini, Rotor göbeği, Kalın kesitli sfero döküm

 
Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

THE WIND ENERGY TURBINE NEEDS OF TURKEY AND

PRINCIPLES OF MANUFACTURING HEAVY SECTION WIND
TURBINE ROTOR HUB FROM DUCTILE IRON

Abstract
Wind energy which is renewable, economical and friendly to environment has been so widely
used worldwide. Level of using it in Turkey is very low level according to the world use.
Although Turkey has a high potential and position in terms of wind energy producability , it
uses only 1% of this . Therefore, Turkey's wind turbine needs has been investigated to put
in place the necessary data for the Turk foundries and enterprising companies.

These data show that the new targets and opportunities for the foundries and enterprising
companies in Turkey are available. However, the foundries to produce castings with heavy-
section from ductile iron must have certain facilities. Besides, the production process from
start to the end should be kept under strict control.

This article discusses the need for Turkey's wind turbines and also foundry needs and
principles in the production of wind turbine rotor hub with heavy-section from ductile iron
were put forward by the literature.

Key words: Wind turbine, Rotor hub, Heavy section ductile iron

1.GİRİŞ
Küreselleşen dünyada enerji ihtiyacı özellikle endüstriyel ülkelerde sürekli artmaktadır.
Türkiye’deki artış yılda %8 dir. Bu enerji artışının karşılanabilmesi için yenilenemeyen enerji
kaynaklarına ilaveten yenilenebilir enerji kaynaklarının kullanılması gerekmektedir.
Yenilenebilir enerji kaynaklarından biri olan rüzgâr enerjisinin özellikle 21. yüzyılın başından
itibaren dünyada kullanımı artmıştır ve bu artışın gelecek 10 yılda devam edeceği tahmin
edilmektedir. Dünyadaki bu hızlı artışa rağmen Türkiye’de rüzgâr enerjisi kullanımı şu anda
potansiyelinin %1’i civarındadır. Ancak 2007 kasım ayındaki rüzgar enerjisi üretmek için
başvuru taleplerine bakıldığında, Türkiye’de rüzgar enerjisi yatırım ve üretiminin gerekli
düzenlemeler yapıldığı takdirde dünyadaki diğer ülkelerden daha hızlı bir artış göstereceği
aşikardır.(1)

Dünya üzerindeki rüzgâr enerjisinin gelişmesinin nedenleri arasında; yenilenemeyen enerji

kaynaklarının enerji üretirken meydana getirdiği olumsuzlukların fazla olması, yenilenemeyen
enerji kaynaklarının gelecekte tükeneceğinden bağımlılığı ve fiyatları azaltmak, rüzgâr
enerjisinin yenilenebilir, ekonomik ve çevre dostu olması, teknolojik gelişimi hızlı olduğundan
kısa sürede devreye alınabilmesi, v.b. sayılabilir.(2)

Son zamanlarda kalın kesitli küresel grafitli dökme demir dökümlerinde bir artış mevcuttur.(3)
Özellikle rüzgar türbin pervane göbeği dökümlerinde küresel grafitli dökme demir tercih
edilmektedir.(6,7) Bu makalede Türkiye’deki rüzgar türbini ihtiyacı, Türk dökümhaneleri için
fırsatlar ve rüzgar türbin pervane göbeğinin küresel grafitli dökme demirden dökülmesinin
prensipleri literatür yardımıyla sunulur.
Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

2.TÜRKİYE’DE RÜZGÂR ENERJİSİNİN TARİHÇESİ, GELİŞİMİ ve GELECEĞİ

Ülkemizde rüzgâr enerjisiyle ilgili çalışmaların başlangıcı 1980'li yılların ortalarında Elektrik
İşleri Etüt İdaresi(EİEİ) tarafından yapılmıştır. O yıllarda rüzgâr enerjisiyle ilgili bir kanun
düzenlemesi bulunmamaktaydı. Türkiye'deki rüzgâr enerjisi potansiyeli teorik olarak
Türkiye'nin elektriğinin tamamını karşılayabilecek düzeydedir. Bu potansiyel gücün kullanımı
için gerekli altyapı tasarımlanmalıdır.

