Manual de Soldadura Aws Tomo Iii PDF

MANUAL DE
SOLDADURA
TOMO 111
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Copyright American Welding Society

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MANUAL DE
SOLDADURA
TOMO Ill
Octava edición
AMERICAN WELDING SOCIETY
R. L. O’Brien
Editor
TRADUCCIÓN:
Ing. Roberto Escalona García

M. en C. UNAM
REVISIÓN TÉCNICA:
Ing. Juan Antonio Torre Marina

Universidad Anáhuac
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MÉXICO ARGENTINA BRASIL COLOMBIA * COSTA RICA CHILE
ESPAÑA GUATEMALA PERÚ PUERTO RICO VENEZUELA
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AMERICAN WELDINGSOCIETY/MANUAL DE SOLDADURA
TOMO III (Sa. EDICIÓN).
Traducido de la Sa. edición en inglés: WELDING HANDBOOK/WELDING PROCESSES. VOLUME 2.

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Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, por cualquier medio o método, sin la autorización escrita del editor.
No part of this book may be reproduced or transmitted in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying;
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Derechos reservados O 1996 respecto a la primera edición en español publicada por

PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA, S.A.
Calle 4 NG25-2Gpiso Fracc. Ind. Alce Blanco,
Naucalpan de Juárez, Edo. de México,
C.P. 53370
ISBN 968-880-769-9 Tomo III, ISBN 968-880-766-4 Obra completa
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Núm. 1524
Original English Language Edition Published by AMERICAN WELDING SOCIETY

Copyright O MCMXCI
All rights reserved
ISBN 0-87171-354-3
IMPRESO EN MÉXICO/PRINTED IN MEXICO

CONTENIDO
TOMO 111
CAPíTULO 20. SOLDADURA DE ALTA FRECUENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 651

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 652
Ventajas y limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 654
Fundamentos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 655
Variaciones del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 659
Inspección y control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 666
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 668
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 669
CAPíTULO 21. SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES ................. 671

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 672
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
Características de las soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694
Procedimientosde soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
Selección de las variables de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 699
Metales soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 703
Calidad de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 705
Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 709
CAPíTULO 22. SOLDADURA CON RAYO LÁSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 713

Características de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 726
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 730
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 737
CAPíTULO 23. SOLDADURA POR FRICCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 739

Definición y variaciones del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 740
Caracterización del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
Ventajas y limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 749
Variables de la soldadura por fricción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 750
Procedimientosde soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 755
V
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Vi CONTENIDO
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 759
Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 761
CAPíTULO 24. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN .......................... 765

Propiedades de los materiales explosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 768
Calidad de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 768
Procedimientos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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771
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 771
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 780
CAPíTULO 25. SOLDADURA ULTRASÓNICA ............................ 783

Fundamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 784
Mecanismo del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 786
Ventajas y desventajas del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 789
Metales soldables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 789
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 792
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 794
Procedimientos de unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 802
Variables del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 811
CAPíTULO 26. SOLDADURA POR DIFUSIÓN Y SOLDADURA FUERTE

POR DIFUSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 813
Fundamentos de los procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 814
Soldadura por difusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 818
Soldadura fuerte por difusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 824
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 825
Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 834
Prácticas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............... 835
CAPíTULO 27. PEGADO DE METALES CON ADHESIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 839

Adhesivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 844
Diseño de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 849
Construcción de emparedado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 854
Preparación de las superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 855

CONTENIDO Vi¡
Ensambladoy curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 856

Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 859
Prácticas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 860
CAPíTULO 28. ROCIADO TERMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 863

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 864
Variaciones del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 866
Naturaleza de los recubrimientosrociados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 867
Equipo para rociado térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 868
Depósitos de rociado fusionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 878
Tratamientos posteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 880
Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 882
Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 882
Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 885
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 887
CAPíTULO 29. OTROS PROCESOS DE SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 891

Soldadura por termita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 892
Soldaduraen frio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900
Soldadura a presión en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 908
Soldadura por arco de carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 918
Soldadura por arco de metal desnudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 921
Soldadura con hidrógeno atómico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C21
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 922
~NDICE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 923
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MANUAL DE
SOLDADURA
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PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADO POR:
H.N. Udall, Presidente

Thermatool Corp.
SOLDADURA
E. D.Oppenheimer
Coniultor
W.C. Rudd
Consultor
DE ALTA
MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
G. N. Fischer
Fischer Engineering Co.
FRECUENCIA
Introducción
Ventajas y limitaciones 654
Fundamentosdel proceso 655
Variaciones del proceso 657
Equipo 659
Inspección y control de calidad 666
Seguridad 668
Lista de lecturas complementarias 669
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SOLDADURADE
ALTA FRECUENCIA
INTRODUCCIÓN
DESCRIPCIÓN GENERAL extremo eficiente en el aprovechamiento de la energía, y las
velocidades de soldadura pueden ser muy altas. Las velocidades
LASOLDADURA DE alta frecuencia incluye aquellos procesos en máximas normalmente están limitadas por consideraciones me-
los que la coalescencia de los metales se produce gracias al calorcánicas del manejo de materiales, moldeo y corte. Las velocida-
generado por la resistencia eléctrica del trabajo a comentes de des mínimas están limitadas por las propiedades de los materia-
alta frecuencia, por lo regular con la aplicación de una fuerza les y los requisitos de calidad de la soldadura.
de vuelco para producir una soldadura forjada. El embonamiento de las superficies por unir y la forma en que
Hay dos procesos que emplean comente de alta frecuencia se ponen en contacto son importantes para producir uniones de
para producir el calor de soldadura: la soldadura de resistencia alta calidad. Pocas veces se usa fundente, pero puede introducir-
de alto voltaje (highfrequencyresistance welding, HFRW), y la se al área de soldadura con un chorro de gas inerte. En general,
soldadura de inducción de alta frecuencia (highfrequency in- sólo es necesario proteger con gas inerte el área de soldadura
duction welding, HFIW), a veces llamada soldadura de resisten- cuando se van a unir metales reactivos como el titanio y también
cia por inducción. El calentamiento del trabajo en el área de para ciertos productos de acero inoxidable. En la figura 20.1 se
soldadura y la soldadura resultante son básicamente idénticos en muestran aplicaciones típicas de la soldadura de alta frecuencia.
ambos procesos. Con HFRW, la comente se conduce al trabajo
a través de contactos eléctricos que tocan físicamente el trabajo;
con HFIW, la comente se induce en el trabajo por acoplamiento HISTORIA
con una bobina de inducción extema. No hay contacto eléctrico
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físico con el trabajo A FINALES DE la década de 1940 y principios de la de 1950, se
En la soldadura de resistencia de baja frecuencia (50 Hz - 360 prestaba atención al desarrollo de procedimientos y equipo para
Hz), de comente continua o de “onda cuadrada”, se requieren soldar por inducción de alta frecuencia tubos y conductos a tope.
comentes mucho más elevadas para calentar el metal, y es Se logró efectuar operaciones de soldadura satisfactorias em-
preciso colocar contactos eléctricos grandes muy cerca del área pleando fuentes de potencia de motorgenerador de 10 kHz
de soldadura deseada. La caída de voltaje en la soldadura es muy equipadas con bobinas de inducción que podían abrirse para
baja, y la comente fluye por el camino de menor resistencia de retirar el trabajo terminado. La primera instalación móvil para
un electrodo al otro. En cambio, con la soldadura de alta frecuen- unir tuberías en el campo fue utilizada por una compañía de
cia la comente se concentra en la superficie de la pieza. La servicios públicos en las calles de la ciudad de Nueva York. La
ubicación de este trayecto de comente concentrada en la pieza unidad producía uniones a tope soldadas en tuberías de hasta 305
puede controlarse mediante la posición relativa de las superficies mm (12 pulg) de diámetro con un espesor de pared de hasta 8
que se van a soldar y la posición de los contactos eléctricos o de mm (5/16 pulg). Con este proceso, los extremos de los tubos se
la bobina de inducción. El calentamiento hasta la temperatura juntaban a presión y se calentaban por inducción hasta la tem-
de soldadura puede lograrse con una comente mucho más baja peratura de soldadura por forjado en aproximadamente 60 se-
que en la soldadura de resistencia de baja comente o de comente gundos.
continua. En 1949 se desarrolló el primer sistema de soldadura por
Aunque el proceso de soldadura depende del calor generado inducción de alta frecuencia para la “soldadura forjada” continua
por la resistencia del metal a la comente de alta frecuencia, hay de la juntura longitudinal de tubos de acero pequenos. El sistema
que considerar otros factores para obtener una soldadura de alta empleaba un motorgenerador de 10 kHz con bobina de induc-
frecuencia de buena calidad. Como la comente de alta frecuen- ción de retomo dividido sobre la juntura, similar a las que ahora
cia concentrada sólo calienta unvolumen pequeño de metal justo se utilizan para la normalización continua de la juntura soldada
en el lugar donde se efectuará la soldadura, el proceso es en en tuberías. Esta unidad tuvo éxito y operó durante muchos años,

SOLDADURA DE ALTA FRECUENCIA 653
(A) COSTURA DE TUBO A TOPE OSTURA DE TUBO A TOPE
(8) COSTURA DE TUBO APLASTADA
(F) TUBO ESPIRAL

(G) ALETA DE TUBO EN ESPIRAL
(H) COSTURA DE PROYECCIÓN

BOBINA DE INDUCCIÓN
(J) TUBERíA A TOPE (K) BARRA A TOPE
Figura 20.1-Aplicaciones básicas de la soldadura de alta frecuencia
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654 SOLDADURA DE ALTA FRECUENCIA
pero tenía la desventaja de calentar una porción muy grande del EI proceso de Rudd y Stanton introducía la corriente de solda-
tubo. Finalmente, la unidad fue reemplazada por un sistema de dura directamente en el trabajo por medio de contactos deslizan-
HFRW de 400 kHz. tes, los cuales permitían la producción de uniones a tope, de
En 1952, Thomas Crawford efectuó pruebas sobre la solda- traslapo y en “T” en tubos, tiras y productos estructurales. En
dura por inducción continua de la juntura longitudinal de diver- 1954 se realizaron con éxito pruebas de la soldadura a tope de
sos tubos metálicos, incluidos algunos con cables en su interior. la juntura longitudinal en tubos de aluminio. Esto condujo a la
Las pruebas se efectuaron a una frecuencia de 400 kHz y primera instalación comercial en 1955 para la soldadura de tubos
empleaban una bobina de inducción alrededor del tubo. La sol- de irrigación de aluminio, y la fábrica operó durante casi veinte
dadura por inducción de tubos y conductos se ha aplicado con aiios.
mucho éxito a diámetros de hasta unos 150mm (6 pulg), y ahora Desde entonces se han hecho más de 3000 instalaciones de
está adquiriendo mayor popularidad para diámetros más gran- diversas formas del sistema en todo el mundo, y se ha soldado
des, de hasta 500 mm (20 pulg) en algunas instalaciones. una amplia variedad de metales.
En 1952, W. C. Rudd y Robert Stanton inventaron un proceso La soldadura de alta frecuencia es un proceso automatizado
a 400 kHz para soldar una amplia variedad de uniones continuas. que no puede adaptarse a la soldadura manual.
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VENTAJAS Y LIMITACIONES
LOS PROCESOS DE soldadura de alta frecuencia ofrecen vanas El proceso se puede adaptar a muchos metales, incluidos
ventajas respecto a los procesos de soldadura de resistencia de aceros de bajo carbono y de aleación, aceros inoxidables fern‘ti-
baja frecuencia y de comente continua. Una característica del cos y austeniticos, y muchas aleaciones de aluminio, cobre,
proceso a alta frecuencia es que puede producir soldaduras con titanio y níquel.
zonas térmicamente afectadas muy angostas. La corriente de Como el tiempo en que se mantiene la temperatura de solda-
soldadura de alta frecuencia tiende a fluir sólo cerca de la su- dura es muy corto y el calor está localizado, casi no hay oxida-
perficie del metal debido al “efecto de piel”, y a lo largo de un ción y manchado del metal, ni distorsión de las piezas. Los
trayecto controlado angosto debido al “efecto de proximidad”. materiales que normalmente se dañarían por la exposición pro-
Estos efectos se describirán en la sección “Fundamentos del longada al calor se pueden unir con procesos de soldadura de
proceso”, más adelante en este capítulo. Así pues, el calor para alta frecuencia. Por ejemplo, las fundas de cables eléctricos con
soldar se genera un un volumen pequeño de metal a lo largo de los cables adentro se sueldan con HFIW.
las siiperficies que se van a unir. En general, las zonas térmica- Las fuentes de potencia para soldadura de alta frecuencia tie-
mente afectadas angostas son deseables porque tienden a produ- nenun sistema de potencia de entrada trifásico equilibrado. Em-
cir una unión soldada más resistente que las zonas más anchas pleando fuentes de potencia convencionales de tubos al vacio,
producidas por muchos otros procesos de soldadura. En algunas hasta el 60% de la energia se convierte en calor útil en el trabajo.
aleaciones lo angosto de la zona afectada por el calor y la Ya están apareciendo en el mercado fuentes de potencia de alta
ausencia de una estructura refundida puede eliminar la necesidad frecuencia de estado sólido, que tienen eficiencias aun mayores.
de aplicar tratamiento térmico posterior a la soldadura para Como en todos los procesos, también hay limitaciones. EI
mejorar las características metalúrgicas de la unión. equipo opera en el intervalo de radiofrecuencias, y por tanto hay
Lo somero y angosto del trayecto de flujo de la comente que tener un cuidado especial al instalarlo, operarlo y darle
produce tasas de calentamientoextremadamente altas y por tanto mantenimiento para evitar interferencias por radiación en las
velocidades de soldadura elevadas y bajo consumo de potencia. cercanías de la planta.
Una ventaja importante del proceso de soldadura de alta frecuen- Como regla general, La velocidad minima en acero al carbo-
cia continua es su capacidad para soldar a altas velocidades. Por no es de cerca de 0.125 m/s (25 pies/min). Si los productos se
ejemplo, un tubo de acero con paredes de 12 mm (1/2 pulg) y requieren sólo en pequenas cantidades, el proceso quizá no
diámetro de 200 a 1200 mm (8 a 48 pulg) se puede soldar con resulte económico a menos que las ventajas técnicas justifiquen
HFRW a velocidades de más de 30 d m i n (100 ftlmin) con una la aplicación.
soldadora de 600 kW de salida. Tubos de menor diámetro, como Dado que el proceso emplea calentamiento localizado en el
los de 25 a 50 mm (1 a 2 pulg) con paredes delgadas del orden área de la unión, el einbonamieiito correcto es importante. EI
de 0.6 a 1.7 mm (0.025 a 0.065 pulg) se pueden soldar por equipo por lo regular se incorpora en operaciones de forja o de
inducción a velocidades que van de 60 a 240 m/min (200 a 800 línea y debe estar completamente automatizado. EI proceso está
ft/min) empleando soldadoras con salidas de 100 a 400 kW. restringido a materiales enrollados, planos o tubulares con una
La soldadura de alta frecuencia también puede usarse para simetria de unión constante en toda la longitud de la pieza.
soldar tubos de paredes muy delgadas. Actualmente se están Cualquier interrupción del trayecto de la corriente o cambio en
soldando paredes con espesores de menos de O. I3 nim (0.005 la fomia de la “V” puede causar problemas importantes. Ade-
pulg) en forjas de producción continua. EI proceso también más, es preciso tomar precauciones especiales para proteger a
puede adaptarse a tuberias de diámetro grande con paredes de los operadores y al personal de la planta de los peligros de la
hasta 25 mm (1 pulg) de espesor. corriente de alta frecuencia.

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

LA CORRIENTE DE alta frecuencia en conductores metálicos a 450 kHz,y de casi 5.5 mm (0.22 pulg) a 10kHz.A temperatura
tiende a fluir por la superficie del material a profundidades ambiente la penetración en el acero es de unos 0.05 y 0.25 mm
bastante someras. Esto se conoce como efecto de piel. En la (0.002 y 0.010 pulg) a 450 y 10 kHz, respectivamente.
figura 20.2 se muestra el efecto de la frecuencia sobre là profun- El camino de la comente de alta frecuencia por la superficie
didad de penetración en varios metales. La penetración también de la pieza de trabajo está controlada por la cercanía de su propio
es función de la temperatura, como se indica en la figura 20.2. trayecto de retomo del flujo. Este fenómeno, llamado efecto de
Por ejemplo, la profundidad de penetración de la comente en proximidad, se ilustra en la figura 20.3.
acero a 800°C (1470°F) es de alrededor de 0.8 mm (0.03 pulg)
20
10
5
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
1.o
E
E
0.5
0.10
0.05
0.001
I I I I I
1 4 10 100 200 450 1 O00
FRECUENCIA, kHz
Figura 20.2-Efecto de la frecuencia sobre la profundidad de penetración de la corriente en diversos metales a

temDeraturas escoaidas

656 S O L D A D U R A D E A L T A F R E C U E N C I A
caso, el tamaño y la forma del conductor de proximidad tienen

TRAYECTO
un efecto insignificante sobre la distribución de la comente en
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DE IA CORRIENTE la placa de acero. En consecuencia, la comente fluye de manera

EN ELTRABAJO bastante uniforme por toda la sección transversal de la placa.
Cuando se aplica una comente de loo00 Hz al mismo
sistema, como se ilustra en la figura 20.4 (B), la corriente en el
trabajo está confinada a una banda relativamente angosta inme-
diatamente abajo del conductor de proximidad. Esta banda an-
gosta es el trayecto de mínima reactancia inductiva a la comente
de la placa. La forma y el entorno magnético del conductor de
proximidad tienen un efecto considerable sobre la distribución
de la comente en el trabajo, pero no afectan la profundidad de
penetración de la comente.
CONDUCTOR ,TRABAJO En la figura 20.4 (C) se ilustran dos conductores de proximi-
DERETORNO -B dad redondos a diferentes distancias del trabajo. El conductor de
proximidad más cercano da lugar a un trayecto de comente más
PLACA CONDUCTOR DE PROXIMIDAD

I
l
I
I 4 CONTACTOS
DE ACERO
7 / CORRIENTE
I I EN LA PLACA
,
60 Hz
LA CORRIENTE FLUYE POR TODA EL AREA
SIN QUE LA AFECTE MUCHO
EL CONDUCTOR DE PROXIMIDAD
COR¡ IENTE DE ALTA

FRECUENCIA
Figura 20.3-Restricción del trayecto de flujo de

corriente de alta frecuencia por el efecto de proximidad
@ /
r P L A C A DE ACERO
del conductor de retorno
I fl ‘j
/ Oo0 HZ
CORRIENTE CONFINADA A UNA ZONA ANGOSTA
Tanto el efecto de piel como el de proximidad se hacen más

pronunciados al aumentar la frecuencia. Por tanto, la resistencia
efectiva del camino de la comente en el trabajo aumenta con la
frecuencia, porque al aumentar la frecuencia la corriente que-
da limitada a un trayecto cada vez más somero y angosto. Esta
concentración de la comente resulta ventajosa porque hace
posible lograr tasas de calentamiento extremadamente altas y
temperaturas elevadas en un área localizada. Por añadidura,
v&v
om I I
I
I I
estas altas concentraciones de calor se pueden ubicar en las 10 O00 Hz

superficies que se necesita unir.
ZONA DE CORRIENTE DE ANCHO MiNIMO
En la figura 20.4 se ilustran los patrones de corriente (con-
centraciones a alta temperatura) en la pieza de trabajo a frecuen-
cias de 60 Hz y 10 O00 Hz. En la figura 20.4 (A) el conductor de
retomo está colocado paralelo y cercano a la placa. La comente
de 60 Hz que fluye por la placa de acero viaja en fase opuesta a Figura 20.3-Profundidad y distribución de la corriente
la comente en el conductor de proximidad adyacente. En este cerca de diversos conductores de proximidad

SOLDADURA D E ALTA FRECUENCIA 657
confinado. Un conductor de proximidad rectangular con el borde de proximidad hará que los dos bordes adyacentes se calienten.
angosto a la misma distancia del trabajo que el conductor redon- El efecto de piel confinará la corriente a una profundidad somera
do cercano presenta una distribución de comente más ancha en en dichos bordes. Esta es la situación que se presenta durante la
la pieza de trabajo. Si se coloca un núcleo magnético alrede- soldadura a tope de la juntura longitudinal de tubos y conductos
dor del conductor de proximidad, la comente quedará aun más empleando el proceso de HFIW o bien el de HFRW.
confinada y el calentamiento ocurrirá directamente abajo del Casi todas las técnicas de soldadura de alta frecuencia aplican
conductor de proximidad, como se muestra. una cierta fuerza para hacer que los metales calientes entren en
Si los dos conductores con comentes que fluyen en direc- contacto íntimo durante la coalescencia. Al aplicarse la fuerza,
ciones opuestas son láminas colocadas borde contra borde en hay un vuelco o destello en el área de soldadura. En muchos
un plano con una separación muy angosta entre ellas, el efecto casos, el material de destello se elimina después de soldar.
VARIACIONES DEL PROCESO

SOLDADURA POR INDUCCIÓN DE ALTA La comente de alta frecuencia sigue un trayecto localizado
por un lado de la “V” formada por los dos bordes que se van a
FRECUENCIA soldar, y regresa por el otro borde gracias a los efectos de piel y
de proximidad. Los bordes se calientan por la resistencia hasta
Soldadura de costuras de tubos una profundidad somera. La velocidad de soldadura y el nivel
LASOLDADURAPOR inducción de alta frecuencia se usa general- de potencia se ajustan de modo que los dos bordes estén a la
mente para soldar tubos y conductos de costura continua. El tubo temperatura de soldadura cuando lleguen al punto de soldadura,
se moldea a partir de tiras de metal en una forja continua de donde los rodillos de presión forjarán los bordes uniéndolos y
moldeo con rodillos y entra en el área de soldadura con los los volcarán para producir una soldadura. El metal caliente que
bordes que se van a soldar ligeramente separados. En esta área contiene impurezas de las superficies de empalme de la unión
convergen en una “V” hasta tocarse en lo que se denominapunto es expulsado en ambas direcciones. Por lo regular, el metal
de soldadura Una bobina de inducción, por lo regular hecha de volcado se recorta hasta el nivel del metal base. En el caso de
tubo de cobre, rodea al tubo un poco antes del punto de solda- tubos con paredes muy delgadas en los que el espesor de la pared
dura, e induce una comente que fluye tanto alrededor del tubo es del orden de dos veces la profundidad de penetración de la
inmediatamente abajo de la bobina como a lo largo de los bordes comente, o menos, se requiere un núcleo magnético llamado inr-
del tubo entre la bobina de inducción y el punto de soldadura. pedidor dentro del tubo. El impedidor limitará la corriente que
Esto se ilustra en la figura 20.5. fluye alrededor de la circunferencia interior del tubo y que redu-
ce la comente disponible para calentar el metal en la “V”, re-
duciendo por ende la eficiencia del proceso.
*
El impedidor normalmente se fabrica con un material de
ferrita y debe enfriarse para evitar que su temperatura alcance el
punto de Curie en el que deja de ser magnético. AI aumentar
el diámetro del tubo o conducto, las pérdidas por la circunferen-
cia externa del tubo se hacen más grandes en proporción al
RODILLO DE PRESIÓN
calentamiento de la “V”, haciendo al proceso cada vez menos
eficiente. Por tanto, la soldadura por inducción es más eficiente
para tubos y conductos de diámetro pequeño, y la soldadura de
resistencia de alta frecuencia se vuelve más competitiva para los
tamaños mayores.
Soldadura a tope de piezas huecas

LAHFIW DE piezas individuales sólo puede efectuarse cuando la
comente inducida puede circular por un trayecto de circuito
cerrado. Una aplicación típica es la soldadura de uniones a tope
W IMPEDIDOR entre secciones de tubería o conductos. Se coloca una bobina de
inducción angosta alrededor de la unión y la comente de alta
~~ ~~~~ ~
frecuencia que circula por ella induce una comente circulante
Figura 20.5-Unión de la juntura de un tubo por concentrada en el área de la unión a tope de los tubos, que se
soldadura de inducción de alta frecuencia calienta con gran rapidez. Cuando el metal alcanza ia tempera-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

tos; puede adaptarse a muchos otros productos, algunos de los

cuales se ilustran en la figura 20.1 (D), (E), (F) y (H). Las vigas
soldadas por alta frecuencia se producen a partir de materiales
JUNTURA de bajo carbono o de baja aleación con alta resistencia mecáni-
RODILLO , PUNTO DE ca. Las vigas de acero de baja aleación con alta resistencia
mecánica se emplean en armazones de vehículos y remolques
comerciales donde su elevada razón resistencia mecánica/peso
es particularmente valiosa. Se han producido vigas no ferrosas
para aplicaciones especiales. Los tubos con aletas soldados por
alta frecuencia se utilizan mucho en aplicaciones de intercam-
CONTACTOS bio de calor.
DESLIZANTES
Soldadura de longitud finita

EXISTENTÉCNICAS PARA soldar a tope los extremos de dos tiras.
Esto se hace pasando una comente de alta frecuencia por el área
de la unión. La comente se introduce por los extremos de la
unión mediante contactos pequeños y se mantiene confinada al
área de la unión por medio de un conductor de proximidad.Casi
siempre se usa un núcleo magnético para hacer más angosto el
trayecto de la comente, como se muestra en la figura 20.4 (C).
Figura 20.6-Unión de juntura de un tubo por soldadura Mediante la selección de la frecuencia apropiada, la profundidad
de resistencia de alta frecuencia de penetración de la comente puede ajustarse de modo que ca-
liente la unión en todo su espesor. Cuando la unión alcanza la
temperatura de soldadura se aplica una fuerza de forjado y el
metal caliente se vuelca. Este tipo de uniones se realizan a ve-
tura de soldadura, se vuelca para produciruna soldadura forjada. locidades de hasta loo0 uniones por hora. El empleo de un
La colocación de la bobina en esta aplicación se muestra en la conductor de proximidad en la HFRW de tiras unidas a tope se
figura 20.1 (J). Este proceso se emplea para soldar tubos de ilustra en la figura 20.7.
calderas de alta presión con diámetrosde 25 a 75 mm (1 a 3 pulg)
y espesores de pared de hasta unos 10mm (0.375 pulg). También
se ha usado para unir tuberías de hasta 300 mm (12 pulg) de
diámetro en el campo. Los tiempos de soldadura van de 10 a 60
segundos por unión.
POTENCIA DE A.F.
CONDUCTOR
SOLDADURA DE RESISTENCIA DE ALTA POR CLARIDAD DE
FRECUENCIA
SE OMITE
EL NUCLEO
\ PROXIMIDAD 7 PRESiyN
Soldadura de costuras continuas

MAGNÉTICO
SOBRE EL \
ENGENERAL, ESTA aplicación es similar a ia soldadura por induc-
ción de alta frecuencia, sobre todo cuando se sueldan tubos o
conductos como se muestra en la figura 20.6. Sin embargo, en
este caso la comente de alta frecuencia se introduce en el trabajo
con un par de contactos deslizantes pequefios colocados a ambos
lados de la costura por soldar y antes del punto de soldadura. La
comente viaja directamente desde un contacto a lo largo de un
borde de la “V” hasta el punto de soldadura y de regreso por
el borde opuesto hasta el otro contacto. Se hace que los bordes se
junten mediante rodillos de presión en el punto de soldadura. Al
soldar tubos de diámetro grande prácticamenteno fluye comen-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
te por la circunferencia externa del tubo y, por tanto, la eficiencia

del proceso no disminuye al aumentar el diámetro de los tubos. UNIÓN A TOPE
Puede fluir una comente alrededor de la circunferencia interna
del tubo, por lo que cuando éste tiene diámetro pequeño, se usa
un impedidor para minimizar este flujo de comente.
La soldadura de costura continua por HFRW no está restrin- Figura 20.7-Unión de tiras con soldadura de alta
gida a ia soldadura de formas cerradas como los tubos y conduc- frecuencia

S O L D A D U R A D E ALTA F R E C U E N C I A 659
EQUIPO
FUENTES DE POTENCIA frecuencia al trabajo es más eficiente cuando la impedancia del
circuito de trabajo coincide con la impedancia del generador.En
EXCEPTOPOR UNAS cuantas aplicaciones especiales, como la la soldadura por inducción a menudo se usan transformadores
soldadura de tubos y de tiras a tope, se emplean osciladores de igualadores de impedancia variable en los que el devanado pri-
tubo de vacío con potencias de salida de 50 a 1200 k W a mario puede moverse respecto al secundario para igualar el
frecuencias de 200 a 500 kHz para la soldadura de alta frecuen- intervalo de impedancia relativamente amplio típico de las apli-
cia. En la figura 20.8 se muestra el circuito básico de un oscilador caciones de inducción.
de alta frecuencia típico. El devanado secundario del transformador igualador de im-
Se pueden fabricar unidades para voltajes de línea especiales, pedancias está en serie con la bobina de inducción o los contac-
pero los voltajes de entrada típicos son 460 V, 60 Hz, trifásico tos y la pieza de trabajo. Esto constituye el sistema de soldadura
o bien 380 V, 50 Hz, trifásico. Despés del ruptor de circuito y de bajo voltaje y alta comente. Los cables conectores deben
contactor de entrada hay un regulador de voltaje SCR (tiristor) tener la impedancia más baja posible para obtener una eficiencia
trifásico. El regulador está diseñado para mantener un voltaje elevada y minimizar la caída de voltaje en los cables. Esto puede
preestablecido cuando el voltaje de la línea varía y también para lograrse empleando cables cortos y anchos fabricados con placas
poder controlar el voltaje ya sea en forma automática o por el de cobre separadas por unos 1.6 mm (i/ 16 pulg) de aislante. Las
operador de la soldadora. En la operación automática, el control pérdidas de potencia en cables mal diseñados o transformadores
depende de variables como la temperatura de soldadura o la ve- mal igualados pueden degradar seriamente el rendimiento de un
locidad de forja. sistema de soldadura de alta frecuencia.
El transformador de placas convierte este voltaje controlado
en un alto voltaje que a continuación se rectifica para suministrar
la comente continua requerida para el circuito oscilador. El
obturador de filtro y el condensador de filtro reducen el rizo de FUENTES DE POTENCIA DE ESTADO
la cc. a un nivel aceptable, por lo regular menos del 1%. El SOLIDO
PARA SOLDADURA
circuito oscilador convierte la comente continua en comente al-
tema de alta frecuencia para el transformador de salida, el cual SE HAN DESARROLLADO fuentes de potencia para soldadura de
convierte la potencia de alto voltaje y baja comente en la estado sólido completamente transistorizadas que se espera des-
potencia de bajo voltaje y alta corriente requerida para soldar. placen a las unidades de tubo al vacío en el futuro. Varias
Los osciladores de tubo de vacío por su naturaleza tienen una unidades están trabajando ya en condiciones de producción para
impedancia de salida alta (alto voltaje-baja comente) y deben aplicaciones de soldadura de tubos.
alimentar cargas de alta impedancia. Los inductores y los circui- La eficiencia de una unidad de tubo al vacío típica es del 50%
tos de contacto de la pieza de trabajo en la soldadura de alta fre- al 65%, dependiendo de su edad, diseño y condiciones de
cuencia son cargas de baja impedancia (bajo voltaje-alta comen- operación. Las fuentes de potencia de estado sólido son más
te). Se requiere un transformador de salida igualador de impe- pequeñas y ya han demostrado tener eficiencias de más del 80%.
dancias que transfiera la energía de manera eficiente del oscila- Es de esperar que se logren eficiencias aún mayores conforme
dor al trabajo. La transferencia de potencia del generador de alta se desarrolle esta tecnología. Se obtienen ahorros por la conside-
rable reducción en el consumo de potencia y de agua de enfria-
miento; además, el cableado de entrada y los conmutadores
requeridos para estas unidades son más pequeños. Se ha visto
que la calidad de las soldaduras realizadas con estas unidades es
comparable a la de las hechas con unidades de tubo al vacío.
CIRCUITOTANQUE CON
TRANSFORMADOR IGUALADOR
DE ACOPLAMIENTO VARIABLE
TRANSFORMADOR BOBINAS DE INDUCCIÓN
DE PLACAS FILTRO TUBO
LASBOBINAS DE inducción, también llamadas inductores, gene-
ralmente se fabrican con tubo de cobre, barra de cobre o lámina
de cobre, y normalmente están enfriadas con agua. La eficiencia
óptima se obtiene cuando la bobina de inducción rodea por
completo la pieza de trabajo. La bobina puede tener una o más
vueltas, según lo requiera la aplicación. La fuerza del campo
magnético que induce la comente de calentamiento en la pieza
TRABAJO de trabajo disminuye rápidamente al aumentar la distancia entre
CONMUTADORES RECTIFICADOR Y TUBO
SCR la bobina y la pieza de trabajo. El espaciado típico entre la
bobina y el trabajo va de unos 3 mm (1/8 pulg) para productos
de diámetro pequeño a 25 mm (1 pulg) para diámetros grandes.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 20.8-Circuito esquemático de un oscilador de En la figura 20.9 se muestran algunas bobinas de inducción
alta frecuencia típico típicas.

Figura 20.9-Bobinas de inducción típicas
Figura 20.10-Unidades de contacto para soldadura

típicas
CONTACTOS
LOS CONTACTOS PARA transferir la comente de alta frecuencia IMPEDIDORES
por lo regular se hacen con una aleación de cobre o con partículas
metálicas o cerámicas duras en una matriz de cobre o de plata. AL SOLDAR TUBOS y conductos con los procesos de HFm y
Los contactos se unen mediante soldadura fuerte de plata a HFRW, la comente puede fluir por la superficie interior del tubo,
monturas de cobre pesadas enfriadas por agua, y pueden reem- además de por la superficie exterior. Esta comente fluye en
plazarse intercambiando la unidad de montura y puntas de paralelo con la comente de soldadura y representa una pérdida
contacto. El área de las puntas de contacto varía entre 160 y 650 de potencia significativa en los bordes de la unión. Como la
mm’ (0.25 y 1 pulg2) dependiendo de la comente que se va a potencia perdida no calienta los bordes de la unión, no es posible
transportar. Las comentes de soldadura suelen estar en el alcanzar la temperatura de soldadura si no se reduce la velocidad
intervalo de 500 a 5000 A, por lo que se requiere enfriamiento de soldadura o se incrementa la potencia. A fin de minimizar esta
tanto externo como interno de la punta de contacto y de la pérdida, se coloca un impedidor dentro del tubo en el área de
montura. soldadura. El impedidor aumenta la reactancia inductiva del
La fuerza de la punta de contacto contra el trabajo por lo trayecto de comente alrededor de la pared interna del tubo. Esta
regular es de 20 a 220 N (5 a 50 lb) en los sistemas de soldadura mayor reactancia inductiva reduce la comente indeseable que
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continua; depende del tamaño del contacto, la condición de la circula por la superficie interior, y es posible alcanzar velocida-
superficie de la pieza, el material de contacto empleado y la co- des de soldadura más altas con el mismo aporte de potencia.
mente requerida. La comente de soldadura la determinan el Los impedidores normalmente se fabrican con uno o más
espesor de la pieza que se va a unir y la velocidad de soldadura. cuerpos de femta y suelen enfriarse con agua o refrigerante de
La vida útil de los contactos depende de varios factores, entre forja para mantener su temperatura de operación por debajo del
ellos el material del contacto, la presión de contacto, el material punto de Curie en el que pierden sus propiedades magnéticas.
que se va a unir y la comente de soldadura. La vida útil puede Los impedidores son importantessobre todo cuando se debe pa-
ser tan baja como 300 m (1000 pies) en condiciones muy seve- sar un mandril a través del tubo en el área de soldadura para
ras de alta comente y malas condiciones superficiales de las efectuar un tratamiento interno de la franja de soldadura como
piezas de trabajo, como en las tuberías de acero de paredes recortado o rodado de la franja. Sin el impedidor, un mandril de
gruesas, hasta más de 90 o00 m (300 O00 pies) con materiales este tipo, aunque siempre debe estar hecho de un material no
no ferrosos de paredes delgadas. En la figura 20.10 se muestra magnético como el acero inoxidable austenítico, reduciría la
un sistema de contactos típico en el que se aprecian los adapta- reactancia inductiva del trayecto de comente alrededor de la pa-
dores flexibles con regulación neumática de presión. red interior del tubo. EI mandril reduce también la eficiencia

diciones de sobrecarga o falla. Para una operación continua, es

indispensable que la potencia de soldadura esté esenciahente
libre de rizos de la frecuencia de la línea, sobre todo al soldar
metales no ferrosos de paredes delgadas a alta velocidad. Las
fluctuaciones excesivas en la potencia pueden causar una falta
de fusión intermitente a lo largo de la costura soldada, también
conocida como punt&. Se colocan filtros en la salida del
rectificador para reducir el rizo del voltaje cc a 1 % o menos.
Control de potencia en velocidad

PARA MANTENER LAS condiciones de soldadura correctas a di-
ferentes velocidades de forja y sobre todo para minimizar el
desperdicio cuando se inicia y se gara la forja, la potencie de
soldadura puede ajustarse automáticamente en función de la
velocidad de la forja. Este sistema es más efectivo cuando se
sueldan tubos de acero de bajo carbono, y prácticamente puede
eliminar todas las junturas no soldadas cuando se detiene y
rearranca la forja. Ei sistema también reduce el desperdicio
cuando se sueldan aceros inoxidables y de aleación y materiales
no ferrosos, pero casi siempre quedará un tramo corto no soidado
del producto al detener y arrancar una forja que trabaja estos
materiales.
Figura 20.1i-Im pedidores típicos Control de la temperatura de soldadura

LASVAFUACIO~& EN la temperatura de soldadura pueden deber-
se a variaciones en el espesor de las tiras y en la velocidad de
porque se calienta por inducción a causa del voltaje inducido en
soldadura, así como a un deterioro del impedidor. Estas varia-
é1 por esta misma corriente interior; por tanto, es necesario ciones pueden minimizarse añadiendo un control de la tempera-
colocar impedidores sobre el mandril inmediatamente abajo del
tura de soldadura que lee la salida de un pirómetro óptico
área de soldadura en “ V o de preferencia rodeando completa-
dirigido a la “V” de soldadura y ajusta automáticamente la
mente al mandril. potencia de soldadura para mantener un valor constante prees-
El impedidor debe extenderse desde un punto situado en el tablecido.
vértice de la “V” de soldadura, o un poco comente arriba de
dicho vértice, hasta un punto situado por 10 menos 1-1/2 diáme-
tros del tubo corriente amba del contacto de soldadura o del
borde comente arriba de la bobina de inducción, a fin de obtener
SE REQUIERE EQUIPO mecánico en los procesos de soldadura de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
el máximo efecto benéfico. En la figura 20.1 1 se muestran algu-
alta frecuencia tanto continuos como de longitud finita. Los
nas disposiciones de impedidores típicas. Por lo general no es
bordes por soldar se deben alinear mecánicamente con gran
necesario usar impedidores al soldar tubos y conductos de
precisión, y esta alineación debe mantenerse cuando se aplique
diámetro grande con el proceso HFRW.
la presión de vuelco para consumar la soldadura. También es
importante la condición de los bordes por soldar. En general, los
DISPOSITIVOS DE CONTROL bordes cortados en forja son satisfactorios si no se dañan durante
el trayecto desde la forja cortadora. En el caso de tubos delgados
de precisión y tubos gruesos de alta calidad, los bordes de las
Reguladores de voltaje de entrada tiras deberán rectificarse en la línea de soldadura. Esto puede
LA SOLDADURA DE juntura de alta frecuencia a alta velocidad hacerse con una herramienta de corte estacionaria o con un cor-
requiere un control preciso del nivel de potencia de soldadura. tador de forja. Cuando se sueldan tubos de diámetro grande
Las fluctuaciones de potencia transitorias pueden producir im- empleando material de un hilo rodado a la anchura, los bordes a
perfecciones intermitentes en la soldadura, y una deriva a largo menudo se recortan en línea inmediatamente antes de la sección
plazo en el nivel de potencia redundará en condiciones de sol- de moldeo de la forja de tubos.
dadura subóptimas; por ello, es importante que la potencia se En la soldadura de juntura continua, los bordes que se van a
regule en forma automática y continua. Hoy día, prácticamente unir se juntan para formar una “V”. El ángulo incluido de ia “V”
todos los generadores de alta frecuencia emplean rectificadores es de cuatro a siete grados. Si el ángulo de la “V” es demasiado
controlados por silicio (tinstores) para regular la potencia. Sus pequeño, pueden saltar arcos entre los bordes, y será difícil
circuitos de control están diseñados para compensar continua- mantener el vértice de la “V” en una posición constante. Si la
mente ias variaciones en el voltaje de entrada, regular la potencia “V” es demasiado amplia podría perderse el control mecánico y
de salida y apagar rápidamente la potencia en respuesta a con- térmico de los bordes, que podrían pandearse. El ángulo de “ V

662 SOLDADURA D E ALTA FRECUENCIA
óptimo depende del diseño del herramental y del metal base. Las Se puede usar fundente o un gas inerte al soldar titanio,
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variaciones en el ángulo y en la longitud de la “V” produci- algunos grados de acero inoxidable o tubos de latón, pero se trata
rán variaciones en la calidad de la soldadura. de situaciones especiales.
Los bordes de la “V” deben ser paralelos en el plano perpen-
dicular al desplazamiento de la soldadura. Si los bordes están APLICACIONES
más cerca por dentro al aproximarse al vértice, los bordes in-
teriores extraerán más comente debido al efecto de proximidad Metales base
y se sobrecalentarán en comparación con los bordes exteriores.
Esto causará un vuelco excesivo en el interior del tubo o un CASI TODOS LOS metales y aleaciones de ingeniena pueden
vuelco insuficiente en el exterior, o ambas cosas, lo que dificul- unirse, y han sido unidos, con soldadura de alta frecuencia. Las
tará la eliminación del material volcado en el interior y posible- excepcionesson los metales que no se puedenmoldear en calien-
mente causará defectos de soldadura en el exterior. te, son inestables a temperaturas elevadas o adquieren propieda-
Los materiales de destello, tanto interiores como exteriores, des insatisfactorias que no se pueden corregir con un tratamiento
pueden eliminarse con herramientas de una sola punta dispuestas térmico o mecánico después de la soldadura. Un material de este
a corta distancia después del punto de soldadura. El material de tipo es el hierro colado. Los metales reactivos pueden protegerse
destello interior puede dejarse como está o aplanarse con rodillos con una atmósfera inerte, aunque esto puede ser innecesario
si el producto lo requiere. dado lo corto del ciclo de soldadura. Los metales de alta conduc-
tividad como el cobre puro se sueldan de manera satisfactoria, y
resulta fácil unir metales disímiles, aunque en este caso la
EQUIPO ACCESORIO temperatura de soldadura estará limitada al punto de fusión más
LOS PRODUCTOS DE ciertos metales base, como los aceros de bajo de los dos metales.
mediano y alto carbono y de aleación, se tratan con calor después Los metales con inclusiones no metálicas grandes, con grano
de soldarse. Los aceros de bajo carbono pueden recocerse o so- grueso y con superficies de empalme dañadas o contaminadas
meterse a liberación de tensiones para restaurar la ductilidad que pueden ser difíciles o imposibles de soldar satisfactoriamente.
se redujo durante el moldeado, la soldadura y el dimensiona- La uniformidad de dimensiones, la resistencia mecánica y las
miento. propiedades electromagnéticas y termofísicas son importantes
En la mayor parte de los casos sólo se da tratamiento a la zona para obtener soldaduras consistentes de alta calidad.
de soldadura. Esto se denomina recocido de la costura, aunque
ger,eralmente la costura se normaliza sin recocerse por comple-
to. El recocido de costura se realiza en línea por calentamiento DISEÑO DE LAS UNIONES
de inducción inmediatamente después de la operación de elimi- LASSUPERFICIES DE empalme de las uniones a tope, en “T” y de
nación de material volcado. Se emplea un inductor lineal espe- traslapo deben quedar paralelas en el plano perpendicular al
cial para recocer la costura con una frecuencia de 1 a 3 kHz desplazamiento de la soldadura. Esto asegurará un calentamien-
dependiendo del espesor de las paredes del tubo. Las frecuencias to uniforme de las superficies de la “ V de soldadura.
bajas sonmás eficientes con paredes de más de 10mm (3/8 pulg) En las soldaduras en “T” es inevitable un calentamiento
de espesor, pero producen mucho ruido; por ello, los tubos de desigual de las superficiesde empalme. Casi siempre el miembro
menos de 13 mm (1/2 pulg) de espesor a menudo se recuecen a más delgado estará a una temperatura más alta.
frecuencias entre 2.5 y 3 kHz. La dirección del vuelco deberá ser perpendicular a las superfi-
En algunas aplicaciones es necesario aplicar tratamiento tér- cies de empalme. Las fuerzas de cizallamiento durante el vuelco
mico a todo el tubo. Esto puede hacerse en línea después de la casi siempre producen huecos, contaminación o rasgado en
soldadura y el dimensionamiento empleando calentamiento por caliente.
inducción. La frecuencia empleada dependerá del metal base, el
diámetro, el espesor de las paredes y la temperatura requerida.
Por lo regular se usan frecuencias medias entre 1 kHz y 10 kHz, Consideraciones metalúrgicas
aunque pueden requerirse frecuencias más altas para tubos de ANTES DEL VUELCO se forma una capa delgada de metal fundido
diámetro pequeño. Se puede mantener una atmósfera inerte du- en una de las superficies de empalme, o en ambas. Por debajo
rante el calentamiento y el enfriamiento para evitar la oxidación de la capa fundida se f o m a una zona térmicamente afectada en
de la superficie. El tratamiento térmico también puede aplicarse la que ocurren cambios metalúrgicos. El ciclo térmico de la sol-
a los tubos fuera de línea. dadura es breve, y por tanto es posible que las reacciones
metalúrgicas no se completen, dando como resultado estructuras
CONSUMIBLES metastables poco usuales.
Los materiales que se pueden endurecer por calentamiento y
POR REGLA GENERAL no se utilizan consumibles propiamente templado tienen zonas de soldadura duras que pueden requerir
dichos en la HFIW, y sólo los contactos de soldadura se consu- un tratamiento térmico después de la soldadura. Los metales
men en la HFRW. Como ya se dijo, los contactos deben reem- base endurecidos con trabajo se ablandan en la angosta zona
plazarse cada cierto tiempo. Por lo regular, la vida útil de los afectada por el calor. Los materiales endurecidos por precipita-
contactos va desde 3oOm (1000 pies) hasta 91 km (300 000 pies) ción pueden quedar recocidos o envejecidos parcialmente.
de tubo o conducto. En ningún proceso de soldadura de alta El proceso de volcadura de la unión que ocurre comente
frecuencia utilizado actualmente en producción se emplea metal abajo del vértice de la soldadura no sólo expulsa casi todo el
de aporte. metal fundido y los contaminantes de la soldadura, sino que

también trabaja en caliente el metal adyacente. Esto puede Casi todos los tubos que se producen son redondos, pero
redundar en una refinación del grano y un mejoramiento de las pueden rodarse para obtener otras formas, como por ejemplo
propiedades mecánicas en la zona inmediata al plano de la unión. cuadradas o rectangulares. También se producen formas com-
El vuelco también crea una rotación brusca del metal base de plejas moldeadas con rodillos, que en algunos casos requieren
modo que las inclusiones laminares en el metal base pueden dos junturas longitudinales soldadas. Existen además varias
quedar casi paralelas al plano de la unión; el resultado es discon- aplicaciones especializadas como la soldadura de postes de
tinuidades de la zona térmicamente afectada conocidas como alumbrado ahusados y de cubiertas metálicas alrededor de un
grietas de gancho. cable eléctrico. También se puede soldar por alta frecuencia
Las discontinuidades de soldadura son principalmente el tubos de paredes delgadas con unión de traslapo.
resultado de la presencia de cantidades apreciables de materiales La HFRW también puede usarse para soldar tubos y conduc-
no metálicos delgados y planos en la interfaz de soldadura. Estas tos enrollados helicoidalmente con uniones traslapadas o a tope.
discontinuidades por lo regular se deben a que el calentamiento La tubería de alcantarilla corrugada con diámetros entre 600 y
o el vuelco fueron insuficientes. La insuficienciapuede ser cons- 2400 mm (2 y 8 pies) se enrolla helicoidalmente. Otras opera-
tante o variable debido a una operación inestable. Si se dispone ciones pueden integrarse a la forja de HFW ya sea antes o
de suficiente potencia de soldadura, la calidad de las uniones después de la soldadura. Por ejemplo, pueden perforarse patro-
generalmente mejora al aumentar la velocidad de soldadura. nes de agujeros en la tira antes de moldearla y soldarla. Se puede
Las superficies de empalme con daños mecánicos o un exceso sincronizar un cortavapor volador con el patrón de agujeros para
de contaminantes son una causa de defectos común. obtener una pieza tubular completa con el patrón de agujeros
requerido que no será necesario taladrar ni estampar.
Los tubos recubiertos con cinc o aluminio pueden soldarse a
Aplicaciones típicas partir de metales base previamente recubiertos. Una vez hecha
la soldadura y eliminada la franja de soldadura exterior, se puede
LA MAYOR PARTE de las maquinas para soldadura de alta fre- recubrir el área de soldadura por aspersión metálica para que
cuencia se emplean para fabricar tubos y conductos. Hay más de el recubrimiento sea completo. Como alternativa, se puede sol-
40 normas de la American Society for Testing Materials que dar la tira de acero y luego limpiarse, calentarse toda por induc-
cubren todo tipo de tubos y conductos. Algunos de estos produc- ción y luego pasarse por un baño de cinc fundido para producir
tos requieren uniones hechas exclusivamente con soldadura de un tubo galvanizado directamente de la tira no recubierta.
alta frecuencia, y para otros se especifica la soldadura de alta Los tubos también pueden reducirse en línea por estiramiento
frecuencia además de otros métodos. También hay vanas espe- en frío o en caliente después de la soldadura. Por lo regular se
cificaciones del American Petroleum Institute (API) para tube- emplea calentamiento de inducción para elevar la temperatura
rías y otros artículos de la industria petrolera que permiten la del tubo antes de reducirlo por estiramiento en caliente. Como
soldadura de alta frecuencia. alternativa, los tubos pueden reducirse en línea por estiramiento
En la figura 20.12 se muestra una soldadora de inducción de en frío y luego calentarse por inducción para liberar las tensiones
1000 kW en funcionamiento en una fábrica de tubos estructura- mecánicas antes de enrollarlos o cortarlos en tramos.
les de pared gruesa. EI tubo moldeado con la juntura abierta se Los ductos del API y algunas otras especificacionestubulares
desplaza desde la derecha de la figura 20.12 pasando por la requieren que la juntura se normalice después de la soldadura.
bobina de inducción. Los bordes se calientan entre la bobina de Este tratamiento térmico elimina la martensita no templada de
inducción y los rodillos de presión de soldadura, y la costura sol- la zona afectada por el calor de soldadura. El tratamiento en línea
dada en caliente se enfría con rapidez una vez que ha pasado por se realiza con un inductor lineal especial que calienta por induc-
los rodillos. La unidad de eliminación de la rebaba de soldadura ción el área de soldadura hasta una anchura de entre una y tres
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está oculta detrás de la estructura que soporta los rodillos de veces el espesor de la pared del tubo. Posteriormente, se deja que
presión superiores. EI pirómetro que controla la temperatura de el área tratada se enfríe en el aire antes de templarla con agua,
soldadura está montado sobre esta estructura con s u mira de tubo después de lo cual se dimensiona y corta el tubo. También puede
purgado por aire apuntando hacia el punto de soldadura aplicarse tratamiento térmico a todo el tubo ya sea en línea o
Los tubos y conductos unidos por soldadura a tope longitu- fuera de línea después de cortarlo en tramos.
dinal se fabrican con varios metales en muchos tamafios. En el
extremo pequeño del espectro está el tubo para radiadores de
automóvil fabricado con aluminio o latón. Estos tubos pueden
Tabla 20.1
tener diámetros tan pequeños como 10 mm (3/8 pulg) y se Intervalo típico de tamaiios para formas de acero
sueldan por inducción en procesos de producción con espesores estructural soldadas por alta frecuencia
de pared tan delgados como 0.11 mm (0.0045 pulg). En el
extremo opuesto del espectro están los ductos API de acero. Se pula mm
han producido ductos con diámetros de hasta i .2 ni (48 pulg) y Altura de la sección 3a20 75 a 500
espesores de 25 mni ( 1 pulg) empleando el método de contacto. Ancho de la sección 2a12 50 a 300
Entre los metales soldados por HFRW y HFIW están aceros de Espesor del alma .O8 a .40 2a10
bajo carbono, aceros de baja aleación y alta resistencia mecán- Espesor de la brida .12 a 5 0 3a12
ca, aceros al carbono de alta resistencia mecánica, aceros de
aleación e inoxidables, aluminio y aleaciones de aluininio, cobre Nota: Se puede contar con herramental para secciones "I", 'T" y 'H". Las
y aleaciones de cobre, algunas aleaciones de niquel y titanio y secciones pueden ser simétricas o asimétricas. Las bridas de las secciones "ln
otras aleaciones no ferrosas. y 'H" pueden tener diferentes anchos o espesores.

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Fiaura 20.12-Soldadora de inducción de 1000 kW
Las formas estructurales como las vigas “I” y “H’, así como do aceros inoxidables, titanio y aluminio a escala de laboratorio.
las secciones “T”, se pueden soldar por alta frecuencia a partir Bara ciertas aplicaciones especiales, se pueden moldear costillas
de tiras planas empleando forjas de soldadura estructural de reforzadoras en el alma de la viga inmediatamente después de la
construcción especial. En la tabla 20.1 se muestra un intervalo soldadura para aumentar su resistencia al pandeo.
típico de tamaños de miembros estructurales. Estos productos se También puede usarse la soldadura de alta frecuencia para
fabrican comercialmente a partir de aceros de bajo carbono y de fabricar dos geometrías diferentes de tubos con aletas. En una,
baja aleación y alta resistencia mecánica. También se han solda- la aleta se enrolla helicoidalmente con el borde sobre el tubo y

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al mismo tiempo se suelda a la superficie del tubo; la aleta y el que está en las superficies de empalme inmediatamente antes de
tubo pueden ser del mismo material o de distintos materiales. En la operación de forjado se expulsa, dejando muy poca o ninguna
la otra, las aletas se sueldan longitudinalmente a tubos para estructura colada en el área de la unión. Las propiedades mecá-
fabricar paredes de agua de calderas. nicas de las uniones soldadas dependen de la resistencia me-
Los tubos pueden soldarse a metal en tiras o en láminas para cánica inherente del metal base después de un rápido calenta-
fabricar placas de absorción solar o forros de congelador. Se miento, forjado y enfriamiento. Los ensambles soldados de
pueden soldar dos tiras del mismo metal o de metales distintos aceros de bajo carbono y de baja aleación y alta resistencia
con unión a tope o traslapada. mecánica, y de aluminio no tratable con calor, se pueden usar en
Además de estos procesos continuos, la soldadura de alta las condiciones en que están después de la soldadura; la unión
frecuencia también puede servir para soldar uniones de longitud es tan fuerte como el metal base. Los aceros de mediano y alto
'finta entre los extremos de dos tubos o de dos tiras. Por lo regular carbono pueden formar martensita en la zona térmicamente
se usan frecuencias más bajas entre 3 y 10 kHz para soldar pie- afectada de la soldadura, y por tanto estos ensambles casi
zas de metal de longitud finita. En la figura 20.13 pueden verse siempre se tratan con calor después de la soldadura. Los grados
ejemplos de unos cuantos productos que pueden fabricarse por de aluminio tratables con calor se ablandan por el rápido calen-
soldadura de alta frecuencia. tamiento y enfriamiento que ocurre durante la soldadura; por lo
regular se requiere tratamiento térmico después de la soldadura
para restaurar la resistencia mecánica de las uniones. Las formas
Propiedades mecánicas estructurales de acero normalmente se hacen con aceros de bajo
carbono o bien con aceros de baja aleación y alta resistencia
LAS SOLDADURAS DE alta frecuencia son uniones autógenas mecánica, por lo que estas secciones se utilizan sin tratamiento
forjadas en caliente en las que la mayor parte del metal fundido posterior a la soldadura.
Figura 20.13-Algunos productos fabricados con soldadura de alta frecuencia

INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DEL PROCESO se hacen a mano con una pequeña muestra del producto. En el
caso de productos críticos se pueden usar sistemas de calibración
PRÁCTICAMENTETODOS LOS sistemas de soldadura de alta fre- sin contacto basadas en ultrasonido, láseres o técnicas similares
cuencia son forjas continuas. Las forjas totalmente automatiza- para tener una medición continua del espesor de ias paredes y
das contienen acumuladores de tiras para que ia operación no se del diámetro exterior.
detenga ni cuando el inicio de un rollo nuevo de tira se tenga que
soldar al final del rollo anterior. La única razón por ia que podría
detenerse una forja con acumulador sería una condición de falla Procedimientosde prueba de productos
o un paro programado, de modo que el mejor método de control
de calidad en una forja de alta frecuencia es utilizando con- LOS REQUISITOS DE ensayo de productos tubulares se describen
trol del proceso. en ASTM A450/A450M, Especijìcación estándar de requisitos
En teoria, si la forja se configuró para elaborar un producto generales para tubos de acero al carbono, de aleación ferrítica
satisfactorio y todas las posibles variables de la forja se vigilan y de aleación austenítica. Esta especificación cubre requisitos
y permanecen constantes, la calidad del producto se mantendrá obligatorios y opcionales para una amplia variedad de productos
igual. Sin embargo, algunas variables o bien no se conocen o no tubulares. Los requisitos opcionales serán obligatorios si se
se comprenden perfectamente. Otras variables pueden ser cono- incluyen en la especificación del producto o en los documentos
cidas pero imposibles de vigilar o controlar efectivamente. No de compra. ASTM A4501A450M cubre los requisitos de ensayos
obstante, las variables más importantes sí se conocen y pueden mecánicos y químicos, tolerancias dimensionales de los produc-
controlarse, y si esto se hace se alcanzará ia calidad de producto tos, pruebas hdrostáticas y pruebas no destructivas.
más consistente posible. ASTM A769/A769M, Especificación estúndar para formas
Los operadores de forjas de tubos siempre han practicado el de acero soldadaspor resistencia eléctrica, cubre los requisitos
control de proceso básico. Ciertos medidores proporcionan inde formas estructurales como vigas “I” y secciones “T” produ-
formación sobre variables como la velocidad de la forja, la cidas por soldadura de alta frecuencia. Esta especificación cubre
potencia de soldadura y la comente en motores individuales. El las clases de aplicación a las que se destinan los productos
operador lee la información y ajusta la variable cuando se desvía estructurales, los requisitos de fabricación, químicos y de pro-
dei valor empírico estándar. Además, los operadores observan piedades mecánicas, las tolerancias dimensionales, los métodos
la condición de la franja de soldadura exterior al tiempo que se de prueba y la frecuencia de las mismas, y los requisitos de
elimina y de esta inspección infieren la probable calidad de la inspección y ensayo.
soldadura.
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En la actualidad, empero, cada vez se cuenta con más equipos
para vigilar elementos que antes no se vigilaban o bien para inspección metalográfica
vigilar mejor los que sí se vigilaban. En la mayor parte de los
casos, este equipo proporciona una salida visual al operador y LA I N S P E C C I ~ N M E T A L O G R ~ I Cse
A aplica tanto al material base
como a la soldadura de alta frecuencia; es una práctica común
una salida electrónica a una computadora de supervisión. Al
para evaluar la calidad de la soldadura. Casi siempre se usan sec-
aumentar el número de elementos que se vigilan, se hace más
ciones transversales de la soldadura; en la figura 20.14 se mues-
indispensable una computadora supervisora, porque los opera-
tra una sección transversal típica de una soldadura en un tubo de
dores no pueden encargarse efectivamente de muchas vanables;
acero de diámetro pequefio. Se ha eliminado el material volcado
en cambio, la computadora supervisora puede programarse de
al exterior, pero el material de destello interior sigue ahí. En la
modo que vigile continuamente todos los sensores del proceso
figura 20.15 se muestra un tubo de acero de diámetro grande y
y se comunique con el operador sólo cuando una o más de las
pared gruesa tal como quedó después de la soldadura, habiéndo-
variables correspondientes se salga de los límites preestableci-
se eliminado el material volcado tanto exterior como interior.
dos. Al aumentar la velocidad de las forjas, la vigilancia auto-
Este tubo de cilindro hidráulico de alta calidad se someterá
mática de los procesos se hace más necesaria; si no se corrigen
posteriormente a tratamiento térmico y se estirará sobre un
las variables de soldadura insatisfactorias puede haber grandes
mandril.
pérdidas por desperdicio cuando la velocidad es alta. Por esta
La inspección metalográfica también es valiosa para deter-
razón, el control de procesos automatizado se está haciendo cada
minar la causa de una falla en pruebas mecánicas, como las de
vez más común en las forjas modernas de alta velocidad.
aplastamiento. En la figura 20.16 se muestra la sección transver-
sal de una falla de prueba de aplastamiento en un forro para pozo
inspección visual y dimensional API J55.EI trayecto de falla que se observa en la figura está cerca
de la iiiterfaz de la soldadura, pero no en ella. La fractura sigue
UNAESPECIFICACIÓN TIPICApara un tubo soldado por alta fre- líneas paralelas y perpendiculares a las líneas de flujo en el área
cuencia incluye criterios de aceptación para el diámetro exterior, de vuelco que corresponden a planos paralelos a la superficie del
el espesor de la pared, grado de ovalado, linealidad y apariencia material antes del vuelco.
general. Otros productos soldados por alta frecuencia deben La causa de la falla puede achacarse, en este caso, a una falta
satisfacer además otras tolerancias dimensionales especificadas. de ductilidad en la dirección perpendicular a las caras del mate-
En la mayor parte de los casos, las verificaciones dimensionales rial rodado en caliente. En la figura 20.17 se muestra una sección

SOLDADURA D E ALTA FRECUENCIA 667
Figura 20.14-Sección transversal de una soldadura de

alta frecuencia en tubo estructural de 32 mm (1.25
pulg) de diámetro y 1.1 mm (0.043 pulg) de pared
íamdificación 50x)
longitudinal del metal base (paralela a la dirección de rodado).

Se aprecian numerosas inclusiones no metálicas dispuestas en
planos paralelos a las superficies del material. Estos elementos
no metálicos producen debilidad en la dirección perpendicular
a las superficies. La baja ductilidad en la dirección del espesor
es común en los metales rolados en caliente, y se mejora redu- Figura 20.15-Tubo de cilindro hidráulico de 11.25 pulg
ciendo las inclusiones no metálicas alargadas del material. de diámetro y 0.65 pulg de pared, soldado por alta
frecuencia (sin tratamiento posterior a la soldadura)
íamdificación 6x1
Inspección no destructiva
LOSREQUISITOS PARA la inspección no destructiva de tubos
soldados por alta frecuencia se especifican en ASTM
A450/A450M, Especificación estándar de requisitos generales da. Un sistema típico consiste en una bQbina excitadora que
para tubos de acero al carbono, de aleación ferrítica y de induce comentes parásitas en el tubo y una bobina sensora que
aleación austenítica, y otros documentos a los que se hace lee el flujo magnético creado por las comentes inducidas. Por lo
referencia en esa especificación. regular, las bobinas excitadora y sensora se integran en una sola
Las pruebas ultrasónicas se describenen ANSI/ASTM E2 13, unidad. Una discontinuidad en la juntura soldada alterará el
Práctica estándar recomendada para la inspección ultrasónica patrón de flujo de corriente normal, y la corriente desviada
de tubos y conductos metálicos, y en ANSI/ASTM E213, Méto- inducirá un campo magnético distinto del que se produce en
do estándar de inspección ultrasónica de soldaduras longitudi- un tubo sin discontinuidades. La bobina sensora detecta la
nales y espirales en tubos y conductos soldados. diferencia.
Los procedimientos de ensayo con comentes parásitas se Los ensayos de fuga de flujo se describen en ANSIIASTM
describen en ANSI/ASTM E309, Práctica estándar recomen- E.510, Práctica estándar recomendada para el examen de fuga
dada para el examen con corrientes parásitas de productos de flujo de productos de acero tubulares ferromagnéticos. Pri-
tubulares de acero empleando saturación magnética, y en mero se magnetiza el tubo hasta un nivel cercano a su saturación
ASTM E426, Práctica estándar recomendada para el ensayo magnética; las discontinuidadespenniten fugas del flujo mag-
electromagnético (con corrientes parásitas) de tubos de acero nético que se encuentran con un detector magnético.
austenitic0 y aleaciones similares sin costura y soldados. Para En todos estos métodos se preparan estándares de calibración
probar tubos de diámetro pequeno se emplean bobinas que probando tubos del mismo tamaño y material que el que se va a
rodean al tubo, pero para ptobar tubos de mayor tamaño se inspeccionar. Estos tubos de prueba contienen discontinuidades
pueden usar bobinas de sector colocadas sobre la costura solda- conocidas como agujeros taladrados o muescas transversales,
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Figura 20.1&Sección transversal de una soldadura de Figura 20.1&Sección longitudinal del metal base dei
alta frecuencia en forro de gozo API J-55 con 4.5 pulg tubo mostrado en la figura 20.16
de diámetro exterior y 0.189 pulg de espesor,
mostrando una falla de prueba de aplastamiento cerca
del plano de la unión (amplificación i5x1
tangenciales o longitudinales, y sirven para simular el tipo de estirado o la expansión en frío. Dicho procesamiento puede
discontinuidades que pueden presentarse en el proceso de solda- agrandar una discontinuidad y facilitar su detección.
dura. Cuando se presenta una señal que excede la magnitud de
la requerida por los procedimientos de calibración, se identifica
con un sistema de marcado, que casi siempre es una pintura en ~~~~~~~~~~~~ ROCEDiMIENTO
aerosol, la posición del posible defecto. En muchos casos, por la
velocidad tan alta del proceso de soldadura de alta frecuencia,
es difícil distinguir entre los verdaderos defectos de soldadura y LOS PROCEDIMIENTOSDE soldadura de alta frecuencia dependen
otras discontinuidadesque no justifican el rechazo; por tanto, las del diseno del equipo mecánico que moldea y vuelca el material,
áreas marcadas se volverán a probar después fuera de línea para dei tipo de producto que se fabrica y del proceso empleado
confirmar la prueba en línea. (MFIW o HFRW). Dada la gran variedad de equipos mecánicos
Los procedimientos de prueba de soldaduras como rayos X, empleados y lo numeroso-de los tipos de productos que se
partículas magnéticas y líquido penetrante generalmente no se elaboran, no se han publicado procedimientos de soldadura
aplican a la soldadura de alta frecuencia. estándar para esta área. Los fabricantes de los equipos propor-
Los ensayos ultrasónico, con corrientes parásitas, de fuga de cionan pautas generales, pero los procedimientos que se utilizan
flujo, o los tres, también pueden realizarse después de un proce- en la práctica para un producto dado casi siempre son desarro-
samiento subsecuente como la reducción por estiramiento, el ilados por el personal de operación de la forja.
SEGUR1
LA SALUD Y seguridad de los operadores de soldadoras, del Los voltajes de los generadores de alta frecuencia varían entre
personal de mantenimiento y de otras personas que se encuen- 400 y 30 000 volts y pueden ser letales. Debe tenerse cuidado y
tren en el área de las operaciones de soldadura debe tomarse en seguir los procedimientos de seguridad apropiados al trabajar
cuenta al establecer ias prácticas de operación. El diseno, cons- con los generadores de alta frecuencia y sus sistemas de control,
trucción, instalación, operación y mantenimiento del equipo, a fin de evitar percances. Las unidades modernas están equipa-
controles, fuentes de potencia y herramental deberá ajustarse a das con interbloqueos de seguridad en las puertas de acceso y de
los requisitos de los reglamentos de seguridad federales (OSHA dispositivos de puesta a tierra automáticos que eviten la opera-
en E.U.A.),estatales y locales, así como a los de la compañía. ción del equipo cuando las puertas de acceso estén abiertas. El
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equipo nunca deberá operarse con los paneles o tapas de las cia son más difíciles de poner a tierra que las de baja frecuencia,
secciones de alto voltaje quitados o con los interbloqueos o y las líneas a tierra deberán ser cortas y directas para minimizar
dispositivos de puesta a tierra bloqueados. Las nuevas unidades la impedancia inductiva. Se debe cuidar que el campo magnético
totalmente transistorizadas usarán voltajes bastante más bajos, de alta frecuencia que rodea a la bobina y a las terminales
por lo regular de menos de 1500 V, pero aun esos voltajes son caliente por inducción las piezas metálicas adyacentes de la
peligrosos y hay que observar las mismas prácticas de seguridad. forja.
Los cables de alto voltaje y alta frecuencia deben protegerse Las heridas personales por contacto directo con voltajes de
con ductos de metal puesto a tierra tanto por cuestiones de alta frecuencia, sobre todo en la parte superior del intervalo de
seguridad como para minimizar la radiación de interferencia frecuencias de soldadura, tienden a dañar severamente los teji-
electromagnética. Las bobinas de inducción y sistemas de con- dos locales; pese a ello, los accidentes fatales son poco probables
tacto de bajo voltaje siempre deben ponerse a tierra como es porque la comente fluye por la superficie del cuerpo de la
debido para proteger al operador. Las comentes de alta frecuen- víctima.
LISTA DE LECTURAS COMPLEMENTARIAS

Brown, G. H., Hoyler, C. N. y Bierwith, R. A. Theory and Journal of Engineering Materials and Technology, 107-112,
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Dailey, R. F. “Induction welding of pipe using 10,000 cycles”, ferrous and non-ferrous tubing”, en WeldingJournal 35( 12):
en WeldingJournal 44(6): 475-479; junio de 1965. 1199-1206; diciembre de 1956.
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Haga, H. et al. Intensive study for high quality ERW pipe, ress 239-40,244; octubre de 1965.
Document Number 3101, ERW,O1,81,0. Nippon Steel Cor- , “Current penetration seam welding - a new high speed
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160. Welding Research Council, abril de 1971. on Welding of HSLA (Microalloyed) Structural Steels in
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Oppenheimer, E. D., Kumble, R. G. y Berry, J. T. “The double
ligament tensile test: its development and application”, en
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

PREPARADO POR UN
D.E. Powers, Presidente

PTR - Precision Technologies,
Inc.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA J. D.Ferrario
Ferranti Sciaky, Inc.
G . K. Hicken
Sadia National Laboratories
CON HAZ DE J. F. Hinrichs

A. O. Smith Corporation
J. O. Milewski
Los Alamos Scientific
ELECTRONES
Laboratories
T.M.Mustaleski
Martin Marietta Energy
Systems, Inc.

L.J. Privoznik
WestinghouseElectric
introducción 672 Corporation
Fundamentos dei proceso 673
Equipo 681
Características de las soldaduras 694
Procedimientos de soldadura 697

~ ~~
Selección de las variables de soldadura 699
Metales soldados 701
Aplicaciones 703
Calidad de la soldadura 705
Precauciones de seguridad 709
Lista de lecturas complementarias 71O

SOLDADURA
CON HAZ DE
ELECTRONES
INTRODUCCIÓN
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
HISTORIA DEL PROCESO calor obtenido por un haz incidente compuesto principalmente
por electrones de alta energía en ia unión por soldar. Los elec-
COMO ELPROCESO de soldadura con haz de electrones (electron trones son partículas fundamentales de la materia, caracteriza-
beam welding, EBW) se utilizó por primera vez como proceso dos por su carga negativa y una masa muy pequeña. Para la
de soldadura comercial a finales de la década de 1950,ha logrado soldadura con haz de electrones se elevan hasta un estado de alta
una amplia aceptación en la industria. Primero se usó en la energía acelerándolos a velocidades en el intervalo de 30 a 70%
industria nuclear y poco después en las industrias de aeronaves de la velocidad de la luz.
y aeroespacial, con lo que rápidamente se reconoció su capaci- Básicamente, una pistola soldadora de haz de electrones
dad para mejorar tanto la calidad como la confiabilidad de los funciona casi igual que el cinescopio de un televisor. La di-
componentes altamente críticos de esas industrias; además, el ferencia principal es que en el cinescopio el haz de electrones es
proceso redujo los costos de fabricación. de baja intensidad y barre continuamente la superficie de una
Durante el periodo inicial de su aplicación comercial, el pantalla fosforescente, produciendo así una imagen. Una pistola
proceso estuvo limitado estrictamente a la operación dentro de soldadora de haz de electrones emplea un haz de alta intensidad
una cámara de alto vacío. Sin embargo, pronto se inventó un para bombardear continuamente la unión por soldar, convirtien-
sistema que requería alto vacío só10 en la porción donde se do la energía en el aporte de calor necesario para formar una
genera el haz. Esto ofreció la opción de soldar ya sea en una soldadura de fusión.
cámara de vacío medio o en un entorno sin vacío. Este avance En ambos casos, el haz de electrones se crea casi de la misma
condujo a su aceptación por parte de los fabricantes de vehículos manera, con un cañón de electrones que comúnmente contiene
comerciales y productos para el consumidor. La consecuencia algún tipo de emisor de electrones termoiónico (que suele recibir
fue que la soldadura con haz de electrones ha sido empleada en el nombre de “cátodo” o “filamento”), un electrodo de control
una amplia gama de industrias en todo el mundo. Desde finales de polarización (conocido como “rejilla” o “copa de rejilla” de
de la década de 1960 el proceso ha hecho posibles soldaduras la pistola) y un ánodo. También cuenta con varios dispositivos
autógenas muy someras y también extremadamente profundas complementarios, como las bobinas de enfoque y desviación,
con una sola pasada y con una distorsión térmica mínima de la para enfocar y desviar este haz. En la EBW, el sistema completo
pieza de trabajo. de generación del haz (cañón y Óptica electrónica) se conoce co-
mo unidad de cañón de electrones y columna o simplemente
como columna de cañón electrónico.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
LA SOLDADURA CON haz de electrones es un proceso de unión
por fusión que produce la coalescencia de materiales gracias al

SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES 673

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO En una pistola diodo (ánodo-cátodo), este electrodo director
de electrones y el emisor tienen el mismo potencial eléctrico, y
ELC O W Ó N DEL proceso de soldadura con haz de electrones es juntos reciben el nombre de cátodo. En una pistola triodo (cáto-
la unidad de cañón electrónico y columna, de la cual se muestra do-rejilla-ánodo), los dos tienen diferente potencial; en conse-
una representación simplificada en la figura 2 1.1. Los electrones cuencia, la reticula directora del haz puede polarizarse a un valor
se generan calentando un material emisor con carga negativa un poco más negativo que el emisor, a fin de controlar el flujo
hasta su intervalo de temperatura de emisión termoiónica, lo que de la comente del haz. En este caso, el emisor solo recibe el
hace ?evaporarse? a los electrones de este emisor o cátodo y ser nombre de cátodo (o filamento) y el electrodo director del haz
atraídos hacia el ánodo de carga positiva. La reticula o copa de es la copa de polarización (o rejilla). Dado que en ambos casos
polarización, de configuración muy precisa, que rodea al emisor el ánodo está incorporado al cañón electrónico, la generación
provee la geometria de campo electrostático que entonces ace- (aceleración y dirección) del haz se efectúan en completa inde-
lera y al mismo tiempo dirige estos electrones para formar un pendencia de la pieza de trabajo.
haz. A continuación, el haz sale del cañón por una abertura en Al salir del cañón, este haz de electrones se acelera a veloci-
el ánodo. dades dentro del intervalo de 30 a 70% de la velocidad de la luz
cuando los voltajes de operación de la pistola están entre 25 y
200 kV. Luego, el haz se dinge hacia la pieza de trabajo. Una
vez que el haz sale del cañón, se ensancha gradualmente, como
se ilustra en la figura 2 1.1. Esta divergencia se debe al hecho de
que todos los electrones del haz tienen cierta velocidad radial
por causa de su energía térmica; además, todos experimentan
EMLSOR una repulsión eléctrica mutua. Para contrarrestar este efecto de
(CATODO) divergencia inherente se usa un sistema de lente electromagné-
tico que hace que el haz converja, enfocándolo en un punto
REJILLA pequeño sobre la pieza de trabajo. Los ángulos de divergencia y
convergencia del haz son relativamente pequeños, lo que da al
haz concentrado un intervalo de foco útil, o ?profundidad de
VOLTAJE DE, - -
foco?, de aproximadamente una pulgada, como se indica en la
ÁNODO
ACELERACION
DEL HAZ
figura 2 1.1.=
En la práctica, la tasa de aporte de energía a la unión soldada
se controla a través de estas cuatro variables básicas:
LENTE DE HAZ DE
ENFOQUE ELECTROP\I ES
MAGNETIC0 (1) El número de electrones que inciden en la pieza de
trabajo cada segundo (comente del haz).
(2) La velocidad de estos electrones (voltaje de aceleración
del haz).
BOBINA DE IlUI liIl (3) El grado de concentración del haz sobre la pieza de
trabajo (tamaño del foco del haz).
(4) La velocidad de recorrido con que viaja la pieza de
trabajo o el haz de electrones (velocidad de soldadura).
Los voltajes y comentes de aceleración del haz más altos que

INTERVALO pueden lograrse con las unidades de cañón electrónico y c o l m -
? DE FOCO na disponibles en el mercado vanan entre 25 y 200 kV y 50 y
lo00 mA, respectivamente,y los haces de electrones producidos
por estos sistemas por lo regular pueden enfocarse a puntos con
un diámetro entre 0.25 y 0.76 mm (0.01 y 0.03 pulg).
-L
Los niveles de potencia y densidades de potencia del haz más
I; altos que pueden alcanzarse con estas unidades son de 100 kW

y 1.55 x 10? W/mm2 (10? W/pulg2), respectivamente. Estas
densidades de potencia son bastante más altas que las obtenibles
con procesos de soldadura por arco.
~ ~~
La capacidad potencial de soldadura de un sistema de haz de
Figura 21.l-Representación simplificada de una electrones se indica con la densidad de potencia máxima que
columna de cañón electrónico triodo puede aportar a la pieza de trabajo. Este factor de comparación
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

674 SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES
depende de la potencia máxima del haz (comente x voltaje) y efectúa la soldadura. En el modo de alto vacío, la soldadura
del diámetro de punto focal mínimo que puede lograrse con el se realiza dentro del intervalo de presión de a torr.’
sistema. En el momento de escribirse esta obra se habían cons- En el mediano vacío, el intervalo de presión es de a 25 torr.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
truido sistemas de soldadura con haz de electrones con niveles Dentro de este intervalo, las presiones entre y 1 torr a
de potencia del haz de hasta 300 kW y densidades de potencia menudo reciben el nombre de vacío “parcial” o “suave”, y de 1
superiores a 1.55 x lo5W/mm2 (10’ W/pulg2),pero todavía no a 25 torr, vacío “rápido”. La soldadura con haz de electrones sin
estaban disponibles comercialmente.’ vacío se realiza a la presión atmosférica, por lo que en ocasiones
Con densidades de potencia de 1.55 x 10’ W/mm’ (10’ se le denomina EBW “atmosférica”. En todos los casos, la
W/pulg’) o más altas, el haz de electrones puede penetrar instan- presión dentro del cañón electrónico debe mantenerse por debajo
táneamente en una pieza de trabajo sólida o en una unión a tope de torr para que opere de manera estable y eficiente.
y formar un capilar de vapor (o “agujero calado”) rodeado por La soldadura al alto vacío y a mediano vacío se efectúa dentro
metal fundido. Al avanzar ei haz por la unión, el metal fundido de una cámara de vacío, lo cual implica un tiempo de evacuación
de la parte de adelante del agujero calado fluye por su periferia necesario para crear el entorno de “alta pureza”. La máquina para
y se solidifica atrás, formando metal de soldadura. En la mayor soldar a mediano vacío mantiene casi todas las ventajas de la sol-
parte de las aplicaciones, la profundidad de penetración de la dadura al alto vacío, pero tiene un tiempo de evacuación más
soldadura es mucho mayor que su anchura, y la zona térmica- corto, lo que hace posible mayores tasas de producción. La
mente afectada es muy angosta. Por ejemplo, la anchura de una soldadura con haz de electrones sin vacío, aunque no implica
soldadura a tope en placa de acero de 13 mm (0.5 pulg) de pérdida de tiempo por evacuación, no es apropiada para todas
espesor puede ser tan pequeña como 0.8 mm (0.030 pulg) cuando las aplicaciones porque las soldaduras que produce generalmen-
se realiza al vacío. Esto contrasta riotablemente con la zona de te son más anchas y menos profundas que las realizadas con la
soldadura producida con procesos de arco y de gas, donde la misma potencia pero en el vacío.
penetración se logra principalmente mediante la fusión por En la operación a mediano vacío, el haz se genera en el alto
conducción. vacío y luego se proyecta hacia una cámara de soldadura que
Como la soldadura con haz de electrones se produce a partir está a una presión mayor. Esto se logra con un orificio debajo de
de un agujero calado formado por el haz, el ángulo de incidencia la columna de generación del haz que tiene el diámetro suficiente
de éste sobre la superficie de la pieza de trabajo puede afectar el para que pase el haz pero no para que haya una difusión signifi-
ángulo final del agujero calado (y por tanto de la zona de solda- cativa de los gases hacia la cámara del cañón.
dura resultante) respecto a dicha superficie. En el equipo de soldadura con haz de electrones sin vacío, el
El haz de electrones puede desplazarse con facilidad median- haz se genera en alto vacío y luego se proyecta a través de vanos
te desviación electromagnética, lo que permite generar patrones orificios de diseño especial que separan una serie de cámaras con
específicos de movimiento del foco del haz (círculos, elipses, bombeo diferencial, para finalmente salir a un entorno de trabajo
formas de moño, etc.) en la superficie de la pieza de trabajo si que se encuentra a presión atmosférica. Para soldar directamente
se usa un generador de patrones electrónico para guiar el sistema en la atmósfera, normalmente se requieren voltajes de acelera-
de bobina de desviación, como se ilustra en la figura 21.2. En ción del haz mayores que 150 kV, pero si el entorno de soldadura
ciertos casos, esta capacidad de desviación puede aprovecharse tiene una atmósfera de un gas como el helio hay ocasiones en
también para impartir al haz su velocidad de recomdo, aunque que es posible usar voltajes de aceleración del haz de menos de
por lo regular la desviación se usa sólo para ajustar la alineación 150 kV.
entre el haz y la unión o para aplicar un patrón de desviación. En la figura 21.3 se muestran las tres modalidades básicas de
Esta desviación modifica la densidad de potencia media aporta- la soldadura con haz de electrones. Para ilustrar las modalidades
da a la unión, alterando las caractensticas de soldadura resultan- al alto y mediano vacío, se muestra una columna de cañón
tes. Como ya se dijo, al usar cualquier tipo de desviación del haz electrónico fija montada sobre la cámara correspondiente. Tam-
se debe cuidar que el ángulo de incidencia no afecte adversa- bién puede montarse una columna de cañón electrónico móvil
mente la soldadura final producida; sobre todo, no debe hacer en el interior de las cámaras de alto y mediano vacío, como se
que alguna porción de la unión quede sin soldar. ilustra en la figura 21.4. Esta disposición se usa comúnmente
para ampliar la capacidad de movimiento de la columna.
Soldadura al alto vacío

VARIACIONES DEL PROCESO TODOSLOS CAÑONES electrónicos requieren un entorno de alto
ACTUALMENTE
SE USAN tres modalidades básicas de la soldadu- vacío ( torr o menos). Así, aunque gracias a métodos espe-
ra con haz de electrones: al alto vacío (EBW-HV), al mediano ciales el haz pueda penetrar entornos a más alta presión, el cañón
vacío (EBW-MV) y sin vacío (EBW-NV). La diferencia prin- en sí no operará de manera efectiva a presiones mucho mayores
cipal entre estas modalidades es la presión ambiente a la que se que torr.
1. Ei instituto de Investigaciones sobre Soldadura de la Universidad de Osaka 2. El torr es la unidad de presión utilizada en la industria y equivale a un
en Japón tiene una máquina soldadora de haz de electrones de 300 kW que está milímetro de mercurio. La presión atmosférica estándar puede expresarsecomo
usando para investigar la union de secciones extremadamente gruesas con una 760 torr o 760 mm de mercurio.
sola pasada dei haz.

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 21.2-Capacidad de desviación de una columna de haz de electrones, indicada por un patrón en forma de
“corbata de moño” sobre una Dieza de trabaio

MODOS DE OPERACIÓN DEL HAZ DE ELECTRONES
a a a
PIEZA DE TRABAJO
PIEZA DE
TRABAJO
i x 10-3 1x io-2 ix io-’ 25
ALTO VACí0 I I
VAdO
PARCIAL
MEDIANO VACíO
VACí0
RAPID0
-
3 SIN VACíO
Figura 21.3-Modalidades básicas de la soldadura con haz de electrones, con la escala de vacío correspondiente
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Las ventajas principales de la soldadura con haz de electrones presentes en su camino, y la frecuencia de tales colisiones es
al alto vacío son las siguientes: directamente proporcional tanto a la concentración de las molé-
culas de gas como a la distancia total recorrida, el empleo de un
(1) Se puede lograr una penetración de soldadura máxima entorno de alto vacío minimiza la dispersión del haz (sobre todo
con una anchura mínima, produciendo así un mínimo de enco- cuando debe recorrer largas distancias).
gimiento y distorsión de la soldadura. Se obtiene una razón El alto vacío minimiza la exposición de la zona de soldadura
profundidaQanchura alta gracias a la elevada densidad de ener- caliente a la contaminación por oxígeno y nitrógeno, y al mismo
gía del haz y al mecanismo de fusión de agujero calado. tiempo hace que los gases producidos durante la operación se
(2) La pureza del metal de soldadura es máxima gracias al alejen rápidamente del metal de soldadura, mejorando su pureza.
entorno relativamente limpio de la cámara de alto vacío. Por esta razón, la soldadura al alto vacío es más apropiada que
(3) Las distancias relativamente grandes entre el cañón y el las variaciones del proceso a mediano vacío y sin vacío para
trabajo penniten al operador observar mejor el proceso de sol- soldar metales muy reactivos.
dadura y soldar uniones que normalmente serían inaccesibles. La creación del alto vacío implica tiempos de bombeo que
limitan considerablemente la velocidad de producción. Esta
Puesto que los electrones del haz serían dispersados por limitación por evacuación puede reducirse un poco si se sueldan
colisiones con las moléculas de gas residual que pudieran estar varios ensambles en una sola carga y si el volumen de la cáma-

MOVIMIENTO Z
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 21.&Sistema de movimiento de múltiples ejes con cañón electrÓnico/columna móvil
ra es pequeño. El número de piezas que pueden soldarse en cada tancia para la economía del procesamiento. Esto hace que la
lote estará limitado por el tamaño de la cámara empleada; por soldadura a mediano vacío sea ideal para ia producción en masa
ello, la soldadura al alto vacío generalmente es más apropiada de piezas que requieren tareas de soldadura repetitivas, donde
cuando no se requieren tasas de producción elevadas. Se han pueda usarse una cámara de soldadura de volumen reducido. Por
desarrollado diversos tipos de esquemas de transferencia de ejemplo, se puede soldar con éxito engranes a flechas en su
piezas “aire a aire” que permiten introducir piezas a la región condición maquinada o estampada final sin necesidad de un
de alto vacío y sacarlas de ella sin tener que perder el vacío. acabado subsecuente para mantener las tolerancias dimensiona-
Estos procedimientos hacen posible el empleo de EBW al alto les tan estrictas. En la figura 21.5 se muestra una operación de
vacío en ciertas aplicaciones con grandes volúmenes de produc- este tipo.
ción, como la soldadura de hojas de sierra bimetálicas. Como la soldadura a mediano vacío se realiza a presiones en
las que la concentración de aire es significativa (100 ppm), esta
modalidad de la EBW es menos apropiada que la EBW al alto
Soldadura a mediano vacío vacío para soldar metales reactivos. Además de requerir un
UNACARACTER~STICAIMPORTANTE de la soldadura a mediano tratamiento térmico especializado después de ia soldadura, mu-
vacío es la capacidad de soldar sin tener que bajar la presión de chos metales refractarios precisan un entorno de soldadura ul-
la cámara de soldadura hasta los niveles tan bajos del alto vacío. trapuro.
Si la cámara es pequeña, el tiempo de bombeo requerido puede Además, esta mayor Concentración de aire dispersa los elec-
ser de apenas unos cuantos segundos, 10 que tiene mucha impor- trones del haz, aumentando s u diámeiro y reduciendo la densi-

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`--- del haz aumenta con rapidez a presión ambiente, como se

observa en la figura 2 1.6. La distancia entre el cañón y el trabajo,
aun cuando se emplea un entorno de helio, debe ser menor que
unos 38 mm (1.5 pulg). Esta restricción implica que la forma de
la pieza de trabajo no debe interponerse entre el haz de electrones
y la unión por soldar.
La profundidad de penetración que se logra en la soldadura
con haz de electrones sin vacío depende del nivel de potencia
del haz, de la velocidad de recorrido, de la distancia entre el
cañón y el trabajo y de la atmósfera que debe atravesar el haz.
La figura 21.7 muestra la penetración de la soldadura en fun-
ción de la velocidad de recorrido para tres niveles de potencia
del haz distintos. Observe el aumento que puede obtenerse en Pa
velocidad de recorrido para una penetración dada al aumentar el
nivel de potencia.
Al parecer, la soldadura con haz de electrones sin vacío puede
penetrar de manera más eficiente a niveles de potencia por
encima de 50 kW. Esto se atribuye a una disminución en la
densidad del gas producida por el calentamiento local del aire
en el trayecto del haz de electrones.
La gráfica de la figura 21.8 muestra el efecto de la atmósfera
ambiente, la distancia cañón-trabajo y la velocidad de recorrido
sobre la penetración de la soldadura. La penetración es mayor
con helio, que es más ligero que el aire, y menor con argón, que
es más pesado que el aire. Para una penetración y distancia
cañón-trabajo dadas, es posible alcanzar velocidades de recorri-
do más altas si se usa helio como gas protector.
Se han soldado con éxito muchos materiales empleando la
técnica sin vacío. Entre ellos están aceros al carbono, de baja
aleación e inoxidables; aleaciones de alta temperatura; alea-
ciones refractarias; y aleaciones de cobre y de aluminio. Algu-
nos de estos metales pueden soldarse directamente en aire,
Figura 21.5-Soldadura de un engrane con haz de mientras que otros siempre requieren atmósferas protectoras de
electrones a mediano vacío gas inerte para evitar una contaminación excesiva con oxígeno
y nitrógeno.
Con equipo de 60 kV sin vacío, es posible producir soldaduras
dad de potencia. El resultado es soldaduras un poco más anchas de una sola pasada en muchos metales de 25 mm (1 pulg) de
y ahusadas, y menor penetración que en soldaduras similares espesor, a velocidades relativamente altas. Ea figura 21.9 es una
producidas en condiciones de alto vacío. sección transversal de una soldadura realizada sin vacío en placa
de acero inoxidable tipo 304 de 19 mm (3/4 pulg) de espesor.
Soldadura sin vacío VENTAJAS Y LIMITACIONES

LAPRINCIPAL VENTAJA de la soldadura sin vacío es que no hay
necesidad de encerrar el trabajo en una cámara de vacío. La LASOLDADURA CON haz de electrones presenta capacidades de
eliminación del tiempo de evacuación de la cámara hace posibles rendimiento únicas. El entorno de alta calidad, las elevadas
mayores velocidades de producción con un costo más bajo por densidades de potencia y el excelente control resuelven una
pieza. Además, el tamaño del ensamble por soldar no está amplia gama de problemas de unión.
limitado por el tamaño de la cámara. Estas son las ventajas de la soldadura con haz de electro-
Estas ventajas, empero, se logran a expensas de no poder nes:
alcanzar las razones profundidad/anchura, la penetración y la
distancia cañón-trabajo que son posibles en el vacío. La atmós- (1) La EBW convierte directamente la energía eléctrica en
fera de soldadura no es tan “pura” como en la soldadura al alto energía de salida del haz, por lo que el proceso es en extremo
y mediano vacío, aun cuando se emplea escudo de gas inerte. eficiente.
Aunque no es necesario usar una cámara de vacío para la pieza (2) Los objetos soldados con haz de electrones presentanuna
de trabajo, de cualquier modo hay que instalar algún tipo de razón profundidad/anchura alta, lo que permite soldar con una
escudo contra la radiación que proteja al personal de los rayos sola pasada uniones muy gruesas.
X generados cuando el haz de electrones incide sobre el trabajo. (3) El aporte de calor por unidad de longitud para una pro-
Las condiciones de operación para la soldadura sin vacío fundidad de penetración dada puede ser mucho mayor que en la
difieren respecto a las de las otras dos variaciones. La dispersión soldadura por arco. La angosta zona de soldadura resultante

Figura 21 .&Características de dispersión de un haz de electrones a diversas presiones
produce poca distorsión y mínimos efectos térmicos perjudi-

ciales.
(4) El entorno de alta pureza (vacío) para soldar minimiza la
contaminación del metal por oxígeno e hidrógeno. VELOCIDAD mm/s
(5) La capacidad de proyectar el haz a una distancia de varios 1O0 200 300
i
I I I I
pies en el vacío muchas veces permite efectuar soldaduras en I
lugares que de otra manera serían inaccesibles. DISTANCIA AL TRABAJO 5/8 pulg
25
(6) Se puede alcanzar velocidades de recorrido elevadas por E
E
la gran rapidez de fusión asociada a esta fuente de calor concen- 20 2
trada. Esto reduce el tiempo de soldadura y aumenta la produc- -0
tividad y la eficiencia energética. 15 2cc
(7) Es posible soldar uniones a tope razonablemente cuadra-
das en placas tanto gruesas como relativamente delgadas con 10
wE
una sola pasada y sin adición de metal de aporte. D-
(8) Es posible soldar cierres herméticos en los modos de 5

operación al alto o mediano vacío conservando un vacío en el
interior del componente. I I I I I I I I
(9) EI haz de electrones puede desviarse magnéticamente a 200 400 600 800
fin de producir soldaduras de diversas formas, y oscilarse mag- VELOCIDAD, pulglmin
néticamente para mejorar la calidad de la soldadura o aumentar
la penetración.
(10) EI haz de electrones enfocado tiene una profundidad de Figura 21.7-Efecto de la velocidad de recorrido sobre
foco relativamante larga, lo que permite manejar una amplia la penetración de soldaduras con haz de electrones
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
gama de distancias cañón-trabajo. sin vacío en acero (175 kV en aire)

680 S O L D A D U R A C O N H A Z D E E L E C T R O N E S
VELOCIDAD mm/s
O 10 20 30
0.4
' HELIO
I I
10.0
0.3
0.2 5.0
o.1
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LI
O O
AIRE DISTANCIA CAÑÓN-TRABAJI E
9Q
0.4 O 10.0 E
O 6 m m (1/4 pulg) 2
2 52
*o
2 0.3 \ O 13 m m (1/2 pulg)
2
U
U t-
z
t;
z
w
n
OJ 0.2 5.0
o.1
O O
ARGON
0.2 5.0
o.1 2.5
O O
O 25 50 75
VELOCIDAD DE RECORRIDO, pulglmin
Figura 21.8-Penetración contra velocidad de recorrido en soldaduras con haz de electrones sin vacío hechas en
acero AISI 4340 en helio, aire y argón con tres distancias cañón-trabajo (175 kV, 6.4 kW)

Entre las limitaciones de la soldadura con haz de electrones

están las siguientes:
(1) Los costos de capital son bastante más altos que los del
equipo de soldadurapor arco. Pese a ello, y dependiendo del vo-
lumen de piezas que se vaya a producir, los costos finales “por
pieza” de los componentes que pueden lograrse con EBW pue-
den ser muy competitivos.
(2) La preparación de soldaduras con razón profundidad/an-
chura alta requiere maquinado de precisión de los bordes de la
unión, una alineación muy exacta de la unión y un excelente
embonamiento. Además, la separación de la unión debe ser
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
mínima para- aprovechar lo reducido del diámetro del haz de
electrones. Si no se requieren razones profundidad/anchura al-
tas, estos requisitos de preparación de las piezas tan precisos no
son obligatorios.
(3) La rapidez de solidificación tan alta que se logra puede
causar grietas en acero inoxidable de baja femta muy constre-
ñido.
(4) En la soldadura al alto y mediano vacío, el tamaño de la
cámara de trabajo debe ser suficiente para realizar la operación
de ensamblado. El tiempo requerido para evacuar la cámara
influirá en los costos de producción.
(5) Las soldaduras de penetración parcial con razones pro-
fundidad/anchura altas son susceptibles a huecos en la raíz y
porosidad.
(6) Como el haz de electrones es desviado mediante campos
Figura 21.O-Sección transversal de una soldadura con magnéticos, es preciso emplear metales no magnéticos o debi-
haz de electrones sin vacío hecha en placa de acero damente desmagnetizadospara el herramental y accesorios cer-
inoxidable de 19 mm (3/4 pulg) en aire con 12 kW de canos al trayecto del haz.
potencia (7) En la modalidad de soldadura con haz de electrones sin
vacío, la limitación de la distancia entre el extremo inferior de
la columna de cañón electrónico y el trabajo limitará el diseña
del producto en áreas adyacentes a la unión por soldar.
(8) En todas las modalidades de EBW hay que tomar medi-
das de protección contra la radiación para asegurar que el
personal no se exponga a los rayos X generados por la soldadura
(11) Es posible producir con una sola pasada soldaduras de con haz de electrones.
penetración completa, lados casi paralelos y encogimiento casi (9) Si se suelda sin vacío, se requiere una ventilación ade-
simétrico. cuada para eliminar debidamente el ozono y otros gases dani-
(12) Se pueden soldar metales disímiles y metales con ele- nos formados en esta modalidad de la soldadura con haz de
vada cohductividadtérmica, como el cobre. electrones.
EQUIPO ~~~ ~~
EL EQUIPO PARA soldadura con haz de electrones al alto y re voltajes de aceleración del haz mayores que 150 kV. La
mediano vacío y sin vacío emplea una unidad de cañón elec- soldadura al alto y mediano vacío también puede realizarse con
trónico y columna, uno o más sistemas de bombeo para va- el llamado equipo de bajo voltaje (con voltajes de aceleración
cío y una fuente de potencia. El equipo de alto y mediano del haz de 60 kV o menores). Como las columnas de cañón de
vacío opera con el trabajo en una cámara de soldadura eva- alto voltaje son en general bastante grandes, suelenmontarse en
cuada. Aunque al soldar sin vacío no es preciso colocar el el exterior de la cámara de soldaduray están fijas o bien disfrutar
trabajo en una cámara, sí se requiere vacío para la columna de una capacidad de inclinación y/o movimiento traslacional
del cañón electrónico. limitada. Las columnas de cañón de bajo voltaje suelen ser
Las tres modalidades básicas pueden practicarse empleando pequeñas; algunas se “fijan” externamente, pero otras son uni-
el llamado equipo de alto voltaje, es decir, equipo con voltajes dades “móviles”montadas internamentecapaces de desplazarse
de aceleración del haz superiores a los 60 kV. La soldadura con a lo largo de hasta cinco ejes de movimiento traslacional com-
haz de electrones sin vacío realizada directamente en aire requie- binado, en forma similar a lo ilustrado en la figura 21.4.

