1.

Sejarah Plc

Pada tahun 1960, perlunya pengurangan biaya proses produksi dan pemeliharan peralatan
sistem kontrol berbasis relai elektromekanik di industri Amerika telah mendorong lahirnya PLC.
PLC MODICON (Modular Digital Controller) merupakan jenis pertama PLC yang dipergunakan
pada proses produksi untuk tujuan komersial. Dalam waktu singkat programmable controller
(pengontrol terprogram) mulai digunakan secara meluas di industri. Di tahun 1971, PLC telah
banyak mengganti sistem kontrol relai, yang merupakan langkah awal menuju otomasi kontrol di
industri lainnya, seperti industri makanan dan minuman, pabrik baja, pabrik pembuat kertas, dan
lain sebagainya Pada tahun 1973, perkembangan PLC di tandai dengan munculnya PLC Modbus
yaitu PLC yang mempunyai kemampuan berkomunikasi dengan PLC lainnya dan bisa diletakan
lebih jauh dari lokasi mesin yang akan dikontrol. Selanjutnya pada tahun 1980 an mulai digagas
standardisasi komunikasi dengan protokol otomasi pabrik milik General Motor. Ukuran PLC
diperkecil dan pemrograman PLC dengan perangkat lunak melalui Personal Computer mulai
diperkenalkan. Tahun 1990-an dilakukan reduksi protokol baru dan modernisasi lapisan fisik dari
protokol-protokol populer yang telah digunakan sejak tahun 1980 an. IEC berusaha untuk
menggambungkan bahasa pemrograman PLC dibawah satu Standar Internasional.

2. prinsip kerja PLC

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan lalu
melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai dengan program
yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk mengendalikan aktuator
atau peralatan lainnya

3. Istruksi dasar PLC

7 instruksi dasar PLC :

1) LOAD
Intruksi LOAD merupakan instruksi untuk memulai program garis atau blok pada
rangkaian logic yang dimulai dengan kontak NO. Instruksi ini dibutuhkan jika
urutan kerja pada suatu sistem kontrol hanya membutuhkan suatu kondisi logika
 dan sudah dituntut untuk mengeluarkan satu output logikanya seperti kontak NO
relay.
2) LOAD NOT
Instruksi ini sama dengan LOAD hanya saja dimulai dengan kontak NC. Instruksi
ini dibutuhkan jika urutan kerja pada suatu sistem kontrol hanya membutuhkan
satu kondisi logika saja dan sudah dituntut untuk mengeluarkan satu output,
logikanya seperti kontak NC relay.
3) AND
Instruksi AND ini digunakan untuk menghubungkan dua atau lebih kontak-kontak
input/output secara seri. Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja pada suatu
sistem kontrol membutuhkan lebih dari satu kondisi logika yang harus terpenuhi
untuk mengeluarkan suatu output, logikanya seperti kontak NO relay.
4) AND NOT
Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja pada suatu sistem kontrol membutuhkan
lebih dari satu kondisi logika yang harus terpenuhi untuk mengeluarkan satu
output, logikanya seperti kontak NC relay.
5) OR
Instruksi OR digunakan untuk menghubungkan dua atau lebih kontak-kontak
input/output secara paralel. Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja suatu sistem
kontrol dimana hanya membutuhkan salah satu dari beberapa kondisi logika untuk
mengeluarkan satu output, logikanya seperti kontak NO relay.
6) OR NOT
Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja pada suatu sistem kontrol hanya
membutuhkan salah satu saja dari beberapa kondisi logika untuk mengeluarkan
output, logikanya seperti NC relay.
7) OUT
Instruksi ini merupakan instruksi untuk memasukkan program koil output.
Kontak-kontak dari masing-masing koil output dapat digunakan beberapa kali
sesuai dengan yang diinginkan.

4. Manfaat Plc Pada Industri

 Dalam era industri modern, sistem kontrol proses industri biasanya merujuk pada
otomatisasi sistem kontrol yang digunakan. Sistem kontrol industri dimana peranan manusia
masih amat dominan (misalnya dalam merespon besaran-besaran proses yang diukur oleh sistem
kontrol tersebut dengan serangkaian langkah berupa pengaturan panel dan saklar-saklar yang
relevan) telah banyak digeser dan digantikan oleh sistem kontrol otomatis.

Penerapan PLC menawarkan banyak manfaat kinerja, seperti mengurangi kebutuhan

perangkat keras, peningkatan efisiensi, dan mengurangi pemborosan. PLC modern adalah solusi
yang dapat disesuaikan untuk aplikasi kontrol individu sementara mengonsumsi lebih sedikit
peralatan di lantai pabrik

Sebabnya jelas mengacu pada faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi dan

produktivitas industri itu sendiri, misalnya faktor human error dan tingkat keunggulan yang
ditawarkan sistem kontrol tersebut. Salah satu sistem kontrol yang amat luas pemakaiannya ialah
Programmable Logic Controller (PLC). Penerapannya meliputi berbagai jenis industri mulai dari
industri rokok, otomotif, petrokimia, kertas, bahkan sampai pada industri tambang, misalnya
pada pengendalian turbin gas dan unit industri lanjutan hasil pertambangan. Kemudahan transisi
dari sistem kontrol sebelumnya (misalnya dari sistem kontrol berbasis relay mekanis) dan
kemudahan trouble-shooting dalam konfigurasi sistem merupakan dua faktor utama yang
mendorong populernya PLC ini