Türkiye Rüzgâr Atlası çalışmaları 1989 yılında tamamlanmıştır. Ancak toplanan veriler rüzgâr
enerjisinden yararlanmak amacıyla yapılacak çalışmalarda kullanılabilecek düzeyde değildi.
Türkiye Rüzgâr Enerjisi Birliği (TÜREB)'in kuruluşundan sonra rüzgâr enerjisi gelişimini
desteklemek üzere girişimler yapılmıştır. Bazı küçük uygulamalar Yap–İşlet–Devret modeliyle
1995’ten sonra gerçekleştirilmiştir. Türkiye'de ilk rüzgâr santrali özel bir şirket tarafından İzmir
Çeşme’de kurulu gücü 1.74MW ve 3 adet türbinli bir tesistir.

Daha sonra, Çeşme'de (1.5MW), Alaçatı'da (7.2MW), Bozcaada'da (10.2MW), ve

Hadımköy'de (1.2MW)’lık rüzgar santralleri kurulmuştur. Türkiye'de yenilenebilir enerji
kaynaklarıyla ilgili ilk kanun 2001 yılındaki Elektrik Piyasası Kanunu'dur. Bu kanunla devletin
alım garantisinden vazgeçmesi rüzgâr enerjisi yatırımlarını durdurmuştur. Ancak özel
sektörün kendisi için gerçekleştirdiği projeler mevcuttur.

Rüzgâr enerjisiyle ilgili ilk ciddi girişim 2005'de yenilenebilir enerji kaynakları kanunu'yla
ortaya çıkmıştır. Bunun sonrasında Bandırma, Çeşme, Hatay, Manisa ve Çanakkale'de
toplam 150MW gücündeki santraller kurulmuştur. Bu tarihten sonra EPDK'ya (Enerji Piyasası
Düzenleme Kurumu) rüzgâr enerjisi üretim tesisi kurmak için başvurular
gerçekleştirilmiştir(Kasım 2007). EPDK başvurulardan uygun olanlarını seçmiş ve 2008
itibarıyla 1420MW kurulu gücünde rüzgâr enerji santralı projesine üretim lisansı vermiştir.
Yıllara göre Türkiye rüzgâr türbini gücü Şekil 1’de verilir.(4,5)

Şekil 1. Türkiye Rüzgâr Türbini Gücü. (4)

Hızla büyüyen ülkemizin, enerji ihtiyacı da büyük bir hızla artmaktadır. Ekonomik büyüme ve
sanayileşme sonucundaki enerji üretimi bugünkü kurulu gücümüzün 5–6 yıl içerisinde iki
katına çıkartmamızı gerektirmektedir. Bu enerji artışının en verimli ve çevreyle dost olarak
karşılanabilirliği de ancak yenilenebilir enerji potansiyellerinin değerlendirilmesi ile olacaktır.
Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

Türkiye, Avrupa'da rüzgâr enerjisi potansiyeli en yüksek olan ülkelerden biridir.(5) Türkiye'nin
teknik potansiyeli 85.000MW (85GW)’dır. Bu veri kullanılması gereken önemli bir rüzgâr
enerjisi potansiyelini göstermektedir.

Atmosferdeki CO2 oranı sanayinin artışı ile %25 artmıştır ve 2050 yılında iki katına çıkacağı
öngörülmektedir. Dünya genelindeki bu kirlenmelerin üçte birinin elektrik üretiminden
kaynaklandığı belirlenmiştir. 1996 yılı rakamlarıyla aktüel kullanım ve rezerv oranlarına göre
kömür 235 yıl, petrol 43 yıl, doğalgaz 66 yıl sonra tükenecektir. (2) Bu nedenlerle
yenilenebilir enerji kaynaklarının kullanımı ve hayata geçirilmesi artık ihtiyaçtan çok
zorunluluktur.