682 SOLDADURA CON HAZ D E ELECTRONES
CAÑONES DE HAZ DE ELECTRONES ción de la comente del haz a cualquier voltaje de aceleración
constante; así, el voltaje de aceleración y la comente del haz se
ENGENERAL,Los cañones para soldadura con haz de electrones pueden variar en forma independiente dentro de ciertos límites.
operan en condición de espacio-carga limitada, en la cual la La capacidad para controlar la comente del haz con un voltaje
comente de haz producida a cualquier voltaje de aceleración de polarización permite modificar rápidamente la comente del
es proporcional a la raíz cuadrada del cubo de ese voltaje (I = haz. Los circuitas de conmutación electrónicos permiten al
KV3”),donde la constante de proporcionalidad,K , es función de usuario pulsar repetitivamente la comente del haz, cosa que
la geometría del cañón. ayuda a minimizar el aporte de calor a la pieza de trabajo sin
Además del voltaje de operación, es preciso satisfacer una dejar de alcanzar penetraciones de soldadura profundas. Esta
amplia gama de condiciones para que el cañón electrónico capacidad no se utiliza tanto para soldar como para perforar. En
proporcione la potencia requerida con la densidad necesaria. muchas aplicaciones, sobre todo en soldaduras circulares dentro
El rendimiento óptimo del cañón depende de su configura- de la región de traslapo inicio/témino, resulta extremadamente
ción, de las características del emisor, de la capacidad total de útil el control preciso de la pendiente de la comente del haz.
potencia y de los mecanismos de enfoque. Para un metal y Todas las unidades cañón/columna emplean un lente electro-
espesor de la unión dados, pueden obtenerse soldaduras carac- magnético para enfocar el haz de electrones en un punto pequeño
teristicamente angostas si (1) se dispone de suficiente potencia sobre la pieza de trabajo. Las bobinas de desviación electromag-
del haz para soldar a alta velocidad y (2) la densidad de poten- néticas por lo regular oscilan el haz en forma repetitiva o no
cia del haz es suficiente para crear y mantener continuamente un repetitiva. Estas bobinas de desviación generalmente se colocan
agujero de vapor hasta la profundidad de penetración requerida. inmediatamente abajo del lente de enfoque electromagnético, y
Un cañón electrónico genera, acelera y colima los electrones sirven para desviar el haz de electrones respecto a su trayecto
para formar un haz dirigido. Los componentes del cañón pueden axial normal. Con dos conjuntos de bobinas de desviación a 90”
dividirse lógicamente en dos categorias: (1) elementos que ge- se pueden trazar curvas de Lissajous clásicas en la superficie del
neran electrones libres (la porción emisora) y (2) elementos que trabajo. Una desviación senoidal del haz perpendicular a la
producen un haz útil, o electrodos que aceleran y dirigen los dirección de la soldadura ensanchará la franja de soldadura para
electrodos para formar un haz. El emisor puede ser (1) un simplificar el rastreo manual de las junturas soldadas. Las des-
filamento de alambre o de cinta calentado directamente (por viaciones circular y elíptica tienden a reducir la porosidad de las
resistencia) o bien (2) un filamento de varilla o disco calentado soldadura. También pueden usarse patrones de desviación más
indirectamente por una fuente auxiliar, como el bombardeo de complejos, tanto para incrementar la penetración de la soldadura
electrones o el calentemiento de inducción. El diseño de emisor como para mejorar su calidad.
específico que se elija afectará las características del punto de Los cañones Pierce y Steigerwald que se emplean actualmen-
foco final que se produzca en el trabajo. te sueldan con voltajes de aceleración del haz tanto “altos” como
Para la soldadura con haz de electrones sólo se usan cañones “bajos”. Los cañones tanto de alto como de bajo voltaje cuentan
autoacelerados, similares a las configuraciones de cañón de con niveles de potencia similares. La potencia del haz es el pro-
telefoco de Pierce y Steigerwald.Tienen capacidades de enfoque ducto del voltaje de aceleración y de la comente del haz; por
y potencia superiores, y además permiten colocar el ánodo del tanto, la operación a alto voltaje requiere menos comente de haz
cañón y la pieza de trabajo en el potencial de tierra. que la operación a bajo voltaje si se trabaja con la misma PO-
El cañón Pierce se diseñó originalmente como un diodo capaz tencia de salida del haz. En las aplicaciones al alto O mediano
de producir un haz de rápida convergencia con el punto de foco vacío, tanto el equipo de alto voltaje como el de bajo voltaje
primario cerca del ánodo, y con una divergencia de haz uniforme producirán soldaduras de calidad comparable en casi todos los
a partir de ese punto. El cañón de telefoco Steigerwald se diseñó metales; sin embargo, habrá diferencias en la sección transversal
originalmente como un triodo que producía un haz con conver- de las soldaduras producidas con la misma potencia de haz,
gencia gradual y punto focal primario a cierta distancia del porque un sistema opera con bajo voltaje y alta corriente y el
ánodo. Los diseños actuales de cañones Pierce y Steigerwald son otro con alto voltaje y baja comente.
modificaciones de los diseños originales.
Cuando se desea un cambio en la comente del haz a un voltaje
de aceleración dado en un cañón diodo, es preciso modificar la FUENTES DE POTENCIA
distancia entre el cátodo y el ánodo del cañón. Esto altera la cons-
tante de proporcionalidad,K, del cañón. El fabricante proporcio- Fuentes de potencia para el cañón electrónico
na varios espaciadores que permiten tener una amplia gama de
LAFUENTE DE potencia para el cañón empleada en una máquina
condicionesde operación. Cada espaciadortiene una gama de po-
soldadora de haz de. electrones está constituida por cuando
tencia de haz, tamaño de foco y sensibilidad de control.
menos una fuente de potencia principal y una o más fuentes de
Los cañones diodo controlan la comente de haz a un voltaje
potencia auxiliares. Produce potencia de alto voltaje para el
dado controlando la potencia alimentada al emisor de electrones,
cañón y potencia auxiliar para el control del emisor y del haz.
y por tanto su temperatura. La emisión de electrones está rela-
Dependiendo de si el cañón es de tipo diodo o triodo, la fuente
cionada tanto con la temperaura del emisor como con el voltaje
de potencia de alto voltaje constará de uno o más de los siguien-
de aceleración.
tes componentes:
El cañón tipo triodo es similar al diodo excepto que el electrodo
director del haz (“copa de rejilla”) se polariza con un voltaje (1) Una fuente de potencia principal de cc de alto voltaje que
negativo variable respecto al emisor. En este tipo de cañón, el proporciona el voltaje de aceleración del haz constante y la
emisor se denomina simplementefilamenro. Esto facilita la varia- corriente total del haz.
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(2) Una fuente de potencia del emisor (filamento) con salida

de ca o cc. Tabla 21.I
(3) Una fuente de potencia de polarización del electrodo que Especificacionestípicas de máquinas para soldadura
aplica un voltaje entre el emisor y el electrodo de polarización con haz de electrones
(copa de rejilla) para controlar la comente del haz. Especificación, Salida
La fuente de potencia principal de alto voltaje y las fuentes kW kV, máx mA. máx
auxiliares para la generación del haz a menudo se colocan jun- 3 30 100
tas en un tanque común lleno de aceite. El aceite de transforma- 3 60 50
dor de alta pureza y grado eléctrico sirve como medio aislante 6 30 200
eléctrico y además como agente de transferencia de calor para 7.5 150 50
conducir el calor de los componenteseléctricos a las paredes del 15 60 250
tanque. Los componentes por lo regular penden de la tapa 15 150 1O0
25 175 144
del tanque para poderlos sacar del tanque junto con la tapa,
25 150 167
aunque casi nunca es necesario sacar estos componentes. 30 60 500
Otro material aislante de alto voltaje que a veces se emplea 35 200 175
en las fuentes de potencia para EBW es el hexafluoruro de azufre 45 60 750
gaseoso a presiones de hasta 45 psi. Se considera que las fuentes 60 175 345
de potencia con este aislante gaseoso son bastante más compac- 100 100 1o00
tas y ligeras que las unidades de la misma especificación aisladas
con aceite. Los componentes tanto de la fuente de potencia de
alto voltaje como de las fuentes auxiliares son primordialmente
transformadores, diodos (rectificadores), condensadores y resis-
tores. Al principio, algunos fabricantes usaban diodos de tubo (1) Regulador del voltaje de línea (transformador de voltaje
de electrones en la fuente de potencia principal, pero actualmen- constante).
te se usan diodos de estado sólido, normalmente de silicio. El (2) Transformador variable servo-operadocon retroalimen-
costo, la regulación, el tamaño físico, la capacidad para absorber tación de la salida de alto voltaje.
transitorios de voltaje y comente y la capacidad térmica son sólo (3) Motor generador con excitador electrónico y retroali-
algunas de las consideraciones que afectan la elección de los mentación de la salida de alto voltaje.
componentes y del medio aislante. (4) Regulación electrónica con retroalimentación tanto d e
comente como de voltaje.
Fuente de potencia principal Fuente de potencia del emisor

de alto voltaje LOS FILAMENTOS DE alambre o cinta calentados directamente
ESTA UNIDAD DE potencia convierte la potencia de la lhea de (emisores) son los más comunes, y pueden tener forma de hor-
entrada a potencia cc de alto voltaje para el cañón electrónico. quilla u otra forma más compleja. La comente que calienta el
Las especificaciones de potencia disponibles en el mercado filamento puede ser ca o cc, pero se prefiere cc porque el campo
están en el intervalo de 3 a 100 kW, pero no es difícil alcanzar magnético creado por la comente que calienta el filamento
hasta 300 kW. Las unidades se diseñan para un tipo de cañón puede afectar la dirección del haz. La naturaleza cíclica de l a s
electrónico en particular (alto o bajo voltaje). En la tabla 2 1.1 se comentes de ca de calentamientohace que el foco del haz oscile
muestran algunas especificaciones típicas de máquinas disponi- con una amplitud pequeña pero significativa alrededor de u n
bles comercialmente. punto fijo.
El rizo de voltaje máximo permitido en la salida de cc varía, Puesto que la magnitud de los efectos magnéticos aumenta
dependiendo de la calidad de foco del haz deseada. Un rizo de con la comente de calentamiento, es preciso usar filtros, inclu-
voltaje excesivo producirá un rizo indeseable en la comente del so con las comentes de cc, para reducir al 3 % cualquier rizo q u e
haz que puede afectar la calidad de la soldadura. Por lo regular, esté presente.
se procura mantener el rizo de voltaje por debajo del 1 %. Las especificaciones de comente y voltaje de una fuente d e
La disminución inherente del voltaje de salida al aumentar la potencia para filamentodependen del tipo y tamaño del filamen-
carga suele estar en el intervalo del 15 al 20%.Diversos contro- to calentado directamente. Para filamentos de alambre de tungs-
les y reguladores compensan esta disminución del voltaje y teno de 0.5 mm (0.020 pulg) de diámetro, la fuente tendría u n a
minimizan los efectos de las variaciones en el voltaje de línea, especificación de 30A a 20V. Los filamentos de cinta tienen u n
así como los efectos de la temperatura y otros factores que área emisora mucho más grande que los de alambre, y requieren
influyen en la estabilidad del voltaje de salida. Los controles más fuentes de potencia con especificaciones de comente más altas
avanzados eliminan todos los efectos mencionados y mantienen y especificaciones de voltaje más bajas (30-70 A a 5-10 V). L a s
un voltaje de aceleración estable que se aparta menos del 1 % del comentes cc altas para calentar filamentos producen una cierta
valor seleccionado. Otros controles de más bajo costo eliminan desviación inicial del haz, pero ésta es una característica estática
sólo algunos de los efectos, pero son suficientes para aplicacio- que por lo regular puede corregirse con dispositivos de alinea-
nes menos críticas. Algunos de los controles empleados, en ción del haz que suelen estar integrados a la unidad de ca-
orden aproximado de complejidady rendimiento creciente, son: ñón/columna.
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684 S O L D A D U R A CON H A Z DE ELECTRONES
También se usan emisores calentados indirectamente. Aquí, modalidades al alto y mediano vacío y la unidad de orificios que
una fuente de calor auxiliar de bombardeo o de inducción calien- se requiere en la porción de salida de la columna del cañón para
ta indirectamente el emisor del cañón hasta las temperaturas de la soldadura a mediano vacío y sin vacío. Se emplean dos tipos
emisión de electrones. La fuente de potencia para operar el cañón básicos de bombas de vacío. Uno es el tipo mecánico de pistón
electrónico auxiliar que sirve para calentar un emisor de disco o aspa, para reducir la presión de una atmósfera a cerca de O. 1
por bombardeo tendría una especificación de 100 a 200 mA a torr. Para la soldadura a mediano vacío, estas bombas mecánicas
varios kilovolts. La fuente de potencia para calentar indirecta- generalmente operan en conjunto con un ventilador tipo Roots,
mente un emisor “tipo perno” calentado en forma radial tendría otro tipo de bomba mecánica. El otro es un tipo de difusión de
una especificación de 2 a 3 A a 400-600 volts. aceite que sirve para reducir la presión hasta torr o menos.
La operación de estas bombas en secuencia para obtener el vacío
requerido puede lograrse mediante el accionamiento manual o
Fuente del voltaje de polarización automático de las válvulas del sistema. Los equipos comerciales
LAFUENTE DE voltaje de polarización para un cañón triodo suele para soldadura con haz de electrones se han estandarizado con
diseñarse de modo que permita un control completo de la co- operación secuencia1 automática de las válvulas.
rriente del haz desde cero hasta el valor máximo. Para ello, la El sistema de vacío para una cámara de cañón electrónico
fuente de potencia de cc aplica un voltaje variable al electrodo consiste en una bomba mecánica de vacío inicial y una bomba
director del haz (copa de rejilla), haciéndolo negativo respecto de difusión. Se utiliza un sistema similar para evacuar la cámara
al emisor. Se requiere un voltaje del orden de 1500 a 3000 V de trabajo en la modalidad de alto vacío. Ambos sistemas pueden
para interrumpir la corriente del haz. Para obtener la comente estar conectados a sus cámaras a través de un deflector enfriado
máxima, el voltaje es de 100 a 300 V. Aquí también, la fuente por agua o por nitrógeno líquido (ópticamente denso), si esto es
de polarización no debe tener un rizo de comente mayor que 1%. necesario para evitar que salga aceite de la bomba de difusión
Se incluyen diversos dispositivos electrónicos de control de la hacia las áreas del cañón o del trabajo. Sin embargo, en la
potencia de entrada para formar pulsos, rampas, etc., en la co- actualidad casi todas las bombas de difusión tienen alguna forma
mente del haz. de tapa fría integrada para capturar el aceite que pudiera salir-
Algunos equipos de haz de electrones emplean un sistema se de la bomba, por lo que raras veces se requieren deflectores.
autopolarizador. El voltaje de polarización se deriva en parte del Además, se están usando ya bombas turbomoleculares o crio-
voltaje de aceleración principal por medio de un divisor de vol- génicas que eliminan por completo la posibilidad de que el aceite
tajes, y en parte del voltaje que hay entre los terminales de un de la bomba entre en el cañón o en las cámaras. En la figura 2 1.10
resistor en serie del circuito de potencia principal. Este sistema se muestra una combinación de bombeo por difusión y me-
no cuenta con una fuente de polarización aparte. cánico.
El sistema de bombeo de vacío puede montarse en la misma
base que la cámara de vacío y conectarse a ella mediante ductos
Fuentes de potencia para el lente rígidos. La principal excepción a esta regla es la bomba mecá-
electromagnéticoy la bobina de desviación nica de vacío inicial, que debe conectarse al sistema con un tubo
flexible para minimizar la posibilidad de que su vibración se
EL LENTE ELECTROMAGNÉTICO (el lente de enfoque que se transmita a la cámara de soldadura. Una válvula de vacío de
muestra en la figura 2 1.1) generalmente recibe su energía de una diámetro grande aísla la bomba de difusión de la cámara durante
fuente de potencia de estado sólido de corriente constante. La la porción de vacío inicial del ciclo de bombeo. Una bomba
fuerza del campo magnético varía con la corriente que fluye por mecánica pequeña mantiene a baja presión la bomba de difusión
la bobina. La comente alimentada a la bobina debe permanecer aislada.
constante a fin de producir un haz con foco de diámetro consis- Los periodos de bombeo de vacío inicial y de difusión nor-
tente, incluso cuando la caída de voltaje en la bobina cambia por malmente se controlan por secuencia automática de válvulas de
las variaciones en la temperatura. vacío neumáticas o eléctricas. Los ciclos automáticos de evacua-
Las bobinas de desviación del haz (figura 21.1) también ción se efectúan con relevadores sensores de presión que activan
reciben su energía de dispositivos de estado sólido. Por lo regular las válvulas apropiadas en la secuencia preprogramada. Las
se colocan dos conjuntos de bobinas a 90” en la base de la unidades de control están diseñadas para proteger el sistema de
columna del cañón para desviar el haz en ias direcciones x y y. vacío en caso de una elevación accidental de la presión en ia
Si se programan las fuentes de potencia para los dos conjuntos cámara.
de bobinas el haz podrá desplazarse en cualquiera de los ejes o Para la soldadura a mediano vacío, la cámara de trabajo se
en ambos al mismo tiempo. El control electrónico permite evacua con un sistema de bombeo de vacío mecánico de alta
producir patrones geométricos complejos con el haz (círculos, capacidad. Los tipos y tamaños de las bombas mecánicas que se
elipses, cuadrados, rectángulos, hipérbolas, etc.). El rizo en la utilicen en el sistema dependerán del tamaño de la cámara de
entrada de cc tanto de las bobinas de desviación como del lente trabajo, de la carga de trabajo y de la tasa de producción deseada.
de enfoque debe ser bajo para minimizar los efectos adversos de Los ciclos de evacuación automáticos aceleran la producción.
la inestabilidad del haz sobre la calidad de la soldadura. En los equipos de soldadura sin vacío, la cámara del cañón
electrónico se evacua con un sistema de bombeo combinado
mecánico y de difusión. Las diversas etapas de presión de la
SISTEMAS DE BOMBEO DE VACIO unidad de orificios a través de la cual el haz de electrones sale
SE REQUIEREN SISTEMAS de bombeo de vacío para evacuar la del cañón/columna se bombean con una serie de bombas de
cámara dei cañón electrónico, ia cámara de trabajo para ias vacío mecánicas.
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s-2
s-4
CÁMAR!
ESCAPE
DE VACIO
L
BOMBA DE
DIFUSION
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VÁLVULAS SENSORES DE VACí0

-
V-1 ALTO VACí0 S-1 -TIPO IÓNICO
V-2 - VACIO INICIAL S-2 -TIPO TERMOPAR
V-3 - RESPALDO S-3 - TIPO TERMOPAR
V-4 - RETENCION S-4-TIPOTERMOPAR
v-5 - LIBERACION DEL VAC~O S-5 -TIPO IONIC0
V-6 - LIBERACION DEL VACIO
Figura 21.10-Sistema de bombeo de vacío para la operación al alto vacío
En la EBW al vacío, el proceso de evacuación y su velocidad de rapidez de elevación de la presión para asegurar la ausen-
dependen de las capacidades de las bombas, de la carga de cia de fugas virtuales perjudiciales. Esta prueba se realiza
trabajo y de fijación, el tamaño de la cámara y de la tasa de fugas aislando del sistema de bombeo la cámara que se va a probar
total del sistema. Esta tasa es el aumento en la presión de la (sin exponerla a la atmósfera) inmediatamente después de efec-
cámara por unidad de tiempo atribuido a las fugas tanto reales tuar una evacuación preparatoria de la cámara con duración d e
como virtuales del sistema. cuatro horas. Normalmente se acepta como límite para esta
Las fugas reales son agujeros o huecos reales de la cámara prueba un valor entre 1 y 2 x torr (10 a 20 micras) por hora,
por los que puede pasar aire o gas. Una fuga virtual es la promediado a lo largo de un periodo de prueba de 10 horas.
apariencia de una fuga real en algún punto del sistema de vacío;
en realidad, este tipo de fugas es el resultado de la extracción de
gases absorbidos u ocluidos en las superficies interiores del SISTEMAS DE BAJO VOLTAJE
sistema cuando están sometidas al vacío. Para que un sistema LASCAMARAS DE trabajo para los sistemas de bajo voltaje suelen
opere de manera satisfactoria no debe poderse detectar ninguna construirsecon placas de acero al carbono. El espesor de la placa
fuga hacia adentro (fugas reales) con un detector de fugas de se diseña de modo que proteja en forma adecuada contra los
espectrómetro de masa de helio con una sensibilidad de 1 x rayos X y tenga la resistencia estructural suficiente para aguantar
mm3estándar de h e l i ~Además,
.~ deberá realizarse una prueba la presión atmosférica. En ciertas áreas de la cámara puede
requerirse blindaje con plomo para asegurar que no haya fugas
3. En ASTM B498 se da una descripciónde este método de detección de fugas. de radiación en el sistema.

Las piezas de trabajo dentro de la cámara pueden observarse puedan mover tansversalmente, y operar el equipo en forma
directamente a través de ventanas de vidrio emplomado; no remota desde fuera del recinto.
obstante, la efectividad de esta técnica depende de la distancia
entre el operador y la unión soldada, y de la forma de la pieza de
trabajo. Si se dificulta la observación directa, puede instalarse MÉTODOS DE RASTREO
un sistema de observación Óptico que ofrezca al operador una DE LA COSTURA
imagen amplificada de la juntura soldada. Puede usarse para las
operaciones de preparación, para inspeccionar la soldadura, para ALUSARSOLDADURA con haz de electrones, lo mismo que otros
alinear la unión con respecto al haz de electrones y para ajustar procesos de soldadura automáticos, es necesario establecer con
la posición del cañón de modo que el haz de electrones enfocado exactitud las posiciones relativas del foco del haz y de la unión
se centre sobre la juntura por soldar. antes de comenzar a soldar. Después será necesario mantener
También se emplea la televisión de circuito cerrado para con gran precisión dicha relación durante todo el ciclo de
observar el interior de la cámara de trabajo. La fuente de luz y soldadura. Este requisito global se complica un poco en el caso
la cámara de televisión pueden estar montadas en un lugar de de la soldadura con haz de electrones porque (1 j el punto focal
fácil acceso fuera de la cámara de trabajo, o ambos componentes es muy pequeño y produce una franja de soldadura relativamen-
pueden estar dentro de la cámara. Normalmente se emplea algún te angosta, (2) la soldadura se efectúa a velocidades relativa-
sistema de protección óptica para defender al equipo de obser- mente altas y (3) la pieza de trabajo está dentro de una cámara
vación de las salpicaduras metálicas y del depósito de vapores de vacío o tras un escudo contra radiaciones, lo que dificulta la
metálicos. El sistema de televisión de circuito cerrado permite observación continua. Como ya se dijo, la mayor parte de los
vigilar continuamente las soldaduras con un mínimo de exposi- sistemas de haz de electrones al vacío están equipados con un
ción del operador a la intensa luz de la soldadura. sistema de observación que permite al operador observar la
unión soldada y el foco del haz. La posición inicial correcta del
haz de electrones respecto a la unión puede establecerse fácil-
mente mediante un sistema de observación. En los sistemas a
SISTEMAS DE ALTO VOLTAJE mediano vacío y sin vacío, en los que el operador normalmente
LOS SISTEMAS DE haz de electrones de alto voltaje trabajan a mas no puede observar el trabajo, esta alineación inicial entre el haz
de 60 kV y generalmente están diseñados para operar a voltajes y la unión se logra por medio de un manejo preciso de las piezas
entre 100 y 200 kV (con potencias de haz de hasta 100 kW). La (herramental y fijación).
unidad de cañón electrónico/columna de las máquinas soldado- En la soldadura de uniones largas o ligeramente irregulares
ras de alto vacío se alberga en una cámara de vacío externa es deseable contar con algún mecanismo para mantener automá-
montada encima o a un costado de la cámara de soldadura, como ticamente la alineación correcta entre el haz y la unión. En el
se muestra en la figura 21.1 1. Este montaje puede implicar o bien mejor de los casos, la observación óptica de la soldadura y la
un sello estacionario o uno deslizante. En el segundo caso, el corrección manual de desviaciones resulta difícil, aunque algu-
movimiento de la unidad de cañón/columna normalmente estará nos equipos se usan de este modo.
limitado a un solo eje de movimiento (x o y); cualquier otro Hay dos métodos para mantener la posición del haz a lo largo
movimiento que se requiera deberá efectuarlo la pieza de trabajo, de una unión no lineal. El primero implica la programación
por ejemplo el movimiento en las direcciones x, y, z,o giratorio, mediante controles numéricos analógicos o de trayecto conti-
como se acostumbra. nuo. Este método se puede aplicar cuando las piezas se han
La ubicación externa del cañón de alto voltaje reduce su maquinado con precisión hasta tener el perfil requerido y se
maniobrabilidad, pero ofrece fácil acceso a los componentes del colocan con exactitud antes de soldarse.
cañón para darles mantenimiento. Esta disposición también El segundo método emplea un control electromecánico adap
permite al operador observar el foco del haz y la soldadura a tativo, el cual cuenta con un dispositivo rastreador que sigue la
través de un sistema óptico que es más o menos coaxial con el unión y envía señales al control para ajustar la posición del
haz de electrones (véase la figura 2 1.11). En la figura 2 1.12 se trabajo o del cañón a fin de mantener el haz sobre la unión. Los
muestra una vista del dorso de un billete de 10 dólares a través dispositivos rastreadores de aguja y de perfil utilizan los mismos
de un sistema óptico ligeramente oblicuo (pero aún efectivamen- circuitos eléctricos y pueden intercambiarse en poco tiempo para
te coaxial) de este tipo. También pueden hacerse observaciones satisfacer diversos requisitos de rastreo.
directas a través de ventanas de vidrio plomado en las paredes El sistema de “rastreo de costura” de tipo de aguja cuenta con
de la cámara. una sonda, o aguja, que se mantiene dentro de la unión. Los
Las cámaras de trabajo para estos equipos suelen ser cajas de movimientos laterales (perpendiculares a la costura) de la sonda
acero al carbono soldado, con costillas para aumentar la rigidez causados por un cambio en la posición de la costura se convierten
y revestidas externamente con plomo para proteger al personal en señales elkctricas mediante un transductor. Las señales guían
contra los rayos X. un servomotor de ajuste de posición que desplaza el trabajo o el
Las máquinas para soldadura con haz de electrones sin vacío cañón para mantener la alineación preestablecida. Las señales
no requieren una cámara de vacío que rodee a la pieza de trabajo. eléctricas de este sistema definen un error a ia derecha, un error
La columna de cañón electrónico puede fijarse sobre una caja a la izquierda y la posición cero o correcta. Como alternativa, el
blindada contra rayos X que contenga la pieza de trabajo y el haz de electrones mismo puede desviarse electrónicamente
carro de desplazamiento. Otra disposición consiste en colocar cuando hay cambios en la posición de la unión.
tanto la columna del cañón como la pieza de trabajo en un recinto Los sistemas de tipo de perfil incluyen una modificación
blindado contra rayos X, con mecanismos para que ambas se sencilla del sistema de rastreo de costura de aguja que permite
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AGUA DE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ENFRIAMIENTO
AISLANTE DEL
CÁTODO LLENO
DE ACEITE
SITEMA DE ANILLO DE CORONA

VACiO DE
LA COLUMNA
ESCUDO DE COLUMINA
CILINDRO DE AIRE
OBTURADOR
ENFOCAR EL HAZ
X-Y DEL HAZ
Figura 21.11-Sección transversal de la columna y la cámara de trabajo

la columna del haz. Esto permite alinear con facilidad la línea

centrai de la columna del haz con la unión antes de comenzar a
soldar.
Si al principio se barre toda la unión en pasos discretos, es
posible anticipar cualquier falta de alineación y corregirla du-
rante la soldadura.
Los dispositivos de aguja, perfil y electrónico par rastrear la
costura a menudo se usan junto con un sistema de cinta de
grabación y reproduccibn con el que la unión se rastrea regis-
trando su posición. Después, la unión se suelda empleando
control programado del haz o de la posición del trabajo.
En los sistemas equipados con control numérico computar-
zado (CNC), los barridos periódicos programados con el haz de
soldadura a través de la unión durante la operación de soldadura
indican la posición exacta de la unión para que el sistema la
ajuste. El control CNC supone el empleo de rastreo de costura
en línea, en ?tiempo real?.
EQUIPO PARA MANIPULAR EL TRABAJO

LA RESPUESTA DE los mecanismos para manipular el trabajo
debe ser precisa y bien definida para mantener las posiciones
relativas del haz de electrones y de la unión durante toda la ope-
ración de soldadura. Su diseño y fabricación deben seguir las
Figura 21.12-Ei sistema Óptico de una columna de haz prácticas aceptadas para máquinas herramienta. La robustez, la
de electrones ofrece amplificación para observar repetibilidad, la suavidad, la exactitud y la idoneidad para la ope-
trabajos finos (este ejemplo muestra una vista parcial ración en vacío (si se requiere) son requisitos fundamentales.
del dorso de un billete de 10 dólares estadounidenses Además, debe tenerse en cuenta la susceptibilidad magnética de
para demostrar su capacidad) los materiales utilizados. Puesto que la velocidad de desplaza-
miento afecta la geometría de la soldadura, esta variable debe
controlarse con precisión y ser repetible. En general son satis-
factorios los motores eléctricos con una precisión de alrededor
del +2% de la velocidad deseada.
soldar los bordes de ciertos tipos de ensambles empleando la Casi todas las máquinas para soldadura con haz de electrones
pieza de trabajo como leva. Una aguja precargada con punta de cuentan con mecanismos estándar para mover lineal y circu-
bola se mantiene en contacto con la superficie del borde confor- larmente la pieza de trabajo relativa al haz de electrones. EI
me el trabajo se gira o mueve linealmente. Como control de movimiento lineal horizontal casi siempre se logra desplazando
proximidad sensible a cambios en la posición vertical de la una mesa de trabajo o desplazando el cañon electrónico. La
unión, la aguja sirve para mantener una distancia constante entre rotación alrededor de un eje vertical se logra con una mesa
el cañón y el trabajo alimentando continuamente la señal de giratoria horizontal impulsada por motor. Las cámaras pueden
rastreo a un servomotor en el eje z. equiparse con dispositivos de platafonna externos que permitan
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También está disponible un sistema de localización de la retirar de la cámara la mesa de trabajo (y cualesquier mecanis-
unión (figura 2 1.13) que sirve tanto para encontrar la unión como mos para manipular el trabajo) a fin de facilitar la carga y fijación
para seguirla. Esta unidad aprovecha el haz de electrones con el de las piezas.
que se suelda para detectar la posición de la unión. Esto lo hace La figura 21.14 muestra una mesa de trabajo x-y sobre su
reconociendo la ausencia de rayos reflejados por la unión en plataforma externa. Sobre la mesa se han montado un posicio-
medio de los rayos reflejados por la superficie del trabajo, de nador giratorio ajustable (de O a 90 grados) y una contrapunta,
modo que no es necesario calibrar un dispositivo sensor de la que permiten girar las piezas de trabajo sobre un eje horizontal.
unión auxiliar. EI posicionador está impulsado por un motor. Las uniones
Una vez que la cámara de vacío se ha cerrado y evacuado lineales, giratorias y circulares simples se pueden alinear con el
para soldar, un haz de electrones finamente enfocado se dirige haz de electrones empleando estos mecanismos.
a la unión por soldar y efectúa un barrido transversal repeti- Muchas veces se desea soldar uniones circulares en varias
tivo sobre ella. Esta acción produce una emisión secundaria piezas durante una sola carga de la cámara. En este caso, los
de electrones que se puede ?captar? y vigilar continuamente. componentes se disponen sobre una mesa excéntrica conectada
Al desplazarse el haz de un lado al otro, la magnitud de la a una mesa giratoria horizontal impulsada por motor. La mesa
emisión secundaria disminuirá cada vez que el haz pase por excéntrica que sostiene las piezas puede colocarlas una por una
la unión; así pues, si la señal vigilada se exhibe en un oscilos- bajo el haz de electrones. El movimiento de soldadiira circular
copio, la discontinuidad que se observa en la línea trazada se efectúa con la mesa excéntrica. Se puede añadir una indiza-
indicará dónde está la unión con respecto a la línea central de ción programada de la mesa excéntrica de una pieza a otra.

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SOLDADURA CON HAZ D E ELECTRONES 689
SEÑAL DE ERROR,AL CNC

HAZ DE ELECTRONES (AUTOCORRECCION)
ELECTRONES
SECUNDARIOS
(A) PRINCIPIO DE LA EMISIÓN

SECUNDARIA DE ELECTRONES
-
( 8 ) PRINCIPIO DE LA LOCALIZACIÓN DE JUNTAS POR
EMISION SECUNDARIA (PARA ALINEAR HAZ Y JUNTA)
(D) RASTREO DE COSTURAS EN TIEMPO REAL

(c) PRINC!PIODE LA DETECCION DE COSTURAS POR EMISION SECUNDARIA
(EMISION SECUNDARIA DE ELECTRONES)
Figura 21.13-Principio de la localización y rastreo de costuras empleando emisión secundaria
También es común usar fijaciones giratorias de múltiples ejes especificada. Esta facilidad para controlar la pendiente positi-
para realizar soldaduras circunferenciales en un grupo de piezas valnegativa y la capacidad de producir diversos patrones de
similares. En este caso también las piezas se cargan por lotes y desviación del rayo, multiplican la capacidad del proceso para
un motor las indiza sucesivamente a la posición de soldadura. producir soldaduras de muy alta calidad. También pueden in-
En cada pieza, la unión puede colocarse en posición para soldar cluirse en el programa, para fines de control o vigilancia, otras
mediante movimientos lineales de la mesa de trabajo en la cual variables como el voltaje de aceleración, el foco del haz, la
está montada la fijación giratoria. Es posible automatizar toda la potencia del emisor, la presión de la cámara y otras funciones
operación. En la figura 2 1.15 se muestra un ejemplo de fijación auxiliares. Los sistemas de soldadura con haz de electrones
giratoria de propósito especial. sueldan bajo control computarizado uniones de contorno intrin-
cado, donde es preciso variar la potencia del haz y la velocidad
de recorrido en función de la posición a lo largo del trayecto de
CONTROLES soldadura, así como piezas que requieren programas de solda-
dura de múltiples pasadas.
PUESTO QUE TODAS las variables de operación de un sistema de
soldadura con haz de electrones se pueden controlar directamen-
te, el proceso se puede adaptar con facilidad al control numérico
computarizado (CNC). Es posible preprogramar cualquier com-
EQUIPO PARA MEDIANO VACI0
binación de movimientos de las piezas de trabajo o del cañón, EL EQUIPO PARA soldadura con haz de electrones a mediano
además de la desviación del haz de electrones. La comente del vacío es básicamente una modificación del equipo estándar para
haz misma también puede programarse. Así, es fácil cambiar alto vacío. Se añade a la columna del cañón un “tubo de abertura”
el haz de un nivel discreto a otro, o variarlo a una velocidad (un orificio que permite el paso del haz pero obstaculiza el flujo

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Figura 21.I5-Fijación giratoria para soldadura cargada

en posición debajo del cañón de haz de electrones
Figura 21.14-Mesa con impulsor X-Y y posicionador

giratorio de una cámara de trabajo para soldadura con
haz de electrones
conceptos de herramental comunes para las unidades de media-
no vacío. En todos los casos, la cámara de trabajo y el herramen-
tal son un ensamblado integral, especialmente diseñado para
de aire), que permite al área del cañón, evacuada por separado, manejar una sola pieza.
permanecer al alto vacío cuando la cámara de trabajo opera a un Muchos sistemas de soldadura de mediano vacío se utilizan
nivel medio de vacío. Al igual que en el equipo de alto vacío, se para alta producción. Por ejemplo, una máquina con una sola es-
emplea una válvula de columna para aislar y mantener la región tación de soldadura y estaciones de carga múltiple, puede tener
del cañón al alto vacío cuando se deja entrar aire a la cámara, y una capacidad de producción en la región de 200 partes por hora.
la abertura añadida ayuda a mantener un vacío de por lo menos Una máquina doble de soldadura, por otra parte, podría incre-
torr en la región del cañón durante la operación de este mentar la capacidad de producción hasta de 500 partes por hora.
último, al tiempo que permite al haz incidir en una pieza de En última instancia los porcentajes de producción dependen del
trabajo situada en un entorno de mediano vacío. Así pues, en el diseño de las partes.
equipo de mediano vacío, la cámara se abre cíclicamente para Otro método para aumentar el volumen de producción con
cargar nuevas piezas y luego se evacúa rápidamente hasta un equipo de mediano vacío se muestra en la figura 21.18. Aquí se
nivel de vacío moderado sin que la región del cañón quede usa un sello deslizante para crear zonas de vacío intermedio antes
expuesta a la atmósfera. Esto hace posible la producción de y después de la cámara de soldadura evacuada por separado
piezas en grandes cantidades. Se producen sistemas de EBW a hasta un vacío moderado. Este método mantiene una serie de
mediano vacío tanto de alto como de bajo voltaje. zonas de vacío continuamente evacuadas que eliminan la
Los sistemas de mediano vacío, como el que se muestra en la necesidad de un tiempo de evacuación en el proceso y perm-
figura 21.16, se usan con éxito en series de producción cortas, ten aprovechar al máximo la capacidad de producción de una
aunque la mayor parte de ellos se diseñan especialmente para mesa de alimentación giratoria para producir hasta 500 piezas
ensamblar piezas específicas. En la figura 21.17 se ilustran los por hora.

de una cámara y penetrar en la siguiente, al tiempo que restringen

el flujo de gas en la dirección opuesta. Este sistema de orificios
y bombeo debe diseñarse de modo que mantenga el gradiente
presión atmosférica-alto vacío requerido. El haz de electrones
debe acelerarse a través de un alto voltaje. Si la última etapa es
en aire, este voltaje debe ser de cuando menos 150 kV para que
pueda haber una distancia de trabajo práctica entre el orificio
final y la pieza de trabajo. El nivel de potencia del haz empleado,
y el gas constituyente de la atmósfera a través de la cual pasará
finalmente el haz, pueden influir mucho sobre la distancia de
trabajo útil.
La figura 21.19 muestra una unidad convencional de cañón
electrónico/columna para soldar sin vacío, completa con su
sistema de orificios. El cañón electrónico que se muestra es
representativo de los que se emplean con las demás modalidades
de soldadura con haz de electrones, y puede operar con voltajes
de aceleración del orden de 150 a 200 kV. La corriente del haz,
y por tanto la potencia, se controla por medio del voltaje del
electrodo de polarización del cañón. El haz se enfoca con un
lente electromagnético hasta el diámetro mínimo del sistema de
orificios que se muestra en la parte inferior de la figura, y sale
del entorno al vacío hacia aire a presión atmosférica a través del
orificio inferior. Se puede agregar protección con gas inerte, si
se desea. La pieza de trabajo se coloca cerca del orificio inferior.
Durante la operación, el alto vacío del área superior del cañón
se mantiene continuamente por la acción de una bomba de difu-
sión de aceite o turbomolecular en esta región. Los niveles infe-
Figura 21.16-Máquina para soldadura con haz de riores de vacío de las etapas de presión intermedia se mantienen
electrones a mediano vacío de arilicación aeneral con bombas mecánicas. En la mayor parte de los casos, el trabajo
se mueve horizontalmente frente a la columna del cañón, pero
es posible mover toda la columna si se desea. Al igual que en las
modalidades al alto y mediano vacío, el cañón puede colocarse
en posición vertical u horizontal, y el área de soldadura debe
EQUIPO SIN VACíO contar con guardas para proteger al personal de los rayos X que
CUANDO UN HAZ de electrones atraviesa un gas, es dispersado se producen al soldar. Los peligros que esta radiación representa
principalmente por los electrones de las capas exteriores de los para la salud se analizan al final del capítulo en la sección
átomos o moléculas del gas. Al aumentar la presión del gas, la “Precacuciones de seguridad.
dispersión se hace mayor (figura 21.6), lo que produce un Otro tipo de unidad de cañón para soldar con haz de electro-
ensanchamiento apreciable del perfil del haz y una disminución nes sin vacío cuenta con una fuente de potencia de alto voltaje
de su densidad de potencia, aunque no necesariamente una pér- rellena de gas que puede montarse directamente sobre la unidad
dida de potencia total del haz. de cañón/columna durante la operación; ambas pueden despla-
El haz de electrones debe generarse en alto vacío, así que para zarse a lo largo de la unión que se va a soldar.
soldar con el haz a presión atmosférica es necesario pasarlo por Al igual que en los equipos de mediano vacío con sello
una serie de cámaras o etapas que están a presiones progresiva- deslizante, se elimina el tiempo requerido para evacuar la cáma-
mente mayores. Además, la velocidad de los electrones (voltaje ra de trabajo, lo que permite alcanzar con facilidad tasas de
de aceleración) debe ser suficiente para minimizar el efecto producción de más de 500 piezas por hora soldando con la
dispersor de la atmósfera. modalidad de EBW sin vacío. Además, como la pieza de trabajo
La serie de etapas a presiones cada vez más altas se obtiene no tiene que estar encerrada en una cámara que se evacua, los
mediante la evacuación diferencial de varias cámaras provistas requisitos de tamaño y condición de las piezas son mucho menos
de aberturas que permiten al haz de electrones atravesar la pared restrictivos.
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(C) UNIDAD DE DIAFRAGMA
(A) UNIDAD DE JUNTA ESFÉRICA
(D) UNIDAD DE BASTIDOR
( 8 ) UNIDAD DE CARRO
Figura 21.17-Conceptos de herramental representativos de máquinas soldadoras con haz de electrones a

mediano vacío de aplicación especial
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~~ ~
Figura 21.18-Sistema de soldadura con haz de electrones a mediano vacío con zona de preevacuación para poder
alimentar continuamente las piezas

LORIFICIO
MEDIO
ORIFICIO INFERIOR
Figura 21.19-Unidad de cañón electrónico y columna para operación sin vacío
CARACTERkTICAS DE LAS SOLDADURAS

ELPROCESO DE soldadura con haz de electrones produce geome- Esto se debe a la elevada densidad de potencia del haz de
trias de metal de soldadura que difieren significativamente de electrones. EI haz se concentra enun área pequeña, y su densidad
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las que se obtienen con los procesos de soldadura por arco de potencia puede rebasar en varios órdenes de magnitud la den-
convencionales. En la figura 2 1.20 se comparan dos secciones sidad alcanzable con la soldadura por arco.
transversales representativas de soldaduras con haz de electro- Las elevadas razones profundidaQanchura de las soldaduras
nes y con arco de tungsteno y gas. La geometría de una soldadura hechas con haz de electrones dan pie a dos ventajas importantes
con haz de electrones típica tiene una razón ProfundidaQanchura del proceso. En primer lugar, es posible soldar uniones relativa-
muy grande en comparación con la de una soldadura por arco. mente gruesas con una sola pasada: las uniones que por su

Figura 21.2O-ComparaciÓn de soldaduras con haz de electrones (izquierda) y arco de tungsteno con gas
(derecha) en placa de aleación de aluminio tipo 2219 de 112 pulsi de espesor
espesor requerirían procedimientos de soldadura por arco de va- 21.22 es una gráfica representativa que muestra cómo la pe-
nas pasadas se pueden soldar en una sola pasada con haz de netración disminuye al aumentar la presión ambiente, debido a
electrones, en mucho menos tiempo. Un ejemplo de esto se la dispersión del haz causada por la mayor concentración de gas.
muestra en la figura 21.21, en donde aparece la sección trans- (NOTA: Los datos están normalizados respecto a los valores
versal de una soldadura de una sola pasada hecha con haz de alcanzables en condiciones de alto vacío.) La dispersión que se
electrones en acero al carbono de 10 cm de espesor con una observa en esta gráfica pone en evidencia el hecho de que otras
potencia de haz de 33 kW y una velocidad de recorrido de unos variables de operación (como el voltaje del haz, la distancia
2 mm/s (5 pulg/min). En segundo lugar, para un espesor dado, recorrida, etc.) además de la presión afectan la penetración que
la rapidez (velocidad de recorrido) con que puede efectuarse una puede lograrse. La razón penetración/anchura final que puede
soldadura es mucho mayor que la que puede alcanzarse con alcanzarse también depende en forma crítica de las propiedades
la soldadura por arco. Además, el proceso de soldadura con haz físicas del metal base, sobre todo de su punto de fusión, capaui-
de electrones introduce menos distorsión y más pocos efectos dad calorífica, difusividad térmica y presión de vapor.
térmicos que la soldadura por arco. La soldadura con haz de electrones, sobre todo en su moda-
Es posible hacer soldaduras al alto vacío con razones profun- lidad al alto vacío, es una excelente herramienta para soldar
didad/anchura de 50:i en vanas aleaciones. La soldadura de metales disímiles y masas distintas, y para reparar componentes
secciones gruesas con una sola pasada resulta práctica si se soldados imposibles de salvar con otros procesos. Dependiendo
emplea una unión a tope de surco cuadrado. En aluminio, se han del espesor de la unión y del material soldado, el bajo aporte total
soldado de esta manera placas de hasta 460 mm (1 8 pulg) de de calor a la pieza de trabajo puede minimizar considerable-
espesor. mente la distorsión de la unión soldada. En general, las modali-
La soldadura de secciones gruesas no carece de problemas, dades al alto y mediano vacío son las más ventajosas, aunque la
pero las aplicaciones de producción en acero alcanzan hasta 152 modalidad sin vacío ofrece varias ventajas notables en compa-
mm (6 pulg). La modalidad a mediano vacío sacrifica parte de ración con los procesos convencionales de soldadura por arco.
la capacidad de penetración de la soldadura al alto vacío; en la Como un haz con densidad de potencia elevada produce
región de vacío parcial (suave) de la modalidad a mediano vacío soldaduras que no están controladas por la conducción térmica,
puede haber una pérdida de penetración de alrededor del 5 %. En es posible unir metales cuyas conductividades térmicas sean
la modalidad sin vacío, la máxima penetración que puede obte- considerablemente distintas. La unión entre dos piezas de dife-
nerse actualmente en acero es de menos de 5 i m (2 pulg). rente espesor pierde calor de manera desigual hacia las partes
La capacidad para producir soldaduras con estas característi- delgada y gruesa, pero esto no es un problema importante. En
cas depende de la modalidad del proceso (alto o mediano vacío, metales delgados o de bajo punto de fusión, la fusión normal-
o sin vacío). En todos los casos, depende en grado sumo del mente puede lograrse sin necesidad de los sumideros de calor de
diámetro del punto focal y de la potencia total del haz. La figura respaldo que se requerirían para la soldadura por arco. En el caso
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espesor dado es bastante menos que el requerido en los procesos

de soldadura por arco más convencionales. EI bajo aporte de
energía significa dos ventajas: primera, minimiza la distorsión y
reduce el tamaño de la zona afectada por el calor de soldadura;
segunda, lar altas tasas de enfriamiento de las angostas soldadu-
ras hechas con haz de electrones pueden evitar reacciones meta-
lkgicas, como los cambios de fase. Pese a lo anterior, siguen
teniendo validez las reglas fundamentales de la metalurgia en
lo tocante a las tasas de enfriamiento y la microestructura resul-
tante. No obstante, el metal de soldadura tendrá propiedades
mecánicas que normalmente se asocian a las propiedades globa-
les del metal base.
Otro aspecto de la soldadura con haz de electrones tiene que
ver con el control del proceso. Cuando el proceso se lleva cerca
de los límites de sus posibilidades, las variables operativas que
influyen sobre el resultado final requieren un control más es-
tricto. El control preciso del proceso de haz de electrones ha
permitido alcanzar un alto grado de confiabilidad. A últimas
fechas, la incorporación de minicomputadores y microprocesa-
dores ofrece un control aún más preciso sobre las condiciones
de soldadura.
El control del entorno de soldadura puede detenninar la
composición del metal de la unión. La soldadura con haz de
electrones al alto vacío permite que los gases escapen y que los
metales con presión de vapor alta se evaporen. Esto produce un
material más refinado en la zona de fusión, pero también puede
causar la pérdida de ciertos elementos de aleación. En el otro
extremo de presión, la soldadura con haz de electrones sin vacío
puede elevar el contenido de nitrógeno y oxígeno del metal de
soldadura.
La forma angosta de la zona de metal de soldadura producida
por este proceso implica menor distorsión de los ensambles. En
este tipo de soldadura, el metal de soldadura tiene lados prácti-
camente paralelos excepto en el punto donde el haz de electrones
incide sobre la superficie superior de los miembros unidos a tope
Figura 21.21-Soldadura de una soia pasada con haz [figura 21.20 (A)]. La contracción del metal durante el enfria-
de electrones en una sección de acero al carbono miento es bastante uniforme en toda la unión. Cuando el metal
de 10 cm 14 Dula) de esDesor de soldadura tiene una forma en “ V característica, como en la
soldadura por arco, hay una deformación significativa por lo
de masas desiguales, la energía del haz por lo regular se concen- desigual de la contracción térmica en las partes superior e
tra en la sección más gruesa y la potencia se ajusta para que el inferior de la unión.
haz atraviese la pieza delgada. Como el haz de electrones puede penetrar secciones extrema-
Los procedimientos de soldadura por arco a menudo tequie- damente gruesas, no es necesario biselar ni achaflanar uno de los
ren precalentamiento de secciones gruesas de metales con alta bordes, o ambos, de los miembros puestos a tope. Sin embargo,
conductividad térmica, como el aluminio o el cobre. Para soldar en soldaduras de este tipo normalmente se requieren tolerancias
con haz de electrones esos metales se requiere poco o ningún de maquinado más estrictas para la soldadura con haz de elec-
precalentamiento, gracias a la elevada densidad de potencia trones al alto vacío que para la soldadura por arco.
disponible. En la soldadura a mediano vacío, las secciones transversales
Los metales reactivos y refractarios acusan efectos perjudicia- del metal de soldadura son similares a las que se obtienen
les por la presencia de muy pequeñas cantidades de contaminan- soldando al alto vacío, pero las razones profundidaqanchura son
tes atmosféricos, como oxígeno, nitrógeno e hidrógeno. Estos un poco menores.
metales pueden soldarse con haz de electrones sin introducir tales Con la soldadura con haz de electrones sin vacío, la franja
contaminantes. Entre los metales de esta clase están el tungsteno, de soldadura que se produce puede ser casi tan ancha como la de
molibdeno, colombio, tántalo, zirconio y titanio. La modalidad al una soldadura típica por arco de tungsteno y gas. El metal de sol-
alto vacío es la más apropiada para unir estos metales. Lac otras dadura puede tener todas las características producidas por los
dos modalidades tienen un rendimiento decreciente, aunque pue- procesos de soldadura más convencionales cuando no se aplica
den aplicarse de manera satisfactoria en casos selectos. suficiente potencia o la distancia entre el cañón y el trabajo es
Aunque la soldadura con haz de electrones es un proceso con grande. Sin embargo, a potencias y velocidades altas es posible
alta densidad de potencia, también es un proceso de baja energía. obtener razones profundidad/anchura del orden de 5 a 1 con la
El aporte total de energía necesario para soldar una unión de un modalidad de soldadura sin vacío.
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SOLDADURA C O N H A Z DE ELECTRONES 697
100%
a 80%
n
8
42 60%
U
O
z
z
-0 40%
2U
Li
z
W
Q 20%
1x103 2x102 2x10’ mmHg
MEDIANO VACiO SIN VACiO
NIVEL DE VACiO
Fiaura 21.22-Penetración en función de la Dreción oDerativa
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
DISEÑOS DE LAS UNIONES unión soldada. El haz debe incidir en ambos miembros simultá-
neamente y fundirlos, excepto en las soldaduras de costura
LA SOLDADURA CON haz de electrones se puede aplicar en donde el haz penetra por la lámina superior. Si el ernbonamiento
uniones a tope, de esquina, traslapadas, de borde y en “T” es deficiente, habrá socavamiento o fusión incompleta, y las
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empleando uniones a tope cuadradas o soldaduras de juntura. uniones de traslapo que no estén prensadas con la fuerza sufi-
Las soldadurasde filete son difíciles de hacer y generalmenteno ciente se perforarán.
se intentan. En la figura 21.23 se muestran diseños típicos de Un embonamiento metal-metal entre las piezas es deseable,
uniones soldadas con haz de electrones. Con frecuencia se hacen pero dificil de lograr. La separación aceptable para una aplica-
modificaciones a estos diseños para aplicaciones específicas. ción específica dependerá de la modalidad de proceso empleada,
Las soldaduras de unión a tope cuadrada requieren fijación del tipo de metal base, del espesor y la configuraciónde la unión,
para mantener el embonamiento y la alineación de la unión. y de la calidad de soldadura requerida. Asi pues, mientras que
h e d e n autoalinearse si se emplea un diseño de unión de barbilla. las secciones de lámina soldadas con la modalidad de vacío
Ei área de metal de soldadura puede aumentarse empleando una pueden requerir un embonamiento de menos de O. 1 mm (0.004
ensambladura francesa, pero el embonamiento y la alineación pulg), las seccionesde placa soldadas con la modalidad sin vacío
de la unión son más difíciles que en las uniones a tope cuadradas. pueden tolerar una separación en el embonamientomás de cinco
Las soldaduras de borde, costura y traslapo se usan principal- veces mayor. Las aleaciones de aluminio pueden tolerar separa-
mente para unir láminas. ciones un poco mayores que el acero. La desviaciónu oscilación
del haz en la soldadura al alto Y mediano vacío. con el fin de
PREPARACIÓNY EMBONAMIENTO ensanchar la zona de fusión, y en la soldadura sin vacío, puede
hacer aceptables separacionesmás grandes. En consecuencia,la
DE LA UNIÓN separación máxima aceptable de la unión y la tolerancia para
cada aplicación en particular deberán determinarse y calificarse
SI NO SE añade alambre de aporte, el embonamiento de las pie- a fin de evitar costos innecesarios de preparación de las uniones.
zas debe ser más preciso que en los procesos de soldadura por En general, la aspereza de las superficies de empalme no es
arco, porque un embonamiento deficiente producirá huecos en la crítica en tanto las superficies puedan limpiarse como es debido

Durante muchos años, la acetona y la metiletilcetona se

consideraron excelentes disolventes para limpiar los componen-
HAZ DE ELECTRONES HAZ DE ELECTRONES tes del cañón electrónico y las piezas de trabajo. Sin embargo,
1
IJ 1
! I
actualmente se considera a esos compuestos como posibles sus-
tancias tóxicas, y en muchas instalaciones se está usando alcohol
puro en vez de ellos. En definitiva, no se debe usar disolventes
de hidrocarburos clorados por su efecto perjudicial sobre la
operación de equipos de alto voltaje. Si un desgrasador de vapor
SOLDADURA DE SURCO SOLDADURA DE SURCO debe contener un disolvente de hidrocarburo clorado para los
CUADRADO, UNION ATOPE CUADRADO, UNION ATOPE trabajos de eliminación de grasa pesados, las piezas deben
O DE ESQUINA O DE ESQUINA C,ON lavarse concienzudamente con alcohol puro después. Una alter-
AUTOALINEACION
HAZ DE ELECTRONES nativa sena desgrasar en un solvente fluorocarbonado. Después
J HAZ DE ELECTRONES de la limpieza final, el área de la unión no deberá tocarse con las
c manos ni con herramientas.
Los óxidos superficiales y otras formas de contaminaciónque
no se eliminan con disolventes deberán eliminarse con métodos
mecánicos o químicos. Las superficiesplanas de metales blandos,
como el maghesio, el aluminio y el cobre, pueden rasparse a
UNIÓN ATOPE CON
ENSAMBLADURA FRANCESA SOLDADURA DE BORDE, mano. El maquinado sin refrigerante es el método preferido para
UNION DE BRIDA todos los metales excepto los más duros, con los que debe usarse
DE ESQUINA la abrasión. Las superficies que no se preparen por maquinado
deberán limpiarse químicamente. La erosión con abrasivo par-
HAZ DE ticulado no se recomienda para los metales blandos, porque las
ELECTRONES particulas pueden incrustarse en las superficies. En general, no
1 se recomienda el cepillado con alambre, porque también tiende
a incrustar contaminantes en la superficie del metal.
La soldadura sin vacio normalmente requerirá una limpieza
UNIÓN EN 7" previa menos exhaustiva que la soldadura al vacío.
SOLDADURA DE
FIJACIÓN
COSTURA, UNION EN 7" LA SOLDADURACON haz de electrones puede efectuarse contro-
H A ï DE ELECTRONES
lando manual o automáticamente la operación funcional del
I sistema. Las piezas deben fijarse para alinear la unión, a menos
HAZ DE ELECTRONES que el diseño sea de autofijación, en cuyo caso será preciso
mover el ensamblado o la columna del cañón electrónico para
realizar la soldadura.
SOLDADURA DE COSTURA, Siempre que resulte práctico, conviene usar uniones de auto-
UNIÓN TRASLAPADA fijación. Un ajuste con prensas o por encogimiento puede fijar
SOLDADURA DE FILETE,
UNION TRASLAPADA la posición de piezas circulares para soldarlas, pero estos méto-
dos requieren un maquinado con tolerancias estrictas, lo que
Figura 21.23zise%s deunión típicos para soldaduras quizá no resulte económico para altos volúmenes de producción.
con haz de electrones La fijación para la soldadura con haz de electrones no tiene
que ser tan fuede ni rígida como la requerida para soldadura por
arco automática. La razón es que la soldadura con haz de elec-
trones por lo regular se realiza con potencias mucho más bajas
para eliminar cualquier contaminación. Las rebabas en los bor- que la soldadura por arco; por tanto, las tensiones en el ensamble
des cizallados de las láminas no son perjudiciales a menos que soldado causadas por gradientes térmicos se extienden a un
separen las superficies de empalme de las uniones traslapadas. volumen de metal más pequeño. Por otro lado, las fijaciones
empleadas para EBW no deben introducir efectos magnéticos
que afecten adversamente el haz.
LIMPIEZA El embonamiento y alineación tan justos que se requieren
LALUIPEZA ES un requisito primordial para obtener soldaduras para la soldadura con haz de electrones generalmente exigen
de alta calidad. El nivel de limpieza dependerá del uso final del fijaciones con las mismas tolerancias. Los bloques refrigermtes
producto soldado. La contaminación del metal de soldadura de cobre chapados con níquel para evitar contaminación pueden
puede causar porosidad o grietas, o ambas cosas, así como un servir para eliminar calor de la unión.
deterioro de las propiedades mecánicas. Una limpieza inadecua- Las tablas de trabajo y los posicionadores giratorios deben
da de los componentes por soldar puede prolongar demasiado el efectuar movimientos suaves y precisos a las velocidades de
tiempo de evacuación de la cámara, dependiendo de la modali- recorrido requeridas. Todas las fijaciones y herramientas deben
dad de vacio empleada. fabricarse con metales no magnéticos para evitar la desviación
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magnética del haz. Todos los metales magnéticos deberán des- Cuando se añade metal de aporte a la unión con fines meta-
magnetizarse antes de soldarlos. lúrgicos, no se utiliza exclusivamentela alimentación de alam-
La entrada y salida del haz de electrones tienden a producir bre. La dilución que se obtiene al agregar un metal de aporte
socavacionesen ambos extremos de la unión soldada. Para mi- disímil en forma de alambre a la superficie de la unión no es
nimizar o eliminar este defecto, es conveniente fijar, bien pega- uniforme en toda la profundidad de la soldadura. En el caso
das a ambos extremos de la unión, pestañas del mismo metal del de soldaduras de una sola pasada en placas gruesas, el metal de
que están hechas las piezas de trabajo, de modo que el haz pueda aporte puede aplicaise en forma de cuña delgada. La presencia
entrar por la pestaña de arriba, recorrer la unión y salir por la de la cuña hace necesario oscilar el haz o aumentar el diáme-
pestaña de abajo. Posteriormente, estas pestañas pueden quitarse tro del foco para derretir la cuña y el metal base a ambos lados
hasta el nivel de las superficies de la pieza de trabajo. de la unión. En cambio, cuando se sueldan piezas delgadas se
puede agregar alambre de aporte en la superficie y habrá dilución
en toda la unión. Como ejemplos tipicos de la adición de metal
ADICIONES DE METAL DE APORTE de aporte con propósitos metalúrgicos podemos citar la solda-
CUANDO LAS SUPEWïCES de empalme de uniones a tope embo- dura de aleación de aluminio tipo 606 1empleandoaluminio tipo
nan con tolerancias aceptables, casi nunca se requiere metal de 4043 como metal de aporte, y la soldadura de berilio empleando
aporte para obtener una soldadura de espesor completo. Ai avan- aluminio o plata como metal de aporte.
zar la soldadura a lo largo de la unión, el metal fluye desde el El metal de aporte puede agregarse en la superficie para que
borde delantero hasta el borde trasero del agujero de vapor. La llene la unión durante una segunda pasada después de hacerse
contraccióntérmica, conforme la soldadura se va solidificando, la pasada de penetración; esto se hace para obtener una soldadura
casi siempre produce una unión soldada libre de socavaciones, de espesor completo en placas gruesas.
siempre que se empleen los procedimientos de soldadura apro- El equipo para alimentar el alambre de aporte normalmente
piados. Ciertos diseños de uniones aprovechan la contracción es una versión modificada del que se usa para la soldadura por
térmica del ensamble soldado para producir una soldadura autó- arco de tungsteno y gas o bien una unidad diseñada especiaimen-
gena con múltiples pasadas; estos procedimientos emplean unie te para usarse en una cámara de vacio. El alambre de aporte por
nes con una separación angosta ahusada y un haz con menor lo regular tiene un diámetro pequeño, de 0.8 mm (0.030 pulg) o
densidad de potencia para producir soldaduras con penetración menos, porque el alimentador de alambre debe introducir de
completa. Tales soldaduras suelen presentar muy pocos de los manera uniforme el alambre en el borde delantero de un pequeño
defectos que en ocasiones tienen las soldaduras autógenas de charco de metal de soldadura fundido. La boquilla para alimen-
una sola pasada. tar el alambre debe ser de un metal resistente al calor.
No obstante, en algunas aplicaciones es deseable o necesario Para soldar en una cámara de vacío, el motor alimentador del
añadir metal de aporte para obtener una unión soldada aceptable. alambre de aporte debe estar sellado en un bastidor hermético o
Este metal puede requerirse para obtener ciertas caracteristicas estar diseñado de manera que pueda funcionar en el vacio. La
fisicas o metalúrgicas en el metal de soldadura. Las caractens- extracción de gases de un motor abierto aumentará consider-
ticas del metal de soldadura que pueden alterarse o mejorarse ablemente el tiempo de evacuación de la cámara de trabajo. Es
con la adición de metal de aporte son, entre otras, la ductilidad, preciso contar con algún mecanismo para ajustar la boquilla de
la resistencia a la tensión, la dureza y la resistencia al agrieta- alimentacióndel alambre de modo que coloque el alambre en la
miento. Por ejemplo. Si antes de soldar se coloca una delgada posición correcta respecto al haz de electrones y a la unión a todo
cuña de aluminio en la unión se puede producir una acción lo largo de esta última
desoxidante en el acero dulce, la cual reducirá la porosidad.
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SELECCIÓN DE LAS VARIABLES DE SOLDADURA
LA TASA DE aporte de energia a la pieza de trabajo durante la Los datos para soldar diversos espesores de un material
soldadura con haz de electrones comhmente se expresa en especifico pueden graficarse con el fin de interpolar los valores
joules por milimetro o joules por segundo.4La fórmula para esta de las variables de soldadura para ese material dentro del inter-
expresión es: valo cubierto por los datos. Es posible obtener una curva que
E x I P relacione el aporte de energia con el espesor para una determi-
Aporte de energía, J/mm (J/puIg) = -= - (21.1) nada familia de aleaciones a partir de unos cuantos ensayos
S S
encaminados a establecer las condiciones de soldadura para
donde:
espesores de metal no probados. En la figura 2 1.24 se muestran
E = voltaje de aceleración del haz, V varias de estas curvas, las cuales son muy útiles para determinar
Z = comente del haz, A las condiciones del punto de partida. Esto es posible gracias a
P = potencia del haz, W o J/s tres factores: (1) los parámetros de las máquinas de soldadura
S = velocidad de recomdo, mm/s (pulg/s) con haz de electrones generalmente se regulan mediante servo-
4. La entrada de energia para la soldadura de una fuente de calor se eshidia en de cerrado que garantizan la Y la
el capitulo 2 de Welding Handbook, vol. 1,8"ed., p. J A reproducibilidad; (2) el ajuste de cada variable se controla de

700 SOLDADURA C O N HAZ DE ELECTRONES
manera independiente,a fin de poderlas seleccionar con flexibi- (1) Voltaje de aceleración: al aumentar el voltaje de acelera-
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lidad; (3) suponiendo que el nivel de vacío y la distancia al ción, aumentará también la profundidad de penetración que
trabajo se mantienen constantes, sólo es necesario ajustar cuatro puede alcanzarse. Si la distancia cañón-trabajo es grande o se
variables básicas: el voltaje de aceleración, la corriente del haz, desea producir soldaduras angostas de lados paralelos, se debe
la velocidad de recorrido y el foco del haz. La desviacióndel haz aumentar el voltaje de aceleración y reducir la corriente del haz
puede ser una quinta variable si es que se imparte un movimiento para obtener un alcance focal máximo (véase la figura 2 1.1).
oscilatorio al haz. Estas variables se combinan de tal modo que (2) Comente de haz: para un voltaje de aceleración dado, la
el proceso de establecer el programa de soldadura resulta relati- penetración que se pueda lograr aumentará con la comente de haz.
vamente simple. (3) Velocidad de recorrido: para un nivel de potencia del haz
Una vez determinado el aporte de energía por unidad de dado, la franja de soldadura se hará más angosta y la penetración
longitud requerido para un determinado espesor de metal, es disminuirá al aumentar la velocidad de recorrido.
posible seleccionar la velocidad de recorrido y definir la poten- (4) Diámetro del haz: un haz bien enfocado producirá una
cia de soldadura requerida, o viceversa. Entonces podrá selec- geometría de soldadura angosta con lados paralelos porque la
cionarse el voltaje y la comente del haz que produzcan la densidad de potencia efectiva del haz será máxima. Si el haz se
potencia requerida. desenfoca,ya sea por sobreenfocarloo subenfocarlo, su diáme-
El diámetro de haz que se escoja dependerá de la geometria tro efectivo aumentará y se reducirá la densidad de potencia.
que deba tener la franja de soldadura. Para mantener el diámetro Esto, a su vez, tenderá a producir una franja de soldadurasomera
de haz deseado en la superficie de la pieza de trabajo es necesario o con forma de “ V .Estos efectos se muestran en la figura 2 1.25.
un incremento correspondiente en la comente de la bobina de
enfoque cuando se incrementa el voltaje de aceleración, ya que El subenfocado se usa comúnmente para soldar secciones
el diámetro del haz depende del voltaje de aceleración. Muchas gruesas, a fin de producir la razón de aspecto efectiva más alta
máquinas de soldadura con haz de electrones realizan automáti- posible. Sin embargo, debe cuidarse que el punto focal profundo
camente esta tarea de compensación.Si el voltaje de aceleración del haz no produzca una unión con una “cabeza de clavo” grande
se mantiene constante pero se incrementa la distancia entre el o una forma de botella, ya que ambas condicionespueden causar
cañón y el trabajo, será necesaria una disminución correspon- agrietamientode la soldadura.
diente en la corriente de la bobina de enfoque para mantener
constante el diámetro del haz en la superficie de la pieza de
trabajo.
Los cambios en cada una de las variables de soldadura
afectarán la penetración y la geometría de la franja de soldadu-
ra de la siguiente manera:
ESPESOR, mm
25 50 75
100 c I 1 I
I ‘ \ I \
(A) SOBREENFOCADO (B) BIEN ENFOCADO
3
.
3
E
E
2 .-à
o
! I
W
z
W
1
1 2
ESPESOR, pulg
3
I‘,
I l
(C) SUBENFOCADO
Figura 21.24-Requerimientos de energía de la

Soldadura con haz de electrones al alto vacío para Figura 21.25-Efecto dei enfoque del haz de electrones
obtener soldaduras con penetración completa en sobre ia geometría y la penetración de ia franja de
varios metales. en función del esDesor de la unión soldadura

METALES SOLDADOS
ENGENERAL, LOS metales y aleaciones que se pueden soldar por tensita, la cual es quebradiza. La combinación de una microes-
fusión empleando otros procesos de soldadura también pueden tructura dura y quebradiza con las tensiones residuales puede
unirse por soldadura con haz de electrones.' Esto incluye las crear grietas. Las grietas pueden evitarse con precalentamiento,
combinaciones de metales similares y disímiles que sean meta- que en muchas aplicaciones puede realizarse con un haz de
lúrgicamente compatibles.Lo angosto de la geometría de solda- electrones desenfocado, apoyándose en una programación y
dura y de las zonas afectadas por el calor, sobre todo en la vigilancia cuidadosas para lograr la temperatura de precalenta-
modalidad al alto vacío, producen uniones con mejores propie- miento adecuada.
dades mecánicas y menos discontinuidades que las uniones
soldadas por arco. No obstante, las soldaduras con haz de elec- Aceros inoxidables
trones en aleaciones propensas al agrietamiento en caliente o a
la porosidad a menudo contendrán tales discontinuidades. La Aceros inoxidables austeniticos. Las tasas de enfria-
soldabilidad de una determinada aleación o combinación de miento tan altas caracteristicas de la soldadura con haz de elec-
aleaciones dependerá de las caractensticas metalúrgicas de di- trones ayudan a inhibir la precipitación de carburos en los aceros
cha aleación o combinación, y de las configuraciones de las inoxidables debido al corto tiempo que la zona de soldadura
piezas, el diseño de las uniones, las variaciones del proceso y el permanece en el intervalo de temperaturas de sensibilización.
procedimiento de soldadura elegido. Sin embargo, esa misma rapidez de enfriamiento puede causar
grietas en los grados muy constreñidos, de baja femta, del
material.
ACEROS
Aceros inoxidables martensiticos. Aunque estos aceros
Aceros con canto y matados pueden soldarse en casi cualquier condición de tratamiento
ENELACERO con canto cortado de lingotes, la reacción quimica térmico, el resultado será una zona martensitica dura afectada
que tiene lugar entre el carbono y el oxigeno para formar por el calor. La dureza y la susceptibilidad al agrietamiento
monóxido de carbono gaseoso (CO) ocurre en el metal de aumentan al aumentar el contenido de carbono y la rapidez de
soldadura fundido; por ello, se debe esperar movimientos vio- enfriamiento. El precalentamientode los materiales base antes
lentos del metal fundido, salpicaduras y porosidad en el metal de soldarlos puede hacer más lento el enfriamiento.
de soldadura solidificado con este tipo de aceros.
La soldadura con haz de electrones en acero con canto puede Aceros inoxidables que endurecen por precipitación.
mejorarse si se incorporan desoxidantes, como manganeso, si- En general, estos aceros se pueden soldar con haz de electrones
licio o aluminio, por medio de la adición de metal de aporte. produciendo uniones con buenas propiedades mecánicas. Los
También se puede agregar un desoxidante en forma local al área tipos semiausteníticos, como 17-7PH6y PH14-8 Mo: pueden
de la unión pintando, rociando o insertando cuñas. soldarse tan fácilmente como los tipos 18-8de acero inoxidable
Si se realiza una pasada de soldadura con baja potencia austenítico. El metal de soldadura se vuelve austenítico durante
(penetración somera) antes de la pasada obligatoria de alta la soldadura y sigue siendo austenitic0 durante el enfriamiento.
potencia (penetración profunda), en muchos casos se podrá En los tipos más martensíticos, como 17-4 PH6 y 15-5 PH,6 el
reducir la violencia de los movimientos en el metal fundido. La bajo contenido de carbono impide la formación de martensita
soldadura de aceros con canto puede mejorarse seleccionando dura en el metal de soldadura y en la zona térmicamente afecta-
con cuidado las condiciones de operación del haz de electrones, da. Sin embargo, no todas las combinacionesde aleaciones PH
como una velocidad de recorrido lenta, a fin de producir una pueden soldarse sin agrietamiento. Algunos aceros inoxidables
soldadura con sección transversal ancha y somera. Los gases que endurecen por precipitación, como i 7- 1OPy "M,6 no son
necesitan tiempo para escapar del metal de soldadura fundido, muy soldables a causa de su elevado contenido de fósforo.
y de esta manera se puede obtener una soldadura de calidad
razonable. El escape de gases puede facilitarse con diversos ALEACIONES DE ALUMINIO
patrones de desviación del haz, y esto resulta efectivo para re- ENGENERAL,LAS aleaciones de aluminio que se pueden soldar
ducir la porosidad de la soldadura. bien con soldadura por arco de tungsteno y gas y de metal y gas
Los aceros dulces de colado continuo se matan con silicio- se pueden soldar con haz de electrones. Dos problemas que
aluminio, por lo que la porosidad no representa un problema. pueden presentarse en algunas aleaciones son el agrietamiento
en caliente y la porosidad.
Aceros endurecibles Las series de aleaciones de aluminio que no pueden tratarse
con calor (Ixxx, 3xxx y 5xxx) se pueden soldar con haz de
LAS SECCIONES GRUESAS de aceros endurecibles se pueden
electrones sin dificultad. Las uniones soldadas tendrán propie-
agrietar cuando se sueldan con haz de electrones sin precalenta-
dades mecánicas similares a las del metal base recocido.
miento. La rapidez del enfriamientode las zonas de fusión y las
Las aleaciones tratables con calor ( ~ X X 6xxx
X , y 7xxx) se
zonas térmicamente afectadas conducirá a la formación de mar-
vuelven propensas al agrietamiento en diversos grados cuando
5. La soldabilidad & los distintos metales se trata en Weldhg Handbook, vol.
4,7" ed. 6. Marcas registradas.
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702 SOLDADURA CON H A Z DE ELECTRONES
se sueldan con haz de electrones. Además, algunas pueden La soldadura con haz de electrones puede unir con éxito
producir soldaduras porosas. Las aleaciones de aluminio de los molibdeno y tungsteno si las uniones no están restringidas
tipos 6061-T6 y 6066-T6, que son difíciles de unir empleando durante la soldadura. Las secciones delgadas se manejan con
otros procesos, se pueden soldar con éxito usando el proceso de facilidad, y puede ser mejor fabricar una estructura compuesta
haz de electrones. Los mejores resultados en estas aleaciones se uniendo secciones soldadas delgadas en vez de soldar una sola
obtienen incorporando pequeñas cantidades de aluminio tipo sección gruesa. La ausencia de impurezas como oxígeno, nitró-
4043 como metal de aporte o papel de latonado de aluminio 7 18 geno y carbono es importante. Las aleaciones de metales que
en la soldadura. contienen renio son más soldables que los metales puros porque
Las uniones recién soldadas en aleación de aluminio tipo conservan más su ductilidad a bajas temperaturas.
7075-T651 de 38 mm (1.5 pulg) de espesor presentan propieda-
des mecánicas menos favorables que las placas sin soldar. Esto
se debe a un envejecimiento excesivo en la zona afectada por el METALES DISíMILES
calor. El tratamiento y envejecimiento en solución después de la
soldadura producirán propiedades de metal térmicamente trata- LAFACTIBILIDAD DE soldar con éxito dos metales o aleaciones
do en la unión soldada. Si se emplean velocidades de recorrido disímiles depende de sus propiedades físicas, como punto de
elevadas, la soldadura puede quedar porosa a causa de la vapo- fusión, conductividad témica, diámetro atómico y expansión
rización de ciertos elementos de esta aleación; además, la pérdi- térmica. La soldabilidad casi siempre se predice con base en la
da de estos elementos puede alterar las propiedades del metal de experiencia empírica en esta área. Puede hacerse una generali-
soldadura. Este efecto debe considerarse antes de soldar aleacic- zación en cuanto a la soldabilidad examinando el diagrama de
nes 7075. El alto contenido de cinc de las aleaciones de aluminio fases de aleación de los metales que se van a unir. Si se forman
tipo 7075 es la causa de la formación de vapores. Si la velocidad compuestos intermetálicos entre esos metales, la soldadura será
de recorrido es baja, el vapor escapa a la superficie antes de que quebradiza.
el metal de soldadura se solidifique. Es preciso examinar la información disponible acerca de la
Las aleaciones de aluminio libres de cinc pueden soldarse a soldabilidad relativa de metales disímiles para cada aplicación
velocidades más altas sin que se vuelvan muy porosas. Resulta en particular, sobre todo en lo que se refiere a las restricciones
ventajoso soldar las aleaciones de aluminio térmicamente endu- de la unión y el entorno de servicio. En ocasiones, los proble-
recidas a velocidades de recorrido altas para minimizar la anchu- mas de compatibilidad metalúrgica pueden resolverse con una
ra de la zona de soldadura y de la zona térmicamente afectada, cuña de metal de aporte o soldando cada uno de los materiales
que son más blandas. a una pieza de transición compatible. En la tabla 21.2 se dan
ejemplos de lo anterior, y en la tabla 2 1.3 se presenta un resumen
de la soldabilidad de diversas combinaciones de metales deriva-
TITAN10 Y ZIRCON10 do de la información de diagramas de fase y de la experiencia
EL T I T N O Y el zirconio absorben oxigeno y nitrógeno rápida- práctica acumulada.
mente a las temperaturas de soldadura, y esto reduce su ductili- En muchos casos, el par eléctrico que se forma en la interfaz
dad. Los niveles aceptables de oxígeno y nitrógeno son bastante producida durante la soldadura de dos materiales disímiles pue-
bajos; por tanto, estos materiales y sus aleaciones deben soldarse de inducir una fuerza electromagnética (FEN a temperaturas
en un entorno inerte. La soldadura con haz de electrones al alto elevadas. Si se producen corrientes circulantes y campos mag-
vacío es lo mejor para ambos metales, pero la soldadura a néticos considerables, pueden hacer que el haz de electrones se
mediano vacío y sin vacío con protección de gas inerte puede desvíe de la línea central de la unión durante la soldadura de
ser aceptable para algunas aplicaciones en titanio. Casi todas las secciones medianas o gruesas. Este efecto indeseable puede
aplicaciones de zirconio requieren soldadura en el vacío o en una corregirse ensanchando el haz, aplicando una polarización ligera
atmósfera de gas inerte, a fin de conservar la resistencia a la al ángulo de incidencia del haz, o empleando ambas técnicas.
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corrosión del metal.

7. Welding Handbook, vol. 4,18ed.
METALES REFRACTARIOS ~~
LASOLDADURACON haz de electrones es un proceso excelente

Tabla 21.2
para unir los metales refractarios, porque la elevada densidad de Ejemplos de cuñas de metal de aporte para Soldadura
potencia permite soldar la unión con un mínimo de aporte de con haz de electrones
calor. Esto es importante sobre todo con el molibdeno y el
tungsteno, porquela fusión y recristaiización elevan ias tempe- Metal A Metal B Cuia de aporie
raturas de transición de dúctil a quebradizo de estos metales por Cobre de grado t e n a Cobre de grado tenaz Níquel
encima de la temperatura ambiente. El corto tiempo que el metal Cobre de grado tenaz Acero dulce Níquel
permanece a las temperaturas asociadas a la soldadura con haz Hastelloy X' Acero SAE 8620 Acero inoxidable 321
de electrones minimiza el crecimiento de los granos y otras Aceroinoxidable304 Monel' Hastelloy B'
reacciones que elevan las temperaturas de transición. Inconel 713' Inconel 713' Udimet 500'
Los metales refractarios renio, tantalio, vanadio y niobio se Acero con canto Acero con canto Aluminio
sueldan con facilidad. El molibdeno y el tungsteno son difíciles
de soldar. Marcas registradas

Tabla 21.3
Soldabilidad de combinaciones de metales disímiles
Aluminio 2 1. Muy deseable (solubilidadsólida en todas las combinaciones).

Oro 1 5 2. Probablemente aceptable (puede haber estructuras
complejas).
Berilio 5 2 5
Cobalto 3 5 2 5 3. Úsese con cuidado (datos insuficientes para una evaluación
adecuada).
Cobre 2 2 1 5 2
Hierro 3 5 2 5 2 2 4. Úsese con extremo cuidado (no hay datos disponibles).
Magnesio 5 2 5 5 5 5 3 5. Combinaciones no deseables (formación de compuestos
intermedios).
Molibdeno 3 5 2 5 5 3 2 3
Colombio 4 5 4 5 5 2 5 4 1
Níquel 2 5 1 5 1 1 2 5 5 5
Platino 1 5 1 5 1 1 1 5 2 5 1
Renio 3 4 4 5 1 3 5 4 5 5 3 2
Estaio 2 2 5 3 5 2 5 5 3 5 5 5 3
Tantalio 5 5 4 5 5 3 5 4 1 1 5 5 5 5
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Titanio 2 5 5 5 5 5 5 3 f 1 5 5 5 5 1
Tungsteno 3 5 4 5 5 3 5 3 1 1 5 1 5 3 1 2
Zirconio 5 5 5 5 5 5 5 3 5 1 5 5 5 5 2 1 5
APLICACIONES
LA SOLDADURA CON haz de electrones se utiliza principalmente ciales, recipientes de presión para los sistemas de propulsión de
para dos tipos de aplicaciones muy distintos: de alta precisión y cohetes y los dispositivos de vacío herméticamente sellados.
de alto volumen de producción. En las aplicaciones de alto volumen de producción se apro-
En las aplicaciones de alta precisión es necesario realizar la vecha el bajo aporte de calor y la gran reproducibilidad y con-
soldadura en un entorno de alta pureza (alto vacío) para evitar fiabilidad de la soldadura con haz de electrones cuando no se
la contaminación con oxígeno, nitrógeno o ambos, y con un requiere un entorno de alta pureza. Estas condiciones menos
mínimo de efectos térmicos y máxima reproducibilidad. Estos estrictas permiten soldar componentes semiacabados o acabados
tipos de aplicaciones se encuentran sobre todo en las industrias empleando equipo de mediano vacío y sin vacío. Ejemplos
nuclear, aeronáutica, aeroespacial y electrónica. Como produc- representativos de esto son los engranes, armazones, columnas
tos representativos podemos citar los elementos de combustible de dirección y componentes de la transmisión y el tren de
nuclear, componentes de motores a reacción de aleaciones espe- engranes de automóviles; tubos de pared delgada; hojas para

704 SOLDADURA CON HAZ DE E L E C T R O N E S
sierras de banda y para metales; y otras aplicaciones de tiras soldadura al vacío. Un ejemplo es la industria automotriz, donde
bimetálicas. La figura 2 1.26muestra una máquina soldadora de la soldadura sin vacío se usa para muchas aplicaciones. En la
tira bimetálica en la que las tiras individuales se alimentan y figura 2 1.27 se muestra una unidad convertidora de par de tor-
sacan continuamente de la cámara de soldadura a través de una sión soldada con haz de electrones sin vacío. La fabricación de
sene de zonas de presión. tubos soldados es otro ejemplo. Se han construido unidades
La soldadura con haz de electrones sin vacío ha encontrado integradas de máquina soldadora con haz de electrones/forja de
su aplicación principal en la producción de alto volumen de tubos capaces de soldar tubos de cobre o acero continuamente a
piezas cuyo tamaño o composición impide efectivamente su velocidades de hasta 500 mm/s (100 fvmin).
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Figura 21.26-Maquina soidadora de haz de electrones diseñada para unir tiras bimetaiicas

Figura 21.27-Unidad convertidora de par de torsión soldada con una máquina soldadora de haz de electrones sin
vacío (el propósito de las soldaduras fue sujetar las aspas en su lugar)
CALIDAD DE LA SOLDADURA
PARAPRODUCIR SOLDADURAS que satisfagan los requisitos de Al considerar estos factores, parecería que la soldadura con
las especificaciones establecidas por la industria de la soldadura haz de electrones ofrece las siguientes Características únicas para
es necesario controlar tres factores de los que depende primor- controlar las propiedades de la unión soldada:
dialmente la calidad de las soldaduras hechas con haz de elec-
trones: (1) preparación de la unión, (2) procedimiento de solda- (1) Es posible minimizar la recristalización del metal base y
dura, incluidos los mecanismos para mantener el haz sobre la el crecimiento de los granos.
costura y (3) características de los metales soldados. Las dos (2) La oscilación del haz y la velocidad de recomdo pueden
primeras se trataron en secciones anteriores de este capítulo. servir para controlar la forma de los gradientes de temperatura
El tercer factor tiene que ver con las propiedades físicas y en el charco de soldadura.
mecánicas de los metales que se van a soldar, y también con sus (3) El bajo aporte de calor produce menores esfuerzos térm-
características metalúrgicas. Las discontinuidades de soldadura cos en el metal base y, por tanto, menos distorsión.
de origen metalúrgico incluyen el agrietamiento y la porosidad.
Las zonas de soldadura constituyen regiones con diferente Los esfuerzos residuales se distribuyen simétricamente gra-
microestructura dentro de la estructura del metal base. A dife- cias a la simetría bidimensional característica (lados paralelos)
rencia de lo que sucede en los lingotes colados, los granos del de la zona de soldadura con haz de electrones.
metal de soldadura por lo regular crecen a partir de granos Desafortunadamente, no siempre es posible aprovechar todo
parcialmente fundidos en la linea de fusión. Este fenómeno se el potencial del proceso, ya que la soldabilidad de un metal
denomina solidrficación epitaxial. La naturaleza de la estructura depende en última instancia de factores metalúrgicos. Por esta
del metal de soldadura depende del tamaño y la orientación de razón, ias soldaduras hechas con haz de electrones pueden
los granos del metal base, y de los gradientes térmicos en el presentar casi todas las discontinuidades asociadas a la soldadu-
charco de soldadura y de la forma de este último. ra por fusión. Una posible excepción es el agrietamiento en frio
También es importante la naturaleza de las tensiones que inducido por hidrógeno de las soldaduras hechas en acero al
resultan de la soldadura por fusión. Primero, el metal inmedia- carbono, porque normalmente no hay ninguna fuente de hidró-
tainente adyacente al charco de soldadura en movimiento se geno en las máquinas autógenas de haz de electrones que operan
calienta; se expande contra las fuerzas de restricción del metal al alto vacío.
base frío circundante, y luego se enfría y contrae. En este Un tipo de discontinuidad que a veces se encuentra en solda-
proceso, el metal se defonna plásticamente (se vuelca) durante duras de penetración parcial consiste en huecos grandes en la
el ciclo de calentamiento y luego se somete a tensión durante el parte inferior del metal de soldadura. Lo más común es que un
enfriamiento. La zona de soldadura está rodeada por esfuerzos gran número de estos huecos esté alineado y aparezca como
de tensión y compresión residuales, y con frecuencia el resultado porosidad lineal en vez de porosidad dispersa. Si la soldadura
es una deformación del ensamble soldado. apenas penetra a través de la unión, la porosidad en la raíz
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aparecerá como falta de relleno, acompañada por salpicaduras ventana radiográfica. Como se aprecia en la figura 21.28, la
en el lado de atrás de la soldadura. ventana crea un hueco dentro de la unión que se detecta fácil-
Otro fenómeno peculiar de la modalidad de soldadura al mente con una técnica radiográfica cuando la soldadura no la
vacío es la liberación de aire atrapado a través del metal de sol- consume totalmente. Esta ventana puede situarse en cualquier
dadura fundido. En ocasiones, esto crea un defecto. Sucede posición dentro de la unión, y su ausencia en la radiografía des-
cuando se intenta soldar un recipiente lleno de gas que no se ha pués de la soldadura garantiza que se ha logrado la penetración
abierto al vacío. hasta esa profundidad.
Las demás discontinuidades son en general las mismas que
se encuentran en otros tipos de soldaduras por fusión. Entre las POROSIDAD Y SALPICADURAS
discontinuidades de la soldadura con haz de electrones están:
LA POROS~DADEN las soldaduras hechas con haz de electrones
(1) Porosidad. se debe a la producción de gas cuando el haz funde el metal. El
(2) Huecos por encogimiento. gas puede formarse como resultado de (1) la volatilización de
(3) Agrietamiento. elementos con alta presión de vapor dentro de la aleación, (2) el
(4) Socavación. escape de gases disueltos o (3) la descomposiciónde compuestos
(5) Subrellenado. como óxidos y nitruros. Las aleaciones de cobre y cinc (latones)
(6) Uniones omitidas. y de aluminio-magnesio son difíciles de soldar con haz de
(7) Falta de fusión.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
electrones porque se producen vapores metálicos. Tanto el cinc
La probabilidad de encontrar estas discontinuidadeses mayor como el magnesio tienen bajo punto de ebullición.Es más probable
cuando se sueldan secciones gruesas. Es indispensable conocer que haya gases y compuestos disueltos en aleaciones fundidas
las causas de las discontinuidades y las formas de evitarlas para originalmente en aire o en atmósferas de gases protectores.
producir soldaduras de buena calidad. Por ejemplo, al soldar Las salpicaduras se deben a los mismos factores que la
secciones gruesas en posición horizontal, los huecos y la poro- porosidad. La producción rápida de un gas o vapor metálico
sidad pueden evitarse si el eje del haz se inclina unos cuantos causa la expulsión de gotas de metal de soldadura fundido que
grados respecto al plano de la soldadura. La misma importan- rocían la superficie de trabajo y la cámara. La porosidad y las
cia tiene contar con un método confiable de prueba no destruc- salpicaduras pueden presentarse incluso en aleaciones refundi-
tiva, como la inspección ultrasónica, para determinar la presen- das en vacío cuando una fase residual se volatiliza bajo el intenso
cia de ciertos tipos de defectos que no pueden detectarse por calor del haz de electrones.
radiografía. Una forma efectiva de evitar la porosidad y las salpicaduras
Las franjas de soldadura angostas creadas por la soldadura es soldar sólo metales fundidos al vacío o completamente deso-
con haz de electrones dificultan la inspección radiográfica. xidados. Si es preciso soldar metales que emiten gases o alea-
Ciertos diseños de unión incluyen una característica llamada ciones con presión de vapor elevada, hay que utilizar técnicas
especiales para minimizar la porosidad. Se puede agregar un
metal de aporte que contenga un desoxidante si se van a soldar
metales insuficientemente desoxidados. Una reducción de la
velocidad de recomdo dará tiempo a las burbujas de gas para
que escapen del metal fundido.
La desviación oscilatoria del haz puede ser eficaz para reducir
la porosidad. En casos extremos, una segunda o tercera fusión
de la unión puede eliminar prácticamente la porosidad, pero
estas técnicas reducen la resistencia mecánica de la unión en
aleaciones que endurecen por envejecimiento y que recibieron
tratamiento térmico antes de soldarse.
HUECOS POR ENCOGIMIENTO

LOS HUECOS POR encogimiento pueden aparecer entre dendritas
cerca del centro del metal de soldadura. Estos huecos se carac-
terizan por contornos de porosidad irregulares, y por lo regular
se presentan en aleaciones que sufren un encogimiento volumé-
VENTANA trico considerable al solidificarse. En las soldaduras con haz de
RADIOGRÁFICA electrones, donde las lineas de unión son prácticamente parale-
las, la solidificación se realiza de manera uniforme desde el
metal base hasta el centro de la soldadura. Si el encogimiento
por solidificación del metal es considerable, se formarán huecos
si las superficies de la cara y de la raíz se congelan antes que el
centro de la soldadura. En la figura 2 1.29 se muestra un ejemplo
Figura 21.28-Ventana radiografica que se emplea con de huecos por encogimiento en una soldadura hecha con haz de
frecuencia para simplificar la lectura de radiografías de electrones en acero inoxidable 15-7MoPH. Una velocidad de re-
uniones soldadas. corrido baja, o la oscilación del haz, puede minimizar o eliminar

S O L D A D U R A C O N H A Z D E E L E C T R O N E S 707
REFUERZO SOCAVACI~N
DE LA CARA
R EFUERZ,O
DE LA RAIZ
(A)
SUBRELLENADO
I
Figura 21.29-Huecos por encogimiento en una

soldadura de haz de electrones
los huecos por encogimiento al aumentar el volumen de metal

Figura 21.30-Geometrías de soldadura con haz de
fundido y reducir la rapidez de solidificación.Sin embargo, estas electrones correcta IA) e incorrectas IB. C v D)
condiciones por lo regular ensanchan la zona de fusión.
caso generalmente sólo se presenta en un lado). La adición de
AGRIETAMIENTO aleaciones que reducen la tensión superficial o aumentan la
SE PUEDEN FORMAR grietas en caliente o en frío cuando se fluidez, como el aluminio añadido a soldaduras en acero al
sueldan con haz de electrones aleaciones propensas a esos tipos carbono, tienen un efecto benéfico.
de agrietamiento. El agrietamiento en caliente suele ser intragra- La socavación en la superficie de arriba de la soldadura en
nular, en tanto que el agrietamiento en frío es transgranular. Las ocasiones puede rellenarse efectuando una ?pasada cosmética?.
grietes en caliente se forman en una fase de frontera de granos Esto se hace por lo regular con niveles de potencia bajos en
de bajo punto de fusión durante la solidificación del metal de comparación con la pasada de penetración, y puede hacerse más
soldadura. Las grietas en frio se forman después de la solidifi- efectivo si se desvía el haz o se ?desenfoca? para ensanchar la
cación como resultado de los elevados esfuerzos internos pro- parte superior de la franja de soldadura. Ciertos diseños de unión
ducidos por la contracción térmica del metal durante el enfria- incluyen metal adicional por encima de la ?superficie de acaba-
miento. La grieta se origina en alguna imperfección o punto de do? de la unión soldada, que se elimina posteriormente por ma-
concentración de esfuerzos del metal y se propaga a través de quinado. La socavación desaparece durante la operación de
los granos por hendimiento. maquinado.
EI agrietamiento en caliente puede minimizarse soldando con
velocidades de recorrido altas y energía de haz minima. EI SUBRELLENADO
agrietamiento en frío puede evitarse rediseñando la unión de
modo que se eliminen los puntos de concentración de esfuerzos. LAS SOLDADURAS DE penetración completa pueden tener una
Los aceros endurecibles por templado deben precalentarse hasta superficie de raíz uniforme o irregular, dependiendo de las
una temperatura apropiada para controlar la formación de mar- variables y el material de soldadura. La anchura de la superficie
tensita en la zona de soldadura. de raíz depende de las condiciones de soldadura. En secciones
metálicas gruesas, como placas de acero inoxidable de 76 mm
(3 pulg), las formas de las superficies de cara y de raiz dependen
de la tensión superficial que sostiene la columna de metal
LASSOLDADURAS DE haz de electrones con buena geometría fundido cuando es transportada a lo largo de la unión de solda-
tienen líneas de unión prácticamente paralelas con una corona o dura. Si la velocidad de recorrido es baja, la masa de metal fun-
acumulación de metal de soldadura uniforme en la superficie de dido será relativamente grande, y la franja tenderá a colgarse
arriba, como se muestra en la figura 21.30 (A). La socavación porque la tensión superficial es insuficiente para contrarrestar la
se refiere a los surcos que aparecen en el metal base en los bordes fuerza de la gravedad. Esto formará un refuerzo de raíz muy
de la franja de soldadura, como se aprecia en la figura 2 1.30 (B). pesado y es posible que la cara de la soldadura muestre un
Este fenómeno ocurre cuando el metal de soldadura no humecta subrellenado (concavidad) considerable, como en la figura
el metal base. La socavación es más probable cuando la veloci- 21.30 (C). Esta condición se puede eliminar con diversas técni-
dad de recorrido es alta, los procedimientos de limpieza no cas, como el empleo de una tira de respaldo, una unión escalo-
fueron los apropiados o cuando el haz es asimétnco (en cuyo nada, o soldar en posición horizontal o vertical.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

Cuando la superficie de raíz cuelga demasiado, generalmente

es porque la energía del haz es excesiva o la franja de metal
soldado es demasiado ancha. Esto puede corregirse ajustando las
variables de soldadura. Si las condiciones de operación son
óptimas y el subrellenado persiste, será preciso añadir metal de
aporte para llenar el surco. Existen varias técnicas efectivas para
suministrar el metal de aporte requerido. Una es colocar una tira
angosta sobre la cara de la unión y soldar a través de ella. El
espesor de la tira debe ser un poco mayor que la profundidad del
subrellenado, de modo que éste ocurra por completo en la tira.
De manera similar, puede alimentarse alambre de metal de apor-
te al borde delantero de la soldadura conforme ésta se efectúa, o
durante una pasada de uniformación subsecuente con un haz
desenfocado.En las soldaduras circulares pueden aplicarse ram-
pas de potencia (pendiente positiva y negativa) para minimizar
los defectos en el área de traslapo.
FALTA DE PENETRACIÓN
HAY VARIAS APLICACIONES de la soldadura con haz de electro-
nes en las que no se requiere una penetración completa de la
unión. En general, estas aplicaciones implican soldaduras de
sello o soldaduras sujetas sólo a fuerzas de corte. En estos casos,
la muesca aguda en la raíz de la soldadura es aceptable. Sin
embargo, cuando una unión soldada debe aguantar un esfuerzo
de tensión transversal en la raíz de la soldadura, es indispensable
que haya penetración completa de la unión. La falta de penetra-
ción puede deberse a una baja potencia del haz, una velocidad
de recorrido excesiva o a un enfocado incorrecto del haz. Esta
condición se ilustra en la figura 21.30 (D). Figura 21.31-Desviación del haz al soldar metales
disímiles
UNIONES OMITIDAS fusión en la raíz de la unión. Si se van a soldar metales disímiles

CUANDO SE EMPLEA un haz de electrones de diámetro pequeño en producción, es importante efectuar soldaduras de prueba y
para efectuar una soldadura larga en una sección gruesa, el eje examinarlas para determinar si habrá desviación del haz.
del haz debe estar en el mismo plano que las caras de la unión y L a ocurrencia de uniones omitidas puede verificarse empleando
permanecer alineado con la unión a lo largo de todo su recorrido. diseños de unión que incluyan líneas testigo y ventanas radiográ-
De lo contrario, es posible que en algún punto el haz no incida ficas. Las líneas testigo se graban paralelas a la unión en el lado
sobre la unión. Incluso cuando el haz está debidamente alineado de la cara o de la raíz, o en ambos. La soldadura queda entre las
con la unión, fuerzas electrostáticas o magnéticas pueden causar dos líneas, y su posición relativa a la unión puede determinarse
su desviación y hacer que se omitan partes de la unión. Se puede mediante un examen después de la soldadura (figura 21.32).
generar un campo electrostático por la acumulación de cargas
eléctricas en una superficie aislada, como el vidrio de las venta-
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nas de la cámara de vacío. El haz de electrones será repelido o
atraído por la superficie cargada si pasa cerca de ella.
El magnetismo residual de un metal base ferromagnético o
de los accesorios de fijación puede causar una desviación ines-
perada del haz. Por ejemplo, una pieza de acero puede magneti-
zarse durante la abrasión si se sujeta con una prensa magnética,
y el magnetismo residual de la pieza hará que el haz se desvíe y
no incida sobre la unión. Esto puede evitarse desmagnetizando
todas las piezas ferromagnéticas antes de soldarlas y empleando
materiales no magnéticos para las fijaciones.
El haz puede desviarse inesperadamente cuando se sueldan
metales disímiles, sobre todo cuando uno de ellos es ferromag-
nético. Un ejemplo de esto se muestra en la figura 21.3 1:una sol-
dadura entre una aleación no magnética con base en níquel y un ~~ ~~ ~~ ~~~ ~~ ~ ~~~~~
acero “maraging” magnético. El magnetismo residual o induci- Figura 21.32-Líneas testigo grabadas paralelas a ia
do en el acero desvió el haz de electrones impidiendo que hubiera unibn

FALTA DE FUSIÓN
LAFALTA DE fusión se presenta sobre todo en las soldaduras de
penetración parcial. Sin embargo, también puede ocurrir cer-
ca de la raíz de soldaduras de penetración total hechas con un
haz de potencia insuficiente. La figura 2 1.33muestra un ejemplo
de esto en una soldadura con haz de electrones de una alea-
ción de titanio.
La falta de fusión generalmente puede evitarse ajustando
correctamente las variables de soldadura. Por otro lado, hay
circunstancias en las que se requiere soldadura de penetración
parcial. Un ejemplo es la soldadura de uniones circulares donde
la potencia del haz y la penetración deben reducirse cuando el
final de la soldadura se superponga al inicio, a fin de evitar la
formación de un cráter. En la zona de traslapo se forma una
soldadura de penetración parcial y puede haber falta de fusión.
Otro ejemplo es la soldadura de secciones gruesas. Tal vez se
requieran dos pasadas de soldadura de penetración parcial, uno
desde cada lado de la unión, cuando el espesor de metal es
demasiado grande para penetrarlo con una sola pasada. La
segunda pasada debe llegar hasta la raíz de la primera.
La soldadura conun haz ligeramente desenfocado y velocidad
de recorrido baja (para compensar la baja densidad de potencia)
resulta efectiva para eliminar la falta de fusión. En ocasiones
también puede resultar útil la oscilación del haz, ya sea circu-
lar o transversal. El precalentamiento ayuda porque reduce los
gradientes térmicos en la raíz de la soldadura.La falta de fusión es
difícil de detectar con métodos no destructivos porque es similar a
las grietas finas y la inspección radiográfica casi nunca la revela.
Las pruebas con liquido penetrante no son eficaces porque el
área no fundida casi nunca se extiende hasta la superficie.
Las pruebas con ultrasonido son el único método no destruc-
tivo que puede detectar la falta de fusión en soldaduras hechas
con haz de electrones. Se requiere personal con experiencia en
este tipo de pruebas para realizar el ensayo e interpretar los
resultados. Aún así, el método no es apropiado para muchas
aplicaciones. Como algunos diseños de uniones son más fáciles
de inspeccionar con ultrasonido que otros, es recomendable
consultar con el personal de pruebas no destructivas antes de
diseñar las uniones de ensambles críticos.
Figura 21.33-Falta de fusión o picos en secciones

verticales (arriba) y horizontales (abajo) de una
soldadura hecha con haz de electrones en una
aleación de titanio.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
./
COMOLAS MAQUINAS de soldadura con haz de electrones em- equipo de haz de electrones son el choque eléctrico, los rayos X,
plean un rayo electrónico de alta energía, los usuarios del pro- los vapores y gases y la radiación visible dañina. Además de los
ceso deben observar varias precauciones de seguridad que nor- posibles peligros asociados a la soldadura de materiales especí-
malmente no se requieren con otros equipos de soldadura ficos (berilio, etc.), puede haber peligros relacionados con ma-
fusión. Los cuatro principales peligros potenciales asociados al teriales colaterales (disolventes, grasas, etc.) que se usan al
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operar el equipo. Es necesario tomar medidas para asegurar la proporcionan suficiente protección contra la radiación para los
observación estricta de todos los procedimientos de seguridad operadores.
requeridos. ANSIJAWS F2.1 ,Prácticas seguras recomendadas En los sistemas sin vacío se debe contar con algún tipo de
para la soldadura y el corte con haz de electrones, y ANSIJASC barrera contra la radiación para garantizar la seguridad del
249.1, Seguridad al soldar y cortar (últimas ediciones) contie- operador. Se pueden usar paredes gruesas de concreto de alta
nen las precauciones de seguridad generales que deben tomarse. densidad (o de algún material similar) en vez de acero y plomo,
sobre todo si se requiere un recinto grande. Es preciso imponer
precauciones de seguridad especiales para evitar que el personal
CHOQUE ELÉCTRICO entre accidentalmente a estos recintos o quede atrapado dentro
de ellos cuando se está operando el equipo.
TODOSLOS SISTEMAS de soldadura con haz de electrones traba-
En el momento de instalarse el equipo de haz de electrones,
jan con un voltaje lo bastante alto como para causar heridas
y a intervalos regulares posteriormente, se debe hacer una revi-
fatales, sin importar que el sistema se designe como “de bajo
sión completa de la protección contra rayos X. Estas revisiones
voltaje” o “de alto voltaje”. Los fabricantes de equipo de haz de
las debe efectuar personal capacitado en los procedimientos
electrones, al satisfacer los diversos requisitos de las compañías
apropiados y que sepa usar el equipo correspondiente, a fin
aseguradoras, tratan de garantizar que sus máquinas estén bien
de asegurar que se cumple y se seguirá compliendo con todas
aisladas contra los peligros del contacto con el alto voltaje. No
las normas y reglamentos referentes a radiaciones aplicables al
obstante, hay que observar todas las precauciones debidas en lo
lugar donde se ha instalado el equipo.
que toca a voltajes elevados cuando se trabaja en las inmedia-
ciones de máquinas de EBW.
HUMOS Y GASES
RAYOS X Es POCO PROBABLE que la pequeña cantidad de aire que queda
Los RAYOS X generados por una máquina soldadora de haz de en una cámara de haz de electrones al alto vacío sea suficiente
electrones se producen cuando los electrones, viajando a muy para producir ozono y óxidos de nitrógeno en concentraciones
alta velocidad, chocan con la materia. La mayor parte de las peligrosas. Sin embargo, los sistemas de haz de electrones a
radiaciones se produce cuando el haz de electrones incide sobre mediano vacío y sin vacío pueden generar estos subproductos,
la pieza de trabajo, pero también se producen cantidades aprecia- además de otras clases de contaminantes transportados por el
bles cuando el haz choca con moléculas de gas o vapores de aire, en concentraciones que rebasan por mucho los niveles
metal tanto en la columna del cañón como en la cámara de tra- aceptables.
bajo. Los laboratorios de las compañías aseguradoras y la regla- El área de trabajo debe contar con ventilación adecuada para
mentación federal han establecido niveles bien definidos para la reducir la concentración de los contaminantes transportados por
exposición a rayos X permisible, y los productores y usuarios el aire en las inmediaciones del equipo por debajo de los niveles
del equipo deben observar esas reglas. de exposición máximos permitidos. Es necesario utilizar técni-
El acero de 25 mm (1 pulg) de espesor, empleado para cas de escape apropiadas para mantener las concentraciones
fabricar la cámara de vacío para las piezas de trabajo, es sufi- residuales en la cámara o el recinto por debajo de esos mismos
ciente para satisfacer los requisitos de blindaje contra rayos X niveles.
de los sistemas de haz de electrones que emplean voltajes de
acelaración de hasta 60 kV, suponiendo que la cámara tiene el RADIACIÓN VISIBLE
diseño apropiado. Para las unidades con voltajes de aceleración
del haz superiores, se requiere acero mucho más grueso o bien LAOBSERVACIONDIRECTA de la radiación visible emitida por el
una cubierta de plomo sobre el acero para satisfacer los requisi- metal de soldadura fundido puede dañar la vista. El empleo de
tos de blindaje contra rayos X. En los sistemas de haz de protección ocular adecuada es necesario en la presencia de
electrones tanto de bajo como de alto voltaje se emplean venta- fuente de luz intensas. La observación Óptica debe efectuarse a
nas de vidrio plomado. En general, las paredes blindadas de las través de filtros de acuerdo con ANSI 287.1, Protección ocular
cámaras de vacío comerciales y las ventanas de vidrio plomado y facial ocupacional y educacional (última edición).