3. KALIN KESİTLİ RÜZGÂR TÜRBİN PERVANE GÖBEĞİ ÜRETİMİ İÇİN

DÖKÜMHANELERİN İHTİYAÇLARI

Ülkemizin rüzgâr enerjisi potansiyeli ve yaygın olarak üretilen 2MW’lık türbin göbeğini
referans alırsak yaklaşık olarak 510000 ton sfero dökümüne ihtiyaç vardır. (2MW göbeği=
ortalama 12 ton). Şekil 2’de örnek bir pervane göbeği verilmiştir. Bu sadece potansiyelin
pervane göbeği dökümü, bir de diğer parçalar ve işler eklendiğinde dökümhaneler ve
girişimci şirketler için önemli üretim fırsatları ortaya çıkmaktadır. Aşağıdaki tablo 1’de bir
rüzgâr türbininin içerdiği küresel grafitli dökme demir parçalar verilmiştir.

Şekil 2. Örnek bir pervane göbeği(Vestas 2T)(8)

Tablo 1. Rüzgâr türbinindeki küresel grafitli dökme demir parçaları,(6)

Küresel Grafitli Dökme

Düzenek Ortalama Ağırlık (t/MW)
Demir Parçalar
Göbek, Kanat anahtarı, 11.44
Rotor Gövdesi
Yatak (göbek:4.5 t/MW)
Mil Döner mil, Yatak 0.44
5.85
Motor kabini, Taban Levhası,
Türbin Gövdesi (Motor kabini 10t’a kadar
Çark halkası
çıkabilir)
Dişli Kutusu Muhafaza, destek, yatak 2.21
Diğerleri 1.00
TOPLAM 20.94

Kalın kesitli büyük dökümler yapabilmek için öncelikle dökümhanelerin fiziksel yapısının
yeterince büyük olması gerekmektedir. Fiziksel yapı ile birlikte ergitmede kullanılacak
elektrikli indüksiyon ocaklarının yeterli ergitme kapasitesini sağlayacak büyüklükte olması
Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

gerekmektedir. Büyük tonajlı Mg işlemi potaları ve ergiyik taşıma potaları, Reçineli kalıplama
ve maça sistemleri, büyük tonajlar için vinç sistemleri, kalıp bozma ve parça temizleme
üniteleri, hatasız dökümler üreterek istenen spesifikasyonları sağlamak ve kaliteyi kontrol
altında tutmak için özel döküm simülasyon programı, spektrometre, termal analiz ünitesi, ölçü
kontrol cihazı, tahribatsız muayene cihazları, mekanik test cihazları ve metalografi
cihazlarının bulunması gerekmektedir. Gerektiğinde kullanılabilecek ısıl işlem fırını da olması
gerekir. Bunların yanında ISO 9000–2000 ve ISO 14000 gibi sertifikaların alınmış olması
gerekmektedir.

4. RÜZGÂR TÜRBİN PERVANE GÖBEĞİ DÖKÜMLERİNİN ÜRETİMİ

4.1. Malzeme Spesifikasyonları ve Özellikleri

Rüzgâr türbini dökümlerinde genellikle kullanılan malzeme ferritik küresel grafitli dökme
demirdir. Bu malzeme standartlarda EN1563’e göre EN–GJS–400–18U–LT, ASTM A536’da
40-60-18 ve DIN normu 1693’e göre de GGG 40.3 olarak gösterilmektedir. Bu malzeme
yüksek yorulma özelliklerine ve darbe tokluğuna sahiptir. Yorulma özelliklerinin yüksek
olması için malzemedeki ve yüzeydeki hataların en az düzeyde olmasıyla birlikte yüksek eş
dağılımlı bir içyapıya da sahip olmalıdır. Darbe deneyleri sonuçları -20oC’de ISO–V çentikli
test parçalarından elde edilmelidir.(6,7) Yüksek ölçü isteklerinden dolayı tolerans olarak ISO
8062’de CT12 kullanılmalıdır.

Üretilen parçanın kalitesinin belgelenmesi gerektiğinden tahribatsız muayeneye ve mekanik

testlere tabi tutulması gerekmektedir. Tablo 2’de GGG 40.3 malzemesinin mekanik özellikleri
verilmektedir. Malzemenin dökümden sonra işlenmesi de gerektiğinden kolay işlenebilir
özellikte olması gerekmektedir.(6)

Tablo 2. GGG 40.3 malzemesinden istenilen mekanik özellikler.(6)

Mekanik Özellikleri Değer

Çekme Dayanımı 400 MPa
Akma Dayanımı 240 N/mm2
Uzama %18
Sertlik 160-170 HB
Darbe Enerjisi (-20 oC de) 12J

Mekanik özelliklere etkilerin başında malzemenin içermiş olduğu karbon miktarı gelir. Karbon
miktarı ile oluşacak küre sayısı mm2’de 100–200 adet arasında olmalıdır.(6) Küre sayısının
azalması yani mm2’de daha az ya da tane boyutunun büyümesi durumunda ya da ASTM
A247’ye göre grafit şekillerinin Tip 1 gibi olmaması mekanik değerleri özellikle çentik darbe
dayancını olumsuz etkiler. İstenen grafit oluşumu için karbon yüzdesi asgari düzeyde
tutulmalıdır. Diğer küresel grafitli dökme demir dökümlerinde karbon yüzdesi %3.6–3.7 iken
GGG 40.3’ün karbon yüzdesi %3–3.3 gibi değerlere kadar düşürülür.(14)

Küre sayısı kadar küreselleşme de oldukça önemli bir parametredir. %95’in altında bir
küreselleşme oranı yapı içerisinde gerilim arttırıcı etki yapar bu da kırılmaya meyilli olan
bölgelerde darbe dayanımını azaltacağından çatlağa sebebiyet verir.(6)
Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

Bir diğer özellikte ferritik bir içyapıya ulaşmaktır. Ferritik bir doku sağlayabilmek için yapıdaki
%Si oranını arttırmalıyız ancak silisyum yüzdesi %1.90–2,2 aralığında tutmak gerekir.
Böylece karbon eşdeğerliği(CE) 4.1–4.2 oranında olur. Hücreler arası mesafe önemlidir. Bu
aşamada ayrışmaya sebep olan elementler minimum miktarlarda olmalıdır.(12)

4.2. Kimyasal Analiz

Küresel grafitli dökme demir isminden de anlaşılacağı üzere bünyesinde bulunan grafitlerin
şekli küreseldir. Küresel grafitli dökme demir literatürde ve sınaîde sfero, düktil, sünek ve
nodüler dökme demir olarak ta bilinmektedir. Tablo 3’te pervane göbeği için kullanılacak
malzemenin kimyasal analiz aralıkları verilmiştir.

Tablo 3. EN-GJS-400-18U-LT malzemesi için gerekli kimyasal analiz (6,7)

Element Oran
%C 3.3 – 3.5
%Si 1.9 – 2.2
%Mn < 0.15
%Mg 0.040
%P < 0.030
%S 0.008- 0.012

Karbon: Yüksek karbon içeriği geçiş sıcaklığını düşürmesine rağmen absorblanan darbe
enerjisini azaltır. Düşük karbon içeriği ise yüksek darbe enerjisi için uygundur ama geçiş
sıcaklığını yükseltir.

Silisyum: Düşük silisyum içeriği, düşük geçiş sıcaklığı verir. Bununla birlikte silisyum
grafitleşme potansiyeli ve son aşı ilavesi olarak gereklidir.

Mangan: Kalın kesitli dökümlerde mangan hücre sınırlarına ayrışır ve orada perlit oluşumunu
teşvik eder. Özellikle rüzgâr türbini dökümlerinde perlit oluşumunu önlemek için en fazla
%0.15 Mn oranı önerilir. Perlit oluşturan diğer elementler düşük miktarda tutulmalıdır.

Magnezyum: Mg içeriği %0.045’ten düşük olması, cüruf oluşumunu en aza indirmek ve iyi
küreselleşme sağlamak için önerilir.

Fosfor: Fosfor kırılgan bir element olduğundan en düşük seviyede tutulmalıdır. Ayrıca
katılaşma sırasında hücre sınırlarına ayrışarak steadit (Fe3P) yapısı oluşturur. Bu nedenle
pervane göbeği gibi kalın kesitli dökümlerde fosfor bileşimi %0.030’dan düşük hatta tercihen
%0.025’den düşük olması tavsiye edilir.