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PREPARADO POR UN
D. E. Powers, Presidente
PTR - Precision Technologies,
Incorporated
SOLDADURA R.F.Duhamel, Coptesidente

United Technologies Industrial
Lasers
P. Anthony, Coptesidente
CON RAYO
Rofn-Sinai, Incorporated
D.A. Belfotte
Belforte Associates
K.W. Carlson
LÁSER
Westinghouse Laser Center
L. S.Detose
Texcel Incorporated
D. Elza
Coherent General
D. Gustafem
Ferranti Sciaky, Incorporated
A. Lingenfeltet
Fundamentosdel proceso 714 Lawrence Livermore National
Laboratory
Características de la soldadura 726 R.W. Walket

Laser Consulting Services
730 MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
Aplicaciones MANUAL DE SOLDADURA:
Seguridad 737 R.M.Walkosak

Westinghouse Electric
Corporation
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SOLDADURA I
CONRAYOLASER
DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL rios para realizar diversas tareas de procesamiento de materiales
como soldar, cortar y dar tratamiento térmico.
UN LASER ES un dispositivo que produce un haz de luz cohe- EI primer rayo láser se produjo en 1960empleando un cristal
rente concentrado estimulando transiciones electrónicas o mode rubí excitado por una lámpara de destello. Los láseres de
leculares a niveles de energía más bajos. La palabra láser es una estado sólido de este tipo producen sólo pulsos cortos de energía
acrónimo de “amplificación de la luz por emisión estimulada de luminosa con tasas de repetición limitadas por la capacidad
radiación” (light amplification by stimulated emission of radia- calorifica del cristal. En consecuencia, aunque los pulsos indi-
tion). El término coherente significa que todas las ondas de luz viduales alcanzan niveles de potencia máxima instantáneos del
están en fase. orden de megawatts, los láseres de rubí pulsados están limitados
En la práctica, un láser consiste en un medio colocado entre a niveles de potencia media bajos. Actualmente hay en el mer-
los espejos terminales de una cavidad de resonancia óptica. cado láseres de estado sólido, tanto pulsados como de operación
Cuando ese medio se “bombea” (es decir, se excita) hasta el continua, capaces de soldar y cortar láminas metálicas delga-
punto en que ocurre una inversión de la población, condición en das. Muchos láseres del segundo tipo emplean varillas cristali-
la que la mayor parte de los átomos (o moléculas) activos del nas de granate de itrio y aluminio contaminado con neodimio
medio alcanzan un estado energético superior al normal, se (Nd:YAG) para producir rayos monocromáticos continuos con
tendrá una fuente de luz coherente que entonces podrá reflejarse potencias del orden de 1 a 2 kW.
una y otra vez entre los espejos terminales de la cavidad. El También se han desarrollado láseres gaseosos excitados eléc-
resultado es la inducción de un efecto de cascada que hará que tricamente, de pulsos y de onda continua (CW), en variedades
el nivel de esta luz coherente llegue a un valor de umbral (esto con excitación de ca, cc y rf. Ya existen en el mercado láseres
es, el punto en el que la ganancia de amplificación de la luz que de dióxido de carbono (CO,) con salidas de hasta 25 kW, y se
se produce comienza a exceder cualesquier pérdidas de luz que emplean en una amplia gama de tareas de procesamiento de ma-
puedan estar ocurriendo simultáneamente) en el cual el disposi- teriales en la industria. Estos láseres pueden soldar acero de hasta
tivo podrá comenzar a emitir un rayo de luz láser. 32 mm (1.25 pulg) de espesor con una sola pasada de penetración
Desde el punto de vista de la ingeniería, un láser es un completa.
dispositivo de conversión de energía que sencillamente transfor-
ma energía de una fuente primaria (eléctrica, quimica, térmica,
óptica o nuclear) en un haz de radiación electromagnética con
una frecuencia específica (ultravioleta, visible o infrarroja). Esta PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
transformación se facilita gracias a ciertos medios sólidos, liqui-
dos o gaseosos que, al ser excitados en una escala molecular o LA SOLDADURA CON rayo laser (laser beam welding, LBW) es
atómica (por diversas técnicas) producen una forma de luz muy un proceso de unión por fusión que produce la coalescencia de
coherente y relativamente monocromática (es decir, que tiene materiales gracias al calor derivado de un haz concentrado de luz
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
una frecuencia bastante singular): un rayo de luz láser. En virtud coherente monocromática que incide sobre la unión que se va a
de ser coherentes y monocromáticos, los rayos de luz láser, tanto soldar. En el proceso de LBW, el rayo láser se dirige mediante
de baja como de alta potencia, tienen un ángulo de divergencia elementos ópticos planos, como espejos, y luego se enfoca a un
muy pequeño que hace posible transportarlos distancias relati- punto pequeño (para obtener una densidad de potencia elevada)
vamente grandes antes de concentrarlos en grado sumo (median- en la pieza de trabajo empleando elementos de enfoque reflejan-
te sistemas ópticos de enfoque de tipo transmisivo o reflectivo) tes o bien lentes. La soldadura con rayo láser es un proceso sin
a fin de suministrar los niveles de densidad de potencia necesa- contacto, por lo que no requiere la aplicación de presión. En

SOLDADURA C O N RAYO LACER 715
general se emplea protección con gas inerte para evitar la oxi- razonables de energía en un solo pulso, y los mejores materiales
dación del charco fundido, y en ocasiones puede usarse metal de son aquellos de los que puede extraerse una gran cantidad de
aporte. energía. Puesto que el cristal de YAG posee todas las caracte-
Como ya se mencionó, los láseres que más se usan para tareas rísticas ideales citadas, constituye un excelente material d i -
industriales de soldadura y procesamiento de materiales son el trión.
láser de YAG con longitud de onda de 1.06 pm y el láser de CO, Las características de salida de los láseres de Nd:YAG de-
con longitud de onda de 10.6 pm. El elemento activo que más penden del método de excitación, que puede ser continuo o de
comúnmente se usa en estas dos variedades de láser es el ion pulsos repetitivos. En la operación continua, el láser se excita
neodimio (Nd) y la molécula de CO,, respectivamente. con lámparas de xenón para obtener niveles de potencia de hasta
10 W o bien con lámparas de criptón para obtener niveles de
potencia del orden de 100W o superiores. En los láseres de pul-
Láseres de estado sólido sos repetitivos, las característicasde salida dependen de la con-
figuración de las lámparas. La confguración más común se
Los LÁSERES DE estado sólido emplean una impureza en un muestra en la figura 22.1. En la tabla 22.1 se presentan las
material anfitrión como medio activo. Así, el ion neodimio
característicasde los láseres de Nd:YAG para tener una idea de
(Nd+++) se usa como “contaminante”,o impureza añadida deli-
la posibilidad de equilibrar la potencia media, la energía de los
beradamente, en una varilla de vidrio o bien un cristal de YAG,
pulsos, la duración de cada pulso y las tasas de repetición de pul-
y la longitud de onda del rayo producido (1.O6 pm) la determina
sos en láseres de este tipo.
el ion neodimio. El material productor del láser, o anfitrión, es
La banda de frecuencias relativamente angosta que exhiben
un cilindro de unos 150 mm (6 pulg) de largo por 9 mm (0.375
los láseres de Nd:YAG facilita la operación de onda continua a
pulg) de diámetro. A m b o s extremos del cilindro se hacen planos
temperatura ambiente, y permite a estos láseres ocupar el segun-
y paralelos con tolerancias muy estrictas, se pulen hasta un
do lugar, por debajo sólo de los láseres de gas de CW, en
acabado óptico fino y luego se platean para formar una superficie
términos de generación de potencia de onda continua. Pese a
reflejante. El cristal se excita por medio de una lámpara de
ello, su eficiencia global bastante más baja (típicamente del 2%,
criptón o xenón muy intensa. En la figura 22.1 se muestra un
contra el 10% para los láseres de gas) redunda en una salida de
esquema simplificadode la disposición de la varilla, la lámpara
potencia inferior.
y los espejos.
En el modo a pulsos, el medio activo del láser de YAG se
La selección del material anfitrión para el ion neodimio excita en forma intermitente,no continua, utilizando una fuente
depende de varios factores, entre ellos la posibilidad de fabricar
de potencia pulsada para alimentar la lámpara de destello.
grandes cantidades de varillas con buenas cualidades ópticas
La figura 22.2 muestra la relación temporal de los pulsos de
(p. ej., que tengan dureza y factor de pulibilidad aceptables) y
salida de la lámpara de destello y del láser en un láser de estado
niveles adecuados de conductividad térmica, vida fluorescente
sólido a pulsos representativo. El inicio del pulso de la lámpara
útil, eficiencia y bandas de absorción óptica. Todos estos facto-
de destello establece una inversión de la población en el medio
res influyen en la capacidad del sistema para emitir cantidades
activo. Cuando la ganancia de lazo llega a 1.0, se inicia la acción
de láser y continúa como una serie de picos a intervalos muy
cortos durante todo el pulso de la lámpara. Estos picos se
producen por conmutación de la ganancia en el medio activo. La
VISTA SUPERIOR
LÁMPARADE DESTELLO
DE CRIPTON o XENON
OPTICA DE ENFOQUE,
Tabla 22.1
Salida de un láser de Nd:YAG
\
uY \\-VARILLA U ” Il d
Operación de onda continua
Potencia media . . . . . . . . . . . . . . .< 1o00W (multimodo)
REFLECTOR
REFLECTOR 1 PARCIAL < 20 W (TEM,)
DE 100% Divergencia . . . . . . . . . . ........... 1-20 mrad
PIEZA DE TRABAJO’
Diámetro del rayo . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.04-0.4 pulg.
Longitud de pulso de 0.1 a 20 ms
Energía de salida . . . . . . . . . . . . . <500J/pulso (multimodo)
VISTA DE EXTREMO
5J/PUlSo VEM),
. . . . . . . . . . . . . . . . . . ..200Hz
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Tasa de repetición
Divergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 mrad (multimodo)
3 mrad (TEM,)
Diámetro del rayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .0.2-0.4 pulg
Longitud de pulso de 0.1 a 1 ms (conmutación repetitiva)
Energía de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 mJ/pulso
Tasa de repetición . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50-100kHz
Potencia media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1O0 W
~~
Figura 22.1-Representación esquemática de un laser

de estado sólido Potencia máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .lo-50 kW

716 SOLDADURA CON RAYO LASER
LUZ DE Tabla 22.2

Salida de un láser de Nd-vidrio (para una longitud de
~ulso de 1 a 10 ms)
~~ ~
Energía de salida 20 J/pulso (multimodo)

Tasa de repeticion 10 Hz
z Divergencia 5-10 mrad
.O
o Diámetro
del rayo 0.2-0.4 PUlg
Xrl
w u
Láseres de gas
LOS LASERES DE CO, d d tipo de descarga eléctrica son los
Iáseres de gas más eficientes de que se dispone actualmente para
Figura 22.2-Salida de un láser de estado sólido a el procesamiento de materiales con rayo láser de alta potencia.
pulsos típico, comparada con el aporte de luz de Estos Iáseres emplean una mezcla de gases constituida princi-
excitación a la varilla en función del tiempo palmente por nitrógeno y helio que contiene un pequeño porcen-
taje de dióxido de carbono, y usan una descarga eléctrica de
iluminación para excitar este medio de láser (o sea, para excitar
ganancia se eleva rápidamente a un valor alto debido al intenso la molécula de CO,). El calentamiento del gas que resulta se
nivel de excitación; el resultado es una ganancia de lazo elevada controla haciendo fluir continuamente la mezcla de gases a
y una onda estacionaria de alta intensidad en la cavidad óptica. través del área de la cavidad óptica, por lo cual los Iáseres de
Esto agota rápidamente la inversión de la población para esa CO2normalmente se caracterizan de acuerdo con el tipo de sis-
longitud de onda en particular, y la acción de láser se suspende. tema de flujo de gas que usan: axial lento, axial rápido o trans-
De este modo, el láser se apaga a sí mismo momentáneamente versal.
al agotar toda su ganancia.
A causa de los picos en la salida, resulta difícil determinar la Flujo axial lento. Ei láser de CO, más simple es el de flujo
potencia máxima de un láser de estado sólido a pulsos, que axial lento (slow axial Jow, SAF). El gas fluye en la misma
además tiende a variar de un pulso a otro, aunque la energía y dirección que el eje óptico del resonador láser y el campo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
duración globales de cada pulso permanezcan constantes. eléctrico de excitación, o trayecto de descarga del gas, como se
Por estas razones, las especificaciones de los láseres de estado muestra en la figura 22.3. EI flujo axial del gas se mantiene a
sólido a pulsos no suelen incluir la potencia de salida máxima. través del tubo para renovar las moléculas agotadas por los
En vez de ello, se especifican la energía y la duración de los efectos de la descarga empleada para la excitación, que causa la
pulsos. La potencia de salida máxima puede aproximarse divi- descomposición del CO, en CO y O por bombardeo de electro-
diendo la energía del pulso entre su duración, lo mismo que en nes. Se incluyen dispositivos catalíticos en el trayecto de flujo
otros láseres a pulsos. del gas para ayudar a lograr un efecto de recombinación.
La duración de los pulsos de los láseres de estado sólido EI enfriamiento dei gas del láser se efectúa por conducción a
puede ir desde 50 ps hasta 50 ms, siendo la duración usual de través de las paredes de los tubos de descarga hacia un refrige-
alrededor de 1 ms. Sólo los láseres de Nd:YAG pueden generar rante líquido en el manto de enfriamiento, y luego se emplea
pulsos con duración mucho mayor que 2 ms, y algunos perfo- algún tipo de sistema de intercambio de calor externo para
radores láser de Nd:YAG emplean pulsos con duraciones de 5 a disipar el calor que se extrae continuamente de esta forma.
8 ms. En cada uno de los extremos del tubo de descarga hay un es-
El vidrio también tiene ciertas características deseables como pejo para completar la cavidad resonante. Por lo regular, un
material anfitrión para láser. Una es que se pueden fabricar tro- espejo es totalmente reflejante (espejo trasero) y el otro es par-
zos grandes con excelente calidad óptica y diversos tamaños y cialmente reflejante y parcialmente transmisor (acoplador de
formas que van desde fibras con diámetros de unas cuantas salida). Los resonadores de flujo axial lento pueden generar
micras hasta barras con diámetros del orden de 100 mm (4 pulg) rayos láser con especificación de potencia continua de cerca de
y longitudes de hasta 2 m (6.5 pies). Sin embargo, como la 80 watts por metro de longitud de descarga. Se emplea una
conductividad térmica del vidrio es menor que la de la mayor configuración de tubo plegado para alcanzar niveles de potencia
parte de los anfitriones cristalinos, su enfriamiento presenta un de salida de 50 a io00 watts, comomáximo, en lugar de extender
problema que puede limitar la tasa de repetición máxima en un simplemente la longitud de la cavidad resonante para alcanzar
nivel de energía de pulso dado. Además, las líneas de emisión estos niveles de potencia.
de los iones en vidrio son más anchas que en materiales crista-
linos. Esto eleva el umbral del vidrio para la acción láser, pues Flujo axial rápido. Los componentes de los Iáseres de flujo
se requiere una mayor inversión de la población para obtener axial rápido Vast axialflow, FAF) están dispuestos de manera
la misma ganancia. Las características de salida de los Iáseres similara los del láser de flujo axial lento descrito anteriormente,
de Nd-vidrio adecuados para la soldadura con rayo láser se dan excepto que en el caso del láser FAF se emplea un ventilador o
en la tabla 22.2. turbobomba Roots para circular el gas del láser a alta velocidad

SOLDADURA CON RAYO LASER 717
REFLEJANTE Y SALIDA TOTALMENTE

DEL LASER CÁTODO ANODO REFLEJANTE
r\
I BOMBA
DEVACIO I
~~ ~ ~ ~~~~
Figura 22.3-Diagrama esquemático de un láser con flujo axial lento
por la región de descarga y los intercambiadores de calor corres- óptica y de la distancia focal elegida. Para un rayo láser dado, el
pondientes (véase la Fig. 22.4). Dentro de los confines del 1á- tamaño final del punto enfocado que puede lograrse es directa-
ser mismo, el enfriamiento se acelera haciendo pasar el gas de mente proporcional a la distancia focal empleada. Así,la densi-
láser caliente por intercambiadores de calor gas-líquido. Esto dad de potencia resultante variará en forma inversamente pro-
permite una extracción de calor mucho más rápida que en los porcional al cuadrado de la distancia focal, en tanto que la
láseres de flujo axial lento, y hace posible alcanzar niveles de profundidad de foco lograda variará directamente con la distan-
potencia de salida mayores que 2 kW por metro de longitud cia focal. Por tanto, los rayos láser enfocados con óptica de dis-
de descarga. Actualmente hay láseres de flujo axial rápido con tancia focal corta requieren mantener con mayor exactitud la
niveles de potencia de salida de onda continua entre 500 y 6000 distancia entre el lente y la pieza de trabajo que los enfocados
watts. Al igual que los láseres SAF, los FAF se pueden pulsar. con óptica de distancia focal más larga.
La distancia focal práctica más corta que puede usarse para
Flujo transversal. Los láseres de flujo transversal operan soldar con láser de CO, es de aproximadamente 125 mm (5
circulando gas continuamente en dirección perpendicular al eje
de la cavidad resonante por medio de un ventilador de alta
velocidad, al tiempo que se mantiene una descarga eléctrica
perpendicular tanto a la dirección de flujo del gas como al eje
ESPEJO
óptico del rayo láser. Como el volumen del resonador es grande PARCIALMENTE ESPEJO
en comparación con su longitud, es posible colocar espejos a REFLEJANTEY TOTALMENTE
ambos extremos para reflejar el rayo varias veces a través de la SALIDA DEL LASER POTENCIA DE REFLEJANTE
región de descarga antes de transmitirlo por un acoplador de
salida. En la figura 22.5 se muestra un láser de flujo transversal.
\
La capacidad de tener un trayecto óptico largo dentro de una
estructura resonante corta permite a los láseres de flujo transver- /---
\h 1
[
sal ser compactos y a la vez capaces de generar potencias de
salida muy altas. Actualmente pueden obtenerse láseres de flujo
transversal con niveles de potencia de salida de onda continua
entre 1 y 25 kW.
ÓPTICA PARA LA TRANSMISIÓN

Y ENFOQUE DEL RAYO
Los RAYOS LÁSER deben enfocarse a un punto de diámetro
pequeño a fin de producir la elevada densidad de potencia reque-
‘CIRCULACIÓN DELGAS ’
rida para soldar. Esto se logra con óptica transmisora (lentes) o
reflejante (espejos) (véanse las figuras 22.6 y 22.7). El tamaño Figura 22.4-Vista esquemática de un láser con fluio
de punto mínimo puede variarse dependiendo del diseño de la
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

MONITOR DE POTENCIA PROFUNDIDAD

EN TIEMPO REAL DE FOCO
- ’A LENTE
1 DIÁMETRO
, DELPUNTO
V ~ ENFOCADO
RAYO
&ER I DISTANCIA FOCAL DEL LENTE I
. f -
Figura 22.6-Enfoque de un rayo gaussiano con un

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
lente simde
SEGMENTADO
Sistemas de enfoque
SALIDA LOS SISTEMAS LÁSER de estado sólido de baja potencia por lo
DEL RAYO ACOPLADOR DE SALIDA regular utilizan óptica de transmisión (lentes) para enfocar el
rayo sobre la pieza de trabajo, en tanto que los láseres de gas de
VENTANA DE SALIDA mayor potencia generalmente emplean óptica reflejante (espe-
jos) para este fin. Los espejos suelen ser de metal y se enfrían
Figura 22.5-Diagrama esquemático de un láser de flujo con agua para resistir las elevadas potencias incidentes. Pueden
transversal estar desnudos o recubiertos. En comparación con la óptica de
transmisión, estos espejos son menos sensibles al ensuciamiento
por las salpicaduras y vapores de la soldadura y son más fáciles
de mantener en producción. Normalmente se emplean espe-
jos de cobre desnudo altamente pulidos, pero los espejos recu-
pulg). Esto se debe a los efectos adversos que sobre la óptica de biertos de oro ofrecen la más alta reflectividad y por tanto el
enfoque pueden tener las salpicaduras y vapores producidos menor grado de atenuación del haz. Sin embargo, son costosos
durante el procesamiento. Puesto que el tamaño del punto en el y susceptibles a daños superficiales.
plano focal varía inversamente con el diámetro del rayo que Los espejos recubiertos de molibdeno, aunque siguen siendo
incide sobre el elemento óptico de enfoque, puede usarse un costosos, tienen buena reflectividad y son menos suceptibles a
expansor del rayo para aumentar su diámetro antes de enfocarlo. los daños por humos y salpicaduras. Así, un sistema de láser pue-
Esto permite usar distancias focales más largas sin tener que de usar espejos recubiertos de oro para transmitir el rayo láser a
sacrificar la densidad de potencia del rayo. la estación de trabajo, pero luego usar espejos recubiertos de
Con referencia a la figura 22.6, la razón entre la distancia molibdeno dentro de la estación. En la figura 22.7 se muestran
focal de la óptica y el diámetro del rayo ( f / d o )recibe el nombre varios tipos distintos de cabezas de enfoque del tipo reflejante
de número F (F#). El tamaño de punto del rayo láser enfocado para la soldadura con rayo láser de alta potencia.
(esto es, el diámetro del punto enfocado, d,) variará en forma La ventaja primordial de la óptica de espejosmetálicos es que
directamente proporcional a la longitud de onda del rayo y al F# pueden enfriarse con agua haciendo fluir el líquido por conduc-
del sistema de enfoque, como lo indica la ecuación 22.1. tos debajo de la superficie reflejante o alrededor de la periferia.
De este modo, en comparación con la óptica de transmisión, la
d, = K(F#)X = K (f/d,)h (22.1) óptica de reflexión cuenta con mayor capacidad de enfriamento
y por tanto ofrece resultados más repetibles con el tiempo.
donde d, es el diámetro del punto enfocado, K es una medida de En años recientes ha aumentado el número de proveedores de
calidad que especifica la enfocabilidad del rayo láser (factor que sistemas ópticos debido a la creciente demanda de este producto.
trataremos posteriormente en la sección sobre calidad del rayo) Los espejos y sistemas de enfoque por reflexión se pueden adqui-
y 3c.es la longitud de onda del rayo. La densidad de potencia del rir en muchas configuraciones distintas adecuadas para satisfa-
rayo láser en su foco es inversamente proporcional al cuadrado cer casi todos los requisitos de fabricación. Muchos de estos
del diámetro del rayo. Cuanto menor sea el F# de un sistema sistemas pueden adquirirse de inmediato en tiendas, pero los
determinado, menor será el diámetro del punto enfocado y pedidos especiales tardan un poco. Además, existen muchas
mayor será la densidad de potencia. compañías que pulen y renuevan espejos a precios razonables.

SOLDADURA CON R A Y O L A S E R 719
ESPEJO PLANO
RAYO RAYO ESPEJO
- CON AGUJERO h
PLANO
e EN EJE FUERA DE EJE
-RAYO
.INDRO
4
ESFERICO CORREGIDO
Fiaura 22.7-Cabezas de enfoque de rayo láser de multikilowatts
Calidad del rayo A potencias de salida de láser del orden de multikilowatts, la

capacidad para generar un rayo de alta calidad puede estar
LACALIDAD DEL rayo es una medida de su enfocabilidad, la cual limitada por varios factores. Las irregularidades en el medio del
es función del modo transversal del haz y del grado de aberra- láser, fenómeno que es más común en las unidades de flujo
ciones y divergencia introducido por la óptica. La energía ra- transversal que en las de flujo axial, afecta la calidad del rayo.
diante que oscila desde un extremo de la cavidad resonante del Los cambios inducidos por la temperatura en la difracción de los
láser hasta el otro forma un campo electromagnético intenso. materiales empleados como acopladores de salida y ventanas
Este campo puede asumir muchas formas de sección transver- también pueden afectar significativamente la calidad del rayo
sal distintas, llamadas modos electromagnéticos transversales producido y causar una degradación en el rendimiento de la
(transverse electromagnetic modes, TEM), que establecen la soldadura. Este fenómeno se conoce comúnmente como ?enfo-
distribución radial de energía del láser. Este modo TEM se que térmico? o ?lente térmico?, y también puede deberse a la
expresa como T E K , donde los subindices ?m? y ?n? especifi- presencia de freón u otra sustancia de alto peso molecular en el
can las líneas modales transversales a lo ancho de la sección camino de transmisión del rayo. En un esfuerzo por mantener la
transversal del rayo emergente. Así pues, la sección transversal consistencia del proceso y lograr que la óptica de láser (que es
del rayo queda segmentada en dos planos distintos (perpendicu- un elemento consumible) tenga una vida útil razonablemente
lares entre sí) como se ilustra en la figura 22.8, y el número de larga, muchos fabricantes de láseres emplean un modo de rayo
modos de densidad de energía (o ?valles?) en cada una de estas de mayor orden que el TEM,, induciendo así una menor distor-
direcciones se expresa como un subindice. Por tanto, la notación sión térmica debida al índice de refracción de los componentes
TEM, representa el modo de orden más bajo (o el rayo más transmisores, o excluyen por completo los componentes trans-
puro), y la distribución de potencia a lo ancho de este rayo es misores del diseño del láser. La figura 22.8 ilustra los diversos
gaussiana. Un rayo T E M , puro tiene la máxima ?calidad abso- modos que pueden generarse con los láseres de CO, que se
luta? alcanzable, y por tanto es el más enfocable. Aunque el utilizan actualmente en la industria.
modo TEM, indica la máxima calidad de rayo que puede El modo TEM, y algunos de los modos de orden superior
obtenerse, quizá no sea el modo ideal para aplicaciones de por lo regular se producen con una configuración de oscilador
soldadura, dependiendo de la tarea específica que vaya a reali- estable similar a la que se aprecia en la figura 22.3. La configu-
zarse. ración de oscilador inestable que se muestra en la figura 22.9
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

720 SOLDADURA CON RAYO LACER
DENSIDAD SECCIÓN
DE ENERG¡! TRANSVERSAL
RELATIVA DEL RAYO
DENSIDAD DE ENERG~ARELATIVA
SECCION
TRANSVERSAL
DEL RAYO
E
ci.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DENSIDAD DE SECCION REPRESENTACIÓNTRIDIMIENSIONAL

ENERGIA DEL RAYO TRANSVERSAL DEL RAYO DE LA INTENSIDAD DEL RAYO
~~
Fiaura 22.8-Secciones transversales del ravo Dara cuatro modos TEM distintos

SOLDADURA CON RAYO LÁSER 721
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ilustra otra forma de generar los rayos l k e r de varios kilowatts

que pueden enfocarse a densidades de potencia lo bastante altas
mm/rnin/kW
como para efectuar soldaduras de penetraciónprofunda. El perfil
250 500 750 1000 1250
de intensidad del rayo láser producido con la configuración de 0.75
oscilador inestable que se muestra será anular. No es difícil CABEZA DE ENFOQUE DE ESPEJO
conseguir láseres de multikilowatts que emplean este método M=4 ESFERICO CORREGIDO (F/û) - 15
para usarlos en soldadura de producción a niveles de potencia
de hasta 25 kW.Algunos de estos láseres no incluyen elemen-
tos transmisores y cuentan con una ventana aerodinámica para
transmitir el rayo desde el entorno de presión reducida de la
cavidad del láser hasta un entorno a presión atmosférica. Más
allá de los 6 kilowatts, las ventanas aerodinámicas son casi
obligatorias para aplicaciones de producción porque las venta-
nas sólidas tienen una vida útil muy corta.
El parámetro de oscilador inestable más significativo que O1
afecta la calidad del rayo (es decir, su enfocabilidad) es su O 10 20 30 40 50
amplificación, M, que se define como el cociente del diámetro RENDiM IENTO puig/min/kW
exterior (Do) del rayo de salida anular de campo cercano y el
diámetro interior (D,). Esto se ilustra en la figura 22.9. Al au- Figura 22.10-Comparación del rendimiento en
mentar la amplificación, mejoran tanto la enfocabilidad como el soldadura de Ópticas de cavidad del láser con M = 2
rendimiento de soldadura. En la figura 22.10 se muestra cómo vM=4
mejora el rendimiento de soldadura para ópticas de cavidad de
láser con M = 4 respecto a M = 2. Este efecto se ilustra también
en la figura 22.1 1, donde se comparan secciones transversales
de la zona de fusión de soldaduras hechas con ópticas de cavi-
daddeláserconM = 2, M = 3 y M = 4. cambio, si se suelda en dirección perpendicular al plano de
polarización, la velocidad de soldadura será la más baja. En vista
de este efecto, a menudo se emplea la “polarización circular”
Polarización del rayo (esto es, igual en todas las direcciones) del rayo láser para
SE HA DEMOSTRADO que la velocidad de soldadura con láser producir resultados consistentes con independencia de la orien-
depende de la alineación del plano de polarización del rayo tación de la dirección de soldadura respecto al plano de polari-
láser incidente relativa a la dirección de movimiento del rayo. zación del rayo láser.
Las más altas velocidades de soldadura con las geometrias de L a salida de un láser con frecuencia se caracteriza como
“polarizada aleatoriamente” o “polarizada linealmente”. En el
franja de soldadura más angostas se obtienen cuando el plano
de polarización coincide con la dirección de soldadura. En primer caso, el diseño del resonador del láser permite al plano
de polarización “derivar” en forma aleatoria. Esto suele suceder
a velocidades relativamente altas. Las soldaduras realizadas
con tales láseres generalmente no presentan efectos de polari-
zación.
ESPEJOS DE ALTA RELFECTIVIDAD Los rayos de salida polarizada linealmente se producen con
láseres cuyo resonador está diseñado de modo que el plano de
CONCAVO
\
CoNVEyo polarización esté “fijo” y no pueda girar. Se debe tomar nota
de esta característica al examinar los diseños de los sistemas de
soldadura y decidir si se empleará o no óptica de polarización
circular en el sistema de enfoque del rayo. En los sistemas para
soldadura de producción típicos, donde la óptica de enfoque del
rayo es fija y la pieza de trabajo se manipula bajo el rayo
enfocado, hay que mantener constante la orientación del plano
de polarización del rayo incidente en relación con la dirección
de soldadura a fin de garantizar resultados repetibles.
SALIDA
Conmutación del rayo

LA CAPACIDAD PARA transmitir el rayo láser directamente a
través de la atmósfera, a distancias de hasta varios metros en aire,
permite utilizar una sola fuente de láser para operar varias
estaciones de trabajo distintas. En producción, muchas veces es
Figura 22-sÓPtica de cavidad de láser con oscilador posible emplear un solo láser para operar varias estaciones de
inestable trabajo por medio de espejos de conmutación del rayo.

722 SOLDADURA CON RAYO LÁSER
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Figura 22.1 I-Comparación de perfiles de soldadura en placas de acero al carbono de 3/8 pulg de espesor
empleando M=2, M=3 y M=4. Condiciones de soldadura: 10 kW, 80 pulglmin
La ventaja principal de trabajar de esta forma es que ayuda a esto, hoy día es posible conseguir sistemas de movimiento de
incrementar el factor de aprovechamiento del rayo láser. Mien- rayo láser de alta flexibilidad capaces de realizar tareas de solda-
tras el rayo está procesando material en una estación, pueden dura tridimensionales.
estarse preparando piezas para procesarlas en otra. Luego, cuan- Se están empleando dos conceptos diferentes para poner en
do se haya completado la tarea de procesamiento en la primera práctica esta modalidad de la soldadura con rayo láser. La prime-
estación, el rayo podrá conmutarse de inmediato a la segunda es- ra implica montar sistemas ópticos de enfoque del rayo en el
tación extremo de un brazo mecánico articulado, y usar una serie de
combinaciones de espejos (situados en las diferentes articulacic-
nes dei brazo) para dirigir el rayo hacia esos sistemas ópticos. El
Aplicación del rayo con robots otro consiste en montar el sistema óptico de enfoque del rayo en
un eje de desplazamiento Z suspendido de un sistema de movi-
SIBIENENSUS comienzos la soldadura con rayo láser se efectuaba miento X-Y tipo grúa corrediza, y luego emplear una serie de
con una técnica similar a la de la soldadura con haz de electrones, espejos singulares para dirigir el rayo al sistema de enfoque.
manipulando la unión que se estaba soldando bajo un rayo esta- Ambos conceptos de manipulación de láseres con robots se
cionario, actualmente es muy común usar dispositivos tipo robot están usando actualmente en la industria para realizar diversas
para manipular los rayos láser sobre uniones estacionarias. Por tareas de soldadura.

EQUIPO protección contra los rayos X (véase la figura 2 1.12). La solda-

dura normalmente se realiza dentro de un recinto que protege al
operador contra radiación errante (rayos láser reflejados). Los
Láseres de alta potencia láseres industriales de alta potencia ocupan un espacio razonable
en el piso de la planta, tienen un tiempo de “disponibilidad
LOSLÁSERES DE gas de descarga eléctrica de alta potencia (esto relativamente alto y su operación no resulta demasiado costosa.
es, de 6 kW o más) generalmente incluyen tres subunidades
Esos sistemas normalmente emplean sólo elementos ópticos
básicas: la cavidad óptica, el circuito de flujo de gas y el sistema
reflejantes enfriados por agua (que requieren un mínimo de man-
de descarga eléctrica, que incluye la fuente de potencia y los tenimiento periódico) y su construcción es robusta para resistir
electrodos. La cavidad óptica por lo regular se forma colocando
los rigores de un entorno de fabricación. En la figura 22.13 se
de manera precisa espejos metálicos enfriados por agua con ra- muestra una concepción artística de un láser típico de 25 kilo-
dios de curvatura y espaciamientos específicos que determinan
watts, y la figura 22.14 muestra un láser similar a éste integrado
el modo del rayo. Los espejos se montan en una armadura o en
en un sistema de producción completo.
una estructura similar diseñada para distorsionarse lo menos
La calidad del rayo de los láseres industriales de alta potencia,
posible con las variaciones de temperatura. El volumen que
aunque no es tan buena ni tan enfocable como la de los láseres
abarca la cavidad óptica normalmente se mantiene a presión
casi gaussianos de baja potencia, cuenta con la capacidad de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
reducida. enfoque suficiente para la soldadura de “agujero calado”. Sin

Un sistema típico podría operar a un décimo de atmósfera. El embargo, estos láseres industriales normalmente no cuentan con
circuito de flujo del gas contiene el gas del láser, constituido la capacidad de pulsación que se busca para algunas aplicacio-
aproximadamentepor 95 % de helio y nitrógeno y 5 % de dióxido
nes. Algunos sistemas de alta potencia pueden requerir mante-
de carbono. El gas se impulsa por el circuito cerrado mediante
nimiento periódico del cátodo. Cuando se usan ventanas sólidas
una bomba de aspas axial grande u otra similar. El gas se excita para transmitir el rayo desde la cavidad de láser hasta el entorno
eléctricamente en la cavidad de láser, donde se produce la po-
de trabajo, es preciso considerar la vida util limitada y el costo
tencia óptica; la energía no aprovechada, en forma de calor, se de este artículo consumible.
elimina a través de un intercambiador de calor gas-agua situado
inmediatamente comente abajo de la cavidad de láser, y el gas
se recircula para ser excitado eléctricamente otra vez. El sistema
de descarga eléctrica contiene una fuente de potencia de ca, cc
o rf (radiofrecuencia) conectada a una serie de electrodos para VENTAJAS DEL PROCESO
excitar el gas en todo el volumen de ia cavidad de láser. A veces
ENTRE LAS VENTATAS importantes de la soldadura con rayo láser
se colocan resistores estabilizadores para que la descarga eléc-
trica sea más uniforme cuando se desea producir un rayo láser están las siguientes:
de onda continua.
Además de lo anterior, los láseres industriales de alta potencia
emplean muchos sistemas auxiliares, casi siempre controlados (1) El aporte de calor es cercano al mínimo requerido para
por un control numérico computarizado (CNC) cuyo fin es que fundir el metal de soldadura; con esto se reducen los efectos
el sistema opere con rapidez y facilidad. Los sistemas de control metalúrgicos en la zona termicamente afectada ,y se minimiza
automatizan el arranque y el funcionamiento del láser con un la distorsión de la pieza de trabajo inducida por el calor.
mínimo de funciones reguladas por el operador con el fin de que (2) Se han calificado procedimientos de soldadura con rayo
éste no requiera demasiada capacitación. láser de una sola pasada en materiales de hasta 32 mm (1.5 pulg)
Entre los sistemas auxiliares que pueden encontrarse en un de espesor, lo que permite reducir el tiempo de soldadura de
láser industrial están: un sistema de suministro de gas para secciones gruesas y eliminar la necesidad de metal de aporte (y
alimentar al láser gases premezclados o en volúmenes discretos; de una preparación laboriosa de la unión).
un sistema de vacío para mantener la presión del láser en su nivel (3) No se requieren electrodos; la soldadura queda libre de
operativo o para evacuar la cavidad de láser cuando se requiere contaminación por electrodos, marcas o daños por las comentes
renovar la mezcla de gases; un suministro de agua para el de soldadura de resistencia elevadas. Como la LBW es un
intercambiador de calor y el enfriamiento de los espejos; una proceso sin contacto, la distorsión se minimiza y prácticamente
ventana sólida o aerodinámica para llevar el rayo de alta potencia se elimina el desgaste del herramental.
de la cavidad de láser a presión reducida hasta el entorno de (4) Los rayos láser se enfocan, alinean y dirigen fácilmente
trabajo a presión atmosférica;medidores de potencia para vigilar con elementos Ópticos. Así, el láser puede colocarse a una
la potencia del rayo, y un sistema de obturación del rayo que lo distancia conveniente de la pieza de trabajo y redirigirse de mo-
dirige a una estación de trabajo cuando el operador o los contro- do que sortee el herramental y los obstáculos en la pieza de
les de CNC lo requieren. trabajo. Esto permite soldar áreas a las que es difícil llegar con
Hay láseres industriales de dióxido de carbono con una otros métodos de soldadura.
potencia enfocable de hasta 25 kW capaces de producir penetra- (5) La pieza puede introducirse y soldarse herméticamente
ciones de hasta 32 mm (1.5 pulg) en acero de bajo carbono. Las er1 una cámara evacuada o que contenga una atmósfera contro-
soldaduras con láser de penetración profunda pueden tener lada.
razones profundidad/anchura del orden de diez a uno, similares (6) El rayo láser puede enfocarse en un área pequeña, lo que
a las que se forman con haz de electrones. Las soldaduras con permite unir componentes pequeños, muy juntos, con soldadu-
láser, empero, se forman sin necesidad de cámaras de vacío ni ras diminutas.

Figura 22.12-Soldadura con laser en acero inoxidable tipo 304 de 3.2 mm (1/8 pulg) de espesor
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(7) Es posible soldar una amplia variedad de materiales, (14) El rayo puede transmitirse a más de una estación de
incluidas diversas combinaciones de materiales de diferentes trabajo empleando óptica de conmutación del rayo, lo que per-
tipos. mite compartir el tiempo del rayo.
(8) El láser puede mecanizarse con facilidad para soldadura
automatizada de alta velocidad, incluso con control numérico
computarizado. LIMITACIONES DEL PROCESO
(9) Las soldadurasen material delgado y alambres de diáme-
tro pequeño son menos susceptibles a retrocombustión que LASOLDADURA CON rayo laser tiene ciertas limitaciones cuando
cuando se hacen con arco. se le compara con otros métodos de soldadura; entre ellas están
(10) La presencia de campos magnéticos no afecta las solda- las siguientes:
duras, como sucede con las técnicas de arco y de haz de electro-
nes; además, tienden a seguir la unión hasta la raíz de la pieza (1) Las uniones deben colocarse lateralmente con mucha
de trabajo, aunque el rayo y la unión no estén perfectamente exactitud bajo el rayo y en una posición controlada respecto al
alineados. punto de foco del rayo.
(11) Es posible soldar metales con propiedades físicas, (2) Si es preciso empujar mécanicamente una superficie de
como resistencia eléctrica, disímiles. trabajo contra la otra, el mecanismo de sujeción debe garantizar
(12) No se requiere vacío ni protección contra rayos X. que la posición final de la unión esté alineada exactamente con
(13) Se pueden lograr razones de aspecto (es decir, razo- el punto de incidencia del rayo.
nes profundidad/anchura) del orden de 10:1 cuando la solda- (3) El espesor máximo de UM unión que puede soldarse con
dura se efectúa haciendo una cavidad en el metal, como se rayo láser está un tanto limitado. Actualmente se considera que
explicará más adelante en la sección sobre soldadura de agu- una penetración de soldadura mayor que unos 19mm (0.75pulg)
jero calado. no es práctica para aplicaciones de LBW en producción.

Figura 22.13-Concepción artística de un lacer de CO2 de 25 kW
(4) Las elevadas reflectividad y conductividad térmica de (6) Los láseres tienden a tener eficiencias de conversión de
algunos materiales, como las aleaciones de aluminio y de cobre, energía bastante bajas, generalmente por debajo del 10%.
pueden afectar su soldabilidad con láseres. (7) Como consecuencia de la característica de solidificación
( 5 ) En la soldadura con láseres de potencia moderada a alta, rápida de la LBW, es de esperar un cierto grado de porosidad e
es preciso emplear un dispositivo de control de plasma apropia- inelasticidad de ia soldadura.
do para asegurar que la soldadura sea reproducible.
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Figura 22.14-Sistema de producción en el que puede verse un láser de CO2 combinado con una mesa
de trabajo giratoria
CARACTERíSTICAS DE LA SOLDADURA
SOLDADURA DE AGUJERO CALADO relativa al rayo, la presión de vapor del metal mantiene el
agujero calado, y el metal fundido que lo rodea fluye en direc-
o DE PENETRACIÓN PROFUNDA ción opuesta a la de soldadura, solidificándose rápidamente y
CUANDOSE ALCANZAN densidades de potencia del orden de formando una zona angosta de fusión: la unión soldada. Es
1.55 x lo3W / m 2 (1 x lo6 W/pulg*) o mayores, la soldadura posible obtener razones profundidad/anchura del orden de diez
con rayo de penetración profunda se logra mediante un mecanis- a uno cuando se usa el método de agujero calado para soldar
mo de transferencia de energía de agujero calado. En este nivel con láser. La zona de fusión angosta, con razón profundidaaan-
de densidad de potencia, el aporte de energía del rayo incidente chura alta, que se forma al soldar con láser a presión atmosférica
es tan intenso que no puede eliminarse por los procesos normales es similar a la que se produce soldando con haz de electrones
de conducción, convección o radiación. Por tanto, el área sobre en el vacío.
la que incide el rayo se funde y vaporiza. En la figura 22.15 se
muestran las densidades de potencia asociadas a la transición de Supresión de plasma
la soldadura de conducción a la soldadura de agujero calado o
de penetración profunda con rayo. Este fenómeno de soldadu- EL INTENSO CALOR generado por el rayo láser funde la pieza de
ra de agujero calado se presenta tanto en la técnica de rayo láser trabajo, y parte del metal líquido se vaporiza quedando en estado
como en la de haz de electrones, lo que indica que fundamental- gaseoso. El rayo de alta energía ioniza una fracción de este gas
mente es una función de la densidad de potencia, y que no y se convierte en un plasma. La presencia de este plasma es
depende de la longitud de onda. perjudicial porque tiende a absorber y atenuar el rayo láser.
Cuando el material en el punto de interacción se funde y En vista de que el plasma puede atenuar severamente el rayo,
vaporiza, la presión de reacción del vapor crea una cavidad se hace necesario controlarlo o suprimirlo significativamente,ya
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
profunda o “agujero calado”, como se muestra en la figura 22.16. que de lo contrario el rendimiento de soldadura disminuirá, la
Este agujero es una columna de vapor rodeada por un cilindro profundidad de penetración se reducirá y habrá la posibilidad de
delgado de metal fundido. Cuando la pieza de trabajo se mueve que se colapse el agujero calado. Por fortuna, el plasma puede

PROFUNDIDADDE FUSIÓN
VS. DENSIDAD DE POTENCIA DEL RAYO
O 440
O 400
d
a
n
a
(?
3
O360
0320
/b 1
a
i
9 O280
o
2
5
W
0240
a
W
0 O200
n
i5
O160
3
LL
; 0120
O 080
O 040
Figura 22.15-Profundidad de penetración de soldadura en función de la densidad de potencia del láser

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suprimirse dispersándolo con un chorro de gas que tenga un con gran precisión para reducir el flujo volumétrico. En trabajos
componente de velocidad perpendicular al eje del rayo láser. experimentales y de desarrollo puede resultar útil un chorro de
Si el láser tiene menos de 5 kilowatts de potencia, se puede supresión de plasma más grueso, pues esto permitirá evaluar
usar helio o argon, o una combinación de ambos gases, para cambios pequeños en los parámetros del proceso, como la dis-
suprimir efectivamente el plasma. EI nitrógeno y el dióxido de tancia a la que se coloca el trabajo, con independencia de la
carbono también resultan eficaces siempre que sean compatibles posición exacta del chorro de supresión de plasma.
con el metal fundido y su vapor. Si la potencia del láser es mayor,
el gas preferido es el helio, ya que es menos probable que se Protección con gas auxiliar
descomponga por la elevada densidad de potencia del rayo.
La velocidad de flujo del gas debe ajustarse a un nivel tal que ENLOSCASOS en que el metal de soldadura debe protegerse hasta
suprima el plasma pero no llegue a desplazar el charco de metal que se enfríe por debajo de la temperatura de oxidación, puede
fundido. Hay vanos diseños de chorro para supresión de plasma usarse un gas inerte auxiliar con equipo de protección compati-
que se han usado con buenos resultados. Una de las técnicas más ble con el proceso de soldadura por láser. Al igual que en otros
sencillas consiste simplemente en hacer fluir el gas de modo que procesos de soldadura más convencionales, el objetivo principal
cruce el punto de incidencia del rayo, coino se muestra en la es crear un entorno inerte en las inmediaciones de la porción de
figura 22.17. En situaciones de producción, el diámetro del la pieza de trabajo que está a la temperatura de oxidación, o a
chorro de supresión del plasma puede minimizarse y alinearse una temperatura mayor, sin desplazar el charco de metal fundi-

RAYO LÁSER
C,HARCO ANCHURA DE Lp
ZONA DE FUSION
4 PIEZA DE TRABAJO >

Figura 22.17-Supresión de plasma con un chorro
PROFUNDIDAD
DE PENETRACIÓN transversal de aas inerte
Figura 22.16-Vista esquemática de la soldadura de

agujero calado de penetración alcanzable con los láseres de baja potencia em-
pleados, los efectos de la conducción térmica predominan sobre
los efectos de soldadura profunda antes descritos.
El resultado de esta transición se observa generalmente como
do. En algunos casos también es necesario proveer protección un ensanchamiento de la franja de soldadura: ya no la forma de
en la cara inferior de la franja de soldadura. Otra forma de pro- agujero calado profundo con razón de aspecto alta, sino una for-
tección inerte consiste en colocar la pieza de trabajo en una caja ma de “copa de vino” característica (véase la figura 22.18).
seca que puede purgarse y llenarse con un gas inerte Las soldaduras de penetración somera realizadas con un láser
pulsado, como las soldaduras de cierre para sellar hermética-
Absorción de energía mente estuches electrónicos, baterías, etc., son por lo regular
soldaduras de conducción, con formación de agujero calado li-
LAEFECTIVIDAD DE la soldadura por laser depende de cómo la mitada. La generación de plasma en la superficie ayuda a trans-
pieza de trabajo absorbe la energía del rayo. Las superficies ferir la energía del rayo láser a la pieza de trabajo, creando la
metálicas brillantes a temperatura ambiente tienen una gran zona de fusión requerida para formar la soldadura de cierre.
reflectividad respecto a la luz láser, sobre todo a la longitud de
onda de 10.6 pm. Por ejemplo, la absorción de luz de rayo láser
de CO, de 10.6 pm de baja intensidad es de sólo 40% para el SOLDADURA DE SECCIONES DELGADAS
acero inoxidable, y de 1% para aluminio o cobre pulidos. Los
niveles de absorción son mayores para los láseres de Nd:YAG EN ALGUNAS APLICACIONES, la velocidad de soldadura puede
y rubí. Por fortuna, la absorción en la mayor parte de los metales reducirse para lograr una soldadura más ancha gracias a efectos
aumenta con la temperatura, y la temperatura superficial se de conducción. Este método se aplica con frecuencia en aplica-
incrementa rápidamente en el punto de incidencia del rayo ciones de soldadura de láminas metálicas a tope en las que la
cuando el metal se expone a radiación láser con alta densidad de tolerancia de embonamiento obliga a emplear velocidades de
potencia. A densidades de potencia del orden de 1.55 x IO3 soldadura más bajas para asegurar la confiabilidad y repetibili-
W/mmz (1 x lo6W/pulg*), la mayor parte de los aceros y super- dad del proceso.
aleaciones alcanzan un valor de umbral de absorción, en el cual La soldadura con rayo láser es excelente para soldar secciones
el nivel de absorción es cercano al 90%. En el aluminio y el delgadas. Se ha soldado con éxito acero inoxidable con espeso-
cobre, este valor de umbral se alcanza a intensidades de aproxi- res tan bajos como 0.0025 mm (0.0001 pulg) empleando láseres
madamente 1.55 x lo4W / m 2(1 x IO7W/pulgz), y en tungsteno a pulsos. Las máquinas soldadoras con láseres de Nd: YAG y de
se alcanza a 1.55 x lo5W/mmz (1 x 10’ W/pulg2). CO, pulsados son especialmente apropiadas para soldar seccio-
nes delgadas. Al igual que en otros procesos, las soldaduras de pe-
netración completa son prefenbles a las de penetración parcial.
SOLDADURA DE PENETRACIÓNSOMERA Entre las ventajas y desventajas de la soldadura a pulsos están:
Ventajas:
Y EFECTOS DE CONDUCCIÓN
CUANDO LOSNIVELES de potencia de salida de láseres de menos (1) Zonas de fusión y térmicamente afectadas pequeñas.
de 1 kilowatt y las velocidades de soldadura se acercan al límite ( 2 ) Bajo aporte de calor.
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SOLDADURA CON R A Y O LASER 729
Figura 22.18-Variación de la penetración de soldadura al cambiar la velocidad de recorrido con potencia de

salida constante
(3) Capacidad de hacer soldaduras provisionales de preci- láser muchos materiales que no conducen la electricidad. Por
sión. otro lado, es posible emplear materiales transparentes a la luz de
(4) Propiedadesúnicas de transferencia de calor con láseres. una cierta longitud de onda para fijar las piezas de trabajo que
se soldarán con láser (véase la figura 22.19).
Desventajas:
(1) Tasas de enfriamiento extremadamente altas. Fijación
(2) Sensibilidad a la química de los materiales.
(3) Problemas de acoplamientocon maferiales de alta reflec- LA FIJACIÓN ES extremadamente importante cuando se sueldan
tividad. con láser secciones delgadas. Las tolerancias deben ser estrictas
para mantener el embonamiento de las uniones sin que haya
Las primeras dos ventajas de la soldadura con rayo láser no desalineación ni huecos. Las uniones de borde perpendicular son
requieren mayor explicación. La capacidad para realizar solda- preferibles para soldar secciones delgadas ya que así crece la
duras provisionales de precisión es coadyuvada por el modo de sección transversal real de la unión. Es difícil diseñar uniones a
soldadura a pulsos. Puede usarse un sólo pulso para fijar la unión tope para soldarlas con láser, y la distorsión durante la soldadura
antes de realizar la soldadura final. Las propiedades de transfe- puede dar lugar a desalineación o huecos.
rencia de calor durante la soldadura con láser difieren notable- Las desventajas de la soldadura de secciones delgadas con
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mente de las de los procesos de soldadura que dependen de la rayo láser generalmentetienen que ver con el agrietamiento del
conductividad eléctrica. Estas propiedades permiten soldar con material o los problemas de acoplamiento del láser. Las grietas

730 SOLDADURA CON R A Y O LASER
por lo regular se deben a la rapidez de enfriamiento, que puede

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causar fases quebradizas indeseables en algunos materiales, o a

problemas de la quimica de los materiales, que pueden causar
agrietamiento en caliente. En la mayor parte de los casos, estos
PIEZA DE TRABAJO UNIÓN POR SOLDAR
problemas pueden resolverse con precalentamiento o bien em-
FIJACIÓN
DE SUJECIÓN pleando láseres con diferente longitud de onda para reducir las
tasas de enfriamiento, o cambiando a un material más apropiado
en el caso del agrietamiento en caliente.
Los problemas de acoplamiento se presentan cuando los
materiales (como el cobre, el aluminio y la plata) presentan alta
reflectividad a la longitud de onda del rayo láser. Por lo regular,
el problema se resuelve de una de tres maneras: cambiando a un
/ láser de diferente longitud de onda, grabando o pintando la
superficie para reducir ia reflectividad, o empleando una solda-
FIJACIÓN DE SOPORTE 1 dura de agujero calado en la que la densidad de energía es
suficiente para vencer la reflectividad.
Figura 22.19-Empleo de fijaciones de sujeción
transparentes para soldar secciones delgadas planas
APLICACIONES
LA SOLDADURA CON rayo láser se está usando en una amplia Este sistema incorpora conmutación del rayo que permite usar
variedad de aplicaciones, como en la producción de transmisio- un solo láser para soldar secuencialmente en dos estaciones de
nes automotrices y unidades de embrague de acondicionadores trabajo separadas pero en línea. Mientras se suelda en una esta-
de aire. En esta última aplicación, la soldadura con láser permite ción, las piezas se cargan en la otra, lo que ayuda a optimizar la
emplear un diseño que de otro modo no podría fabricarse. El capacidad de producción de este sistema de doble estación.
proceso se está usando también en la producción de relevadores Como se aprecia en la figura 22.20B, los componentes de centro
y sus recipientes y para sellar dispositivos electrónicos y estu- y bastidor individuales se llevan a cada estación y luego se en-
ches de marcapasos cardiacos. Otras aplicaciones son la solda- samblan, prensan a las dimensiones correctas y sueldan, todo
dura continua de tubos de aluminio para ventanas térmicas y bajo el control de una unidad central. La velocidad de soldadura
puertas de refrigeradores. es de 90 pulgjmin para estos ensambles.
Entre las aplicaciones de la soldadura con láser que más éxito La figura 22.2 1 muestra otra soldadura en un componente de
han tenido está la soldadura de componentes de transmisiones transmisión, que implica soldar un relieve roscado anular a un
(como engranes de sincronización, engranes de impulso y cajas anillo circular. Aquí se usa un láser de 2.5 kW (CO,) para realizar
de embrague) para la industria automotriz. Estas soldaduras una soldadura de 4.75 mm (O. 187 pulg) de profundidad a 60
anulares y circunferenciales requieren rayos con potencia de pulg/min, empleando helio como gas protector.
entre 3 y 6 kW, dependiendo de la velocidad de soldadura em- La figura 22.22 (A) muestra un par de placas de recuperación
pleada, y penetraciones que por lo regular no exceden los 3.2 para un intercambiador de calor que se une mediante soldaduras
mm (.125 pulg). Los materiales soldados son aceros al carbono alrededor de cada uno de los agujeros de paso de aire [figura
o de aleación. En algunos casos, como los dientes de los engra- 22.22 (B)] siguiendo el patrón de recorte mostrado. EI material
nes, se han endurecido selectivamente antes de soldar. La solda- de estas placas es Inconel 625 de 0.2 mm (0.008 pulg) de espesor,
dura con rayo láser de tales ensambles tiene muchas ventajas. El y la soldadura se realizó con un láser de CO, con especificación
bajo aporte de calor del láser no afecta las zonas preendurecidas de 750 W (potencia de salida continua) trabajando en un modo
adyacentes a la soldadura. Además, este bajo aporte de calor de pulso mejorado (pulsos de 1.5 milisegundos de duración con
produce un mínimo de distorsión, lo que hace posible soldar tasa de repetición de 200 pulsos por segundo). La soldadura es
estampados de precisión con las dimensiones finales. La facili- de tipo de traslapo, hecha a 120 pulgjmin. Se empleó un lente
dad de automatizacióny la capacidad para soldar a alta velocidad con distancia focal de 127 mm ( 5 pulg).
hace al proceso con láser ideal para aplicaciones de producción La figura 22.23 muestra un corte seccional de una tapa de
de tipo automotriz, y en años recientes se han instalado muchos acero inoxidable 4 16 soldada a un cuerpo de acero inoxidable
de estos sistemas en la industria del automóvil. 3 10, empleando un láser de COzde 750 kW con una velocidad
La figura 22.20A muestra un sistema de 3 kW totalmente de soldadura de 45 piilg/min. La penetración de la soldadura en
automatizado que se emplea para soldar unidades de embrague. el cuerpo fue de 1.27 mm (0.050 pulg).

Fiaura 22.20A-Sistema de soldadura de m-oducción

-
Dara cornDonentes de transmisiones automotrices
MATERIALES SOLDADOS estos metales permite formar soldaduras más angostas y lograr
penetraciones más profundas que en los aceros al carbono. El
LASOLDADURACON rayo láser puede unir casi cualquier metal acero inoxidable de la serie 300, con excepción de los tipos 303
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consigo mismo, y también metales disímiles metalúrgicamente y 305C de maquinado libre y los tipos 321 y 347 estabilizados,
compatibles. Los aceros de bajo carbono se sueldan con facili- son fácilmente soldables. Las soldaduras hechas en algunos de
dad, pero cuando el contenido de carbono excede el 0.25% la los aceros inoxidables de la serie 400 pueden ser quebradizas y
transformación marîensitica puede dar pie a soldaduras quebra- requerir un recocido después de soldados. Muchas aleaciones
dizas y agrietamiento. La soldadura a pulsos ayuda a minimizar resistentes al calor a base de níquel y hierro se están soldando con
la tendencia al agrietamiento. Son preferibles los aceros total o éxito empleando rayo láser. Las aleaciones de titanio y otras alea-
parcialmente matados, sobre todo para aplicaciones estructura- ciones refractarias se pueden soldar con este método, pero siem-
les, ya que las soldaduras en acero con canto pueden tener pre se requiere una atmósfera inerte para evitar la oxidación.
huecos. Los aceros con grandes cantidades de azufre y fósforo El cobre y el latón a menudo se sueldan consigo mismos y
pueden ser propensos al agrietamiento en caliente durante la con otros materiales empleando diseños de unión especializados
soldadura. Además, puede aparecer porosidad en aceros de para soldadura por conducción. El aluminio y sus aleaciones
maquinado libre que contienen azufre, selenio, cadmio o plomo. soldables se pueden unir con soldaduras de ensamble de pene-
Han surgido problemas al soldar aceros carburizados o nitm- tración parcial y a menudo se unen con soldaduras de conduc-
rados. Las soldaduras en estas aleaciones por lo general son ción a pulsos para producir empaques electrónicos hermética-
porosas y presentan grietas. En ocasiones se añaden cuñas de mente sellados. Los diseños de las uniones deben mantener en
níquel a estos metales y a algunas aleaciones de acero para tensión el aluminio.
aumentar la tenacidad. También se ha agregado aluminio en Los metales refractarios como el tungsteno a menudo se
pequeñas cantidades a uniones de acero con canto para reducir sueldan por conducción en ensambles electrónicos, pero requie-
la porosidad causada por los gases atrapados. ren potencias mayores que otros materiales. El Kovar chapado
Muchos aceros inoxidables se consideran buenos candidatos con nique1 se emplea con frecuencia en soldaduras para sellar
para la soldadura con láser. La baja conductividad térmica de componentes electrónicos, pero se debe tener especial cuidado

Fiaura 22.206-Sistema de soldadura de producción para componentes de transmisiones automotrices
para asegurarse de que el chapado no contenga fósforo, que suele Se pueden usar diversos tipos de uniones en el proceso de
encontrarse en el proceso de chapado de níquel sin electricidad soldadura con rayo láser. Las uniones empleadas en construc-
(“electroless”) comúnmente usado para piezas de Kovar que se ciones soldadas con láser normalmente se diseñan para fines
sueldan por resistencia. estructurales, de ensamble, de sellado u otros propósitos simila-
Las uniones de metales disímiles se encuentran a menudo en res. En la figura 22.24 se emplean algunos tipos de uniones
soldaduras de conducción en las que el trenzado de conductores empleadas en construcciones soldadas con láser. Las uniones a
forma un soporte metálico que minimiza la flexión de unio- tope, de esquina, de traslapo en T y sus variaciones y combina-
nes que podrían ser quebradizas. En la soldadura de conductores ciones son aplicables al proceso de soldadura con láser.
es común unir metales disímiles con diferentes propiedades
físicas (reflectividad, conductividad y punto de fusión). Se re-
quieren técnicas especiales, como agregar vueltas adicionales de Unión a tope
un material a la unión, a fin de equilibrar las características LA GEOMETRÍA DE las uniones a tope puede ser anular, circun-
de fusión de los materiales. Algunos de estos conceptos pueden ferencial o lineal. Es preciso mantener la limpieza de las uniones
aplicarse también a soldaduras estructurales y de ensamble, pero
y, al igual que en cualquier operación de soldadura, es necesario
las posibilidades son mucho más limitadas. eliminar el orín y las incrustaciones para no inhibir la integridad
de la zona de fusión. Una consideración importante en la prepa-
ración de uniones para láser es el embonamiento. En algunos
DISEÑO DE LAS UNIONES casos pueden tolerarse huecos del 3 % del espesor del metal, pero
LASUNIONESDISEÑADAS para soldarse con láser deben satisfa- cuando los huecos son demasiado anchos hay subrellenado de
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cer los criterios del ingeniero industrial, y se deben considerar la unión soldada.
las especificaciones de resistencia mecánica y seguridad. Las Si se emplea un diseño de unión a tope para el procesamiento
uniones deben ser accesibles para un rayo láser enfocado y con láser, se debe considerar el uso de herramental de sujeción
además económicas considerando las operaciones de maquina- vertical, sobre todo si la aplicación se va a repetir en producción
do requeridas antes y después de soldar. Un buen diseño de unión de alto volumen. Las uniones a tope son apropiadas para opera-
puede mejorar un sistema de producción de soldadura con rayo ciones de soldadura en producción automatizada de alto volu-
láser porque afecta el diseño del herramental, la fabricación y el men, pero es preciso garantizar un contacto íntimo mediante el
mantenimiento. Un diseño de unión óptimo puede facilitar el diseño de fijaciones y el control dimensional de las piezas. En
ensamblado de una pieza antes de la soldadura. Además, las el caso de ias uniones a tope anulares, es posible fabricar sub-
uniones soldadas deben ser fáciles de inspeccionar. ensambles que incluyan un ajuste de interferencia que permita

S O L D A D U R A CON R A Y O LASER 733
Figura 22.2i-Corte seccional de una soldadura hecha con rayo láser para unir un relieve a un anillo. Se usó un
láser de COnde 2.5 kW con velocidad de recorrido de 25 mm/s (60 pulg/min). La penetración fue de 4.8 mrn
(0.187 puSg)
efectuar el ensamblado independientementedel proceso de sol- intersección. Dependiendo del espesor de las placas y de la
dadura. El preensambladopuede simplificar el diseño global de potencia de láser empleada, la fusión tiene lugar en la interfaz
un sistema de soldadura con láser. Una estación de prensado o entre las piezas de trabajo. La carga de tensiones se transfiere de
ensamblado aparte añade otra medida de control de calidad al un miembro al otro principalmente a través de la raíz. Si se forma
sisema de producción, ya que las tolerancias dimensionalesde un filete, ayudará a aliviar las tensiones. Pese a ello, los filetes
las piezas pueden estimarse antes del proceso de unión. formados con láser no suelen ser tan pronunciados como los
Las uniones a tope [figura 22.24 (A)] se pueden usar en filetes de soldadura por arco típicos.
aplicaciones estructurales, de ensamblado y de sellado. Se han
realizado soldaduras de penetración con una sola pasada en
uniones a tope de 3 1.8 mm (1.25 pulg) de espesor con láseres de UNIÓN DE ESQUINA
CO, de 25 kW empleandola técnica de agujero calado. La mayor
parte de las aplicaciones que han tenido éxito en la industria de LASUNIONES DE esquina [figura 22.24 (B)] se emplean con
las transmisionesautomotrices implican soldaduras de penetra- frecuencia en aplicaciones de ensamblado y sellado con solda-
ción completa de 2.3 a 5.1 mm (0.090 a 0.200 pulg) de espesor dura de láser. EI empleo de uniones de esquina está limitado por
con una sola pasada, las cuales requieren entre 5 y 9 kW. el espesor de las placas o láminas. Cuanto más delgado sea el
La soldadura de penetración por agujero calado se realiza material, menor será la potencia requerida, pero se requerirá más
fácilmente con rayos láser bien enfocados de 1 kW o más. Las exactitud en la ubicación del punto enfocado.
uniones de ensamblado o estructurales que requieren penetra- La unión de esquina tiene la ventaja de ser muy accesible
ción limitada o parcial también pueden hacerse con láseres de cuando el herramental y la fijación son importantes para mante-
más baja potencia. En los niveles de potencia más bajos no se ner la integridad del embonamiento.
forma un agujero calado, pero sí se crea un charco de soldadura
por conducción desde la superficie del metal, como en otros
procesos de soldadura más convencionales. UNIÓN TRASLAPADA
LASUNIONES TRASLAPADAS [figura 22.24 (D)] se usan por 10
UNIÓN EN T regular en aplicaciones de ensamblado de láminas metálicas. El
rayo láser enfocado se puede dirigir a la superficie superior,
ES POSIBLE DIRIGIR un rayo láser a la raíz de una unión en T haciendo que la soldadura penetre una o más láminas del mate-
accesible [figura 22.24 (C)]. Si el ángulo es Óptimo, el rayo rial en contacto. Este tipo de soldadura recibe ocasionaimente el
enfocado puede seguir el hueco entre las piezas de trabajo en nombre de soldadura de traslapo de quemado a través.
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Figura 22.22-Par de placas de recuperación de un intercambiador de calor unidas con soldaduras de laser
alrededor de cada agujero de paso de aire. EI material es Inconel 625 de 0.2 mm (0.008 pulg) de espesor

Figura 22.23-Corte seccional de una soldadura can laser que une una tapa de acero inoxidable 416 a un ruer
de acero inoxidable 3110
Este tipo de soldadura no requiere por fuerza un contacto

intimo porque el metal fundido forma un puente en los pequenos
huecos entre las láminas. En algunas aplicaciones en que se
sueldan aceros recubiertos, ia separación puede ser ventajosa impieza
porque impide que los productos gaseosos generados por el re- TODASLAS UNIONES soldadas con láser deben estar libres de
cubrimiento queden atrapados. La tolerancia de separación tiene óxido, incrustaciones, lubricantes y demás contaminantes. Los
una banda relativamente angosta relacionada con el espesor de sistemas de limpieza de piezas pueden integrarse fácilmente a
las piezas de trabajo y el diámetro de punto del rayo. Por ejem- las instalaciones de producción de procesamiento con láser
plo, en material de 0.8 a 1 mm (0.030 a 0.040 pulg) de espesor mediante transportadores de materiales. El tipo de sistema de
soldado con un rayo láser de aproximadamente 0.5 mm (0.020 limpieza empleado debe ajustarse a las leyes locales y estatales.
pulg) de diámetro, se requiere una separación de aproximada-
mente 0.08 mm (0.003 pulg) para evitar la porosidad debida a la
generación de gases. Sin embargo, si la separación es mayor que
unos 0.15 mm (0.006 pulg), puede haber fusión incompleta de Tolerancia de separación
la unión.
Como en cualquier soldadura de unión traslapada, la interfaz YA SE MENCIONÓ la sensibilidad de las soldaduras traslapadas
de la zona de fusión es la que soporta los esfuerzos. Para au- a la separación entre las piezas. Las uniones a tope, en T y
mentar el área de la interfaz, el rayo láser puede dirigirse en un similares también son sensibles a los huecos. La tolerancia de
patrón circular o lineal (moviendo la óptica de enfoque). Aunque separación para estas uniones depende del espesor del material,
las uniones traslapadas soldadas con láser no son tan sensibles de ia velocidad de soldadura, del diámetro del rayo y de la
a las variaciones en el embonamiento como otras que se descri- calidad del rayo. Normalmente, la tolerancia de separación
bieron antes, el embonamiento de las piezas casi siempre debe aumenta con el espesor del material; sin embargo, al aumentar
mantenerse empleando fijaciones o herramental apropiados. la separación, el refuerzo que normalmente se asocia al embo-
Las soldaduras de traslapo con láser por lo regular se carac- namiento línea con línea de las soldaduras con láser disminuye.
terizan por un ligero refuerzo en las caras de la zona de fusión. Si la separación es demasiado grande para que haya refuerzo
Si las soldaduras son del tipo de quemado a través, también de la franja de soldadura, se producirá un subrellenado. Al
puede lograrse un ligero refuerzo de la raíz. Si no se atraviesa el hacerse más grande la separación, el subrellenado Perá más
miembro inferior del ensamble, generalmente se observa una severo hasta llegar a una completa falta de fusión. Esta condi-
deformación en la superficie inferior. Por último, la unión tras- ción se caracteriza porque el rayo pasa a través de la separación
lapada depende menos de la tolerancia de colocación del rayo sin ser absorbido por la pieza de trabajo en las superficies de
láser enfocado que las uniones a tope, de esquina o en T. unión.
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I \ i 1
r-1
\
A TOPE
I l
SOLDADURA
CUADRADA
:i
SOLDADURA
DE SURCO
CUADRADO:
DOBLE
BARBILLA;
AUTORRESPALDO
I\ SOLDADURA
DE SURCO
\
INCLINADO
\
\ \\ \
IFlSOLDADURA
A TOPE
CUADRADA
SOLDADURA
DE FUSION
A TRAVES
SOLDADU~RA
DE FUSION
A TRAVES
UNIONES A TOPE UNIONES DE ESQUINA

A B
~ ........ ..
........
............
......
...
.......
fII , ri,/.-p1--,+,jT++
r--' * -*
r , , .
-- JJ-*
I \
I
. I
I
l
,
LI
SOLDADURA DE SOLDADURA DE SURCO SOLDADURA DE SURCO SOLDADURA SOLDADURA DE

FUSION ATRAVES CUADRADO UNICO CUADRADO DOBLE DE BORDE FUSION A TRAVES
UNIONES EN T UNIONES TRASLAPADAS

C D
UNIÓN A TOPE UNIÓN TRASLAPADA
UNIÓN DE BRIDA SOLDADURA DE BESO
UNIONES EN LÁMINA METÁLICA

E
Figura 22.24-Configuraciones de unión para soldaduras con láser

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Para los rayos láser usados para soldar materiales de hasta Desalineación
12.7 mm (0.5 pulg) de espesor, una tolerancia de separación
tipica po&a b e como el 3% del espesor del material. No LOS RAYOS LÁSER son bastante más tolerantes respecto a la
obstante, la separación m a especificada deberá basme en desalineación que a la separación. Se puede tolerar una desali-
10s factores antes mencionados asi como en la geometria reque- neación de hasta la mitad del espesor del material. Sin embargo,
rida para la zona de fusión se deberá usar la especificación e integridad de la unión como
criterios para dar una tolerancia de desalineación.
SEGURIDAD
ELMALUSO del equipo de láser puede causar daños permanentes momentáneamente sin protección ocular, pero que pueden ser
a los ojos y la piel tanto de los operadores como del personal peligrosos si se les ve a través de algún sistema óptico que
cercano. Además, se requieren medidas de prevención especifi- concentre la luz
cas para evitar otros riesgos potenciales que a veces están asocia- Clase 3B - Denota los láseres o sistemas de láser que pueden
dos al empleo de láseres, como los peligros relacionados con el ser peligrosos si se les ve directamente, sobre todo si se ven
mantenimiento de fuentes de potencia de alto voltaje y con los directamente las reflexiones especulares (concentradas).Excep
humos y vapores dañinos que pueden liberarse al procesar con to en el caso de los láseres clase 3B de mayor potencia, este tipo
láser ciertos materiales. En algunos casos, estos peligros pueden de sistemas normalmente no produce reflexiones difusas peli-
ser más críticos que los relacionados con el rayo, a los cuales se grosas.
les suele conceder mayor importancia. Clase 4 - Denota los láseres o sistemas de láser que repre-
Se puede encontrar información detallada sobre la seguridad sentan un peligro no sólo si el rayo o sus reflexiones especulares
de los láseres en la publicación ANSI 2-136.1’ y en la Norma se miran directamente, sino también si se miran directamente sus
de rendimiento federal para productos de láser: FDA-Titulo 21, reflexiones difusas. Además de daños a los ojos, el rayo y sus
CFR, Sección 1040.’ Se recomienda sobremanera consultar reflexiones pueden daRar la piel y causar incendios.
estos documentos.
Se recomienda una capacitación detallada3 para el personal
que trabaje con Iáseres, incluidos los miembros del personal de Medidas de control
apoyo técnico.
LAS MEDIDAS DE control se centran en encerrar hasta donde sea
posible el trayecto dei rayo y colocar deflectores alrededor del
PELIGROS RELACIONADOS CON EL RAYO área objetivo con el fin de reducir ia posibilidad de reflexiones
TANTO LAS NORMAS ANSI como las de la FDA dividen todos peligrosas. Es recomendable usar filtros oscuros para reducir la
los láseres en cuatro clases principales con algunas subclases que luz visible a un nivel cómodo. Los sistemas robóticos deben di-
definen los peligros potenciales relacionados con el rayo asocia- señarse e instalarse de modo que limiten el recomdo de los rayos
dos a cada tipo. Estas categorias pueden resumirse como sigue: láser y éstos nunca puedan dirigirse hacia el personaL4
Clase 1 - Denota los láseres o sistemas de láser exentos que
en condiciones de operación normales no pueden ser peligrosos. PELIGROS NO RELACIONADOS CON EL RAYO
Esto incluye, por ejemplo, los Iáseres para leer códigos de barras
que usan los cajeros de las tiendas de comestibles. ENTRE LOS PELIGROS potenciales no relacionados con el rayo
Clase 2 - Denota los láseres o sistemas de láser visibles de pero asociados al empleo de láseres están los choques eléctricos,
baja potencia que, debido a ia respuesta de aversión natural de los gases tóxicos y otros peligros ocupacionales. Las precaucio-
las personas a la luz brillante no presentan normalmente peligro nes apropiadas para estos riesgos se definen claramente en
alguno, pero que podrían ser dañinos si se miran directamente ANSI/ASC 249.1, Seguridad al soldar y ~ o r t a rEs
. ~muy impor-
durante periodos largos. tante ajustarse en todo momento a los requisitos de seguridad
Clase 3A - Denota los láseres o sistemas de láser que no generales ahi expresados, así como los prescritos por ias nor-
representan un peligro en condiciones normales si se les ve sólo mas generales de seguridad industrial de OSHA.6
1. AmencanNational Standardforthe Safe UseofLasers,ANSIZ136.1(ultima

edición). 4. Sliney y Wolbarsht, SnfeQ With h e r s and Other Optical Sources, Nueva
2. Center for Devices and Radiological Health, Food and Drug Administration, York, Plenum, 1980.
Title 21, CFF-Section 1040: Federal Performance Standard for Laser Products 5. American National Standard for Safety in Welding and Cutting, ANSI/ASC
(ultima edición). 249.1 (ultima edición),
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PREPARADO POR UN
C. A. Johnson, Presidente
Naval Weapons Center
SOLDADURA
G . E. Beatty
Chance Collar Co.
G . A. Knorovsky
Sadia National Laboratories
D.L. Kuruzar
POR FRICCIÓN Manufacturing Technology, Inc.