Kükürt: Kükürt içeriği grafit küreselliğini etkilememesi için %0.012’in altında ve aşılama için
en az %0.006 olmalıdır.(6-9)
Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

4.3. Üretim Prosesi

Küresel grafitli dökme demirlerde yüksek uzama/yüksek darbe özelliklerine ulaşabilmek için
şarj malzemeleri, ergitme, magnezyum işlemi, aşılama, döküm sıcaklığı ve döküm, kalıplama
ve kalıp bozma parametrelerini sıkı bir şekilde kontrol altında tutmak gerekir.(9-11)

Şarj Malzemeleri: Yüksek saflıkta pik demir en az %40 kullanılmalıdır. Ayrıca şarj malzemesi
olarak yüksek kalitedeki çelik hurdası, ferritik küresel grafitli dökme demir dönüş hurdaları
kullanılabilir. SiC ile ön aşılama da tavsiye edilmektedir. (6,7,12)

Ergitme: Yüksek metalürjik kalite ve çekirdeklenme oranı için 1500°C’de çok az bekleme
süresi gerektiren bir ergitme prosesi uygulanmalıdır.(6,7)

Magnezyum İşlemi: Kapaklı Tandiş potası Mg alaşımının miktarını en az düzeye indirdiği için
adapte edilebilir. Yüksek magnezyum alaşımları aşırı deoksidasyon meydana getirdiği için
önerilmez. Ce içermeyen işlem alaşımları kullanılabilir. Bir diğer seçenekte nikel-magnezyum
alaşımı kullanımıdır. Perlit oluşumunu arttırmayan darbe enerjisine yararlı olan nikel ile
alaşımlandırırken silisyum miktarının düşük olması bu seçeneğin üstünlüğüdür. (6-9)

Aşılama: Yüksek küre sayısını sağlamak ve gözenek oluşumundan kaçınmak için gerekli bir
adımdır. Etkisini çabuk kaybetmeyen aşılayıcılar kullanılmalıdır. Aşılama, %0.40–0.80
oranında aşılayıcı döküm potasına transfer esnasında, %0.10–0.20 oranında aşılayıcı son
aşılamada katılarak iki aşamada uygulanmalıdır. (6,7)

Döküm Sıcaklığı ve Döküm: Besleyicisiz dökümler genellikle 1370–1400 °C sıcaklıklarında

dökülür. Döküm sıcaklığı kullanılan besleme yöntemine ve döküm kesitine göre
belirlenmelidir.(6,7)

Kalıplama: Şekli değişmeyen iyi sıkıştırılmış kalıplar, hatasız kalın kesitli dökümlerin üretimi
için çok önemlidir. Yüksek yüzey kalitesi gerektiren küresel grafitli dökme demir döküm
parçaları ve özellikle rüzgâr türbin göbekleri için geliştirilmiş düşük kükürtlü yeni bağlayıcı ve
katalizörler kullanılabilir.(13) Filtre kullanımı da tavsiye edilir. Kritik bölgelerde soğutucu
kullanımı ve kalıp boyası kullanımı tavsiye edilir.(6,7)

Kalıp Bozma: Kalıpta soğuma zamanı perlit oluşumundan kaçınmak için önemlidir. Bu
nedenle kalıp bozma işlemi yeterince geç yapılmalıdır.(6,7)

4.4. Isıl işlem

Küçük ferrit tane boyutu akma ve çekme dayanımlarını artırmak için ve geçiş sıcaklığını
düşürmek için faydalıdır. İstenilen kaliteyi elde etmek için östenitleştirme sıcaklığı 800 –
820°C ve bekleme süresi 10 saatin üzerinde olmalıdır. Daha sonra kritik sıcaklığın altına
soğutulup burada birkaç saat tutulduktan sonra oda sıcaklığına soğutularak küçük tane sınırlı
ferrit oluşumu teşvik edilir.(9)
Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

4.5. Kalite kontrol testleri

Mekanik testler ve metalografik incelemeler ASTM A 536’ya uygun olarak dökümlerde

gerçekleştirilir.(15) Sıvı nüfuziyet, manyetik parçacık, ultrasonik ve radyografik muayeneler
hatasız üretimin kalitesini doğrulamak için gereklidir. Bu muayeneler yıllardır süregelen ve
sürekli geliştirilen standartlara tabi olarak uygulanmaktadır. Sıvı nüfuziyet muayenesi ASTM
E165, manyetik parçacık muayenesi de ASTM E709, radyografik muayene ASTM E94’e göre
yapılmaktadır.