H. W. Seeds
Saginaw Div. General Motors
Corp.
D.E. Spindler
Manufacturing Technology, Inc.
J. S . Thrower
General Electric Co.
Definicióny variaciones del proceso 740 R.N . Vecchiareiii
Cindex Industries, Inc.
Caracterizacióndel proceso 745 MIEMBRO DEL COMITÉ DEL
Ventajas y limitaciones 749 J. J. Papritan
Ohio State University
Variables de la soldadura por fricción 750
Procedimientosde soldadura 755

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Aplicaciones 759
Seguridad 761

SOLDADURA
POR FRICCIÓN
DEFINICIÓN Y VARIACIONES DEL PROCESO
LASOLDADURAPOR fricción (FRW) es un proceso de soldadura está restringida de modo que no pueda girar. La pieza de trabajo
de estado sólido que produce una unión soldada bajo la fuerza impulsada por el motor gira a una velocidad constante previa-
compresiva de contacto de dos piezas de trabajo que giran o se mente determinada. Las piezas que se van a soldar se juntan y
mueven una respecto a la otra produciendo calor y desplazando se aplica una fuerza de soldadura. Al frotarse una superficie de
plásticamente material de las superficies de empalme. Aunque
se considera un procedimiento de soldadura de estado sólido, en
algunas circunstancias puede producirse una película fundida
en la cara interna. Pese a ello, la soldadura final nunca presenta
indicios de un estado fundido a causa del extenso trabajo en
caliente que tiene lugar durante la etapa final del proceso. Con
este método no se requiere metal de aporte, fundente ni gas
protector. Los pasos básicos de la soldadura por fricción se
muestran en la figura 23.1.
Primero, una pieza de trabajo se gira y la otra se mantiene
estacionaria, como se indica en la figura 23.1 (A). Cuando se
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
alcanza la velocidad angular apropiada, las dos piezas de trabajo

se juntan y se aplica una fuerza axial, como en la figura 23.1 (B).
La frotación en la cara interna calienta la pieza de trabajo local-
mente y comienza el vuelco, como en la figura 23.1 (C). Por
último, se detiene la rotación de una de las piezas y se completa
el vuelco, como en la figura 23.1 (D). W
La soldadura que se produce se caracteriza por una zona
térmicamente afectada angosta, la presencia de material defor-
mado plásticamente alrededor de la soldadura (material de vuel-
co) y la ausencia de una zona de fusión.
MÉTODOS DE APORTE DE ENERGíA Y
HAYDOS FORMASde suministrar la energia para la soldadura por U

fricción. La soldadura de impulso directo, a veces llamada
soldadura por fricción convencional, emplea un aporte conti-
nuo. La soldadura por fricción inercial, a veces llamada solda-
dura por fricción de volante, aprovecha la energía almacenada
en un volante.
Soldadura de impulso directo

ENLA SOLDADURA por fricción de impulso directo, una de las
Fisura 23.1-Pasos básicos de la soldadura por fricción
piezas de trabajo está conectada a un motor, en tanto que la otra

SOLDADURA POR F R I C C I Ó N 741
empalme contra la otra (cara interna de soldadura), se produce TIPOS DE MOVIMIENTO RELATIVO
calor. Esto continúa durante un tiempo predeterminado o hasta
que tiene lugar una cantidad de vuelco fijada de antemano. Se EN LA MAYOR parte de las aplicaciones de la soldadura por
deja de aplicar la fuerza impulsora rotacional y ia pieza de fricción, una de ias dos piezas de trabajo gira alrededor de un
trabajo giratoria se detiene ya sea por la aplicación de una fuerza eje de simetría con las superficies de empalme perpendicu-
de frenado o por su propia resistencia a ia rotación. La fuerza de lares a ese eje. Esto significa que, en el caso normal, una de las
soldadura por fricción se mantiene o incrementa (fuerza de for- dos piezas de trabajo debe tener sección transversal circular o
jado) durante un cierto tiempo después de que cesa la rotación. tubular en el punto de la unión. En las figuras 23.4 (A) a (E) se
Las relaciones entre las características de los parámetros de ia muestran disposiciones tipicas para operaciones de una y varias
soldadura por fricción de impulso directo se muestran en la fi- soldaduras.
gura 23.2. La figura 23.4 (A) ilustra la modalidad convencional y de uso
más común, en la que una pieza de trabajo gira mientras la otra
permanece estacionaria. La figura 23.4 (B) muestra otra moda-
Soldadura de impulso inercial lidad en la que ambas piezas de trabajo giran, pero en direcciones
opuestas. Este procedimiento es apropiado para producir solda-
ENLA SOLDADURA por fricción inercial, una de las piezas de tra- duras que requieren velocidades relativas muy altas. En ia figura
bajo está conectada a un volante y la otra está restringida de 23.4 (C) se muestra una tercera modalidad en la que dos piezas
modo que no puede girar. El volante se acelera hasta una de trabajo estacionarias se empujan contra una pieza giratoria
velocidad rotacional predeterminada, almacenando la energía colocada entre ellas. Esta configuración será deseable si las dos
requerida. El motor impulsor se desconecta y las piezas de piezas de los extremos son largas o tienen una forma tan dificil
trabajo se juntan por ia aplicación de una fuerza de soldadura. de manipular que la rotación sería difícil o imposible empleando
Esto hace que las superficies de empalme se froten bajo presión. las otras modalidades.
La energia cinética almacenada en el volante giratorio se disipa Una situación similar, que aparece en la figura 23.4 (D),
como calor, por la fricción en ia cara interna de soldadura, al implica dos piezas giratorias que se empujan contra una pieza
tiempo que la velocidad del volante decrece. Se puede aplicar estacionaria que está en medio. Se puede aplicar el mismo
una fuerza de soldadura mayor (fuerza de forjado) antes de que principio cuando se desean hacer dos soldaduras espalda con
se detenga la rotación. La fuerza de forjado se mantiene durante espalda al mismo tiempo con un eje giratorio en el centro, co-
un tiempo previamente determinado después de que ias piezas mo se muestra en la figura 23.4 (E), a fin de elevar la produc-
dejan de girar. Las relaciones entre las características de los tividad.
parámetros de ia soldadura por fricción inercial aparecen en la Las demás formas de la soldadura por fricción son más bien
figura 23.3. singulares. Las soldaduras por fricción reciprocante radial,
FUERZA DE FORJADO
y - - - - \
/
/ I
I I DISTANCIA DE VUELCO
CIDAD DE FRI ÓN
‘I II
FUERZA DE SOLDADURA POR FRI
-__-
/
/
- -/--
DISTANCIA DE VUELCO POR FRICCIÓN -
SOLDADURA
TIEMPO c
Figura 23.2-Características de los parametros de la soldadura por fricción de impulso directo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

742 S O L D A D U R A P O R F R I C C I Ó N
I r SE INICIA LA SOLDADURA
FUERZA DE FORJADO
FUERZA DE SOLDADURA POR FRICCIÓN 1
--- --
DISTANCIA DE VUELCO POR FRICCIÓN -t
TIEMPO . LA SOLDADURA
~~~~~~~~ ~ ~~
Figura 23.3-Caracteristicas de los parámetros de ia soldadura por fricción inercia1
orbital y angular, y la preparación de superficies por fricción, Preparación de superficies por fricción
son casos especiales que aprovechan un movimiento rotacional.
La soldadura por fricción reciprocante lineal, como su nombre ESTAVAFUACIÓNDELproceso aprovecha el movimiento rotacio-
lo indica, emplea un movimiento en línea recta. A continuación na1 de una de las piezas, pero al mismo tiempo agrega un movi-
se describirán estas variantes de la soldadura por fricción. miento relativo en una dirección perpendicular al eje de rotación.
Este proceso se usa para depositar material con un proceso de
estado sólido sobre configuraciones muy diversas, desde placas
Radial planas hasta figuras circulares o ciTindricas. Esta variación se
muestra en la figura 23.7A.
ESTA VARIACIÓN DEL proceso puede servir para unir secciones
circulares cuando no conviene girar las partes que se van a unir.
También se usa para soldar collarines a flechas y tubos. Como 1 L
se aprecia en la figura 23.5, la fuerza aplicada a la banda giratoria Reciprocanteangular

es perpendicular al eje de rotación. El collarín se gira y compri- Este proceso, que se muestra en la figura 23.7B, se usa sobre
me conforme se calienta. Un mandril de expansión interno so- todo para unir plásticos. Utiliza un movimiento rotacional que
porta las paredes del tubo y evita que el metal volcado penetre se invierte cíclicamente, de modo que la pieza en movimien-
en el barreno del tubo. to se desplaza un cierto ángulo que es menor que una rotación
completa.
Orbital
ENESTAVARIACIÓN del proceso, que se ilustra en la figura 23.6,
Reciprocantelineal
una pieza da vueltas (está en “órbita”) alrededor de la otra. Nin- ESTE PROCESO UTILIZA un movimiento en línea recta hacia
guna de las piezas gira realmente sobre su eje, así que no es atrás y hacia adelante entre las dos piezas que se van a unir.
preciso que tengan sección transversal circular o tubular. Esta Una ventaja de esta variación es que las piezas no necesitan
variación es útil sobre todo cuando se requiere una orientación tener simetría rotacional. Esta modalidad se ilustra en la figu-
angular entre las piezas. ra 23.7C.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

SOLDADURA POR FRICCION 743
(A) BÁSICA (B) CONTRARROTACI~N
n n n
F F F
(C) IMPULSO CENTRAL (EMPALME) (D) SOLDADURAS GEMELAS
F F
(E) IMPULSO CENTRAL (DOBLE PRODUCCIÓN)
Figura 23.4-Disposiciones típicas para soldadura por fricción
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

744 SOLDADURA POR FRICCIÓN
i
F
F t
tF
Fiaura 23.5-Soldadura Dor fricción radial
VISTA 1 VISTA 2
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
VISTA 3 Fiaura 23.7A-Pre~aración de superficies Dor fricción
Figura 23.6-Vista esquemática de la soldadura por

fricción orbital. Tres vistas consecutivas a intervalos
de 120 arados

SOLDADURA POR FRICCIÓN 745
Figura 23.7B-Soldadura por fricción reciprocante

angular
Fiaura 23.7C-Soldadura Dor fricción recinrocante lineal
CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO

AUNQUELOS DETALLES específicos del proceso de unión no ETAPA DE FORJADO
están perfectamenteclaros, el ciclo de soldadurapuede dividirse
en dos etapas: la etapa de fricción o frotamiento y la etapa de HACIAEL RNAL del proceso de calentamiento, se aplica una
vuelco o forjado. El calor de soldadura se genera durante la presión de forjado a la pieza de trabajo para que experimenteun
primera etapa, y la soldadura se consoliday enfría durante la se- acortamiento axial. Este vuelco produce el material de vuelco
gunda. que se observa en la figura 23.1 (D). Si se comparan las figuras
23.2 y 23.3, puede verse que la parte final de los procesos de
soldadura por fricción de impulso directo e inercia1 es muy
similar con respecto al acortamientoaxial (vuelco), la velocidad
ETAPA DE FRICCIÓN y la presión. Al disminuir la velocidad, se observa un segundo
máximo del par de torsión cuando la cara interna se une y se
SI LAS PEZAS de trabajo son idénticas, el mecanismo de unión enfria desde su temperatura máxima. A continuación, el par de
se efectúa en pasos. Cuando las piezas hacen contacto, hay fro- torsión disminuye y la velocidad rotacional baja hasta cero.
tamiento entre las superficies de empalme, y hay una fuerte El mecanismo de unión en el caso de metales disímiles es más
adhesión en diversos puntos de contacto. La presión unitaria es complejo, ya que en él pueden intervenir varios factores, como
alta. En algunos puntos, la adhesión es más fuerte que el metal las propiedades físicas y mecánicas, la energía de superficie, la
circundante: hay cizallamiento y se transfiere metal de una estructura cristalina, la solubilidad mutua y los compuestos inter-
superficie a la otra. Al continuar la frotación, aumentan tanto el metálicos. Es probable que haya cierto grado de aleación en una
par de torsión como la temperatura de la interfaz. El tamaño de zona muy angosta de la interfaz como resultado de la mezcla y
los fragmentos transferidos crece hasta que éstos se convierten difusión mecánicas. Las propiedades de esta capa pueden tener
en una capa continua de metal plastificado. Si se forma una un efecto significativo sobre las propiedades globales de la unión.
película líquida, sucede en este punto. Durante este periodo, el El mezclado y trabado mecánicos también pueden contribuir a la
par de torsión llega a un máximo y comienza a declinar hasta un unión. Lo complejo del mecanismo hace muy difícil predecir la
valor mínimo, que permanece más o menos constante mientras soldabilidad de metales disímiles, por lo que es preciso estable-
el metal se calienta y es expulsado de la cara interna al tiempo cer la idoneidad de una combinación determinada para cada
que continúa el acortamiento axial. aplicación mediante series de pruebas diseñadas con ese fin.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

746 S O L D A D U R A P O R FRICCIÓN
RELACIONES ENTRE LAS VARIABLES minimizar la formación de compuestos intermetálicos quebradi-

zos. No obstante, en la práctica el tiempo de calentamiento(para
Velocidad un determinado vuelco) se controla variando la presión de la
soldadura por fricción.
LAFUNCIONDE la rotación es producir una velocidad relativa en
las superficies de empalme. Desde el punto de vista de la calidad
de la soldadura, la velocidad casi nunca es una variable crítica; Presión
esto es, puede variar dentro de una banda de tolerancia bastante
ancha y aún así producir soldadurasfirmes. Para el acero, la ve-
Los INTERVALOS DE presión para el calentamiento y el forjado
también son amplios, aunque las presiones seleccionadas debe-
locidad tangencia1deberá ser del orden de l .3 m/s (250 pies/&),
rán ser reproducibles para cualquier operación específica. La
tanto para piezas de trabajo sólidas como tubulares. Las veloci-
presión controla el gradiente de temperatura en la zona de solda-
dades tangenciales por debajo de 1.3 m/s producen pares de
dura, la potencia de impulso requerida y el acortamiento axial.
torsión muy altos que causan problemas de sujeción del trabajo,
La presión específica depende de los metales que se van a unir
vuelco no uniforme y desgarramiento metálico. Las máquinas de
y de la geometría de la unión. Se puede usar la presión para
producción normalmente se diseñan para trabajar a velocida-
compensar la pérdida de calor a una masa grande, como cuando
des de 300 a 650 rpm. Por ejemplo, se puede usar una velocidad
se suelda un tubo a una placa.
de eje de 600 rpm para soldar productos de acero de 50 a 100
La presión de calentamiento debe ser suficiente para mante-
mm (2 a 4 pulg) de diámetro (1.6 a 3.2 m/s, o 310 a 620 pies/min>.
ner las superficies de empalme en contacto íntimo y evitar la
Las velocidades angulares elevadas, y los aportes de calor
oxidación. Para una velocidad de eje determinada,una baja pre-
más bajos que implican (véase la figura 23.8), pueden servir para
sión limita el calentamiento con poco o ningún acortamiento
soldar aceros endurecibles. EI tiempo de calentamiento más
axial. Una presión elevada causa calentamiento local hasta una
largo precalienta el metal y así controla la rapidez de enfriamien-
temperatura muy alta y un acortamiento axial rápido. En el caso
to y evita el agrietamiento por templado. Por otro lado, en el caso
del acero dulce, la tasa de acortamientoaxial es aproximadamen-
de ciertas combinaciones de metales disímiles las velocidades
te proporcional a la presión de calentamiento,como se ilustra en
bajas (con sus tiempos de calentamiento más cortos) pueden
la figura 23.9, la cual también muestra que para una presión dada
MPa
25 50 75 100 125 MPa
25 50 75 100 125
VARILLAS DE ACERO DULCE 03
\
1 1 I I I
14 DE 0.75 pulg DE DIAMETRO
ACORTAMIENTO AXIAL DE 0.2 pulg VARILLAS DE ACER,O DULCE

12 O 25 DE 0.75 pulg DE DIAMETRO
10
.
A
9
fn
0.20
I l
v
-I
8 ?a
0 0.15
I-
z
6 E VELOCIDAD 975 rpm
z
a
;0.1
4
a
0.05
2
1825 rpm
O O
O 4 8 12 16 20 24 O 4 8 12 16 20
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PRESIÓN DE CALENTAMIENTO, ksi PRESIÓN DE CALENTAMIENTO, ksi
Figura 23.8-Relación entre el tiempo de calentamiento Figura 23.9-Relación entre el acortamiento axial y la
v la Dresión de calentamiento Dara acero dulce con presión de calentamiento para acero dulce con
soldadura por fricción de impulso continuo soldadura Dor fricción de imDulso continuo

durante la fase de calentamiento, el acortamiento axial es ma- nuye durante la fase de forjado de ambos procesos. A lo largo
yor a baja velocidad que a alta velocidad. En muchos metales, de toda la fase de fricción, el espesor de la capa plastificada
incluidos los aceros, la calidad de la unión mejora cuando se depende de la velocidad de frotamiento. Al disminuir la veloci-
aplica UM mayor fuerza de forjado al final del periodo de dad hacia el final de la etapa de fricción, la generación de calor
calentamiento. decae, el espesor de la capa plastificada caliente disminuye y el
Para los aceros, el intervalo de presiones que puede aplicarse par de torsión llega a un máximo cuando la soldadura pasa a la
obteniendobuenas soldadurases bastante amplio. Enel caso del etapa de forjado. La presión axial expulsa el metal caliente de
acero dulce, son aceptables presiones de calentamientode 4500 la unión. Durante este tiempo, la tasa de acortamiento axial au-
a 8700 psi (31 a 60 MPa) y presiones de forjado de 1 1 O00 a menta y luego se reduce a cero al enfriarse la unión.
22 000psi (76 a 152MPa). Los valores de uso más común son
de 8000 y 20 O00 psi (55 y 138 MPa), respectivamente. Las Relaciones entre las variables
aleaciones altas, de resistencia mecánica en caliente, como los
aceros inoxidables y las aleaciones con base de níquel, requieren EN ESTE MÉTODO intervienen tres variables de soldadura: el
presiones de forjado más altas. momento de inercia del volante, la velocidad inicial del volante
Si se desea un efecto de “precalentamiento” para hacer menos y la presión axial. Las primeras dos variables determinan la
rápido el enfriamiento, puede aplicarse una presión de cerca de energía cinética total disponible para efectuar la Soldadura. La
3000psi (21 MPa) durante un tiempo breve al principio del ciclo magnitud de la presión generalmente se basa en el material que
de soldadura; luego se aumentará la presión hasta la requerida se va a soldar y en el área de empalme. La energía que tiene el
para soldar. volante en cualquier instante durante el ciclo de soldadura está
dada por la ecuación:
Tiempo de calentamiento E = -I s’
(23.1)
C
PARAUNA APLICACIÓN en particular, el tiempo de calentamiento
se determina durante la preparación o con base en la experiencia donde
previa. Un tiempo de calentamiento excesivo limita la produc- E J (pies-lb)
= Energía,
tividad y desperdicia material; un tiempo insuficiente puede pro- I = Momento
de inercia, kg-m2 (lb-pies2)
ducir calentamiento disparejo así como el atrapamiento de óxi- S = Velocidad, rpm
dos y áreas no adheridas en la interfaz. El calentamiento no C = 182.4cuando el momento de inercia se da en kg-m2
uniforme es típico de las soldaduraspor fricción en barras. Cerca C = 5873 cuando el momento de inercia se da en lb-pies’
del centro de la barra en rotación, la velocidad superficial puede
ser demasiado baja para generar un calentamiento friccional Para la creación de modelos matemáticos y el cálculo de pará-
adecuado, de modo que debe haber difusión térmica desde la metros, el valor derivado de “energía unitaria” está dado por la
porción exterior de la superficie de empalme para que la unión siguiente ecuación:
global sea firme. E = -E
El tiempo de calentamiento puede controlarse de dos mane- (23.2)
“ A
ras. La primera es con un dispositivo de cronomeh’a apropiado
que detenga la rotación al final de un lapso previamente deter- donde
minado. Se pueden incorporar funciones de precalentamiento E,, = Energía unitaria, J/mm’ (pies-lb/pul$)
y forjado al tiempo de calentamientoempleando un cronómetro E = Energía, J (pies-lb)
de secuencias. A = Area de la superficie de empalme, mm2 (pulg’)
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
El segundo método consiste en detener la rotación después

de un acortamientoaxial previamente determinado. Este método La energia unitaria puede servir para extrapolar datos de un
se ajusta de modo que se consuma la longitud suficiente para material, tamaño o geometria a otro, y a menudo se emplea como
garantizar un calentamiento adecuado antes del vuelco. Esto una primera aproximación.
puede compensar las variaciones en la condición de las superfi- En un sistema de volante dado, la energía del volante depende
cies sin sacrificar la calidad de la soldadura. de su velocidad rotacional. Si cambia la masa del volante,
En síntesis, para un acortamiento axial dado al soldar acero cambiará la energía disponible a una velocidad determinada. Por
dulce, el tiempo de calentamiento dependerá en forma signifi- tanto, la capacidad de una máquina soldadora inercial puede
cativa de la presión de calentamientoy de la velocidad. El tiempo modificarse haciendo cambios al volante dentro de los límites
de calentamientodisminuyecon rapidez decreciente al aumentar que permita la máquina.
la presión de calentamiento; también disminuye con la velocidad Durante la soldadura se extrae energía del volante, y su
si se mantiene constante la presión de calentamiento. velocidad disminuye. El tiempo total que tarda el volante en
detenerse depende de la tasa media con que se extrae energía
para convertirla en calor.
SOLDADURA POR FRICCIÓN INERCIAL La forma de la zona térmicamente afectada puede ajustarse
ENEL CASO de la soldadura por fricción inercial, la velocidad variando el momento de inercia del volante, la presión de calen-
disminuye continuamente con el tiempo tanto durante la etapa tamiento y la velocidad. Además, es posible ajustar el aporte d e
de fricción como durante la de forjado. Esto contrasta con la calor a fin de controlar la anchura de la zona térmicamente
soldadura por fricción de impulso directo donde la etapa de afectada y la tasa de enfriamiento del ensamble soldado. El
fricción tiene lugar a velocidad constante. La velocidad dismi- efecto de la energia del volante, la presión de calentamientoy la

748 S O L D A D U R A POR FRICCION
velocidad tangencia1sobre el patrón de calor y la formación de lantes grandes pueden prolongar la fase de forjado o vuelco. Si
material de vuelco en soldaduras hechas en acero se muestra en el volante es demasiadopequeño, el vuelco podna ser insuficien-
la figura 23.10. te para consolidar la soldadura y expulsar las impurezas de la
interíaz.
Para una velocidad inicial y presión de calentamiento dadas,
Efecto de volante el empleo de un volante más grande incrementará la energía
ELMOMENTODE inercia del volante depende de su corte seccio- disponible. El efecto de esto se muestra en la figura 23.10 (A).
nal, de su diámetro y de su masa. Para una aplicación y velocidad Al aumentar la energía disponible, crece la cantidad de metal
inicial especificas, la energía disponible para soldar puede au- plastificado, lo mismo que el vuelco y el flujo de metal desde la
mentarse usando un volante con mayor momento de inercia. El cara interna. El patrón de calentamiento se mantiene bastante
producto del momento de inercia del volante y el cuadrado de uniforme, pero el exceso de energía hace que se desperdicie
su velocidad inicial varía en forma inversa para un requerimiento metal en forma de material de vuelco.
total de energía dado.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
La magnitud del vuelco hacia el final del ciclo de soldadura Velocidad

depende de la energía remanente en el volante y también de la
presión de calentamiento o de forjado. En el caso del acero de LAVELOCIDAD
TANGENCIAL instantánea vana directamente con
bajo carbono, el forjado por lo regular se inicia a una velocidad el radio y la velocidad angular, de acuerdo con la siguiente
periférica de aproximadamente 1.O 4 s (200 pieslmin). Los vo- ecuación:
BAJA MEDIANA ALTA
(A) ENERGíA
BAJA MEDIANA ALTA
(B) PRESIÓN
BAJA MEDIANA ALTA

(C) VELOCIDAD
Figura 23.10-Efecto de las variables de soldadura sobre el patrón de calor en la interfaz y la formación de material
de vuelco en soldaduras por fricción

V,=Krs (23.3) en el centro será insuficiente para lograr la unión en toda la cara
interna, y el material de vuelco será áspero y disparejo, como se
donde ilustra en la figura 23.10 (C). A velocidades medias de 1.5 a 4.1
V, = velocidad tangencial, m/s (pieslmin) m/s (300 a 800 pies/min), el patrón de calentamiento en el acero
r = radio, m (puig) tiene forma de reloj de arena en el extremo inferior del intervalo
s = velocidad instantánea, rpm y se aplana gradualmente hacia el extremo superior. A veloci-
K = O. 1 cuando r se da en metros dades iniciales de más de 6.1 m/s (1200 pieslmin), en el caso del
acero, la soldadura se hace redondeada y más gruesa en el centro
K = 0.52 cuando r se da en pulgadas
que en la periferia.
En el caso de una barra sólida en rotación. la velocidad varía
linealmente desde cero en el centro hasta un máximo en la Presión de calentamiento
periferia. Esto contrasta con el comportamiento de un tubo de
pared delgada en el que el cambio de velocidad a lo ancho de la EL EFECTO DE variar la presión de calentamiento generalmente
superficie de empalme es insignificante. Así pues, la energía es el opuesto al de la velocidad. Como se aprecia en la figura
requerida para soldar una varilla y un tubo de la misma aleación 23.10 (B), las soldaduras hechas a presión de calentamiento baja
y con la misma área de empalme será diferente. se asemejan a las realizadas a alta velocidad en cuanto a la
Para cada metal, hay un intervalo de velocidades periféricas formación y el aspecto del vuelco de soldadura y de las zonas
que produce soldaduras con propiedades óptimas. Para soldar térmicamente afectadas. Un exceso de presión produce una
barras sólidas de acero, la velocidad periférica inicial de la pieza soldadura con unión deficiente en el centro y una gran cantidad
de trabajo recomendada es de 2.5 a 7.5 m/s (500 a 1500 pies/ de vuelco, como sucede cuando la velocidad es baja. El intervalo
min); sin embargo, puede soldarse a velocidades tan bajas como de presión de calentamiento efectivo para una barra sólida de
1.5 m/s (300 pies/min). Si la velocidad es demasiado baja, sea acero de mediano carbono es de 22 O00 a 30 o00 psi (152 a 207
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
que esté o no en el nivel de energía requerido, el calentamiento MPa) .
VENTAJAS Y LIMITACIONES
LASOLDADURA POR fricción, como cualquier proceso de solda- (9) El proceso es fácil de automatizar para la producción en
dura, tiene ventajas y desventajas específicas. masa.
(10) Las soldaduras se efectúan con rapidez en comparación
con otros procesos de soldadura.
VENTAJAS (11) Los requerimientos de planta (espacio, potencia, ci-
mientos especiales, etc.) son mínimos.
ESTASSON ALGUNAS de las ventajas de la soldadura por fricción:
(1) No se requiere metal de aporte.
(2) No hace falta fundente ni gas protector. LIMITACIONES
(3) El proceso es limpio desde el punto de vista ambiental; ESTASSON ALGUNAS de las limitaciones del proceso:
no hay arcos, chispas, humo ni vapores generados cuando las
piezas están limpias. (1) En general, una de las piezas de trabajo debe tener un eje
(4) La limpieza superficial no es tan critica, en comparación de simetría y poder girar alrededor de ese eje.
con otros procesos de soldadura, ya que la soldadura por fricción (2) La preparación y alineación de las piezas de trabajo
tiende a romper y desplazar las películas superficiales. puede ser crucial para que el frotamiento y el calentamientosean
(5) Las zonas térmicamente afectadas son angostas. uniformes, sobre todo cuando los diámetros exceden los 50 mm
(6) La soldadura por fricción es apropiada para soldar la ma- ( 2 P U M .
yor parte de los materiales de ingeniería y se presta para la union (3) Los costos de capital por equipo y herramental son ele-
de muchas combinaciones de metales disímiles. vados.
(7) En la mayor parte de los casos, la resistencia mecánica (4) No es posible soldar materiales de lubricación seca ni no
de la soldadura es equivalente o superior a la del más débil de forjables.
los dos materiales que se unen. (5) Si las dos piezas tienen más de 1 m (3 pies) de longitud,
(8) No es necesario que los operadores tengan habilidades se requieren máquinas especiales.
de soldadura manual. (6) Las aleaciones de maquinado libre son difíciles de soldar.

750 S O L D A D U R A POR F R I C C I Ó N
VARIABLES DE LA SOLDADURA POR FRICCIÓN

MATERIALES SOLDADOS algunos materiales compuestos de matriz metálica, cerámicas y
plásticos. En la figura 23.11 se indican algunas combinaciones
LA SOLDADURAPOR fricción puede servir para unir una amplia de materiales que se han unido, según la literatura y los datos de
gama de materiales similares y disímiles, incluidos metales, los fabricantes de los equipos. Esta figura debe tomarse sólo
ESTA LISTA SE COMPILA A

PARTIR DE LA LITERATURA
DISPONIBLE SOBRE
SOLDADURA POR FRICCION.
CADA FABRICANTE DE
EQUIPOS PARA SOLDADURA
POR FRICCION TIENE
CONOCIMIENTOS Y
EXPERIENCIA DIFERENTES
SOBRE LA SOLDADURA DE
ALGUNOS DE ESTOS
UNION METALURGICACON RESISTENCIA METALURGI-

CATOTAL. (EN ALGUNOS CASOS PUEDE SER NECESA-
RIO APLICAR UN TRATAMIENTO TERMICO APROPIADO
DESPUES DE LASOLDADURA PARAQUE ESTAADOUIE-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
RA SU RESISTENCIA MECANICAMÁXIMA.)
0 SE PUEDEN SOLDAR POR FRICCIÓN. PERO NO SE OB-

TENDRAN SOLDADURAS CON RESISTENCIA MECANICA
COMPLETA.
Fisura 23.1 I-Combinaciones de materiales coldablec por fricción

como guía. La soldabilidad especifica puede depender de varios

factores, entre ellos la composiciónde las aleaciones específicas,
la variación del proceso que se aplique, el diseño de loi compo-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
nentes y los requisitos de servicio.

En principio, casi cualquier material que se pueda forjar en I .
" I
caliente y no sea apropiado para aplicaciones de lubricación seca

se puede soldar por fricción. Algunos metales pueden requerir '^
un tratamiento térmico después de la soldadura para eliminar los

efectos de la deformación severa o el endurecimientopor tem-
plado de la zona de soldadura. Las aleaciones del tipo de maqui-
nado libre se deben soldar con cautela porque la redistribución
de inclusiones puede crear planos de debilidad en la zona de
Figura 23.12-Zona de unión de una soldadura por
soldadura. Estas uniones tienen resistencia mecánica baja, me- fricción entre aluminio (arriba) y acero al carbono
nor ductilidad y menor tenacidad de muesca. (abajo) (~1000)
En general, una consecuencia de la reorientación de la pobla-
ción de inclusiones en el plano de soldadura es que la ductilidad
y la tenacidad a lo ancho de la unión tenderán a aproximarse a trabajo que gira debe estar más o menos equilibrada porque su
las propiedades transversales de forjado en corto de los materia- velocidad angular va a ser relativamente alta. La preparación de
les soldados. Si estas propiedades son críticas, es indispensable las superficies que se van a unir normalmente no es crítica
emplear materiales microestructuralmentelimpios. escepto en el caso de aleaciones con diferencias marcadas en sus
Hay muchas combinaciones de metales disimiles que tienen propiedades mecánicas o térmicas, o ambas.
soldabilidad marginal. Entre ellas puede haber combinaciones Los diseños básicos para combinaciones de barras, tubos y
con conductividades térmicas alta y baja, con una diferencia con- placas se ilustran en la figura 23.14. Cuando se sueldan barras o
siderable en las temperaturasde forjado o con tendencia a formar tubos a placas, la mayor parte del material de vuelco proviene
compuestos intermetálicos quebradizos. Como ejemplos están de la barra o tubo. Esto se debe a que la sección más pequeña
las aleaciones de aluminio soldadas con cobre o acero y las tiene menos masa y el calor penetra a mayor profundidad en ella.
aleaciones de titanio soldadas con acero inoxidable. Este efecto puede aprovecharse en uniones entre metales disí-
Las estructuras metalúrgicas producidas en la soldadura por miles con propiedades mecánicas o térmicas muy distintas. El
fricción generalmente son las que resultan de la deformación a material con menor resistencia al forjado o menor conductividad
altas temperaturas. EI tiempo a esas temperaturas es corto, y los térmica debe tener un área de sección transversal mayor.
niveles que se alcanzan generalmenteestán por debajo del punto Las uniones cónicas suelen diseñarse con sus caras a 45 o 60
de fusión. En el caso de metales no endurecibles, como el ace- grados con respecto al eje de rotación, como se muestra en la
ro dulce, los cambios en las propiedades dentro de la zona de figura 23.15. En el caso de metales con baja resistencia mecáni-
soldadura son insignificantes. Por otro lado, en el caso de los ca, se prefieren ángulos grandes para aguantar el empuje axial
aceros endurecibles, puede haber cambios estructurales signifi-
cativos en la zona afectada por el calor. Se recomienda soldarlos
con un tiempo de calentamiento relativamente largo para que la
tasa de enfriamiento sea más lenta y se conserve la tenacidad.
Las estructuras de cara interna en combinacionesde metales
disimiles acusan efectos significativos por las condiciones de
soldadura específicas empleadas. Cuanto más largo sea el tiem-
po de soldadura, mayor atención deberá prestarse a la difusión
a lo ancho de la zona de unión. Las condiciones de soldadura
correctas por lo regular minimizan la difusión indeseable y la
formación de compuestos intermetálicos. En la figura 23.12 se
muestra la zona de unión de una soldadura entre aluminio y acero
al carbono; en ella puede observarse lo angosto de la zona de
difusión.
En algunos casos, las uniones entre metales disimiles presen-
tan un mezclado mecánico en la zona de unión. En la figura
23.13 se muestra un fenómeno de esta índole en la unión entre
acero inoxidable tipo 302 y tantalio.
DISENO DE LAS UNIONES

LANATURALEZADE la soldadura Dor fricción sugiere aue la cara
" 1
de unión de por lo menos una deLlaspiezas de trabajo debe ser Figura 23-13-Zona de unión de una Por
básicamente redonda, excepto cuando se usa soldadura por fricción entre tantalio (arriba) y acero inoxidable tipo
302 (abajo) (x200 y reducida 66%)
fricción reciprocante orbital o lineal. La forma de la pieza de

752 SOLDADURA P O R FRICCIÓN
(A) BARRA A BARRA (6) TUBO A TUBO (C) BARRA A TUBO
(D) BARRA A PLACA (E) TUBO A PLACA (F) TUBO A DISCO
Figura 23.1 4-Aplicaciones típicas de la soldadura por fricción
necesario para producir una presión de calentamiento adecuada. Esto se aplica a las dos variaciones del proceso; sin embargo,
Ciertas aplicaciones pueden requerir el empleo de uniones cóni- el diseño y método de operación de las máquinas difieren un
cas, pero la experiencia ha enseñado que la geometría de solda- poco en cada variación.
dura a tope (perpendicular) es superior, ya que produce menos Actualmente se pueden obtener soldadoras de fricción de im-
esfuerzos residuales y distorsión. pulso directo con fuerza de forjado máxima desde 890 N (200 lb)
En aplicaciones en las que el material de vuelco no puede hasta 250 toneladas métricas y soldadoras de fricción inerciales
eliminarse pero debe aislarse por razones cosméticas o funcio- con fuerza de forjado máxima hasta 2040 toneladas métricas.
nales, se pueden incluir espacios para é1 en una de las piezas de Esto se traduce a piezas que van desde barras de 1.5 mm (0.06
trabajo o en ambas (trampas para vuelco). En las figuras 23.16A pulg) de diámetro hasta tubos de 600 cm (24 pulg) de diámetro.
y 23.16B se ilustran dos configuracionesde trampas para vuelco. EI área de la superficie de empalme va desde 2 hasta 160 000
mm2 (0.003 hasta 250 pulg2). Una máquina dada generalmente
puede hacer soldaduras dentro de un intervalo de áreas de em-
MÁQUINAS PARA SOLDADURA palme de ocho a uno. Por ejemplo, una máquina con fuerza de
POR FRICCIÓN forjado máxima de 27 toneladas métricas puede soldar barras con
diámetros entre 13 y 38 mm (0.5 y 1.5 pulg). Esta información
UNA MÁQUINA SOLDADORA por fricción tiene los siguientes se basa en las recomendaciones dei fabricante para acero dulce.
componentes:
(1) Cabezal. Maquinas soldadoras de impulso directo
(2) Base.
(3) Mecanismos de sujeción. EN LAS MAQUINAS soldadoras de impulso directo una de las
(4) Mecanismos de giro y vuelco. piezas de trabajo se sujeta con una prensa y la otra se sostiene
(5) Fuente de potencia. en un mandril de centrado que se monta sobre un eje giratorio.
(6) Controles. EI eje es impulsado por un motor a través de una transmisión de
(7) Dispositivos de vigilancia opcionales. velocidad fija o variable.
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S O L D A D U R A P O R FRICCIÓN 753
~~
Figura 23.16A-Disefío de unión con trampa para vuelco

típico: soldadura de barra a placa
~~ ~~~
Figura 23.15-Diseño de unión típico para soldadura

cónica
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Figura 23.16B-Diseño de unión con trampa para vuelco

tíDiC0
Para hacer una soldadura, la pieza de trabajo giratoria se
empuja contra la pieza de trabajo estacionaria a fin de producir
calor por fricción en las superficies de contacto, como se ilustra
en la figura 23.17. La combinación de velocidad y presión eleva unión y completar la soldadura. En la figura 23.3 se ilustra un
las superficies de contacto a una temperatura apropiada y ocurre ciclo de soldadura típico.
una deformación (vuelco). Entonces se detiene la rotación y la El eje de la máquina se puede impulsar directamente con
presión se mantiene o aumenta para volcar aún más la zona de un motor y dejar que se detenga por sus características de
EMBRAGUE J MANDRIL 1 CILINDRO HIDRÁULICO 1
Figura 23.1 7-Disposición básica de una máquina de soldadura por fricción de impulso directo

754 SOLDADURA POR FRICCIÓN
desaceleraciónnaturales y el par de torsión retardante que ejer- (6) Tiempo de frenado (incluye retraso y rapidez).
ce la soldadura, pero en la práctica normalmente se utiliza un (7)Presión de forjado.
embrague entre el motor y el eje para que el primero pueda (8) Tiempo de forjado (incluye retraso y rapidez).
operar continuamente. El eje puede conectarse cuando la ope-
ración de soldadura así lo requiere. Esto conserva la energía de
arranque que se perderia si el motor se echa a andar para cada Esta lista es exhaustiva, y no todas las máquinas o programas
soldadura. de soldadura requerirán todos estos ajustes.
Una práctica común consiste en incluir un freno de acción
rápida sobre el eje. La función del freno es detener rápidamente
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la rotación al término de un tiempo de calentamientoespecifica-

do o después de un acortamiento axial del ensamble soldado Máquinassoldadoras inerciales
fijado con anterioridad. Esto permite controlar mejor la longitud ENLASMAQUINAS soldadoras inerciales, un volante se monta en
total del ensamble soldado y amplía el intervalo aceptable de las el eje entre la transmisión y el mandril giratorio, como se muestra
variables de soldadura para aplicaciones críticas. en la figura 23.18. El volante, eje, mandril y pieza de trabajo se
Se utilizan dos variables para controlar la fase de calenta- aceleran hasta una velocidad específica que corresponde a un
miento por fricción: el acortamiento axial y el tiempo de calen- cierto nivel de energía. Cuando se alcanza esa velocidad, se
tamiento. Si el control establece una distancia (de acortamiento suspendeel impulso y se deja que el volante y la pieza de trabajo
axial), la fase de calentamiento por fricción continúa hasta que giren libremente. En seguida se juntan las dos piezas de trabajo
las piezas alcanzan una cierta longitud. Esto sirve para compen- y se aplica un empuje axial específico. La energía cinética del
sar las variaciones en la longitud de las piezas antes de la sol- volante se transfiere a la interfaz de soldadura y se convierte en
dadura. El modo de control de ajuste de tiempo se emplea cuando calor. En consecuencia,la velocidad del volante se reduce hasta
se quiere que el aporte de energía sea repetible. También es llegar a cero. Al mismo tiempo, la velocidad tangencia1 dismi-
posible combinar ambas opciones; se puede establecer una dis- nuye hacia cero con el tiempo siguiendo una curva prácticamen-
tancia previa a la soldadura después de la cual el control cambia te parabólica. El tiempo de calentamientoes apenas cuestión de
a un modo basado en el tiempo (o viceversa). segundos.
En aplicaciones críticas, en las que las piezas de trabajo En la mayor parte de las aplicaciones de la soldadura por
normalmente tienen una longitud uniforme antes de soldarse, se fricción inercial se usa un solo empuje axial para producir el
prefiere el modo de tiempo. En todos los casos, debe haber una calentamientoy la fuerza de forjado, pero las máquinas normal-
pérdida de longitud mínima entre los dos componentes para mente pueden aplicar más de un nivel de empuje. Si se utiliza
asegurar la eliminación de los contaminantesde la zona de unión presión de forjado, se activa a un valor de velocidad determinado
y que la soldadura resultante sea firme. cerca del final del ciclo. En la figura 23.3 se muestra un ciclo de
Las variables asociadas a este método son las siguientes: soldadura típico. Esta técnica de fuerza variable también pue-
de servir para crear un efecto de precalentamiento antes de la
(1) Velocidad de rotación (rpm). soldadura, como en el método de impulso directo.
(2) Presión de precalentamiento. También puede emplearse un modo de control por distancia
(3) Distancia o tiempo de precalentamiento. en la soldadura por fricción inercial. El aporte de energía se varía
(4) Presión de fricción. ajustando la velocidad de rotación de acuerdo con la longitud
(5) Distancia o tiempo de fricción. inicial de las piezas. Antes de utilizar esta modalidad es preciso
I
\
VOLANTE
r
D
E
T
RA
B
A
O
JI
"lC7Ø.c.
ricLna
/ PRENSA NO GIRATORIA
\1 CILINDRO HIDRAULICO A
\
MANDRIL
Figura 23.1 8-Disposición básica de una máquina soldadora inercial

S O L D A D U R A POR F R I C C I O N 755
establecer una correlación experimental entre la energía y el (3) Presión de soldadura.

vuelco. (4) Velocidad de vuelco (rpm a las que se aplica la presión
Las variables que controlan la calidad de la soldadura son las de vuelco).
siguientes: (5) Presión de vuelco.
(1) Momento de inercia total. Casi todas las soldaduras se efectúan variando únicamente la
(2) Velocidad de soldadura (rpm iniciales). velocidad y la presión de soldadura.
PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES de minimizar la desviación, excentricidad y deslineación. El
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diámetro de sujeción debe ser cuando menos tan grande como
Y EMBONAMIENTO el diámetro de la interfaz de soldadura, pues de lo contrario la
COMO EN TODOS los procesos de soldadura, la preparación de pieza de trabajo puede sufrir cizallamiento en el punto de suje-
las superficies puede afectar la calidad de la soldadura. La ca- ción. Se recomiendan piezas de sujeción con dientes de sierra
lidad y la consistencia de las soldaduras serán óptimas si las para que la sujeción sea lo más confiable posible.
superficies están libres d è suciedad, óxidos o incrustaciones, Hay dos tipos básicos de herramental: giratorio y no giratorio.
grasa, aceite y otros materiales ajenos. Además, las superficies Las máquinas de la figura 23.19 están equipadas con ambos
de empalme deben embonar con un mínimo de separación. tipos. Cada uno de estos tipos, a su vez, puede ser manual u
En las aplicaciones no críticas puede tolerarse un cierto grado operado con potencia. Por regla general, el herramental accio-
de contaminacióny falta de uniformidad en el contacto entre las nado a mano se usa sólo para la producción de volúmenes
superficies de empalme. Esto es así cuando se obtiene suficiente pequeños.
acortamiento axial para dar cuenta de la separación y exúuir El herramental giratorio debe estar bien balanceado, tener
suficiente metal plastificado de la zona de unión para expulsar elevada resistencia mecánica y sujetar con mucha firmeza. Los
todos los contaminantes. Se pueden usar superficies cortadas mandriles de coleta satisfacen estos requisitos y son los que se
con cizalla, flama o sierra si el acortamiento axial es apropiado usan con mayor frecuencia.
y siempre que las superficik sean prácticamenteperpendicula- El dispositivo de sujeción no giratorio de uso más común
res al eje de rotación. Si no es así, podría haber desalineaciónde es una fijación tipo prensa con un mecanismo para absorber
la unión. Lo mejor es que la perpendicularidad en la práctica esté el empuje. Este dispositivo tolera variaciones razonables en el
cuando más a 0.01 mm/mm (0.010 pulglpulg) del diámetro de diámetro de la pieza de trabajo estacionaria sin perder la con-
la unión. centricidad con la otra pieza que está en el mandril. Se pue-
Las capas gruesas de incrustaciones deben eliminarse de las den usar dispositivos más precisos si la concentricidad es
piezas de trabajo de acero-antes de soldarlas, a fin de evitar un crucial.
calentamiento inestable. Una capa delgada de óxido probable- El embonamientode las superficies de empalme y la concen-
mente no sea perjudicial si el acortamiento axial es suficiente. tricidad de las piezas de trabajo dependen de la precisión de
Las proyecciones centrales dejadas por herramientas de corte fabricación, la longitud que sobresale del mecanismo de suje-
no son perjudiciales, pero'los agujeros piloto o las superficies ción y de la rigidez del herramental.
cóncavas deben evitarse porque pueden atrapar aire o impurezas
en la zona de unión.
En el caso de soldadurasde metales disímiles entre materiales TRATAMIENTO TÉRMICO
con grandes diferencias en su comportamiento ante el forjado EN GENERAL, EL tratamiento térmico previo de las piezas de
en caliente, la limpieza superficial de ambas piezas de trabajo es trabajo afecta muy poco la capacidad de soldar por fricción
crucial. Además, la ortogonalidad del material más duro es crí- aleaciones específicas. No obstante, puede afectar las propieda-
tica. Ejemplos de esto son las uniones acero-aluminio, acero-ce des mecánicas de la zona afectada por el calor y la sujeción de
bre y cobre-aluminio. las piezas de trabajo.
Con frecuencia se emplea tratamiento térmico posterior a la
HERRAMENTAL Y FIJACIÓN soldadura para conferir las propiedades deseadas al metal base,
la unión soldada o ambas cosas. Un recocido posterior a la solda-
TODOSLOS DISPOSITIVOS de sujeción empleados para sostener dura puede servir para ablandar la unión o liberar las tensiones.
las piezas de trabajo deben ser confiables. El deslizamiento de Este tratamiento térmico mejora la ductilidad.
una pieza de trabajo relativo al mandril producirá una soldadura En el caso de soldaduras de metales disímiles, el tratamiento
deficiente o un daño al dispositivo de sujeción o a la pieza de térmico posterior a la soldadura no deberá contribuir a la forma-
trabajo. ción o expansión de una capa intermetálica en la zona de unión,
EI mecanismo de sujeción o los mandriles deben ser rígidos la cual podría reducir la ductilidad o la resistencia mecánica de
y resistir el empuje aplicado. La pieza de trabajo debe sobresalir la unión. El tratamiento térmico debe evaluarse para cada apli-
del dispositivo de sujeción lo menos que resulte práctico a fin cación mediante pruebas destructivas.

756 SOLDADURA POR FRICCION
(A) MÁQUINA DE IMPULSO DIRECTO
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Figura 23.19-Máquinas para soldadura por fricción típicas

SOLDADURA POR FRICCION 757
LACALIDAD DE la soldadura depende de la selección correcta de figura 23.21 se muestra una soldadura con una discontinuidad
materiales (tipo y calidad) y variables de soldadura. Es posible producida porque antes de soldar no se eliminó un agujero cen-
obtener buenas soldaduras entre metales similares dentro de un tral para operaciones de maquinado.
intervalo amplio de velocidades, presiones y tiempos. Las com-
binaciones de metales disímiles son más criticas en lo tocante a
los parámeîros de soldadura. VIGILANCIA DEL PROCESO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LA APARICIÓN DE sistemas computarizados confables para la

DISCONTINUIDADES DE UNIÓN adquisición y análisis de datos ha revolucionado la vigilancia de
los procesos de soldadura por fricción. Las máquinas soldadoras
LASDISCONTIN~IDADESCARACTERÍSTICAS de las soldaduras de controladas por microprocesador pueden maximizar tanto el
fusión, como la porosidad por gas y las inclusiones de escoria, volumen de producción como la calidad. De especial utilidad es
no ocurren con la soldadura por fricción. Sin embargo, pueden su capacidad para documentar cada soldadura y manipular los
presentarse otros tipos de discontinuidades, asociados a una pre- datos para fines de control estadístico del proceso.
paración incorrecta de las superficies, condiciones de soldadura Entre los factores que se documentan están: presiones de
inadecuadas, materiales defectuosos o combinaciones de lo an- fricción y forjado, velocidad, vuelco y tiempo. En casos espe-
terior. ciales también pueden vigilarse otros parámetros, como par de
Las discontinuidades en el centro de una soldadura pueden torsión y energía.
ocurrir por varias razones, como que las condiciones de solda-
dura no generaron suficiente calor en el centro para que hubiera
coalescencia. En la figura 23.20 se muestran de izquierda a
derecha soldaduras inerciales hechas con la misma velocidad y
INSPECCIÓN Y PRUEBA
masa inercia1pero con presión de calentamiento (acortamiento LA INSPECCIÓN Y las pruebas se aplican tanto a los materiales
axial) decreciente. Dos secciones, que se muestran en las figuras originales como a los ensambles soldados resultantes. En vez de
23.20 (E) y (F),presentan defectos en el centro porque la presión depender de las pruebas destructivas para garantizar la calidad,
fue insuficiente. La falta de adhesión en el centro también puede cada vez se está usando más la vigilancia dentro del proceso y
ocurrir en soldaduras por fricción de impulso directo cuando la la inspección no destructiva. Dependiendo del nivel de calidad
velocidad, el tiempo de calentamiento o la presión de calenta- requerido, esto puede consistir en una simple inspección visual
miento son insuficientes. aunada a pruebas mecánicas hasta los últimos avances en mate-
Las superficies de empalme cóncavas que impiden un con- ria de pruebas no destructivas. En la figura 23.22 (A) se muestra
tacto uniforme durante las etapas iniciales de la soldadura pue- una fotografía de una “media flecha” de automóvil soldada por
den limitar el calentamiento en el centro y atrapar óxidos. En la fricción. La temperatura máxima se emplea como control del
proceso, y la imagen inframétrica de la soldadura se muestra en
la figura 23.22 (B).
(A) íB) IC) (Di Ei IF)

f3XXSIV@ ACORTAMIENTO AXIAL iNSUFICIENTE
DECREC!ENiE
Los defectos centrales en (e) y (9 se indican con flechas.
Figura 23.21-Discontinuidad en el centro de wna

Figura 23.20-Efecto del acortamiento axial sobre la soldadura por fricción causada por un agujero central
unión de adhesión de soldaduras por fricción Drevio

758
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA POR FRICCIÓN
(A) UNIÓN SOLDADA POR FRICCIÓN EN UN ‘‘MEDIO EJE”

AUTOIViÛTRiZ
(B) IMAGEN INFRAMÉTRICA
Figura 23.22-Imagen inframétrica empleada para medir la temperatura de soldadura maxima

SOLDADURA POR F R I C C I Ó N 759
APLICACIONES
LOS COMPONENTES SOLDADOS por fricción en aplicaciones de licos, rodillos guía, engranes, bujes, ejes y componentes simila-
producción se encuentran en las industrias aeroespacial,agrícola, res. En la industria eléctrica se emplean mucho uniones alumi-
automotriz, de defensa,marinay petrolera. Se sueldan enproduc- niolcobre soldadas por fricción. Los aceros inoxidables se suel-
ción todo tipo de objetos, desde asas para tenazas en lingotes para dan por fricción a acero al carbono en diversos tamaños para
forjado hasta componentes críticos de motores de aeronaves. usarse en sistemas de impulso marinos y en bombas de agua
Entre los componentes de vehiculos que se fabrican por para uso doméstico e industrial. Es común sustiuir colados y
soldadura de fricción están engranes, válvulas del motor, tubos forjados costosos por ensambles soldados por fricción.
de ejes, componentes de la línea de transmisión, varillas de sus- En las figuras 23.23 a 23.28 se muestran algunas aplicaciones
pensión y amortiguadores. Los fabricantes de equipo agrícola típicas en las industrias automotriz, aeronáutica y médica, entre
con frecuencia sueldan por fricción vástagos de pistones hidráu- otras.
(c) PRUEBA DE TENSIÓN DE SECCION REDUCIDA

(A) RECIÉN SOLDADA NÓTESE EL MATERIAL - QUE MUESTRA UNA FALLA FUERA DE LA SOLDADURA
E INERCIA
DE VUELCO SOLO EN EL 4043
(D) SECCION METALOGRAFICA EN LA QUE SE APRECIA

(B) PRUEBA DE FLEXION DE SECCIÓN REDUCIDA LA INTERFAZ DE UNA SOLDADURA POR FRICCION
Figura 23.23-Unión de transición soldada por inercia entre cobre OFHC y aluminio 4043 para facilitar la
soldabilidad en blando v en duro de una terminal 8 tierra
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

760 S O L D A D U R A P O R F R I C C I O N
(A) FORJADO DE EJE DE LEVAS SOLDADO

POR FRICCION AL ENGRANE DE REGLAJE
(B) EJES TERMINADOS SOLDADOS A SOPORTES PARA

REMOLQUE
~
Figura 23.24-Aplicaciones automotrices en acero típicas
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(A) CORTE SECCIONAL DE UN INFLADOR DE BOLSA
DE AIRE DE ALUMINIO PARA AUTOMÓVIL. SE EFECTÚAN
TRES SOLDADURAS SIMULTÁNEAMENTE (5)ADITAMENTOS SOLDADOS POR INERCIA
A UN BOTE DE ALUMINIO
Figura 23.25-Dos aplicaciones automotrices en aluminio típicas
IA) RUEDA COMPRESORA DE MOTOR

À ~EACCIÓN FABRICADAMEDIANTE
SOLDADURA POR FRICCION (B) REMACHES PARA A@N DE TITANIO
SOLDADO CON ALEACION DE TITANIO
Fiaura 23.26-Adicaciones aeronáuticas típicas

SOLDADURA POR FRICCIdN 761
Fiaura 23.27-Herramientas manuales soldadas por inercia a partir de piezas forjadas
(B) SOLDADA Y TERMINADA CON MAQUINADO

(A) MATERIA PRIMA
Fiaura 23.2û-Prótesis Dara reemplazo de cadera hechas con una aleación de cobalto
SEGURIDAD
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LASMAQUINAS DE soldadura por fricción son similares a los tor- ñarse de manera que impidan con toda seguridad la operación
nos de máquinas herramienta en cuanto a que una pieza de traba- de la máquina cuando el área de trabajo, la transmisióngiratoria
jo se hace girar con un sistema de transmisión. También se pa- o el sistema de fuerzas está accesible para el operador u otro
recen a las prensas hidráulicas en cuanto a que una pieza de personal.
trabajo se empuja contra otra sometiéndola a cargas elevadas. Los operadores deberán usar protección ocular y auditiva
Se recomienda tomar las prácticas seguras para tomos y prensas apropiada y la vestimenta de seguridad que suele usarse para
de potencia como guía para el diseño y operación de las máqui- operar máquinas herramienta. La protección auditiva debe blo-
nas soldadoras de fricción. Entre los riesgos típicos están los quear los altos riiveles de ruido que se producen durante la solda-
niveles altos de ruido, las velocidades rotacionales elevadas y dura por fricción. Siempre deben observarse estrictamente las
las partículas que salen despedidas. normas OSHA aplicables.
Las máquinas deben equiparse con guardas y escudos mecá- Es muy importante estudiar la literatura del fabricante de la
nicos apropiados, así como interruptores de operación de dos máquina para tener en cuenta todas las precauciones de seguri-
manos e interbloqueos eléctricos. Estos dispositivos deben dise- dad recomendadas.

762 S O L D A D U R A POR FRICCIÓN

Baeslack, III, W. A. y Hagey, K. S., “Inertia friction welding of Jessop, T. J., et al. “Friction welding dissimilar metals”. Advan-
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PREPARADO POR UN
V. D.Linse, Presidente
Edison Weiding Institute
SOLDADURA
P. I. Temple
Detroit Edison Co.
P. I. Temple
POR Detroit Edison Co.
EXPLOSION
Fundamentos del proceso 766
Propiedades de los materiales explosivos 768
Calidad de las uniones 768
Procedimientos de soldadura 771
Aplicaciones 771
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Seguridad 780

SOLDADURA
POR EXPLOSIÓN
DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL relativamente delgado. Este componente, por sí solo o en com-
binación con el respaldo, deberá tener suficiente masa para
LA SOLDADURA POR explosión es un proceso de soldadura de minimizar la distorsión durante la operación de soldadura por
estado sólido que produce una unión soldada por el impacto a explosión.
alta velocidad de las piezas de trabajo como resultado de una de- El componente principal generalmente se coloca paralelo al
tonación controlada. La explosión acelera el metal a una veloci- componente base; sin embargo, en aplicaciones especiales pue-
dad tal que se forma una unión metálica entre las piezas cuando de estar inclinado con un ángulo pequeño respecto al componen-
chocan. La soldadura se produce en una fracción de segundo sin te base. En la disposición paralela, los dos están separados por
adición de metal de aporte. Se trata básicamente de un proceso un espacio determinado, llamado distancia de separación. En la
a temperatura ambiente en cuanto a que no hay calentamiento disposición angulada, puede haber o no una distancia de separa-
del grueso de las piezas de trabajo. No obstante, las superficies ción en el vértice del ángulo. La explosión dobla y acelera local-
de empalme si se calientan hasta cierto punto por la energia de mente el componente principal haciéndolo que recorra la distan-
la colisión, y la soldadura se efectúa gracias al flujo plástico del cia de separación a alta velocidad de modo que choque con cierto
metal en esas superficies. ángulo contra el componente base y se suelde a él. Este frente
La soldadura tiene lugar progresivamente conforme la explo- de colisión angular y soldadura avanza a lo largo de la unión con-
sión y las fuerzas que crea avanzan desde un extremo de la unión forme tiene lugar la explosión.
hasta el otro. La deformación del ensamble soldado varía depen- El explosivo, casi siempre en forma granular, se distribuye
diendo del tipo de unión. En algunos ensambles es posible que uniformemente sobre la superficie del componente principal. La
no haya una deformación apreciable ni una pérdida cuantificable fuerza que el explosivo ejerce sobre el componente principal
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de metal. La soldadura por lo regular se efectúa en aire, aunque depende de las características de detonación y de la cantidad del
puede realizarse en otras atmósferas o en el vacio según lo exijan explosivo.
las circunstancias. La mayor parte de las soldaduras por explo-
sión se realizan con secciones de área superficial relativamente
grande, aunque existen aplicaciones para secciones con área su-
perficial pequeña.
DETONADOR
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
EXPLOSIVO SEPARAcl
;N
DISTANCIA,DE
EN LA 24.1 se muestra la disposición tipica de los
FIGURA
componentes para la soldadura por explosión. Básicamente, hay
tres componentes:
COMPONENTE
c 1
-
1
y-'
PRINCIPAL
(1) Metal base.
(2) Metal principal o de revestimiento. COMPONENTE I
(3) Explosivo. BASE
El componentebase permanece estacionario mientras el com-

ponente principal se suelda a él. El componente base puede estar Figura 24.1-Disposición típica de los componentes
sostenido por un respaldo o un yunque, sobre todo cuando es para la soldadura por explosión

SOLDADURA POR EXPLOSION 767
Es posible que se requiera una capa amortiguadora de un Colisión, chorro y soldadura

material como el neopreno entre el explosivo y el componente
principal para proteger la superficie dedicho componente contra LASSIGUIENTES VARIABLES interrelacionadas son importantes
la erosión que pudiera causar el explosivo al detonar. para el proceso de soldadura por explosión:
(1) Velocidad de colisión.

Detonacióndel explosivo (2) h g u l o de colisión.
ENLAFIGURA
24.2 se ilustra la acción que tiene lugar durante la (3) Velocidad del componente principal.
soldadura por explosión. La forma en que se detona el explosivo
es muy importante. La detonación debe efectuarse progresiva- La intensa presión necesaria para soldar se genera en el punto
mente a lo largo de la superfkie del componente principal. La de colisión cuando los valores de cualesquiera dos de estas
velocidad del frente de detonación establece la velocidad con variables están dentro de ciertos límites bien definidos, determi-
la que la colisión avanzará por el área de la unión. Esto se conoce nados por las propiedades de los metales específicos que se van
como velocidad de colisión y es una de las variables importantes a unir. La presión hace que las superficies de los dos componen-
del proceso. La selección de un explosivo que produzca la velo- tes entren en contacto íntimo y crea un flujo plástico localizado
cidad de colisión deseada es de primordial importancia para en el área inmediata al punto de colisión. Al mismo tiempo, se
obtener buenas soldaduras de manera consistente. Además, el forma un chorro en el punto de colisión, como se indica en la
explosivo debe tener una detonación uniforme para que la velo- figura 24.2. Este chorro expulsa la capa superficial original de
cidad de colisión sea constante desde el principio hasta el final ambos componentes,junto con cualquier película contaminante
de la soldadura. que pudiera estar presente. Esto deja al descubierto el metal
subyacente limpio que es necesario para formaruna uniónmeta-
lúrgica fuerte. Las presiones residuales dentro del sistema se
Velocidad y ángulo del componente principal mantienen durante suficiente tiempo después de la colisión como
CONFORME EL FRENTE de la detonación se mueve por la superfi-
para evitar la pérdida del contacto íntimo de los componentes
cie del componente principal, tanto la intensa presión en el frente metálicos y completar la soldadura.
como la presión generada por los gases que se expanden inme-
diatamente detrás del frente aceleran el componente principal NATURALEZADE LA UNIÓN SOLDADA
hasta que adquiere cierto ángulo y velocidad. Este ángulo y velo-
cidad dependen del tipo y la cantidad del explosivo, del espesor LAZONA DE unión entre los dos componentes de una soldadura
y las propiedades mecánicas del componente principal y de la por explosión casi siempre es ondulada a escala microscópica.
distancia de separación empleada. El tamaño de las ondulaciones depende de las condiciones de
colisión empleadas para efectuar la soldadura. En la figura 24.3
se muestra la zona de unión ondulada de una soldadura por
/ ./'
DETONACIÓN
COMPONENTE
SOLDA-
DURA
COMPONENTE
Figura 24.3-Zona de unión ondulada típica que se

Figura 24.2-Acción entre los componentes durante la forma entre dos componentes soldados por explosión
soldadura por explosión (acero inoxidable a acero dulce)
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768 S O L D A D U R A P O R E X P L O S I Ó N
explosión típica. Casi todas las soldaduras con zona de unión on- llegar a formar una capa fundida continua. Las bolsas grandes
dulada contienen pequeñas bolsas de material del chorro que y las capas fundidas continuas a menudo contienen una cantidad
normalmente se encuentran en las pendientes delantera y trasera apreciable de huecos de contracción y otras discontinuidades
de las ondas. Este material se compone de una combinación de que reducen la resistencia mecánica y la ductilidad. Casi siempre
los dos metales progenitores, y generalmentehay una fusión par- son perjudiciales para la solidez y utilidad de la soldadura. Por
cial o completa del material. Las bolsas serán dúctiles si la com- esta razón, conviene evitar las prácticas de soldadura que pro-
binación de los metales puede formar disoluciones sólidas, pero duzcan ondas demasiado grandes o una capa fundida continua.
pueden ser quebradizas o presentar discontinuidadesen las com- En ciertos casos, es posible formar una interfaz de soldadura
binaciones que forman compuestos intermetálicos. Las bolsas plana cuando la velocidad de colisión está por debajo de un valor
de este último material tal vez no sean perjudiciales si son muy crítico para la combinación de metales específica que se está
pequeñas. Si se emplean prácticas de soldadura correctas, las soldando. Las soldaduras de este tipo por lo regular poseen pro-
bolsas nunca serán grandes. piedades mecánicas satisfactorias pero por regla general no se
Las bolsas grandes se producen cuando las condiciones de procura lograrlas en la práctica. Pequeñas variaciones en las con-
colisión son excesivas (velocidad del componente principal, diciones de colisión que producen una zona de unión de solda-
velocidad de colisión y ángulo de colisión) e incluso pueden dura plana pueden producir en cambio una unión sin adhesión.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES EXPLOSIVOS

LOSEXPLOSIVOS QUE se emplean para el proceso de soldadura las aplicaciones de la soldadura por explosión. En operaciones
por explosión casi siempre son granulares, y su composición distintas del revestimiento de placas planas, la geometría de
generalmente se basa en el nitrato de amonio como ingrediente la distancia de separación y la cantidad de explosivo deben te-
principal. Esto les permite detonar dentro del intervalo de velo- nerse en cuenta al diseñar los componentes que se van a soldar.
cidades de 2000 a 3000 m/s (6500 a 9800 piesls) que normal-
mente se requiere para producir las condiciones de colisión ne-
cesarias para una soldadura óptima. En -general, la velocidad de DISTANCIA DE SEPARACIÓN
detonación de un explosivo dépende de su composición, espesor
y empaque o densidad de carga. LA DISTANCIA DE separación empleada en ia configuración de
soldadura por explosión tiene cierta influencia sobre el tamaño
de las ondas en la zona de unión. Si se aumenta la distancia de
SEPARACIONES PARALELA separación se incrementará el ángulo de colisión entre los com-
ponentes principal y base (véase la figura 24.2) hasta el ángulo
Y EN ÁNGULO PREESTABLECIDO de flexión dinámica limitante al cual la carga de explosivo espe-
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S E PUEDENEMPLEARdos tipos de separaciones para la soldadura cífica empleada sea capaz de acelerar el componente de revesti-
por explosión: paralela o de ángulo preestablecido. El empleo miento. El tamaño de las ondas interfaciales aumenta con el
del método de ángulo preestablecido normalmente está limitado ángulo de colisión.
a áreas pequeñas o soldaduras cortas como la soldadura de tubo En términos generales, la distancia de separación en una con-
a lámina tubular, la soldadura de traslapo entre componentes figuración de soldadura paralela normalmente estará entre medio
laminares o tubulares y otras soldaduras especializadas de área y un espesor del componente de revestimiento que se acelerará
pequeña. La separación paralela o constante se usa para todas con el explosivo. En una disposición angulada, el ángulo prees-
las soldaduras de área grande que constituyen la mayor parte de tablecido por lo regular estará entre uno y ocho grados.
CALIDAD DE LAS UNIONES

LACALïDAD DE una soldadura por explosión dependerá de la na- tras de prueba esta limitado por el espesor de los componentes
turaleza de la zona de unión y del efecto que el proceso tenga y la soldadura es plana y prácticamente no tiene espesor, se em-
sobre las propiedades de los componentes metálicos. Entre esas plean pruebas destructivas especiales para evaluar la adhesión.
propiedades están la resistencia mecánica, la tenacidad y la duc- Las pruebas deberán reflejar las condiciones que la soldadura
tilidad. El efecto de la soldadura sobre estas propiedades puede deberá soportar en servicio.
determinarse comparando los resultados de pruebas de tensión,
impacto, flexión y fatiga de materiales soldados y sin soldar. Se INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA
pueden usar los procedimientos de prueba estándar de la ASTM.
La calidad de la adhesión se puede determinar con pruebas DADALA NATURALEZA de las soldaduras por explosión, la
destructivas y no destructivas. Puesto que el tamaño de las mues- inspección no destructiva está limitada casi exclusivamente al

método ultrasónico. La inspección radiográfica sólo puede apli- PRUEBAS DESTRUCTIVAS

carse a soldaduras entre metales con diferencias significativas
en su densidad y cuyas interfaces presenten un patrón ondulado LASPRUEBAS DESTRUCTIVAS sirven para determinar la resisten-
grande. cia mecánica de la soldadura y el efecto del proceso sobre las
propiedades de los metales base. Es posible usar técnicas de
prueba estándar, pero en ocasiones se requieren pruebas espe-
cialmente diseñadas para determinar la resistencia mecánica de
Inspección ultrasónica la soldadura en algunas configuraciones.
LAINSPECCIÓNULTRASONKA es el método no destructivo más
utilizado para examinar las soldaduras hechas por explosión. No
cuantifica la resistencia mecánica de la soldadura, pero sí indica Placas revestidas
su integridad. Normalmente se usan técnicas de pulso-eco para LOS REQUISITOS PARA las placas de acero al carbono revestidas
aceros revestidos en recipientes de presión.? Por lo regular se con cobre, acero inoxidable o aleaciones de nique1se especifican
recomienda una frecuencia ultrasónica del orden de 2.5 a 10 en las normas ANSYASTM apropiadas.? Estas normas emplean
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
MHz, aunque deben tenerse en cuenta las diferencias en la principalmente pruebas simples de flexión y cizallamiento para
impedancia acústica de los diversos metales. determinar la resistencia mecánica del material compuesto.
El instrumento ultrasónico deberá calibrarse con muestras
estándar que contengan áreas conocidas con y sin adhesión y
produzcan una amplitud de señal en la pantalla del 50 al 75% de Prueba de cincel
la altura máxima para las áreas pegadas. Las áreas no pegadas LAPRUEBA DE cincel se utiliza ampliamente para determinar ia
reflejarán la señal antes de que pueda completar el circuito. Esto integridad de la unión de una soldadura por explosión. La prueba
se nota por la altura de la señal en la región apropiada de la se realiza clavando un cincel en la zona de unión y a lo largo de
pantalla. Se pueden preparar grabaciones de barridos en C si se ella. La capacidad de la zona de unión para resistir la separación
desea contar con un registro permanente de los resultados del por la fuerza del cincel ofrece una excelente medida cuantitativa
examen. de la resistencia mecánica de la unión. Si la soldadura no es
En el caso de placas grandes revestidas en las que no hace buena, habrá una falla a lo largo de la zona de unión más adelante
falta examinar el 100%del área superficial, el examen puede de la punta del cincel. Si la soldadura es buena, el cincel cortará
realizarse siguiendo un patrón de reticula rectangular trazado el más débil de los dos metales progenitores o bien se producirá
sobre la placa. Las áreas no pegadas que se detecten deberán una fractura en uno de los dos metales progenitores alejándose de
investigarse para determinar si son lo bastante pequeñas como la zona de unión de soldadura.
para ser aceptables o si son tan grandes o numerosas que resultan
inaceptables. El tamaño y el número de las áreas no pegadas que
pueden permitirse en una placa revestida dependen del uso Prueba de tensión-corte
que se piense dar a la placa. Las placas revestidas para intercam-
biadores de calor a veces requieren una adhesión de más dei ESTAPRUEBA ESTA diseñada para determinarla resistencia de corte
98%, y se establecen límites para el tamaño y el número de las de la soldadura. La configuración del espécimen puede verse en
áreas no pegadas que pueden permitirse. la figura 24.4. Es preferible que los espesores de los dos compo-
nentes sean iguales. La longitud de la zona de cizallamiento, ?d?,
deberá escogerse de modo que haya poca o ninguna flexión en
ninguno de los componentes. La falla deberá ocurrir por cizalla-
Inspeccion radiográfica miento, paralela a la línea de soldadura. Si la falla ocurre en uno
SE PUEDEN USAR radiografias para inspeccionar las soldaduras de los metales base, será obvio que la resistencia al corte de la
por explosión en metales que tienen densidades significativamen- soldadura es mayor que la del metal base. En todo caso, los re-
te distintas y ondas en la zona de unión lo bastante grandes como sultados sólo sirven para fines de comparación, empleando un
para distinguirlas en una radiografía. Las radiografias se marcan espécimen de prueba común.
para identificar la placa y la ubicación precisa del área que
representan; se toman perpendiculares a la superficie desde el
lado donde está el metal de mayor densidad. La película debe
Prueba de tensión
estar en contacto íntimo con la superficie en el lado de baja SE PUEDE USAR una prueba de tensión especial de ?ariete? o
densidad. Las radiografias pueden delinear una interfaz ondula- ruptura anular para evaluar la resistencia a la tensión de las
da como líneas claras y oscuras a intervalos uniformes. Se cuenta soldaduras de explosión. Como se muestra en la figura 24.5, el
el número de ondas por unidad de longitud y la calidad de la espécimen se diseña de modo que someta la zona de unión de la
soldadura se correlaciona con el tamaño de las ondas por medio soldadura a una carga de tensión. El área de sección transversal
de los resultados de pruebas destructivas previas. Por otro lado, dei espécimen es el anillo entre los diámetros exterior e interior.
las áreas en las que no se observen patrones de ondas indicarán Ei espécimen típico tiene una longitud de separación corta
una iiiterfaz plana o la ausencia de soldadura. diseñada para causar una falla en la zona de unión de soldadura
1. Véase ANSI/ASTM A578, Especificación estdndar para inspección ulrrasó-

nica de haz recto de placas de acero siniples y reivstidas para aplicaciones 2. Vearise las especificaciones estatidar A263, A2Crl, A265 y B432 de AN-
especiales (ultima edición). SI/ASTM (última edición).

770 S O L D A D U R A POR EXPLOSIÓN
kw1 7-
c
4 C T/2
I
I
I
I
I
I BLOQUE BASE
I
1
L
CORTES
rMAQUINADOS
T7
I
I
I L~NEA
P -SOLDA-
DE
I DURA
AR IETE
I
I
1
Figura 24.4-Configuración de una muestra para la
wueba de tensión-corte
COMPONENTE BASE
o en un plano inmediatamente adyacente a ella. Si la falla ocurre COMPONENTE PRINCIPAL

en los metales base, la prueba demostrará que la soldadura es
más fuerte que el metal base. Figura 24.5-Configuración de muestra típica para la
La prueba se realiza colocandoel espécimen en el bloque base o
. Drueba de ariete o de ruritura anular
con el ariete en el agujero; en seguida se aplica una fuerza de
compresión a través del ariete y la base. Se registra la carga en
el momento de la falia.
Examen metalografico energía de la colisión fueron excesivas y que la soldadura es

deficiente.
LAMETALOGRAFIA PUEDE proporcionar información út ii acerca Las condiciones de colisión excesivas con metales como el
de la calidad de las soldaduras de explosión. La sección para el titanio, aleacionesde níquel de alta resistencia mecánica y aceros
examen metalográfico deberá tomarse de modo que la zona de martensíticos pueden producir bandas de tensión que emanan de
unión pueda examinarse en un plano paralelo a la dirección de las pendientes de las ondas de la zona de unión como consecueii-
detonación y normal a las superficies de los componentes solda- cia de un cizailainiento localizado. Es preciso utilizar condicio-
dos. Un patrón de ondas bien formado y bien definido general- nes de soldadura apropiadas para minimizar la ocurrencia de
mente es señal de una buena soldadura. Dependiendo de Ia com- estas bandas en vista dei posible efecto perjudicial que pueden
binación de metales que se evalúe, la amplitud y la frecuencia tener sobre el rendimiento del producto revestido.
de la onda podrán variar un poco sin afectar significativamente Las muestras para examen metalográfico se deben tomar de
la resistencia mecánica de la soldadura. Las bolsas pequeñas y un área que sea representativa de toda la soldadura. Los efec-
aisladas de material fundido que resultan de los remolinos del tos de borde pueden dar pie a áreas de calidad subóptima en
chorro por lo regular no menoscaban la calidad de la soldadura. las orillas de la soldadura, de modo que las muestras tomadas
Las bolsas de material fundido grandes que contienen huecos o de esas partes no serían representativas del resto de la solda-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
incluso microgrietas en los remolinos indican que el ángulo y la dura.

S O L D A D U R A P O R E X P L O S I ~ N 771
TIPOS DE UNIONES les ligeros, como bloques pequeños de espuma plástica o de
madera balsa, en posiciones estratégicas debajo de las áreas
LA SOLDADURA POR explosión esta limitada a uniones que se centrales de la placa de revestimiento. Normalmente se consu-
traslapan o tienen superficies de empalme. En el caso del reves- men durante el proceso de soldadura y tienen efectos mínimos
timiento, las superficies de ambos componentes tienen la misma sobre la unión resultante.
geometría, y un componente cubre al otro. En las uniones de En el revestimiento de placas con componentes base o de
transición de tubos o conductos y en las uniones entre un tubo y respaldo gruesos, la base suele colocarse directamente sobre
una lámina tubular, por lo regular se emplea una configuración arena o tierra apisonada. Si el componente base es relativamen-
de unión traslapada. En tales uniones, el traslapo deberá ser te delgado o sujeto a deformaciones más extensas durante el
suficiente para asegurar que la soldadura no fallará en servicio proceso de soldadura por explosión, deberá apoyarse uniforme-
por cizallamiento a lo largo de la interfaz. mente sobre un yunque rigido de mayor masa para minimizar el
pandeo. Al revestir tubos o conductos, normalmente se requiere
PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES un mandril interno o externo para respaldar el componente base.
LASSUPERFICIES QUE se van a unir deben estar limpias y libres
de imperfeccionesnotorias, afin de producir soldaduras con pro- CAPACIDADES y LIMITACIONES
piedades consistentes de continuidad, resistencia mecánica y
ductilidad. La tersura requerida depende de qué metales se van UN ATRIBUTO DEL Proceso de soldadura Por explosión es SU
a soldar. En general, se necesita un acabado superficial de 150 capacidad para unir una amplia variedad de metales similares Y
micropulgadas 0 aún más terso para obtener soldaduras de alta disímiles. Las combinaciones de metales disímiles van desde las
calidad. que se unen fácilmente con otros procesos de ‘soldadura,como
acero al carbono con acero inoxidable, hasta las que son meta-
lúrgicamente incompatibles para la soldadura poi fusión o los
FIJACIÓN Y RESPALDO procesos de adhesión por difusión, como el aluminio o el titanio
SISE’DESEAobtener una calidad consistente, las condiciones de con acero.
soldadura deben ser uniformes en toda el área de unión. Esto El proceso puede servir para unir componentes de muy diver-
incluye la distancia de separación en el caso de los componentes sos tamaños. Es posible soldar áreas superficiales que van desde
paralelos o el ángulo inicial en el caso de los componentes in- menos de 6.5 cm2(1 pulg2)hasta más de 37 m2(400 pies’). Puesto
clinados, y una rigidez o soporte suficiente para el componente que el componente base permanece estacionario durante la
base. En el caso de revestimientos con un componente principal soldadura, su espesor no tiene límite superior. El espesor del
relativamente grueso, generalmente se colocan espaciadores o componente principal puede ir desde 0.25 hasta 32 mm (0.001
soportes alrededor de los bordes de la placa de revestimiento a 1.25 pulg) o más dependiendo del material.
(donde posteriormente se eliminarán los efectos de borde) para Las configuraciones geométricas que se pueden soldar por
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
mantener la distancia de separación. Si el componente principal explosión son aquellas que permiten un avance progresivo del
o de revestimiento es tan delgado que el pandeo debido a su frente de detonación y, por tanto, del frente de colisión. Entre
propio peso combinado con el peso del explosivo que se coloca ellas están las placas planas así como las estructuras cilíndricas
encima de él representa un problema para mantener la distancia y cónicas. También pueden hacerse soldaduras en algunas con-
de separación necesaria, es posible que se requieran soportes figuraciones más complejas, pero para ello se requiere un enten-
adicionales en el área central. Por lo regular se colocan materia- dimiento exhaustivo y un control muy preciso del proceso.
~~~
APLICACIONES
METALESSOLDADOS miento de cuando menos 5 o 6%[en una longitud de calibración
de 5 1 mm (2 pulg)] y resistencias de impacto Charpy de muesca
en “V” de 13.6 J (10 pies-lb) o superiores. En casos especiales
POR REGLA GENERAL,cualquier metal se puede soldar por ex- es posible soldar metales de baja ductilidad precalentándolos
plosión si tiene la suficiente resistencia mecánica y ductilidad hasta una temperatura en la que adquieren la suficiente resisten-
para soportar la deformación requerida a las altas velocidades cia de impacto; sin embargo, el empleo de explosivos junto con
asociadas al proceso. Los metales que se agrietan por la exposi- componentes a temperatura elevada requiere consideraciones de
ción al choque asociado a la detonación del explosivo y a la seguridad especiales. En la figura 24.6 se indican los metales y
colisión de los dos componentes no pueden soldarse por explo- aleaciones de importancia comercial que se pueden unir median-
sión. Se pueden soldar con este proceso metales con un alarga- te soldadura por explosión.

772 S O L D A D U R A P O R E X P L O S I Ó N
....
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ALEACIONESDEN¡QUEL
TITANIO 0.
TANTAL10 a ea
COLOMEIO
PLATINO
IALEACIONESDECOBALTO I I I I
MAGNES10
ZIRCON10 iri
Fiaura 24.ô-Metales Y aleaciones de importancia comercial aue meden unirse mediante soldadura Dor explosión
Aunque la soldadura por explosión no produce cambios en la placa. No obstante, algunas aplicaciones pueden requerir un
las propiedades específicas, sí puede alterar notablemente las tratamiento térmico después de la soldadura. Las placas revesti-
propiedades mecánicas y la dureza de los metales, sobre todo en das por lo regular se distorsionan un poco durante la soldadura
el área inmediata a la interfaz de soldadura, como se indica en la por explosión y deben enderezarse para cumplir con las especi-
figura 24.7. En general, el severo flujo plástico localizado a lo ficaciones de planicidad estándar (véase la figura 24.9). El
largo de la zona de unión durante la soldadura eleva la dureza y enderezamiento normalmente se efectúa con una prensa o un ni-
la resistencia mecánica del material en esa región, lo que reduce la velador de rodillos.
ductilidad. Estos efectos pueden eliminarse mediante un trata- Las cabezas de recipientes a presión y otros componentes
miento térmico después de la soldadura, como se muestra en la pueden elaborarse a partir de placas revestidas por explosión em-
figura 24.7. Sin embargo, el tratamiento de calor que se aplique pleando técnicas convencionales de moldeado en caliente o en
no deberá reducir la ductilidad de la soldadura por una difusión frio (véanse las figuras 24.10, 24.1 1 y 24.12). El moldeado en
desfavorable o la formación de compuestos intermetálicos que- caliente debe tener en cuenta las propiedades metalúrgicas de
bradizos en la zona de unión. los materiales y la posibilidad de que haya una difusión indesea-
ble en la interfaz. Las combinaciones de aleaciones compatibles,
como el acero inoxidable con acero al carbono, se pueden
REVESTIMIENTO moldear con los métodos tradicionalmente empleados para ma-
teriales revestidos. En cambio, las combinaciones incompati-
Placas bles, como el titanio con acero, pueden requerir procedimientos
ELREVESTIMIENTODE placas planas constituye la principal apli- especiales para limitar la formación de compuestos intermetáli-
cación comercial de la soldadura por explosión. En la figura 24.8 cos indeseables en la zona de unión. El acero revestido de titanio,
se muestra una placa revestida tipica. No se acostumbra dar tra- por ejemplo, deberá moldearse en caliente a temperaturas de no
tamiento posterior las placas revestidas por explosión porque el más de 760°C (1400°F) para evitar la formación de compuestos
endurecimiento que ocurre en la zona de unión casi nunca afecta intermetálicos indeseables que podrian redundar en fallas a lo
significativamente las propiedades especificas de ingenieria de largo de una zona de unión quebradiza.

EVESTIMIENTO
BASE DE ACERO
ALCARBONO
p 400
Z
a
5 _-_- - - DUREZA ANTES DE LA SOLDADURA
0
300
n RECIÉN SOLDADA
W
0 LIBERAR TENSIONES (1 150°F)
-5 200
2n
W
n
100
N
W
NORMALIZAD NORMALIZADA (1 750°F)
a:
3
n
O
O o.1 0.2 0.3 0.4 0.5
DISTANCIA DE LA SUPERFICIE DEL REVESTIMIENTO, PULG
Figura 24.7-Perfil de dureza en un corte seccional de una placa de acero al carbono revestida con acero
inoxidable; recien soldada y después de tratamiento térmico
Figura 24.û-Placa plana recién revestida consistente en acero inoxidable 304L de 13/16 pulg revestido sobre
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
acero SA 516-70 de 8 pula de espesor (fotografia de DuPont)

774 SOLDADURA POR EXPLOSION
Figura 24.10-Domo de 180 pulgadas de diámetro de acero inoxidable tipo 410 de 3/16 de pulgada sobre acero
inoxidable A387 de 3 .pulgadas de espesor, formado a partir de placa revestida por explosión
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-
(fotografia de Explosive Fabricators, Inc.)

SOLDADURA POR EXPLOSIÓN 775
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Figura 24.1 I-Lamina para condensador de acero (I2 5 gulg) revestido con titanio (0.25 pulg) (fotografia de
Explosive Fabricators, Inc.)
Figura 24.12-Recipiente terminado fabricado a partir de placa revestida por explosión (fotografía de Explosive
Fabricators. Inc.)

776 S O L D A D U R A POR EXPLOSIÓN
La reducción del espesor de una placa revestida mediante

rodado (lo que se conoce como rodado de conversión) es una
forma conveniente y económica de producir láminas bimetálicas
del espesor adecuado para el procesamiento subsecuente.
Cilindros
LA SOLDADURA POR explosión puede servir para revestir ciiin-
dros ya sea en el exterior o en el interior. Una aplicación de esto
es el revestimiento interno de piezas de acero forjado con acero
inoxidable para fabricar toberas que se conectan a recipientes de
presión con paredes gruesas. Se han elaborado toberas revestidas
con diámetros interiores de 13 a 610 mm (0.25 a 24 pulg) y
longitudes de hasta 900 mm (3 pies). En la figura 24.13 se mues-
tra un cilindro con revestimiento interno típico.
iones de transición
ES DIF~CIL O imposible soldar por fusión uniones entre dos
metales incompatibles. Algunas de las que sí pueden soldarse
presentan resistencia mecánica y ductilidad bajas. Las uniones
de transición producidas mediante soldadura por explosión pue-
den ser una solución del problema. Se puede cortar muchas unio-
nes de este tipo de una sola placa revestida grande, y luego usar
técnicas de soldadura por fusión convencionales para unir los
miembros de la unión de transición a sus componentes respecti-
vos de metal similar. Sin embargo, debe tenerse cuidado de
limitar la temperatura de instalación y posteriormente la tempe-
ratura de servicio en la interfaz de soldadura a un nivel apropiado
para la combinación de materiales de la unión.
licaciones eléctricas
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Figura 24.13-Tobera de acero revestida internamente
EL ~LuhdïNïO,EL cobre y el acero son los metales de uso más con Inconel 600 de 0.25 pulgadas de espesor
común en los sistemas eléctricos. A menudo se requieren unio- (el diámetro interior es de 9 pulgadas)
nes entre ellos para aprovechar las propiedades especiales de
cada uno. Tales uniones deben ser sólidas para poder conducir
amperajes elevados de manera eficiente, minimizar las pérdidas
de potencia y evitar el sobrecalentamiento de los miembros en hay una fisura sobre la que pueda actuar el electrólito. Se usan
servicio. Las uniones de transición cortadas de placas gruesas de uniones de transición estructurales para conectar superestructu-
aluminio y cobre o aluminio y acero soldadas por explosión son ras de aluminio a las cubiertas de acero de embarcaciones de la
conductores eficientes de la electricidad. Este concepto se utiliza manna comercial y de guerra.
a diario en la fabricación de ánodos para la industria del aluminio
primario. Aplicaciones tubulares
El límite de temperatura para las uniones de transición entre
aluminio y acero es 260°C (500°F) o menos para un servicio a Es POSIBLE MAQUINAR, a partir de placas revestidas gruesas,
largo plazo. Las uniones cobre-aluminiodeben limitarse a 150°C uniones de transición tubulares con diferentes configuraciones.
(300°F). Las soldaduras de transición de alta calidad no acusan En este caso, la interfaz de la soldadura por explosión es perpen-
efecto alguno por ciclaje térmico por debajo de esas temperatu- dicular al eje del tubo. En la figura 24.14 se muestran ejemplos
ras. La exposición a corto plazo (10 a 15 minutos), durante la de diversas uniones de transición maquinadas a partir de placa
soldadura de conexión, por ejemplo, puede llegar a los 290- revestida por explosión. Si bien la mayor parte de las uniones de
315°C (550-600°F) en el caso del aluminio y el acero y a los transición tubulares soldadas por explosión son de aluminio
200-260°C (400-500°F) para el aluminio y el cobre sin causar sobre acero, se manejan otras combinaciones de metales para
daños. este tipo de unión, como titanio sobre acero inoxidable, zirconio
En presencia de un electrólito, como en agua salada, el sobre acero inoxidable, zirconio sobre aleaciones con base de
aluminio y el acero forman una celda galvánica. En una conexión níquel y cobre sobre aluminio.
mecánica, la corrosión de fisura en la unión puede convertirse También es posible fabricar uniones directamente por solda-
en un problema grave. Las uniones de transición soldadas por dura por explosión con un estilo traslapado o telescópico similar
explosión quedan adheridas metalúrgicamente, de modo que no a una operación de revestimiento cilíndrico. Estas uniones ofre-

Figura 24.l4-Ejemplos de uniones de transición tubulares de aluminio con acero, titanio con aluminio y titanio
con acero inoxidable, maquinadas a partir de placas revestidas por explosión (fotografia de Explosive
Fabricators. 1nc.ì
cen la ventaja de un traslapo largo y a menudo requieren poco o del orden de 13 a 38 mm (0.5 a 1.5 pulg). Entre las combinaciones
ningún maquinado después de soldadas. En la figura 24.15 se de metales están acero con acero, acero inoxidable con acero ho-
muestran uniones de transición tubulares soldadas por explosión xidable, aleación de cobre con aleación de cobre, aleación de
directa típicas. níquel con acero revestido con aleación de níquel y aluminio o ti-
tanio con acero.
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OTRAS
Intereambiadsres de calsr Taponado de tubos de alimentación
de agua y de intercambiadores de calor
LA SOLDADURA POR explosión puede servir para producir unio-
nes laminares de tubo con tubo en la fabricación de intercam- LA SOLDADURA POR explosión puede servir para taponar tubos
biadores de calor. Esencialmente, el proceso es una versión del con fugas en los intercambiadores de calor. Las compañías de
revestimiento interno de tramos cilíndricos cortos empleando una electricidad y petroquimicas utilizan el proceso porque es rápi-
carga de explosivo pequeña para formar la unión. Por lo regular, do, fácil y confiable. Aunque en apariencia el proceso es simple,
la soldadura se hace cerca del frente de la lámina tubular y tiene sólo deberán ponerlo en práctica técnicos calificados y capaci-
una longitud aproximada de 13 mm (0.5 pulg) o de tres a cinco tados. Se requiere un permiso para manejo de explosivos.
veces el espesor de la pared del tubo, lo que sea mayor. Los pun- En las figuras 24.16 y 24.17 se muestran dos ejemplos de
tos que deben considerarse para detemiinar si la soldadura por tapones para tubo. Todos los tapones vienen completamente
explosión es apropiada para una cierta aplicación de tubo-lámina armados por el fabricante, listos para instalarse. Se puede usar
tubular son, entre otros, el diámetro del tubo, la proporción entre un material igual al de los tubos o aleaciones de níquel de pro-
el espesor de la pared y el diámetro del tubo, el espesor del li- pósito general
gamento entre los agujeros de la lámina tubular y el espesor de El proceso de soldadura en sí es idéntico a los que se des-
la lámina tubular. Los tubos pueden soldarse individualmente o cribieron anteriormente. Una vez insertado el tapón en el tubo
en grupos; el número de tubos en un grupo dependerá de la can- y detonado, la soldadura se efectúa automáticamente. Sin em-
tidad de explosivo que pueda detonarse sin peligro en un mo- bargo, la preparación para el empleo en el campo de este pro-
mento dado. ceso requiere una atención cuidadosa, pues los tubos que se van
La mayor parte de las aplicaciones de la soldadura por explo- a tapar podrían tener corrosión o fluidos de proceso en su in-
sión a la unión de tubos y láminas tubulares maneja diámetros terior.

778 SOLDADURA POR EXPLOSIÓN
óxidos o productos de la corrosión. El tubo deberá limpiarse

hasta una distancia de 90 a 100 mm (3.5 a 4 pulg).
(4) Comprobar que el tubo no tenga surcos. Si los hay, se
deberán eliminar hasta que tengan una profundidad máxima de
unas cuantas milésimas de pulgada.
Nota: Si la lámina tubular tiene la suficiente profundidad,
parte del tubo puede eliminarse perforando hasta el diámetro de
la lámina tubular e insertando el tapón directamente en la lámina.
(5) Comprobar que la superficie esté limpia y seca cuando
se inserte el tapón explosivo.
Ahora ya puede realizarse la soldadura por explosión deto-

nando el tapón que se insertó. Como esto requiere explosivos,
só10 técnicos especialmente capacitados y autorizados pueden
encargarse de este paso del proceso. Una vez que se haya dis-
persado el humo y se hayan retirado íos residuos de la explo-
sión, se podrá inspeccionar el tapón. Dependiendo de 1a disponi-
bilidad de equipa y de los requerimientos de calidad, se pueden
usar diversos métodos de prueba. Después de un examen visual,
el tapón puede probarse con presión neumática, presión hidros-
tática o un detector de helio. Durante cualquier prueba de pre-
sión, debe tenerse mucho cuidado de evitar las trayectorias de
expulsión del tapón. Para reparar un tapón que no haya pasado
las pruebas es necesario retirar el tapón y restaurar Ia superficie
a condiciones limpias, secas y sin surcos antes de volver a soldar
con otro tapón.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
um de tuberias
A PRINCIPIOS DE la década de 1980, el procedimiento para unir
tramos de tuberías de diámetro grande para transporte de gas y
petróleo mediante soidadura por explosión se comercializó co-
mo procedimiento de campo. Ea primera aplicación comercial
de este procedimiento se usó para uniruna sección de tubería de
Figura 24.4 5-Unión de transición teibuiar de aluminio 6 km (3.7 millas) de Pargo y 1067 mm (42 pulg) de diámetro en
adas de diámetro soldado por 1984.Para ello se emplearon cargas explosivas externa e interna
106 grado B (fotografia de Batelle)
equilibradas (véase %afigura 24.18) para lograr las soldaduras de
traslapo corto tipo telescopio requeridas sin tener que usar
herramental de soporte, lo que permitió realizar la soldadura en
forma rápida y económica.
La preparación de los tubos para el taponado requiere la
siguiente preparación:
(I) Eliminar todo el fluido del interior del tubo. Ea mejor LA SOLDADURA POR explosión puede usarse para engrosar y
manera de hacerlo es pasar aire a presión por el tubo. reparar componentes desgastados. En particular, puede aplicarse
(2) Si reaparece el fluido o agua, se podrá insertar un tapón a la reparación de las superficies interiores y exteriores de
de hule de 150 a 200 mm (6 a 8 pulg) de largo para mantener componentes cilíndricos. El área desgastada se reviste con un
seca el área de soldadura. espesor apropiado de metal y se maquina hasta las dimensiones
(3) La superficie interior del tubo deberá limpiarse hasta que apropiadas. En algunos casos, como en las superficies de apoyo,
brille. Se recomienda una fresa de carburo u otro abrasivo para la reparación puede hacerse con un material superior al material
limpiar la superficie y el cepillado con alambre no elimina los original.

TAPÓN COLOCADO EN EL TUBO TAPÓN SOLDADO POR EXPLOSIÓN

ANTES DE SOLDAR AL TUBO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 24.16-Tapón soldado por explosión
TAPÓN ANTES DE IA E X P A N S I ~ N TAPÓN DESPUES DE LA EXPANSION
Figura 24.17-Tapón expandido por explosión

780 SOLDADURA POR EXPLOSIÓN
CAMPANA
GRIFO
t
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
EXPLOSIVA
(A) DISPOSICIÓN GENERAL DE LOS EXTREMOS DE LOS TUBOS Y DE LOS EXPLOSIVOS ANTES DE SOLDAR
CAMPANA
3 - I
GRIFO
DIRECCIÓN DE SOLDADURA
r
(E) DURANTE LA SOLDADURA POR EXPLOSIÓN
CAMPANA
I ----- i
(c) CONFIGURACIÓN FINAL DE LA UNIÓN YA SOLDADA
Figura 24.18-Esquema de la soldadura por explosión de una unión de pretina en tuberías
SEGURIDAD
LOS EXPLOSIVOS Y dispositivos explosivos forman parte de la Sólo personal competente que tenga experiencia en el manejo
soldadura por explosión. Estos materiales y dispositivos son inde explosivos debe manipular y usar los materiales de soldadu-
herentemente peligrosos, pero existen métodos para manejarlos ra. Los procedimientos de manejo y seguridad deben ajustarse
con seguridad. No obstante, si los materiales se usan indebida- a todos los reglamentos federales, estatales y locales aplica-
mente pueden matar o herir a cualquier persona que se encuentre bles. En Estados Unidos, la jurisdicción federal sobre la venta,
en el área y destruir o dañar propiedades. transporte, almacenamiento y empleo de explosivos recae en la

Oficina de Alcohol, Tabaco y Armas de Fuego, la Junta Regu- ción Contra Incendios proporciona recomendacionespara la fa-
ladora de Materiales Peligrosos del Departamento de Transpor- bricación, almacenamiento, manejo y uso seguros de explosivos.
te, la Agencia de Seguridad y Salud Ocupacional y la Agencia El personal que trabaje cerca de la operación de soldadura
de Protección Ambiental. Muchos estados y gobiernos locales por explosión deberá contar con protección ocular (gafas de
exigen una licencia o permiso de demolición, y algunas ciudades seguridad) como precaución contra partículas despedidas. Tam-
tienen requisitos especiales para explosivos. bien deberán protegerse los oídos contra el ruido de las explo-
El Instituto de Fabricantes de Explosivos ofrece publicacio- siones. Se deberán instalar avisos para indicar a las personas que
nes educativas para promover el manejo, almacenamiento y uso usen protección ocular y auditiva y se mantengan alejadas de las
seguros de los explosivos. La Asociación Nacional de Protec- áreas de detonación.

American Society of Mechanical Engineers. “High energy rate Johnson, T. E. y Pocalyko, A. “Explosive welding for the 80’s”.
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--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

PREPARADO POR UN
J. L.Jellison, Presidente
Sandia National Laboratories
SOLDADURA
C. E. Albright
Ohio State University
J. Devine
I I Sonobond Ultrasonics
ULTRASONICA
G. Harmon
National Bureau of Standards
G . A. Knorovsky
Sandia National Loboratories
V.H.Winchell II
Motorola Phoenix
J. C.Papritan
Fundamentos 784 Ohio State University
Mecanismo del proceso 786
Ventajas y desventajas del proceso 789
Metales soldables 789
Aplicaciones 792
Equipo 794
Procedimientosde unión 802
Variables del proceso 803

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Seguridad 811

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA
ULTRASÓNICA
FUNDAMENTOS
DEFINICIONES Y DESCRIPCIÓN GENERAL VARIACIONES DEL PROCESO
LASOLDADURAULTRASÓNICA(ultrasonicwelding, USW) es un EXISTEN CUATRO VARIACIONES del proceso, basándose en el tipo
proceso de soldadura de estado sólido que produce una unión de soldadura que se produce. fistas son las soldaduras de puntos,
soldada mediante la aplicación local de energia vibratoria de alta de anillo, de linea y de costura continua. Además de esto, se
frecuencia al tiempo que las piezas de trabajo se juntan bajo emplean dos variantes de la soldadura ultrasónica de puntos en
presión. Se produce una unión metalúrgica continua sin fusión la inicroelectrónica.
del material base.
En la figura 25.1 se ilustran los componentes típicos de un
sistema de soldadura ultrasónica. La vibración ultrasónica se Soldadura de puntos
genera en el transductor y se transmite a través de un sistema de
ENLA SOLDADURAde puntos se producen puntos de soldadura
acoplamiento a un sonotrodo,' que está representado por los
individuales mediante ia introducción momentánea de energia
miembros de cuña y lengüeta en la figura 25.1. La punta del vibratoria en las piezas de trabajo que están sujetas bajo presión
sónotrodo es el componente que hace contacto directo con una entre la punta del sonotrodo y la cara del yunque. La punta vibra
de las piezas de trabajo y le transmite la energía vibratoria. La
en un plano esencialmente paralelo al plano de la zona de solda-
fuerza de sujeción se aplica, con al menos una parte del sonotro-
dura, perpendicular al eje de aplicación de la fuerza estática. Las
do, que en este caso es el miembro de lengüeta. EI yunque sos-
soldaduras de puntos entre láminas tienen una forma aproxima-
tiene el ensamble por soldar y se opone a ia fuerza de sujeción.
damente elíptica en la unión, y pueden traslaparse para formar
La soldadura ultrasónica se emplea en aplicaciones en que
una unión de costura prácticamente continua. Este tipo de cos-
intervienen uniones tanto monometálicas como bimetálicas. El tura puede contener muy pocas soldaduras individuales, hasta 5
proceso se usa para producir uniones traslapadas entre láminas o 10 por pulgada. Si se requiere una unión a prueba de fugas
o papeles metálicos, entre alambres o listones y superficies
pueden espaciarse menos los puntos.
planas, entre alambres cruzados o paralelos, y para unir otros
tipos de ensambles que pueden sostenerse sobre un yunque.
Este proceso se está utilizando como herramienta de produc- 'Soldadurade anillo
ción en las industrias de semiconductores, microcircuitos y
contactos eléctricos; en la fabricación de armaduras de motores LASOLDADURA DE anillo produce una soldadura de lazo cerrado
pequeños; en la manufactura de papel de aluminio, y en el en- que normalmente es circular pero también puede ser cuadrada,
samble de componentes de aluminio. La técnica también está rectangular u ovalada. En este caso la punta del sonotrodo está
adquiriendo aceptación como método de unión estructural en las hueca, y su cara tiene la forma de la soldadura deseada. La punta
industrias automotriz y aeroespacial, y resulta singulannente Útil vibra torsionalmente en un plano paralelo a la zona de unión. La
para encapsular materiales como explosivos, sustancias pirotéc- soldadura se coinpieta en un solo ciclo de corta duración.
nicas y compuestos químicos reactivos que requieren sellado
hermético pero no pueden procesarse con métodos de unión de
alta temperatura. Soldadura de linea
LA SOLDADURA DE linea es una variación de la soldadura de
puntos en ia que ias piezas de trabajo se sujetan entre un yunque
1. EI s o n o t d o es el equivalente actktico del electrodo y su portaelectrodo y una punta de sonotrodo lineal. La punta oscila en dirección
empleados en la soldadura de resistencia de puntos o de costura. paralela al piano de la zona de unión y perpendicular tanto a la

SOLDADURA ULTRASÓNICA 785
de alambres para microelectrónica. En las aplicaciones de mi-

croelectrónica,el diámetro del alambre normalmente vana entre
FUERZA 25 y 500 pm (0.001 y 0.020 pulg), aunque el grueso de las
DE SUJECIÓN aplicaciones están en el intervalo de 25 a 50 pm (0.001 a 0.002
pulg). Es fácil observar la importancia del flujo de material
inducido por la energía ultrasónica colocando la cuña de unión
sobre el alambre que se va a conectar a un sustrato y aplicando
toda la fuerza de soldadura, pero sin energía ultrasónica. En estas
condiciones, el flujo del alambre casi es imperceptible.
La aplicación gradual de potencia ultrasónica resulta en un
creciente flujo del alambre y una acción de adhesión gradual
entre la superficie exterior del alambre deformado y el material
del sustrato. EI centro del área de unión no se altera, confirmando
la relación estable entre los miembros de unión. La acción
vibratoria elimina efectivamente los contaminantes superficia-
les para dejar al descubierto material limpio que puede soldarse.
Si se utiliza un microscopio electrónico de barrido como herra-
mienta de diagnóstico, es fácil observar la desintegración de los
contaminantes superficiales debajo de la base de la soldadura en
el sustrato.
Se puede usar el sonido y la luz reflejados para revelar los
movimientos de la herramienta de adhesión. La magnitud del mo-
PUNTA
DE SONOTR vimiento de la cuña aumenta al aumentar la energía ultrasónica.
Si se incrementan gradualmente la potencia y el tiempo para una
carga dada sobre la cuña, es posible observar las características
PIEZA DE TRABAJO de la zona de unión ultrasónica del alambre. Para una determi-
nada combinación de materiales del alambre y el sustrato, se
puede determinar una “ventana” o intervalo de las variables de
potencia (movimiento de la herramienta de adhesión), tiempo y
YUNQUE carga de la máquina que produzca valores aceptables de resis-
tencia mecánica de la unión. Se debe establecer un equilibrio
entre la reducción de la resistencia mecánica del alambre a causa
de la deformación y el aumento en la resistencia mecánica de la
FUERZA unión misma. Para que la soldadura sea confable, el alambre
siempre debe ser más débil que la zona de adhesión.
Figura 25.1-Sistema de soldadura ultrasónica de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Duntos de cuna v lenaüeta

SOLDADURA TERMOSÓNICA
MICROMINIATURA
línea de soldadura como a la dirección de aplicación de la fuerza
estática. El resultado es una soldadura lineal angosta que puede LAUNIÓN DE alambres en rnicroelectrónica representa un volu-
tener hasta 6 pulg de longitud, producida en un solo ciclo de men creciente de actividad industrial; cada día se efectúan
soldadura. millones de uniones de alambres. A causa del volumen y la
importancia de la confiabilidad de los productos, la unión de
alambres sigue evolucionando.
Soldadura de costura continua La unión ultrasónica de alambres a principios de la década de
1970 consistía en su mayor parte en unir alambres de aluminio
ENLASOLDADURA de costura continua se produce una unión en- a bases de unión metalizadas con aluminio en los dispositivos
tre dos piezas de trabajo que se hacen pasar entre una punta de semiconductores,y la unión de alambres a terminales del paque-
sonotrodo giratoria, con forma de disco, y un yunque de rodillo te revestidas con aluminio o bien chapadas con oro. A partir de
o plano. La punta puede recorrer el trabajo, con éste soportado los mecanismos puramente ultrasónicos y puramente termocom-
por un yunque fijo, o el trabajo puede desplazarse entre la punta presivos2 de unión de estado sólido ha surgido la soldadura
y un yunque contrarrotatorio. Se pueden producir uniones de termosónica actual. La soldadura termosónica implica soldar
área traslapando soldaduras de costura. sustratos calientes con ultrasonido. Normalmente se usan tem-
SOLDADURA MICROMINIATURA 2. La soldadura por termocompresión es un proceso de soldadura por deforma-

ción en ia que superficies limpias del metal quedan expuestas para soldarse
ENLOS DIVERSOS tipos de aplicaciones de la soldadura ultrasó- mediante una desintegraciónmecánica de las peliculas superficiales. Normal-
nica el mecanismo es básicamente el mismo, incluso en la unión mente se realiza a temperaturas entre 1 0 0 y 35OOC (215 a 660’F)

786 SOLDADURA ULTRASÓNICA
peraturas de zona de unión de 100 a 200°C (215 a 400°F). En y materiales de cuñas de soldadura, matenales de alambre de
la actualidad, es el método más popular para unir alambres. unión y técnicas para medir la calidad de la unión cada vez más
A finales de la década de 1980 se estaban produciendo miles de adelantados. La soldadura de alambres con ultrasonido se ha
millones de uniones de alambre cada año con este proceso. transformado de un “arte” en la década de 1960a una tecnología
Con la continua evolución y mejoramiento de la unión de de producción común en la década de 1990.
alambres han aparecido máquinas y procesos de unión, diseños
MECANISMO DEL PROCESO

ENLASOLDADURA ultrasónica intervienen relaciones complejas interfacial localizado y la deformación plástica. Pese a esto, los
entre la fuerza de sujeción estática, las fuerzas de corte oscilantes metales similares no se funden en la zona de unión si la fuerza
y una elevación moderada de la temperatura en la zona de solda- de sujeción, la potencia y el tiempo de soldadura se ajustan
dura. Los niveles de estos factores requeridos para producir una correctamente. Secciones examinadas al microscopio óptico y
soldadura son funciones del espesor de las piezas de trabajo, de electrónico han acusado transformaciones de fase, recristaliza-
su condición superficial y de sus propiedades mecánicas. ción, difusión y otros fenómenos metalúrgicos, pero ningún
indicio de fusión.
Los estudios de temperatura interfacial realizados con termo-
PATRONES DE ESFUERZO pares muy finos y registradores de respuesta muy rápida mues-
tran una elevación rápida de la temperatura en la zona de unión,
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ENTODOS LOS tipos de soldadura ultrasónica se aplica una fuerza seguida por una nivelación. La temperatura máxima alcanzada
de sujeción perpendicular a la zona entre las piezas de trabajo.
depende de los ajustes de la máquina soldadora. Si se aumenta
La punta del sonotrodo oscila en dirección aproximadamente la potencia también aumenta la temperatura máxima que se al-
paralela a dicha zona. Las fuerzas estática y de corte oscilante canza. Si se incrementa la fuerza de sujeción, la rapidez inicial
combinadas crean esfuerzos dinámicos dentró de las piezas de de elevación de la temperatura aumenta, pero la temperatura má-
trabajo en las superficies de empalme, produciendo una defor- xima alcanzada es menor. Así pues, es posible controlar el perfil
mación elastoplástica. de temperatura, dentro de ciertos limites, haciendo los ajustes
Los modelos de esfuerzos fotoelásticos revelan aspectos Sig-
apropiados a la máquina soldadora.
nificativos de estos patrones de esfuerzos. Si sólo se aplica La elevación de la temperatura en la zona de unión también
fuerza estática, el patrón de esfuerzos es simétrico alrededor del está relacionada con las propiedades térmicas del metal que se
eje de aplicación de la fuerza. Al superponérsele una fuerza
está soldando. En general, la temperatura producida en un metal
lateral, como la que ocurre durante medio ciclo de vibración, la de baja conductividad térmica, como el hierro, es mayor que en
fuerza se desplaza en la dirección de esta fuerza lateral y se pro- un metal de alta conductividad térmica, como el aluminio o el
duce un esfuerzo de corte en ese lado del eje. Cuando se invierte
cobre.
la dirección de la fuerza lateral, como sucede en la segunda mitad Mediciones de temperatura hechas durante la soldadura de
del ciclo vibratorio, el esfuerzo de corte se desplaza al lado
metales con una amplia gama de puntos de fusión indican que
opuesto del eje. Durante la soldadura, el esfuerzo de corte cam- la temperatura máxima en la soldadura es de aproximadamente
bia de dirección miles de veces cada segundo. del 35 al 50% de la temperatura de fusión absoluta del metal
En tanto los esfuerzos dentro del metal estén por debajo del cuando se ajustan debidamente los parámetros de la máquina
límite elástico, el metal sólo se deformará elásticamente. Cuando
soldadora.
los esfuerzos exceden el valor de umbral, ocurre un deslizamien-
to interfacial muy localizado, sin deslizamiento general. Esta
acción tiende a romper y dispersar las películas superficiales y Energía aportada a la zona de soldadura
permite el contacto metal-metal en muchos puntos. Si la oscila-
ción continúa se irán desintegrando las asperezas superficiales EL FLUJO DE energia a traves de un sistema de soldadura ultra-
y el área de contacto podrá crecer hasta producir una área de sónica comienza con la introducción de potencia eléctrica de
soldadura fisicamente continua. Al mismo tiempo, tiene lugar 60 Hz a un convertidor de frecuencias. Este dispositivo convierte
una difusión atómica por la zona de unión, y el metal se recris- la frecuencia aplicada en la requerida para el sistema de solda-
taliza con una estructura de grano muy fino que tiene las propie- dura, que suele estar en el intervalo de 10 a 75 kHz. La energia
dades de un metal trabajado moderadamente en frío. eléctrica de alta frecuencia es conducida a uno o más transduc-
tores del sistema de soldadura, donde se le convierte en energia
vibratoria mecánica de la misma frecuencia. Esta energia vibra-
Aumento de la temperatura en la zona tona se transmite a través del sonotrodo y de su punta a la pieza
de trabajo. Parte de la energia pasa por la zona de soldadura y se
de soldadura disipa en la estructura de soporte del yunque.
LASOLDADURAULTRASÓNICA de metales a temperatura ambien- Hay pérdidas de potencia en todos los componentes del
te produce una elevación localizada de la temperatura por los sistema: en el convertidor de frecuencias, el transductor, el
efectos combinados de la histéresis elástica, el deslizamiento sonotrodo y las conexiones entre estos componentes. Sin embar-

go, si el sistema está bien diseñado, entre el 80 y el 90% de la

energía que entra al convertidor llegará a la zona de soldadura.
En aplicaciones prácticas, la potencia requerida para soldar 50,000
por lo regular se mide en términos de la potencia eléctrica de alta
frecuencia que se alimenta al transductor. Esta potencia puede
vigilarse continuamente y constituye un valor medio confiable
que puede asociarse al rendimiento del equipo y también a la
calidad de la soldadura. El producto de la potencia en watts y el 10,000
tiempo de soldadura en segundos es la energía, en watts-segundo
o joules, utilizada para soldar.
~ 5000
d
Potencia requerida y soldabilidad E
._
z
H
LAENERGIA REQUERIDA para producir una soldadura ultrasónica a
puede relacionarse con la dureza de las piezas de trabajo y el !LI
L
1 O00
espesor de la pieza que está en contacto con la punta del sono- t;
.W
trodo. Un análisis de datos que abarcan una amplia gama de ma- J
teriales y espesores condujo a la siguiente relación empírica, que w
es exacta hasta una primera aproximación: .-a 500
E!
W
E = K(HT)3'2 (25.1) z
W
donde:
E = energía eléctrica, W . s (J) 1O0
K = una constante para el sistema de soldadura específico
H = número de dureza de Vickers
50
T = espesor de la lámina que está en contacto con ia punta
del sonotrodo, mm (pulg) 10 1O0 1 O00
NÚMERO DE DUREZA DE VICKERS (VHN)
La constante " K es una función compleja en la que al parecer
intervienen principalmente la eficiencia de conversión electro-
mecánica del transductor, la diferencia de impedancias en la Figura 25.2-Relación entre la energía eléctrica mínima
requerida para la soldadura ultrasónica de puntos (con
soldadura y otras caracteristicas del sistema de soldadura. Dife- transductor cerámico) y la dureza del metal para
rentes tipos de sistemas de transductor deberán tener valores de láminas de varios espesores
K considerablemente distintos.
La relación anterior no se ha verificado en soldaduras em-
pleadas en la microelectrónica, pero predice valores que son
aproximadamente dos órdenes de magnitud demasiado altos
para las soldaduras de microelectrónica. miento interfacial entre el alambre y el substrat0 durante los pri-
En la figura 25.2 se muestra la relación entre la energía meros milisegundos, lo que produce una ligera elevación de la
requerida para obtener buenas soldaduras de punto y la dureza temperatura [50a 100°C (120 a 210"F)I. Después de este tiempo,
de diversos espesores de lámina de cualquier metal soldable, con se fonnan inicrosoldaduras a lo largo del perímetro de las
base en la ecuación 25.1. Ofrece una buena primera aproxiina- superficies en contacto, o justo dentro de él, y se supone que el
ción del aporte mínimo de energía eléctrica requerido (para movimiento interfacial decae y cesa conforme crecen estas mi-
producir soldaduras íntegras) para una máquina soldadora de crosoldaduras. En este punto, el movimiento interfacial pasa a
puntos con transductor de cerámica, basándose en la dureza de la interfaz entre la herramienta de soldadura y el alambre, y el
Vickers del metal y el espesor de la lámina. Es posible derivar área de soldadura absorbe más energía ultrasónica. Las micro-
datos similares para soldaduras de anillo, línea y costura. En el soldaduras se unen y crecen hacia el centro como se muestra en
caso de las soldaduras de juntura, la energía se expresaría en la figura 25.3, por lo general dejando el centro sin soldar.
términos de la longitud unitaria de la costura. Ahora la fuerza de sujeción deforma el alambre y este proceso
hace a un lado los óxidos superficiales quebradizos y los conta-
minantes, dejando superficies limpias en contacto. Casi no hay
SOLDADURA DE DISPOSITIVOS deformación en el centro de la soldadura, por lo que esta área a
menudo se queda sin soldar, como se aprecia en la figura 25.4.
MICROELECTR~NICOS Fotografías tomadas con microscopio electrónico de transmi-
LASPEQUENAS SOLDADURAS uitrasónicas que se emplean en ia sión y de barrido a lo largo de la zona de soldaduras monome-
microelectrónica se hacen con materiales altamente defonna- tálicas han revelado, en diversas ocasiones, fronteras de granos,
bles, como aluminio, cobre y oro. Los diámetros de los alambres ausencia de fronteras de granos, zonas de residuos de óxidos y
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son del orden de 25 a 50 pm. El proceso de soldadura es contaminantes, y numerosos defectos cristalográficos. Las sol-
complejo pero puede resumirse como sigue: puede haber movi- daduras oro-aluminio y otras soldaduras bimetálicas hechas a

Figura 25.3-Unión Ultrasónica típica entre un alambre Figura 25.4-Ejemplo de la etapa inicial de una
de aluminio con 1% de silicio, de 25 pm de diámetro, soldadura entre un listón de aluminio con i% de silicio
y un sustrato de aluminio, empleando un tiempo (sección transversal de 12 pm por 37 pm) y un sustrato
de soldadura de 50 ms y una carga de 25 kg (Nota: de aluminio (Nota: EI listón se quitó para revelar cómo
EI alambre se levantó para poder ver el patrón se empiezan a formar microsoldaduras en el perímetro
de soldadura. El centro no soldó) de la unión, donde la deformación es mayor)
temperatura ambiente no muestran formación de compuestos En la actualidad se sueldan con ultrasonido alambres de oro
intermetálicos, pero siempre se observa una frontera nítida, a chips semiconductores, pero se está haciendo un esfuerzo
similar a ia frontera de granos. considerable por encontrar la forma de usar alambres de cobre
Las conexionesde prácticamentetodos los chips de semicon- en vez de alambres de oro. Así, se podría emplear soldadura
ductores se sueidan de la misma forma. Las excepciones son termosónica de bola para soldar los alambres. Si se logra esto,
unos cuantos tipos de dispositivos que se preparan especialmen- el alambre de cobre deberá reemplazar a una buena parte dei
te con gotas de soidadura blanda en sus bases de unión. Las alambre de oro en el futuro.
soldaduras ultrasónicas en frío aluminio-aluminio se efectúan Se emplea adhesión automatizada de cinta (tape automated
entre alambre fino de aluminio con 1% de silicio y diámetros en- borzding, T A B ) para conectar dispositivos semiconductoresen
tre 25 y 50 pm y bases de unión de diversas aleaciones de alu- los que se requieren vanos cientos de conexiones por dispositi-
minio (p. ej., aleaciones con 1% de Si, 1 a 2% de Cu, etc.) en los vo. En esta tecnología se conectan pequeñas terminales de listón
chips semiconductores. Se usa alambre de mayor diámetro, hasta de cobre chapado con estaño u oro a una cinta de plástico para
de 0.75 mm (0.03pulg), que viene totalmente recocido, para co- darles rigidez. Las terminales se colocan sobre un chip diseñado
nectar los dispositivos de potencia que manejan corrientes ma- con bases de unión resaltadas. A continuación, las terminales
yores. sostenidas por la cinta se pegan al chip por termocompresión o
Casi todas las interconexiones de los circuitos integrados se bien por adhesión de zona de unión líquida, todas ai mismo
realizan con soldadura termosónica de alambre de oro. La soi- tiempo o individualmente con equipo automatizado de soldadura
dadura de termocompresión (estado sólido) por lo regular re- de alambres. En este último caso, las soldaduraspueden hacerse
quiere temperaturas interfaciales entre 300 y 400OC (575 y empleando métodos termosónicos, de termocompresión con
75OOF). Esto puede dañar los plásticos empleados para unir el calentamiento por láser, termosónicos con calentamiento por
chip a su paquete, en tanto que la soldadura termosónica puede láser, o de zona de unión líquida. Esta es una tecnología en rápida
mantener la temperatura interfacial a niveles tan bajos como evolución.
150°C (300"F),que no dañan los plásticos. La soldaduramadura En la figura 25.5 se ilustra un tipo de transductor de ultra-
gracias a la energía ultrasónica que, en combinación con esta sonido (excitación de 60 kHz) empleado en soldadura micro-
temperatura, puede mantenerse en niveles tan bajos que no electrónica, en el cual también está incluido el capilar (so-
dañen el chip semiconductor. notrodo).
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CUNA
Fiaura 25.5-Cuna Dara soldadura ultrasónica. con alambre
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

LA SOLDADURA ULTRASÓNICA tiene la ventaja, respecto a la deformación del espesor es significativamente menor que en el
soldadura de resistencia, de que se aplica muy poco calor durante caso de la soldadura en frio.
la unión y no hay fusión del metal. En consecuencia, no se Una desventaja importante es que el espesor dei componente
forman pepitas fundidas ni compuestos intermetálicos quebra- que hace contacto con la punta del sonotrodo no debe exceder
dizos. No puede producirse un arco, y no hay tendencia a expul- calibres relativamente pequeños por razón de las limitaciones de
sar metal derretido de la unión. potencia del equipo para soldadura ultrasónica actual. El inter-
El proceso permite soldar secciones delgadas a gruesas, y vaio de espesores de un metal en particular que puede soldarse
también unir una amplia variedad de metales disímiles. Es depende de las propiedades del metal.
posible efectuar soldaduras a través de ciertos tipos de recubri- Además, la soldadura ultrasónica de metales está limitada a
mientos superficiales y chapados. uniones de traslapo. No es posible soldar uniones a tope en meta-
La soldadura ultrasónica de aluminio, cobre y otros metales les porque no hay forma de soportar efectivamente ias piezas de
de elevada conductividad térmica requiere bastante menos ener- trabajo y aplicar ia fuerza de sujeción. No obstante, en algunos
gia que la soldadura de resistencia. sistemas de polimeros sí se efectúan soldaduras a tope.
Las presiones empleadas en la soldadura ultrasónica son
mucho más bajas, los tiempos de soldadura son más cortos y la
METALES SOLDABLES
CASITODOS LOS metales y sus aleaciones se pueden soldar con Los diversos metales difieren en su soldabilidad dependiendo
ultrasonido. En la figura 25.6 se identifican algunas de ias de su con~posicióny propiedades. Los metales que se consideran
combinaciones monometálicas y bimetálicas que pueden soldar- más difíciles de soldar son los que requieren alta potencia o
se hoy día con equipo comercial. Los espacios en blanco del tiempos de soldadura más largos, o ambas cosas, y los que
diagrama indican combinaciones que no se han intentado o que, implican problemas de operación, como adhesión de la punta o
hasta donde se sabe, no se han soldado con éxito. corta duración de ld punta.
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790 SOLDADURA ULTRASONICA
AI Be Cu Ge Au Fe Mg Mo Ni Pd Pt SI Ag Ta Sn TI W Zr
ALEACIONESDEAI
ALEACIONESDEMo 0 1.1 1.1.1.1

ALEACIONESDENi 1.1 1
M
. I
Pd 0 I.I. I I I I I
ALEACIONESDEPt
1.1 1.1.1 I
CI LI.l. I I I I
ALEACIONES DE Ag I.I. I I 1.1
I I
I I I 1 I
ALEACIONES DE Ta 0 .
Sn 0
ALEACIONESDETi
ALEACIONES D E W
ALEACIONES DE ir
-
Fiaura 25.6-Combinaciones de metales que se pueden soldar con ultrasonido
ALEACIONES DE ALUMINIO es una variable de particular importancia para la soldadura

ultrasónica de las aleaciones de cobre.
TODASLAS COMBINACIONES de aleaciones de aluminio forman
un par soldable. Se pueden unir en cualquier forma disponible:
colado, extrudido, rodado, forjado o tratado térmicamente. Un HIERRO Y ACERO
revestimiento de aluminio suave en la superficie de estas alea-
ciones facilita la soldadura. El aluminio puede soldarse a casi Es POSIBLE PRODUCIR soldaduras satisfactorias en hierro y ace-
cualquier otro metal, incluidos germanio y silicio, los materiales ros de diversos tipos, como el hierro de lingote, aceros de bajo
semiconductores más utilizados. carbono, aceros para herramientas y troqueles, aceros inoxida-
bles austeniticos y aceros de endurecimiento por precipitación.
La potencia requerida es mayor que para el aluminio y el cobre.
ALEACIONES DE COBRE
EL COBRE Y sus aleaciones, como el latón y el metal de dorado, METALES PRECIOSOS
son relativamente fáciles de soldar. Su elevada conductividad
térmica no es un factor que se oponga a la soldadura ultrasónica, Los METALES PRECIOSOS, incluidos oro, plata, platino, paladio
como lo es para la soldadura de fusión. La condición superficial y sus aleaciones,se pueden soldar ultrasónicamente sin dificultad.
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SOLDADURA ULTRASONICA 791
Casi todos los metales preciosos se pueden soldar satisfactoria- SOLDADURA DE MÚLTIPLES CAPAS
mente a otros metales y a silicio y a germanio.
ES POSIBLE SOLDARmúltipies capas; por ejemplo, se pueden unir
simultáneamente hasta 20 capas de papel de aluminio de 25 pm
METALES REFRACTARIOS (0.001 pulg) de espesor con soldaduras de puntos o bien solda-
duras de costura continua. También es posible soldar varias
Los METALES REFRACTARIOS, incluidos molibdeno, colombio, capas de metales disimiles.
tantalio, tungsteno y algunas de sus aleaciones, se encuentran
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entre los metales más dificiles de soldar ultrasónicamente. Los

espesores de papel de estos metales se pueden unir si están
relativamente libres de contaminación y de defectos superficia- LIMITACIONES
les o internos.
EXISTEUN LIMITE superior para el espesor de cualquier metal
que puede soldarse efectivamente con ultrasonido, ya que la
salida de potencia del equipo disponible es limitada. En el raso
OTROS METALES de un metal muy soldable, como el aluminio tipo 1100, el
ELNÍQUEL, TITANIO, zirconio, berilio, magnesio y muchas de sus espesor máximo que permite producir soldaduras reproducibles
aleaciones se pueden soldar con ultrasonido en calibres delgados de alta resistencia mecánica es aproximadamente 2.5 nun (O. 10
consigo mismos y con otros metales. Los papeles y alambres pulg). Actualmente, el límite superior para metales más duros es
metálicos se unen con facilidad a metales rociados térmicamente del orden de 0.4 a 1.0 nun (0.015 a 0.040 pulg). Esta limitación
sobre vidrio, cerámica o silicio. Estas soldaduras son útiles sobre se aplica sólo al miembro del ensamble que está en contacto con
todo en la industria de los semiconductores. En la tabla 25.1 se la punta de soldadura; el otro miembro puede tener mayor
muestran combinaciones típicas. espesor.
Tabla 25.1
Terminales de alambre y listón metálico que pueden soldarce con ultrasonido a superficies de metal
delgadas sobre sustratos no metálicos
Terminal
Diámetro o intervalo
Sustrato Película metálica Material de espesor, pulg
Vidrio Aluminio Alambre de aluminio 0.002-0.01o
Aluminio Alambre de oro 0.003
Níquel Alambre de aluminio 0.002-0.020
Níquel Alambre de oro 0.002-0.010
Cobre Alambre de aluminio 0.002-0.010
Oro Alambre de aluminio 0.002-0.010
Oro Alambre de oro 0.003
Tantah Alambre de aluminio 0.002-0.020
Cromel Alambre de aluminio 0.002-0.01o
Cromel Alambre de oro 0.003
Nicromo Alambre de aluminio 0.0025-0.020
Platino Alambre de aluminio 0.01o
Oro-platino Alambre de aluminio 0.010
Paladio Alambre de aluminio 0.01 o
Plata Alambre de aluminio 0.01 o
Cobre en data Listón de cobre 0.028
Alúmina Molibdeno Listón de aluminio 0.003-0.005
Oro-platino Alambre de aluminio 0.01o
Oro en molibdeno-litio Listón de níquel 0.002
Cobre Listón de níquel 0.002
Plata en molibdeno-manganeso Listón de níquel 0.002
Silicio Aluminio Alambre de aluminio 0.01 0-0.020
Aluminio Alambre de oro 0.002
Cuarzo Plata Alambre de aluminio 0.01o
Cerámica Plata Alambre de aluminio 0.01 o

Las secciones extremadamente delgadas se pueden soldar En el caso de ciertos metales, el empleo de puntas y yunques
con excelentes resultados. Por ejemplo, se han soldado alambres abrasivos o con textura reduce la fuerza de sujeción y la potencia
finos de menos de 0.01 mm (0.0005 pulg) de diámetro y papeles de soldadura requeridas. Esto puede posibilitar la soldadura de
delgados de hasta 0.004 mm (0.00017 pulg) de espesor. secciones más gruesas con una máquina dada.
Si es difícil realizar una soldadura con los niveles de potencia En general, la soldadura ultrasónica puede servir para unir
disponibles, puede ser que se obtengan uniones de buena calidad metales dentro de las limitaciones de espesor del proceso, siem-
insertando un papel de otro metal entre las dos piezas de trabajo. pre que se cuente con lo siguiente:
Tres ejemplos de esto son: (1) Se ha usado papel de níquel o de
platino de 0.01 mm (0.0005 pulg) de espesor entre componentes (1) Suficiente traslapo de la unión.
de molibdeno; (2) se ha soldado papel de berilio a acero inoxi- (2) Posibilidad de que la punta del sonotrodo haga contacto
dable AIS1 tipo 3 10empleando un papel intermedio de aluminio con las piezas.
tipo 1100-Hl4 delgado, y (3) el intervalo de soldabilidad de la (3) Espacio para el soporte del yunque y la aplicación de la
aleación de aluminio tipo 2014-T6 se ha ampliado empleando fuerza de sujeción.
un papel intermedio de aluminio tipo 1100-0.
APLICACIONES
COMPONENTES ELECTRÓNICOS EMPALME DE PAPELES Y LÁMINAS
LAAPLICACIÓNMÁS importante del proceso de soldadura ultra- TRAMOS DE PAPEL de aluminio rotos y de longitudes variables
sónica es el ensamblado de componentes electrónicos miniatu- se sueldan con costuras continuas mediante máquinas rodadoras
rizados. Alambres finos de aluminio y oro se conectan a transis- de papel metálico. Es posible producir con rapidez empalmes
tores, diodos y otros dispositivos semiconductores. Alambres y muy confiables, capaces de resistir operaciones de recocido, en
listones se sueldan a películas delgadas y circuitos microminia- papeles metálicos de hasta O. 13 mm (0.005 pulg) de espesor y
turizados. Chips de diodos y transistores se montan directamente 180 cm (72 pulg) de anchura. Los emplames son casi indetecta-
sobre sustratos. Se producen uniones confiables de baja resisten- bles después de las operaciones de trabajado subsecuentes. Es
cia eléctrica sin contaminación ni distorsión térmica de los
componentes.
CONEXIONES ELÉCTRICAS
LA SOLDADURA ULTRASÓNICA permite producir efectivamente
conexiones eléctricas de diversos tipos. Alambres tanto de uno
como de varios hilos se pueden unir a otros alambres y a termi-
nales. En muchos casos las uniones se efectúan a través de recu-
brimientos anodizados sobre aluminio, o a través de ciertos tipos
de aislantes eléctricos. Otros dispositivos portadores de comen-
te, como motores eléctricos, bobinas de campo, arneses, trans-
formadores y condensadores pueden ensamblarse con conexio-
nes soldadas ultrasónicamente. Un ejemplo típico es la unidad
de bobina de campo para motores de arranque de automóviles
que se muestra en la figura 25.7. Aqui se usaron soldaduras ultra-
sónicas para unir listón de aluminio consigo mismo, con listón
de cobre, con alambre de cobre multihilos consolidado y con
terminales de cobre.
En el caso de la armadura de motor de arranque de la figura
25.8, dos alambres se sueldan simultáneamente en cada ranura
del conmutador de barril. Todo el proceso se efectúa automáti-
camente a tasas de hasta 180 armaduras completas por hora. Las
armaduras de motores pequeños para aparatos domésticos, he-
rramientas portátiles, ventiladores, computadores y otros dispo-
sitivos eléctricos se arman en forma parecida.
Uniones de termopar con una amplia variedad de metales Figura 25.7-Bobina de campo ensamblada mediante
disímiles se pueden producir empleando esta técnica. soldadura ultrasónica
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SOLDADURA ULTRACÓNICA 793
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SECUENCIA:
1. RECIPIENTE TAL COMO SE RECIBE
Figura 25.8-Armadura de motor de arranque en ia que 2. FORMACI~NDE LA BRIDA
iosalambres se soldaron a las ranuras de¡ conmutador 3. SOLDADURA DE LA TAPA A LA BRIDA
empleando ultrasonido 4. RECORTE DE LA TAPA
5. RESTIRAMIENTO DEL CILINDRO
Figura 25.9-Cierre de cilindros empleando la técnica

de soldadura de brida-restiramiento
posible empalmar láminas de aluminio y cobre de hasta 0.5 mm
(0.020 pulg) de espesor con soldadura-ultrasónica empleando
procesos y herramental especiales.
ENCAPSULACI~NY EMPACADO SOLDADURAESTRUCTURAL

LASOLDADURAULTRAS~NICA se emplea para una amplia varie- LA SOLDADURA ULTRAS~NICAproduce uniones de alta integri-
dad de aplicaciones de empaque que van desde paquetes de papel dad para aplicaciones estructurales dentro de las limitaciones de
metálico blandos hasta latas a presión. Se producen sellos her- espesor de lámina soldable. El proceso se está usando para armar
méticos mediante soldadura de anillo, costura y línea. estructuras secundarias de aeronaves, como la puerta de acceso
El proceso es útil para encapsularmateriales sensibles al calor para helicóptero de la -gura 25.10. Esta unidad consiste en mam-
o a la corriente eléctrica, como explosivos, propelentes y mate- paras interior y exterior de aleación de aluminio unidas mediante
riales pirotécnicos de combustión lenta, combustiblesy oxidan- múltiples soldadurasultrasónicas de punto. Las soldadurasindi-
tes de alta energía y cultivos de tejidos vivos. viduales tuvieron 2.5 veces la resistencia mecánica media míni-
La soldadura ultrasónica puede efectuarse en una atmósfera ma requerida para soldaduras de resistencia de puntos en los
protectora o al vacío, y por ello con frecuencia se unen con este mismos metales y espesores. En pruebas de carga neumática, las
proceso componentes de instrumentos, cojinetes y otros artícu- puertas ensambladassoportaroncargas de 10 a 15 veces la carga
los que deben protegerse del polvo o la contaminación. Esto hace de diseño sin que hubiera fallas de soldadura. Si los costos de
posible también encapsular sustancias químicas que reaccionan fabricación y energía se comparan con los de la unión adhesiva,
con el aire. es evidente que se obtiene un ahorro significativo.
Es posible producir soldaduras de anillo de hasta 38 mm (1.5 En otra aplicación, broches pequeños se unen a elementos
pulg) de diámetro, pero estas soldaduras están limitadas a sec- cilíndricos de combustible para reactor mediante soldaduras
ciones delgadas de aluminio o cobre. A menudo se sueldan ultrasónicas de punto. Se pegan ocho broches a cada elemento,
recipientes cilíndricos rectos con una técnica de formación de y en un sistema semiautomáticose alcanzan tasas de producción
brida y remoldeado como la que se ilustra en la figura 25.9. Los de cerca de 200 elementos por hora.
extremos del cilindro se abocinan para formar una brida de 90".
Las tapas se sueldan con ultrasonido a la brida, y posteriomente
la brida soldada se remoldea para recuperar la geometría cilín-
SISTEMAS DE ENERGíA SOLAR
drica original. LA SOLDADURA ULTRASÓNICA ha reducido los costos de fabri-
La soldadura de línea se usa para empacar con una o más cación de algunos sistemas de. conversióny captación de energía
costuras en línea recta, como en los extremos de los tubos de solar. Los sistemas para convertir el calor del Sol en electricidad a
dentífrico y similares. Es posible producir paquetes cuadrados o menudo emplean módulos fotovoltaicos de celdas de silicio que
rectangulares mediante la intersección de soldadurasde línea en se vinculan mediante conectores de aluminio. Una máquina sol-
cada uno de los cuatro bordes. La soldadura de costura continua dadora ultrasónica de costura, operando a velocidades de hasta
se usa para sellar paquetes que no pueden sellarse con soldadura 30 pies por minuto, une todos los conectores de una fila enuna frac-
de anillo o de línea. ción del tiempo requerido para unirlos con soldadura blanda

manual o con puntos individualmente. Una vez hechas todas las

conexiones de un lado de la unidad, el proceso se repite en el
lado opuesto.
Los colectores solares para sistemas de calentamiento de
agua pueden consistir en tubos de cobre o aluminio pegados a
una placa colectora. Un sistema ultrasónico automatizado reali-
za soldaduras de punos sucesivas espaciadas 25 mm (1 pulg)
entre la placa y los tubos a medida que el ensamble se pasa por
debajo de la punta de soldadura. Un tubo de 1 m (39 pulg) se
puede soldar a una placa en unos 2 minutos, con un costo
energético de aproximadamente 0.3 centavos de dólar. Los
costos de fabricación son menores que los de la soldadura
blanda, la soldadura de resistencia de puntos o ia soldadura de
rollo.
OTRAS APLICACIONES
LA TÉCNICA SE ha aplicado con éxito a otras áreas. Se usó
soldadura de costura continua para ensamblar componentes de
intercambiadores de calor corrugados. Se soldaron mallas cola-
doras sin taponar los agujeros. Ventanas de papel de berilio para
contadores de radiación espaciales se unieron por soldadura
ultrasónica de anillo a marcos de acero inoxidable para formar
un sello a prueba de fugas de helio.
Actualmente se producen cierres de estrangulación soldados
en tubos de cobre y aluminio que se emplean en refrigeradores
y acondicionadores de aire, empleando puntas de barra y yun-
ques con dientes de sierra especiales. El papel de aluminio que
rodea a ductos aislados de fibra de vidrio, se traslapa y suelda
con una máquina soldadora de costura con cabezal rotatorio.
Figura 25.1&Puerta de acceso para helicóptero

soldada con ultrasonido
EQUIPO
DESCRIPCIÓN GENERAL (6) Controles eléctricos, electrónicos e hidráulicos o neumá-
ticos apropiados.
Una máquina soldadora ultrasónica consta de los siguientes
componentes: Frecuencia vibratoria
(1) Un convertidor de frecuencias que proporcione potencia LASOLDADURAULTRASÓNICA puede efectuarse con frecuencias
eléctrica a ia frecuencia de diseño del sistema de soldadura. dentro de un intervalo amplio, desde menos de O. 1 hasta unos
(2) Un sistema de transductor-sonotrodo que convierte esta 300 kHz; sin embargo, las frecuencias empleadas en las máqui-
potencia en energia vibratoria elástica y la transmite a la zona nas soldadoras suelen ser del orden de 10 a 75 kHz.
de soldadura. Cada máquina soldadora ultrasónica está diseñada para ope-
(3) Un yunque que sirve como soporte para las piezas de rar a una sola frecuencia. No existe una frecuencia critica para
trabajo. soldar metales o espesores específicos. En vista de los principios
(4) Un mecanismo para aplicar fuerza. prácticos del diseño de transductores y sonotrodos, resulta con-
(5) Un dispositivo cronométrico para controlar el intervalo veniente construir tanto máquinas ligeras de baja potencia que
de soldadura cuando se sueldan puntos, anillos o líneas o bien operan a frecuencias elevadas como máquinas pesadas, de alta
un mecanismo de rotación y traslación para la soldadura de potencia, que operan a frecuencias bajas. Por ejemplo, las má-
costura. quinas soldadoras dentro del intervalo de potencia de 1200 a
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8000 W operan a frecuencias del orden de 10 a 20 kHz.Por otro carga depende del diseño global de la máquina soldadora. En las
lado, las máquinas pequeñas para unir alambres finos pueden unidades más grandes resultan satisfactorios los sistemas hidráu-
tener capacidades de potencia de unos cuantos watts y frecuen- licos. Las unidades de mediano tamaño pueden contar con
cias de operación del orden de 40 a 75 kHz. sistemas neumáticos o accionados por resorte. Las máquinas
Una máquina se diseña para operar a cierta frecuencia nomi- soldadoras miniatura que requieren cargas de sujeción muy
nal que en la práctica puede variar alrededor del 1% respecto a pequeñas pueden estar tensadas con resorte o con un peso
la frecuencia de diseño a causa de las variaciones de fabricación. muerto. Estos dispositivos mecánicos son apropiados para apli-
Se dispone de ajustes para afinar el equipo a su frecuencia de caciones de producción en las que no se requieren ajustes
operación óptima. frecuentes.
Sistema transductor-sonotrodo
Convertidor de frecuencias
ENLOSSISTEMAS de soldadura ultrasónica se emplean transduc-
tores tanto de tipo magnetoestrictor como piezoeléctricos. Los LAFUNCIÓN DEL convertidor de frecuencias es pasar la potencia
materiales magnetoestrictores tienen la propiedad de cambiar de eléctrica de línea de 50 o 60 Hz a la frecuencia de diseño del
longitud bajo la influencia de densidades de flujo magnético sistema de soldadura en una etapa de oscilador, y luego ampli-
variables. Estos transductores, que por lo regular consisten en ficar la potencia de salida en una etapa de amplificador. La salida
una pila de láminas de níquel o de una aleación de níquel, son de un sistema así es la potencia eléctrica de alta frecuencia para
robustos y duraderos para operación continua, pero tienen una el transductor ultrasónico de la cabeza de soldadura.
eficencia de conversión electromecánica baja. Los matenales La mayor parte de los sistemas de soidadura ultrasónica
cerámicos piezoeléctricos, como el zirconato titanato de plomo, emplean un convertidor de frecuencias de estado sólido del tipo
pueden alterar sus dimensiones bajo la influencia de un campo de rectificador controlado por silicio (SCR) o de transistores.
eléctrico. Estos materiales tienen una eficiencia de conversión Los transistores pueden operar de manera eficiente a frecuencias
de más del doble de la de los transductores magnetoestrictores. elevadas, pero su capacidad de potencia es baja. En niveles de
Cuando operan con ciclos de trabajo altos, ambos tipos de trans- potencia altos es preciso emplear varias unidades, lo que implica
ductores deben enfriarse para evitar un sobrecalentamiento y circuitos más complejos y menos confiables. Los SCR pueden
pérdida de las características de transducción. manejar más potencia por dispositivo y normalmente se usan a
El sistema de sonotrodo está diseñado para operar a la fre- frecuencias por debajo de 20 kHz. Los SCR no pueden apagarse
cuencia resonante del transductor y casi siempre para aumentar con una selial de control, sino que requieren circuitos de conmu-
la ganancia en amplitud de la vibración que se transmite. Los tación, lo que eleva el costo y reduce la eficiencia. La eficiencia
materiales ideales para sonotrodos deben tener pérdidas de global de los convertidores de SCR y de transistores es aproxi-
energía mínimas y resistencia de fatiga elevada bajo los esfuer- madamente igual.
zos estáticos y vibratorios a que se someten. Una aleación de ti- Ei control automático de frecuencia es una función estándar
tanio y el acero inoxidable son los materiales de sonotrodo de de los convertidores de frecuencias. Tanto los circuitos de SCR
uso más común. como de transistores pueden controlarse mediante osciladores
Para aumentar la confiabilidad, las diversas uniones del sis- de funcionamiento libre o bien operarse en un modo autoexcita-
tema deben tener buena integridad y excelente resistencia a la do por medio de retroalimentaciónpositiva derivada de la carga.
fatiga. Pensando en las vibraciones de alta frecuencia, se han El modo autoexcitadoes preferible porque estos sistemas siguen
usado juntas latonadas, soldadas y mecánicas, pero la mayor automaticamente la resonancia mecánica del transductor carga-
parte de las máquinas soldadoras actuales tienen uniones mecá- do, lo que asegura una igualación óptima de la carga en todo tipo
nicas para facilitar el intercambio de componentes. de condiciones.
Los sistemas de transductor-sonotrodo por lo regular tienen Algunas máquinas soldadoras ultrasónicas también cuentan
aditamentos de montaje diseñados acústicamente a fin de asegu- con un control automático de la amplitud. Si se mantiene cons-
rar que la transmisión de energía sea lo más eficiente posible tante la amplitud mecánica del transductor, sea cual sea la carga,
cuando se aplica una fuerza estática a todo el sistema. Estos la disipación del transductor permanecerá en un nivel seguro en
montajes insensibles a las fuerzas evitan cualquier desplaza- todas las condiciones de carga, y la amplitud en la punta del
miento de la frecuencia resonante del sistema y minimizan la sonotrodo será constante.
pérdida de energía vibratoria hacia la estructura de soporte. En la mayor parte de las máquinas soldadoras ultrasónicas,
el convertidor de frecuencias y la cabeza de soldadura son
Yunque unidades discretas conectadas mediante cables ligeros. En algu-
nas unidades de baja potencia, el convertidor está unido a la
ELYUNQUE,ADEMAS de sostener la pieza de trabajo, proporciona cabeza de soldadura.
la reacción necesaria para la fuerza de sujeción aplicada. Su
geometría casi nunca es crítica, excepto que no debe permitir
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que la pieza de trabajo vibre siguiendo la frecuencia aplicada. TIPOS DE EQUIPO

Mecanismo de sujeción Máquinas soldadoras de puntos
LA CARGA ESTÁTICA siempre se aplica en dirección normal al TODASLAS MAQUINASsoldadoras ultrasónicas de puntos operan
plano de la zona de soldadura. El mecanismo para aplicar esta según el mismo principio básico. Transmiten pulsos individua-

796 SOLDADURA ULTRACONICA
les de vibración de alta frecuencia a la zona de soldadura para sistemas de muy alta potencia, es posible que se requieran dos o
producir una soldadura de punto. Se utilizan dos sistemas distin- más transductores para impulsar la cuña.
tos para aplicar la fuerza de sujeción y transmitir la energía Algunos sistemas cuentan con una cabeza móvil y un yunque
ultrasónica a la pieza de trabajo: el sistema de cuña-lengüeta y fijo, y en ellos la fuerza se aplica a través de la lengüeta. Otros
el sistema de impulso lateral. La capacidad de las máquinas sistemas tienen una cabeza fija y un yunque móvil, y la fuerza
soldadoras de puntos varía entre unos 10W y 8000 W. La figura se aplica a través del yunque. En ambos casos, la lengüeta se
25.11 indica las capacidades de diversas máquinas para soldar diseña acústicamente de modo que sea insensible a la fuerza y
algunos metales comunes. la vibración no se amortigüe durante su aplicación. En la figura
25.12 se muestra una máquina típica del tipo de cuña-lengüeta
con cabeza móvil. En la figura 25.13 aparece una máquina de
Sistema de cuña-lengüeta. En el sistema de cuña-lengüe- 1500 watts con yunque móvil y cabeza estacionaria.
ta, el transductor impulsa un acoplador con forma de cuña
impartiéndole una vibración longitudinal, como se muestra en
la figura 25.1 La cuña está unida rígidamente a la lengüeta y Sistema de impulso lateral. En este sistema, la punta del
produce en ella una vibración de flexión. EI sonotrodo del sonotrodo está conectada a un sonotrodo lateral que vibra longi-
extremo de la lengüeta experimenta una vibración esencialmen- tudinalmente para producir un movimiento en la punta que es
te lateral en un plano paralelo a la zona de soldadura. En los paralelo a la zona de soldadura. En la figura 25.14 se ilustran dos
4000 2400 1200 600 300

TAMAÑO DE LA MÁQUINA, W
Figura 25.1 1-Capacidades de varias maquinas de soldadura ultrasónica de puntos para unir metales selectos
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Figura 25.12-Máquina soldadora ultrasónica de puntos
del tipo de cuna-lengüeta con cabeza móvil típica. La Figura 25.1 %Máquina soldadora ultrasónica de puntos
maquina que se muestra tiene especificación de 4500 de 1500 watts típica con yunque móvil y sistema
watts impulsor de cuña-lengüeta estacionario
disposiciones representativas. En la figura 25.14 (A) se muestra Máquinas para soldadura de anillo
un sistema empleado en máquinas soldadoras de baja potencia.
Se produce una fuerza de sujeción en la punta cuando se aplica LASMÁQUINAS PARA soldadura de anillo emplean un sistema de
un momento de flexión al sonotrodo, lo que se indica con flechas acoplamiento de impulso torsional como se muestra en la figura
verticales en la figura. Este sonotrodo lateral está rodeado de una 25.16. Los iniembros de acoplamiento de impulso axial son
funda metálica que tiene una brida situada en un nodo vibratorio tangentes al acoplador torsional. Vibran fuera de fase para pro-
a fin de aislar el sistema acústico de la fuerza aplicada. ducir un desplazamiento vibratorio torsional de la punta del
En el sistema que se muestra en la figura 25.14 (B), el sonotrodo en un plano paralelo a la zona de soldadura.
sonotrodo lateral está montado en diafragmas de metal elásticos Existen máquinas para soldadura de anillo con capacidades
situados en antinodos vibratorios. Estos diafragmas aislan de la desde 100 hasta unos 4000 W. Son capaces de realizar soldadu-
vibración el sistema de aplicación de la fuerza. ras circulares con diámetros que van desde 1 hasta 60 mm (0.040
En la figura 25.15 se muestra una máquina soldadora de 100 a 2.5 pulg).
W con sistema de impulso lateral típica. Los sistemas de baja
potencia, como los que se emplean para soldar terminales de
alambre en dispositivos semiconductores, pueden incorporarse
Máquinas para soldadura de línea
a un microposicionador. También pueden incluir alimentación ESTASMÁQUINAS POR lo regular incluyen un sistema de trans-
automática de alambre, manipulación del trabajo, colocación y ductor-sonotrodo de impulso lateral que se proyecta por arriba.
observación microscópica. Los acopladores se extienden más allá de la punta del sonotrodo,

798 S O L D A D U R A ULTRASÓNICA
SONOTRODO
v
- 7 FUERZA
TRANSDUCTOR -. -
-- PIEZAS DE TRABAJO
TRANSDUCTOR
FUERZA SONOTRODO
PIEZAS DE TRABAJO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
FUERZA
(BI
Figura 25.1440s tipos de sistemas de soldadura de Duntos de impulso lateral
y la fuerza de sujeción se aplica a la porción proyectada del xión. Cilindros hidráulicos aplican fuerza a cada acoplador, con
sonotrodo. Este diseño elimina los momentos de flexión grandes lo que se equilibra la fuerza para cada incremento de longitud
en el acoplador cuando las fuerzas de sujeción son elevadas. de la soldadura.
- aproximada-
Para hacer la soldadura de tramos mayores que -
mente 25 mm (1 pulg) se emplea un g i p o de varias unidades
îransductor-sonotrodoconectadas a una sola Dunta de sonotrodo.
Máquinas soldadoras de costura continua
Un sistema para hacer soldaduras de 125 mm (5 pulg) de longi- LAS MAQUINAS PARA soldadura de costura continua por lo
tud incluye cinco de estas unidades con una punta en intercone- regular incluyen sistemas de transductor-sonotrodo de impulso

SOLDADURA ULTRASONICA 799
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 25.1&Sistema de transductor-sonotrodo para
maquinas de soldadura de anillo
plazante en el que la punta del disco gira conforme se desplaza

sobre la pieza de trabajo estacionaría. En la figura 25.17 se mues-
tra una unidad típica. Un sistema de 100W de este tipo se emplea
en las fábricas de papel de aluminio para empalmar rollos. Las
máquinas con mayor capacidad de potencia sirven para empal-
Figura 25.15-Máquina para soldadura de puntos de 100 mar materiales más gruesos.
watts con sistema de imDulso lateral tinica
lateral y cojinetes antifricción. La unidad completa de transduc-

tor-sonotrodo-punta gira impulsada por un motor. La punta rota-
toria rueda sobre el trabajo siguiendo el trayecto deseado. Se
emplean tres disposiciones para manejar el trabajo: un sistema
de rodillo-rodillo, un sistema de yunque desplazante y un siste-
ma de cabeza desplazante.
Sistema de rodillo-rodillo. En esta disposición, la pieza de

trabajo se hace pasar entre una punta de disco rotatoria y un
yunque contrarrotatorio. Para materiales delgados se usa una
máquina compacta de 100 W. Los materiales más gruesos se
sueldan con una unidad de 2000 W capaz de soldar a razón de
135 m/min (450 pieslmin).
Sistema de yunque desplazante. En este sistema, la uni-

dad de transductor-sonotrodo giratoria se monta en una posición
fija. La pieza de trabajo se coloca en un yunque que se desplaza
lateralmente bajo el disco del acoplador rotatorio.
Sistema de cabeza desplazante. El tipo de máquina sol- Figura 25.17-Máquina soldadora ultrasónica de
dadora de costura que predomina es el sistema de cabeza des- costura continua y cabezal desplazante típica

800 S O L D A D U R A U L T R A S O N I C A
PUNTAS DE SONOTRODO Y YUNQUES nar ambos alambres. La punta puede embonar en el surco y hacer
contacto con el alambre superior.
Geometría de la punta y el yunque Las puntas para soldadura de anillo suelen ser miembros
huecos con la forma de la soldadura deseada: circular, elíptica,
LA FORMA MAS efectiva de soldar es cuando la punta del sono- cuadrada o rectangular. El espesor de la pared depende de la
trodo y el yunque tienen un perfil que se ajusta a la geometría anchura que deba tener la soldadura, y el borde de la punta que
específica de las piezas que se van a unir. hace contacto con el trabajo es convexo. Los yunques pueden
En la soldadura de puntos de láminas planas, la punta tiene ser planos o tener el perfil apropiado que embone con la pieza
un perfil de radio cilíndrico de unas 50 a 100 veces el espesor de de trabajo. Cuando se suelda una tapa a un recipiente cilíndrico,
la lámina adyacente a la punta. La cara del yunque por lo regular el yunque por lo general tiene una depresión donde cabe el
es plana. Esto provee una transmisión de fricción en la que puede recipiente, y la brida está en contacto con la superficie del
haber deslizamiento entre la punta y la lámina superior o entre yunque.
el yunque y la lámina inferior, así como en la zona de soldadura. Las puntas para soldadura de línea tienen formas angostas y
En la figura 25.18 se ilustra una transmisión de tipo positivo, alargadas con superficies de contacto de la anchura deseada has-
pudiéndose observar la disposición para soldar una costilla ta unos 2.5 mm (O. 1 pulg) como máximo. El yunque está dise-
pequeña a un miembro tubular. La punta del sonotrodo tiene un ñado de modo que la pieza de trabajo embone en él. Por ejemplo,
perfil que embona con la costilla de modo que están fijas una para la soldadura lineal de la costura lateral de latas, el yunque
relativa a la otra. Con esta transmisión es posible comunicar un consiste en un mandril cilíndrico alrededor del cual se enrolla
máximo de energía a la zona de soldadura. la pieza que formará el cuerpo de la lata, sosteniéndola con abra-
Al unir un alambre a una superficie plana, es preferible que zaderas de pinza como se muestra en la figura 25.18.
la punta tenga un surco que embone con el alambre, para que el Las puntas para soldadura de costura continua son discos
alambre no se deforme demasiado durante la soldadura. En el resonantes. Si la superficie por soldar es plana, los discos se
caso de alambres pequeños, como los que se usan para las maquinan con un borde convexo. También puede darse un perfil
conexiones con dispositivos semiconductores, las puntas deben al borde del disco para que embone con la pieza de trabajo; por
tener dimensiones y acabados precisos. Si se desea unir dos ejemplo, se puede ranurar toda la periferia de un disco para
alambres, el yunque puede tener un surco para apoyar y posicio- soldar por costura continua una costilla a un cilindro, empleando
una disposición similar a la de la figura 25.18.
FUERZA Materiales de la punta

AL IGUAL QUE en la soldadura de resistencia de puntos, el
desgaste de la punta del sonotrodo y del yunque depende de las
propiedades y la geometría de las piezas que se unen. En general,
h
las puntas hechas de acero para herramientas de alta velocidad
son satisfactorias para soldar materiales relativamente blandos,
PUNTA DEL como aluminio, cobre, hierro y acero de bajo carbono. Las
SONOTRODO
puntas de aleaciones de nique1 endurecibles por lo regular duran
bastante tiempo en la soldadura de metales y aleaciones duros
de alta resistencia mecánica. El material empleado para la punta
del sonotrodo también es satisfactorio para la cara del yunque.
COSTILLA En muchos casos es posible alargar la vida Útil de puntas y
LONGITUDINAI yunques y mejorar la efectividad de la soldadura si estos com-
ponentes tienen caras rugosas, porque tienden a evitar desliza-
mientos fuertes entre ellos y las piezas de trabajo. La rugosidad
puede conferirse con maquinado de descarga eléctrica (EDM) o
+
u*Fu
con abrasión por soplador de arena hasta un acabado de cerca de
FUERZA- 200 micropulgadas. Las puntas abrasivas por lo regular permiten
usar potencias y fuerzas de sujeción más bajas que las puntas
lisas.
Mantenimiento de la punta
CUANDO LAS PUNTAS de sonotrodo comienzan a acusar desgaste,
erosión o adhesión de materiales, pueden reacondicionarse me-
diante limpieza y pulido. Normalmente basta con un lijado suave
con papel de carburo de silicio de grano 400.
Si el desgaste es excesivo, las puntas deberán reemplazarse.
Figura 25.18-Sistema de soldadura para pegar La mayor parte de las máquinas soldadoras tienen puntas que se
costillas longitudinales pequenas a cilindros montan mecánicamente para simplificar el reemplazo.
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Ocasionalmente, la punta puede mostrar tendencia a pegarse mayor parte de las máquinas de este tipo están equipadas con
a la superficie de soldadura, sobre todo si los parámetros de puertos a los que puede conectarse una impresora o una compu-
soldadura empleados no son los correctos. Esto puede corregirse tadora. Si se cuenta con el software apropiado, es posible efec-
aumentando la fuerza de sujeción o acortando el tiempo de tuar pruebas estadísticas de control del proceso.
soldadura. Con algunos materiales se puede reducir la adhe- Otro tipo de monitor de calidad de la soldadura se basa en un
sión aplicando un lubricante, como una traza de solución jabo- principio de energía constante. Este sistema ajusta automática-
nosa muy diluida, a las superficies. Si estas medidas no son mente el tiempo de soldadura de modo que se alimente una
suficientes, la adhesión de la punta casi siempre puede eliminar- cantidad previamente determinada de energía a cada soldadura.
se soldando con una punta con una inserción de carburo de Cuando la energía no puede aportarse en el tiempo establecido,
tungsteno. se activa una alarma.
Los equipos automatizados también pueden incluir contado-
res de frecuencia, contadores de soldadura, manipuladores de
CONTROLES
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
matenales, mecanismos de indización y otros dispositivos para
minimizar las funciones del operador y maximizar las tasas de
LOS CONTROLES BASICOS de una maquina para soldadura ultra-
producción.
sónica son relativamente simples. Consisten en un interruptor
maestro para introducir la potencia de línea y controles para
ajustar la fuerza de sujeción, la potencia, el tiempo de soldadura EQUIPO DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADA
y en algunos casos la resonancia. Normalmente se cuenta con
indicadores apropiados para todos los ajustes. VARIASCARACTERISTICAS DEL equipo de soldadura ultrasónica
En general, el ciclo de soldadura se controla automaticamente io hacen especialmente adaptable a las líneas de producción
y por lo regular se acciona con un juego de botones de palma automatizadas o semiautomatizadas, a saber:
duales o un interruptor de pie. El ciclo automático consiste en
bajar la punta del sonotrodo o subir el yunque, aplicar la fuerza (1) La cabeza de soldadura puede conectarse fácilmente a
de sujeción, introducir el pulso ultrasónico y retraer la punta o otros equipos de procesamiento automático. Puede montarse
el yunque. sobre cualquier estructura rígida y en cualquier posición, y la
Algunas máquinas soldadoras incluyen otros controles e in- punta puede hacer contacto con el trabajo desde cualquier direc-
dicadores para vigilar la operación del equipo o para aumentar ción.
su flexibilidad de uso. Es posible que se cuente con mecanismos (2) El convertidor de frecuencias puede situarse a distancias
para ajustar lo siguiente: de hasta 46 m (150 pies) de la cabeza de soldadura.
(3) Los tiempos de soldadura suelen ser de una fracción de
(1) Longitud de carrera del sonotrodo. segundo, y las tasas de producción están limitadas primordial-
(2) Velocidad de avance y retracción del sonotrodo respecto mente por la velocidad del equipo de manipulación del trabajo.
a las piezas de trabajo. (4) El proceso no implica un calentamiento general del equi-
(3) Velocidad de desplazamiento para las máquinas de sol- po ni de la pieza de trabajo.
dadura de juntura continua. ( 5 ) En las líneas de llenado y cierre automático de recipien-
(4) Altura del yunque para que pueda caber la pieza de tes, un derramamiento accidental del contenido sobre la zona de
trabajo. soldadura por lo regular no afectará significativamente la cali-
( 5 ) Posición del yunque, sobre todo en las máquinas de dad de la soldadura.
soldadura de anillo, donde la alineación precisa de la punta y el
yunque son esenciales para asegurar un contacto uniforme alre-
dedor de la periferia de la soldadura. EQUIPO PARA SOLDADURA
También pueden incluirse monitores de control de calidad de
MICROELECTRÓNICA
la soldadura. Uno de estos dispositivos consiste en un medidor LAS SOLDADORAS MICROELECTRÓMCAS (pegadoras de alam-
de potencia que indica la potencia aplicada a la soldadura. Un bre) son máquinas automatizadas de alta velocidad. Por lo re-
cambio sustancial en la potencia de carga indica una soldadura gular son capaces de unir de 6 a 8 alambres cada segundo (12
defectuosa, que puede deberse a cambios en las dimensiones de a 16 soldaduras). Existen dos tipo de proceso de soldadura
las piezas o en el acabado superficial, un ensamblado incorrecto básicos: pegado con bola termosónica y pegado con cuña ultra-
de las piezas o una falla de la máquina. En algunas máquinas es sónica. Ambos procesos emplean energía ultrasónica, pero el
posible fijar los límites superior e inferior de la potencia acepta- herramental, las operaciones y los materiales son diferentes. La
ble, y las desviaciones respecto a este intervalo pueden servir energía ultrasónica para ambos tipos de procesos se genera
para accionar una señal visual o sonora que avise al operador o mediante una estructura de emparedado piezoeléctrica en pila
un mecanismo de rechazo. conectada a un asta (transductor). El transductor tiene un diseño
Un avance reciente permite controlar la distancia, ya sea ahusado para lograr una ganancia mecánica. EI sistema resuena
controlando qué tanto se comprime la pieza o la altura final de a 60 kHz. Circuitos de lazo de fase trabada enlazan los sistemas
la pieza por encima de un nivel de referencia arbitrario, como la electrónico y mecánico a fin de optimizar la salida. Entre las
superficie del yunque. tendencias recientes están el emplea0 del análisis de señales de
Las máquinas controladas por microprocesador penniteii se- alta velocidad para medir cambios en la impedancia del sistema
leccionar las variables de control. Los factores que pueden durante la soldadura y lograr un control en tiempo real de la
controlarse son el tiempo, el aporte de energía y la distancia. La energia ultrasónica durante la formación de la unión.

El control del movimiento se logra por medio de servosiste-

mas controlados por software. La soldadora de bola termosónica
requiere tres ejes de movimiento para el manipulador de la
cabeza de soldadura, además de uno para el posicionador. La
soldadora de cuña requiere un eje rotacional. Los servomecanis-
mos deben ubicar la herramienta con una precisión de k63.5
rC:*i
micras (k2.5 micropulgadas) en los tres ejes.
La figura 25.19 muestra una herramienta de pegado de bola HERRA-
MIENTA
con la bola no pegada en posición para iniciar el proceso de DE
unión. La bola se forma mediante una descarga de chispa que PEGADO
funde la punta del alambre. La zona térmicamente afectada arri-
ba de la bola queda perfectamente recocida por la descarga. El
alambre se alimenta por el capilar, lo que pennite a la cabeza de
soldadura desplazarse sobre la superficiehacia la unión de media
luna. En el pegado de bola, la unión de media luna puede estar
ubicada en cualquier dirección con respecto a la unión de bola.
El alambre de pegado más utilizado es el de oro de alta pureza
(99.99% de oro). La microaleación de las 100 ppm de impurezas
residuales debe controlarse cuidadosamente para asegurar la
formación de una bola aceptable y controlar la forma del lazo de \ BASE DE PEGADO
alambre. La aplicación de las principales variables de soldadura:
fuerza de soldadura, tiempo de soldadura y energía ultrasónica,
Figura 25.19-Herramienta de pegado de bola con bola
se controla por software. La temperatura de soldadura se contro- no pegada
la de manera independiente.
La figura 25.5 muestra una herramienta de pegado de cuña
ultrasónica. Por lo regular, el pegado de cuña se emplea con figura 25.5, el alambre se coloca bajo la cuña, normal al eje de
alambre de aluminio con 1% de silicio en un proceso a tempe- esta última. La adición de un eje rotacional permite alinear axial-
ratura ambiente, pero también se usa con calor para pegar alam- mente la primera y segunda uniones ya sea girando la cabeza de
bre de oro en paquetes de microondas. Como se muestra en la soldadura o girando el trabajo.
PROCEDIMIENTOS DE UNIÓN
DISEÑO DE LAS UNIONES CONTROL DE LA RESONANCIA
Los DISENOSDE uniones para la soldadura ultrasónica son menos DE LOS COMPONENTES
restrictivos que para algunos otros tipos de soldadura. La distam HAY OCASIONES EN que el sistema de soldadura ultrasónica
cia al borde no es crítica. La única restricción es que la punta del puede excitar toda la pieza de trabajo haciéndola vibrar. Cuando
sonotrodo no debe aplastar ni marcar el borde de la lámina. esto ocurre, el resultado puede ser soldaduras deficientes; las
Soldaduras en aleaciones de aluminio estructurales de varios soldaduras hechas previamente pueden agrietarse, o pueden
espesores han mostrado la misma resistencia mecánica tanto a 3 generarse grietas en la pieza de trabajo. Hay varios remedios que
como a 19 mm (1/8y 3/4 de pulg) del borde. Se puede ahorrar pueden aplicarse individualmente o en combinación.
peso y materiales si se emplea el traslapo mínimo aceptable. La vibración de resonancia puede eliminarse alterando las
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
La soldadura ultrasónica no prescribe límites para el espacia- dimensiones de la pieza de trabajo o su orientación en la máquina
do de los puntos o de las líneas en ninguno de los cuatro tipos soldadora.En el caso de seccionesdelgadas,las vibraciones pueden
de soldadura. Las soldaduras consecutivas o traslapadas no afec- amortiguarse aplicando cinta sensible a la presión a la pieza. La
tan la calidad de las soldaduras hechas previamente, excepto tal fijación de masas a la pieza de trabajo o la sujeción mediante un
vez en las condiciones de resonancia que se describen más ade- mecanismo de fijación con masa comparativamente grande por
lante. La soldadura de anillo ofrece posibilidades únicas para el lo regular es suficiente incluso en los casos más difíciles.
sellado hermético, como lo indican los diseños de uniones de la
figura 25.20. Este tipo de soldaduras también puede ser más
recomendable que el de puntos para aplicaciones estructurales. PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
Los anillos distribuyen los esfuerzos de manera relativamente
uniforme con menor concentración de los mismos, menos ten- UNBUENACABADO superficial contribuye a la facilidad con que
dencia al agrietamiento y generalmente sin resonancia de los pueden realizarse soldaduras ultrasónicas. Algunos de los meta-
componentes (véase lo que sigue). les más soldables, como el aluminio, el cobre o el latón, pueden

soldarse con el acabado de fábrica si no se han oxidado mucho,

y tal vez requieran sólo la eliminación de los lubricantes super-
ficiales con un detergente. En condiciones normales, las pelícu-
las delgadas de óxido no inhiben la soldadura, ya que se desin-
tegran y dispersan durante el proceso.
Los metales que están muy oxidados o tienen incrustaciones
Superficialesrequieren una preparación más cuidadosa. Por lo re-
I I FRASCOMOLDEADO
%%Kg TAPA PLANA A
I COPA MOLDEADAA
COPAMOLDEADA I gular se debe emplear abrasión mecánica o una solución química
de grabado para eliminar incrustaciones y obtener una supeficie
limpia que se pueda soldar. Una vez eliminadas las incnistacio-
nes, el tiempo que transcurra antes de la soldadura no será crítico
si los materiales se almacenan en un entorno no corrosivo.
Es posible soldar metales a través de ciertas películas super-
ficiales, recubrimientos o aislantes, pero se requieren niveles de
energía ultrasónica un poco más altos. Algunos tipos de pelícu-
I TAPA A PLACA I TUBOACABECERA I las no pueden penetrarse y se deben eliminar antes de soldar.
ATMÓSFERAS ESPECIALES
PARA SOLDADURA
LASOLDADURAULTRASÓNICA normalmente no requiere atmós-
TAPAA RECIPIENTE PAQUETES feras especiales. En el caso de algunos metales, el proceso puede
MAQUINADO ELECTRONICOS
producir manchas superficiales en las inmed'iaciones de la sol-
dadura. Si esto constituye un problema, puede minimizarse em-
pleando protección de gas inerte, que podría consistir en chorros
Figura 25.20-Aplicaciones típicas de la soldadura de argón dirigidos hacia el área de contacto de la punta. En apli-
ultrasónica de anillo caciones de empaque en las que materiales sensibles deben pro-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
tegerse de contaminantes, la soldadura puede realizarse en una
cámara llena de un gas inerte.
VARIABLES DEL PROCESO

LASVARIABLES DE potencia ultrasónica, fuerza de sujeción y nas con diferentes capacidades de potencia. El intervalo de
tiempo o velocidad de soldadura se establecen experimental- fuerza de sujeción para máquinas con sistemas de fuerza hidráu-
mente para una aplicación específica. Una vez determinadas,por licos o neumáticos puede modificarse cambiando el cilindro de
lo regular no requieren ajustes a menos que se modifique el presi ón .
equipo (por ejemplo, cambiando la punta del sonotrodo) o se La función de la fuerza de sujeción es mantener las piezas de
altere la pieza de trabajo. trabajo en contacto íntimo. Un exceso de fuerza produce una
deformación innecesaria de la superficie y aumenta la potencia
de soldadura requerida. Una fuerza insuficiente puede permitir
POTENCIAULTRASÓNICA el deslizamiento de la punta que podría dañar la superficie, pro-
EL AJUSTE DE potencia puede especificarse en términos del ducir un calentamientoexcesivo o resultar en soldaduras deficien-
aporte de potencia de alta frecuencia al transductor, o de la tes. La fuerza de sujeción para una aplicación específica se esta-
potencia de carga (la potencia disipada por el conjunto transduc- blece junto con los requerimientos de potencia ultrasónica.
tor-sonotrodo-pieza de trabajo). Como ya se señaló, la potencia
requerida varía con el material y el espesor de la pieza de trabajo
adyacente a la punta del sonotrodo. TIEMPO O VELOCIDAD DE SOLDADURA
La potencia efectiva mínima para una aplicación dada puede EL INTERVALO DURANTE el cual ia energía ultrasónica se trans-
establecerse mediante una serie de pruebas a partir de la cual se mite a las piezas de trabajo en la soldadura de puntos, de anillo
grafica una curva de umbral para soldar. Los detalles de este o de línea suele ser del orden de 0.005 segundos para alambres
procedimiento se describirán más adelante. muy finos o de 1 segundo para secciones más gruesas. Si se nece-
sita un tiempo de soldadura largo es indicación de que la potencia
FUERZA DE SUJECIÓN es insuficiente. Con potencia alta y tiempo de soldadura corto casi
siempre se producen soldaduras superiores a las que se obtienen
UNAMAQUINA SOLDADORA ultrasónica por lo regular puede con baja potencia y tiempo de soldadura largo. Un tiempo de
aplicar fuerzas de sujeción dentro de un intervalo bastante soldadura excesivo resulta en superficies de aspecto deficiente,
amplio. La tabla 25.2 muestra los intervalos típicos para máqui- calentamiento interno y grietas internas.

(1) El tiempo de soldadura se ajusta a un valor razonable;

Tabla 25.2 medio segundo es un buen punto de partida para la mayor parte
Intervalos de fuerza de sujeción típicos para máquinas de los metales. En el caso de metales muy delgados, normalmen-
de soldadura ultrasónica con diversas capacidades de te se escogerá un tiempo más corto.
Dotencia (2) Se comienza a soldar con valores bajos de fuerza de
Capacidad de potencia Intervalo aproximado de sujeción y potencia, y se efectúa una sene de soldaduras con
de la máquina, W fuerza de sujeción, Ibf valores uniformemente crecientes de la fuerza de sujeción a un
20 0.009-0.39 nivel de potencia fijo. Las soldaduras se evalúan y los resultados
50-100 0.5-15 se grafican como en la figura 25.21, indicando cuáles soldaduras
300 5-180 son aceptables y cuáles no.
600 70-400 (3) A continuación se repite el procedimiento con otros
1200 60-600 valores de potencia ultrasónica hasta obtener una curva con
4000 250-3200 forma de campana invertida.
8000 800-4000
Estos datos generarán una curva que separa las soldaduras
aceptables de las inaceptables. Por lo regular, se soldará em-
pleando de valor de fuerza de sujeción correspondiente a la
potencia mínima aceptable y un nivel de potencia un poco mayor
que el mínimo. El producto de la potencia elegida y el tiempo
Los mismos factores de potencia y tiempo son importantes de soldadura es la energía total requerida. Si se reduce el tiempo de
en la soldadura de costura continua. Con el equipo disponible, soldadura, se deberá incrementar la potencia de manera acorde.
la velocidad de recorrido para metales duros y gruesos puede ser La curva de umbral es un método práctico y eficiente que permi-
tan baja como 1.5 d m i n (5 pieslniin). El aluminio delgado, de te determinar los ajustes correctos de la máquina para todo tipo
0.001 pulg de espesor, puede soldarse a velocidades de hasta 150 de soldaduras ultrasónicas.
d m i n (500 pieslmin)
PROGRAMACIÓNDE FUERZA-POTENCIA
AJUSTE DE FRECUENCIA CIERTOS MATERIALES, COMO los metales y aleaciones refracta-
PARA OBTENER UN buen rendimiento es necesario ajustar la sali- rios, se sueldan con mayor efectividad si se emplea programa-
da del convertidor de frecuencias para igualar la frecuencia ope- ción de fuerza-potencia. La resistencia mecánica de las soldadu-
rativa del sistema de soldadura. Cada sistema tiene una frecuen-
cia nominal determinada, pero la frecuencia operativa óptima
puede variar si cambia la punta del sonotrodo, la pieza de trabajo
o la fuerza de sujeción. El método de ajuste de la frecuencia varía MAX I 1 I i I I 1
en los diferentes tipos de convertidores de frecuencias. Una vez
establecido el ajuste para una configuración de soldadura espe-
cífica, por lo regular no hará falta ningún ajuste posterior.
LL
a X X
W
INTERACCI~NDE LAS VARIABLES n
-
U P
FIJAR
DE SOLDADURA z!?
PARAUNA APLICACIÓN dada, hay una fuerza de sujeción Óptima
en la que se requiere un mínimo de energia vibratoria para
producir soldaduras aceptables. Esta condición puede estable-
cerse graficando la curva de umbral. Esta curva, ilustrada en la -
>
2
IW
a
W
n
A
W
-
c O
UNIONES DEBILES
O
O
O
figura 25.2 1, define las condiciones del acoplamiento dinámico x SOLDADURA ACEPTABLE
o SOLDADURA INACEPTABLE O INEXISTENTE
óptimo entre la punta del sonotrodo y la pieza de trabajo y, por
tanto, la energía minima que produce soldaduras fuertes. - U
3
-
La técnica consiste en efectuar soldaduras con valores selec- M~N 1 I G I I A
tos de potencia y fuerza de sujeción y hacer una evaluación burda M¡N F MAX
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
de la calidad de la soldadura, como se indica en la figura 25.2 1.

En el caso de láminas delgadas y ductiles y alambres finos, un FUERZA DE SUJECIÓN ESTÁTICA
criterio útil para determinar si la unión es satisfactoria es la
capacidad de jalar una pepita de una de las piezas de trabajo
LAS CONDICIONES ÓPTIMAS PARA POTENCIA M¡NIMA
cuando se someten a una prueba de pelado. Las soldaduras en SON FUERZA DE SUJECIÓN F Y POTENCIA P
metales duros o quebradizos pueden evaluarse con base en la
resistencia mecánica de la soldadura o en los indicios de trans-
ferencia de material cuando se someten a una prueba de pelado. Figura 25.21-Curva de umbral típica que relaciona la
La curva de umbral normalmente se deriva como sigue: Dotencia de RF Y la fuerza de suieción

SOLDADURA ULTRASdNICA 805
ras es mayor y se minimiza el agrietamiento del metal de de soldadura. Ei ciclo se inicia con potencia baja y fuerza de
soldadura cuando se aplican estas técnicas de programación. sujeción alta. Después de un breve intervalo, la potencia se
La programación de fuerza-potencia implica variaciones in- aumenta y la fuerza se reduce. El ciclo se realiza automática-
crementalesen la potencia y la fuerza de sujeción durante el ciclo mente con circuitos lógicos especiales.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD compresión y corte combinadas. La aspereza puede minimizarse
ajustando los parámetros de la máquina y dando mantenimiento
LASVARIACIONES EN la calidad de la soldadura pueden ser el constante a la punta del sonotrodo. El perfil de la superficie
resultado de varios factores que generalmente tienen que ver con depende principalmente de la geometría de la punta. Las solda-
las piezas de trabajo y la máquina soldadora o sus parámetros. duras de punto por lo regular dejan una impresión elíptica a
En condiciones ordinarias, las variaciones de fabricación nor- causa del desplazamiento lineal de la punta. La impresión es más
males de los componentes metálicos no afectan la calidad de la notoria en metales suaves y ductiles, como el aluminio, que en
soldadura. Los metales que satisfacen los requisitos de especifi- metales duros del mismo espesor habiendo ajustado debidamen-
cación por lo regular pueden soldarse de manera consistente sin te los parámetros de la máquina. El tamaño de los puntos puede
variar íos parámetros de ia máquina. No obstante, hay ocasiones aumentarse empleando una punta con mayor radio.
en que surgen problemas cuando las piezas de trabajo no se El área de soldadura real no necesariamente reflejará la
ajustan a tolerancias estrictas. Por ejemplo, los chapados de impresión superficial, excepto en láminas delgadas. Ocasional-
níquel, cobre y oro en superficies metálicas con frecuencia mente, las soldaduras de punto presentan áreas no soldadas en
tienen variaciones en su espesor que afectan la calidad de la el centro. Esta condición normalmente puede eliminarse redu-
soldadura. Las superficies para soldadura de anillo deben ser ciendo el radio de la punta o la fuerza de sujeción.
planas y paralelas para asegurar una soldadura uniforme en toda
la periferia.
'Si hay algún cambio en las piezas de trabajo durante una Deformación de espesor
operación de producción, por lo regular será necesario ajustar el
programa de soldadura adaptándolo a dicho cambio. Ha habido UNASOLDADURAPUEDEpresentar cierta deformación de espesor
ocasiones en que cambios no autorizados en la aleación, la a causa de la fuerza de sujeción aplicada. En láminas metálicas,
geometría o el acabado superficial han sido causa de variaciones tal deformación suele ser menor que el 20%del espesor total de
en la calidad de la soldadura durante series de producción. la unión, incluso en metales suaves. En el caso de piezas con
Alambres como los de electroimanes que se lubrican para faci- perfil, como los alambres, la deformación será un tanto mayor a
litar el devanado de las bobinas pueden soldarse ultrasónicamen- menos que el perfil de la punta embone con la pieza de trabajo.
te sin limpieza, pero un cambio en el tipo de lubricante puede En alambres finos, la deformación puede exceder el 50%.
resultar en soldaduras inaceptables si no se ajustan debidamente
los parámetros de la máquina.
La uniformidad de ia calidad de soldadura también depende Propiedadesde microestructura
de la precisión mecánica de la máquina soldadora. Una desvia-
ción lateral del sonotrodo o un yunque flojo puede ser causa de EXAMENES METALOGRAFICOS DE soldaduras ultrasónicas en
aberraciones inaceptables en las soldaduras. La calidad de sol- muy diversos metales muestran que la introducción de energía
dadura puede ser irregular si se emplea una máquina sensible a vibratona en la zona de soldadura da lugar a varios fenómenos
la fuerza y se pierde potencia y la frecuencia cambia cuando se distintos. Los tres que siguen son los más importantes:
aplica la fuerza de sujeción. Las puntas de los sonotrodos deben
diseñarse según principios acústicos y maquinarse con precisión (1) Fenómenos de zona de unión, como interpenetración y
para obtener el perfil deseado. Se debe dar mantenimiento desintegración de películas superficiales.
adecuado a sus superficies a fin de garantizar que las soldaduras (2) Efectos de trabajo, como flujo plástico, distorsión de
sean reproducibles. granos y extrusión del borde.
(3) Efectos térmicos, como recristalización, precipitación,
transformación de fase y difusión.
PROPIEDADES FíSICAS Y METALRÚGICAS
LASSOLDADURASULTRASÓNICAS exhiben características distin-
tivas cuando se les examina tanto interna como externamente. La soldadura ultrasónica por lo regular va acompañada de una
deformación plástica local a lo largo de ias superficies de em-
palme, de interdifusión o recristalización en la zona de unión, y
Apariencia de la superficie de interrupción y desplazamiento de óxido u otras barreras
peliculares. Las películas superficiales, que se desintegran por
LASUPERFICIE DEL trabajo en la posición de la soldadura por lo las inversiones de esfuerzos y las deformaciones plásticas que
regular se vuelve un poco áspera a causa de las fuerzas de ocurren en la zona de unión, pueden ser desplazadas en las
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

inmediaciones de la interfaz o simplemente perder continuidad

en áreas al azar dentro de la zona de soldadura. El comporta-
miento real de tales películas depende de varios factores, inclui-
dos los parámetros de la máquina, las propiedades de la pelicula
y del metal base, y la temperatura alcanzada en la zona de unión.
El efecto de la temperatura es significativo cuando se sueldan ' . #
ciertos metales. Es frecuente que haya recristalización del metal . .

. .
en la pepita de soldadura. En ciertas aleaciones que presentan
comportamiento de precipitación o transformación de fase se . .
. .
puede generar suficiente calor para inducir estos efectos. Aun-
que puede haber difusión por la zona de unión, la magnitud de . . .
los movimientos de los átomos está limitada por la brevedad del
tiempo de soldadura.
En la misma soldadura pueden presentarse dos o más de los
efectos anteriores, y puede haber efectos distintos en soldadu-
ras del mismo metal producidas con diferentes ajustes de la I
máquina.
En la figura 25.22 se ilustran varios ejemplos tipicos. En la
figura 25.22 (A) puede verse un ejemplo extremo de interpene-
tración por la interfaz: el papel de Kovar3penetró hasta casi el \
\
75% del espesor del papel de niquel. El chapado de oro en la
superficie del Kovar fue dispersado por toda la región altamente
trabajada. Los rizos interfaciales de una soldadura de niquel con
molibdeno, que se muestran en la figura 25.22 (B), ilustran el B
flujo plástico que ocvrre localmente. Las manchas oscuras a la
derecha de la figura indican atrapamiento de óxido.
La soldadura entre dos láminas de molibdeno colado por arco
[figura 25.22 (C)] muestra muy poca interpenetración, y la línea
de unión es delgada. La figura 25.22 (D) ilustra la dispersión de
la pelicula superficial de óxido que puede ocurrir al soldar
láminas de aluminio. El flujo plástico general en la zona de unión
puede apreciarse en la soldadura de aleación de aluminio tipo
2024-T3 de la figura 25.22 (E), donde el metal se ha recristali-
zado con tamaño de grano fino.
Se han observado indicios de recristalización en soldaduras
ultrasónicas hechas en varias aleaciones de aluminio estructura-
les, berilio, acero de bajo carbono y otros metales, aunque no
hayan sido trabajados en frío antes de soldarse. Por ejemplo, en
la soldadura de aleación de aluminio tipo 2020 de la figura 25.22
(F)puede apreciarse una deformación mutua de las superficies (A) PAPEL DE NíQUEL DE 0.003 pulg (ARRIBA) CON PAPEL
DE KOVAR DE 0.003 pulg CHAPADO CON ORO (x 150)
y una recristalización subsecuente. En la figura 25.22 (G) la
elevación de la temperatura durante la soldadura produjo la (B) PAPEL DE NíQUEL DE 0.005 pulg (ARRIBA) CON LÁMINA
recristslización de niquel previamente trabajado en frio. DE MOLIBDENO DE 0.020 pulg (x 100)
Otro efecto más del calentamiento interfacial se ilustra en la
(c) LÁMINA DE MOLIBDENO COLADA POR ARCO
figura 25.22 (H), que muestra una soldadura hecha en una DE 0.008 pulg SOLDADA CONSIGO MISMA (x 70)
aleación a base de niquel tratada en solución y envejecida. En
la condición envejecida, normalmente aparece un precipitado
en los granos y en las fronteras de los granos. En las inmedia-
Figura 25.22-Microfotografías de soldaduras
ciones de esta zona de unión, las incrustaciones de óxido se han
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ultrasónicas típicas
dispersado y parece como si las fronteras de los granos desapa-
recieran antes de llegar a la interfaz, lo que indica que el
precipitado se disolvió durante la soldadura. En la figura 25.22
(J) se muestra un ejemplo de la aleación que puede ocurrir en
la unión entre metales ferrosos con diferente contenido de
carbono. PROPIEDADES MECÁNICAS
SON VARIAS LAS pruebas que pueden efectuarse para evaluar la
calidad de las soldaduras. La propiedad que con mayor frecuen-
3. Aleación de baja expansion a base de hierro con 29% de niquel y 17% de cia se prueba es la resistencia al corte. Además, se informan
cobalto. datos de resistencia a la tensión, microdureza, resistencia a la

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(D) LÁMINA DE ALUMINIO TIPO 1100-Hl4 DE 0.012 pulg

SOLDADA CONSIGO MISMA ( x 250)
(E) LÁMINA DE ALEACIÓN DE ALUMINIO TIPO 2024T3

DE 0.032 pulg SOLDADA CONSIGO MISMA ( x 75)
Figura 25.22-(Continuación) Microfotografías de

soldaduras ultrasónicas típicas (F)LÁMINA DE ALEACIÓN DE ALUMINIO TIPO 2020
DE 0.040 pulg SOLDADA CONSIGO MISMA (x 375)
(G) LÁMINA DE NiQUEL SEMIDURO DE 0.014 pulg

SOLDADA CONSIGO MISMA ( x 250)
corrosión y propiedades de sellado hermético. Toda Ia informa-
ción disponible indica que la técnica ultrasónica, debidamente
aplicada, produce soldaduras con resistencia mecánica e integn- Figura 25.22-(ContinuaciÓn) Microfotografias de
dad aceptables. soldaduras ultrasónicas típicas
Resistencia al corte
LASPRUEBAS DE corte por 10 regular se realizan sobre uniones punto en dos aleaciones de aluminio. Como es usual en las Iámi-
de traslapo simples que contienen una o más soldaduras de pun- nas de aluminio de calibres delgados, y frecuente en los calibres
tos o longitudes previamente determinadas de soldaduras de intermedios, la falla ocurre por fractura del metal base o por
costura o de linea. Por conveniencia, la preparación de los espe- desgarre del botón de soldadura, más que por cizallamiento de
cimenes de prueba y los procedimientos de prueba son esencial- la soldadura en sí. En la figura 25.24 se muestran datos similares
mente los mismos que se usan para probar soldaduras de resis- para varias aleaciones de acero inoxidable y níquel, y lo mismo
tencia de puntos y de costura. También se han desarrollado se hace en la figura 25.25 para vanos metales y aleaciones refrac-
pruebas de microcorte para las uniones de bola tennosónicas. tarios.
La figura 25.23 muestra el incremento en la resistencia al En la tabla 25.3 se resumen las resistencias mecánicas típicas
corte con el espesor de las láminas para especimenes de un solo de soldaduras de punto hechas en diversos metales. Resulta de

PROM. MíN. PARA RSW

SEGUN MIL-W-6858C ---
2 2400 /
O 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10

(HI LÁMINA DE 0.012 puig DE INCONEL ENVEJECIDO
ESPESOR DE LÁMINA, pulg
Y TRATADOTERMICAMENTE EN SOLUCION, SOLDADA
CONSIGO MISMA (x 75)
(J) ACERO PARA TROQUEL (0.9% C) DE 0.032 pulg (ARRIBA)
Figura 25.23-Resistencias de corte típicas de
CON HIERRO DE LINGOTE DE 0.032 pulg (x 500) soldaduras ultrasónicas de puntos en lamina de
aleación de aluminio
Figura 25.22-(ContinuaciÓn) Microfotografías de

soldaduras ultrasónicas tiricas
Resistencia a la tensión
Las pruebas de tensión sobre soldaduras en metales selectos
indican que la resistencia a la tensión por lo regular es del 20 al
40% de la resistencia de corte. En el caso de las soldaduras de
particular interés la baja variabilidad que presentan los datos de resistencia, la proporción entre las resistencias de tensión directa
resistencia mecánica. En la mayor parte de los casos, no llega al y de corte suele usarse como criterio de ductilidad de la solda-
10%. dura. Todavía no ha quedado establecida la importancia de esta
Las soldaduras de línea y de costura exhiben aproximada- proporción para las soldaduras ultrasónicas.
mente la misma resistencia mecánica que el metal base, al menos
en los calibres delgados. Por ejemplo, soldaduras de costura de RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
puntos en aleaciones de aluminio estructurales han demostrado
tener resistencias a la tensión equivalentes al 8595% de la re- LAPEPITA COLADA de una soldadura de resistencia de punto a
sistencia máxima a la tensión del material, tanto en pruebas de menudo es el punto donde ataca la corrosión localizada cuando
cizallamiento como hidrostáticas. Las soldaduras de línea en el ensamble soldado se expone a un entorno desfavorable. Esto
aleación de aluminio tipo 5052-Hl6 de 0.001 pulg tienen en pro- no sucede en las soldadurasultrasónicas. Especímenesde solda-
medio entre el 8592% de la resistencia mecánica del metal base. duras en aleaciones de aluminio y aceros inoxidables expuestos
Las soldaduras de junta continua en aluminio 1100 de calibre a agua hirviendo, soluciones de cloruro de sodio y otros mate-
delgado tienen una eficiencia de unión entre 88 y 100%. riales corrosivos no han acusado un ataque preferencial en la
Las pruebas a temperatura elevada de especímenes soldados soldadura.
de varios metales y aleaciones indican que la resistencia mecá- Sin embargo, cuando se sueldan metales disimiles, debe
nica de la soldadura no es inferior a la del material base a la tenerse presente la posibilidad de corrosión galvánica en la
misma temperatura. pepita de soldadura.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

S O L D A D U R A U L T R A S 6 N I C A 809
2500 7oa
PROM. MiN. PARA RSW -?O
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O 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 W
E
ESPESOR DE LÁMINA, pulg 100
a~~~~~ REGISTRADA
O 1 l i I 1 I 1
soldaduras ultrasónicas de puntos en acero inoxidable O 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
y aleaciones a base de níquel ESPESOR DE LÁMINA, pulg
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
soldaduras ultrasónicas de puntos en varios metales y
aleaciones refractarios
CONTROL DE CALIDAD
Evaluación no destructiva
delgadas relativamente dúctiles, una prueba de pelado indicará
potencia de que ya se antes, que la tiene resistencia mecánica adecuada si la falla
permite vigilar efectivamente la calidad de la soldadura en el
ocurre por desgarre de la pepita o por fractura del metal base. El
momento en que ésta se hace. El operador puede detectar de in-
examen metalográfico de cortes seccionales da una indicación
mediato un ciclo incorrecto y rechazar la pieza, o puede incluirse
confiable de la calidad de la soldadura, pero es un método lento
lógica que rechace automáticamente las piezas que se suelden
y costoso.
con niveles de potencia insatisfactorios.
En la mayor parte de las aplicaciones, la prueba destructiva
También se dispone de varias técnicas no destructivas que
más práctica es la de cizallamiento. La figura 25.26 muestra las
se aplican después de soldar. En aplicaciones específicas pue-
variaciones tipicas en la resistencia al corte de muestras aleato-
den emplearse técnicas de ultrasonido, radiografía y radiación
rias de soldaduras de punto hechas en aleación de aluminio tipo
infrarroja. Si el requisito primordial de la soldadura es que selle
2024-T3 de 1.0mm (0.040pulg), producidas con parámetros de
herméticamente, las pruebas de fugas de helio resultan efec-
la máquina soldadora específicos durante varios días a diferente
tivas.
hora del dia. Se indican los valores de resistencia máxima, media
y mínima para cada conjunto de muestras de soldadura. Las
Pruebas destructivas lineas horizontales indican el valor medio y el intervalo de
desviación estándar para todo el grupo. El proceso comenzó a
UNAESTRATEGIAQUE se emplea en algunas aplicaciones impli- dar señales de control deficiente en los dias 7 y 8. El control se
ca probar destructivamente especímenes seleccionados aleato- restableció en el noveno dia haciendo los ajustes de amplitud
riamente durante una serie de producción. En el caso de láminas apropiados.

Tabla 25.3
Resistencias al corte tbicas de soldaduras ultrasónicas de Duntos en varias aleaciones
Resistencia al corte media, con
Metal Aleación o tipo Espesor de lámina, pulg intervalo de confianza del 90%, Ibf
Aluminio 2020-T6 0.040 12401 50
3003-H14 0.040 730k 40
5052-H34 0.040 7501 30
6061-T6 0.040 8001 40
7075-T6 0.050 154oI 90
Cobre Elecîrolitico 0.045 8501 20
Níquel Inconel X-750 (') 0.032 1520' 100
Monel K-500 (') 0.032 9001 60
Rene 41 (3 0.020 380
Thorio dispersado 0.025 910
Acero AISI 1020 0.025 5001 20
A-286 0.015 680k 70
AM-350 0.008 3101 20
AM-355 0.008 3801 70
Titanio 8% Mn 0.032 1730 I200
5% AI-2.5% Sn 0.028 1950+ 120
6% AI-4% V 0.040 2260 I180
'Marcas registradas
I RESISTENCIA MEDIA
--- INTERVALO DE DESVI
(950 * 82 Ib)
Figura 25.26-Variación típica de la resistencia al corte de soldaduras ultrasónicas en aleación de aluminio tipo
2024-T3 de 0.040 Dula
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA ULTRACONICA $11
SEGURIDAD
EL PROPÓSITO DE esta sección es delinear los posibles peligros coaxial que conecta estos componentes. En consecuencia, el
asociados especificamente a la operación de equipo de soldadura equipo nunca debe operarse con las puertas abiertas o con las
ultrasónica, de modo que no se intentará analizar todos los cubiertas desmontadas.Por lo regular se instalan interbloqueos
peligros potenciales asociados a los procesos de soldadura y en las puertas para evitar la alimentación de potencia al equipo
corte en general, que se cubren detalladamente en ANSYASC cuando los circuitos de alto voltaje están expuestos. Los cables
249.1 (última edición), Seguridad al soldar y cortar. Tampoco están perfectamente blindados y no representan peligro alguno
se mencionarán todos los reglamentos de OSHA destinados a cuando se conectan correctamentey se les da el mantenimiento
proteger al personal que trabaja con los diversos tipos de maqui- debido.
naria industrial y equipo de soldadura, o en sus inmediaciones. En vista de los peligros asociados a la aplicación de la fuerza
Es necesario cumplir estrictamente y en todo momento con los de sujeción, el operador nunca deberá colocar las manos o los
requisitos generales delineados en tales documentos aplicables. brazos cerca de la punta de soldadura cuando el equipo esté
El -operador puede requerir protección tanto ocular como energizado. Si es de operación manual, el equipo por lo regular
auditiva, dependiendo de la aplicación y el equipo específicos. se acciona con botones de palma duales que satisfacen los
Se recomienda usar gafas de seguridad en todos los entomos de requisitos de la Administración de seguridad y salud ocupacio-
trabajo. Los niveles de sonido en el área de trabajo deberán nal (OSHA). Ambos botones deben presionarse simultáneamen-
vigilarse para determinar si es necesaria la protección auditiva. te para iniciar un ciclo de soldadura, y ambos deben soltarse
La mayor parte de los equipos de soldadura ultrasónica se antes de que pueda iniciarse el siguiente ciclo. En el caso de
diseñan con interbloqueosy otros dispositivos de seguridad para sistemas automatizados en los que el ciclo de soldadura forma
impedir la operación en condiciones no seguras. No obstante, parte de una secuencia junto con otras operaciones, es preciso
debe tenerse en cuenta la salud y seguridad de los operadores, el instalar guardas para proteger al operador. Los peligros pueden
personal de mantenimientoy otros individuos que se encuentren minimizarse si se hace que la carrera de soldadura sea lo más
en el área donde se efectúan las operacionescon ultrasonido. Es corta posible compatible con el libramiento de la pieza de
preciso ajustarse a las prácticas de ingeniería aceptadas al dise- trabajo.
ñar, construir, instalar, operar y dar mantenimiento al equipo, Las máquinas de soldadura de anillo pueden usarse para
controles, fuentes de potencia y herramental para asegurarse que cerrar recipientes llenos de materiales detonables. Aunque no se
se ajusten a las leyes de seguridad federales (OSHA), las leyes conocen casos de ignición prematura de tales materiales durante
de seguridad estatales y las normas de seguridad de la compañía la soldadura ultrasónica, siempre deberán tomarse las medidas
usuaria. necesarias para operar el equipo en forma remota, colocando la
En el caso de equipos de alta potencia, hay altos voltajes en máquina soldadora en un recinto aparte de la estación de control
el convertidor de frecuencias, la cabeza de soldadura y el cable o detrás de una barrera a prueba de explosiones.