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER

• Türkiye’deki rüzgâr enerjisi gelişimi özellikle 2007’den sonra hızlanmıştır. Bu eğilimin

gelecek 10 yılda artarak devam edeceği tahmin edilmektedir.
• Rüzgar türbini pervane göbeği üretimi için uygun yorulma ve çentik darbe özellikleri
sağladığından EN-GJS-400-18U-LT (GGG 40.3) tercih edilmektedir.
• Bu üretim prosesinde hedef ısıl işlemsiz (as cast) üretimdir. Böylece ekonomik bir üretim
gerçekleştirilebilir.
• Kalın kesitli küresel grafitli dökme demir dökümler(özellikle rüzgâr türbin göbekleri) üreten
dökümhanelerde malzeme yüzeyinin kontrolü, yeni geliştirilmiş reçine sistemlerinin
kullanılmasıyla gerçekleştirilebilir.
• Türk Dökümhaneleri ısıl işlemsiz dökümde kalite seviyelerini sürekli arttırmak için şarj
malzemelerini dikkatli seçmeli, kimyasal analiz denetimini iyi yapmalı ve üretim
parametrelerini optimize etmelidir.
• Ülke potansiyeli ve yaygın olarak üretilen 2MW’lık türbin göbeği referans alındığında
yaklaşık olarak 510000 ton küresel grafitli dökme demir dökümlerine ihtiyaç vardır.
Bundan dolayı rüzgâr türbini pervane göbeği üretimi Türk dökümcüler için yeni iş
imkânları sunmaktadır.
• Kalın kesitli dökümlerde ürün miktarı fazla olduğundan dökümhaneler daha karlı üretim
yapabilecek ve böylece rekabet edebilecektir.
• Rüzgâr türbin pervane göbeklerinin dökülmesiyle hem çevre açısından hem de rüzgâr
enerjisinin ülkemizdeki gelişimi açısından kazançlar sağlanacaktır.

KAYNAKLAR

1. A. Duran Şahin, “A Revew of Research and Development of Wind Energy in Turkey”,

Clean 2008, 36(9), 734-742.

2. http://www.demirer.com.tr/

3. M. Wessen, IL Swensson and R. Aagaard, “Influence of antimony on microstructure

and mechanical properties in thick-walled ductile iron castings”International Journal of
Cast Metals Research, 2003, Vol 16 Nos. 1-3 p. 119-124.

4. http:// www.eie.gov.tr

5. http:// www.Tureb.com.tr
Proceedings of 3rd International Foundry and Environment Symposium (IFES2009), January 28‐29, 2010, Istanbul, Turkey 

6. H. Roedter and M.Gagne, “Ductile Iron for Heavy Section Wind Mill Castings: An
European Experience”, Keith Millis symposium on ductile Cast Iron, 2003.

7. Martin, G., Ductile Iron and Wind Energy: A Symbiotic Relationship, Rio Tinto Iron &
Titanium Inc., 2004, U.S

8. Forrest R.D, “ Sorel Metal for GGG 40.3 As Cast Production? The Answer is blowing
in the wind.” Suggestions for Ductile Iron Production, Sheet 90, March, 2006

9. R.D. Forrest, “Meeting Low Temperature Property Specifications In Ductile Iron”,

Suggestions for Ductile Iron Production, Sheet 82, March, 2006

10. M. Gagne and C. Labrecque, “Microstructural defects in Heavy Section Ductile Iron
Castings: Formation and Effect on Properties”, AFS Transactions, 2009, p 561-571.

11. Ductile Iron Handbook, American Foundrymen’s Society, Inc.,1999

12. Şimşir, Arif Oktay, “ GGG 40.3 Küresel Grafitli Dökme Demir”, Metalürji Dergisi, Sayı
122, s.22-23, 1999.

13. http://www.ashland.com

14. ASTM A 395(ASTM A 247), Standard Specification for Ferritic Ductile Iron Pressure-
Retaining Castings for Use at Elevated Temperatures

15. ASTM A 536, Standard Specification for Ductile Iron Castings