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PREPARADO POR UN
M. M. Schwartz, Presidente
SikorskyAircraft
SOLDADURA
J. M. Gerken
Lincoln Electric Company
- ~ ~~

MANUAL DE SOLDADURA
J. R.Condra
POR DIFUSIÓN E. i. DuPont de Nemours

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YSOLDADURA
FUERTE
POR DIFUSION
Fundamentos de los procesos 814
Soldadura por difusión 818
Soldadura fuerte por difusión 824
Aplicaciones 825
Inspección 834
~ ~~ ~
Prácticas seguras 835

SOLDADURA
POR DIFUSION
YSOLDADURA
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FUERTE
POR DIFUSION
FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS
DEFINICIONES Y DESCRIPCIONES metal de aporte puede difundirse hacia el metal base por medio
de un tratamiento térmico apropiado hasta que deje de constituir
GENERALES una capa individual.
LA SOLDADURAPOR difusión (dijksiorz welding, DFW) es un (3) Se pueden unir dos metales disímiles directamente si ocu-
proceso de soldadura de estado sólido que produce una solda- rren fenómenos controlados por difusión que formen una unión
dura mediante la aplicación de presión a temperatura elevada sin metálica. Los mecanismos son similares a los de la categoría (l),
que haya deformación macroscópica ni movimiento relativo con los efectos adicionales creados por los metales disímiles.
de las piezas de trabajo. Se puede insertar un metal de aporte (4) Se pueden unir metales disímiles con un tercermetal, esto
entre las superficies de empalme. Entre los términos que a veces es, un metal de aporte, entre las superficies de empalme para
se emplean como sinónimos de la soldadura por difusión están promover la formación de una soldadura ya sea acelerando la
el pegado por difusión, pegado de estado sólido, pegado a pre- difusión o permitiendo un contacto inicial más completo en for-
sión, pegado isostático, pegado de prensa caliente, soldadura de ma similar a como ocurre en la categoría (2).
forja y soldadura a presión caliente.
Son varias las combinaciones de metales que pueden unirse La soldadura fuerte por difusión (diffirsiorz brazirzg, DFB) es
mediante soldadura por difusión: un proceso que forma metal de latonado líquido por difusión
entre metales base disímiles o entre un metal base y un metal de
(1) Se pueden unir metales similares directamente para for- aporte colocado previamente en las superficies de empalme. EI
mar una soldadura de estado sólido. En esta situación, las pre- proceso requiere la aplicación de presión. EI metal de aporte
siones, temperaturas y tiempos requeridos dependen sólo de las puede difundirse hacia el metal base a tal grado que deje de
características de los metales base y de la preparación de sus existir una capa clara de metal de latonado en la unión una vez
superficies. completado el ciclo de soldadura fuerte por difusión. Las pro-
(2) Se pueden unir metales siinilares con metal de aporte en piedades de la unión se acercan a las del metal base. EI proceso
forma de una capa delgada de un metal distinto entre ellos. En también se conoce coino pegado por difusión de fase líquida,
este caso, el metal de aporte puede promover una difusión más pegado eutéctico o pegado por difusión activada.
rápida o permitir una mayor microdeformación en la unión para La soldadura por difusión y la soldadura fuerte por difusión
que el contacto entre las superficies sea más completo. Este son similares en cuanto a que puede usarse un metal de aporte

SOLDADURA POR D I F U S I Ó N Y SOLDADURA F U E R T E POR D I F U S I Ó N 815
con ambos procesos. Sin embargo, durante la etapa inicial de la

soldadura fuerte por difusión, hay fusión en las superficies de
empalme. Si la difusión en la zona de unión continúa durante un CAPAS DE ÓXIDO Y
tiempo suficiente a temperatura elevada, desaparecerá finalmen- CONTAMINANTES
te cualquier capa discreta de metal de aporte que haya existido.
Entonces, las propiedades de la unión serán casi idénticas a las
del metal base.
Si se utiliza un metal de aporte y no se funde ni se alea con
el metal base para formar una fase líquida, el proceso es de
soldadura por difusión. EI propósito del metal de aporte es
coadyuvar a la unión metálica, sobre todo durante la primera
etapa de la soldadura por difusión; ayuda a eliminar los huecos
que hay en la zona de unión cuando dos superficies ásperas
entran en contacto. Si se escoge el metal de aporte apropiado, se
ablandará a la temperatura de soldadura y fluirá bajo presión
llenando los huecos de la zona de unión. Además, se difundirá
hacia el metal base y producirá una unión con propiedades
aceptables para la aplicación. El metal de aporte puede ser una
ayuda para la difusión, pero no es un metal de aporte de solda-
dura fuerte.
Figura 26.1-Características de una superficie metálica
en la que hay asperezas y contaminantes
PRINCIPIOS DE LA SOLDADURA POR DIFUSIÓN
COMOSE ILUSTRA en la figura 26.1, las superficies metálicas La soldadura por difusión convencional, sin ayudas para la
tienen varias características generales: difusión, se describe de manera adecuada con el modelo meca-
nístico de tres etapas que se muestra en la figura 26.2. En la
(1) Aspereza. primera etapa, la deformación de las asperezas en contacto tiene
(2) Una capa oxidada o que ha sufrido alguna otra reacción lugar principalmente por mecanismos de vencimiento y plasto-
química y está adherida. deformación que producen un contacto íntimo en una fracción
(3) Otros productos sólidos o líquidos distribuidos aleatoria- considerable del área interfacial. AI término de esta etapa, la
mente, como aceite, grasa y suciedad. unión es, en esencia, una frontera de granos en las áreas de
(4) Gas o humedad adsorbidos, o ambas cosas. contacto con huecos entre dichas áreas. Durante la segunda eta-
pa, la difusión adquiere mayor importancia que la deformación,
Es preciso satisfacer dos condiciones para lograr una solda-
y muchos de los huecos desaparecen al continuar la difusión de
dura por difusión satisfactoria:
átomos a través de las fronteras de los granos. Al mismo tiempo,
(1) intimidad mecánica de las superficies de empalme. la frontera de granos interfacial migra hacia una configuración
(2) Desintegración y dispersión de los contaminantes super- de equilibrio fuera de la zona de soldadura original, dejando
ficiales que interfieren con la unión metálica. muchos de los huecos restantes dentro de los granos. En la
I I J \
(A) CONTACTO DE ASPEREZA INICIAL
(BI PRIMERA ETAPA: DEFORMACIÓN Y
CREACION DE FRONTERA INTERFACIAL
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
I
(c) SEGUNDA ETAPA: MIGRACIÓN
DE FRONTERAS DE GRANOS (D) TERCERA ETAPA: ELIMINACIÓN
Y ELIMINACIÓN DE POROS DE POROS POR DIFUSIÓN DE VOLUMEN
Fiaura 26.2-Modelo mecanístico de tres etapas de la soldadura por difusión

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
816 S O L D A D U R A P O R D I F U S I Ó N Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I Ó N
tercera etapa, los huecos restantes se eliminan por difusión de de átomos intersticiales de oxígeno en el metal, y la esferoidiza-
volumen de átomos hacia la superficie de los huecos (equivalen- ción es el resultado de una difusión por la excesiva energía super-
te a la difusión de posiciones desocupadas fuera de los huecos). ficial de las películas delgadas. El tiempo de disolución de una
Las etapas se traslapan, y los mecanismos que dominan en una película de espesor X es proporcional a X2/D, donde D es el
etapa también ocurren en cierto grado durante las otras etapas. coeficiente de difusión. La película debe ser muy delgada para
Este modelo es congruente con varias tendencias que se han que los tiempos de soldadura por difusión no rebasen los limites
observado experimentalmente: aceptables. La esferoidización se realiza con mayor rapidez si
las películas de óxido son delgadas. Por tanto, el control del espe-
(1) La temperatura es la variable con mayor influencia, ya
sor de las películas después de la limpieza y durante el calenta-
que es ella, junto con la presión, la que determina la extensión miento hasta la temperatura de soldadura es un factor crítico de
del área de contacto durante la primera etapa, y ella sola deter- la soldadura por difusión.
mina la velocidad de difusión que rige la eliminación de huecos Una vez establecido el contacto metal-metal, los átomos
durante las dos últimas etapas de la soldadura.
quedan dentro de sus campos de fuerza de atracción mutua y se
(2) La presión sólo es necesaria durante la primera etapa de genera una unión de elevada resistencia mecánica. En este punto,
la soldadura para producir un área de contacto grande a la la unión se asemeja a una frontera de granos porque las redes
temperatura de soldadura. Si se deja de aplicar presión después
metálicas a cada lado de la línea tienen diferentes orientaciones.
de esta etapa, no habrá un efecto significativo sobre la formación
No obstante, la unión puede diferir un poco de una frontera de
de la unión. Sin embargo, si se retira prematuramente la presión granos interna por su mayor contenido de impurezas, inclusiones
antes de completarse la primera etapa, el proceso resultará y huecos que persisten si no hubo una deformación completa de
perjudicado. las asperezas. (No se ha completado aún la etapa 2 del modelo
(3) Los acabados superficialesásperos generalmente afectan para lograr un contacto íntimo.) Al llegar a su término el proceso,
adversamente la soldadura porque obstaculizan la primera etapa esta frontera migra hacia una configuración no plana más esta-
y dejan huecos grandes que deben eliminarse durante las etapas ble, y los huecos interfaciales restantes se eliminan por difusión
posteriores de la soldadura. de vacantes.
(4) El tiempo requerido para formar una unión depende de En muchos sistemas la adición de un metal de aporte inter-
la temperatura y la presión empleadas; el tiempo no es una
medio tiene importancia práctica significativa, aunque los me-
variable independiente. canismos que se han considerado hasta ahora no contemplan su
Este modelo no se aplica a la soldadura fuerte por difusión ni uso. Cuando se emplea un metal de aporte o se sueldan metales
a los procesos de soldadura a presión caliente en los que el con- disímiles, es preciso considerar la difusión de un metal en el otro
tacto intimo se logra empleando un metal de aporte derretido y para lograr una comprensión completa dei proceso de DFW.
mediante deformación volumétrica, respectivamente.
Al mismo tiempo que se está logrando el contacto íntimo PRINCIPIOS DE LA SOLDADURA FUERTE
como se acaba de describir, es preciso desintegrar y dispersar ias
diversas películas superficiales para que puedan formarse enla- POR DIFUSION
ces metálicos. Durante el contacto inicial de las superficies de LASOLDADURA FUERTE por difusión produce uniones con pro-
empalme (etapa i), las películas se desintegran localmente y se piedades que son significativamente diferentes de las de las
inicia el contacto metal-metal en los puntos en los que las uniones latonadas convencionales. El principal objetivo de pro-
superficies se juntan por cizallainiento. En los pasos subsecuen- ceso es producir uniones con propiedades mecánicas cercanas a
tes del proceso intervienenmecanismos de difusión térmicamen- las del metal base en aplicaciones en las que otros procesos de
te activados que completan ia dispersión de las películas y unión resultan inaceptables. Como ejemplos podemos citar los
eliminan huecos para lograr un contacto metálico íntimo (etapas siguientes:
2 y 3). (1) Superaleaciones coladas a base de níquel para trabajo a
La barrera pelicular es en buena parte un óxido. Los métodos
de limpieza apropiados reducen los demás componentes de las altas temperaturas, y aleaciones de berilio.
(2) Algunas combinaciones de metales disímiles.
películas a niveles insignificantes.Dos acciones tienden a desin-
(3) Ensambles en los que conviene usar un ciclo combinado
tegrar y dispersar la película de óxido. La primera es la disolu-
ción del óxido en el metal; la segunda es la esferoidización o de unión y tratamiento térmico para minimizar la distorsión.
aglomeración de la película. Los óxidos se descomponen y los (4) Aplicaciones a temperaturas elevadas, como las aleacio-
productos de descomposición se disuelven en titanio, tantalio, nes de titanio de alta resistencia mecánica para aeronaves.
colombio, zirconio y otros metales en los que los elementos (5) Ensambles grandes y complejos en los que resulta eco-
intersticiales son muy solubles. Si el óxido es relativamente nómico producir muchas uniones fuertes simultáneamente.
insoluble en el metal, como sucede con el aluminio, la acción de Se emplean dos enfoques de soldadura fuerte por difusión.
desintegración para la película atrapada es la esferoidización, la Uno emplea un metal de aporte para soldadura fuerte cuya
cual deja unas cuantas partículas de óxido en la zona de solda- composición química es aproximadamente igual a la del metal
dura. Pese a ello, si la soldadura se realiza como es debido, tales base pero con punto de fusión más bajo. EI punto de fusión puede
partículas no serán más perjudiciales que las inclusiones que bajarse añadiendo ciertos elementos de aleación a la composi-
normalmente están presentes en la mayor parte de los metales y ción del metal base o a una aleación de composición similar.
aleaciones. Por ejemplo, es posible bajar el punto de fusión de una aleación
Tanto la descomposición como la esferoidización de los óxi- a base de níquel de alta temperatura afiadiendo pequeñas can-
dos requieren difusión. La descomposición produce la difusión tidades de silicio o boro. En este caso, el metal de aporte para

SOLDADURA POR DIFUSIÓN Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I Ó N 817
soldadura fuerte se derrite y moja las superficies de empalme del do para la soldadura por fusión. Un ejemplo de esto es el cobre
metal base durante el ciclo se soldadura fuerte. Este enfoque se grueso.
conoce también como pegado de difusión activada o pegado en (7) No se observan los defectos normalmente asociados a la
fase liquida transitoria. soldadura por fusión.
EI segundo enfoque utiliza un metal de aporte que se aleará
con el metal base para formar una o más composiciones eutéc- Estas son algunas limitaciones importantes del proceso:
ticas o peritécticas. Si la temperatura de soldadura fuerte es (1) El ciclo térmico normalmente es más largo que el de los
ligeramente mayor que la temperatura eutéctica o peritéctica, el procesos de soldadura y soldadura fuerte convencionales.
metal de aporte y el metal base se alearán para dar una compo- (2) Los costos de equipo suelen ser altos, y esto puede limitar
sición con bajo punto de fusión. El metal de aporte en sí no se el tamaño máximo de los componentes que pueden producirse
funde, pero sí se forma una aleación de bajo punto de fusión in económicamente.
situ. Este método se conoce también como soldadura fuerte (3) Los procesos no se prestan a tasas de producción eleva-
eutéctica. Un ejemplo es la soldadura fuerte por difusión de das, aunque es posible unir varios ensambles al mismo tiempo.
aleaciones de titanio con cobre. (4) No se dispone de técnicas de inspección no destructiva
En cualquiera de los dos enfoques, el ensamble se mantiene adecuadas para controlar la calidad; sobre todo, no hay técnicas
a la temperatura de soldadura fuerte durante el tiempo suficiente que garanticen que las uniones poseen las propiedades de diseño.
para que la difusión produzca una aleación de composición casi (5) No se han descubierto aún metales de aporte y procedi-
uniforme en la unión. Mientras esto sucede, el punto de fusión mientos adecuados para todas las aleaciones estructurales.
del metal de aporte y la resistencia mecánica de la unión aumen- (6) Las superficies de empalme y el embonamiento de los
tan. El tiempo de soldadura fuerte depende del grado de homo- miembros de la unión generalmente requieren una preparación
geneidad deseado, del espesor de la capa de metal de aporte más cuidadosa que para los procesos de soldadura con presión
original, y de la temperatura de soldadura fuerte. La relación caliente y soldadura fuerte convencionales. La tersura superfi-
entre la rapidez de calentamiento y la temperatura de soldadura cial puede ser un factor importante para controlar la calidad en
fuerte también puede ser importante. Si el calentamiento es el caso de la soldadura fuerte por difusión.
lento, podrá haber más difusión en estado sólido, y se requerirá (7) La necesidad de aplicar simultáneamente calor y una
más metal de aporte para que haya suficiente líquido para llenar fuerza compresiva grande en el entorno restrictivo de una cáma-
la unión. Por otro lado, si se emplea gran cantidad de metal de ra de vacío o de atmósfera controlada es un problema de equipo
aporte y el calentamiento es rápido, el metal fundido puede importante de la soldadura fuerte por difusión.
escurrir de la unión y erosionar el metal base. La unión ancha
así formada requerirá un mayor tiempo de difusión para alcanzar
un gradiente de composición adecuado en la unión.
PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
La composición del metal de soldadura fuerte puede ser LASSUPERFICIESDE empalme de los miembros que se van a unir
importante en lo que toca a la respuesta a un tratamiento térmico mediante soldadura por difusión o soldadura fuerte por difusión
subsecuente. Esto es así sobre todo enmetales que experimentan deben prepararse cuidadosamente antes del ensamblado. La
una transformación de fase durante el calentamiento y el enfria- preparación de las superficies implica algo más que una simple
miento. La composición de la aleación determinará la tempera- limpieza; también incluye (1) la obtención de un acabado o
tura y la rapidez de transformación. Esto hace posible controlar tersura aceptable, ( 2 ) la eliminación de películas combinadas
la morfología de fases y las propiedades mecánicas de la unión químicamente (óxidos) y (3) la limpieza de películas superficia-
variando el diseño de la unión y el ciclo de soldadura fuerte. les gaseosas, acuosas u orgánicas. El acabado superficial prima-
rio ordinariamente se obtiene mediante maquinado, abrasión,
VENTAJAS Y LIMITACIONES amolado o pulido.
Una propiedad de las superficies correctamente preparadas
LASOLDADURA POR difusión y la soldadura fuerte por difusión es su planicidad y tersura. Se requiere una planicidad y tersura
tienen varias ventajas que no tienen los procesos de soldadura y mínimas para asegurar un contacto uniforme. Los métodos
soldadura fuerte de uso más común, así como algunas limitacio- convencionales para cortar, amolar y pulir con abrasivo metales
nes claras en sus aplicaciones. Entre las ventajas de los dos suelen bastar para producir la planicidad y tersura requeridas en
procesos están: la superficie. Un efecto secundario del maquinado o la abrasión
(1) Es posible producir uniones con propiedades y microes- es el trabajado en frío que se realiza en la superficie. La recris-
tructuras muy similares a las del metal base. Esto es importante talización de las superficies trabajadas en frío aumenta la tasa de
sobre todo en la fabricación de objetos ligeros. difusión en la soldadura o zona de unión de latonado.
(2) Los componentes pueden unirse con un mínimo de dis- El grabado químico (baño químico) que suele usarse como
torsión y sin un maquinado o moldeo subsecuente. técnica de preparación previa a la soldadura tiene dos efectos:
(3) Es posible unir aleaciones disiiniles que no pueden sol- el primero es la eliminación favorable de las películas superfi-
darse con procesos de fusión o que requieren simetría axial, ciales no metálicas, casi siempre óxidos; el segundo es la elimi-
como la soldadura por fricción. nación de una parte o de la totalidad de la capa trabajada en frío
(4) Se puede hacer simultáneamente un gran número de que se forma durante el maquinado. La necesidad de eliminar
soldaduras de un ensamble. los óxidos es evidente porque impiden el contacto metal-metal.
(5) Es posible unir miembros con acceso limitado. El desengrasado es una parte obligada de cualquier procedi-
(6) Se facilita la soldadura de miembros de metales base con miento de limpieza de superficies. Se puede usar alcohol, aceto-
uniones grandes que requerirían un precalentaniiento prolonga- na, detergentes y muchos otros agentes limpiadores. En muchos
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818 SOLDADURA POR DIFUSIÓN Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIÓN
casos la técnica de desengrasadoque se recomienda es intrincada superficies estén perfectamente limpias. La mayor movilidad de
y puede incluir varios ciclos de enjuagado-lavado-grabado em- los átomos, la deformación de las asperezas superficiales y la
pleando distintas disoluciones. Dado que algunos de estos disol- solubilidad de las impurezas contribuyen a la dispersión de los
ventes para limpieza son tóxicos o inflamables, siempre deberán contaminantes superficiales. Si la temperatura y presión son
observarse las precauciones de seguridad pertinentes. bajas, las superficies deberán estar mejor preparadas y conser-
El calentamiento en el vacío también puede servir para obte- vadas.
ner superficies limpias. La utilidad de este método depende en Después de preparar las superficies de empalme, es preciso
gran medida del tipo de metal y de la naturaleza de sus películas conservarlas limpias. Una forma de hacerlo es utilizar efectiva-
superficiales. Las capas adsorbidas orgánicas, acuosas o gaseo- mente un entorno protector durante la soldadura por difusión.
sas pueden eliminarse mediante un tratamiento térmico en vacío El vacío protege indefinidamente contra la contaminación. Una
a temperatura elevada. La mayor parte de los óxidos no se atmósfera de hidrógeno puro minimiza la cantidad de óxidos
disocia durante un tratamiento térmico al vacío, pero puede ser que se forman y a temperatura elevada reduce los óxidos super-
posible disolver los óxidos adheridos a algunos metales a tem- ficiales ya existentes de muchos metales. Sin embargo, con tita-
peraturas elevadas. Entre los metales que pueden disociar sus nio, zirconio, colombio y tantalio formará hidruros que pueden
óxidos y disolver el oxígeno resultante a temperatura elevada ser perjudiciales. Es posible usar argón, helio y a veces nitróge-
están zirconio, titanio, tantalio y colombio. La limpieza al vacío no, todos de alta pureza, para proteger las superficies limpias a
por lo regular requiere un almacenamiento subsecuente en va- temperaturas elevadas. Muchas de las precauciones y principios
cío o en una atmósfera inerte y un manejo cuidadoso para evitar aplicables a las atmósferas para soldadura fuerte se pueden
que la superficie se vuelva a contaminar. aplicar directamente a la soldadura o soldadura fuerte por di-
Son muchos los factores que hay que considerar al elegir el fusión.'
tratamiento para las superficies de empalme. Además de los que
ya se mencionaron, las condiciones de soldadura o soldadura
fuerte específicas pueden afectar la decisión. Si se emplean
temperaturas o presiones más altas, no es tan importante que las 1. Las atmósferas para soldadura fuerte se describen en el capítulo 12.
SOLDADURA POR DIFUSIÓN

CONDICIONES DEL PROCESO Q = energía de activación para la difusión
T = temperatura absoluta
Temperatura k = constante de Boltzmann
LA TEMPERATURA ES una variable importante del proceso de De lo anterior se desprende que los procesos controlados
soldadura por difusión por varias razones: por difusión varían exponencialmente con la temperatura. Es por
esto que cambios relativamente pequeños en la temperatura pro-
(1) Es fácil de controlar y medir. ducen cambios significativos en la cinética del proceso.
(2) En cualquier proceso activado térmicamente, un cambio En general, la temperatura a la que se realiza la soldadura por
incremental en la temperatura originará un cambio en la cínética difusión es mayor que OSTm, donde Tin es el punto de fusión
del proceso proporcionalmente mayor que el de casi cualquier del metal en grados Kelvin o Rankine. Muchos metales y alea-
otra variable. ciones se pueden soldar por difusión óptimamente a temperatu-
(3) Prácticamente todos los mecanismos dependen de la ras entre 0.6 y 0.8Tnz. En cualquier aplicación específica, la
temperatura. temperatura, la presión, el tiempo y la preparación de las super-
(4) Las propiedades físicas y mecánicas, temperaturas críti- ficies de empalme están interrelacionadas.
cas y transformaciones de fase a temperaturas elevadas son
puntos de referencia importantes.
(5) La temperatura debe controlarse de modo que se favorez- Tiempo
can o supriman ciertos factores metalúrgicos, como la transfor- EL TIEMPO ESTÁ íntimamente relacionado con la temperatura
mación alotrópica, la recristalización y la disolución de precipi- porque la velocidad de casi todas las reacciones controladas por
tados. la difusión varía con el tiempo. La longitud de difusión, x, es la
distancia media que recorren los átomos migrantes durante la
La teoría cinética nos permite entender los efectos cuantitati- difusión, y se puede aproximar así:
vos de la temperatura en la soldadura por difusión. La difusividad
se puede expresar en función de la temperatura como: (26.2)
D = Doe-Q/kT (26.1) donde
x = longitud de difusión
donde D = coeficiente de difusión a T
D = coeficiente de difusión a la temperatura T r = tiempo
Do = una constante de proporcionalidad C = unaconstante
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

SOLDADURA POR DIFUSION Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSION 819
Por tanto, las reacciones de difusión proceden de acuerdo con de retención, la presión casi siempre se mantiene un poco por
la raíz cuadrada del tiempo (los tiempos largos son menos debajo del esfuerzo de vencimiento a la temperatura de solda-
efectivos), mientras que avanzan exponencialmente con la tem- dura. La temperatura y la presión normalmente se escogen de
peratura, como ya se explicó. modo que produzcan una soldadura en un tiempo aceptable.
La experiencia indica que se aumentan el tiempo y la pre-
sión a la temperatura de soldadura, la resistencia mecánica de la Factores metalúrgicos
unión aumenta hasta cierto límite, más allá del cual no es posible
lograr mayor ganancia. Esto indica que el tiempo no es un pará- ADEMÁS DE LAS condiciones del proceso, se deben considerar
metro cualitativamentesimple. La relación sencilla que describe varios factores de importancia metalúrgica. Dos de los más
la distancia media que recorre un átomo no refleja los cambios importantes en el caso de soldaduras de metales similares son la
más complejos que tienen lugar en la microestructura cuando se transformación de fase y los factores microestructurales que
forma una soldadura por difusión. Aunque el movimiento de los tienden a modificar las tasas de difusión. La transformación de
átomos continúa indefinidamente, los cambios microestructura- fase (transformación alotrópica) ocurre en algunos metales y
les tienden a llegar a un equilibrio. Un ejemplo de un compor- aleaciones. Los aceros son los más conocidos, pero el titanio, el
tamiento similr es la recristalización de los metales. zirconio y el cobalto también experimentan transformaciones de
En un sentido práctico, el tiempo puede variar dentro de un fase. Durante este fenómeno, el metal es muy plástico, y esto
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intervalo muy amplio, desde segundos hasta horas. Los factores promueve una rápida deformación de las superficies de empal-
de producción influyen en la determinación del tiempo práctico me a presiones más bajas. En general, las tasas de difusión son
para la soldadura por difusión. Un ejemplo es el tiempo necesa- más altas durante la transformación, y también durante la recris-
rio para suministrar el calor y la presión necesarios. talización.
Si el equipo de soldadura tiene inercia térmica y mecánica (o Otra forma de incrementar la difusión consiste en alear las
hidrostática), los tiempos de soldadura son largos porque no superficies de empalme o, en términos más específicos, introdu-
resulta práctico modificar repentinamente las condiciones. Si no cir en ellas elementos de alta difusividad. La función de un
hay problemas de inercia, el tiempo de soldadura puede ser tan elemento de alta difusividad es acelerar la eliminación de hue-
corto como 0.3 min, como cuando se une níquel dispersado en cos. Además de acelerar la difusión, estos elementos de aleación
thoria a sí mismo. Por otro lado, puede durar hasta 4 horas, como pueden tener efectos secundarios. Los elementos deben tener
cuando se une colombio a sí mismo con zirconio como metal de una solubilidad razonable en el metal base, pero no deben formar
aporte. compuestos estables. La aleación no debe promover la fusión en
la interfaz de soldadura.
Si se usa un activador de ia difusión, conviene mantener las
Presión piezas de trabajo en la temperatura de difusión, ya sea durante
el proceso de soldadura o después, a fin de reducir la elevada
LA PRESIÓN ES un factor importante. Es más difícil manejarlo concentración del elemento en ia interfaz de soldadura. Si no se
como valor cuantitativo que la temperatura o el tiempo. La hace esto, la alta concentración puede producir microestructuras
presión afecta varios aspectos del proceso. La fase inicial de metalúrgicamente inestables. Esto es importante sobre todo en
formación de enlaces metálicos ciertamente depende de la mag- el caso de uniones que se expondrán a temperaturas elevadas
nitud de la deformación inducida por la presión aplicada. Éste durante el servicio.
es el efecto individual más obvio y probablemente el que se En ocasiones resulta ventajoso colocar algún tipo de metal de
considere con mayor frecuencia y minuciosidad. Un aumento en aporie entre las superficies de empalme. Uno de los propósitos
la presión siempre produce mejores soldaduras cuando se inan- del metal de aporte es contar con una capa de metal suave entre
tienen fijas las demás variables, dentro de los límites del inter- las superficies de empalme, lo que permitirá que haya flujo
vaio de soldadura. Las razones más evidentes de este efecto son plástico a presiones más bajas que las que serían necesarias sin
la mayor deformación y colapso de asperezas de las superficies metal de aporte durante la primera etapa de la soldadura (véase
de empalme. El aumento en la deformación también puede bajar la figura 26.2). Una vez fonnada la unión, la difusión de elemen-
la temperatura de recristalización y acelerar el proceso de recris- tos de aleación desde el metal base hacia el metal de aporte
talización a la temperatura de soldadura. reduce el gradiente de composición a través de la unión.
El equipo de soldadura y la geometría de la unión establecen En ciertas aplicaciones puede ser necesario o conveniente
limites prácticos para la magnitud de la presión de soldadura. La emplear metales de aporte para:
presión requerida para lograr una buena soldadura está íntima-
mente relacionada con la temperatura y el tieinpo. La presión (1) Reducir la temperatura de soldadura.
tiene importancia adicional cuando se consideran combinacio- (2) Reducir la presión de soldadura.
nes de metales disímiles. Desde el punto de vista económico (3) Reducir el tiempo de procesamiento.
de fabricación, es deseable una presión de soldadura baja. Las (4) Aumentar la difusividad.
presiones elevadas requieren equipo más costoso y mejores (5) Captar elementos indeseables.
controles, y en general implican procedimientos de producción
más complejos. Los metales de aporte se pueden aplicar en muchas formas.
Las presiones y temperaturas empleadas son en gran medida Pueden depositarse por galvanoplastia, condensarse o rociarse
interdependientes, pero la presión no debe exceder el esfuerzo sobre las superficies de empalme, o pueden ser inserciones de
de vencimiento del metal base o del metal de aporte a la tempe- papel metálico o polvo. El espesor dei metal de aporte no debe
ratura de soldadura. Por ello, a menos que se empleen troqueles exceder de 0.25 mm (0.010 pulg).

820 SOLDADURA POR DIFUSION Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSION
En general, el metal de aporte es una versión más pura del También se puede usar metal de aporte con elementos de
metal base. Por ejemplo, el titanio sin aleación a menudo se rápida difusión. Por ejemplo, se puede usar berilio con aleacio-
emplea como metal de aporte con aleaciones de titanio, y el nes de níquel para reducir el tiempo de difusión. Un promotor
níquel a veces se usa con aleaciones de níquel. Una excepción a de la difusión correctamente seleccionado no se fundirá a la
esta regla es el empleo de plata como metal de aporte al soldar temperatura de soldadura ni formará una aleación eutéctica de
aluminio por difusión. bajo punto de fusión con el metal base. En cambio, si se escoge
Las aleaciones de aluminio están entre los metales que más un promotor de difusión inapropiado, éste podrá:
difícilmente se sueldan por difusión, debido a la rápida forma-
ción de una película de óxido de aluminio estable en las super- (1) Reducir la capacidad para soportar altas temperaturas de
ficies desnudas. Casi todas la soldadura por difusión de aluminio la unión.
se efectúa a altas temperaturas. No se requieren temperaturas tan (2) Reducir la resistencia mecánica de la unión.
altas si se emplean capas intermedias de papel metálico o recu- (3) Causar degradación microestructural.
brimientos electrodepositados como metal de relleno, y se re- (4) Originar problemas de corrosión en la unión.
quieren presiones y deformaciones aún menores en presencia de
una fase líquida transitoria. Sin embargo, estos métodos deben
controlarse bien, pues de lo contrario podrían producir fases Soldadura por difusión convencional
intermetálicas quebradizas y soldaduras débiles. A temperaturas
de 480-530°C (896-986°F) se pueden disolver cantidades signi- LASOLDADURA POR difusión convencional implica la aplicación
ficativas de plata en aluminio, y los óxidos de plata son inestables de presión y calor para formar una soldadura a todo lo largo
por encima de los 200°C (392°F). Así pues, si la temperatura de de una o más uniones simultáneamente. Se puede usar metal de
difusión está en el intervalo de 480-530°C (896-986”F, no se aporte o no. La presión puede aplicarse con un gas o una prensa
formarán óxidos de plata, y la plata se disolverá en el metal base (mecánica o hidráulica). El calor puede aplicarse por cualquier
de aluminio. medio que resulte conveniente, aunque los calentadores de re-
En la figura 26.3 se ilustra una aplicación de la soldadura por sistencia eléctrica son las fuentes más comunes. EI moldeado de
difusión en aluminio. Cualquier soldadura de aluminio puede las piezas para darles la forma deseada puede hacerse antes o
soldarse combinando un recubrimiento de plata en una superfi- después de soldar empleando equipo diseñado para ese fin.
cie revestida de aluminio, y en la práctica esto podría tener la
ventaja de usar unmismo procedimiento de soldadura para todas Soldadura por difusión de costura continua
las aleaciones de aluminio.
LA SOLDADURA POR difusión de costura continua (continuous
seani difisiorz welding, CSDW) une los componentes mediante
una “soldadura por difusión de vencimiento controlado”. En esta
variación del proceso, las piezas se colocan por medio de herra-
mental y luego se alimentan a través de una máquina con cuatro
rodillos. Los rodillos superior e inferior están hechos de molib-
deno y su función es parecida a la de las ruedas para soldadura
de costura de resistencia. Los dos rodillos laterales sirven para
mantener la forma de los componentes. Los rodillos y las piezas
se calientan hasta la temperatura deseada por resistencia eléctri-
ca. Un sistema de control especial vigila la temperatura de las
piezas. La temperatura de soldadura por lo regular está entre 982
y 1090°C (1800 y 2000°F) para el titanio y entre 1090 y 1200°C
RECUBRIMIENTO DE Ag IÁMINA DE ALEACIÓN DE AI (2000 y 2200°F) para las superaleaciones a base de níquel. Los
rodillos calientes aplican una presión del orden de 1 a 20 ksi (7
(A) CONFIGURACIÓN ANTES DE SOLDAR POR DIFUSIÓN a 138 MPa) sobre la costura. La presión empleada dependerá del
metal que se vaya a unir, del diseño de la unión, de la temperatura
y de la velocidad de soldadura. Una aplicación de este proceso
podría ser la unión de dos bridas a un alma para formar una viga
estructural.
Moldeado y soldadura combinados

Dos VARIACIONES DEL proceso aprovechan las propiedades
superplásticas de ciertos metales o aleaciones. Algunas aleacio-
nes pueden deformarse o fluir de manera significativa a tempe-
raturas elevadas bajo cargas muy pequeñas sin fracturarse. El
(BI ENSAMBLE DESPUÉS DE SOLDAR Y MOLDEAR
titanio y sus aleaciones exhiben este comportamiento superplás-
tic0 en el intervalo de temperaturas de 760 a 925°C (1400 a
Figura 26.3-Fabricación de un ensamble de aluminio 1700°F). Es posible moldear formas complejas empleando pre-
soldado por difusión empleando plata como metal de siones de gas moderadas y luego soldarlas por difusión, o vice-
aporte versa.
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S O L D A D U R A POR D I F U S I Ó N Y S O L D A D U R A F U E R T E POR D I F U S I Ó N 821
Una de estas variaciones del proceso se denomina prensa- con sus ventajas y desventajas. Existen numerosas variaciones
do isostático con plastodeformación (creep isostatic pressing, de cada clase de máquinas o enfoque, dependiendo de la aplica-
CRISP). Es un proceso de dos pasos que combina el moldeado ción específica. A continuación se describirán en términos ge-
de plastodeformación o superplástico de estructuras lamina- nerales tres tipos de equipos para soldadura por difusión.
res de titanio con el prensado isostático en caliente para producir
una estructura soldada por difusión.
Un aspecto inherente de la variación CRISP es el embona- Presión de gas isostática
miento de dos “pieles” externas. Primero se moldea una piel por
plastodeformación mediante presión de gas contra el perfil de LAPRESIONPARAsoldar puede aplicarse uniformemente a todas
un troquel. Luego se colocan inserciones moldeadas en la piel y las uniones de un ensamble empleando presión de gas. Es impor-
se moldea una segunda piel por plastodeformación con presión tante que se saque todo el aire del ensamble antes de soldarlo.
de gas sobre la primera piel y las inserciones. La soldadura por El ensamble mismo puede evacuarse y sellarse por soldadura de
difusión de las láminas moldeadas y las inserciones se logra fusión, si acaso esto es posible. Si no, el ensamble deberá sellarse
mediante prensado isostático en caliente en un autoclave. Este dentro de una envoltura delgada y hermética que se evacuará y
método elimina la necesidad de contar con juegos de troqueles sellará. La soldadura con haz de electrones al vacio es un proceso
maquinados con precisión y de tolerancias dimensionales estric- conveniente para evacuar y sellar en una sola operación.
tas de los componentes. La presión del gas se aplica externamente al ensamble eva-
Otra variación del proceso aprovecha las mismas propiedades cuado a la temperatura de soldadura. Es posible aplicar presiones
del titanio y sus aleaciones que se describieron antes, pero la muy altas con un autoclave, pero el ensamble debe ser capaz de
soldadura se realiza en condiciones de baja presión. Esta varia- soportar la presión aplicada sin que haya macrodeformación.
Algunos diseños tal vez requieran herramental de soporte inter-
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ción se denomina “soldadura por difusión de moldeado super-
plástico” (superplastic forming diffusion welding, SPF/DW). no, con alguna forma de retirarlo después de soldar.
Puesto que el moldeado superplástico y la soldadura por difusión El componente primario del equipo isostático térmico es un
de algunas aleaciones de titanio pueden efectuarse a la misma autoclave de pared fría, que puede diseñarse para presiones de
temperatura, las dos operaciones se pueden combinar en un solo gas de hasta 150 ksi (1035 MPa) y temperaturas de las piezas
ciclo de fabricación. La soldadura se realiza en condiciones de mayores que 1650°C (3000°F). En la figura 26.4 se muestra un
baja presión. autoclave típico. El trabajo que se va a soldar se coloca en la
En el caso de las aleaciones de titanio que presentan propie- cavidad calentada. Por lo regular se cuenta con enfriamiento
dades superplásticas, la SPF/DW puede ampliar considerable- interno por agua para mantener una temperatura baja en las
mente la gama de componentes aeroespaciales de titanio de paredes. Las aberturas en ambos extremos permiten tener acceso
bajo costo y alta eficiencia estructural que pueden fabricarse. a la cavidad. Las herramientas e instrumentos se introducen en
Las piezas de titanio de SPF/DW pueden reemplazar a compo- la cavidad a través de aditamentos de alta presión situados en las
nentes de aleación de aluininio fabricados con técnicas conven- compuertas de los extremos. Las altas temperaturas se producen
cionales. con un calentador interno, empleándose calentadores de resis-
Los avances recientes en la SPF/DW de aluminios de alta tencia de diversos diseños. Se utilizan aislantes de alúmina o
resistencia mecánica y materiales compuestos con matriz metá- silica para reducir las pérdidas de calor hacia la pared fría. La
lica han estimulado los trabajos de investigación en el campo de temperatura se vigila y controla por medio de termopares ubica-
la soldadura por difusión de aluminio. dos a todo lo largo de la cavidad. La presión se eleva bombeando
El moldeado superplástico de la lámina puede realizarse un gas inerte hacia el interior del autoclave con un compresor de
primero, seguido de la soldadura, o los pasos pueden invertirse. pistón de múltiples etapas. La temperatura y la presión se contro-
EI orden depende del diseño del componente. Se moldea primero lan de manera independiente, y es posible programar cualquier
si esto es necesario para juntar las superficies de empalme y combinación de tasas de calentamiento y presurización. Los
poder soldarlas. Si las superficies de empalme ya están en autoclaves son recipientes de presión y deben diseñarse demodo
contacto, la soldadura será el primer proceso y después se mol- que cumplan con los requisitos de los códigos pertinentes.
deará la pieza para darle su forma final. Se puede usar un agente La consideración más importante es la envoltura o recipien-
no metálico apropiado para evitar la soldadura en áreas selectas. te hennético que contiene las piezas de trabajo. Si el recipiente
El moldeado superplástico de láminas de aleación de titanio tiene fugas, no se podrá aplicar ni mantener presión sobre la
con 6% de aluminio y 4% de vanadio (Ti-6%A1-4%V)puede unión. Se aplicará suficiente presión de gas para que haya flujo
efectuarse aplicando argón a baja presión a 925OC (1700°F) en plástico local en las superficies de empalme y todos los huecos
un troquel cerrado. Se emplea una presión del gas de alrededor se llenen a consecuencia de la deformación local. Si las condi-
de 150 psi (1035 kPa) tanto para moldear como para soldar. La ciones son las correctas, no habrá prácticamente ninguna macro-
preparación de las láminas de aleación de titanio por lo regular deformación ni cambios en las dimensiones de los componentes
se limita al desgrasado y baño de ácido. durante la soldadura.
La ventaja principal de esta técnica es la capacidad para
EQUIPO Y HERRAMENTAL manejar formas complejas También resulta apropiada para ope-
raciones por lotes en las que grandes cantidades de ensambles
SE EMPLEA UNA gran variedad de equipos y herrainental para la relativamente pequeños se siieldan simultáneamente. Las prin-
soldadura por difusión. El único requisito básico es que se pueda cipales desventajas son los costos de capital del equipo y las
aplicar presión y temperatura y mantenerse en un entorno con- limitaciones de tamaño impuestas por las dimensiones internas
trolado. Se han desarrollado diversos tipos de equipos, cada uno del autoclave. El equipo operativo alcanza un diámetro interno

822 SOLDADURA POR DIFUSION Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSION
No existe un diseño de prensa estándar para la soldadura por

difusión. Algunas unidades proveen un vacío o una atmósfera
UNIDAD DE DISCO DE RUPTURA
protectora alrededor de las piezas. Se emplean mecanismos de
I
calefacción radiante, por inducción y de resistencia. Una ventaja
TUBO DE VACíO
TUBO DE ENTRADA de las prensas es la facilidad con que pueden operarse y el exce-
DE GAS lente control que permiten tener sobre el proceso. Una desven-
taja es la limitación práctica del tamaño de la prensa para soldar
piezas de trabajo grandes. Las prensas no se prestan a tasas de
producción elevadas ni a operaciones por lotes.
Las limitaciones de tamaño pueden ser menos restrictivas si
se opera en una prensa de moldeado o forjado grande sin cámara
de atmósfera inerte. Se aplica tanto calor como presión a los
componentes por medio de platinas calentadas, que pueden ser
de metal o de cerámica, dependiendo de la temperatura y ia
presión que se utilicen. Las cerámicas colables son especialmen-
CAVIDAD LLEN te útiles porque se les puede dar el perfil deseado sin que se
DE AISLANTE requiera mucho maquinado. Los elementos de calefacción pue-
FORRO CON SURCO
den incluirse en el troquel de cerámica al colarlo a fin de lograr
un calentamiento uniforme durante la soldadura. Es preciso
mantener tolerancias estrictas entre el troquel y la pieza de tra-
bajo para que la presión aplicada sobre la unión sea uniforme.
Este es un problema importante del uso de equipo tipo prensa:
ELECTRIC0
es difícil mantener una presión uniforme sobre la unión, y esto
puede dar pie a variaciones en la calidad de la soldadura.
El herramental requerido varía con la aplicación. Si no se
cuenta con soporte lateral, puede haber un vuelco excesivo
durante la soldadura. En tales casos, la solución usual es emplear
temperaturas y presiones más bajas. Se requieren troqueles ca-
lentados, y el material del troquel puede representar un proble-
ma. El troquel debe poder soportar tanto la temperatura como la
presión, y debe ser compatible con el metal base. La interacción
Figura 26.4-Autoclave de pared fría para alta
entre la pieza y el troquel puede controlarse mediante agentes
temperatura típico tapaporos y a veces oxidando la superficie del troquel. En al-
gunos casos puede protegerse el trabajo de la atmósfera sellán-
dolo en latas metálicas evacuadas diseñadas para ajustarse a la
forma del troquel.
En la soldadura por difusión de titanio pueden usarse retortas
de hasta 92 cm (36 pulg) y una longitud interna de hasta 275 cm junto con las prensas, colocando bloques de herramental y
(108 pulg). espaciadores de acero inoxidable tipo 22-4-9 para llenar los
Las variables del proceso de presión de gas se escogen de huecos entre las piezas de trabajo de titanio y así mantener su
forma. Las prensas con pistones de retención laterales y en los
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acuerdo con los metales base. Lo normal es soldar a la presión
más alta que sea posible para minimizar la temperatura requeri- extremos pueden ejercer presiones de hasta 2 ksi (13.8 MPa)
da. Este método se adapta bien a la soldadura de metales que- sobre la retorta en todas direcciones. En situaciones de produc-
bradizos o de metales a cerámica o a cermets, pues la presión ción, el paquete de ensamble completo (retorta, conjincillos de
isostática elimina también los esfuerzos de tensión dentro de los calentamiento y aislantes) se calienta antes de colocarlo en la
materiales. prensa. Las estructuras grandes pueden requerir hasta 40 horas
de precalentamiento. Pueden tenerse en ensamblado y preca-
lentamiento varios paquetes ai mismo tiempo; el tiempo real de
prensado puede variar entre 2 y 12 horas, dependiendo de la for-
Prensas ma de la estructura y de la masa de titanio. El paquete de ensam-
UNENFOQUEMUY utilizado en la soldadura por difusión emplea ble se enfría a temperatura ambiente, se desmantela y la retorta
una prensa mecánica o hidráulica. Los requisitos básicos para la se abre. Esta técnica es muy lenta y no es fácil adaptaria a tasas
prensa son (1) suficiente capacidad de carga y tamaño, (2) una de producción elevadas.
forma de aplicar calor y (3) posibilidad de mantener una presión
uniforme durante el tiempo requerido. En muchos casos es ne-
cesaria una cámara con atmósfera protectora que rodee al traba- Máquinas para soldadura de resistencia
jo. Muchas organizaciones de fabricación o desarrollo pueden
proveer equipo de prensa susceptible de adaptarse a aplicacio- EL EQUIPO PARA soldadura de resistencia puede servir para
nes de soldadura por difusión, como el que se muestra en la producir soldaduras de puntos por difusión entre piezas de
figura 26.5. lámina metálica. En general, no es necesario modificar el equipo

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`--- SOLDADURA POR DIFUSIÓN Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIÓN 823
Figura 26.5-Prensa caliente de vacío para soldadura por difusión
estándar para lograr buenas soldaduras por difusión. La zona de interacción con las piezas de trabajo; por tanto, cada combina-
unión se calienta por resistencia con este equipo, sometiéndola ción deberá evaluarse con cuidado desde el punto de vista de la
a presión, y el ciclo se diseña de modo que se evite la fusión del compatibilidad metalúrgica.
metal en la zona. Los tiempos de soldadura suelen estar por En algunas aplicaciones se utiliza una pequeña cámara que
debajo de un segundo. rodea los electrodos para proveer una atmósfera inerte o vacío
AI igual que en la soldadura de resistencia estándar, la selec- durante la soldadura.
ción del material apropiado para el electrodo es importante. Los Una ventaja de este tipo de equipo es la rapidez con que pue-
electrodos deben ser conductores eléctricos, poseer elevada den efectuarse soldaduras por difusión. Cada soldadura se pro-
resistencia mecánica a las temperaturas de soldadiira, resistir duce en un tiempo muy corto, aunque en cada ciclo sólo se suelda
choques térmicos y no tener tendencia a adherirse a las piezas. un área pequeiia y se requieren muchas soldaduras para unir un
No existe uti material universal para los electrodos, por la posible area grande.

824 SOLDADURA POR DIFUSIÓN Y SOLDADURA F U E R T E POR DIFUSIÓN
Herramental los metales refractarios y ciertos materiales no metálicos tienen

la suficiente resistencia a la plastodeformación a temperaturas
AL SELECCIONAR EL material para el herramental hay que tener tan altas. Por ejemplo, sólo el tantalio y el grafito pueden usarse
presentes varias consideraciones importantes. Los criterios prin- en fijaciones al soldar tungsteno por difusión. Los materiales
cipales son los siguientes: cerámicos son adecuados para fijación si se les extraen comple-
tamente los gases antes de soldar.
(1) Facilidad de operación. Las fijaciones pueden diseñarse de modo que se aproveche la
(2) Reproducibilidad del ciclo de soldadura. diferencia en la expansión térmica entre los metales base y el
(3) Mantenimiento operativo. material de fijación. Es posible generar una parte o la totalidad
(4) Duración del ciclo de soldadura. de la presión requerida para soldar seleccionando el material de
(5) Costo de capital. fijación, el metal base y las separaciones entre la fijación y la
pieza apropiados. Se han usado estos principios para unir tubos
de aleación de aluminio tipo 2219 a acero inoxidable tipo 321.
Además, los materiales deben ser capaces de mantener las Se inventó un método preciso para aplicar la presión de solda-
posiciones y formas correctas durante todo el ciclo de calenta- dura correcta al ensamble tubular. Se obtuvo una presión de
miento. soldadura uniforme y reproducible aprovechando la diferencia
Los materiales de fijación tienen limitaciones cuando las en expansión térmica del acero de baja aleación y el acero ino-
temperaturas de soldadura rebasan los 1320°C (2400°F). Sólo xidable.
SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIÓN

VARIABLES DEL PROCESO En sistemas en los que tienen lugar varias reacciones eutécti-
cas y peritécticas a diferentes temperaturas, tanto la temperatura
LA SOLDADURA FUERTE por difusión es similar a la soldadura de soldadura como la tasa de calentamiento son importantes.
fuerte convencional. En general, se pueden utilizar indistinta- Aunque se puede formar una fase líquida a la temperatura eutéc-
mente vanos métodos de calentamiento, atmósferas, diseños de tica más baja, las tasas de difusión serán mayores a temperaturas
uniones y equipo. En la soldadura fuerte por difusión el metal más altas. La tasa de calentamiento determinará si se forma o no
de aporte, la temperatura de soldadura y el tiempo de soldadura una aleación eutéctica fundida; si es demasiado lenta, la difusión
se escogen de manera que se produzca una unión con propieda- en estado sólido impedirá la formación de una aleación eutéctica
des físicas y mecánicas casi idénticas a las del metal base. Para fundida, y el metal de aporte no llenará los huecos de la superficie
ello, es necesario difundir por completo el metal de soldadura de empalme.
fuerte en el metal base. La temperatura de soldadura máxima puede establecerse con
base en las características del metal base: por ejemplo, casi nunca
conviene que haya una fusión incipiente del metal. La tempera-
Temperatura y tasa de calentamiento tura de soldadura también puede estar limitada por su efecto
sobre la estructura metalúrgica final o por los requerimientos de
EL CICLO TÉRMICO EMPLEADO para la soldadura fuerte por difu- tratamiento térmico del ensamble soldado.
sión depende del metal base y del diseño del sistema de solda- Una vez completada la soldadura fuerte y habiéndose solidi-
dura. Si la composición del metal de aporte es similar a la del ficado el metal de aporte, se mantendrá una temperatura elevada
metal base, el ensamble debe calentarse hasta la temperatura de para que haya difusión en estado sólido.
fusión del metal de aporte igual que en la soldadura fuerte
convencional. Al fundirse la aleación de aporte, moja el metal
base y llena los huecos de la unión; a continuación, la tempera- Tiempo
tura podrá mantenerse o reducirse para solidificar el metal de
soldadura fuerte. LADURACIONDEL CICLO de soldadura fuerte por difusión depen-
La soldadura fuerte por difusión forma el metal de aporte in derá de (1) la temperatura de soldadura fuerte, (2) las velocidades
situ durante la soldadura. En general, los metales se seleccionan de difusión del metal de aporte y el metal base a esa temperatura
de modo que formen una aleación eutéctica fundida que fluya y y (3) la concentraciónmáxima permisible del metal de aporte en
llene los huecos de la unión a la temperatura de soldadura fuerte. la unión. La composición de la aleación en la unión puede influir
Esta temperatura es un poco mayor que el punto eutéctico. Por en la respuesta ai tratamiento térmico o en las propiedades
ejemplo, un chapado de cobre en una superficie de empalme de mecánicas de la unión. Por tanto, el ensamble debe mantenerse
plata como metal base formará una aleación eutéctica si se Ca- a temperatura elevada por lo menos durante el tiempo necesario
lienta a 8 15°C ( 150O"F). EI punto de fusión eutéctico es de 780°C para reducir la concentración dei metal de aporte a un nivel
(1435°F). aceptable.
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SOLDADURA POR D I F U S I O N Y SOLDADURA F U E R T E P O R D I F U S I O N 825
Presión metal base. Es indispensable controlar cuidadosamente la canti-

dad de metal de aporte que hay en la unión si se desea obtener
EN LA SOLDADURA fuerte convencional se requiere poca o resultados consistentes.
ninguna presión sobre la unión. En algunos casos puede ser La aplicación de metales puros y aleaciones simples por
necesaria fijación para evitar una presión excesiva, sobre todo galvanoplastia o deposición de vapor se puede controlar con
cuando el metal de aporte fundido debe fluir hacia la unión por exactitud para depositar películas del espesor deseado en cada
acción capilar. Si el metal de aporte se coloca en la unión antes caso en las superficies de empalme. Sin embargo, estos procesos
de soldar, un exceso de presión puede hacer que los constituyen- no siempre resultan económicos. El papel metálico o alambre
tes de bajo punto de fusión se salgan de la unión antes de alcan- moldeado para darle una forma apropiada es mejor para muchas
zarse la temperatura de soldadura. En tal caso, es posible que el aplicaciones.
metal de aporte fundido no tenga la fluidez suficiente para llenar En el caso de aleaciones a base de níquel y de cobalto, los
los huecos de la zona de unión. elementos que suelen ser añadidos al metal de aporte para bajar
el punto de fusión también aumentan la dureza de las aleaciones
Factores metalúrgicos y entonces las hacen más quebradizas. En consecuencia, estos
metales de aporte sólo pueden producirse en forma de polvos.
LOS SUCESOS METALÚRGICOS que tienen lugar durante la solda- Los polvos presentan un problema cuando se requieren cantida-
dura fuerte por difusión son similares a los que ocurren durante des exactas de metal de aporte. En los metales de aporte a base
la soldadura por difusión. Un factor adicional es la variación de niquel se usa boro en concentracionesdel orden de 2.0 a 3.5%.
en la composición química a través de la unión. Estas variaciones El boro puede difundirse por las superficies de papel o alambre
pueden afectar significativamente la respuesta de una aleación moldeado de aleación de níquel para obtener plantillas de metal
determinada al tratamiento térmico. En el caso de metales que de aporte. Estas plantillas permiten controlar la colocación del
presentan una transformación alotrópica, la composición quimi- metal de aporte para aplicaciones de soldadura fuerte por di-
ca afecta tanto la temperatura de transformación como la rapidez fusión.
con que ésta se lleva a cabo. Por tanto, la respuesta al tratamien-
to térmico a través de una unión soldada con este método varía
con la composición química local. Por ejemplo, el cobre estabi-
liza la fase beta en titanio y reduce la temperatura de transición
EQUIPO Y HERRAMENTAL
beta-alfa. ELEQUIPO Y ERRAMENTAL que se emplea para soldadura fuerte
por difusión es en esencia el mismo que se utiliza para la solda-
Metales de aporte dura fuerte convencional. Si se suelda en homo, todo el ciclo
puede llevarse a cabo en el mismo equipo o en un homo dedi-
EL METAL DE APORTE es un metal que se alea con el metal base cado. En algunos casos puede resultar más económico y conve-
para formar una aleación fundida a cierta temperatura elevada. niente realizar la soldadura fuerte con un equipo y luego aplicar
Se debe formar una aleación eutéctica que se funda a una tempe- un tratamiento térmico de difusión con otro equipo. Por ejemplo,
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ratura compatible con la metalurgia y las propiedades del metal la soldadura fuerte podria hacerse con equipo de soldadura de
base. El metal de aporte puede estar en forma de polvo, papel resistencia o de calentamiento por inducción, y el tratamiento
metálico o alambre, o puede chaparse sobre la superficie del térmico de difusión podria aplicarse con un homo.
APLICACIONES
LAVARIEDAD DE combinaciones de metales similares y disimiles tores contribuyen a la deficiente soldabilidad en estado sólido de
que pueden unirse con éxito mediante soldadura por difusión y estas aleaciones a base de niquel resistentes al calor. Este pro-
soldadura fuerte por difusión es muy amplia. La mayor parte de blema puede resolverse empleando un metal de aporte relativa-
las aplicaciones implican aleaciones de titanio, niquel y alumi- mente blando que permita un contacto más intimo.
nio, asi como varias combinaciones de metales disímiles. Las Los metales base trabajados en frío para aumentar su resis-
propiedades mecánicas de la unión dependen de las característi- tencia mecánica se ablandarán irreversiblemente a causa del tra-
cas de los metales base. Por ejemplo, la relativamene baja resis- tamiento térmico inherente a la soldadura. Las aleaciones trata-
tencia a la plastodeformación de las aleaciones de titanio y la bles por calor, en cambio, se pueden volver a endurecer durante
solubilidad del oxigeno en ellas a temperatura elevada contribu- el proceso de soldadura o mediante la aplicaciónde un tratamiem
yen a las excelentes propiedades de los ensambles de este mate- to térmico posterior.
rial soldados por difusión.
Las aleaciones a base de níquel resistentes al calor son difici-
les de unir porque tienen una alta resistencia a la plastodeforma- ALEACIONES DE TITANIO
ción, lo que requiere la aplicación de presiones elevadas para
soldarlas por difusión. Además, una película delgada de óxido MUCHASAPLICACIONES DE la soldadura por difusión y de la
estable interfiere con el contacto metal-metal porque, a diferen- soldadura fuerte por difusión implican componentes de aleación
cia del titanio, el oxígeno no es soluble en el niquel. Estos fac- de titanio, principalmente Ti-6%A1-4%V. La popularidad de

estos procesos con las aleaciones de titanio’se debe a los siguien- piado antes de soldarse. No se recomienda usar hidrocarburos ni
tes factores: compuestos clorados como disolventes, por cuestiones de segu-
ridad. EI método de limpieza preferido es el baño ácido con una
(1) El titanio puede unirse fácilmente con ambos procesos disolución de ácido nítrico y clorhídrico. Todos los residuos de
sin una preparación especial de las superficies ni controles de la limpieza deben eiiminme mediante un enjuagado a conciencia.
proceso desusados. Varias industrias han aprovechado los beneficios del proceso
(2) Las uniones soldadas por difusión pueden tener mejores de soldadura por difusión, sobre todo la industria aeroespacial
propiedades para algunas aplicaciones que las soldadas por que tanto utiliza aleaciones de titanio. La montura del motor del
fusión. transbordador espacial se diseñó con 28 componentes de titanio
(3) La mayor parte de las estructuras o componentes de soldados por difusión, desde armazones grandes hasta tubos
titanio se emplean en aplicaciones aeroespaciales donde la re- cuadrados de interconexión. Esta estructura es capaz de soportar
ducción del peso o la posibilidad de emplear diseños avanzados, un empuje de 1360 toneladas. Los tubos cuadrados de 203 mm
o ambas cosas, son más importantes que los costos de fabrica-
(8 pulg) con paredes de 19 mm (0.75 pulg) de espesor se
ción, dentro de ciertos límites. fabricaron mediane soldadura por difusión en tramos de hasta
Hay vanos métodos de soldadura por difusión y soldadura 457 cm (180 pulg).
fuerte por difusión bien establecidos para unir aleaciones de El empleo de la soldadura por difusión en la industria de las
titanio. La soldadura puede efectuarse con presiones del orden turbinas de gas pasó un hito con la aplicación de producción de
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de varios cientos a varios miles de psi. Se emplean presiones ele- un componente de Ti-6%A1-4%Vpara un motor de alto empuje
vadas junto con temperaturas de soldadura bajas cuando el ende tecnología avanzada. Esta aplicación marca el primer empleo
samble se suelda en una retorta, y pueden añadirse inserciones en producción de la soldadura por difusión en un componente
para mantener las dimensiones requeridas. Cuando la soldadura de motor giratorio.
se efectúa a temperaturas más altas sin encerrar los miembros de
unión, la presión máxima por lo regular está limitada por la de- Soldadura fuerte por difusión en titanio
formación permisible del ensamble soldado, y deberá determi-
narse empíricamente. En muchos casos se obtienen buenos re- LASOLDADURA FUERTE por difusión de costura continua se ha
sultados con presiones de 300 a 500 psi (2070 a 3450 Wa). En usado para producir mamparas reforzadas que se fabrican como
algunas aplicaciones se emplea la defomación total del ensam- una estructura integral de una sola pieza. En la figura 26.6 se
ble y la tasa de deformación en vez de la presión para controlar muestra un ejemplo. Una de las primeras aplicaciones de este
el proceso durante la soldadura. método fue la fabricación de vigas “I” curvas con aleación de
Ti-6%A1-4%V empleadas como miembros estructurales para
sostener un material compuesto de boro-aluminio en un avión
Soldadura por difusión en titanio de combate. Estas vigas se fabricaron con láminas de 0.64 mm
LATEMPERATURADE soldadura es quizá el factor más importan- (0.025 pulg) de espesor.
te que influye sobre la calidad de la soldadura; se eleva lo más También se emplea el moldeado superplástico/soldadura
posible sin causar daños irreversibles al metal base. Para las fuerte por difusión en componentes de titanio. En la figura 26.7
aleaciones de titanio tipo alfa-beta de uso común, esta tempera- se muestra una aleta auinentadora fabricada con este proceso.
tura está entre 24 y 38°C (75 y 100°F) por debajo de la tempera-
tura de transición beta. Así pues, una aleación de Ti-6%A1-4%V
cuya temperatura de transición beta es de aproximadamente
996°C (1825°F) normalmente se soldará por difusión entre 925
y 955°C (I700 y 1750°F).
El tiempo requerido para lograr una soldadura con buena
resistencia mecánica puede variar considerablemente con otros
factores, como la aspereza de las superficies de embonamiento,
la temperatura de soldadura y la presión. Se puede considerar
como mínimos prácticos los tiempos de soldadura entre 30 y 60
minutos, aunque son más recomendables los tiempos de 2 a 4
horas.
EI acabado de las superficies de empalme y el procedimiento
de limpieza previo a la soldadura son otras dos consideraciones
importantes. Aunque sigue siendo válida la regla general de que
una superficie de empalme lisa facilita la soldadura, es posible
soldar con éxito por difusión piezas con superficies relativameii-
te ásperas (fresadas o tomeadas) siempre que la temperatura, el
tiempo y la presión de soldadura se ajusten para tener en cuenta
tales acabados ásperos. Las superficies de empalme recién ma-
quinadas sólo requieren desengrasado con un disolvente apro-
Figura 26.6-Estructura de Iárnina de aleación de titanio
2. La soldabilidad de las aleaciones de titanio se revisan en Weidrig Hnndi~ook, reformada fabricada mediante difusión de costura
vol. 4,7” ed., 433-487. continua

SOLDADURA POR D I F U S I O N Y SOLDADURA F U E R T E POR D I F U S I Ó N 827
Figura 26.7-Aleta aumentadora para motor a reacción fabricada por moldeado superplástico/soldadura fuerte
por difusión de titanio. (La estructura está construida con doble y triple lamina y pesa 1.4 kg)
Las técnicas convencionales de soldadura fuerte por difusión eutéctico se solidifica en muy poco tiempo por su rápida difusión
también se usan para unir aleaciones de titanio. Los tiempos de en la zona de unión de latonado.
soldadura, temperaturas y procedimientos de limpieza previos Antes, el metal de aporte de cobre-níquel se electrodeposi-
son muy similares a los de la soldadura por difusión. La presión taba sobre el borde el núcleo en forma laminar. Las uniones ac-
puede ser apenas la necesaria para mantener en contacto los tuales se realizan empleando un papel de cobre-nique1 delgado
miembros de la unión, y los requisitos de acabado de las super- y homogéneo como metal de aporte. EI papel metálico tiene la
ficies de empalme no son tan estrictos. ventaja de que permite un control más preciso del espesor y
Las superficies de empalme de la aleación de titanio se la composición dei metal de aporte. Además, se eliminan varios
recubren electrolíticamente con una película delgada de cobre pasos complicados que se requieren en el proceso de chapeado.
puro o bien una serie de elementos, como cobre y níquel. Al Por último, como el papel metálico es una capa homogénea pro-
calentarse a la temperatura de soldadura fuerte de 900 a 925°C duce todo su líquido disponible en el mismo instante cuando se
(1650 a 1700”F),la capa de cobre reacciona con la aleación de llega al punto eutéctico temario. Esto es mucho mejor que la for-
titanio para formar una aleación eutéctica fundida en la interfaz mación de líquido por pasos característica del método con metal
de soldadura. El ensamble se mantiene a la temperatura de solda- electrodepositado.
dura fuerte durante por lo menos 1.5horas. Además, puede apli- Los ensambles soldados en fuerte por difusión se mantienen
carse al ensamble un tratamiento térmico a la temperatura de sol- a la temperatura de soldadura durante una a cuatro horas a fin de
dadura durante varias horas, a fin de reducir el gradiente de reducir por difusión el gradiente de composición en la zona
composición en el metal de latonado. Las uniones soldadas con de unión de latonado. En la figura 26.9 se muestra una estructu-
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cobre como metal de aporte y un ciclo de 925°C (1700°F) ra de panal de aleación de titanio típica soldada en fuerte por di-
durante 4 horas presentan propiedades de tensión, corte, fatiga fusión.
sin muesca y corrosión por esfuerzo comparables con las del
metal base, aunque sus propiedades de fatiga con muesca y fatiga
por corrosión son ligeramente inferiores, y su tenacidad de frac- ALEACIONES DE NiQUEL
tura es significativamente menor. En la figura 26.8 se muestra Soldadura de aleaciones de níquel por difusión
una microfotografía típica de una unión en “T” soldada en fuerte
por difusión entre aleaciones de Ti-6%A1-4%V y Ti-3%Al- MUCHAS ALEACIONES DE níquel, sobre todo las de alta resisten-
2.5%V. Se formó una estructura de Widmanstatten en la zona cia mecánica y térmica, son más difíciles de soldar por difusión
de unión de latonado porque el metal de aporte chapado estabi- que la generalidad de los metales. Estas aleaciones deben sol-
lizó la fase beta. darse a temperaturas cercanas a su punto de fusión y, dada su
La soldadura fuerte por difusión se está empleando para fabn- elevada resistencia mecánica a altas temperaturas, se requieren
car cajas cilíndricas ligeras de aleaciones de titanio para motores presiones relativamente elevadas. Además, debe tenerse espe-
a reacción. En esta aplicación, el núcleo de titanio se chapea con cial cuidado al preparar las superficies de empalme para cercio-
una capa muy delgada de cobre y níquel que reacciona con el rarse de que estén limpias y emóonen perfectamente. Los óxidos
titanio formando una aleación eutéctica. Durante la soldadura superficiales que se forman en estas aleaciones son estables a
fuerte en vacío de torr, se forma un líquido eutéctico a 900°C altas temperaturasy no se difunden ni disuelven en el metal base.
(1650°F). Este liquido hace las veces de metal de aporte de sol- Durante la soldadura, la atmósfera debe controlarse con cuidado
dadura fuerte entre el núcleo y las láminas de vista. El líquido para evitar que se contaminen las superficies de empalme.

828 S O L D A D U R A P O R D I F U S I Ó N Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I Ó N
En la tabla 26.1 se muestran las condiciones de soldadura para

algunas aleaciones a base de níquel resistentes al calor.
La presión requerida para una soldadura satisfactoria depen-
de mucho de ia geometría de los miembros de la unión; por tanto,
debe determinarse empíricamente para cada aplicación.
La importancia del metal de aporte y de su composición se
demostró con una serie de soldaduras por difusión hechas en una
aleación de níquel de patente forjada y colada. Se hicieron
soldaduras sin metal de aporte y luego con un espesor de 5 pm
(0.0002 pulg) de níquel puro y también de una aleación de níquel
con 35% de cobalto. Las condiciones de soldadura fueron las
mismas que se dan para esta aleación en la tabla 26.1.
La microestructura de las soldaduras hechas en la aleación de
patente forjada se muestra en la figura 26.10. Si no hay metal de
aporte, se forman precipitados finos de Ti(C,N) y de NiTiO, en
la interfaz de soldadura, delineando la frontera interfacial y
haciendo que la unión tenga propiedades mecánicas muy defi-
cientes. El metal de aporte de níquel consistió en una capa
electrodepositada en cada superficie. Es probable que estas Ca-
pas se hayan soldado en una etapa temprana del ciclo, así que no
hubo precipitados que interfirieran con la soldadura. La subse-
cuente difusión y migración de las fronteras de los granos
produjo propiedades mecánicas notablemente mejoradas. No
obstante, el empleo de níquel puro como metal de aporte produjo
una difusión preferencial del aluminio y el titanio hacia el níquel,
lo que condujo a la formación de cantidades excesivas del pre-
cipitado fortalecedor Ni,(Al,Ti) en la unión. Al usarse una
aleación de Ni-35%Co como metal de aporte se impidió la
difusión del aluminio y el titanio y se produjo una unión homo-
génea.
Soldadura fuerte de aleaciones

de níquel por difusión
LASALEACIONES A base de niquel resistentes al calor se pueden
soldar en fuerte por difusión empleando dos variaciones del
proceso, que difieren principalmente en el cicio térmico que se
usa para lograr la difusión. Ambos métodos producen uniones
con resistencia mecánica elevada que se asemejan al metal base
tanto en su estructura como en sus propiedades mecánicas.
Primera variación. En la primera variación se usa un espe-

Figura 26.&UniÓn en “T” soldada en fuerte por
sor de 0.025 a O. 1 mm (0.00 1 a 0.004 pulg) de metal de aporte.
difusión entre aleaciones de Ti-6%AI-4%V y Los miembros de la unión se mantienen juntos bajo una presión
Ti-3%AI-2.5%V leve [menos de 10 psi (69 Wa)] y se calientan hasta la tempera-
tura de soldadura fuerte [por lo regular entre 1090 y 1200°C
(2000 y 22OO0F)]al vacío o en una atmósfera de argón. A esa
Cuando se sueldan por difusión aleaciones de níquel a menu- temperatura, el metal de aporte se funde, llenando los huecos
do se usa níquel puro o una aleación de níquel blanda como metal entre las superficies de empalme con una capa fundida delgada.
de aporte. Estos metales de aporte, por lo regular con espesores Mientras las piezas se mantienen a la temperatura de soldadura
de 2.5 a 25 pm (O.OOO1 a 0.001 pulg), tienen varias funciones. fuerte, hay una difusión rápida de elementos de aleación entre
Su resistencia al vencimiento relativamente baja permite que el metal de aporte y el metal base. Este cambio de composición
haya embonamiento de las superficies a presiones de soldadura en la interfaz de soldadura hace que el metal de latonado se
relativamente bajas. Lo que es más importante, durante ia sol- solidifique isoténnicamente, a pesar de estar aún a la tempera-
dadura estos metales impiden la formación de precipitados esta- tura de soldadura fuerte. Después de esta solidificación isotér-
bles, como óxidos, carburos o carbonitruros, en la zona de unión mica, la rnicroestructura de la unión generalmente se parece a la
de soldadura. El tiempo de soldadura debe bastar para que ocurra del metal base excepto por ciertas variaciones de composición
suficiente interdifusión en la zona de unión. y estructura.
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SOLDADURA POR D I F U S I Ó N Y SOLDADURA F U E R T E POR D I F U S I Ó N 829
la figura 26.12 (B). La unión se latonó con un papel a base de

níquel que contenía 15%de Cr y 4% de B a 1175°C (2150°F)
durante 16 horas y luego a 1245°C (2275°F) durante 22 horas.
La resistencia a la tensión a 1095°C (2000°F) fue 46.6 ksi (321
MPa). La reducción de área fue del 12.5%.
A estas alturas la unión tiene propiedades aceptables, aunque
no del todo equivalentes a las del metal base. Si se deja que el
ensamble permanezca a la temperatura de soldadura fuerte du-
rante un tiempo más largo, el metal de latonado podrá homoge-
neizarse tanto en composicióncomo en estructura hasta que sea
prácticamente equivalente al metal base.
Segunda variación. La segunda variación implica unir
componentes a base de níquel con un metal de aporte de solda-
Figura 26.9-Estructura de panal de aleación de titanio dura fuerte especial que se funde por completo a una temperatura
soldada en fuerte por difusión (longitud, 81 pulg; peso elevada pero inferior al punto de fusión incipiente del metal base.
total. 6 Ib\ Después de esto, el componente latonado recibe un tratamiento
térmico de difusión para homogeneizar el metal de aporte con
el metal base. A continuación se aplica un tratamiento de enve-
Dos componentes monocristalinos pueden unirse mediante jecimiento térmico apropiado diseñado para el metal base.
soldadura fuerte por difusión para formar una unión sin fronteras EI metal de aporte para soldadura fuerte contiene depresores
de granos y con la misma orientación cristalina que el material del punto de fusión, como silicio, boro, manganeso, aluminio,
base. Los dos componentes deben tener la misma orientación titanio y colombio, en cantidades suficientes para que la aleación
cristalina, y se requiere una aleación de latonado con esencial- resultante funda a una temperatura que no altere las propiedades
mente la misma composición que los metales base que se van a del metal base. Idealmente, la soldadura fuerte se realiza a la
unir pero con depresores del punto de fusión. El ensamble se temperatura de tratemiento térmico en solución normal para un
calienta a una temperatura por encima del punto de fusión de la metal base dado. La figura 26.13 muestra una unión de soldadura
aleación de latonado y se mantiene a esta temperatura para que fuerte por difusión hecha en una aleación de níquel de patente
el depresor del punto de fusión pueda difundirse desde el metal forjada empleando el primer procedimiento descrito. Se usó un
de aporte hacia la aleación base. Entonces, el metal de latonado metal de aporte de Ni-lS%Cr-15%Co-5%Mo-3%Bede 0.08
se solidificará isotérmicamente.La solidificación crecerá epita- mm (0.003 pulg) de espesor, con un ciclo de procesamiento a
xialmente desde las superficies del metal base, y como éste es 1170°C(2140°F) durante 24 horas al vacío. Unanálisis químico
monocristalino con la misma orientación, el latonado que se de microsonda efectuado a través de la unión reveló una com-
solidifica crecerá monocnstalinamente con la misma orienta- posición química uniforme, esencialmente idéntica al metal
ción que el metal base. base. Pruebas de ruptura por esfuerzo a 870 y 980°C (1600 y
En la figura 26.1 1 se muestra una unión soldada en fuerte por 180O0F) demostraron que las uniones soldadas en fuerte por
difusión entre dos monocristales. Esta unión se latonó con pa- difusión tenían prácticamente las mismas propiedades que el
pel B-Ni2 (Ni-7%Cr-3%Fe-4.5%Si-3.2%B) durante 16 horas a metal base.
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1150°C(2100°F) y después durante 12 horas a 1245°C(2275°F). Las uniones soldadas por difusión a temperaturas más bajas
Obsérvese la ausencia de fronteras de grano en el area de la y durante tiempos más cortos tal vez no tengan una composición
unión. En la figura 26.12 (A) se muestra la superficie fractura- uniforme. Por ello, es posible que algunas propiedades mecáni-
da de una unión latonada de manera similar. La microestructu- cas a temperatura elevada de las uniones sean inferiores a las del
ra a través de la fractura del espécimen de tensión se muestra en metal base, sobre todo en condiciones de ruptura por esfuerzo.
Tabla 26.1
Condiciones típicas para soldar por difusión algunas aleaciones a base de níquel
Metal Temp. de soldadura Presión Tiempo
Metal base' de aporte "F "C psi kPa h
Inconel 600 Ni 2000 1O90 100-500 690-3450 0.5
HastelloyX Ni 2050 1120 100-500 690-3450 4
Udirnet 700 forjado Ni-35% CO 2140 1170 1O00 6900 4
Udirnet 700 colado Ni-35% CO 2175 1190 1200 8275 4
Rene 41 Ni-Be 2150 1180 1550 10690 2
Mar-M 200 Ni-25% CO 2200 1205 1000-2000 6900-13800 2
'Marcas registradas

830 S O L D A D U R A P O R DIFUSIÓN Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIÓN
ALEACIONES DE ALUMINIO
LASALEACIONESDE aluminio pueden soldarse por difusión con
buenos resultados si se toman medidas para evitar, desintegrar
o disolver el tenaz óxido superficial. El intervalo de temperatu-
ras, presiones y tiempos que puede utilizarse es muy amplio:
por ejemplo, con aleación de aluminio tipo 6061 han sido satis-
factorias condiciones de soldadura tan dispares como 385°C
(725°F) a una presión de 3800 psi (26 MPa) durante vanas horas
o 538°C ( 1000°F) a una presión de 1000psi (7 MPa) durante una
hora. Sin embargo, la principal condición de frontera es el punto
de fusión del metal base. El proceso normalmente se efectúa al
vacío o en gas inerte, aunque los materiales compuestos de alu-
minio con fibra de boro pueden soldarse por difusión en aire. Si
no puede tolerarse ninguna deformación local de las piezas, las
superficies de empalme deberán recubrirse de una delgada capa
de plata o aleación oro-cobre mediante deposición electrolitica
o de vapor. El recubrimiento impedirá la oxidación de la super-
ficie durante la soldadura.
El aluminio y las aleaciones de aluminio pueden soldarse en
fuerte por difusión empleando cobre como metal de aporte. Es
posible obtener uniones sólidas y fuertes en aluminio limitando
el espesor del cobre a 0.5 pm (2 x 10.’ pulg) y la temperatura de
soldadura al intervalo entre 554 y 571°C (1030 y 1060°F). El
tiempo a temperatura de soldadura fuerte no debe ser mayor que
15 minutos en el límite de temperatura inferior o 7 minutos en
el límite superior. La aleación de colado de aluminio tipo A356.0
con 7 76 de silicio puede soldarse en fuerte por difusión electro-
depositando cobre en uno de los miembros de la unión. El cobre
formará una aleación eutéctica con el aluminio y el silicio de ia
aleación de colado si se calienta a 524°C (975°F).
Si se desea obtener uniones con propiedades óptimas, se debe
elegir el espesor de cobre, la temperatura de soldadura fuerte y
el tiempo de modo que se promueva la soldificación isotérmi-
ca durante la soldadura y asi se evite la formación del compues-
to CuAI,. Si se equilibran debidamente estas condiciones, las
uniones resultantes serán fuertes y resistirán el templado desde
la temperatura de solución requerida para tratar térmicamente la
aleación tipo A356.0 hasta la condición T61. Son condiciones
satisfactorias para este proceso electrodepositar cobre en las
láminas hasta un espesor de 0.38 a 0.5 pm (1.5 a 2.0 x 10.’ pulg)
y mantener una temperatura entre 527 y 538°C (980 y 1000°F)
durante una hora. Después del templado y el envejecimiento, la
resistencia mecánica de la unión será comparable a la del colado
mismo. En cuanto a su microestructura, la unión latonada no se
podrá distinguir del colado.
ACEROS --`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LOS ACEROS NORMALMENTE no se sueldan por difusión porque

en la mayor parte de las aplicaciones es más fácil unirlos em-
pleando procesos convencionales de soldadura fuerte o soldadu-
ra por fusión. En aplicaciones especializadas donde se requieren
~~
Figura 26.10-Soldaduras por difusión en una aleación

forjada (A) sin capa intermedia, (B) con capa
intermedia de níquel y (C) con capa intermedia de
aleación Ni-35%Coíx250)

SOLDADURA POR DIFUSIÓN Y SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIÓN 831
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 26.1 I-Monocristal soldado en fuerte por

difusión. (La temperatura de soldadura fue de 210OOF Figura 26.12-Superficie de fractura (8X) (A)
durante 16 horas seguidas de un tratamiento térmico y microestructura (1 OOX) (B) de unión monocristalina
de difusión de 22 horas a 2275OF) soldada en fuerte

832 S O L D A D U R A POR D I F U S I Ó N Y S O L D A D U R A F U E R T E POR D I F U S I Ó N
apropiada en los casos en que una temperatura de soldadura por

fusión elevada haría que una aleación se volviera quebradiza o
perdiera una buena parte de su resistencia mecánica, como su-
cede con algunas aleaciones de metales refractarios. En ocasio-
nes se emplean metales de aporte para evitar la formación de
fases intermetálicas quebradizas entre ciertas combinaciones
de metales.
Al determinar las condiciones y el metal de aporte requerido
para soldar por difusión una determinada combinación de meta-
les disímiles, es preciso considerar los efectos de la interdifusión
entre los dos metales base. La interdifusión puede originar cier-
tos problemas como resultado de los siguientes fenómenos me-
talúrgicos:
(1) Se puede formar una fase intermedia o un compuesto
intermetálico quebradizo en la zona de soldadura. Estos proble-
mas casi siempre pueden resolverse escogiendo un metal de
aporte adecuado.
(2) Se pueden formar fases con bajo punto de fusión. Hay
ocasiones en que este efecto resulta benéfico.
(3) Puede aparecer porosidad debido a la desigualdad de las
Figura 26.13-Unión soldada en fuerte por difusión en tasas de transferencia de metal por difusión en la región adya-
una aleación de níquel forjada cente a la interfaz de soldadura. Esto se conoce como porosidad
de Kirkendall. Un ajuste a las condiciones de soldadura o el
empleo de un metal de aporte adecuado, o ambas cosas, pueden
uniones de alta calidad entre superficies planas grandes se puede evitar este problema.
utilizar con éxito la soldadura por difusión. Por ejemplo, se han
soldado aceros de bajo carbono sin metal de aporte en un inter- Un problema que se presenta con frecuencia y que no es
valo amplio de condiciones. Dos conjuntos de condiciones que exclusivo de la soldadura por difusión es la diferencia en las
produjeron excelentes soldaduras en acero AISI 1020 son 982 a características de expansión ténnica de los dos metales base. En
1204°C (1800 a 2200°F) con una presión de 1 ksi (7 MPa) du- términos sencillos, cualquier combinación de metales disímiles
rante 1 a 15 minutos y 1093 a 1204°C (2000 a 2200°F) con una que se caliente y enfríe durante la soldadura o la soldadura fuerte
presión de 5 psi (35 kPa) durante 2 horas. La soldadura puede generará esfuerzos de corte en la unión si los coeficientes de
efectuarse en una atmósfera protectora o en aire, siempre que la expansión ténnica no son idénticos. La gravedad del problema
unión se selle primero alrededor de su perímetro para excluir el variará dependiendo del intervalo de temperaturas, la diferencia
aire. entre los coeficientes de expansión, el tamaño y la forma de los
Los aceros inoxidables pueden soldarse por difusión em- miembros de la unión y la naturaleza de la soldadura formada
pleando condiciones similares a las aplicables al acero al carbo- entre ellos. En parte, esto se convierte en un problema de diseño,
no, aunque normalmente están cubiertos de un óxido adherente ya que puede haber distorsión. Es posible que aparezcan grietas
delgado que debe eliminarse antes de soldar. Esto puede hacerse si la resistencia mecánica o la ductilidad, o ambas cosas, de la
soldando a altas temperaturas en hidrógeno seco o bien chapean- unión son bajas y los esfuerzos son considerables.
do con cobre las superficies de empalme después de una limpieza Hay muchas combinaciones de metales disímiles que produ-
anódica. El óxido de cobre de la chapa se puede reducir con cen fases intennetálicas quebradizas, y en algunos casos la
relativa facilidad en hidrógeno al calentar hasta la temperatura reacción avanza con gran rapidez gracias a la formación de una
de soldadura. Como ilustración, se obtuvieron soldaduras firmes fase líquida a la temperatura de soldadura. Aunque estas combi-
en acero inoxidable martensitic0 AMS 5630 a 1093°C (2000°F) naciones son quebradizas, es posible lograr uniones útiles si se
con una presión de 100 psi (690 kPa) durante 1.5 horas emplean- toma esto en cuenta al disefiar los componentes. La combinación
do un espesor de 2.5 pm (0.0001 pulg) de cobre como metal de de Zircaloy 2 con acero inoxidable tipo 304 es un buen ejemplo
aporte. de la situación en que puede producirse una unión resistente y
útil a pesar de la presencia de fases quebradizas. En la figura
26.14 se muestra los diseños de unión empleados para unir acero
COMBINACIONES DE METALES DISiMILES inoxidable 304 a Zircaloy 2.
LASOLDADURA POR difusión se presta de manera especial para La unión cónica ahusada que se muestra en la figura 26.14
unir muchas combinaciones de metales disímiles, sobre todo (A) aprovecha la expansión diferencial de los dos materiales
cuando los puntos de fusión de los dos metales base son muy di- para suministrar la presión requerida. La unión que se ilustra en
ferentes, o cuando los metales no son compatibles desde el punto la figura 26.14 (B) requiere una fuerza longitudinal para mante-
de vista metalúrgico. En tales casos, la soldadura por fusión con- ner la presión durante el proceso de soldadura por difusión.
vencional no resulta práctica porque produciría una fusión ex- Las uniones entre tubos de acero inoxidable y Zircaloy 2 de
cesiva de uno de los metales o la formación de un metal de 22.2 mm (7/8 pulg) de diámetro y paredes de 3.2 mm (l/S pulg)
soldadura quebradizo. La soldadura por difusión también es de espesor pueden resistir presiones internas de 12 O 0 0 a 17 O00
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S O L D A D U R A P O R D I F U S I Ó N Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I Ó N 833
psi (83 a 117 MPa) en pruebas hidráulicas. La fractura se inicia metales disímiles. A menudo la temperatura y el tiempo emplea-
con un hendimiento longitudinal del tubo de Zircaloy. Uniones dos para una combinación en particnlar se escogen como parte
similares han resistido 100 ciclos de presión entre 100 y 3500 del tratamiento térmico que uns de las aleaciones requiere para
psi (690 a 24 000 kPa) a 260°C (500°F) y 200 ciclos de tempe- adquirir las propiedades d-, diseño necesarias para una aplica-
ratura entre 38 y 316°C (100 y 600°F) sin fallas. ción especifica.
En la tabla 26.2 se presentan condiciones representativas En la tabla 26.3 se muestran algunas aplicaciones que se han
empleadas para soldar por difusión algunas combinaciones de empleado con éxito en Japón en fechas recientes.
ACERO INOXIDABLE
f
o.1
ZIRCALOY - 2
,/\y*\,,\3iT ACERO INOXIDABLE
T c// / / /-\ \\ \ \ \ \ \ \ \ \ \\\q T O I 8

UNIÓN DE FUNDA CON BORDES AHUSADOS UNIÓNA H U S A D A C ~ N I C A o.1 O0
(A) LA PRESIÓN DE PEGADO SE APLICA (B) LA PRESIÓN DE PEGADO SE APLICA MEDIANTE
AL EXPANDERSE EL ACERO INOXIDABLE UNA FUERZA DE COMPRESION AXIAL EJERCIDA
CONTRA EL ZIRCALOY POR UNA BARRA INTERNA
Figura 26.14- Diseño de unión empleado para compensar la existencia de fases quebradizas
Tabla 26.2
Condiciones para soldar por difusión algunas combinaciones de metales dicimiles
Combinaciones de metales Metal Temperatura, Presión',
base de aporte "F "C Tiempo, h ksi MPa Atmósfera
Cu con AI - 950 51O 0.25 1 7 Vacío
Cu con acero
inoxidable 316 Cu 1800 982 2 a Vacío
Cu con Ti - 1560 849 0.25 0.7 5 Vacío
Cu con Cb-1%Zr Cb-1%Zr 1800 982 4 a Vacío
Cu-1O%Zn con
Ti-6%AI-6%V-2%Cn - 900 482 8 a Vacío
Acero 4340' con
Inconel 71ûb - 1730 943 4 29 200 Vacío
Níquel 200 con
Inconel 600b - 1700 927 3 1 7 No informada
Pyromet X-I sb con aleación
de Ta T-I11 AU-CU 1100 593 4 30 207 No informada
Cb-1%Zr con acero
inoxidable 316 CB-1%Zr 1800 982 4 a Vacío
Zircaloy-2 con acero
inoxidable 304 - 1870-1900 1021-1038 0.5 a Vacío
a. La presión se aplica con herramental de expansión térmica diferencial.

b. Arcas registradas.
c. La expulsión de gases del acero 4340 a torr (130 mPa) y 1010°C (1850°F) durante 24 horas antes de soldar fue crucial para la formación de
soldaduras satisfactorias.
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834 S O L D A D U R A P O R D I F U S I Ó N Y S O L D A D U R A F U E R T E POR DIFUSIÓN
Tabla 26.3
Aplicaciones recientes de la unión por difusión (UD)en industrias iaponesas
Productos Materiales Razón para adoptarla Método anterior Récord de producción
Aditamento para caza F-15 Ti-6AI-4V Reducciónde costos Maquinado de piezas Más de 1000 piezas
forjadas o placas
Impulsor para cohete
de combustible líquido Ti-5AI-2.5Sn Más alta calidad - 1O0 piezas
Joyería Aleación de oro de 18K Más aka calidad Soldadurafuerte 400 millones de yenes al año
Electrodo Cu-acero inoxidable316L Tipo nuevo, solo posible - 2200 piezas
con UD
Láminatubular Cupro Ni-acerodulce-acero Reducción de costos Rodado o unión 1O00 piezas
inoxidable 316L explosiva
Forro de calzo para forja
de acero rodado Latón-acerodulce Reducciónde costos Aleación de Cu sólida 100 piezas
Placa de enfriamiento para
acelerador de ciclotrón Cu-acero inoxidable 316L Tipo nuevo, sólo posible - 50 piezas
con UD
Molde para colado continuo Material resistente Tipo nuevo, sólo posible - 20 piezas
al desgaste-aleación de con UD
cobre-acero inoxidable 304
INSPECCIÓN
NO ES FÁCIL precisar la calidad de una unión soldada por difu- plástico/soldadurafuerte por difusión. Estos especimenes sirvie-
sión o soldada en fuerte por difusión empleando los procedi- ron para evaluar técnicas ultrasónicas en lo tocante a la detección
mientos de ensayo no destructivos actuales. Esto se debe a la de defectos. En la tabla 26.4 se resumen los resultados. Al pare-
naturaleza de las uniones. Por lo regular, si la unión se suelda cer, las sondas de más alta frecuencia y con enfoque de punto
siguiendo los procedimientos correctos, habrá muy poca o nin- producen los mejores resultados, pero las investigaciones no han
guna porosidad. El defecto principal de las soldaduras por difu- terminado.
sión es la falta de crecimiento de granos a través de la zona de La inspección ultrasónica no puede distinguir entre un con-
unión original, pero los intentos por distinguir entre un contacto tacto íntimo completo y una verdadera soldadura por difusión.
íntimo sin crecimiento de granos a través de la zona de unión, y Sólo un examen metalográfico puede verificar que haya habido
una unión perfecta no han sido fructíferos. una soldadura completa. Como se trata de una prueba destructi-
Los métodos radiográficos, de corrientes parásitas y ténnicos va, no siempre puede realizarse con la pieza en cuestión. Por
son relativamente insatisfactorios para inspeccionar la mayor fortuna, la soldadura por difusión y la soldadura fuerte por
parte de las aplicaciones. Los métodos de tinte penetrante han difusión son reproducibles cuando se ejerce un buen control
resultado utiles para la inspección de bordes. sobre los procesos. Un muestre0 destructivo aleatorio aunado a
Los exámenes con ultrasonido han demostrado ser el método exámenes con ultrasonido pennite disfrutar de un nivel de con-
de inspección interna más útil, sobre todo si hay una separación fianza elevado. Este enfoque se ha utilizado con éxito en pro-
filiforme. La sensibilidad varía con el metal ensayado, la fre- ducción.
cuencia ultrasónica, la aptitud del operador y lo avanzado del Es deseable contar con un método de examen no destructivo
equipo. En general, es difícil localizar defectos de menos de 2.5 confiable para inspeccionar estructuras soldadas por difusión.
mm (0.1pulg) de diámetro, y existe un límite práctico de alrede- Sin embargo, los procedimientos y equipos actuales para realizar
dor de 1.0 mn (0.04 pulg). Se ha informado que, empleando exámenes no destructivos convencionales no distinguen bien
métodos especiales y equipo muy avanzado, es posible detectar entre las uniones soldadas por difusión o soldadas en fuerte por
defectos con diámetros equivalentes de O. 13 mm (0.005 pulg) en difusión aceptables e inaceptables. Por ello, es necesario com-
algunos metales. Estos enfoques de prueba no pueden conside- plementar las pruebas no destructivas con ensayos destructivos.
rarse rutinarios y sólo funcionan cuando son practicados en La radiografía convencional no es apropiada para detectar los
condiciones especiales. defectos tan pequeños que puede haber en las soldaduras por
En numerosos especimenes de titanio se han evaluado diver- difusión, pero el empleo de técnicas de microenfoque de rayos
sos tipos de defectos de soldadura por difusión que representan X aunado al mejoramiento digital de imágenes ofrece una mayor
posibles defectos de producción en procesos de moldeado super- definición.
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S O L D A D U R A POR D I F U S I Ó N Y S O L D A D U R A F U E R T E P O R D I F U S I O N 835
Tabla 26.4
Detectabilidad de defectos de soldadura fuerte por difusión con diversos métodos de ensayo con ultrasonido
I Métodos de ensayo con ultrasonido
Enfoque por
transmisión, sondas Pulso/eco, sondas Pulso/eco, sondas Pulso/eco, sondas
Defectosde soidadura fuerte sin enfoque 5 sin enfoque 10 hasta sin enfoque 30 hasta de enfoque a punto > 30
por difusión y 10 MHz 20 MHz 110 MHz MHz
Macrodefectos dispersivos
gruesos (tamaño de
un solo defecto D BD BD BD
w = 200 pm; cp = 3 mm)
gruesos (tamaño de
un solo defecto PD D BD BD
w = 5 pm; 'p> 5 mm)
finos (tamaño de
un solo defecto PD PD BD BD
w = 3 pm; 0.1 ccpc 5 mm)
Configuraciones de
microdefecîos (tamaño
de un solo defecto ND ND PD D
w = 1 pm; cp< 15 pm)
ND no se detecta
PD se detecta parcialmente
D sedetecta
BD se detecta bien
PRÁCTICAS SEGURAS
LOS PELIGROS QUE surgen al usar soldadura por difusión y solda- Es indispensable que se cuente con una ventilación adecuada
dura fuerte por difusión son similares a los asociados a otros pro- para que el personal no inhale los gases o humos generados du-
cesos de soldadura y corte. El personal debe estar protegido rante la soldadura por difusión o la soldadura fuerte por difusión.
contra materiales calientes, gases, humos, choque eléctrico y Algunos metales de aporte y metales base contienen materiales
sustancias quimicas. tóxicos como cadmio, berilio, cinc, mercurio o plomo, que se
La operación y el mantenimiento dei equipo de soldadura por vaporizan durante ia soldadura fuerte.
difusión y soldadura fuerte por difusión debe cumplir con los Los disolventes como los hidrocarburos clorados, y los com-
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requisitos que establece ia Norma nacional americana (ANS) puestos de limpieza como ácidos y álcalis, pueden ser tóxicos o
249.1, seguridad al soldar y cortar. Esta norma explica los proce- inflamables o causar quemaduras químicas cuando están presen-
dimientos e instrucciones detallados para adoptar prácticas tes en el entomo de soldadura fuerte.
seguras que protegerán tanto al personal de heridas o enferme- La norma también contiene los requisitos para purgar homos
dades como a las propiedades y el equipo de daños por incen- o retortas que contendrán una atmósfera inflamable. Además, a
dio o explosión causados por el empleo de la soldadura por di- fin de evitar la asfixia, debe tenerse cuidado de purgar con aire
fusión. los homos de atmósfera antes de que el personal entre en ellos.


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PREPARADO POR UN
COMITE INTEGRADO POR:
P. R. Khaladkar, Presidente
E. I. DuPont de Nemours and
Company
PEGADO R.Hartshorn
3M Company
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
D.Zaluca
Johnson Wax Company
DE METALES MIEMBRO DEL COMITE DEL

J. R. Condra
E. I. DuPont de Nemours and
CON
Company
ADHESIVO
~ ~
Fundamentosdel proceso 840
Adhesivos 844
Diseño de las uniones 849
Construcción de emparedado 854
Preparación de las superficies 855
Ensambladoy curado 856
Control de calidad 859

~ ~~~
Prácticas seguras 860

PEGADO
DE METALES
CON ADHESIVO
DEFINICIONES Y DESCRIPCIÓN GENERAL de la unión. Una vez embonadas las superficies con el adhesivo
entre ellas, se aplica presión o temperatura, o las dos cosas, para
EL PEGADO CON adhesivo es un proceso de unión de materiales formar la unión.
en el que un material adhesivo no metálico se coloca entre las Un sistema de adhesivo debe poseer las siguientes caracterís-
superficies de empalme de las piezas o cuerpos, llamados adhe- ticas:
rendos. A continuación el adhesivo se solidifica o endurece por
cambios en sus propiedades físicas o químicas produciendo una (1) En el momento en que se forme la unión, el adhesivo
unión pegada con resistencia mecánica útil entre los adherendos. deberá hacerse fluido para que moje y entre en contacto íntimo
En alguna etapa del proceso, el adhesivo debe ser lo bastante con las superficies de los adherendos metálicos.
fluido para mojar las superficies de empalme de los adherendos. (2) En general, el adhesivo se cura, enfria, seca o se endurece
La palabra adhesivo' es un término general que incluye de alguna otra manera durante el tiempo en el que se forma la
materiales como cemento, goma, mucílago y engrudo. Aunque unión, o poco tiempo después.
se dispone de adhesivos orgánicos e inorgánicos naturales, por (3) El adhesivo debe tener atracción mutua aceptable con las
lo regular se emplean polímeros orgánicos sintéticos para unir superficies metálicas, y poseer la resistencia mecánica y tenaci-
ensambles metálicos. Se aplican diversos adjetivos descriptivos dad suficientes para resistir la falla a lo largo de la zona adhesi-
al término adhesivo para indicar ciertas características, a saber: vo-metal en condiciones de servicio.
(4) Al curarse, enfriarse o secarse, el adhesivo no debe con-
(1) Forma física: adhesivo líquido, adhesivo de cinta. traerse demasiado, pues de lo contrario se crearán esfuerzos
(2) Clase química: adhesivo de silicato, adhesivo epóxico, internos indeseables en la unión.
adhesivo fenólico. ( 5 ) Para formar una unión fuerte, las superficies metálicas
(3) Materiales pegados: adhesivo para papel, adhesivo metal- deben estar limpias y libres de polvo, óxidos sueltos, aceite,
plástico, adhesivo para etiquetas de latas. grasa u otros materiales ajenos.
(4) Método de aplicación: adhesivo de fraguado en caliente, (6) El aire, la humedad, los solventes y otros gases que
adhesivo rociable. puedan tender a quedar atrapados en la zona entre el adhesivo y
Aunque el pegado con adhesivo se emplea para unir muchos el metal deben poder escapar de alguna forma de la unión.
materiales no metálicos, sólo se tratará en este capítulo el pegado (7) El diseño de la unión y el adhesivo curado deben ser los
de metales consigo mismos o con materiales estructurales no apropiados para resistir el servicio al que están destinados.
metálicos.
La unión con adhesivo es similar a la soldadura blanda y a la PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
soldadura fuerte de metales en ciertos aspectos, pero no se for-
man enlaces metalúrgicos. Las superficies por unir no se funden, PARAQUE HAYA humectación, la energía libre de superficie del
aunque pueden calentarse. Se coloca un adhesivo en forma de adherendo debe ser mayor que la del adhesivo. Esto es lo que
líquido, pasta o sólido pegajoso entre las superficies de empalme sucede normalmente en el caso de adherendos metálicos y
adhesivos polirnéricos, pero contaminantes adsorbidos en el
1. Los términos relacionados con los adhesivos se definen en ANSI/ASTM metal pueden bajar la energía libre de superficie y evitar la
D907. formación de una buena unión adhesiva. Los contaminantes
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PEGADO D E M E T A L E S C O N A D H E S I V O 841
pueden eliminarse de la superficie lavando con solventes o por adhesivopara unir varias combinacionesde metales disímiles en
abrasión. Este último tratamiento, empleandoráfagas de abrasi- un mismo ensamble.
vo, papel de lijar o cojinetes abrasivos, se aplica con frecuencia El pegado con adhesivo también hace posible la unión de
en la preparación de superficies metálicas antes de pegarlas. metales con materiales no metálicos, como diversos tipos de plás-
Además de las Características de energía de superficie, un ticos. En la figura 27.1 se muestra el pegado de espuma de ureta-
adhesivo debe tener baja viscosidad durante el proceso de for- no rígida a láminas metálicas con un adhesivo epóxico de flujo
mación de la unión para que se extienda fácilmentepor la super- libre que cura a temperatura ambiente, para la fabricación de
ficie del adherendo. Cuanto mayor sea la viscosidad, mayor será paneles aislantes.
la probabilidad de que el adhesivo no moje por completo la su-
perficie y atrape gases, líquidos o vapores en la línea de unión. Pegado de metales de calibre delgado
Esta tendencia puede reducirse aplicando presión durante el
proceso de curado. ES POSIBLE PEGAR piezas de metal muy delgadas por unión
adhesiva. Tres ejemplos de lo anterior son: (1) el pegado de
VENTAJAS DEL PROCESO múltiples capas de láminas metálicas delgadas para formar la-
minados de motores eléctricos; (2) la unión de diversos papeles
ELPEGADO CON adhesivo tiene varias ventajas para la unión de metálicos consigo mismos o con otros materiales, y (3) el em-
metales, en comparación con la soldadura de resistencia de pun- pleo de láminas metálicas de calibre delgado como pieles de
tos, la soldadura fuerte, la soldadura blanda o los sujetadores paneles de emparedado.
metálicos como remaches y tomillos.
Bajas temperaturas de procesamiento
Pegado de metales disímiles LAS TEMPERATURAS EMPLEADAS para curar térmicamente la
ES POSIBLEPEGAR metales disímiles con un mínimo de corrosión mayor parte de los adhesivos están entre 65 y 176°C (150 y
galvánica en servicio, siempre que la capa adhesiva mantenga 350"F), niveles que estánmuy por debajo de las temperaturasde
el aislamieno eléctrico entre los metales. Muchos tipos de for- soldadura blanda normales. Existen formulaciones de curado a
mulaciones de adhesivo son lo bastante flexibles como para temperatura ambiente que producen uniones estructurales ro-
permitir el pegado de metales disímiles con coeficientes de bustas para temperaturas de servicio de hasta 82°C (180°F) en
expansión térmica muy distintos. Desde luego, tales posibilida- condiciones de humedad que no rebasen el 70% de humedad
des dependen del tamaño de las piezas y del grado de resistencia relativa. Hay adhesivos epóxicos de alto rendimiento y curado
mecánica de la unión que se requiera. Puede usarse un mismo a temperatura ambiente que mantienen una buena resistencia
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Fiaura 27.1-Espuma ríaida de uretano pegada a lámina metálica

842 P E G A D O DE METALE'S C O N A D H E S I V O
mecánica hasta 150°C (3ûû'F). h e d e n servir para unir compo- tricas similares a las del material base. Un adhesivo también
nentes sensibles al calor sin dañarlos. El pegado adhesivo puede puede fungir como aislante entre conductores adyacentes.
ser la solución en casos en que las operaciones de unión a alta La adición de ciertos rellenos metálicos o de carbono a la for-
temperatura causarían daños metalúrgicos o estructurales a las mulación de un adhesivopuede hacer que éste conduzca la elec-
piezas. tricidad. Se requieren pruebas en condiciones de servicio simu-
Muchos adhesivos se comportan adecuadamentepor encima ladas antes de aceptar una formulaciónde este tipo porque puede
de su temperatura de curado, lo que no ocurre con la soldadura haber corrosión en algunas estructuras metálicas pegadas con
metálica. adhesivos conductores de la electricidad que se exponen a la
humedad. Los aditivos de polvo metálico puede mejorar la con-
ductividad térmica de los adhesivos.
Combinación de pegado y sellado
EL ADHESIVO QUE pega los componentes también puede servir Distribución uniforme de esfuerzos
como sello o recubrimientoque proteja contra aceites, sustancias
químicas, humedad o una combinación de éstos. En la figura SEPUEDE D I S E Ñ ~las uniones de modo que la carga se distribu-
27.2 se está aplicando un adhesivo de curado a temperatura ya sobre un área pegada relativamente extensa a fin de minimizar
ambiente para sellar los extremos de un circuito de antena en el la concentración de esfuerzos. Por ejemplo, en la construcción
mango de una radio marina. El mismo adhesivo se usa para pegar de paneles para paredes, láminas de piei metálicas se pegan a
tubos de neopreno y cables terminales recubiertos de plástico a estructuras de panal de metal o papel, espuma de poliestireno u
aluminio en tres puntos del estuche de la radio. otros materiales centrales.
Insulación térmica y eléctrica Aspecto superficial liso

añadir capas de aislante térmico o LOS ADHESIVOS PUEDEN producir superficies lisas e inintemin-
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LOS ADHESIVOS PUEDEN

eléctrico entre las dos superficies de unión. Por ejemplo, casi pidas sin salientes, huecos o agujeros. Un ejemplo tipico es el
todos los circuitos impresos de producción en masa emplean laminado vinilo-metal tan utilizado en la fabricación de gabine-
unión adhesiva. En esta aplicación, el adhesivo que pega los tes para televisor, estuches para equipo electrónico y adornos
conductores de cobre al material base tiene caracteristicas eléc- para carrocerías. En la figura 27.3 se muestran paneles para
Figura 27.2-Aplicación de un adhesivo epóxico para sellar el extremo de una antena de radio marina

PEGADO DE METALES CON ADHESIVO 843
puertas de camión pegadas con adhesivo en las que se requieren Ahorro en peso
áreas lisas amplias. Los refuerzos para la capota y el techo de
automóviles se pegan con adhesivo en vez de soldarse por resis- ELPEGADO CON adhesivo puede significar ahorros importantes
tencia con puntos a los paneles con objeto de evitar marcas que en el peso del producto terminado si se utilizan fabricaciones li-
serían susceptibles a la corrosión y podrían requerir relleno, geras. Los ensambles de tablero con centro de panal, ampliamen-
abrasión y pulido antes de pintarse te utilizados en la industria de aeronavesy en el campo de la cons-
trucción, son ejemplos excelentes de fabricacionesligeras. En la
figura 27.4 se muestran unos tableros típicos. No sólo está pega-
Buena amortiguación de vibraciones y sonidos do el material central de panal a las Iáminas de vista metálicas,
LACAPACIDADDE los abrasivos flexibles para absorber choques sino que el centro de panal mismo generalmente está pegado con
y vibraciones confiere a las uniones buenas propiedades de vida adhesivo. Aunque la reducción en el peso puede ser importante
antes de fatiga y amortiguación del sonido. EI empleo de adhe- para la función del producto, también puede representar ahorros
sivos en vez de remaches alarga la vida antes de fatiga de las importantes en los costos de empaque, embarque e instalación.
uniones por un factor de diez o más en algunas aplicaciones. Un
ejemplo específico es el aumento en la vida antes de fatiga de Simplificacióndel diseño
las aspas de rotor de helicóptero pegadas con adhesivo.
Una combinación de remaches y adhesivos para uniones en LOS ADHESIVOS CON frecuencia permiten simplificar los dise-
estructuras de aeronaves muy grandes ha aumentado la vida ños. En la figura 27.5, secciones de bomba de aluminio colado
antes de fatiga de las uniones desde 2 x lo5ciclo para los rema- con troquel se han pegado con adhesivo a un núcleo de acero.
ches solos hasta más de 1.5 x lo6ciclo para las uniones pegadas Antes, la pieza se colaba como una sola pieza en acero, pero los
y remachadas. Lo extenso del área pegada amortigua además las agujeros de respiración del colado hacían que se rechazara un
vibraciones y el sonido. número excesivo de piezas. EI rediseño a un ensamble pegado
con adhesivo redujo el número de rechazos casi a cero.
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Figura 27.3-Paneles de aluminio de puertas de camión Figura 27.4-Tableros con centro de panal pegad; con
pagados con adhesivo a conglomerado adhecivo

844 PEGADO DE METALES CON ADHESIVO
(500°F). Algunos adhesivos nuevos de alta temperatura deriva-

dos de poliamidas, polibenzimidazoles y compuestos afines
térmicamente estables, probablemente puedan usarse a tempe-
raturas de hasta 371°C (700"F), pero son costosos y dificiles de
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procesar.
Costos de procesamientoy equipo

LAINVERSIÓNDE capital en equipo y herramental para procesar
componentes puede ser considerable si es necesario pegar áreas
extensas o el producto debe cumplir requisitos de servicio espe-
ciales. Las ventajas de las uniones pegadas con adhesivo deben
equilibrarse contra el costo de autoclaves, prensas, herramental
y otros equipos especiales requeridos para llevar a cabo la
operación de pegado.
Los costos de control del proceso pueden ser más altos que
los de otros procesos de unión. Las superficies deben limpiarse
debidamente, tratarse y protegerse de la contaminación antes de
pegarlas, si se desea que la unión tenga durabilidad óptima. La
preparación de las superficies puede ir desde una simple fricción
con disolvente hasta un procedimiento de múltiples pasos de
lavado, grabado, anodizado, enjuagado y secado que debe efec-
tuarse con mucho cuidado en aplicaciones de pegado estructural
críticas. También puede ser necesario controlar la temperatura
Figura 27.5-Secciones de bomba de aluminio colado ambiente y la humedad.
en molde peaadas con adhesivo a un núcleo de acero
Tiempo de curado
PARAQUE ADQUIERAN su resistencia mecánica máxima, las
uniones deben fijarse y curarse a una temperatura determinada
LIMITACIONES DEL PROCESO durante cierto tiempo. En cambio, los sujetadores mecánicos
producen la resistencia mecánica de diseño inmediatamente y
EL PEGADO CON adhesivo tiene ciertas limitaciones que deben
tenerse en cuenta en sus aplicaciones. A continuación se men- no requieren fijaciones extensas.
cionan las más importantes.
Procedimientos de prueba para el pegado
Baja resistencia al pelado LOS MÉTODOS DE inspección no destructiva que normalmente se
LOSADHESIVOS NO resisten cargas de pelado elevadas por enci- aplican a otros métodos de unión generalmente no sirven para
ma de 120°C (250"F), ni siquiera los que tienen resistencias a la evaluar uniones adhesivas. Es preciso usar pruebas tanto des-
tensión y al corte a altas temperaturas de hasta 150°C (300°F). tructivas como no destructivas con los controles del proceso para
En aplicaciones en las que la resistencia al pelado es indispen- establecer ia calidad y la confiabilidad de las uniones pegadas.
sable, puede ser necesario algún refuerzo mecánico.
Condiciones de servicio limitadas
Limite superior de la temperatura de operación LASCONDICIONES DE servicio pueden ser restrictivas. Muchos
LOSADHEsIVOS, INCLUIDOS los epoxifenólicos diseñados para sistemas de adhesivo se degradan rápidamente cuando ia unión
tener baja plastodeformación a temperaturas elevadas, tienen se somete a esfuerzos internos o se expone a un entorno caliente
una temperatura de operación máxima de alrededor de 260°C y húmedo.
ADHESIVOS
DESCRIPCIÓN GENERAL (1) Un sistema de resina sintética.
(2)
. , Un elastómero o flexibilizador.
LOS ADHESIVOS PUEDEN ser termofijos o termopiásticos. LOS (3) Materiales inorganicos.
ingredientes principales de la mayor parte de las fonnulaciones
de adhesivo son:

Adhesivos termofijos
Tabla 27.1
LASRESINAS TERMOFIJAS son los materiales más importantes Tipos de adhesivos polimericos usados para pegar
en que se basan las formulaciones de adhesivos para metal. metales
Sus propiedades pueden alterarse para aplicaciones específicas
mediante la adición de agentes modificadores y rellenos. Los Disolvente
adhesivos termofijos se endurecen o curan mediante reacciones Neopren0
químicas que proceden por ia adición de un endurecedor o Ca- Nitril0
talizador. El calor, la presión, ia radiación u otro tipo de energía Uretano (termoplástico)
puede acelerar la velocidad de curado. Una vez curados, estos Copolímero de bloque
Estireno-butadieno
adhesivos no pueden fundirse otra vez, y una unión rota no puede
pegarse calentándola. Dependiendo de su composición, los ad- Fundidos en caliente
hesivos termofijos pueden ablandarse o debilitarse a altas tem- Acetat0 de viniletileno
peraturas y, finalmente, descomponerse. Las resinas o adhesivos Copolímero de bloque
termofijos también se conocen como adhesivos estructurales, Poliéster
Poliamida
Adhesivos termoplásticos Sensibles a la presión
LASRESINAS TERMOPLÁSTICAS son compuestos con moléculas Copolímero de bloque
Acrílico
de cadena larga que se ablandan al calentarse y se endurecen al
enfriarse. No sufren cambios quimicos ai calentarse, de modo Químicamente reactivos
que el ciclo puede repetirse. Sin embargo, se oxidan y descom- Epóxico
ponen a temperaturas excesivas. Muchas resinas termoplásticas Fenólico
también pueden ablandarse a temperatura ambiente con disol- Acrílico estructural
ventes orgánicos, y se endurecen de nuevo cuando el disolvente Anaeróbico
se evapora. Su resistencia limitada al calor, los disolventes y los Cianoacrilato
esfuerzos inducidos por cargas hacen que en general las resinas Uretano
termoplásticas no sean apropiadas como adhesivos estructura-
les. Sin embargo, algunas resinas termoplásticas o elastómeros
se combinan con resinas termofijas como las epóxicas y fenóli- Adhesivos fundidos en caliente
cas para mejorar su flexibilidad, resistencia al pelado y resisten-
cia al impacto. LOS ADHESIVOS FTJNDIDOS en caliente son termopiásticos. Una
Los flexibilizadores o elastómeros se añaden a las formula- vez recubiertos los adherendos con el adhesivo y embonados, se
ciones de adhesivos para hacerlos más elásticos, mejorar su aplica presión y calor al ensamble. Luego se enfría la unión para
resistencia al pelado y aumentar su resistencia a los choques y solidificar el adhesivo y lograr el pegado. Estos adhesivos nor-
ias vibraciones. malmente no se usan para aplicaciones estructurales.
Los materiales inorgánicos se añaden como rellenos con el
fin de mejorar las propiedades mecánicas y físicas de los adhe-
sivos. Los rellenos pueden contribuir de manera importante a la
Adhesivos sensibles a la presión
estabilidad de las uniones pegadas al reducir la contracción y LOS ADHESIVOS SENSIBLES a la presión son formulaciones que
expansión térmicas y al incrementar el módulo de elasticidad del forman instantáneamente una unión de resistencia mecánica re-
adhesivo. lativamente baja al aplicarse presión durante un tiempo corto.
Pueden aplicarse a cualquier superficie limpia y seca. Puesto que
sólo son capaces de resistir cargas muy ligeras debido a la reten-
TIPOS DE ADHESIVOS ción de sus características de flujo, no se consideran adhesivos
estructurales. Sin embargo, en años recientes han aparecido
ENLA TABLA 27.1 se listan los tipos de adhesivos polimericos vanas cintas de transferencia sensibles a la presión y cintas de
empleados para pegar metales. doble lado que tienen resistencias al corte elevadas. Se emplean
en la construcción de camiones y remolques.
Adhesivos tipo disolvente
LOS ADHESIVOS DE contacto tipo disolvente son en su mayoría
Adhesivos quimicamente reactivos
termoplásticos elastoméricos producidos en forma de solución. LOSADESIVOS QUIMICAMENTE reactivos consisten primordial-
Alcanzan su resistencia de adhesión al eliminarse el disolvente. mente en resinas termofijas en formas líquidas y sólidas, inclui-
El adhesivo líquido se aplica a las superficies del adherendo y, das películas y cintas. Se activan ya sea por ia adición de un cata-
en el caso de los adherendos metálicos, se da tiempo para que el lizador o endurecedor, o por la aplicación de calor. La resistencia
disolvente se evapore. A continuación, las superficies recubier- mecánica de la unión deriva de la reacción química que ocurre
tas de adhesivo se juntan sometiéndolas a presión de contacto. durante el curado. Los catalizadores o endurecedores pueden
En algunos casos se aplica calor para fundir ias superficies recu- venir incorporados de fábrica o el usuario puede agregarlosjusto
biertas ya secas. antes de la aplicación. En general, estas formulaciones deben
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846 P E G A D O D E M E T A L E S C O N A D H E S I V O
usarse dentro de un plazo preestablecido después de mezclarse forma líquida sin disolvente portador, con lo cual se minimiza
para evitar que solidifiquen prematuramente. el atrapamiento de sustancias volátiles. Sólo se requiere baja
presión para mantener un contacto íntimo entre los adherendos
ADHESIVOS ESTRUCTURALES durante el pegado, lo que simplifica considerablemente los
requerimientos de equipo.
ELOBJETIVOIDEAL de un adhesivo estructural es crear una unión Los adhesivos epóxicos pueden obtenerse como líquidos de
tan fuerte como los materiales que une. Como esta meta no flujo libre, películas, polvos, barras, gránulos y mastiques. Esta
siempre puede alcanzarse, puede definirse un adhesivo estruc- variedad de formas ofrece muchas opciones en la elección de
tural como aquel que se usa para transferir cargas requeridas técnicas y equipos de aplicación. Pueden agregarse rellenos o
entre los adherendos de una estructura durante su vida media, plastificantes para minimizar los esfuerzos que pueden aparecer
estando expuesto a su entorno de servicio. cuando el adhesivo y los adherendos tienen diferentes coeficien-
Aunque el pegado estructural se ha usado con éxito en mu- tes de expansión térmica.
chas aplicaciones aeroespaciales desde la década de 1950, las El amplio surtido de endurecedores disponible para las for-
dudas acerca de la durabilidad a largo plazo de las uniones mulaciones epóxicas ofrece ciclos de curado que van desde unos
adhesivas estructurales han limitado la generalización del em- cuantos segundos a temperaturas elevadas hasta varios minutos
pleo de este método. La combinación de esfuerzos, incluso tan u horas a temperatura ambiente. Sin embargo, las formulaciones
bajos como el 20% de la resistencia mecánica inicial del adhe- resistentes al calor requieren curados a alta temperatura.
sivo, y exposición a entornos calientes y húmedos, puede causar Los adhesivos epóxicos no modificados tienen resistencias al
una degradación significativa del desempeño de la unión, llegan- corte y a la tensión elevadas, pero tienden a ser quebradizos y
do a veces a fallar. Se conocen muchos de los factores que afec- por tanto presentan un rendimiento deficiente ante el hendimien-
tan la durabilidad de las uniones adhesivas, e incluyen el tipo de to y el pelado. Es posible lograr una buena resistencia al pelado
adhesivo, la naturaleza de los adherendos, la preparación de las flexibilizando la resina epóxica, pero esto reduce el módulo del
superficies antes de pegar y las condiciones de servicio. adhesivo. Ya están a la venta adhesivos epóxicos “fortalecidos”,
Son varios los mecanismos por los que la presencia de hume- de formulación especial, en los que está presente un hule modi-
dad puede afectar el desempeño de un adhesivo. Las propiedades ficador como fase discreta uniformemente distribuida por el
mecánicas pueden alterarse cuando se absorbe agua, a causa de adhesivo curado. Estos adhesivos tienen una elevada resistencia
la acción plastificante de este líquido. Los esfuerzos de hincha- al corte y también al pelado y al impacto. La estructura de fase
miento pueden conducir a la formación de craquelados y micro- separada imparte al adhesivo una gran tenacidad ante fracturas,
grietas, En situaciones desfavorables, puede haber hdrólisis del o resistencia a la propagación de grietas.
adhesivo. Además, el agua puede desplazar al adhesivo de la
superficie metálica y así inducir un despegado interfacial. Por Adhesivos anaeróbicos
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Último, el agua puede hidratar y debilitar la capa superficial de
óxido metálico del adherente. En general, la importancia relativa LOSADHESIVOS ANAERÓBICOS son formulaciones de larga vida
de cada uno de estos factores se desconoce, lo mismo que los en almacenamiento, listas para usarse, que curan a temperaiura
detalles de los diversos mecanismos. Por esta razón, casi nunca ambiente. Su curado se inhibe por la presencia de aire (oxígeno)
es posible predecir la durabilidad de una unión adhesiya en en el paquete y durante la aplicación. Una vez ensamblada la
particular. unión y excluido el aire del adhesivo líquido, se inicia el curado.
La aplicación principal de estos adhesivos es para sellar y fijar
sujetadores roscados, aunque hay formulaciones para aplicacio-
Resinas fenólicas nes en las que la unión debe tener resistencia mecánica elevada.
LAS RESINAS FENÓLICAS se modifican con termoplásticos o
elastómeros para aplicaciones de adhesivos estructurales. Estas Adhesivos de cianoacrilato
resinas fenólicas modificadas se venden como soluciones en
disolventes orgánicos y también como películas, tanto soporta- LOS ADHESIVOS DE cianoacrilato también tienen larga vida en
das como sin soporte. Estos adhesivos tienen resistencias al almacenamiento y curan rápidamente a temperatura ambiente
pelado altas y resistencias a la tensión y al corte del orden de cuando entran en contacto con casi cualquier superficie. El cu-
3000 a 5000 psi (20 a 34 MPa).’ rado se cataliza con trazas de compuestos básicos presentes en
la superficie. El agua, que está adsorbida en casi todos los mate-
riales, a menudo actúa como catalizador efectivo. Los cianoacri-
Resinas epóxicas latos funcionan óptimamente cuando las superficies son iguales,
LASRESINAS EPÓXICAS combinan las propiedades de excelente lo que hace posible una adhesión controlada y uniforme. Hasta
acción humectante, bajo encogimiento, elevada resistencia a la hace poco, estos adhesivos sólo se usaban en unas cuantas apli-
tensión, tenacidad y baja reactividad química ppi-a producir caciones industriales debido a su resistencia a la humedad y al
adhesivos notables por su resistencia mecánica y ver;atiliS I A calor relativamente pobre. Sin embargo, algunos de los adhesi-
diferencia de los adhesivos fenólicos, los epóxicos no for.,.r.n vos +s nuevos al parecer tienen un rendimiento mejor en estos
productos volátiles durante el curado. Se pueden aplicar en aspectos.
2. Laspropiedades mecánicas citadas para estos sistemas de adhesivos ataiïen a Adhesivos acrílicos
estructuras pegadas que no se han sometido a esfuerzos antes de probarse y que
se han almacenadoen condiciones de humedad relativa baja o normal, es decir, LOS ADHESIVOS ESTRUCTURALES acrílicos curan por un meca-
menor que el 70%. nismo de crecimiento de cadenas por radicales libres que ofrece

tiempos de curado desde un minuto hasta unas cuantas horas. En Adhesivos líquidos
general, los adhesivos se venden como dos componentes que se
mezclan justo antes de ensamblar la unión. Hay algunas formu- EN TRABAJOS DE ensamble pequeños, los adhesivos líquidos
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laciones que no requieren mezcla; el curado se inicia cuando el suelen aplicarse con brocha, con rodillos para pintura de fibra
adhesivo hace contacto con una superficie que ha sido recubierta corta o por inmersión. Los liquidos más viscosos a menudo se
con un preparador/activador especial. aplican con espátula, pistola de extrusión o botella plástica de
Los acrilicos se adhieren bien a diversos metales y plásticos presión. Las boquillas de polietileno de las botellas o los tubos
de ingenieria y toleran bien ia contaminación superficial. Hay no deberán frotarse contra ias superficies preparadas como el
formulaciones que se pegan con fuerza a metales cuyas superfi- aluminio tratado con ácido. Esta acción puede depositar una
cies no se han limpiado de aceites de forja ni compuestos de cubierta cerosa a la que el adhesivo no se pegará. Pueden usarse
estiramiento. Pese a ello, las uniones más durables se obtienen aplicadores pequeños parecidos a boligrafos o agujas hipodér-
cuando se emplean superficies limpias. micas, para depositar hilos de goma muy angostos de aplicación
Una resina epoxifenólica curada con diciandiamida es un local. La serigrafia también puede servir para aplicar un adhesi-
adhesivo con buen desempeño en el intervalo de temperatura de vo a áreas escogidas. También hay máquinas de aplicación
205 a 260°C (400 a 500°F). Produce una unión con buenas automática que simplifican ia medición y mezcla de muchas
propiedades de corte y plastodeformación a 260°C (500”F), pero formulaciones de dos componentes.
resistencia al pelado relativamente baja si se cura con un ciclo En áreas grandes como los paneles de paredes de retención,
representativo de 2 horas a 177°C (350°F) y presión de 150 psi el adhesivo liquido puede aplicarse por aspersión, recubrimiento
(1 MPa). En muchos casos se obtienen mejores propiedades de de flujo, recubrimiento con rodillo o espatulado. Dependiendo
resistencia “global” empleando este adhesivo junto con un pi- del método de aplicación, debe tenerse en cuenta también la
mer de formulación especial con alta resistencia al pelado. Las viscosidad y vida trabajable (en bote) de la formulación del
resinas fenólicas modificadas con elastómeros, que requieren adhesivo.
curado a temperaturas entre 149 y 177°C (300 y 350°F) y
presiones de hasta 100 psi (690 kPa) ofrecen buena resistencia
al calor y al agua en servicio. Adhesivos en pasta y mastique
Se han evaluado otras clases de polímeros resistentes al calor LOS ADHESIVOS EN pasta y mastique pueden aplicarse con una
como adhesivos de alta temperatura. De éstos, las poliamidas se espátula lisa o serrada, un rodillo de cuchilla, o un dispositivo
usan como adhesivos estructurales; sin embargo, las aplicacio- de extrusión.
nes de tales adhesivos todavia son limitadas debido a lo difícil Algunas formulaciones de pasta contienen un aditivo tixotró-
de las condiciones de procesamiento. pico que inhibe el colgado o escurrimiento durante la aplicación
y el curado. Esto permite usarlos en superficies verticales o
cenitales y puede eliminar o reducir significativamente la nece-
FORMAS Y MÉTODOS DE APLICACIÓN sidad de operaciones de limpieza posterior especiales.
LOS ADHESIVOS INDUSTRIALES pueden adquirirse en varias for-
mas: Adhesivos sólidos
(1) Líquidos, con viscosidades desde el flujo libre hasta UNMÉTODO DE aplicación de adhesivo sólido consiste en calen-
jarabes espesos. tar primero el sustrato hasta una temperatura ligeramente supe-
(2) Pastas. rior ai punto de fusión del adhesivo y luego colocar el adhesivo
(3) Mastiques. en ia superficie caliente, donde se derretirá. Algunas formas de
(4) Sólidos. adhesivos epóxicos en barras y polvo se aplican de esta manera.
(5) Polvos. También pueden usarse pistolas de aspersión con flama especia-
(6) Películas soportadas y sin soporte. les, pero este método puede requerir polvos con tamaño de
partícula dentro de tolerancias muy estrechas. Además, debe
cuidarse de no sobrecalentar el adhesivo durante ia aplicación.
El método que se emplee para aplicar un adhesivo en parti-
cular deberá seleccionarse después de estudiar cuidadosamente
estos factores: Adhesivos en película
LOS ADHESIVOS EN forma de pelicula o cinta son muy sencillos
(1) Formas disponibles del adhesivo elegido. de usar y producen una linea de unión con espesor y peso de
(2) Métodos disponibles para aplicar las diversas formas. recubrimiento por unidad de área relativamente constantes. fis-
(3) Diseños de las uniones y orden de ensamblado. tos son factores importantes en casi todas las aplicaciones de
(4) Tasa de producción requerida. pegado. Las películas hechas con adhesivos termoplásticos,
(5) Costos de equipo. tennofijos o sensibles a la presión se venden en rollos u hojas
que pueden recortarse con moldes o tijeras para darles la forma
Los adhesivos pueden aplicarse con rodillos, brochas, pisto- requerida. Estos adhesivos son útiles sobre todo para pegar áreas
ias de calafatear, espátulas o pistolas de aspersión, o por inmer- grandes, como los tableros de emparedado con centro de panai.
sión. La forma del adhesivo y el método de aplicación deben ser Hay películas especiales que sirven como respaldo adhesivo de
compatibles. cosas tales como placas de nombre y calcomanías.

En general, el adhesivo de pelicula se coloca entre los adhe- (7) Problemas de olor o toxicidad.
rendos y se activa con calor o un disolvente. En el caso de las (8) Igualación de colores.
películas sensibles a la presión, se aplica una presión para que
peguen. En aplicaciones que exigen una alta resistencia mecáni- Una vez conocidos los requerimientos de servicio, será posi-
ca a temperaturas elevadas, las películas por lo regular requieren ble seleccionar los sistemas de adhesivos que tengan un buen
tanto calor como presión para formar la unión. potencial de durabilidad. Entonces podrá elegirse la forma que
Las peliculas sensibles a la presión y las que reaccionan con ha de tener el adhesivo y el método de aplicación, con base en
disolventes están pensadas principalmente para unir láminas la disponibilidad de equipo de producción y los requisitos de
grandes en las que sólo se requiere una presión nominal. Estos programación.
tipos de peliculas no requieren equipo de calentamientoespecial. Al escoger un adhesivo, debe evitarse la tendencia a exagerar
Son muy útiles en series de producción cortas y para pegar piezas en las propiedades de diseño. Si se busca mayor resistencia
a temperatura ambiente. mecánica o térmica que la realmente necesaria, posiblemente se
Las películas adhesivas dúplex, que combinan ias propieda- excluirán de consideración muchas formulaciones que pueden
des de los adhesivos elastoméricos y epóxicos, se usan en cumplir el cometido y que tal vez cuesten menos o sean más
ocasiones para pegar emparedados con centro de panal. El lado fáciles de manejar en producción.
elastomérico, que por lo regular consiste en una resina fenólica Al seleccionar un adhesivo para una aplicación específica, es
de nitrilo, se pega a la lámina de vista para que esta unión tenga preciso considerar ciertas propiedades físicas del adhesivo mis-
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buena resistencia al pelado. El lado epóxico forma filetes alre- mo y ciertas propiedades mecánicas de las uniones pegadas.
dedor de las paredes de las celdas, lo que aumenta el área de Estas propiedades atañen al comportamiento del adhesivo desde
pegado efectiva y la resistencia mecánica de la unión resultante. el momento en que se fabrica hasta que se produce la unión, así
como a su rendimiento en servicio. En la tabla 27.2 se dan
PREPARADORES (PRIMERS) algunas de esas propiedades junto con las normas ASTM apli-
cables.
CERTAS CONDICIONES DE servicio pueden requerir un primer En la mayor parte de las aplicaciones habrá varios adhesivos
para mejorar la resistencia a la corrosión, la flexibilidad, la candidatos seleccionados con base en las consideraciones ante-
resistencia al choque o la resistencia al pelado de la unión riores. La decisión final generalmente se toma después de un
adhesiva. Los preparadores también pueden servir para mojar o programa de pruebas para determinar la idoneidad de los adhe-
penetrar el sustrato o para proteger la superficie tratada de un sivos para la aplicación específica. Los ensayos pueden implicar
sustrato antes de la aplicación del adhesivo. diversos especimenes de laboratorio o un prototipo del ensamble
La mayor parte de los preparadores son soluciones de baja completo. En todo caso, las pruebas deben incluir una estima-
viscosidad que suelen aplicarse por aspersión. La aplicación con ción de la durabilidad a largo plazo de la unión adhesiva en el
brocha puede ser satisfactoria si las áreas por cubrir son relati- entorno de servicio. Por lo regular, el proveedor del adhesivo
vamente pequeñas. En algunos casos puede recubrirse con rodi- ofrecerá ayuda para seleccionar y evaluar los adhesivos.
llo P por inmersión. Es posible que se requieran varias capas de
primer para obtener el espesor deseado, sobre todo si los adhe-
rendos son porosos. En general, se requiere secar al aire y curar
total o parcialmente antes de continuar con el procesamiento. Tabla 27.2
Normas ASTM para determinar las propiedades de un
adhesivo
SELECCIÓN DEL ADHESIVO
Propiedad DesignacionesASTM
LA SELECCIÓN DEL adhesivo adecuado para una aplicación de
producción depende básicamente de las respuestas a cuatro Físicas
preguntas clave: Envejecimiento D1151, D1183, D2918, D2919, D3236, D3762
Químicas D896
(1) ¿Qué materiales se van a unir? Corrosividad D3310, D3482
(2) ¿Cuáles son los requerimientos de servicio? Rapidez de curado DI144
(3) ¿Cuál método de aplicación de adhesivo es el más ade- Propiedades de flujo D2183
cuado? Vida en almacenamiento D1337
(4) ison competitivos los costos del pegado con respecto a Viscosidad DI084
los de otros métodos de unión? Resistividad voiumétrica 02739
Los requerimientos de servicio del ensamble terminado de- Mecánicas

ben estudiarse con mucho detenimiento. Hay que considerar Resistencia al
varios factores al describir la aplicación de pegado: hendimiento D I 062, D3433
Plastodeformación D1780, D2293, D2294
(1) Tipo de carga. Fatiga 03166
(2) intervalo de temperaturas de operación. Resistencia a la flexión D1184
(3) Resistencia química. Resistencia ai impacto D950
(4) Resistencia al clima y al ambiente. Pelado D903, D1781, D1876, D2918, D3167
(5) Flexibilidad. Cizalla D1002, D2182, D2295, D2919, D3528, D3583
(6) Diferencias en tasas de expansión térmica. Tensión D897, D I 344, D2095

PEGADO D E M E T A L E S C O N A D H E S I V O 849
DISEÑO DE LAS UNIONES

A FIN DE aprovechar tantas de las ventajas del pegado con
adhesivos como sea posible, el diseño de las uniones deberá ser
parte de las primeras etapas de planificación del producto. Si se
está considerando el pegado como parte de un programa de
rediseño, los adhesivos no deberán sustituir directamente a otros
métodos de unión. Las uniones deberán rediseñarse a modo de
aprovechar las ventajas del pegado con adhesivos.
Aunque el objetivo primario es un ensamble fuerte capaz de TENSIÓN CORTE
satisfacer los requisitos de servicio, el diseño correcto de las
uniones con frecuencia puede redundar en otros beneficios y
ahorros. Gracias a un buen diseño, puede ser posible lograr
resultados satisfactorios con una formulación de adhesivo eco-
nómica, utilizar un proceso de pegado simple y minimizar los
pasos de control de calidad necesarios para garantizar la confa-
bilidad.
El diseño de las uniones a menudo influye en la forma y las
Características de la línea de adhesión. El diseño debe dejar
espacio para una cantidad suficiente de adhesivo y contemplar
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un mecanismo para introducir el adhesivo en el área de unión.

Al considerar un nuevo diseño o un rediseño para el pegado HENDIMIENTO PELADO
con adhesivo, conviene observar tres reglas:
Figura 27.6-Cuatro tipos de carga principales
(1) La carga de diseño debe producir cargas de corte o de
tensión sobre la unión; las cargas de hendimiento o de pelado
deben minimizarse. traslapos corto, mediano y largo. Si el traslapo es corto [figura
(2) El diseño de la unión debe asegurar que las cargas está- 27.8 (A)], el esfuerzo de corte es uniforme a lo largo de la unión.
ticas no excedan la capacidad de esfuerzo plástico del adhesivo. En este caso, la unión sometida a carga puede plastodeformarse
(3) Si se espera que la unión se someterá a cargas cíclicas con el tiempo y puede haber una falla prematura. Si el traslapo
bajas, se deberá aumentar el traslapo de la unión lo suficiente excede cierto valor, el adhesivo en los extremos de la unión
como para minimizar la posibilidad de plastodeformación del soporta una porción mayor de la carga que el del centro; por
adhesivo. tanto, el esfuerzo de corte en el centro es menor, como se aprecia
en la figura 27.8 (B), y se reduce la probabilidad de que haya
Es posible que estas reglas resulten difíciles de observar en plastodeformación. Si el traslapo es largo, como en la figura
la práctica. Es imposible evitar que haya concentraciones de 27.8 (C), la porción del traslapo que está sometida a un esfuerzo
esfuerzos, y es difícil diseñar una unión que sólo enfrente una de corte menor es un porcentaje mayor del total, y el potencial
modalidad de esfuerzos.
En la figura 27.6 se ilustran los cuatro principales tipos de
cargas. Una unión pegada con adhesivo tiene rendimiento ópti-
mo cuando se carga en corte o cizallamiento; esto es, cuando la
dirección de la carga es paralela al plano de las superficies de i
empalme. En el caso de uniones de metales de calibre delgado, 0
z
el diseño de las uniones puede proveer áreas de adhesión grandes 3
B
en relación con el área de sección transversal del metal. Esto 4
W
hace posible uniones tan fuertes como los adherendos metálicos. n
En la figura 27.7 se muestra relación entre la resistencia me- 5
cánica de la unión y la distancia de traslapo para una unión de o
z
W
cizallamiento de doble traslapo. La resistencia de la unión y la ZONA DE CARGA
distancia de traslapo son proporcionaleshasta cierto límite (pun- k TRANSICIÓN CONSTANTE
to A de la figura 27.7). Luego, el incremento unitario en la resis- wn
tencia disminuye al aumentar la distancia de traslapo. Más allá
de cierto traslapo (punto B), la carga de falla no cambia signifi-
cativamente con la distancia de traslapo. -
L
TRASLAPO. L
CARGA EN CORTE
LA FIGURA 27.8 indica la distribución de esfuerzos de corte a Fiaura 27.7-Relación entre la resistencia mecánica de
través de uniones de traslapo causada por una carga P con

falla se inicie en el borde del adhesivo. Obviamente, una unión

así es bastante más débil que un área pegada del mismo tamaño
sometida a esfuerzos de corte o de tensión uniformes.
La situación es todavía más crítica cuando el adhesivo se
somete a cargas de pelado. Una línea muy angosta de adhesivo
en un borde de la unión deberá soportar la carga. Una carga de
p-?-p pelado produce fallas con sólo una fracción de la carga de tensión
t I necesaria para romper una unión con la misma área.
Como ya se dijo, las cargas casi nunca son unidireccionales.
La mayor parte de las uniones se someten a cargas de hendimien-
to o pelado combinadas con esfuerzos de tensión o corte sobre
la unión. Un ejemplo sería una unión recta a tope diseñada para
someterse a esfuerzos exclusivamentede tensión pero que expe-
rimenta un pequeño momento de flexión el cual crea una carga
(A) TRASLAPO CORTO (ZONA PLÁSTICA) de hendimiento. Otro ejemplo sería una unión de traslapo senci-
llo diseñada para resistir los esfuerzos de corte esperados pero
que experimenta cargas de hendimiento o pelado cuando la
unión gira un poco por la tendencia de las fuerzas de carga a
alinearse, como se ilustra en la figura 27.9. Estos problemas casi
siempre pueden minimizarse escogiendo un adhesivo diseñado
para soportar el tipo de carga esperada y empleando un diseño
de unión apropiado.
En la figura 27.10se muestran algunos de los tipos más comu-
nes de uniones para lámina metálica. No se recomiendan los di-
seños de unión a tope [figura 27.10 (A)], ya que pueden aparecer
cargas de hendimiento si la carga aplicada es excéntrica. La
unión de ensambladura francesa [figura 27.10 (B)] es un mejor
(B) TRASLAPO MEDIANO (ZONA DE TRANSICIÓN) diseño porque el área pegada puede ser mayor que en la unión a
tope. Las concentraciones de esfuerzos de hendimiento en la
periferia se minimizan por los bordes agudos de los adherendos.
Aunque se emplea mucho en carpintería, esta configuración se
dificulta en metales por lo que respecta a la alineación y la apli-
cación de presión durante el curado.
E
3;
E
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(C) TRASLAPO LARGO (ZONA DE CARGA CONSTANTE)
f
Figura 27.û-Cambio en la distribución de esfuerzos de
corte con el traslapo para una carga constante, P
I
de plastodeformaciónse minimiza. El traslapo de la unión que
produzca plastodefonnaciónm’nima dependerá de las propieda-
des mecánicas del metal base, de las propiedades y espesor del
adhesivo, del tipo de carga y del entorno de servicio.
CARGA DE PELADO
+
P
PUEDE HABER PROBLEMAS cuando están presentes cargas de
hendimiento o de pelado. Las cargas de hendimiento producen Figura 27.9-Rotación de una unión traslapada a
esfuerzos no uniformes a través de la unión, y esto hace que la consecuencia de una carga

La unión de traslapo sencillo [figura 27.10 (G)]es tal vez la buenos resultados. El mejor diseño es la unión de doble tira bise-
que más se usa y resulta adecuada para muchas aplicaciones. La lada [figura 27.10 (F)], con sus tiras ahusadas.
unión de traslapo biselado [figura 27.10 (H)] experimenta menor El pegado con adhesivo puede usarse con provecho en com-
concentración de esfuerzos en la periferia de la unión en virtud ponentes extruidos, colados o maquinados. Las uniones a tope
de los bordes biselados. Los bordes delgados de los adherendos que se muestran en la figura 27.1 1 se pueden incorporar con faci-
se deforman cuando la unión gira debido a una carga, y esto mi- lidad en piezas maquinadas o extruidas que se van a ensamblar
nimiza la acción de pelado. pegándolas con adhesivo. La unión de lengua y surco no sólo
Si la resistencia mecánica de la unión es critica y los compo- alínea las interfaces que soportan la carga con el plano del es-
nentes son lo bastante delgados como para doblarse bajo una fuerzo de corte, sino que también ofrece una buena resistencia
carga, es mejor usar una unión de traslapo traqueado [figura a la flexión. La unión de lengua y surco con ensambladura fran-
27.10 (I)]. La carga se alínea perpendicular a la unión y paralela cesa ofrece ventajas en producción. Su configuración alínea
al plano de adhesión, con lo que se minimiza la probabilidad de automáticamente las piezas que se van a embonar, controla la
que haya carga de hendimiento. longitud de la unión y establece el espesor de la línea de adhe-
Si las secciones por pegar son demasiado delgadas como para sivo. Es un buen diseño para un ensamble que se someterá a fuer-
biselar los bordes, una unión de doble tira [figura 27.10 (E)] dará zas de compresión elevadas, y ofrece un aspecto limpio.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
I 1
-
(A) A TOPE DEFICIENTE
(F) -
DOBLE TIRA BISELADA EXCELENTE
i
(B) ENSAMBLADURA FRANCESA REGULAR -
-
(G) TRASLAPO SENCILLO BUENA
(C) TRASLAPO DE DOBLE TOPE EXCELENTE -
I 1 -
(H) TRASLAPO BISELADO MUY BUENA
I I 7
-
(D) TIRA SENCILLA REGULAR
; (E) DOBLE TIRA - BUENA (I) TRASLAPO TRAOUEADO BUENA -
L (J) DOBLE TRASLAPO - BUENA
Fiaura 27.1O-Diseños de uniones Deaadas con adhesivo Dara lámina metálica

852 P E G A D O D E M E T A L E S CON ADHESIVO
El pegado con adhesivo también resulta Útil para unir tubos,

como se aprecia por los ejemplos de la figura 27.13. Si las áreas
pegadas son grandes se obtendrán uniones muy fuertes de aspec-
to limpio. Algunos diseños pueden implicar complicacionesde
procesamiento. Durante el ensamble de los diseños que se mues-
tran en las figuras 27.13 (A) y (B), el adhesivo puede ser ex-
pulsado de la unión. El diseño de la figura 27.13 (C) resuelve en
parte este problema. El adhesivo de las esquinas es empujado al
interior de la unión mediante una acción de llenado de presión
positiva durante el ensamblado. Los diseños de uniones tubula-
res ahusadas o con ensambladura francesa que se ilustran en las
figuras 27.13 (D), (E) y (F) ejercen una presión positiva sobre
el adhesivo durante el ensamblado para llenar por completo el
hueco, pero su producción es costosa. El diseño ilustrado en la
figura 27.13 (G) es una unión de funda tubular que puede lle-
ENSAMBIA-
LENGUA Y LENGUA Y SURCO CON DURA narse inyectandoel adhesivobajo presión positiva a través de un
SURCO ENSAMBLADURA FRANCESA FRANCESA agujero en la funda. Esta técnica produce uniones llenadas y
pegadas por completo con costos de fabricación razonables.
Figura 27.11-Diseños de unión a tope para pegado con Con la disponibilidad de computadores y el desarrollo de
adhesivo de formas maquinadas o extruidas modelos matemáticos analíticos, ya es posible optimizar el
diseño de las uniones tomando en cuenta la geometría de los
adherendos y las propiedades del adhesivo. La prueba de ciza-
llamiento de adherendo grueso (ASTM D 3983) proporciona el
En la figura 27.12 se muestran diseños para esquinas y unio- módulo de corte, el limite de esfuerzo de corte elástico y el es-
nes en “T”.El empleo de miembros de refuerzo biselados o ahu- fuerzo de corte asintótico del adhesivo que son útiles para este
sados requiere un análisis de costos para determinar si el mejo- fin.
ramiento de las propiedades de la unión los justifica. Las uniones En el futuro, puede ser posible incluir los efectos de la
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
que requieren ranuras maquinadas o aditamentos complejos en exposición ambiental en los modelos matemáticos del desempe-
las esquinas no tienen mucho interés en los diseños de lámina ño de las uniones. Esto permitirá predecir la durabilidad de las
metálica. estructuras pegadas con adhesivo.

GEOMETRíA EFICIENCIA G EOMETRíA EFICIENCIA
n
BUENA SIN BISELAR;
EXCELENTE CON BISELADO
DEFICIENTE SIN TIRA;

EXCELENTE CON TIRA
DEFICIENTE SIN TIRAS;

EXCELENTE CON TIRAS
BUENA SIN TIRA;

EXCELENTE CON TIRA
BUENA; EXCELENTE CON

BISELADO
w REGULAR
n
BUENA SIN BISELADO;
EXCELENTE CON BISELADO
REGULAR
UNIONES DE ESQUINA UNIONES EN “T”
Figura 27.12-Disetíos de esquinas y uniones en “T” para pegado con adhesivo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
NEUMATICAO
MECANICA -
Figura 27.13-Diseños de unión tubulares para pegado con adhesivo
CONSTRUCCIÓN DE EMPAREDADO
UNAAPLICACI~NIMPORTANTE del pegado con adhesivo estruc- de fabricación y de materiales. Son muchos los materiales de
tural es en las construcciones de emparedado. Los paneles de pared y centro que pueden usarse como componentes del empa-
emparedado, que se usaron por primera vez en la industria de las redado. Es común usar láminas de metal, plástico, madera y
aeronaves para satisfacer la demanda de una razón rigidezlpeso sustancias inorgánicas resistentes al fuego como materiales para
elevada, ya se están utilizando ampliamente en todas las indus- las paredes. Los materiales de los centros pertenecen a tres tipos
trias. Sus Características los hacen igualmente valiosos en la básicos:
fabricación de paredes, carrocerías de camiones, refrigeradores,
bases para carga y muchas otras aplicaciones comerciales. (1) Tipos sólidos como madera dura, madera balsa o metal.
Las paredes del emparedado, o vistas, se comportan aproxi- (2) Tipos de panal o corrugados fabricados con diversos
madamente como membranas estabilizadas por unmaterial cen- materiales, por lo regular papeles metálicos, papel impregnado
tral ligero que transmite el cizallamiento entre las paredes. Bási- con resina o plásticos reforzados.
camente, se obtiene una razón rigidezlpeso elevada colocando (3) Materiales espumados de celda cerrada o abierta como
las dos paredes que soportan las cargas tan lejos del eje neutral poliestireno, poliuretano, poliisocianurato y vidrio.
como sea posible y pegando a ellas el centro ligero. En cierto
sentido, las láminas de las paredes desempeñan las mismas fun-
ciones que las bridas de una viga ?I?, y el centro hace las veces Hay centros de panal de papel metálico con y sin perforacio-
del alma de la viga. nes en las paredes de las celdas. Las perforaciones permiten la
La selección de materiales para las paredes y el centro de una ecualización de la presión en el tablero terminado y también la
construcción de emparedado la dictan los requerimientos de salida de gases producidos por algunos tipos de adhesivos du-
servicio y las consideraciones económicas, incluidos los costos rante el curado. También pueden conseguirse centros en confi-

guraciones de armadura y barquillo que se producen corrugando panal entre paredes metálicas delgadas puede ofrecer alta resis-
y plegando o prensando el material entre troqueles para darle la tencia mecánica y bajo peso; o se puede usar un centro de plás-
forma correcta. tico espumado para garantizar un buen aislamiento térmico con
Los centros de plástico expandido pueden venir en un estado casi cualquier material de pared.
preformado que requiere un paso de pegado adicional, o el plás- Se emplean muchos tipos básicos de adhesivos con propie-
tico puede espumarse in situ, con lo cual puede formarse y adhe- dades muy similares para la fabricación de emparedados. Estas
rirse simultáneamente a las paredes del emparedado. formulaciones básicas se modifican para satisfacer condiciones
Hay que considerar con detenimiento cuál es la combinación ambientales específicas. Conviene estudiar cuidadosamente el
de materiales que puede producir la estructura compuesta ópti- diseño, los factores ambientales y las propiedades de los mate-
ma para una aplicación específica. Por ejemplo, un centro de riales antes de escoger el adhesivo.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
CONFRECUENCIA, EL eslabón más débil en una unión pegada con abrasión, lijado, eliminación de rebabas, pulido o cualquier otro
adhesivo es la zona de unión entre el adhesivo y los adherentes. tratamiento similar que pudiera dejar materiales ajenos en la
Es posible que se haya seleccionado el adhesivo idóneo para la superficie del metal.
tarea, que las uniones se hayan diseñado correctamente y que se El procedimiento de preparación de las superficies deberá ser
hayan empleado los procedimientos y equipos de aplicación y reproducible, fácil de controlar y orientado a la producción para
curado apropiados. Pese a todo, si los adherentes no se limpian que resulte económico. Además, deberá satisfacer los siguientes
y preparan debidamente para recibir el adhesivo, la unión tendrá requisitos:
un desempeño subóptimo y por lo regular se reducirá significa-
tivamente la resistencia ambiental. Las superficies deben lim- (1) Eliminar todos los contaminantes de la superficie.
piarse siguiendo procedimientos que garanticen que la unión (2) Hacer a la superficie químicamente receptiva hacia el
entre el adhesivo y las superficies metálicas sea tan fuerte como adhesivo o primer y adquirir caracteristicas de humectación
el adhesivo mismo. De preferencia, las fallas deberán presentar- satisfactorias.
se en el adhesivo y no en la línea de adhesión cuando la unión se (3) Evitar que compuestos de ahesión deficiente o baja resis-
pruebe en condiciones de servicio simuladas. tencia mecánica se formen en los adherentes.
El grado de preparación de las superficies depende sobre todo (4) Eliminar la menor cantidad posible del metal.
de la naturaleza del material y, hasta cierto punto, de los requi- (5) Evitar la pérdida de elasticidad y la corrosión, o la
sitos de servicio, del ciclo de pegado y de la naturaleza de los formación de una superficie propensa al ataque ambiental.
probables contaminantes. En algunas aplicaciones no críticas,
una fricción con disolvente o un lavado en solución detergente
puede ser suficiente, aunque debe tenerse cuidado de eliininar Los métodos para preparar superficies de aleaciones de alu-
todos los agentes de limpieza de la superficie enjuagando y minio, aceros inoxidables, aceros al carbono, aleaciones de mag-
secando perfectamente antes de aplicar el adhesivo. Sin embar- nesio, aleaciones de titanio y aleaciones de cobre se dan en
go, si se desea obtener un desempeño óptimo, las superficies de- ASTM D265 1, Práctica estándar recomendada para la prepa-
berán prepararse siguiendo procedimientos que produzcan un ración de superficies metálicas para el pegado con adhesivos.
enlace óptimo entre el adhesivo y el adherente. La mejor forma, en lo tocante a la resistencia a la corrosión, de
Es igualmente importante que las superficies limpias no preparar las superficies de aleaciones de aluminio se describe en
vuelvan a contaminarse durante el procesamiento. Los compo- S A E Aerospace Recommended Practice (ARP)niun. 1524.
nentes deben manipularse con guantes limpios, tenazas o gan- Para obtener características de resistencia mecánica Óptima
chos, y deberá evitarse todo contacto con el área de unión. La en aluminio, la preparación de las superficies por lo regular se
aplicación deprimer, el pegado o una combinación de estos pro- efectúa en pasos que incluyen:
cesos deberá efectuarse a la mayor brevedad posible después de
la limpieza. Entre tanto, los componentes deberán almacenarse (1) Desengrasado con vapor.
en un lugar limpio y seco. (2) Secado.
(3) Limpieza química, como una prelimpieza alcalina con
enjuague seguida de un baño de ácido.
PREPARACIÓNDE METALES (4) Anodizado.
LASSUPERFICIES METÁLICAS pueden limpiarse con agentes quí- (5) Enjuagado minucioso en agua limpia.
micos o por abrasión mecánica. Estos son los dos métodos ( 6 ) Secado al aire, secado forzado o una combinación de
básicos, pero diversos fabricantes de adhesivos recomiendan éstos.
variaciones de los procedimientos. Las superficies de empalme
metálicas deberán estar libres de incrustaciones de óxido, rasgu- La solución para desengrasado con vapor deberá revisarse
ños profundos, rebabas y demás irregularidades. La limpieza periódicamente para comprobar la ausencia de contaminantes
deberá efectuarse después del maquinado, tratamiento térmico, aceitosos y productos de descomposición, cambiando el disol-

856 P E G A D O D E M E T A L E S C O N A D H E S I V O
vente cuando sea necesario. El desengrasado con solventes de esos metales a concentraciones elevadas de ácido o álcali
pocas veces es recomendable, pero, si se utiliza, los adherendos puede afectar sus características de adhesión con ciertos tipos de
sólo deberán frotarse con trapos limpios o papeles desechables. adhesivos. La periodicidad de las revisiones de composición
La composición que se recomienda para el baño de limpieza depende de la rapidez con que se agote la solución de tratamien-
química varía de un fabricante a otro, y depende de la clase de to.
metal que se va a tratar. Se prefiere el secado forzado en una
estufa después de enjuagar con agua, ya que esto reduce la
posibilidad de recontaminación con polvo e impurezas al secar PREPARACIÓN DE OTROS MATERIALES
al aire a temperatura ambiente. Las temperaturas del secado
forzado deben seleccionarse con cuidado, ya que si son dema- LOSPLASTICOS RIGIDOS pueden lijarse con suavidad para reducir
siado altas pueden afectar adversamente la condición de la el brillo y eliminar compuestos desmoldadores. Luego deberán
superficie. enjuagarse con un disolvente libre de aceites. Ciertos tipos de
En ocasiones se emplea abrasión mecánica para limpiar las plásticos, como el isómero de fluorocarbono y el polietileno, son
superficies metálicas y aumentar el área de adhesión efectiva al difíciles de pegar y pueden requerir un tratamiento químico.
aumentar la aspereza. Entre los métodos empleados están el El vidrio se limpia con facilidad frotándolo con un disolvente
amolado, limado, cepillado con alambre, lijado y aplicación de adecuado. La durabilidad de las uniones puede mejorarse con-
ráfagas de arena. La limpieza con abrasivos por lo regular no es siderablemente, sobre todo en entomos húmedos, si primero se
tan efectiva como el tratamiento químico, pero puede ser sufi- tratan las superficies con una solución limpiadora de cristalería
ciente en ciertas aplicaciones. Lo mejor es limpiar la superficie de laboratorio o con una solución de peróxido de hidrógeno al
con disolvente antes de la abrasión para que el abrasivo no 30% y luego se recubren con un primer de silano.
incruste los contaminantes en la superficie. También es reco-
mendable limpiar la superficie con disolvente después de la
abrasión para eliminar contaminantes y residuos. INSPECCIÓN DE LAS SUPERFICIES
En el caso del magnesio, conviene usar uno de los tratamien- PREPARADAS
tos previos, inhibidores de la corrosión, desarrollados específi-
camente para este metal. Es posible limpiar el magnesio mecá- LAAFINIDAD DE una superficie metálica limpia por el agua es ia
nicamente, pero debe tenerse cuidado de evitar que el polvo de prueba más común para una superficie químicamente limpia. Se
magnesio entre en contacto con una flama. conoce como la prueba de ruptura de agua. Si el agua limpia
No deben usarse tratamientos previos mecánicos para unio- del baño de enjuagado se extiende uniformemente por la super-
nes estructurales de magnesio o para uniones que se expondrán ficie metálica al escurrir, quiere decir que la superficie está
a entomos severos. Se ha visto que algunos tratamientos para el limpia. Si forma gotas, es probable que haya una película delga-
magnesio sólo son efectivos con ciertos adhesivos. Algunos da de aceite en la superficie. El aceite debe eliminarse por
tratamientos previos inihibidores de la corrosión producen una completo, después de lo cual se repetirá la prueba de ruptura del
capa superficial débil que falla antes que el adhesivo; esto no es agua.
aceptable en aplicaciones estructurales. Si se emplean tales Si gotas de agua colocadas en una superficie plana, seca y
tratamientos previos, las uniones deberán reforzarse con sujeta- tratada se extienden rápida y uniformemente, indica que la
dores mecánicos. superficie está libre de aceite o grasa. Si el ángulo de contacto
La composición de la solución de tratamiento debe revisarse de la gota de agua es bajo (10 grados o menos), la superficie se
periódicamente y en forma minuciosa. Debe considerarse sobre habrá limpiado satisfactoriamente para eliminar grasas, aceites
todo la tasa de procesamiento de metales durante un periodo y otros contaminantes no polares. Si se emplean las mediciones
determinado. Si no se controla la concentración de soluciones de ángulo de contacto como método para controlar la calidad de
de ácidos o bases fuertes, puede haber pérdida excesiva de metal. la limpieza, la inspección deberá efectuarse inmediatamente
Las aleaciones de aluminio y de magnesio son más reactivas que después de haber secado el metal. Si el agua permanece en forma
el acero inoxidable y las aleaciones de titanio, y la exposición de gotas, la superficie no habrá sido preparada debidamente.
ENSAMBLADO Y CURADO
LOS PROCEDIMIENTOS Y el equipo que se empleen para ensam- ENSAMBLADO
blar y curar los componentes pegados dependen de:
EL TIEMPO DE secado es un factor importante cuando se usan
adhesivos dispersados en disolventes. Puesto que este tiempo
(1) El tipo de adhesivo empleado. varía para las diferentes formulaciones, es indispensable seguir
(2) El tipo, tamaño y configuración del ensamble. las recomendaciones del fabricante del adhesivo. La rapidez de
(3) Requerimientos de servicio del ensamble terminado. evaporación del disolvente puede aumentarse mediante calenta-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

miento moderado con lámparas de infrarrojo, estufas de aire APLICACIÓN DE PRESIÓN

caliente u otros métodos.
Si un componente es lo bastante poroso como para dejar CON CIERTAS FORMLJLACIONES de adhesivos es preciso aplicar
escapar el disolvente, las piezas pueden estar embonadas durante y mantener una presión adecuada durante el curado para:
el tiempo de secado. En cualquier caso, el ensamble no debe
calentarse para curar hasta que el disolvente se haya evaporado. (1) Producir una línea de adhesivo uniformemente delgada
También es indispensable que las piezas recubiertas se junten en toda el área de adhesión, que tendrá características de resis-
antes de que el adhesivo haya dejado de ser pegajoso. tencia mecánica óptimas.
Las piezas pueden embonarse inmediatamente después de (2) Facilitar el flujo o extendimiento de adhesivos viscosos.
recubrirse con adhesivos químicamente reactivos. Puede poster- (3) Contrarrestar la presión interna que pudiera surgir por la
garse el embonado, pero debe efectuarse antes de que el adhesi- liberación de sustancias volátiles.
vo comience a “cuajar” o a espesar demasiado. (4) Anular imperfecciones menores de las superficies de
empalme.
FIJACIONES (5) Compensar la pérdida de disolvente y los cambios di-
mensionales.
ESPRECISO TOMARmedidas para colocar los componentes en las
posiciones de embonamiento y sostenerlos ahí mientras el adhe-
La presión puede aplicarse a la unión con diversos métodos,
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
sivo cura o endurece. A menudo se emplean fijaciones de en-

samblado para este fin. Pueden ser simples guias o equipo autó- entre los cuales están los siguientes:
nomo con mecanismos para aplicar presión o calor, o ambas
cosas. El diseño de la fijación depende de la cantidad de calor o (1) Pesos muertos como costales de arena o perdigones.
presión requerida para curar el adhesivo, y del tamaño y conf- (2) Dispositivos mecánicos como abrazaderas, cuñas, per-
guración del ensamble. nos, resortes y rodillos.
La fijación es importante sobre todo cuando se usa un adhe- (3) Tubos inflados.
sivo de contacto. Es preciso asegurarse de que las piezas estén
perfectamente alineadas antes de embonarlas, ya que se crea un
enlace fuerte en el momento en que las superficies recubiertas
hacen contacto. EI empleo de hojas desmoldadoras, como el
papel kraft sin tratamiento, a menudo resulta útil para evitar un
contacto prematuro. La colocación tal vez no sea tan critica si
se emplean formulaciones menos pegajosas y el ensamble puede ADHESIVO
ajustarse ligeramente después del embonamiento sin dañar la
adhesión.
El accesorio de fijación debe colocar las piezas correctamente
dentro de las tolerancias de ensamble y de espesor de la linea de DE PUNTO O
adhesión. Debe ser ligero para que pueda manipularse con DE JUNTURA
facilidad y transfiera bien el calor. Una fijación pesada se con- SOLDAPEGADO
vierte en un sumidero de calor grande que puede retardar el
calentamiento y el enfriamiento, lo cual puede ser perjudicial
para algunos sistemas de adhesivo. No obstante, la fijación debe
ser lo bastante fuerte corno para mantener las dimensiones en las ADHESIVO
-
condiciones de curado del ensamble. La tasa de expansión del I
material de fijación debe ser casi igual a la del ensamble a fin de
minimizar la distorsión de las piezas y la aparición subsecuente
I
de esfuerzos en el adhesivo. REMACHE
Es posible usar cinta sensible a la presión para mantener en
posición las piezas si puede resistir la temperatura de curado. PEGARREMACHADO
Las cintas son útiles sobre todo con formulaciones epóxicas que
curan a temperatura ambiente o un poco más alta y sólo requie-
PERNO
ren presiones moderadas. TUERCA
El pegado con adhesivo puede combinarse con la soldadura
de resistencia o sujetadores mecánicos a fin de mejorar la capaci-
dad de soporte de cargas de la unión. Primero se aplica el
adhesivo a los adherentes y luego los componentes se ensamblan
con soldaduras de punto o con sujetadores mecánicos para man-
SOLDADURA
tener rígidas las uniones mientras el adhesivo cura. La figura DEPERNO
27.14 ilustra algunas combinaciones tipicas. Estas técnicas re-
ducen considerablemente, o eliminan, la necesidad de fijación,
y acortan el tiempo de ensamble en comparación con los méto- Figura 27.14-Pegado con adhesivo combinado con
dos de pegado con adhesivo convencionales. soldaduras de resistencia y sujetadores mecánicos

(4) Presión del aire que actúa sobre el ensamble colocado componentes curan a temperatura ambiente, aunque sus propie-
dentro de una bolsa flexible evacuada. dades generalmenteson mejores cuando se curan a temperaturas
(5) Prensas mecánicas o hidráulicas. elevadas.
(6) Autoclaves. Cuando se emplean adhesivos de contacto de neopreno, las
suDerficies recubiertas de adhesivo a menudo se calientan du-
Los tubos inflados se junto con una fijación de rante el ciclo de secado y se juntan a presión mientras todavía
respaldo rígida. Cuando se inflan, los tubos ejercen una presión están calientes. Si los requisitos de diseño no son tan estrictos,
uniforme a 10 largo de la línea de adhesión. En algunas aplica- el adhesivo Puede Y los embonarse a tem-
ciones basta con la presión atmosférica; se aplica encerrando el peratura ambiente. Sin embargo, las ProPiedades de la unión
ensamble en una bolsa delgada y hermética después se tienden a ser más variables que las que se obtienen cuando se
evacua. Los autoclaves se usan de manera similar en cuanto a emplea Procedimiento de Pegado de contacto en
que el ensamble se coloca en una bolsa delgada y hermética que ’Or reg1a genera’* de ‘urado
está a presión ambiente. El metido en la bolsa se coloca se incrementa la temperatura de curado, dentro de ciertos límites.
en una cámara hermética que puede presurizarse a varias atmós- Incluso los adhesivos epóxicos diseñados para curar a tempera-
feras. presión hace que la bolsa se ajuste a la pieza, transmi- tura ambiente curan con mayor rapidez si se calientan a tempe-
tiéndole la presión. raturas moderadamente altas. El tiempo de curado puede redu-
L~~adhesives a base de resinas fenólicas generalmente re- cirse desde varias horas hasta varios minutos mediante
quieren presiones de curado del orden de 300 psi (2070 Wal, calentamiento. Por otro lado, algunos adhesivos de curado a
aunque pueden obtenerse uniones aceptables con presiones tan temperatura ambiente no curan bien por debajo de los 16°C
bajas como 50 psi (345 H a ) . (60°F). Esto puede ser un factor importante en aplicaciones de
Los paneles planos recubiertos con un adhesivo de contacto
de neoprene generalmente se pegan haciéndolos pasar por rod¡- En algunos la prolongación tiempo de curado a
llos los someten a la máxima que los componentes temperaturas elevadas mejora la resistencia mecánica de la unión
pueden soportar sin aplastarse. También puede usarse un rodillo para servicio por encima de la temperatura ambiente. Un poscu-
de mano con peso o cualquier otro dispositivo de presión. rad0 de la unión pegada, sin presión, también puede mejorar su
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
En la fabricación de tableros de emparedado, el límite de resistencia
presión superior lo determina la resistencia a la compresión del
material central. El limite inferior depende de los requisitos
mínimos de la formulación del adhesivo, En tableros de empa-
ESTUFAS
redado que contienen inserciones o rebordes sólidos, pueden LASESTUFAS SON un método de bajo costo muy utilizado para
emplearse fijaciones especiales para aplicar presiones más altas curar con calor cuando sólo se requiere una presión moderada o
en los lugares específicos. una simple colocación de las piezas. Se pueden calentar con gas,
Durante todo el ciclo de curado, la presión debe ser tan u n - electricidad o vapor. Los adhesivos que despiden vapores infla-
f o h e y constante como sea posible sobre toda el área de adhe- mables durante el curado no deben exponerse a flamas ni ele-
sión. Si es necesario, las áreas irregulares pueden emparejarse mentos eléctricos desnudos. Las estufas de temperatura contro-
con cojincillos de material compresible. En algunos casos se uti- lada no deben ser herméticas y deben estar equipadas con un
lizan cojincillos de hule blando para compensar las variaciones ventilador para recircular el aire y mantener un calor uniforme
en las dimensiones de las láminas y las fijaciones. La masa de en todo el interior. Las lámparas de infrarrojo y las estufas se
tales materiales debe minimizarse para evitar efectos de su- emplean con frecuencia para formulaciones de neopreno de
midero de calor y aislamiento térmico. En el caso de paneles secado rápido que pegan por contacto.
curvos no es frecuente el empleo de herramental coincidente
debido a su alto costo; es mejor usar una herramienta macho o
hembra junto con la técnica de bolsa de vacío o autoclave. PRENSAS CALENTADAS
LASPRENSAS CON platinas hidráulicas a menudo se emplean para
aplicar calor y presión a ensambles planos. Por lo regular, se
calientan con elementos eléctricos, vapor a alta presión, agua
TEMPERATURA DE CURADO caliente o algún otro líquido intercambiador de calor.
PUESTO QUELAS variaciones en la conductividad térmica de los Cuando el trabajo se coloca en la prensa a temperaturas por
componentes influyen en la cantidad de calor que se transmite debajo de unos 73°C (150”F), se dice que es de “introducción en
a la capa de adhesivo, la temperatura de curado deberá medirse frío”. Si se introduce a la temperatura de curado del adhesivo, se
en la línea de adhesión. Si no se hace así, es posible que el adhe- trata de “introducciónen caliente”. En general, los adhesivos que
sivo no adquiera las propiedades deseadas para la aplicación liberan sustancias volátiles tienen mejor deseinpeïio cuando se
porque la temperatura de curado no fue la correcta. utiliza introducción en frío. Ciertos adhesivos son afectados
La mayor parte de los adhesivos estructurales basados en también por la rapidez de elevación de la temperatura o de aporte
resinas fenólicas requieren un curado a alta temperatura, gene- de calor. Estos factores influyen en las reacciones químicas, el
ralmente entre 150 y 205°C (300 y 400”F), durante periodos que flujo y la densidad de los adhesivos curados que liberan sustan-
van desde 0.5 hasta 2 horas. Muchos adhesivos epóxicos de un cias volátiles. Por ejemplo, una introducción en frío y una tasa
componente pueden curarse a temperaturas tan bajas como de aumento de la temperatura de menos de 6°C (10°F)por minuto
120°C (250°F). Un número mayor de sistemas epóxicos de dos redundan en una mayor resistencia al corte a temperaturas ele-

vadas de ciertos adhesivos de película fenólicos de nitrilo. Otros En el pegado de ensambles para aeronaves y otras piezas de
adhesivos, como los epoxifenólicos,requierenun aporte de calor gran tamaño se emplean autoclaves grandes. EI intervalo de
por pasos o bien una liberación de la presión (respiración) a operación típico de estos autoclaves llega hasta 200 psi (1380
temperaturas específicas para dejar que las sustancias volátiles E a ) de presión y una temperatura máxima de 180°C (350°F).
escapen. Los adhesivos no volátiles, como los epóxicos, no La presión generalmente se aplica con aire comprimido, y la
acusan ningún efecto notable por la temperatura de introducción temperatura de curado se alcanza con tubos calentados por vapor
ni la tasa de aporte de calor. o elementos eléctricos.
CONTROL DE CALIDAD
PRUEBAS para verificar que los procedimientos de limpieza son apropia-
dos. EI método del cilindroascendente, descrito en ASTM D 178 1,
LASUNIONES PEGADAS con adhesivo se inspeccionan y prueban así como la prueba de extensión de grieta (cuña), ASTM D3762,
para determinar su calidad y rendimiento en las condiciones de también pueden servir para este propósito.
carga y ambientales que enfrentarán en servicio. Con base en los La prueba de extensión de grieta (cuña) está diseñada para
resultados de las pruebas, se podrán establecer los requisitos de comprobar rápidamente la durabilidad de una unión adhesiva en
calidad y se podrán especificar los métodos y procedimientos un entorno de humedad y temperatura controlado. En la figura
de inspección para garantizar esa calidad. Es preciso compren- 27.15 se muestra el diseño del espécimen de prueba para alea-
der las ventajas y limitaciones de los procedimientos de inspec- ciones de aluminio. Se corta uno o más especímenes de un panel
ción y prueba para poder aplicarlos provechosamente. Existen pegado con adhesivo. La cuña se inserta entre los adherendos y
vanas especificaciones de normas militares e industriales para los dobla hacia afuera; esto separa el adhesivo y produce una
probar uniones pegadas con adhesivo (tabla 27.2). carga de hendimiento en el vértice de la separación. Se registra
Los ensayos también pueden consistir en pruebas aceleradas, la posición del vértice de la separación de las láminas.
simuladas o de uso real del producto final desarrolladas por el
fabricante individual o un grupo industrial. Por esta razón, las
asociaciones industriales pueden ser buenas fuentes de informa-
ción sobre procedimientos de prueba.
Si se va a utilizar un adhesivo con un metal para el cual no se
dispone de datos de rendimiento, o si se piensa emplear en un
entorno desusado, deberá someterse a pruebas. Los especímenes 0.125 1 l
I
de cizallamiento de traslapo sencillo pueden servir para evaluar
la compatibilidad de una superficie metálica con un sistema de
adhesivo y evaluar el efecto de cualquier exposición ambiental
poco usual. Si el adhesivo va a utilizarse en una unión estructural
sometida a esfuerzos en un entorno determinado, las uniones de
prueba deberán someterse simultáneamentetanto a los esfuerzos
como a las condiciones ambientales esperados en servicio.
LONGITUD
DE LA GRIETA
CONTROL DEL PROCESO Y CONTROL

GRIETA DESPUÉS
DE CALIDAD DE LA EXPOSICION
PARA UNBUEN control de proceso por lo regular se requiere una
inspección de todo el equipo de limpieza y procesamiento, una GRIETA INICIAL ANTES
DE LA EXPOSICION
evaluación de todos los materiales y un control del tiempo y
condiciones de almacenamiento.
Es conveniente evaluar los adhesivos y los primers para DIMENSIONES EN PULGADAS
verificar que cumplan con los requisitos del diseño y las especi-
ficaciones del usuario o del fabricante. Los informes de pruebas Figura 27.15-Espécimen para extensión de grieta
certificadas del fabricante pueden ser aceptables en defecto de (cuña) diseñado para aleaciones de aluminio
la realización de pruebas de desempeño.
Se recomienda efectuar pruebas periódicas para determinar
si los procedimientos de limpieza, mezclado y pegado se están
controlando como es debido. En general, las pruebas de cizalla- A continuación, los especímenes hendidos se exponen a un
miento de traslapo son satisfactorias para controlar el mezclado, entorno de aire a 49°C (120°F) con humedad relativa del 95 al
la preparación y la adhesión. Hay que realizar ensayos de pelado 100% durante 60 a 75 minutos. El agua deberá contener menos
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de 200 partes por millón de sólidos totales. Dos horas después montarla, muchas compañías fabrican especímenes de prueba
de la exposición, se mide la distancia que se haya desplazado el que son una parte integral del ensamble o bien paneles separados
vértice. procesados de la misma manera que la pieza. Las propiedades
La prueba resulta útil para el control de calidad del proceso mecánicas de tales especímenes se acercan mucho a las de la
de preparación de las superficies. Los resultados se comparan pieza. Este procedimientopuede hacer posible un control preciso
con el aumento máximo aceptable en la longitud de la grieta. Los de los materiales y del equipo de procesamiento.
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datos también sirven para evaluar las características de durabi-

lidad del adhesivo. La prueba se diseñó originalmente para
aluminio pegado con adhesivo, pero puede adaptarse a otros INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA
metales haciendo modificaciones al diseño que tengan en cuenta
HAYVARIOS MÉTODOSde inspección no destructivos, aparte del
las diferencias en rigidez y resistencia al vencimiento.
visual, que pueden aplicarse al pegado con adhesivo:
La frecuencia de los ensayos dependerá del volumen de
piezas producido y de los requisitos de la aplicación. Sin embar-
(1) Ultrasonido.
go, muchos fabricantes que utilizan el pegado con adhesivo en
(2) Impacto acústico (golpeteo).
aplicaciones criticas realizan pruebas de control de calidad apre
(3) Cristales líquidos.
piadas por lo menos una vez al día para asegurar que el proceso
(4) Recubrimientos birrefringentes.
siempre esté dentro de las especificaciones. Todas las piezas de (5) Radiografía.
producción que se rechacen por razón de sus dimensiones o por
(6) Holografía.
tener daños estructurales deberán inspeccionarse destructiva-
(7) Infrarrojo.
mente para determinar la calidad de la unión.
(8) Prueba de graduación.
(9) h e b a de fugas.
EVALUACIÓN DE COMPONENTES
FABRICADOS Los métodos que puedan emplearse con una aplicación espe-
cífica dependerán de uno o más de los siguientes factores:
DESPUÉS DEHABER determinado las propiedades mecánicas y de
procesamiento de un sistema de adhésiGo por medio de ensáyos
de laboratorio destructivos, será preciso establecer la capaci- Diseño y configuración de la estructura.
dad de los departamentos de fabricación para duplicar esas pro- Materiales de construcción.
piedades. Para ello se recomienda un examen exhaustivo de la Tipos de uniones.
primera o las primeras piezas de ia serie de producción. Espesor del material.
Las cargas de prueba deben aplicarse de la misma manera en Tipo de adhesivo.
que se aplicarán durante el uso. Sin embargo, las condiciones Accesibilidad de las uniones.
de^ carga-reales a menudo son difíciles de simular. En casos en
los que intervienen cargas multidireccionales, las cargas de di- En algunos casos, puede ser necesario incorporar caracteris-
seno pueden aplicarse individualmente en cada plano. Luego, la ticas en el diseño de los componentes o del adhesivo que permi-
pieza puede cargarse hasta fallar en la dirección de carga más tan utilizar un procedimiento de inspección determinado. Por
crítica para determinar si posee la resistencia mecánica de diseño ejemplo, puede requerirse un relleno en el adhesivo para aumen-
mínima. tar su conductividad térmica o eléctrica o su densidad. Se reco-
Cuando no resulta práctico cargar una pieza terminada para mienda consultar con los fabricantes del equipo empleado cuáles
realizar ensayos, ya sea por su geometría o por que es difícil son los métodos de inspección que pueden aplicarse.
PRÁCTICAS SEGURAS
EL EMPLEO DE adhesivos requiere la observación de precaucio- REQUISITOS GENERALES
nes de seguridad adecuadas. Con frecuencia se usan materiales
corrosivos, líquidos inflamables y sustancias tóxicas en el pega-
do con adhesivo. Por tanto, ias operaciones de fabricación debe- Materiales inflamables
rán supervisarse cuidadosamente para asegurar que se sigan los
procedimientos de seguridad correctos y se empleen dispositivos TODOSLOS MATERIALES inflamables, como los disolventes,
e indumentaria de protección apropiados. Es preciso ajustarse a deberán alinacenarse en tambores bien sellados y distribuirse en
todos los reglamentos federales, estatales y locales, incluido latas de seguridad con la rotulación pertinente para evitar incen-
OSHA Regulation 29CFR 1900.1000,Coizraniiizantes del aire. dios durante el almacenamiento y el empleo. Los disolventes y
Hay que estudiar con detenimiento la hoja de datos de seguridad demás líquidos inflamables 110 deben usarse en áreas encerradas
de materiales del adhesivo antes de manejar este último, cercio- con mala ventilación. Si los disolventes se usan en bandejas,
rándose de tomar todas las precauciones de seguridad recomeii- éstas deberán contar con tapas de seguridad. No debe permitirse
dadas. que haya flainas, chispas o equipo capaz de producir chispas en

el área donde se estén manejando materiales inflamables. Se Los agentes de curado deberán eliminarse de las manos con
debe contar con extinguidores de fuego de fácil acceso. agua y jabón. Las resinas deberán quitarse con agua y jabón,
alcohol o un disolvente apropiado. Si se usa disolvente, deberá
Materialestóxicos emplearse la menor cantidad posible, seguida de lavado con
agua y jabón. Si se presentan reacciones alérgicas o quemaduras,
EL CONTACTO DIRECTO,la inhalación o la ingestión de resinas deberá proporcionarseasistencia médica de inmediato.
fenólicas y epóxicas, así como de la mayor parte de los cataliza-
dores y aceleradores, pueden producir reacciones alérgicas se-
veras. Los ojos o la piel pueden sensibilizarse con el tiempo, Áreas de trabajo
aunque no se observen indicios de irritación. Una vez que un
trabajador se ha sensibilizado a un tipo de adhesivoen particular, LAS AREAS EN las que se manejen adhesivos deberán estar
las reacciones alérgicas pueden impedirle trabajar cerca de él. separadasde otras operaciones. Estas áreas deberán contener los
EI manejo imprudente de los adhesivospor parte del personal de siguientes recursos además del equipo contra incendios apropia-
producción puede exponer a otras personas a materiales tóxicos do:
si no se observan las reglas de seguridad correctas. Por ejemplo,
los compañeros de trabajo pueden tocar herramientas, perillas (1) Un lavabo con agua corriente.
de puerta, interruptores de la iluminación u otros objetos conta- (2) Una ducha para ojos o fuente de enjuague.
minados por trabajadores descuidados. (3) Equipo de primeros auxilios.
Para el individuo normal, bastan los métodos de manejo (4) Sistema de ventilación.
apropiados que evitan el contacto entre el adhesivoy la piel. Con
ciertos tipos de formulaciones,es indispensable utilizar equipo Las estufas, prensas y demás equipo de curado deberán
protector, cremas protectoras o ambas cosas para evitar que ventilarse individualmente para eliminar gases y vapores. Se
entren en contacto con la piel. deberá contar con campanas de ventilación en las estaciones de
Los factores que deben considerarse para detenninar el alcan- mezcla y aplicación.
ce de las medidas precautorias por tomar incluyen:
(1) LA frecuencia y duración de la exposición. Dispositivosde protección

(2) El grado de peligro asociado al adhesivo específico.
(3) El disolvente o agente de curado empleado. SIEMPRE QUE SE trabaje con adhesivos potencialmente tóxicos,
(4) La temperatura a la que se realizan las operaciones. se deberá usar guantes de plástico o caucho. Si los guantes se
(5) El área de las posibles superficies de evaporación ex- contaminan, no deberán entrar en contacto con objetos que otras
personas podrían tocar con las manos desnudas. Los guantes
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puestas en el puesto de trabajo.
contaminados deberán desecharse o limpiarse siguiendo proce-
Todos estos elementos deberán evaluarse en términos de la dimientos que eliminen el adhesivo específico de que se trate.
operaciónindividual. La limpieza puede requerir disolventes, agua y jabón, o ambas
cosas. Las manos, brazos, rostro y cuello deberán cubrirse con
un ungüento o crema de barrera comercial. Este tipo de material
PROCEDIMIENTOSPRECAUTORIOS puede ofrecer protección a corto plazo y facilitar la eliminación
SE RECOMENDAN VARIAS medidas para el manejo y empleo de de los componentes del adhesivo con un lavado posterior.
adhesivos y materiales auxiliares. Siempre que exista la posibilidad de salpicaduras, deberán
usarse caretas completas para proteger los ojos. Si no, se reco-
Higiene personal mienda usar gafas o goggles. En caso de irritación, los ojos debe-
rán lavarse de inmediato con agua y recibir tratamiento médico
EL PERSONAL DEBERÁ conocer los procedimientos correctos a la brevedad posible.
para evitar el contacto de los disolventes, agentes de curado y Las personas que trabajen con los adhesivos deberán usar en
adhesivos base sin curar con la piel. Deberá contarse con duchas, todo momento indumentaria protectora. Las batas de taller, de-
lavabos,jabones neutros, toallas limpias, cremas reacondiciona- lantales u overoles pueden ser suficientes y deberán limpiarse
doras y equipo de protección. antes de volverse a usar.

862 PEGADO D E METALES CON ADHESIVO

Cagle, C. V. Handbook of Adhesive Bonding. Nueva York, Minford, J. D. “Evaluating adheesives for joining aluminum”,
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PREPARADO POR UN
COMITÉ INTEGRADOPOR:
E. R. Sampson, Presidente
Tafa,Incorporated
ROCIADO
R.A. Douty
WestinghouseElectric
Corporation
J. O. Hayden
Hayden Corporation
TÉRMICO J. E. Kelly
Eutectic Corporation
R.A. Sulit
Integrated SystemsAnalysts,
Incorporated
C. W. Case
864 Inco Alloys International
Introducción
Variaciones del proceso 866
Naturalezade los recubrimientos rociados 867
Equipo para rociado térmico 868
Depósitosde rociado fusionados 878
Tratamientos posteriores 880
Control de calidad 882
Propiedades 882
Aplicaciones 885
Seguridad 887
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ROCIADO i
TERMICO
INTRODUCCIÓN
HISTORIA GENERAL
AUNQUEELROCIADO térmico se ha estado usando desde princi- SUSTRATO
pios del siglo XX, muchas de las primeras aplicaciones se
-
ocupaban principalmente de reparaciones. A partir de 1960 el AIRE COMPRIMIDO CHORRO
número y la diversidad de los procesos, métodos y materiales de FILTRADO
rociado térmico han experimentado una expansión drástica. 1
Los avances tecnológicos en equipo, variaciones del proceso
y materiales y formas (alambre, varilla, cordón o polvo) dispo-
NISTRO
nibles han dado pie a múltiples aplicaciones nuevas y potencia-
les. En este capítulo sólo se reseñará la gama y el alcance actuales
de las variaciones del proceso y aplicaciones. Esta información
servirá como guía para conocer los equipos y consumibles que
pueden adquirirse, y como referencia para escoger la variación OXíGENO _I)
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del proceso idónea para cada aplicación. Se prestará atención al
establecimientode variables una vez que se ha elegido el rociado PISTOLA DE
térmico como proceso de producción o reparación. GAS COMBUSTIBLE-
ASPERSION
DE FLAMA
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Figura 28.1-Esquema de un sistema de rociado de
ELROCIADO TÉRMICOo aspersión térmica es un grupo de proce- flama de alambre
sos en los que materiales de recubrimiento metálicos o no metá-
licos finamente divididos se depositan fundidos o semifundidos
sobre un sustrato para formar un depósito de rociado térmico. El
material de recubrimiento puede venir en forma de alambre, va-
rilla, cordón o polvo. El material de aspersión se calienta hasta Cuando las partículas fundidas chocan con el sustrato, se
un estado plástico o derretido mediante una flama de gas oxi- aplanan y fonnan plaquetas delgadas que se ajustan a las irregu-
combustible, arco eléctrico, plasma, o por detonación de una laridades de la geometría de la pieza y a las otras partículas. Estas
mezcla de gases explosiva. El material caliente es expulsado de plaquetas se enfrían y solidifican rápidamente. Las capas suce-
la pistola de aspersión hacia el sustrato mediante un chorro sivas se acumulan hasta el espesor deseado conforme las partícu-
de gas. La mayor parte de los metales, cermets, óxidos y coin- las inciden sobre el sustrato, haciendo crecer, partícula por par-
puestos metálicos duros puede depositarse empleando una o más tícula, una estructura laminar como la que se muestra en la figura
de las variaciones del proceso, que también se conoce como 28.2.
“metalización”, “rociado metálico” o “rociado de flama”. En ia La adhesión entre el sustrato y el material de recubrimiento
figura 28.1 se muestra un diagrama de un sistema de rociado de puede ser mecánica, metalúrgica, química o de naturaleza com-
flama de alambre. binada. Tal vez se requiera un tratamiento térmico del recubri-
El sustrato por lo regular se hace más áspero antes de rociarlo, miento después del rociado para incrementar la resistencia de
generalmente con ráfagas de abrasivo empleando partículas de unión, por difusión o por reacción química entre el depósito
óxido de aluminio o de hierro enfriado. rociado y el sustrato.

ROCIADO TÉRMICO 865
El uso final de los recubrimientos rociados determina las

propiedades que deben tener, el tipo de consumible empleado y
la clase de equipo que se necesita.
PART~CULA
POROS/HUECOS
Fabricación
ELROCIADO TÉRMICO se utiliza ampliamente en la fabricación
de componentes de equipo originales. Por ejemplo, la industria
aeroespacial ha desarrollado cientos de aplicaciones. Además,
muchas aplicaciones marinas, de minería, de alimentos, automo
trices, del petróleo, de generación de energía eléctrica, de pro-
cesamiento térmico, de procesamiento quimico y electrónicas
emplean recubrimientos rociados térmicamente para obtener
resultados que ningún sustrato por sí solo puede ofrecer.
ADHESIÓN AL
SUSTRATO
Mantenimiento
Figura 28.2-Sección transversal de un recubrimiento LASINSTALACIONES INDUSTRIALES existentes ahorran cientos
típico que ilustra la estructura laminar de los Óxidos y de millones de dólares cada afio gracias al empleo del rociado
las inclusiones térmico para reparaciones y mantenimiento. Esto incluye no sólo
aplicaciones dentro de las plantas, sino también en el campo,
para recubrir estructuras y componentes de equipos. Si puede
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
usarse la aspersión ténnica, la reparación de componentes resul-
ta económica y además ahorra tiempo. Si hay corrosión o des-
La densidad del depósito de recubrimiento dependerá del tipo gaste, o ambas cosas, conviene considerar el rociado ténnico. El
de material, del método de deposición, de las condiciones de empleo de recubriinientos rociados, a menudo impregnados con
rociado y del procesamiento posterior. En general, la densidad selladores, goza de aceptación por parte de la industria de todo
alcanza entre el 85 y más del 90% de la densidad del metal de el mundo para tales aplicaciones. En muchos casos, la aplicación
aporte. Las propiedades del depósito dependen de factores tales de un rociado ténnico hace que el componente quede mejor que
como la porosidad, la cohesión entre las partículas depositadas, cuando era nuevo.
la adhesión al sustrato (que incluye la integridad de la interfaz)
y la química del material de recubrimiento.
LIMITACIONES
LOS INGENIEROS DE aplicaciones deben estar conscientes de la
SELECCIÓN DEL PROCESO naturaleza de los recubrimientos de rociado térmico, en contras-
ES PRECISO CONSIDERAR las condiciones de servicio esperadas te con la soldadura por fusión, y evaluarlos de manera acorde.
para poder escoger el proceso de rociado ténnico, procedimien- Por ejemplo, los recubrimientos para desgaste rociados ténnica-
tos, consumibles y requisitos de calidad. Este capítulo cubre los mente no deben preferirse a las superposiciones soldadas si se
conocimientos básicos de los procesos de rociado térmico y sus desea una resistencia al impacto elevada o resistencia a corro-
posibles aplicaciones. Hasta donde es posible, se dan también sión química agresiva durante el uso final del componente. Para
procedimientos de aplicación prácticos. Si se desea información estas aplicaciones, deben considerarse los recubrimientos fusio-
más detallada, puede consultarse la publicación de la AWS nados que tienen una verdadera unión metalúrgica. Además, el
Tlieririal Spraying Prnctice, Theory aiid Application. ingeniero debe tener en cuenta el efecto de la geometría de las
piezas sobre la calidad y la acumulación del recubrimiento. En
casos en que no es posible emplear recubrimientos fusionados,
VENTAJAS Y APLICACIONES se han obtenido resultados satisfactorios aplicando, encima de
Liri recubrimiento rociado, selladores escogidos para un entorno
LOS PROCESOS Y procedimientos de rociado térmico son espe- especifico.
cializados, pero se utilizan ampliamente en aplicaciones tanto El rociado térmico abarca un grupo de procesos, lo mismo
de fabricación como de iiianteiiiriiiento. La naturaleza de los que la soldadura por fusión, y la selección debe efectuarse si-
procesos de rociado térmico es inherenteniente siiiérgica; en guiendo el procedimiento normal. Por ejemplo, La inversión de
ellos intervienen muchos componentes y variables que, si inter- capital para equipo de plasma es diez veces mayor que para el
actiiaii y se aplican correctamente, producen un efecto de mayor rociado de arco. Es preciso considerar con detenimiento los
magnitud que el que tendrían individualmente. Pese a ello, es costos del equipo y del proceso.
necesario comprender cada componente y variable por separado La naturaleza heterogénea de los depósitos rociados da pie a
y en conjunto, para poder seleccionar y poiier en practica el pro- factores que sori exclusivos del rociado térmico:
ceso adecuado. Los antecedentes que proporciona este capitii-
io ayudarán al usuario a adaptar ese proceso a aplicaciones par- (1) La microdureza es menor que la del consuinible de
t i ciilares. a s persión origina I.

866 ROCIADO TERMICO
(2) La resistencia de la unión es mecánica, metalúrgica o CONSUMIBLES DE ASPERSIÓN

combinada, y puede modificarse de diversas maneras.
(3) i a s densidades del depósito son menores que el 100%. U S MATERIALES QUE se rocían vienen en forma de alambre
(4) Los esfuerzos de contracción pueden afectar la resisten- (tanto sólido como con núcleo), varilla, cordón (un tramo conti-
cia de la unión en ciertas configuraciones y aplicaciones. Si la nuo de tubo plástico relleno de polvo) o polvo. El rociado con
geometría de las piezas presenta problemas, se debe escoger cordón se emplea principalmente en Europa. Muchos metales,
materiales que no encojan mucho. óxidos, cerámicas, compuestos intermetálicos,algunos plásticos
(5) Los depósitos rociados térmicamente por lo regular tie- y ciertos tipos de vidrio se pueden depositar con uno o más de
nen cierta porosidad, pero es posible aplicar selladores para los procesos.
minimizar la penetración de medios corrosivos en el recubri-
miento.

LOS PROCESOS DE rociado térmico pueden clasificarse en dos (1) Tipo y propiedades del material de recubrimiento.
grupos básicos, según el método de generación del calor. Los del (2) Condición del material de la pieza de trabajo, incluyendo
grupo I emplean gases combustibles como fuente de calor, en la geometría.
tanto que los del grupo II se valen de la energía eléctrica (véase (3) Requisitos de servicio del producto recubierto.
la tabla 18.1).Se genera calor adicional durante el impacto en el (4) Tratamiento posterior del producto recubierto.
rociado de flama hipersónico, cuando el material rociado cede
su energía cinética. Hablaremos más de esto en la sección sobre
rociado hipersónico. Rociado de flama hipersónico
DOS TIPOS DE pistolas de aspersión hipersónicas son las de
GRUPO I: COMBUSTIÓN detonación y las de flama continua.
La pistola de detonación opera según principios bastante
distintos de los de otros métodos de rociado con flama. Este
Rociado de flama subsónico equipo calienta y proyecta repetidamente cargas de polvo hacia
ENEL ROCIADO de flama subsónico, el material de aspersión se un sustrato mediante detonaciones sucesivas de una mezcla
alimenta a una flama de gas oxicombustible, la cual lo funde. Ya explosiva de oxígeno y acetileno en la cámara de la pistola.
sea que el material esté en forma de alambre, varilla o polvo, ia Las pistolas hipersónicas de flama continua empleadas en
fuerza de la flama impulsa las partículas fundidas para que Estados Unidos emplean una flama de propileno-oxígeno. Los
choquen contra el sustrato. operadores de otros países prefieren etileno, hidrógeno o propa-
Es posible rociar con la flama una amplia variedad de mate- no como gases combustibles. El polvo se introduce al soplete
riales en estas formas. Los materiales que no pueden fundirse empleando nitrógeno como portador. El soplete está diseñado
con una flama de gas oxicombustible, y los que se queman o se para confinar al polvo en el centro de la flama. Las partículas
oxidan severamente en la flama oxicombustible, no pueden salen de la pistola a velocidades que generalmente rebasanmach
rociarse con flama. 4. Esta velocidad es mucho mayor que la que alcanza la genera-
lidad de los métodos de aspersión. La energía cinética liberada
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Se dispone de accesorios para rociado con flama, como Cho-

rros de aire y capuchones de aire, para modificar las caracterís- al chocar las partículas contra el sustrato contribuye calor adi-
ticas de ia flama. Estos accesorios pueden servir para ajustar la cional que promueve la adhesión, produce densidades altas e
forma de la flama y la velocidad de los materiales rociados. incrementa apreciablemente la dureza.
Los materiales se depositan en múltiples capas, cada una de
las cuales puede tener un espesor tan pequeño como 130 ,um
(0.0005pulg) por pasada. El espesor total del material deposita-
do dependerá de varios factores, incluidos los siguientes: GRUPO II: ELÉCTRICO
Rociado con arco

Tabla 28.1 LOS MATERIALES DE aspersión que se emplean en el rociado con
GruDos básicos del rociado térmico arco, conocido comúnmente como “rociado con arco eléctrico”,
Grupo I Grupo II son metales y aleaciones en forma de alambre, y polvos conte-
Combustión Eléctrico nidos en una funda metálica (alambre con núcleo). Dos alambres
1. Flama 1, Arco
de alimentación continua son fundidos por un arco que se forma
a. Subsónico 2. Arco de plasma entre ellos. Ei metal fundido se atomiza y proyecta hacia el
b. Hipersónico 3. Plasma acoplado por inducción sustrato mediante un chorro de gas de alta velocidad, que por lo
regular es aire, aunque se han efectuado trabajos recientes

empleando otros gases. Este método está limitado a la aspersión Rociado de plasma al vacío
de consumibles que pueden moldearse en forma de alambre.
ELROCIADOAL vacio es una variación del rociado de plasma que
se realiza en una cámara de vacio. La ventaja del proceso es la
Rociado de plasma eliminación de óxidos del depósito. Esto resulta ventajoso sobre
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
todo en aplicaciones de motores de aeronaves. El costo de este

ELROCIADO DE plasma es un proceso de aspersión térmica en el equipo es unas diez veces mayor que el del equipo de rociado de
que se emplea una pistola de arco de plasma no transferido para plasma estándar. Los costos de operación también son más altos.
crear un plasma de arco que funde y proyecta el material de
recubrimento hacia el sustrato. Rociado de plasma acoplado por inducción
El término arco no transferido significa que el arco de plas-
ma queda contenido dentro de la pistola, y que el sustrato no ELEQUIPO PARA rociado de plasma acoplado por inducción crea
forma parte del circuito eléctrico. EI arco se mantiene entre un una región de arco a ultraalta temperatura de 50 mm (2 pulg) de
cátodo de tungsteno y una boquilla constrictora que funge como diámetro por 150 mm (6 pulg) de largo, en la cual se inyectan
ánodo. Un gas inerte o reductor a presión se introduce en el los polvos. El polvo se calienta a lo largo de un trayecto bastante
espacio anular entre el ánodo y el cátodo, donde se ioniza, más largo que en las pistolas de aspersión de plasma compara-
alcanzando temperaturas de hasta 17 000°C (30 000°F). El bles. La prolongación del tiempo de residencia del polvo permite
plasma caliente sale por la boquilla en forma de chorro de alta usar partículas más grandes, asegura la fusión de las partículas
velocidad. EI material de recubrimiento pulverizado se inyecta y produce un recubrimiento más consistente.
en el chorro de gas caliente, donde se funde y es proyectado Dado el tamaño del equipo, este sistema tiene limitado el
hacia el sustrato. movimiento del soplete, y no es muy transportable.
NATURALEZA DE LOS RECUBRIMIENTOS ROCIADOS

ELÉXITOEN el empleo de recubrimientos rociados térmicamente ADHESIÓN DEL RECUBRIMIENTO
depende de que se sigan cuidadosamente los procedimientos
especificos del proceso. Esta es una regla fundamental del rocia- LAUNIÓN ENTRE el recubrimiento y el sustrato puede ser mecá-
do térmico, y cualquier desviación respecto a las normas de una nica o metalurgica. En la adhesión influye una combinación de
aplicación en particular, o la falta de atención a los detalles, factores como ( I ) material del recubrimiento, (2) tamaño de las
sobre todo a la preparación, producirá resultados no confiables. partículas rociadas, (3) condición y geometría del sustrato, (4)
Los sistemas de recubrimiento rociado tienen cuatro compo- grado de aspereza del sustrato, ( 5 ) limpieza de la superficie, (6)
nentes básicos: tipo de sustrato, adhesión necesaria del recubri- temperatura de la superficie antes y después del rociado, y
miento, estructura del recubrimiento y acabado. durante él, (7) velocidad de impacto de las particulas, (8) tipo de
material base y (9) ángulo de rociado.
SUSTRATOS
ENTRELOS SUSTRATOS a los que se aplican los recubriinientos
ESTRUCTURA DEL RECUBRIMIENTO
rociados térmicamente están los metales, óxidos, cerámicas, LAESTRUCTURAY la química de los recubrirnientos rociados en
vidrio, la mayor parte de los plásticos y madera. No todos los aire son diferentes de las del mismo material en forma forjada o
materiales de aspersión pueden aplicarse a todos los sustratos, prerrociada.
ya que algunos requieren técnicas especiales o son sensibles a ia Las diferencias en la estructura y la quimica se deben a la
teinperat ura. naturaleza incremental del recubrimiento y a su reacción con los
EI sustrato requiere preparación para todos los procesos de gases del proceso y la atmósfera que rodea al material de as-
rociado témiico, y es virtualmente la misma para todos los persión mientras se encuentra en estado líquido. Por ejemplo,
procesos. Dos pasos importantes son: (1) limpiar la superficie cuando se utiliza aire u oxígeno como gas de proceso, se forman
para eliminar contaminantes que iiihiban ia adhesión entre el óxidos del material de aspersión mientras las partículas están en
recubrimiento y el sustrato y ( 2 ) hacer más áspera la superficie tránsito y fonnan parte del recubrimiento.
del sustrato para crear irregularidades (puntos de anclaje) que Los recubriiiiientos metálicos tienden a ser porosos y quebra-
ofrezcan un área superficial efectiva más grande y así aumenten dizos, y diferir en cuanto a su dureza respecto al material
la adhesión del recubrimiento y la resistencia mecánica de la coiisumible original. Las estructuras de los recubrimientos re-
unión. cién rociados serán similares en su naturaleza laminar, pero
También debe prestarse atención a la geometria de las piezas presentarán características variables, dependiendo del proceso
(que no tenga bordes filosos donde tenniiie el recubrimiento) y de aspersión empleado, de los paránietros del proceso, de las
al material base (efecto de los agentes de limpieza, el tipo de técnicas empleadas y de la naturaleza del material de aspersión
abrasivo y la presión de las ráfagas). aplicado.

868 R O C I A D O T E R M I C O
La densidad del recubrimiento variará con la velocidad de las

partículas, la temperatura de la fuente de calor del proceso de
VELOCIDAD: m/s
aspersión y de la cantidad de aire utilizada. La densidad también
variará con el tipo de polvo, su tamaño de grano, la tasa de 300 600 900
aspersión, la distancia entre la pistola y el sustrato y el método
de inyección.
o POLVO
EI examen microscópico es la única forma de evaluar la SUBSÓNICA 0ALAMBRE,CORDÓN
HIPERS~NICA
calidad en el aspecto de porosidad.
En la figura 28.3 se dan las velocidades de impacto medias
-
de las partículas para varios procesos de rociado térmico.
La naturaleza de Ia unión en la condición “recién rociada”
puede modificarse mediante un tratamiento térmico posterior.
PLASMA
La modificación se efectúa por difusión, reacción química, o
ambas cosas, entre el recubrimiento y el sustrato.
BAJA ENERGíA O
ALTA ENERGíA
c I 1
Figura 28.3-Velocidades de impacto medias de ias

partículas para diversos procesos de rociado térmico
EQUIPO PARA ROCIADO TÉRMICO

EQUIPO PARA ROCIADO DE FLAMA reductoras. Los cambios significativos en el aspecto de la flama
no son tan obvios cuando se usa alguno de los otros tres gases.
UN SISTEMADE rociado de flama típico consiste de io siguiente: EI hidrógeno, que se utiliza ocasionalmente, y el propano son
apropiados para rociar con flama metales de bajo punto de fusión
como el aluminio, estaño, cinc y metal babbitt. En la tabla 28.2
(1) Pistola de aspersión.
se dan las temperaturas de la fuente de calor para diversos gases
(2) Material de aspersión y equipo de alimentación asociado.
combustibles.
(3) Suministros de oxígeno y gas combustible, reguladores
de presión y medidores de flujo.
(4) Una fuente de aire comprimido con unidad de control, si Controles del gas
se requiere.
(5) Mecanismo para sujetar la pieza de trabajo. SE UTILIZAN MEDIDORES de flujo para el oxígeno y el gas
(6) Dispositivo de manejo de la pistola o la pieza de trabajo combustible a fin de controlar con precisión la proporción de los
en el caso de procesamiento semiautomático o automático, gases y la intensidad de la flama. Esto hace posible tasas de
según se requiera. aspersión más altas que si el flujo de los gases se controlara con
(7) Anillo de enfriamiento por aire, chorro de aire o sifón. válvulas. Como las partículas fundidas están expuestas a oxíge-
no, se fonna sobre ellas una capa de óxido, incluso cuando se
emplea una mezcla de gases reductora. El espesor de la película
EI diseño de la pistola depende del tipo de material que se va de óxido no varía mucho cuando cambia la proporción gas
a rociar y de su forma física (alambre, varilla, cordón o polvo). combustible/oxígeno.
En sistemas automatizados, la pistola o la pieza de trabajo, o
ambas, son impulsadas por mecanismos diseñados para producir
la configuración de depósito deseada.
Los cuatro gases combustibles de uso más común para el Tabla 28.2
Temperaturas de la fuente de calor
rociado de flama son: acetileno, propano, metialcetileno propa-
dieno (MPS) y propileno.’ El acetileno combinado con oxígeno Fuente Temperatura, O F Temperatura, O C
produce la temperatura de flama más alta. Las características Acetileno, oxígeno 5625 31O0
distintivas de la flama de oxiacetileno facilitan el ajuste de l a Arcos y plasmas 4000-15000 22OO-83O0
estequiometría para producir condiciones oxidantes, neutrales o Hidrógeno, oxígeno 4875 2690
MPS, oxígeno 5200 2870
Gas natural, oxígeno 4955 2735
1. Las propiedades de éstos y otros gases oxicornbustibles se describen en el Propano, oxígeno 4785 2640
capitulo 14.
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ROCIADO TERMICO 869
Suministro d e aire comprimido puede usar gas inerte en vez de aire. Se emplean boquillas y tapas
de aire de diversos tamaños para manejar alambres de distintos
PARAOBTENER UN depósito de calidad, es muy importante que diámetros. La disposición de los chorros de gas oxicombustible
el aire comprimido empleado para atomizar y proyectar el y de los orificios para el aire comprimido difiere según el
material de recubrimiento fundido esté limpio y seco. Si contie- fabricante, lo mismo que los mecanismos para alimentar el aire
ne aceite o agua, la atomización del material rociado será defi- a la flama.
ciente o irregular, la resistencia mecánica de la adhesión se Si la velocidad de alimentación del alambre es excesiva, la
reducirá y la calidad del depósito sufrirá un menoscabo. Se punta del alambre se extenderá más allá de la zona caliente de
recomienda instalar posrefrigeradores o una capa desecante con la flama y no se fundirá ni atomizará como es debido. Esto pro-
filtros químicos entre la fuente de aire y la unidad de aspersión. duce depósitos irregulares. Si la alimentación es demasiado lenta,
Es importante que la presión del aire se regule con exactitud para el metal se oxidará excesivamente, y es posible que el alambre
que la atomización sea uniforme. se fusione a la boquilla. Estos depósitos tienen un alto contenido
de óxido.
Las unidades de rociado de alambre son de diversos tamaños.
EQUIPO PARA ROCIADO Las unidades pequeñas que se sostienen en la mano se manipulan
DE ALAMBRE CON FLAMA de manera muy similar a las pistolas de aire para pintar. A me-
nudo se utilizan para aplicar recubrirnientos protectores de alu-
ENEL ROCIADO de alambre con flama, el alambre metálico que minio o cinc a objetos grandes como tanques, cascos de buques
se va a depositar normalmente se alimenta a la pistola continua- y puentes. Las unidades de mayor tamaño por lo regular se
mente desde un rollo o bobina. En algunos casos, se emplean disetïan para manipularse mecánicamente y rociar piezas en
tramos de varilla metálica. movimiento.
En la figura 28.4 se muestra la sección transversal de una pis-
tola de aspersión de alambre con flama típica. La pistola consiste
esencialmente en dos subunidades: una unidad impulsora que EQUIPO PARA ROCIADO DE VARILLA
alimenta el alambre y una cabeza de gas que controla y mezcla
los flujos de gas combustible, oxígeno y aire comprimido. Los
CERAMICA CON FLAMA
principios de operación de todas las pistolas de gas del tipo que ELROCIADO DE varilla ceramica con flama es similar al rociado
usa alambre son similares. En la figura 28.5 se muestra un equipo de flama con alambre: rodillos de impulso de plástico en ia
comercial para rociado de alambre con flaina. pistola alimentan sucesivamente tramos rectos de varilla cerá-
La unidad alimentadora del alambre consiste en un motor y mica a la flama.
rodillos impulsores, que pueden funcionar con aire o electrici- La unión entre un depósito de cerámica y el sustrato es de
dad, con controles de velocidad ajustables que pueden ser me- naturaleza mecánica. Las partículas semifundidas se aplastan y
cánicos, electromecánicos, electrónicos o neumáticos. adquieren la forma de la superficie preparada; por tanto, ia pre-
El alambre se alimenta a través de un orificio central en la paración de las superficies es indispensable para que el depó-
boquilla, donde se funde por la acción de una flama coaxial. La sito se adhiera firmemente.
flama está rodeada por una corriente coaxial de gas comprimido, EI equipo para el rociado de varilla cerámica con flama es
usualmente aire, que cizalla el material fundido formando gotas similar al de rociado con alambre (figura 28. i), aunque requiere
y lo impulsa hacia el sustrato. En aplicaciones especiales, se mayor cuidado en el ajuste de las variables de aspersión por el
n
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CHORRO DE ROCIADO
GAS COMBUSTIBLE-
1O2 a 254 mm
AIRE ATOMIZADOR (4 a 1O pulg)
SUSTRATO
PREPARADO
Fiaura 28.4-Sección transversal de una ristola de asDersiÓn de flama de alambre. varilla o cordón tiDica

870 ROCIADO TÉRMICO
(10) Mulita.
(11) Titanato de calcio.
Cada material de recubrimiento cerámico tiene característi-
cas, aspectos económicos, ventajas y limitaciones específicos.
El material se selecciona porque confiere propiedades específi-
cas en las condiciones de servicio, después de considerar debi-
damente los siguientes factores:
(1) Características térmicas, eléctricas y químicas.
(2) Punto de fusión.
(3) Adherencia o fortaleza de la unión.
(4) Densidad.
(5) costo.
Entre las cualidades importantes de los depósitos de rociado

cerámicos están:
(1) Buena adherencia a diversos sustratos.
(2) Aplicación económica con espesores controlados.
(3) Buenas propiedades físicas y químicas.
(4) Baja conductividad térmica y eléctrica.
(5) Alta resistencia al desgaste.
( 6 ) Buenas características de acabado.
ROCIADO DE POLVO CON FLAMA

ENELROCIADO de polvo con flama, el material que se va a rociar
se alimenta a la pistola en forma de polvo desde una tolva. La
tolva puede estar situada lejos de la pistola o montada sobre ella.
El polvo puede aspirarse o transportarse a la flama por un sistema
de alimentación de aire, mediante el chorro de oxígeno o por
gravedad. La flama funde el polvo y lo proyecta hacia el sustrato
por la acción ya sea de un chorro de aire comprimido o de los
gases de combustión. En la figura 28.6 se muestra un soplete de
rociado de polvo con flama de hipervelocidad en operación.
En todos los procesos de rociado térmico de polvos, la tasa
de alimentación de las partículas afecta ia estructura y ia eficien-
cia de depósito del recubrimiento. Si la materia prima no se ca-
lienta como es debido, la eficiencia de depósito disminuirá rápi-
Figura 28.5-Equipo para rociado de alambre de gas
oxicombustible capaz de rociar alambres que van damente, y el recubrimiento contendrá partículas no fundidas
desde aleaciones de bajo punto de fusión (metal de atrapadas. Si la velocidad de las partículas es demasiado baja,
Babbitt) hasta aceros de alto punto de fusión. EI rollo parte del polvo se volatilizará, lo que deteriorará la calidad del
de arriba contiene alambre de aluminio y el de abajo recubrimiento y elevará los costos de operación.
~~~
alambre de acero al carbono El equipo para rociado de polvo con flama es más sencillo y
menos costoso que el de rociado con plasma. Sin embargo, la
velocidad de rociado con flama es menor. El equipo se diseña
punto de fusión tan elevado y la conductividad térmica tan baja de modo que pueda transportarse con facilidad.
de los materiales cerámicos en comparación con los metales. Un caso especial es una pistola de rociado de polvo con flama
Algunos materiales cerzimicos que se aplican con esta técnica similar a un soplete de soldadura con oxiacetileno. El polvo que
se va a rociar se introduce a una cierta tasa en el chorro de gas
antes de que salga de la boquilla; no se usa aire comprimido. El
Alúmina-titania. soplete puede usarse para precalentar o fusionar depósitos rocia-
Alúmina. dos cuando no se inyecta polvo en el chorro de gas.
Zirconia. Con el método de polvo pueden rociarse metales, cerámicas
Oxidos de tierras raras. y mezclas metal-cerámica. Los metales son por lo regular alea-
Silicato de Zirconio. ciones duras diseñadas para aplicaciones específicas resistentes
Zirconato de magnesio. al desgaste o a la corrosión. Los compuestos metálicos muy du-
Titanato de bario. ros, como los carburos y boruros, pueden mezclarse con polvos
Oxido de cromo. metálicos para formar un recubrimiento compuesto resistente al
Magnesia-alúmina. desgaste. El grado de fusión de ias partículas de polvo rociado
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ROCIADO TERMICO 871
Figura 28.6-Pistola de aspersión de gas oxicombustible de hipervelocidad (Obsérvese el patrón rómbico que
- resulta de la velocidad de salida supersónica. La pistola está rociando carburo de tungsteno en polvo).
depende tanto del punto de fusión del material como del tiempo para llevar el polvo por un tubo a presión hasta la pistola y
durante el cual las partículas están expuestas al calor de la flama dispositivos para la aceleración de polvos a altas velocidades a
(llamado tiempo de permanencia). Los polvos con bajo punto de presión atmosférica. Estos refinamientos tienden a mejorar la
fusión se derriten por completo, y los de alto punto de fusión, tasa de flujo, y a veces a aumentar la velocidad de las partículas,
como las cerámicas, posiblemente se fundan sólo en la superficie lo que mejora la resistencia de adhesión y la densidad del re-
de las partículas. cubrimiento.
A causa de las bajas velocidades y temperaturas empleadas,
los recubrimientos producidos por rociado de polvo con flama
generalmente tienen menor resistencia de adhesión, mayor po-
ROCIADO POR DETONACIÓN
rosidad y menor resistencia global a la corrosión que los recu- ELROCIADOPOR detonación se efectúa con una pistola de diseño
brimientos producidos por otros procesos de rociado. especial como la que se muestra en la figura 28.7. La pistola de
EI polvo de aspersión puede ser metal puro, una aleación, un detonación es diferente de los demás dispositivos de rociado por
material compuesto, un carburo, una cerámica o cualquier coin- combustión. Aprovecha la energia de explosiones de mezclas de
binación de estos materiales. EI proceso se emplea para aplicar oxígeno y acetileno, en vez de una flama estable, para lanzar
recubrimientos de aleaciones metálicas “autofundentes”. Estos particulas pulverizadas hacia la superficie del sustrato. EI depó-
materiales contienen boro y silicio, que actúan como agentes sito resultante es extremadamente duro y denso, y se adhiere
fundentes, y se minimiza la oxidación. La fusión o creación de fuertemente.
enlaces metálicos con un sustrato de metal se logra calentan- La pistola de detonación, que se muestra en forma esquemá-
do el depósito hasta su intervalo de temperatura de fusión. La tica en la figura 28.8, consiste en un cañón largo en el que se
temperatura de fusionado suele estar por encima de los 1040°C introduce una mezcla de oxígeno, gas combustible y material de
(1900°F) y se alcanza gracias a una fuente de calor de cualquier recubrimiento en polvo suspendido en nitrógeno. La mezcla de
tipo, como flama, bobina de inducción u homo. oxigeno-acetileno se enciende mediante una chispa eléctrica
Una pequeña parte del gas se desvía para que transporte el vanas veces por segundo, creando una serie de ondas de deto-
polvo desde la tolva hasta el chorro de gas oxicombustible, doii- nación controladas (frentes de flama) que aceleran y calientan
de el polvo se funde y es proyectado por la flaina hacia el sus- las partículas de polvo conforme avanzan a lo largo del cañón.
trato. AI salir las partículas, alcanzan velocidades de aproximadamen-
Entre las variaciones del proceso de rociado de polvo con te 760 m/s (2500 pie+). Después de cada expulsión de polvo,
flaina están el empleo de gas comprimido para alimentar el polvo la unidad se purga con nitrógeno antes de detonaciones sucesi-
a ia flama, chorros de aire adicionales para acelerar las partículas vas. Las detonaciones, a razón de varias por segundo, engrosan
fundidas, un alimentador remoto de polvos provisto de gas inerte el recubriinieno hasta el espesor deseado.
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872 R O C I A D O T É R M I C O
Figura 28.7-Equipo para rociado por detonación
Con la pistola de detonación se alcanzan temperaturas de más por detonación. Gracias a io elevado de las velocidades de
de 3315°C (6000"F), mientras que un sistema de refrigeración incidencia, ias partículas rociadas se adhieren muy fuertemente
de dióxido de carbono mantiene la temperatura del sustrato por al sustrato.
debajo de los 150°C (300°F).
El espesor del recubrimiento varía entre 50 y 500 pm (0.002
y 0.02 pulg). Este proceso produce un nivel de ruido que rebasa
los 150 decibeles, por lo que se instala en un recinto aislado ROCIADO CON ARCO
acústicamente. La operación de recubrimiento en sí es totalmen- EL PROCESO DE rociado con arco se vale de un arco entre dos
te automática y de control remoto. La elevada velocidad de inci- alambres (de material de aspersión) que se mantienen aislados
dencia de las partículas produce una adhesión muy fuerte con el uno del otro y avanzan automáticamente para encontrarse en
sustrato, y pueden obtenerse acabados excelentes. La porosidad cierto punto dentro de un chorro de gas atomizador. Una dife-
del recubrimiento es baja. rencia de potencial de 18 a 40 volts aplicada entre los alambres
inicia un arco en el punto donde convergen, fundiendo las puntas
ROCIADO DE COMBUSTION CONTINUA de ambos alambres. Un gas atomizador, por lo regular aire com-
primido, se dirige a la zona dei arco, donde cizalla gotitas fundi-
EL EQUIPO PARA el proceso de rociado de combustión continua das que forman un rocío atomizado.
es similar al de rociado subsónico con flama, en cuanto a que un La velocidad del gas por la boquilla atomizadora puede regu-
gas combustible como el propileno se quema con oxígeno para larse dentro del intervalo de 4.0 a 5.5 m/s (800 a 1100 pieslmin)
suministrar calor. El polvo que se va a rociar se suspende en un para controlar las caracteristicas del depósito. Las partículas de
gas portador (nitrógeno) y se inyecta axialmente en el soplete. metal fundido son expulsadas del arco a razón de varios miles
La boquilla de la pistola hipersónica restringe el flujo del gas y de partículas por segundo.
produce velocidades de salida de hasta 900 m/s (3000 piesls). En comparación con el rociado de alambre con flama, la
Los depósitos rociados con flama que produce la pistola cantidad de óxidos metálicos se controla mejor y las velocidades
hipersónica son similares a los que se obtienen con el rociado de aspersión son más altas en el rociado de alambre con arco.

ROCIADO TERMICO 873
MATERIAL
ROCIADO
POLVO +
GAS INERTE PARA PURGAR
SUSTRATO
GAS COMBUSTIBLE
Figura 28.8-Disposición esquemática de una pistola de detonación de oxígeno-gas combustible
Por esta razón, el rociado con arco a menudo resulta más zonas de difusión, o ambas cosas, después del impacto con el
económico. sustrato. Estas reacciones localizadas forman diminutos puntos
La unidad de control dei alambre consiste en dos carretes (o de soldadura con buena resistencia cohesiva y adhesiva. h i , los
bobinas) de alambre aislados entre si y conectados a la pistola recubrimientos adquieren una fortaleza de adhesión excelente.
de aspersiónmediante tubos guía flexibles aislados. El diámetro Ei proceso de rociado de alambre con arco puede depositar a
de los alambres varía entre 1.6 y 3.2 mm (1/16 y 1/8 pulg). tasas tan bajas como 0.45 kg/h (1 lb/h). También pueden alcan-
zarse tasas de deposición más altas que las posibles con otros
procesos de aspersión. Los factores que controlan la tasa de
Equipo de arco aplicación son la especificación de comente de la fuente de
EN LA FIGURA 28.9 se muestra de manera esquemática una potencia y la velocidad de alimentación del alambre máxima
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pistola de aspersión de alambre con arco. Se requiere una fuente permisible para transportar la potencia disponible.
de potencia tipo soldadura para mantener el arco entre los dos Normalmente se usan fuentes de potencia de corriente conti-
alambres. nua y potencial constante para el rociado de alambre con arco;
La temperatura del arco excede el punto de fusión del mate- un alambre es positivo (ánodo) y el otro es negativo (cátodo). La
rial de aspersión. Durante el ciclo de fusión, el metal se sobre- punta del alambre del cátodo alcanza una temperatura mayor que
calienta hasta el punto en que puede haber cierta volatilización, la del ánodo, y se funde con mayor rapidez; en consecuencia, las
sobre todo en el caso del aluminio y el cinc. La elevada tempe- partículas atoinizadas del cátodo son mucho más pequeñas que
ratura de las partículas produce interacciones metalúrgicas o las del alambre del ánodo cuando los dos alambres tienen el
mismo diámetro.
La fuente de potencia, que suministra un voltaje de 18 a 48
volts, permite operar con una amplia gama de metales y aleacio-
nes. La brecha del arco y el tamaño de las partículas rociadas
BASTIDOR PLACA RE-
SUST RATO aumentan con el voltaje, el cual debe mantenerse en el nivel más
AISLADO bajo posible que produzca un arco estable, a fin de obtener
\ DEPÓSITO recubrirnientos uniformes y con densidad máxima.
Operaciones de los sistemas

Los SISTEMAS DE rociado de alambre con arco pueden operarse
desde una consola de control o desde la pistola. La consola de
control cuenta con los interruptores y reguladores necesarios para
controlar y vigilar los circuitos operativos que alimentan potencia
a la pistola y controlan el procedimiento de aspersión, a saber:
(1) Una fuente de potencia de estado sólido de comente
continua, por lo regular del tipo de voltaje constante.
GUíA DEL (2) Un sistema de alimentación de doble alambre.
ALAMBRE
(3) Un suministro de gas comprimido con reguladores y
medidores de flujo integrados a la unidad de control.
Figura 28.9-Vista esquemática de una pistola de (4) Una pistola de rociado con arco y los interruptores perti-
aspersión de arco con alambre nentes.

Se incluyen controles para la presión y la tasa de flujo del gas ROCIADO CON ARCO DE PLASMA
atomizador, la velocidad de alimentación de los alambres y los
requerimientos de potencia del arco. En casi todos los equipos ELTÉRMINO “ARCO de plasma” se emplea para describir una fa-
la pistola de aspersión cuenta con interruptores para activar la milia de procesos de trabajado de metales utilizados para rociar,
alimentación del alambre y el flujo de gas atomizador. soldar y recubrir por fusión y cortar. Todos se valen de un arco
Los costos de energía y mano de obra son menores en el caso constreñido para producir una concentración elevada de energía
del rociado de alambre con arco en virtud de su mayor tasa de térmica. La constricción del arco se logra haciendo que el arco
deposición, menor mantenimiento,bajo costo del gas, y mayores eléctrico pase por un orificio. Durante el calentamiento, el gas
eficiencias de deposición. Un efecto adverso del alto nivel ener- acompañante se ioniza parciahente, produciendo un plasma. En
gético de las partículas atomizadas es su tendencia a cambiar de el rociado con plasma, un arco no transferido se estabiliza entre
composición por oxidación o vaporización, o ambas cosas. La un electrodo y una boquilla constrictora. El sustrato no forma
naturaleza de estos efectos es compleja pero pueden minimizarse parte del circuito eléctrico.
prestando atención a la selección del alambre. Los componentes de turbinas y motores a reacción se
El método de rociado con arco es menos versátil que los exponen a condiciones de servicio extremas. Los materiales
métodos de flama y plasma, porque no es posible emplear polvos de ingeniería existentes no resisten estas condiciones sin un
ni materiales no conductores. En general, las velocidades y recubrimiento protector rociado termicamente. En muchos
temperaturas de las partículas son más altas que en el rociado de casos, El recubrimiento rociado consiste en óxidos y carburos
alambre con flama pero menores que en el rociado con plasma. cerámicos que requieren temperaturas más altas que las alcan-
Es posible lograr uniones más resistentes con algunos mate- zables con procesos de flaina y de arco. EI proceso de rociado
riales si la primera pasada se rocía empleando un voltaje de arco con plasma se desarrolló para satisfacer estas necesidades. A su
alto, una tasa de flujo de gas baja y una distancia pistola-trabajo vez, este proceso estimuló el desarrollo de una nueva familia de
corta. Esto se conoce como modalidad de capa de adhesión. materiales y técnicas de aplicación para una gama mucho más
Estas condiciones producen partículas gruesas muy calientes amplia de aplicaciones industriales. El rociado con plasma com-
que se adherirán bien al sustrato. Para evitar un sobrecalenta- plementa los procesos más antiguos de rociado con flama y con
miento del sustrato, la velocidad de recorrido paralela al sustrato arco.
es alta, sobre todo si el rociado es a mano, ya que la velocidad El proceso maneja materiales pulverizados en un plasma (gas
de recorrido no se controla automaticamente. caliente ionizado o disociado) como fuente de calor. Los genera-
Después de aplicarse la primera capa en toda la superficie,el ro- dores de plasma producen temperaturas controladas desde 2200
ciado subsecuente se efecúa con presión de gas estándar, el vol- hasta 8300°C (4000 a 15 oOO°F),capaces de fundir casi cualquier
taje de arco más bajo posible que produzca un arco estable, y la sustancia.
distancia pistola-trabajonormal. Estas condiciones aseguran que: En el proceso de rociado con plasma, un gas o una mezcla de
gases se hace pasar por un arco eléctrico entre un cátodo de
(1) El tamaño de las partículas rociadas será pequeño. aleación de tungsteno alineado coaxialmente y un orificio dentro
.(2) Habrá un mínimo de pérdida de constituyentes de alea- de un ánodo de cobre. El proceso se ilustra en la figura 28.10. El
ción. gas que pasa por el orificio se ioniza. La temperatura del plasma
(3) El patrón de rociado será concentrado. ionizado es mucho más alta que la producida por una flama de
(4) La tasa de fusión será alta. combustión.
BOQULLA
CÁTODO DE
TUNGSTENO COBRE)
111
PLASMA
‘i ‘4 Ø / u,
- punoonnconpín
I V , II 1w Y L I IVUIV III
/GASDEARCO / \ POLVO Y
CONEXIÓN
ELECTRICA (-) Y
SALIDA DE AGUA
ELECTRICA (+)
Y ENTRADA
1-
CONEXIóN GAS PORTADOR
64 a 152 m m
(2.5 a 6 pulg)
DE AGUA PREPARADO
Figura 28.10-Corte seccional de un soplete para rociado con arco de plasma
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CONTROLES DEL
POLVO Y ALIMENTADOR DOBLE
PLASMA Y
GASES DEL LOS GASES DE POLVOS
PLASMA I i d?
PISTOLA
DE,ASPER-
SION DE
PLASMA
Figura 28.1I-Sistema completo de rociado con plasma
EQUIPO Fuente de potencia

UN SISTEMA DE rociado con plasma consiste en una pistola de Las fuentes de potencia para el rociado con plasma deben
plasma, una fuente de potencia, un sistema de alimentación de tener las siguientes características:
polvos y los dispositivos de fijación y recorrido asociados. Esto
se muestra esquemáticamente en la figura 28.11 (1) Salida de cc de corriente constante.
(2) Voltajes de circuito abierto y de carga variables.
(3) Control de comente variable.
(4) Bajorizo.
Diseño del soplete (5) Buena regulación.
EXISTEN
VARIOS DISEÑOS de pistolas de aspersión con plasma. (6) Capacidad para iniciar el arco.
En la figura 28.12 se muestra una pistola de 80 kW. En todos los
Las unidades tipo rectificador, de estado sólido, generalmen-
diseños, el arco se genera entre un electrodo y una cámara
te satisfacen los requisitos anteriores. Es fácil trabajar con las
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enfriada por agua (boquilla) en la cual se inyecta el gas del

unidades en paralelo para operaciones de alta potencia. En ge-
plasma. El gas se expande por el calor del arco, se acelera y sale
neral, se parecen a las fuentes de potencia para soldadura con arco.
por la boquilla adoptando una configuración cónica.
Como se observa en la figura 28.10, el electrodo trasero
puede ser fijo o ajustable, pero deberá alinearse coaxiahnente Dispositivos de alimentación de polvos
respecto a la boquilla o electrodo delantero. Se emplean medi-
dores de flujo para controlar el flujo de gas por la pistola. Las LOS MECANISMOS PARA alimentar polvos son de tres tipos: de
boquillas pueden tener varias configuraciones diferentes para aspirador, mecánicos y de lecho fluidizado localizado. La ali-
manejar diversos gases de plasma y rociar distintos tipos de mentación mecánica es la más común, y aprovecha la acción
polvos. reguladora de un tomillo o rueda para suministrar polvo con una
Para obtener depósitos de calidad es necesario introducir el tasa constante a una cámara de mezclado donde se introduce al
polvo en un punto preciso del arco y con la tasa de alimentación chorro de gas portador.
correcta. h e s t o que las particulas permanecen en el plasma un Existen unidades que cubren una amplia gama de tasas de
tiempo muy corto, variaciones pequeñas en la posición del punto aspersión. El alcance de un diseño en particular depende del peso
de alimentación pueden alterar significativamente la cantidad de específico relativo del material de recubrimiento. Casi siempre
calor que se transmite al polvo. pueden hacerse modificaciones para satisfacer requerimientos
Los diseños de pistola actuales tienen capacidades de poten- de tasa de aspersión especificos.
cia entre 40 y 100 kW. Se emplea comente continua de 100 a
1100 A a voltajes de 40 a 100 V. Se requiere potencia elevada Control del sistema
para rociar con velocidades de partícula altas. La velocidad de
las partículas es una variable importante que afecta la resistencia EL SISTEMA COMPLETO, que incluye la unidad de aspersión,
de adhesión y la densidad e integridad del depósito. puede operarse desde una consola de control. La consola permite

876 R O C I A D O TERMICO
ajustar la tasa de flujo del gas de plasma y la corriente de plasma,

incluye funciones de arranque y detención y, en algunos casos,
opera la unidad de alimentacih de polvos. Todos los sistemas
de rociado con plasma realizan estas funciones.
GASES
LOS GASES CUMPLEN con tres cometidos en los sistemas de
rociado con plasma: como gas de plasma primario, como gas
secundario mezclado en pequeños volúmenes con el gas de
plasma y como gas portador del polvo, que por lo regular es el
mismo que el gas primario.
Pueden usarse gases monoatómicos y diatómicos para el
rociado con plasma. El argón y el helio son los gases monoató-
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micos de uso más frecuente. Este tipo de gases permite alcanzar

tasas de calentamiento del polvo suficientemente altas para la
mayor parte de ias aplicaciones. Los plasmas generados con
gases poliatómicos tienen mayor contenido de calor, ya que no
sólo liberan energía de ionización sino que también liberan ener-
gía de recombinación molecular. La elección del gas afecta la
calidad del plasma. Los gases deben tener calidad de soldadura,
con bajo contenido de humedad y de oxígeno.
Los cuatro gases de uso común para el rociado con plasma, y
sus características importantes, son los siguientes:
(1) El nitrógeno se utiliza mucho porque es económico,

diatómico y permite alcanzar tasas de rociado y eficiencias de
deposición elevadas. La vida útil de las boquillas es más corta
que si se emplean gases monoatóinicos, pero este factor puede
compensarse con el bajo costo del gas.
(2) El argón produce plasmas de alta velocidad. Se emplea
para rociar materiales que sufrirían efectos adversos si se usara
hidrógeno o nitrógeno. Los carburos y las aleaciones de alta
temperatura comúnmente se rocían con argón, sobre todo en
aplicaciones de aeronaves.
(3) Puede usarse hidrógeno como gas secundario en propor-
ciones del 5 al 25%, con nitrógeno o argón. La adición de
hidrógeno eleva el voltaje del arco, y por tanto su potencia y
contenido de calor. El hidrógeno puede tener un efecto perjudi-
cial sobre ciertos metales que tienden a absorberlo cuando están
fundidos.
(4) El helio normalmente se usa como gas secundario mez-
clado con argón, sobre todo cuando el sustrato es titanio. Tam-
bién tiende a elevar el voltaje del arco.
RECUBRIMIENTO CON PLASMA

Es NECESARIO USAR equipo de aspersión con plasma para polvos
con punto de fusión por encima de 2800°C (5000°F). Dado que
con este método es posible depositar metales refractarios y
materiaies ceráinicos, también se puede depositar materiales
pulverizados que normalmente se aplican con rociado de flama,
pero se hace a mayor velocidad.
En la tabla 28.3 se da una lista parcial de los materiales de
recubrimiento que se aplican con este método. Muchas compo-
siciones comerciales están patentadas y se diseñan para aplica-
Figura 28.12-Fotografia de una pistola de plasma ciones específicas.
de arco no transferido de 80 kW empleada Los recubrimientos de cerámica rociados con plasma tienen
para rociar polvos mayor densidad y dureza que los depósitos rociados con flama.

del campo inductivo de un sistema de ignición. Así,el campo

Tabla 28.3 inductivo se acopla al gas conductor como lo haría con una barra
Materiales comunmente aplicados por rociado con de hierro (véase la figura 28.13).
plasma Tanto la estabilidad del plasma como la eficiencia de conver-
Metales Carburos' Óxidos Cermets
sión y el contenido calorífi¿o máximo están relacionados con el
patrón de flujo del gas, y este patrón varía en los distintos gases.
Aluminio Carburo de cromo Alúmina Alúmina-níquel Puesto que no hay electrodos, es posible operar en forma conti-
Cromo de Oxido de cromo Aluminuro de nua con gases tanto reactivos como inertes sin que se deteriore
Cobre Carburo Magnesia alúmina-níquel
el soplete. Entre estos gases se cuentan los siguientes: aire, ar-
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de tungsteno
Titania Magnesia-níquel
gón, nitrógeno y oxígeno.
Molibdeno
Níquel Zirconia Zirconia-níquel EI control del efluente de plasma se logra variando el gas de
Aleaciones Aluminuro de plasma y su tasa de flujo, el aporte de potencia a la bobina de in-
níquel-cromo zirconia-níquel ducción y el diseño de la boquilla de salida. La velocidad del gas
Tantalio puede variarse desde unos cuantos metros por segundo hasta más
Tungsteno de 3000 4 s (10 000 pie+) cambiando el diámetro de la boqui-
lla de salida.
a. Normalmente combinados con un polvo metálico que funge como aglome- Esta fuente de calor se ha utilizado para rociar polvos inter-
rador. metálicos como el aluminuro de titanio con excelentes resulta-
dos. Al no haber electrodo que pudiera deteriorarse durante la
L~~depósitos de alta densidad rociados con plasma pueden ser operación, se elimina una posible fuente de contaminación y se
más delgados en algunos casos, pero también más susceptibles Obtiene un más Puro.
al agrietamiento. Los procedimientos de deposición pueden
diseñarse de modo que se suDeren las diferencias en los coefì-
cientes de expansión térmica del recubrimiento cerámico y el
sustrato metálico. Esto puede lograrse rociando mezclas del
material cerámico y un metal apropiado en diversas proporcio
nes a fin de producir depósitos graduados (de capas).
BOQUILLA ENFRIADA
POR AGUA
ROCIADO CON PLASMA /
EN ATMÓSFERA CONTROLADA
EL ROCIADO CON arco de plasma se presta a aplicaciones de
GAS QUE FORMA
EL ARCO /
atmósfera controlada. La regulación de temperatura tanto del
substrat0 como de la atmósfera son más precisas si se controla
la composición de la atmósfera. Esto permite reducir la oxida-
ción de los materiales rociados y la porosidad del depósito.
También hace posible un mejor control de la composición y la
morfología del recubrimiento rociado. El resultado es una mayor
homogeneidad estructural, ausencia de óxido, mayor dureza y
posibilidad de depositar recubrirnientos más gruesos. Estos be-
neficios se obtienen a una tasa de deposición más elevada.
Las mejoras que se logran al rociar en una cámara con
ARCO DE PLASMA
atmósfera de gas inerte se obtienen a expensas de una inversión INDUCIDO (OBSERVESE
de capital en equipo considerable. Es preciso sopesar la necesi- REMOLINO DE GAS)
dad de recubrirnientos con mejores propiedades contra el gasto
adicional por la adquisición del equipo.
BOBINA DE INDUCCIÓN
ENFRIADA POR AGUA
SOPLETE DE PLASMA ACOPLADO
POR INDUCCIÓN
ELSOPLETEDEplasma acoplado por inducción genera un plasma Figura 28.13-Esquema de un soplete de plasma
mediante la producción de una carga conductora (arco) dentro acoplado por inducción

DEPÓSITOS DE ROCIADO FUSIONADOS

DESCRIPCIÓN GENERAL Permiten fusionar a temperaturas compatibles con los aceros,
ciertas aleaciones de cromo-hierro, y algunas aleaciones a base
UNDEPÓSITO DE rociado fusionado es una aleación autofundente de níquel.
que se deposita por rociado térmico y que posteriormente se La dureza de los recubrimientos fusionados puede variar
calienta hasta que hay coalescencia consigo misma y con el entre 20 y 60 Rc, dependiendo de la composición de la aleación.
sustrato. Los materiales mojan el sustrato sin necesidad de añadir La dureza prácticamente no cambia con los procedimientos de
un agehte fundente, siempre que el sustrato se haya limpiado y rociado térmico porque casi no hay dilución con el metal base.
preparado debidamente para recibirlos. Los materiales son alea- La composición de una aleación para una aplicación determi-
ciones de níquel o cobalto en polvo, y pueden aplicarse mediante nada debe escogerse con base en ciertas consideraciones, entre
rociado de polvo con flama o rociado con plasma. ellas las siguientes:
La aplicación de un depósito fusionado implica cuatro ope-
raciones: (1) Punto de fusión de la aleación y efectos térmicos sobre el
metal base.
(1) Preparación de la superficie. (2) Diferencia relativa en los coeficientes de expansión tér-
(2) Rociado de la aleación autofundente. mica del metal base y del depósito de aleación.
(3) Fusionado del recubrimiento con el sustrato. (3) Requisitos de servicio de la pieza.
(4) Acabado del recubrimiento para satisfacer requisitos di- (4) Requisitos de acabado del depósito fundido y disponibi-
mensionales y superficiales. lidad del equipo de acabado.
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Los recubrimientos fusionados son densos y casi libres de
porosidad. Las aleaciones pueden adquirir niveles de dureza por EQUIPO
encima de 50 Rc. EI espesor del recubrimiento está limitado a ADEMAS DEL EQUIPO de limpieza, de abrasión por ráfaga, de
los intervalos que pueden calentarse hasta el punto de fusión sin rociado térmico y de manipulación del trabajo, se necesita algún
astillarse. Los recubrimientos autofundentes sólo sirven para dispositivo o método para fusionar el depósito rociado. Esto
aplicaciones en las que pueden tolerarse los efectos de las tempe- puede hacerse con un soplete de gas oxicombustible,en un homo
raturas de fusión y de las posibles distorsiones.Es posible aplicar o con calentamiento por inducción.
recubrimientos gruesos de metales disimiles en múltiples pasa-
das. Para obtener resultados óptimos, la superficie por recubrir
deberá limpiarse de cualquier residuo de óxidos después de fu- Sopletes para fusionar
sionar cada capa. Los SOPLETES PARA fusionar pueden tener una o varias boqui-
No siempre se requiere una operación de acabado si la super- llas, dependiendo de la masa de la pieza de trabajo. El gas
ficie recién fusionada es apropiada para ia aplicación. Los cilin- empleado es casi siempre oxiacetileno, con una flama neutral o
dros roscados para centrífuga, las fijaciones de pulido y las tube-
reductora. Es posible utilizar otros gases combustibles, excepto
rías de proceso son ejemplos de componentes que pueden usarse para aleaciones a base de cobalto, para las que se recomienda
tal como quedan después de fusionarse. Las fundas de empaque una flama reductora de oxiacetileno. Existe un soplete combina-
de bombas, los émbolos de bombas, las varillas de pistones y los do de aspersión y fusión para aplicar estos tipos de depósitos; el
rodillos de proceso son ejemplos de componentes de máquina recubrimiento se deposita y fusiona por turnos. Este tipo de equi-
recubiertos que requieren una operación de acabado de los po es apropiado sobre todo para labores de reparación, pero no
depósi tos fusionados subsecuente. para piezas de trabajo grandes ni para labores de producción.
Un depósito debidamente rociado y fusionado será casi ho-
mogéneo, estará unido metalúrgicainente al sustrato y no tendrá
porosidad abierta o visible. Será más duro que un depósito Hornos para fusionado
equivalente adherido inecánicamente,y resistirá presiones y LOS DEPOSITOS ROCIADOS pueden fusionarse colocando la pieza
condiciones de trabajo adversas mejor que los depósitos no
de trabajo recubierta en un homo de atmósfera controlada que
fusionados.
opere a la temperatura de fusión. La amósfera puede ser de
argón, hidrógeno seco o vacio. EI fusionado en horno ofrece
ALEACIONES AUTOFUNDENTES ventajas para aplicaciones de alto volumen de producción, pie-
zas de geometría compleja o componentes con variaciones Sig-
LA MAYOR PARTE de las aleaciones autofuiidentes pertenece a nificativas en el espesor seccional.
uno de dos grupos generales: aleaciones de niquel-cromo-boro-
silicio y aleaciones de cobalto-cromo-boro-silicio.
En algunos casos se mezclan partículas de carburo de tungs-
METALES BASE
teno o carburo de cromo con una aleación de uno de los dos LOS DEPOSITOS DE aspersión térmica fusionados pueden aplicar-
grupos mencionados. se a una amplia gama de metales, aunque para ello se requieren
Las adiciones de boro y silicio son elementos cruciales que diferentes niveles de habilidad, tkcnicas y procedimientos. AI-
actúan como agentes fundentes y depresores del punto de fusión. giiiios metales base son más fáciles de recubrir que otros. Los

que se pueden recubrir sin problemas con una o más aleaciones martensita. El agrietado superficial se debe a la rápida expansión
autofundentes y después fusionarse son: que tiene lugar durante la transformación. Sin embargo, hay
aplicaciones en las que las grietas en el depósito fusionado no
(1)Acero al carbono y de baja aleación con menos de 0.25 % perjudican los requisitos de servicio.
de carbono.
(2) Aceros inoxidables de la serie AIS1 300, excepto los tipos
303 y 321.
(3) Ciertos grados de hierro colado.
FUSIONADO
(4) Níquel y aleaciones de níquel libres de titanio y aluminio. LOS DEPÓSITOS ROCIADOS se fusionan calentando la pieza de
trabajo hasta un intervalo de temperaturas que depende de la
Los metales que requieren procedimientos especiales para aleación autofundente empleada. Las temperaturas de fusión de
evitar cambios metalúrgicos indeseables son los aceros al car- las aleaciones de níquel-cromo-boro-silicio están entre 1025 y
bono y de baja aleación con más del 0.25% de carbono, y los 1175°C (1875 y 2150°F). Las aleaciones de cobalto-cromo-bo-
aceros inoxidables de la serie AISI 400, excepto los tipos 414 y ro-silicio se fusionan en el intervalo de 1175 a 1230°C (2150 a
43 i . Estos dos tipos, y los aceros inoxidables que endurecen por 2250°F). La temperatura de fusión real depende de la composi-
precipitación, no se recomiendan como metales base para alea- ción de la aleación.
ciones autofundentes. El método de fusionado más común consiste en calentar con
El agrietamiento de algunos tipos de depósitos rociados fu- uno o más sopletes de gas oxicombustible, empleando una flama
sionados sobre aceros endurecibles puede evitarse mediante un reductora. En la figura 28.14 se muestra una operación de
recocido isotérmico de las piezas a partir de la temperatura de fusionado con soplete típica. Primero se dirige el soplete a la
fusión. El recocido isotérmico evita la formación de martensita pieza de trabajo, la cual se calienta hasta adquirir un color rojo
en el material de sustrato. Los depósitos fusionados con compo- opaco alrededor de 760 a 870°C (1400 a 1600°F). Luego el
sición de acero endurecible y durezas por encima de 25 Rc soplete se mueve sobre el depósito rociado para elevar gradual-
probablemente se agrietarán cuando el acero se transforme en mente la temperatura superficial hasta que el depósito adquiera
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Fiaura 28.1&Fusionado de un depósito sobre un rodillo arande empleando copietes de oxiacetileno

880 R O C I A D O T E R M I C O
un aspecto satinado o grasoso. Esto indica que el depósito ya se La operación de fusionado también puede realizarse con otros
fusionó. Se debe evitar el sobrecalentamiento para que la alea- métodos de calentamiento, incluidos el calentamiento en homo
ción fundida no fluya. La temperatura de la pieza de trabajo y y por inducción. En estos procesos la pieza de trabajo se calienta
del depósito deben mantenerse en la forma más uniforme PO- en una atmósfera neutral o reductora, a fin de evitar la oxidación
sible. tanto del depósito como del metal base.
TRATAMIENTOS POSTERIORES
SELLADO caso de los recubrimientos fusionados. Si durante la operación
de acabado se genera en el recubrimientoun exceso de calor o pre-
LOSDEPÓSITOS ROCIADOS se sellan para prolongar la vida útil o sión, puede haber daños como agrietamiento, craquelado o se-
evitar la corrosión del sustrato, o ambas cosas. Los depósitos paración del sustrato.
rociados de aluminio o cinc pueden sellarse con recubrimientos Puesto que la composición de un depósito recién rociado e$
vinílicos, ya sea transparentes o pigmentados con aluminio. EI un agregado de partículas individuales, una técnica de acabado
sellador puede aplicarse sólo para tapar los poros subsuperficia- inadecuada puede despegar partículas individualmente o en
les del depósito o también para rellenar además las irregulari- grupos, pudiendo producir una superficie de aspecto corroído.
dades de la superficie. Esta última técnica produce recubrimien- Las partículas depositadas deberán cortarse limpiamente y no
tos lisos que resisten atmósferas industriales.Los recubrimientos arrancarse de la superficie. Aun así, la superficie totalmente aca-
vinilicos pueden aplicarse con brocha o con una pistola de aire. bada probablemente no sea brillante, sino que tenga una textura
EI sellado también se aplica a los componentes de máquina mate debido a la porosidad del depósito.
recubiertos. Si el depósito rociado va a estar expuesto a ácidos, La selección del método de acabado depende del tipo de
se recomienda sellar la superficie ya sea con un sellador de cera material depositado, de su dureza y del espesor del recubnmien-
de alto punto de fusión o bien con una solución de plástico fenó- to. Hay que tener en cuenta las propiedades del material del
lico. Los depósitos rociados en arietes hidráulicos de alta pre- sustrato y también los requisitos dimensionales y de aspereza de
sión, ejes de bombas y piezas similares deberán sellarse con la superficie. Los depósitos rociados de metales blandos por lo
resinas fenólicas que sequen en aire, a fin de evitar la filtración regular se terminan por medio de maquinado, sobre todo los que
de líquidos a través del recubrimiento en el perímetro del einpa- se aplican a componentes de máquinas. Se obtiene un buen
que. Los cilindros de presión de todos tipos pueden renovarse acabado empleando velocidades de corte altas y herramientas
mediante rociado térmico. Antes del amolado final, el barreno de carburo para tales aplicaciones. Sin embargo, es más común
del cilindro se sella con una resina fenólica. Esto evita que las que los depósitos rociados se terminen mediante abrasión, sobre
partículas de la rueda de amolar se incrusten en los poros del todo los recubrimientos duros y cerámicos.
metal rociado y causen un desgaste prematuro. Ocasionalmente se emplean otros métodos de acabado. Entre
Los materiales epóxicos, siliconas y similares se emplean ellos están el pulido con ante, revolcado abrasivo, bruñido,
como selladores para ciertas condiciones corrosivas. También pulido con banda, pulido con pasta y afilado.
pueden hacerse impregnaciones al vacío con soluciones plás-
ticas.
Maquinado
DIFUSIÓN
PARA MAQUINAR DEPOSITOS metálicos rociados y recubriinien-
UNA CAPA DELGADA de aluminio puede difundirse hacia un tos fusionados nomialmente se emplean herramientas de carburo
sustrato de acero o de bronce de silicio a 760°C (1400°F). La de tungsteno. EI empleo de los ángulos de herramienta correctos
capa difundida puede proteger contra la corrosión por gases es crucial para maquinar con éxito estos recubrimientos. De
calientes hasta 870°C (1600°F). Una vez depositado el aluminio, igual importancia son las velocidades superficiales y la profun-
la pieza puede recubrirse con un sellador de bitumastique pig- didad del corte. Si el ángulo o la presión de la herramienta no
mentado con aluminio u otro material apropiado, a fin de evitar son los correctos, la superficie puede adquirir una aspereza
la oxidación del aluminio durante el tratamiento térmico de excesiva o incluso puede destruirse la unión entre el recubri-
difusión. Hay aplicaciones similares en aeronaves; la tempera- miento y el sustrato.
tura de difusión depende del material base al que se aplica el Se recomienda usar herramientas de corte con la punta leve-
aluminio. mente redondeada y un ángulo respecto a la vertical de tres
grados. En circunferencias exteriores, la punta de la herramienta
deberá colocarse tres grados por debajo del centro; en barrenos
ACABADO SUPERFICIAL será tres grados arriba del centro. Esto ayudará a limitar los es-
LAS TÉCNICAS PARA dar acabado superficial a depósitos de fuerzos en el depósito. La velocidad periférica no deberá rebasar
rociado térmico difieren un tanto de los que suelen emplearse los 400 mm/s (75 pies/inin). La alimentación deberá ser lenta,
para metales. La mayor parte de los depósitos rociados se adhiere realizando cortes ligeros para obtener un acabado superficial
al sustrato principalmente por enlaces mecánicos, excepto en el óptimo.
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Es posible que se requieran herramientas de corte especiales, finos y tasas de eliminación de material económicas. La mejor
como las de carburo recubierto con óxido, boronitruro cúbico, forma de amolar aleaciones a base de níquel es con ruedas de
cerámica, cermet y diamante para maquinar depósitos muy carburo de silicio; las aleaciones a base de cobalto se procesan
duros de metal, cerámica y cermet. En muchos casos, el maqui- mejor con ruedas de amolar de óxido de aluminio.
nado con estas herramientas está reemplazando al amolado de Conviene consultar con los fabricantes de ruedas de amolar
formas intrincadas y piezas grandes. El maquinado de depósitos para conocer sus recomendacionesrespecto al tipo apropiado para
planos requiere un cuidado extremo en las esquinas y los bordes cada caso. En general, es mejor usar una rueda de grano grueso
para evitar dafios. La profundidad del corte y la velocidad de pero que pueda producir el acabado deseado; una rueda con
alimentación deberán ser bajos. estructura abierta o aglomerante blando; una rueda lo más gran-
de posible, y buenas técnicas de desbastado con rueda. EI aca-
bado superficial de los recubrimientos fusionados muchas veces
Amolado puede mejorarse después del amolado puliendo con bandas de
Depósitos metálicos. EI amolado en húmedo es el método grano fino.
preferido. Se emplean ruedas grandes y anchas, y puede elimi-
narse la cantidad requerida del material con una sola operación. Amolado de depósitos cerámicos. El acabado superfi-
El amolado húmedo permite obtener tolerancias más exactas que cial de los recubrimientos cerámicos recién rociados por lo
el amolado en seco. Los fabricantes de ruedas de amolar pueden regular tiene una aspereza mayor que 150 pm. Muchas aplica-
recomendar tipos de ruedas y procedimientos de amolado para ciones requieren un mejor acabado, que puede obtenerse con
diversos depósitos metálicos, empleando un tipo específico de amolado. Aunque las partículas individuales de los depósitos
máquina de amolar. cerámicos son extremadamente duras, el depósito puede termi-
Si es necesario amolar depósitos metálicos en seco, como se narse con técnicas de amolado convencionales y equipo están-
hace con los amoladores portátiles montados en tomos, deberá dar. Sin embargo, es necesario emplear la rueda de amolar
eliminarse primero el grueso del material por maquinado y luego apropiada, que en algunos casos será una rueda de diamante, y
amolarse el depósito hasta obtener el acabado o dimensionesque seguir los procedimientos correctos. Los fabricantes de ruedas
se desea. de amolar pueden proporcionar recomendaciones generales para
Las ruedas empleadas para operaciones de amolado en seco amolar depósitos cerámicos.
pueden ser de óxido de aluminio o de carburo de silicio, depen- Es conveniente utilizar enfriamiento por inundación durante
diendo del metal que se va a amolar. Los factores que deben el amolado. Lo mejor es usar agua con un inhibidor de la
considerarse al seleccionar una rueda para un depósito rociado oxidación. Los refrigerantes solubles en agua pueden manchar
son similares a los que se consideran para amolar el mismo metal los depósitos cerámicos de color claro.
en forma forjada o colada. La técnica de amolado deberá estar
diseñada para minimizar el calentamiento del depósito. La es-
tructura de la rueda deberá ser lo más abierta posible, con el Otros acabados
grano más grueso posible, que sea consistente con los requisitos ENOCASIONES SE emplean otros métodos de acabado superficial
de acabado. La rueda debe ser angosta, la presión ligera y el para depósitos recién rociados y fusionados. Entre ellos están:
recorrido tan rápido como sea posible sin que haya movimiento
en espiral. (1) Pulido a mano.
Si no se dispone de equipo para amolar, los depósitos metá- (2) Revolcado abrasivo.
licos pueden maquinarse hasta quedar a 50-150 pm (0.002- (3) Afilado.
0.006 pulg) de las dimensiones finales, y luego terminarse con (4) Pulido mecánico.
una unidad de pulido con banda. Es posible obtener tolerancias
exactas y acabados finos con el pulido con banda si se selecciona Los depósitos recién rociados o maquinados pueden pulirse
correctamente el tipo de abrasivo y el tamaño de grano. a mano con piedras abrasivas, tela o papel. EI revolcado abrasivo
de piezas pequeñas pule las superficies al eliminar los “puntos
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Amolado de depósitos fusionados. Como la mayor par- sobresalientes”.Un medio abrasivo, limpiadores y por lo regular
te de los depósitos fusionados están diseñados para aplicaciones un liquido se ponen a vibrar o girar en un tambor con las piezas
de superficie dura, el amolado casi siempre es el método más para tenninarlas.
económico para terminarlos. El afilado se efectúa con piedras abrasivas montadas en un
Aunque por lo regular los depósitos fusionados pueden ma- dispositivo de carga. La pieza normalmente se mueve en una di-
quinarse con herramientas de corte del tipo apropiado, no es fácil rección o gira mientras las piedras oscilan bajo presión, en
ajustarse a tolerancias estrictas por el rápido desgaste de las dirección transversal al movimiento del trabajo. El pulido me-
herramientas y la gran cantidad de calor que se genera. EI amo- cánico se efectúa con un abrasivo fino suelto mezclado con un
lado en seco puede ser apropiado para algunas operaciones pero, vehículo, como agua o aceite. La mezcla se extiende sobre za-
también en este caso, el calor y el rápido desgaste de las ruedas patas o placas de pulido que luego se frotan contra el depósito
dificultan la obtención de tolerancias exactas. EI amolado hú- rociado. La zapata descansa sobre el depósito, y sus movimien-
medo puede producir piezas con tolerancias exactas, acabados tos relativos cambian continuamente.

CONTROL DE CALIDAD
UNPROGRAMA DE control de calidad bien diseñado puede ase- dimientos deberán calificarse mediante pruebas destructivas
gurar una calidad consistente de los depósitos rociados térmica- apropiadas realizadas con piezas muestra.
mente. Un control de calidad apropiado abarca algo más que el En general, los depósitos rociados se inspeccionan visual-
simple examen de la pieza después de terminar de rociar. Un mente para estimar su calidad e integridad. En el caso de los
inspector deberá vigilar cada paso de la operación. Esto incluye depósitos fusionados, la falta de adhesión puede detectarse me-
no sólo los pasos de rociado y fusionado, sino también la prepa- diante un calentamiento localizado con soplete del área en cues-
ración del sustrato y las diversas etapas de manipulación y alma- tión. Un punto caliente o un astillado del material del depósito
cenamiento de la pieza de trabajo entre operaciones. Además, indicarán falta de adhesión. También pueden usarse técnicas ul-
debe controlarse la calidad de los materiales de aspersión. h e s t o trasónicas para detectar la falta de adhesión. La inspección
que la fortaleza de la unión y la integridad del depósito rociado con tinte penetrante o partículas magnéticas puede revelar po-
son difíciles de determinar mediante técnicas no destructivas, rosidad superficial y grietas. La inspección con partículas
conviene documentar los procedimientos para llevar a cabo cada magnéticas sólo es aplicable a depósitos rociados ferromagné-
uno de los pasos de la operación de rociado térmico. Los proce- ticos.
PROPIEDADES
LA CALIDAD Y las propiedades de los depósitos rociados térmi- MICROESTRUCTURA
camente dependen en gran medida del tamaño, la temperatura y
la velocidad de las gotitas rociadas en el momento de chocar con LAMICROESTRUCTURA DE una sección transversal de un depó-
el sustrato, y del grado de oxidación tanto de las partículas como sito metálico rociado por flama presenta una mezcla heterogénea
del sustrato durante la aspersión. Estos factores varían con el de partículas metálicas en capas (blanco), inclusiones de óxidos
método de aspersión y los procedimientos empleados. metálicos (gris) y poros (negro). En la figura 28.15 se muestra
Los metales y aleaciones depositados con el proceso de una microfotografía de una sección transversal de un depósito
rociado térmico no conservan su composición química original de acero con 0.80%de carbono rociado por flama. Las partículas
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si no se utilizan técnicas especiales. Sus propiedades pueden claras en capas están unidas por interacciones mecánicas y
cambiar de manera significativa dependiendo del método de químicas. La figura 28.16 es una microfotografía de una sección
aspersión empleado. Si se usan los métodos de plasma y de arco, transversal de un depósito de cobre y su sustrato en la línea de
pueden perderse por vaporización cantidades apreciables de
constituyentes de bajo punto de fusión. La oxidación de las
partículas también puede ser significativa cuando el gas impul-
sor es aire.
Las propiedades físicas y mecánicas de los depósitos rociados
normalmente son muy distintas de las de los materiales origina-
les. La estructura del depósito es laminar y heterogénea; su
cohesión generalmente es el resultado de trabamientos me-
cánicos, algo de fusión punto a punto, y en ocasiones enla-
ces óxido-óxido. La resistencia a la tensión de estas estructu-
ras es baja comparada con la de los mismos materiales en forma
forjada o colada. En algunos casos la resistencia a la compre-
sión es muy alta pero la ductilidad es baja. Los depósitos
formados a partir de alambre o de varilla son menos densos que
el material original. En todos los casos, los depósitos rociados
deben considerarse como una forma aparte y distinta de mate-
rial fabricado.
Los depósitos de óxidos rociados tienden a conservar sus
propiedades físicas casi sin menoscabo. En muchos casos, el
depósito tendrá una estructura cristalina. La alúmina alfa puede
depositarse con una estructura gamma metaestable. La compo-
sición química de cerámicas del tipo reactivo, como carburos, Figura 28.15-Sección transversal de un depósito de
siliciuros y boruros, normalmente cambia cuando los materiales acero AISI 1080 rociado con flama (x500, reducido en
se rocían en aire empleando los métodos de flama o plasma. ia reoroducción)

Figura 28.16-Sección transversal de un depósito de Figura 28.18-Microestructura de un recubrimiento

cobre rociado térmicamente (arriba) y del sustrato fusionado de una aleación de níquel-cromo
íabaio) 1x500 reducido en la reproducción) autofundente (arriba) sobre un sustrato (abajo) (x250,
reducido en la reproducción)
adhesión. La aspereza de la superficie preparada del sustrato es

evidente. estructura colada con algo de porosidad e inclusiones. En la
En la figura 28.17 se muestra la microestructura de la super- figura 28.18 se muestra la microestructura de un depósito de
ficie del depósito de acero con 0.80% de carbono pulida y tratada aleación autofundente de níquel-cromo fusionado. También
con ácido. Tiene un aspecto emulsificado porque las partículas puede apreciarse la aspereza del sustrato preparado.
de acero aplanadas (claras) están separadas por el óxido (gris).
Los depósitos de aleación autofundente recién rociados tie-
nen un aspecto similar al de un depósito metálico típico, excepto
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que hay bastante menos óxido. Estos materiales son resistentes DUREZA
a la oxidación. Después de fusionarse, el depósito tendrá una
LAS ESTRUCTURAS HETEROGÉNEAS de los depósitos rociados
generalmente poseen una macrodureza más baja que el alambre
o varilla alimentado originalmente a la pistola. Sin embargo, la
dureza de las partículas individuales del depósito (microdureza)
puede ser mucho mayor que la del depósito en su totalidad. La
prueba de dureza debe seleccionarse de modo que mida la dureza
global del depósito o la dureza de las partículas. También debe
tenerse en cuenta el espesor del depósito al seleccionar el tipo
de prueba. Si el depósito es demasiado delgado, el mellador
puede penetrarlo e incrustarse en el sustrato, io cual obviamente
produciría una lectura falsa.
Las pruebas de dureza Brinell y Rackwell pueden servir para
determinar la dureza de depósitos metálicos bastante gruesos.
Las pruebas de dureza superficial Rockwell y Vickers son apro-
piadas para depósitos metálicos delgados. Los requisitos para las
diversas pruebas de dureza se dan en las normas de la ASTM
apropiadas. En la tabla 28.4 se relaciona el espesor mínimo del
depósito rociado con las diversas pruebas de dureza Rockwell.
Las pruebas de dureza con melladores de diamante no son del
todo satisfactorias para determinar la verdadera dureza de depó-
sitos rociados heterogéneos, pero pueden servir para verificacio-
nes ocasionales y como guías de planta. Las pruebas de micro-
Figura 28.1 7-Sección paralela a la superficie de un dureza pueden servir para determinar la dureza de partículas
depósito de acero AISI 1080 rociado con flama (x500, individuales. Puesto que las partículas depositadas son relativa-
reducido en la reproducción) mente delgadas, las impresiones de dureza deben tomarse en una

884 ROCIADO TERMICO
Tabla 28.4 Tabla 28.5

Espesor mínimo del depósito para las pruebas Resistencia de adhesión típica de materiales
de dureza Rockwell autoadherented
Escala EsDesor mínimo Resistencia de adhesion, psi IkPa)
Rockwell PU@ mm Rociado con flama
15N 0.01 5 0.38 Rociado con
30N 0.025 0.64 Material plasma Polvo Alambre
45N 0.035 0.89
A 0.040 1.o Colombio 2400 (16500) - -
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
B 0.060 1.5 Molibdeno 3200 (22100) 3600 (24800) 3300 (22800)

C û.070 1.8 Aluminurode níquel 3000 (20700) 2750 (19000) 3150 (21700)
D 0.050 1.3 Tantalio 2750 (19000) - -
Aplicado a una superficie metálica lisa, sin preparación.
DENSIDAD
sección transversal. La mejor prueba para esto es la de dureza L~~DEPóSITOS ROCIADOS térmicamente tienen densidades me-
de mella de Knoop. nores que el 100%de la densidad de los metales de aporte porque
son porosos y contienen algo de óxidos. En la tabla 28.6 se dan
las densidadés de los depósitos rociados por flama y del alambre
RESISTENCIA DE ADHESION original Dara varios metales.
" I
LARESISTENCIA ~ C ~ deCla ~ A ó entre n depósito rociado La porosidad de 10s depósitos rociados consta de poros aisla-
y el sutrato depende de much- factors, incluidos los siguientes: dos Y ocasionalmente interconectados. ES difícil determinar con
precisión la magnitud de la porosidad, pero puede estimarse con
vanos métodos. El más sencillo consiste en superponer una
(1) Material y geometría del sustrato. cuadrícula a la microestructura (microfotografía) de una super-
(2) Preparación de la superficie del sustrato. ficie preparada y luego contar el número de cuadros ocupados
(3) h g u l o de rociado respecto al sustrato. por poros. Otros métodos incluyen la inmersión en agua o
(4) Precalentamiento. tolueno, y la absorción de parafina. Sin embargo, como los poros
(5) Material de la capa de adhesión, y método y procedimien- no están todos interconectados, ningún método es perfecto.
tos para aplicarlo. Es posible sacar provecho a la naturaleza porosa de los depó-
(6) Material del depósito, y método y procedimientos para sitos rociados, sobre todo en el caso de superficies que actúan
aplicarlo. como cojinetes. La porosidad permite retener aceite y deja esca-
(7) Espesor del depósito. par materiales ajenos de las áreas sometidas a carga activa. Si la
(8) Tratamiento térmico después del rociado. corrosión es un factor importante, la porosidad constituye una
desventaja que limita el empleo de depósitos a aquellos que son
Una prueba estándar para determinar la resistencia cohesiva anódicos respecto al material base, a menos que se apliquen
o de adhesión de los depósitos rociados térmicamente se descri- sobrerrecubrimientos especiales de pintura o sellador.
be en ASTM C633, Método de prueba estándar para la resisten-
cia cohesiva o de adhesión de recubrimientos rociados por flama. ENCOGI MIENTO
En esta prueba, cada espécimen es un ensamble formado por
un bloque de sustrato recubierto y un bloque de carga. El LOS DEPÓSITOS ROCIADOS se contraen al enfriarse. La magnitud
extremo plano del bloque de sustrato se prepara, y se aplica el del encogimiento varía mucho con los diferentes materiales y
depósito. Luego, el depósito se somete a maquinado o abrasión
hasta quedar plano y de espesor uniforme empleando procedi-
mientos apropiados para el material depositado. A continuación Tabla 28.6
el bloque de carga se pega con adhesivo a la superficie plana del Comparación de las densidades de los depósitos
depósito para producir un espécimen de tensión. Este espécimen metálicos rociados por flama y del alambre
se carga bajo tensión a una tasa constante empleando un dispo- Densidad lb/pu1g3(kg/m3)
sitivo con autoalineación, y se registra la carga máxima. A partir
de este valor puede calcularse la resistencia de adhesión o la Depósito rociado
Metal con flama (alambre) Alambre
resistencia cohesiva del depósito, dependiendo de la ubicación
de la fractura. En la tabla 28.5 se presentan las resistencias de Aluminio tipo 11O0 0.087 (2408) 0.098 (2713)
adhesión de varios materiales de aspersión autoadherentes. Cobre 0.271 (7501) 0.324 (8968)
Este método de prueba está limitado a depósitos con espesores Molibdeno 0.326 (9024) 0.369 (10214)
Acero AISI 1025 0.244 (6754) 0.284 (7861)
mayores que 0.4 mm (0.015pulg), porque los agentes adhesivos
Acero inoxidable 304 0.249 (6892) 0.290 (8027)
tienden a infiltrarse en los depósitos porosos. Si el agente adhe- Cinc 0.229 (6839) 0.258 (7141)
sivo penetra en el sustrato, afectará los resultados de la prueba.

ROCIADO TERMICO 885
métodos de aspersión, pero no será el mismo que el del material la selección del material y el espesor del recubrimiento son
original en forma forjada o colada. La contracción crea esfuerzos factores importantes para prevenir este problema. Siempre que
de tensión en el depósito así como esfuerzos de corte a través de sea posible, se deberán usar metales con bajos coeficientes de
la unión entre el depósito y el sustrato. Estos esfuerzos tienden expansión térmica, sobre todo en depósitos gruesos y para el
a agrietar o astillar el depósito. La preparación de la superficie, acrecentamiento de superficies internas.
APLICACIONES
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN RESISTENCIA AL DESGASTE
Y LA OXIDACIÓN ENEL CAMPO de la mecánica, los materiales de superficie dura
LOSDEPOSITOS ROCIADOS térmicamente pueden proteger contra aplicados por rociado térmico sirven para combatir muchos tipos
muchos tipos de ataque corrosivo en hierro y acero. Como de desgaste. La capacidad de los depósitos metálicos rociados
materiales de recubrimiento se emplea cinc, aluminio, acero para absorber y mantener una película de lubricante es una clara
inoxidable, bronce, aleaciones duras y materiales cerárnicos. Las ventaja en muchas aplicaciones. Los depósitos rociados a me-
condiciones de servicio determinan tanto el tipo de material nudo confieren más larga vida que las superficies originales,
como sus procedimientos de aplicación. Los recubrimieiitos excepto cuando se enfrentan a condiciones severas de carga de
base para materiales orgánicos, como pinturas y acabados plás- choque o abrasión. Se puede proteger unmetal base de bajo costo
ticos, pueden aplicarse con este proceso. Una capa gruesa de cinc con un depósito metálico resistente al desgaste de alta calidad
o aluminio puede proteger al acero contra la oxidación y mejorar exclusivamente en las partes donde habrá desgaste.
la adhesión de un recubrimiento orgánico. En la figura 28.19 se muestra una pistola de aspersión de arco
El níquel, las aleaciones de níquel y cobre, los aceros inoxi- siendo empleada para depositar una capa de adhesión de alumi-
dables y los bronces son algunos de los metales que son catódi- nuro de níquel en la superficie interior de un cilindro de acero
cos respecto al acero. Sólo deben depositarse sobre el acero si con diámetro interior de 11 cm. El aire comprimido cizalla goti-
se hacen impermeables a los agentes corrosivos mediante un se- tas derretidas en dirección perpendicular el eje de la pistola.
llado. Es probable que el sellador atrape burbujas de aire en los Algunos depósitos metálicos, como las aleaciones de níquel-
cobre, níquel y acero inoxidable son prácticamente inmunes a la
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poros de los depósitos rociados. El componente no debe calen-

tarse porque la expansión de las burbujas de aire puede romper penetración de agentes corrosivos cuando se aplican con el sufi-
el sellador. ciente espesor y se exponen sólo a presiones moderadas. Estas
Los depósitos de aleaciones duras a menudo se aplican a superficies pueden impregnarse al vacío con diversas soluciones
componentes de máquinas como éinbolos y ejes de bombas, fenólicas o vinílicas o con resinas fluorocarbonadas para trabajar
arietes hidráulicos, secciones de empaque de ejes de turbinas de a altas presiones. En aplicaciones en las que se requiere resisten-
vapor, y válvulas. Si se sellan, estos materiales aumentan la cia al desgaste o a la corrosión, o a ambas cosas, muy elevada,
resistencia a la corrosión y al desgaste. se puede usar recubrirnientos de aspersión fusionados.
Se han usado varios materiales distintos para conferir protec-
ción contra la oxidación, y la elección depende de la temperatura CARACTERkTICAS ELÉCTRICAS
de operación. En aplicaciones de hasta 870°C (1600"F), el
componente puede aluininizarse depositando una capa delgada LA RESISTENCIA ELÉCTRICA de un depósito metálico rociado
de aluminio, la cual entonces se difunde en la superficie median- puede ser entre 50 y 100% mayor que la del mismo metal en
te un tratamiento térmico apropiado.Para temperaturas más altas fonna forjada o colada. Esto debe tenerse en cuenta al diseñar
puede usarse un depósito de aleación de níquel-cromo, seguida depósitos rociados para conductores eléctricos. Estas aplicacio-
por un recubrimiento de aluminio. En muchas ocasiones, este nes incluyen el rociado de cobre sobre contactos eléctricos,
depósito combinado se cubre posteriormente con u11sellador de escobillas de carbón y vidrio en fusibles para automóviles, así
bituinastique pigmentado con aluminio. A continuación, el com- como contactos de plata o cobre.
ponente recibe tratamiento térmico de difusión en un horno, o En el campo del aislamiento eléctrico, es posible usar diver-
se pone directamente en servicio si la temperatura de operación sos recubrirnientos cerárnicos como aislantes. Se puede proveer
es mayor que 870°C (1600°F). A veces estos depósitos se eiii- de blindaje magnético a los componentes eléctricos con depósi-
plean para ollas de cianuro, componentes de hornos, cajas de tos de cinc o de cinc estañado aplicado a estuches y bastidores
recocido y transportadores de homos. electrónicos. Se puede fabricar placas para condensador rocian-
Las cerámicas de zirconia y alúmina se emplean de manera do aluminio sobre ambos lados de una cinta de tela.
ocasional como capas de barrera ténnica. Si ia pieza de tra-
bajo se va a exponer a ciclos ténnicos, una capa de adhesión
de aluminuro de níquel o de aleación níquel-cromo puede em-
FUNDICIÓN
plearse para ayudar a minimizar los esfuerzos térmicos en los ES POSIBLEMODIFICAR con facilidad el perfil de costosos patro-
depósitos cerárnicos. nes y placas de moldes aplicando depósitos por aspersión térmi-

Figura 28.19-Pistola de aspersión de alambre con arco empleada para depositar una capa de adhesión de
aluminuro de níquel al interior de un cilindro de acero de 110 mm (4 pulg) de diámetro interior. El aire comprimido
cizalla gotitas en dirección perpendicular ai eie de la pistola
ca seguidos por operaciones de acabado apropiadas. Los patro- usual consiste en aplicar el metal de aporte empleando técnicas
nes y moldes pueden repararse con depósitos resistentes al de rociado ténnico estándar.
desgaste. Los agujeros de respiración de las piezas coladas que
aparecen durante el maquinado pueden rellenarse para salvar las AERONAVES Y MISILES
piezas.
EL ROCIADO TERMICO se emplea en sellos de aire y superficies
resistentes ai desgaste para evitar el calado y rozamiento a
temperaturas elevadas. Los depósitos de alúmina y zirconia se
SOLDADURA FUERTE emplean como aislantes térmicos.
En la figura 28.20 se muestra un robot configuradopara rociar
Y SOLDADURA BLANDA con plasma un recubrimiento de adhesión sobre una pieza de la
ELROCIADO
TÉRMICO a menudo se utiliza para la precolocación sección caliente de un motor de turbina de gas. La capa de adhe-
de metales de aporte para soldadura fuerte y blanda. La práctica sión es parte de un sistema de recubrimiento de barrera térmica.
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ROCIADO TERMICO 881
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Figura 28.20-Rociado con robot de una capa de adhesión sobre un componente de la sección caliente de un
motor de turbina de gas
SEGURIDAD
LOS PELIGROS POTENCIALES para la salud y la seguridad del ( 5 ) Radiación de arco
personal que interviene en las operaciones de rociado ténnico o (6) Ruido.
que se encuentra en las inmediaciones se pueden agrupar como
Estos peligros no son exclusivos de los métodos de rociado
sigue:
ténnico. Por ejemplo, el rociado con flama presenta peligros
similares a los asociados a los procesos de soldadura y corte con
gas oxicombustible. De manera similar, el rociado con arco y
(I) Choque eléctrico. con plasma son similares en muchos aspectos a la soldadura por
(2) Incendio. arco de metal con gas y por arco de plasma, respectivamente.
(3) Gases. Sin embargo, el rociado térmico genera polvos y humos en
(4) Polvo y humos. mayor grado que los procesos de soldadura.

SISTEMAS DE GAS Para minimizar el peligro de explosiones de polvo, las casetas

de aspersión deben contar con una ventilación adecuada. Se
SERECOMIENDA INVESTIGAR y ajustarse a los reglamentos loca- recomienda un colector húmedo del tipo de baño de agua para
les, estatales y federales relativas al almacenamiento de cilindros atrapar el polvo producido al rociar. No se recomiendan los
de gas. El almacenamiento, manejo y uso seguros de cilindros colectores de bolsa o de filtro. Es preciso mantener un aseo
de gas se describen en ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar apropiado en el área de trabajo para evitar la acumulación de
y CGA P- 1, Manejo seguro de gases comprimidos. Un almace- polvos metálicos, sobre todo en los miembros de armaduras, los
namiento, manejo o uso incorrecto de estos tanques constituye techos de las casetas y las grietas del piso.
un peligro importante en las operaciones de rociado térmico. No Los papeles, la madera, los trapos con aceite y otros materia-
se debe usar aceite ni grasas con el equipo de oxígeno; sólo pue- les combustibles en el área de rociado pueden causar incendios
den aplicarse lubricantes especiales resistentes a la oxidación. y deben retirarse antes de operar el equipo.
Las presiones de acetileno por encima de 15 psi (103 P a )
son peligrosas y no deben usarse. Si una presión de acetileno de
15 psi es demasiado baja para la aplicación, deberá usarse otro PROTECCIÓN DEL PERSONAL
gas combustible. Las aleaciones que contengan más del 67%de
cobre o plata no deberán usarse en sistemas de acetileno porque Los REQUISITOS GENERALES para la protección de los operado-
pueden formarse compuestos explosivos peligrosos. res de aspersores térmicos son los mismos que para los soldado-
res, y se describen en ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar,
ANSI 287.1, Prácticas para la protección ocupacional y edu-
PISTOLAS DE ASPERSIÓN CON FLAMA cacional de los ojos y el rostro; ANSI 288.2, Prácticas de
LAS PISTOLAS DE aspersión con flama deben recibir manteni- protección respiratoria, y ANSI 289.1, Requisitos de seguridad
miento acorde con las recomendaciones del fabricante. Todo para protección de la cabeza en entornos industriales.
operador deberá estar familiarizado con la operación de la pis-
tola y deberá leer minuciosamente el manual de instrucciones
antes de usarla. Protección ocular
Se recomienda usar un encendedor de fricción, una flama S E RECOMIENDA USAR cascos, escudos sostenidos con ia mano,
piloto o un encendido de arco para encender el gas combustible. escudos faciales y gafas de seguridad para proteger los ojos, el
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Los cerillos no son seguros. Las pistolas de aspersión de flama rostro y el cuello durante todas las operaciones de rociado
y sus mangueras no deben colgarse sobre reguladores de gas ni térmico. Esto se describe en ANSI 287.1 y 289.1. Las gafas de
válvulas de cilindros debido al peligro de incendio o explosión. seguridad deben usarse en todo momento. Los cascos escudos y
gafas deben estar equipados con filtros adecuados para proteger
EQUIPO DE ASPERSIÓN CON PLASMA los ojos contra un exceso de radiaciones ultravioleta, infrarroja
y visible intensa. En la tabla 28.7 se presenta una guía para
Y CON ARCO escoger el número de tono de filtro apropiado.
PARAEL ROCIADO con plasma y con arco se emplea equipo en
el que los voltajes y amperajes elevados representan un peligro.
Los operadores deberán estar perfectamente capacitados en Protección respiratoria
la operación de la unidad. Deberán conocer las recomendacio- LAMAYOR PARTE de las operaciones de rociado térmico requie-
nes de funcionamiento y seguridad, y a la vez observar las pre-
ren el empleo de dispositivos respiratorios por parte del opera-
cauciones de seguridad pertinentes para todo equipo eléctrico. dor. La naturaleza, el tipo y la magnitud de la exposición a humos
El equipo de rociado con plasma en sí deberá mantenerse en
y gases determinan cuál dispositivo de protección respiratoria
condiciones de operación segura. Los electrodos expuestos de debe usarse. La selección de estos dispositivos debe hacerse de
las pistolas de plasma deberán ponerse a tierra o aislarse debi-
damente. Los cables, aislantes, mangueras y tuberías de gas de-
berán inspeccionarse periódicamente. El equipo defectuoso
deberá repararse o reemplazarse de inmediato. Todo el sistema,
incluida la fuente de potencia, deberá apagarse antes de reparar Tabla 28.7
cualquier parte de la fuente de potencia, la consola o la pistola. Placas de filtro ocular recomendadas para
Las pistolas de aspersión por arco deben limpiarse periódica- operaciones de rociado térmico
mente siguiendo el manual de operación del fabricante para evi-
Operación Números de tono de los filtros
tar la acumulación de polvo metálico. Si la pistola pende de un
cable, el gancho de suspensión deberá estar aislado o puesto a Rociado de alambre con flama
tierra. Debe evitarse cualquier contacto entre una parte no puesta (excepto molibdeno) 5
a tierra de la pistola de aspersión por arco o plasma y la cámara Rociado de alambre de molibdeno con
flama 5a6
de rociado.
Rociado de polvo metálico con flama 5a6
Rociado de materiales exotermicos o
PREVENCIÓN DE INCENDIOS cerámicos con flama 5a0
Rociado con arco y con plasma 9a12
LOSSÓLIDOS FINAMENTEdivididos suspendidos en aire, espe- Operaciones de fusión 5a6
cialmente los polvos metálicos, deben tratarse como explosivos.

acuerdo con ANSI 288.2, Prácticas de protección respiratoria. Indumentaria protectora

Esta norma contiene descripciones, limitaciones, procedi-
mientos operativos y requisitos de mantenimiento de los LOS REQUISITOS DE vestimenta protectora adecuada para una
dispositivos respiratorios estándar. Todos los dispositivos operación de rociado térmico variarán con el tamaño, naturaleza
elegidos deberán ser de un tipo aprobado por la Oficina de y ubicación del trabajo por realizar. Si se trabaja en espacios
Minas de E.U.A., el Instituto Nacional de Seguridad y Salud encerrados, conviene usar ropa resistente al fuego además de
Ocupacional u otra autoridad de aprobación para el propósito a guantes de cuero o hule. La ropa deberá ceñirse bien alrededor
que se destinen. de las muñecas y los tobillos para evitar que los polvos entren
en contacto con la piel.
Para trabajos al aire libre, puede usarse ropa ordinaria, como
overoles, pero las camisas de cuello abierto y las cubiertas de
Protección auditiva bolsillos sueltas constituyen peligros potenciales. Se recomien-
ES NECESARIOUSAR protectores de los oídos o tapones de hule dan zapatos del tipo de media bota y pantalones sin doblez que
blando bien colocados para proteger al operador del ruido de alta cubran la parte superior de los zapatos.
intensidad que producen las pistolas de rociado térmico. Esta La intensa radiación ultravioleta del rociado con plasma
protección deberá reducir el nivel de ruido a menos de 80 puede causar quemaduras en la piel a través de la ropa normal.
decibeles. No se recomienda el algodón para proteger los Si se emplea este proceso, la ropa debe proteger contra tales
oídos, ya que no es efectivo contra el ruido de alta intensidad. radiaciones. Si el operador está expuesto a radiaciones más
Se recomienda ajustarse a los códigos federales, estatales y intensas, requerirá una capa de soldador de cuero. La protección
locales en lo tocante a los requisitos de protección contra el contra la radiación del rociado con arco es esencialmente la
ruido. misma que la prescrita para la soldadura por arco eléctrico.

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PREPARADO POR UN
L. Heckendom, Presidente
Toledo Scale Co.
OTROS
H. R. Castner
Edison Weìding Institute
MANUAL DE SOLDADURA
J. R. H a n n a h
PROCESOS Midmark Corporation
DE
SOLDADURA
~~ ~
Soldadura por termita 892
Soldadura en frío 900

~~ ~~ ~~ ~
Soldadura a presión en caliente 908
Soldadura por arco de carbono 91 8
Soldadura por arco de metal desnudo 921
Soldadura con hidrógeno atómico 92 1
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

OTROSPROCESOS
DESOLDADURA
SOLDADURA POR TERMITA
FUNDAMENTOS DEL PROCESO Las reacciones tennoquimicas típicas, y las energías térmicas
producidas, son las siguientes:
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Definición 3Fe30, + SAI +9Fe + 4AI20,: H = 3350 kJ
LASOLDADURA POR termita' es un proceso que produce coales- 3Fe0 + 2A1 -+ 3Fe + A1,0,: H = 880 kJ
cencia de metales calentándolos con metal fundido sobrecalen- Fe,O, + 2A1 -+ 2Fe + AI,O,: H = 850 kJ
tado proveniente de una reacción aluininotérmica entre un óxido 3CuO + 2A1 + 3Cu + AI,O,: H = 1210 kJ
metálico y aluminio. EI metal de aporte se obtiene del metal 3 c u 2 0+ 2A1 + 6Cu + A1,0,: H = 1060 M
líquido. EI proceso surgió a finales del siglo XIX cuando Hans
Goldschmidt de Goldschmidt AG de Alemania (Orgotheus Inc. En las reacciones anteriores, al aluminio es el agente reductor.
en los E.U.A.) descubrió que la reacción exotérmica entre polvo En teoría, también pueden usarse los elementos magnesio, silicio
de aluminio y un óxido metálico puede iniciarse con una fuente y calcio, pero se ha encontrado que en aplicaciones generales la
de calor externa. La reacción es altamente exoténnica, por lo utilidad del inagnesio y el calcio es limitada. EI silicio se emplea
que, una vez iniciada, se mantiene a sí inisma. con frecuencia en mezclas de termita para tratamiento térmico,
pero casi nunca para soldar. En algunos casos se emplea una
aleación aluminio-silicio como agente reductor.
Principios de funcionamiento La primera de las reacciones anteriores es la que se usa más
comiinmente como base de las mezclas para soldadura por termi-
LAREACCIÓNTERMOQUÍMICA ocurre de acuerdo con la siguiente ta. Las proporciones de tales mezclas son por lo regular de unas
ecuación general: tres partes por peso de óxido de hierro a una parte de aluminio.
La temperatura teórica creada por esta reacción es de cerca de
Oxido metálico + aluminio (polvo) -+
3100°C (5600°F). La adición de constituyentes no reactivos, así
Óxido de aluminio + metal + calor como la pérdida de calor al recipiente de reacción y por radia-
La reacción sólo puede iniciarse y llegar a su término si la ción, reducen esta temperatura a unos 2480°C (4500°F). Esta
afinidad por el oxígeno del agente reductor (aliiininio) es mayor temperatura es cercana a la máxima que puede tolerarse, ya que
que la del metal del óxido que se va a reducir. EI calor generado el aluminio se vaporiza a 2500°C (4530°F). Por otro lado, la tein-
por esta reacción exoténnica produce un líquido compuesto por peratura máxima no debe ser mucho más baja, ya que la escoria
metal y óxido de aluminio. Si la densidad de la escoria es menor de aluminio (AIIO,) se solidifica a 2040°C (3700°F).
que la del metal, como en el caso del acero y el óxido de La pérdida de calor depende en gran inedida de la cantidad
aluminio, se separan de inmediato. La escoria flota en la super- de tennita que reacciona. Si la cantidad es grande, la pérdida de
ficie y el acero derretido cae en la cavidad que se va a soldar. calor por kilogramo de termita es bastante menor y la reacción
es más completa que cuando se emplean cantidades pequefias de
termita.
Es posible agregar elementos de aleación al compuesto de
tennita en fonna de ferroaleaciones compatibles con la química
1. Terniiraes el termino que se usa comunmente para identificar este proceso de
soldadura aunque es una marca registrada. Se puede encontrar infomiacióii de las piezas que se van a soldar. Se utilizan otras adiciones para
metalurnica mas detallada en el cauitulo sobre soldadura Dor termita de ASM aumentar la fluidez y bajar la temperatura de solidificación de
Intemalonal, Metal Handbook,vol: 6 , Y ed., 198.5. ia escoria.

OTROS PROCESOS DE SOLDADURA 893
La reacción de la termita no es explosiva y requiere menos

de un minuto para llevarse a cabo, independientemente de la
cantidad. Para iniciar la reacción se requiere un polvo de encen-
dido especial o una varilla de ignición; ambos pueden encender-
se con un cerillo ordinario. El polvo o varilla de ignición produce
suficiente calor para elevar la termita en polvo que está en
contacto con la varilla hasta la temperatura de ignición, que es
de alrededor de 1200°C (2200OF).
Las piezas que van a soldarse deben estar debidamente ali-
neadas; las caras que se van a unir deben estar libres de óxido,
suciedad suelta, humedad y grasa. Debe haber una separación
adecuada entre las caras, cuyo tamaño dependerá de la sección
transversal de la unión. Las uniones más anchas normalmente
requieren una mayor separación. Un molde, que puede formarse
alrededor de las piezas o prefabricarse de modo que se ajuste a
la geometría de las piezas, se coloca alrededor de la unión que
se va a soldar. Si se desea soldar una unión a tope, las superficies
de unión deberán precalentarse lo suficiente como para promo-
ver la fusión completa entre el depósito de termita y el metal
base. Aunque se considera un proceso de soldadura, la soldadura
por termita se parece más al colado de metal donde se requieren
portillos y salientes apropiados para:
(1) Compensar la contracción durante la solidificación.

(2) Eliminar los defectos tipicos que aparecen en las piezas
coladas.
(3) Lograr que el acero fundido fluya como es debido.
(4) Evitar turbulencias cuando el acero fluye al interior de la
unión. Figura 29.1-Precalentamiento de los extremos de los
rieles con un soplete de gas antes de soldarlos por
termita
APLICACIONES
Soldadura de rieles dirigida al interior del molde como se aprecia en la figura 29.1.
LA APLICACIÓN MAS común del proceso es la soldadura de Una vez que ha terminado el precalentamiento, un crisol forrado
con material refractario y que contiene la carga de termita se
secciones de rieles para formar tramos continuos. Es una forma
coloca sobre las mitades del molde. La carga se enciende, y el
eficaz de minimizar el número de uniones sujetas con pernos en
acero derretido escurre hacia el interior de la unión. En la mayor
la estructura de la vía. En las minas de carbón, la vía de acarreo
principal a menudo se suelda con el fin de minimizar el mante- parte de los procedimientos, el metal se alimenta por la parte
nimiento y reducir el derramamiento excesivo de carbón causa- media de la separación de la unión (vaciado central); en otros
do por una via dispareja. Los rieles de grúas corredizas a menudo procedimientos, el metal se introduce por la copa lateral del
se sueldan para minimizar el mantenimiento de las uniones y la molde en la rama exterior de la base del riel y sube verticalmente
vibración del edificio cuando ruedas que transportan cargas por el centro de la unión.
El crisol tiene en su parte inferior un sello de autoapertura
pesadas pasan sobre la unión.
Se pueden obtener mezclas de termita para todo tipo de aceros (dedal). Unos cuantos segundos antes de que se complete la reac-
de riel. La mayor parte de los rieles se fabrica con aceros C-Mn, ción de la termita, el metal fundido derrite el sello y escurre por
pero en diversos países se fabrican aceros para riel de aleación el fondo del crisol hacia la separación entre las dos secciones de
con Cr, Cr-Mo, Cr-V, Cr-Mn y Si. La adición de metales o riel. La escoria líquida, de más baja densidad, flota sobre el metal
aleaciones de tierras raras puede reducir la cantidad de azufre y de termita en el crisol. No llega a la cavidad del molde antes de
fósforo en el depósito de soldadura, lo que mejora las propieda- que todo el acero fundido haya entrado y llenado tanto la cavi-
dad entre las secciones de riel como el molde mismo. La esco-
des wecánicas.
ria permanece por encima de la soldadura y se solidifica allí. Una
vez que el metal solidifica, las mitades del molde se retiran y de-
Soldadura con precalentamiento. Por lo regular se em- sechan. El exceso de metal se elimina por abrasión a mano o me-
plean moldes prefabricados de diseño dividido para soldar rieles diante dispositivos de cizallamiento hidráulicos o manuales.
de tamaño estándar. El molde debe alinearse de modo que su Los tiempos y temperaturas de precalentamiento pueden
centro coincida con el centro de la separación entre los extremos reducirse si se emplea una carga de termita más grande. El calor
de los rieles. Los extremos se precalientan a temperaturas entre que se disipa hacia el trabajo durante la soldadura tiene que
600 y 1000°C (1 100 y 1SOOOF) con una flama de soplete de gas provenir de una masa mayor de metal fundido.
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894 O T R O S PROCESOS DE SOLDADURA
Soldadura sin precalentamiento. El método de autopre-

calentamiento está diseñado para eliminar las variables asocia-
das al precalentamiento con soplete y el equipo necesario para
realizar esa operación. Los extremos de los rieles se precalientan
por medio de una porción del metal fundido que se produce por
la reacción de la termita. El crisol y el molde se diseñan como
una sola pieza, como se aprecia en la figura 29.2. Los moldes,
comúnmente conocidos como moldes de concha, se prefabrican
con arena aglomerada con resifias fenólicas. Son muy ligeros,
no higroscópicos y libres de humedad, con larga vida en aima-
cenamiento. Una vez completada la reacción de la termita, el
acero derretido fluye automáticamente desde el crisol hasta la
unión, sin tener que pasar por la atmósfera, como sucede cuando
se emplea un crisol separado.
En la figura 29.3, que presenta un corte seccional de un
molde, se puede ver la forma de la cavidad hacia la que fluye el
metal de aporte fundido. Hay una cámara hueca en el molde,
debajo del área de soldadura, que recibe el primer metal fundido,
el cual precalienta los extremos de los rieles. Este metal se
denomina metal de precalentamiento. Para cuando se llena ia
cámara, ya deberá haber pasado suficiente metal fundido sobre
los extremos de los rieles como para calentarlos hasta la tempe-
Figura 29.3-Corte seccional de un molde-crisol con

cámara para el metal de precalentamiento
ratura necesaria para asegurar una f u i ó n completa con el metal

base. La cantidad de termita que se usa para este proceso es
aproximadamente el doble de la que se usa en el método con
precalentamiento externo.
Las zonas afectadas por el calor en las secciones de riel
adyacentes son bastante más angostas que cuando se utiliza
precalentamiento externo. En la figura 29.4 se muestra un corte
seccional de una soldadura de riel por tennita típica hecha con
el proceso de autoprecalentarniento.
Soldadura de ireparasibn
LAS SOLDADURAS DE reparación nonnaimente no son repetiti-
vas, así que no se usan moldes prefabricados. Se debe preparar
un molde para cada soldadura de modo que se ajuste a la forma
de la pieza.
Preparación de la unión. Las piezas que se van a unir

deben colocarse en contacto y debidamente alineadas para sol-
dar. A continuación deberán hacerse marcas firmes en las piezas
fuera del área que se cubrirá con la caja del molde; servirán para
volver a colocar las piezas después de preparar las caras acana-
ladas para la soldadura, manteniendo así las dimensiones origi-
Figura 29.2-Molde-crisol combinado colocado para nales de las piezas. Después de esto, el metal puede cortarse con
soldar Dor termita sin mecalentamiento un soplete de corte a lo largo de la línea de fractura para formar
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OTROS PROCESOS D E SOLDADURA 895
Aplicación del molde. Si se va a realizar una sola soldadura

grande, se emplea un patrón de cera para foimar la cavidad del
molde en la unión, en forma similar al proceso de colado por
inversión (de la cera perdida). La cera se coloca en la separación
y en las superficies de las piezas a modo de producir la forma
exacta deseada para la soldadura terminada, incluido el collar de
refuerzo de la soldadura. A continuación se rodea el patrón con
el molde de arena empleando una caja de molde apropiada para
contener la arena de moldear.
Antes de comprimir la arena del molde, se insertan patrones
de madera para los portillos de vertido y de calentamiento,y para
las salientes. Si se van a soldar dos piezas del mismo tamaño, el
portillo de calentamiento se centra directamente sobre el patrón
de cera. Si las secciones por soldar son desiguales, el portillo de
calentamiento se dirige hacia la sección más grande para que el
calentamiento de las dos piezas sea más o menos uniforme. Si
una unión con sección transversal compleja tiene uno o más
puntos de relieve, se requerirán portillos de saliente en todos
ellos. La parte superior del molde se ahuecará para formar una
cuenca que reciba la escoria producida por la reacción de la
termita. El molde debe ventilarse adecuadamente para facilitar
la salida de humedad y otros gases durante el proceso de preca-
lentamiento y de soldadura. Por Último, se retirarán los patrones
de madera. La figura 29.5 muestra un corte transversal de un
molde para soldadura por termita con el crisol en posición y
preparado para comenzar a soldar.
Debe prestarse especial atención a la calidad de la arena de
moldeo; debe ser de alto punto de fusión, muy permeable y con
resistencia al corte adecuada. La arena debe estar libre de com-
ponentes arcillosos de bajo punto de fusión.
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~
Figura 29.4-Macrofotografía de un corte vertical a

través de una soldadura de riel por termita típica PENDIENTE DE VERTID
PORTILLO DE VER
un hueco de lados paralelos. La anchura del hueco o separación

depende del tamaño de la sección que se va a soldar, como se
indica en la tabla 29.1. Ea parte de las piezas de trabajo donde
se colocará el molde deberá quedar libre de óxido suelto y
escoria del corte con soplete, así como de suciedad y grasa.
Con el fin de compensar la contracción de la soldadura TAMIENTO
durante el enfriamiento, las piezas se colocan inicialmente con
una separación entre 2 y 6 mm (1/16 y 1/4 pulg) mayor que en 3 pulg MN
4!+ \ARENADE
MOLDEO
sus posiciones originales, empleando como referencia las mar-
cas que se hicieron sobre las piezas. El incremento exacto
depende del tamaño de la soldadura y de la longitud de la Figura 29.5-Sección transversal de un molde de
separación, y con suficiente experiencia se puede estimar con termita típico para soldadura de reparación con
mucha exactitud. precalentamiento externo

896 O T R O S P R O C E S O S D E S O L D A D U R A
Precalentamiento. El precalentamiento se efectúa dirigien- se cubre con una capa de arena refractaria. La mezcla de termita
do una flama de gas hacia la cámara a través del portillo de debe colocarse en el crisol de modo tal que no se mueva la capa
calentamiento. El soplete, diseñado especificamente para este de arena.
propósito, puede quemar propano, gas natural, queroseno o En ocasiones se agregan retazos de acero de bajo carbono a
gasolina. la mezcla de termita para que se produzca más metal. La cantidad
El propósito inicial del precalentamiento es eliminar la cera. de mezcla de termita requerida para una unión puede calcularse
El calor se aplica gradualmente, y el soplete se saca con frecuen- con la siguiente ecuación:
cia del portillo de calentamiento para dejar que la cera derretida
escurra hacia el exterior. Una vez retirada la cera, el calor se au- E
menta gradualmente para precalentar las caras del metal base y X = (29.1)
0.5 + 0.01s
secar perfectamente el molde. El molde debe quedar completa-
mente seco para evitar la porosidad de la soldadura causada por donde:
la humedad residual en la arena de moldeo. El precalentamiento X = cantidad de termita requerida
continúa hasta que los extremos de las piezas que se van a soldar E = cantidad de acero fundido requerida para llenar la
adquieren un color rojo cereza, señal de que su temperatura está separación, incluido el 10% por pérdidas
entre 800 y 1000°C (1500 y 1800°F). S = porcentaje de retazos de acero que se incluyen en la
Al término del precalentamiento, hay que bloquear el portillo carga
de calentamiento. Se inserta un tramo corto de varilla de acero
del diámetro apropiado en el portillo hasta topar con una esquina La cantidad X estará en kg si E está en kg, y en libras si E
y se tapona con arena de moldeo. está en libras.
Se requieren aproximadamente 25 kg de mezcla de termita
por cada kilogramo de cera del patrón.
Carga del crisol. La reacción de la termita, como en el caso
de la soldadura de rieles con precalentamiento, ocurre en un
crisol cónico forrado con material refractario, como el que se Soldadura. La reacción puede iniciarse con uno de dos mé-
ilustra en la figura 29.6. Una piedra refractaria dura (de magne- todos: (1) polvo de encendido que puede prenderse con un cerillo
sita) en el fondo del crisol contiene un orificio refractario reem- o un encendedor de gas normal o (2) varilla de ignición.
plazable o dedal. El dedal se tapona insertando en él un clavo de Cuando la reacción llega a su término y el metal fundido deja
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apertura y colocando un disco de metal sobre el clavo. El disco de moverse violentamente, el crisol se abre dando al clavo de
Tabla 29.1
Eiemdos de dimensiones de soldadura D o r termita v reauerirnientos del molde
Portillos de Portillos de Portillos de

Salientes vertido calentamiento conexión
Tamafio o diam. de la Collar, Collar, Diám., Diám., Diám., Diám., Termita
sección, pulg pulg Pub Núm. pulg Núm. pula Núm. pulg Núm. pulg requerida,' Ib
Secciones rectangulares
2x2 711 6 1-112x711 6 1 314 1 314 1 1-114 6
2x4 911 6 1-5116x911 6 1 3j4 1 1' 1 1-114 12
4x4 11/16 2-5/8~11/16 1 1 1 1 1 1-114 25
4x8 718 3-711 6x718 1 1 1 1 2b 1-114 50
8x8 1-118 4-5/8~1-1/8 1 1-314 I 1-114 2b 1-114 _ - 125
8x1 2 1-114 5-1 12x1-1 14 1 1-314 1 1-114 1 1-114 1 1-114 175
12x12 1-7/16 6-1/2~1-7/16 1 2-112 1 1-112 2b 1-1 12 1 1-112 300
12x18 1-11/16 7-314x1-11 /I6 1 2-112 1 1-112 2b 1-112 1 1-112 500
16x16 1-314 8-15/16~1-3/4 1 2-314 2 2 2 1-112 2 1-112 700
16x24 2 9-15116x2 1 2-314 2 2 2 1-112 2 1-112 1150
24x24 2-511 6 11-1311 6~2-5/16 2 2-112 2 2 2 1-314 2 1-314 1875
24x36 2-518 14-1/8~2-5/8 2 2-112 2 2 2 2 4 2 3125
Secciones redondas
2 711 6 1-318x7116 1 314 1 314 1 1/1/4 5
4 518 2-318x518 1 1 1 1 1 1-114 25
8 1 4-3116~1 1 1-112 1 1-114 1 1-114 75
12 1-5/16 5-7/8~1-5/16 1 1-314 1 1-112 1 I-11112 1 1-112 200
16 1-518 7-1 12x1-518 1 2 1 1-112 1 1-112 1 1-112 425
a. La termita requerida incluye la cantidad necesaria para obtener un 10% de exceso de acero en la cuenca de escoria para un solo vertido y un 20% de
exceso para un vertido doble.
b. Incluye un portillo de calentamiento posterior separado.

OTROS PROCESOS D E S O L D A D U R A 897
otros medios o donde fracturas o huecos en secciones grandes

requieren una gran cantidad de metal de soldadura.
La soldadura por termita puede servir para reparar moldes d e
lingotes con un ahorro significativo si se compara con el costo
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de reemplazo: el fondo del molde puede recortarse y reconstruir-

se por completo con metal de termita, o una cavidad erosionada
en el fondo puede rellenarse con metal de termita. El primer
método de reparación es más complejo y requiere mayores
cantidades de termita, pero la vida uti1 del molde lingote por lo
menos se duplicará. EI segundo tipo de reparación tendrá que
repetirse después de cada segundo o tercer vertido.
En el caso de cortadores de dragado grandes, las hojas pueden
soldarse por termita a un anillo central. Aquí se vierten cantida-
des que llegan hasta toneladas en una sola operación. En este
caso, la soldadura por termita es un método de producción, más
que de reparación.
Soldadura de barras de refuerzo

LA SOLDADURA POR termita sin precalentamiento puede servir
para empalmar barras de acero de refuerzo para concreto arma-
A - PIEDRA DE MAGNESITA do. EI empleo de barras de refuerzo continuas permite diseñar
B - DEDAL DE MAGNESITA columnas o vigas de concreto con menor sección transversal que
C - MATERIAL DE TAPONADO cuando las barras no están soldadas.
D - DISCO METALICO Dos mitades de molde prefabricado se colocan en la unión de
las barras alineadas y se sellan a ellos con un compuesto adhe-
E - CLAVO DE APERTURA
sivo y arena para evitar la pérdida de metal fundido. Las dispo-
siciones para la soldadura horizontal y vertical se muestran en
Figura 29.6-Sección transversal de un crisol para la figura 29.7. En un pozo en la base de la sección de crisol de
termita termita del molde se coloca un disco de cierre. El polvo de
temiita se introduce en el crisol y se inicia la reacción. Una vez
completada la reacción, el acero derretido funde el disco de
cierre y fluye hacia la separación entre las barras. EI primer acero
apertura un golpe seco hacia arriba. EI acero derretido fluirá fundido que entra en la cámara del molde precalienta los extre-
hacia el molde y llenará la unión. , mos de las barras conforme fluye sobre ellos en su camino hacia
El molde se despega una vez qúe el metal de soldadura se ha una cámara de metal de precalentamiento. EI acero fundido llena
solidificado. Siempre que sea pqsible, todo el ensamble soldado la separación de la unión y completa la soldadura. Con este
deberá recocerse para liberar la) tensiones creadas en él. método, las barras de refuerzo pueden soldarse en cualquier
Si es necesario, el collar qiie rodea a la soldadura puede posición si se emplean moldes con el diseño apropiado. En la
eliminarse mediarite maquinado o amolado. Los salientes y figura 29.8 se muestran especímenes de barras de refuerzo
portillos se eliminan con un soplete de corte con gas oxicombus- soldadas por termita y sometidas a pruebas de tensión y flexión.
tible. Como alternativa para la soldadura, las barras de refuerzo
pueden unirse extremo con extremo depositando metal de ter-
mita entre una funda de acero y las barras encerradas en ella. La
Aplicaciones de Ia,soldadura de reparación. La solda- unión es primordialmente mecánica. En la figura 29.9 se mues-
dura por termita se emplea en el campo marino para reparar tran disposiciones para conexiones verticales y horizontales. La
secciones gruesas de metal ferroso como amiazoiies de popa, funda se coloca alrededor de las barras puestas a tope; su
piezas del timón, ejes-w,Qportesrotos. diámetro interior es un poco mayor que el diámetro de las barras
Los cuellos, pifiones ydientes de piriones rotos de rodillos a fin de dejar espacio para el acero colado. Tanto la superficie
para láminas y placas se reemplazan con piezas totalmente interior de la manga como las superficies de las barras tienen un
nuevas, coladas o forjadas a un tamaño ligeramente en exceso acabado de dientes de sierra. Un molde de grafito o de arena
del requerido para que puedan maquinarse. Luego se siieldan por curada con COzse monta sobre un orificio en la funda a través
termita a la sección principal. del cual el acero derretido fluye hacia el espacio anular entre las
Los extremos de bamboleo iniiy desgastados de los rodillos barras y la funda. La mezcla de termita se coloca encima de un
de forjas de acero pueden reemplazarse de manera similar con disco metálico de cierre que está dentro del molde.
un depósito de metal de termita con la tenacidad suficiente y que AI encenderse el polvo de termita, se produce acero fundido,
sea maquinable. EI método se presta especialmente a reparacio- el cual derrite el disco de metal, fluye hacia el espacio anular
iies que implican grandes voliimeiies de metal, donde el calor de entre las barras y la funda, y luego se solidifica. Se requieren
fusión no puede aplicarse de manera satisfactoria o eficiente por unos cinco minutos para formar una unión con esta técnica.

898 O T R O S P R O C E S O S D E S O L D A D U R A
ENCENDEDOR1
\ /-TAPA DEL CRISOL
DEDOR
CON ?1
--/ DISCO DE
CIERREDE
LA SALIDA
ARENA DE MOLDEO
LBARRA
DE REFUERZO
HORIZONTAL VERTICAL
Fiaura 29.7-Soldadura Dor termita de barras de acero Dara concreto armado
Conexiones eléctricas
SE EMPLEAUNA mezcla de termita de aluminio y óxido de cobre
para soldar uniones en conductores de cobre. La reacción entre
los dos materiales produce cobre fundido sobrecalentado y es-
coria en un lapso de uno a cinco segundos. Es posible añadir
otros metales en forma de trozos o polvo para producir aleacio-
nes destinadas a aplicaciones específicas del proceso.
Este proceso se emplea sobre todo para soldar entre sí barras,
cables y alambres de cobre, así como conductores de cobre a
neles de acero para puesta a tierra. En esta Última aplicación, un
molde de grafito se sujeta a la sección de riel en el punto de
unión. Tan pronto como concluye la reacción de la termita, el
cobre fundido demte el disco y fluye hacia la cavidad de la
unión. Se solidifica en unos cuantos segundos y crea una solda-
dura entre el metal base y el cable de cobre. En seguida, se quita
el molde, que puede volver a usarse si se elimina la escoria de
la cámara de reacción.
Tratamiento térmico de las soldaduras

EL DESARROLLO DE aceros de alta aleación y la aplicación del
proceso de tennita para soldarlos hizo surgir ia necesidad de
mezclas de termita especiales que produjeran únicamente calor,
sin metal derretido. Este tipo de termitas está diseñado de modo
que produzca calor suficiente para fines de tratamiento térmico.
Usando aglomerantes especiales, la mezcla de termita misma
se moldea ajustándola a la configuración de las piezas que van
a recibir tratamiento térmico. Mantiene su forma sin distorsión Figura 29.8-Barras de acero para refuerzo soldadas
durante la reacción de termita y después de ella. La tempertura Dor termita desmés de Druebas de tensión v flexión
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CRISOL DE REACCIÓN
CON CANAL (ARENA) BARRA DE
BARRA DE FUNDA COMPUESTO

R EFUERZ0 ADHESIVO
LIBRAMIENTO
HORIZONTAL VERTICAL
Figura 29.9-Unión de funda de termita para barras de refuerzo
máxima que alcanza la pieza puede ajustarse modificando la

composición de la mezcla de termita. En la figura 29.10 se
muestran bloques de termita colocados para tratar ténnicatnente
una sección de riel.
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SEGURIDAD
LAPRESENCIA DE humedad en la mezcla de termita, el crisol o
las piezas de trabajo puede hacer que se forme rápidamente va-
por de agua cuando se efectúe la reacción de la termita. La pre-
sión del vapor puede causar la expulsión violenta metal fundido
del crisol. Por tanto, la mezcla de temiita debe almacenarse eil
un lugar seco, el crisol debe estar seco, y no debe permitirse que
entre humedad al sistema antes de la soldadura o durante ella.
EI área de trabajo debe estar libre de materiales combustibles
que pudieran encenderse por chispas o particulas pequeiias de
metal fundido. EI área debe estar bien ventilada para evitar la
acuinulación de humos y gases de la reacción. Los polvos y
varillas de eiiceridido deben protegerse contra una ignición
accidental.
El personal debe utilizar protecciones adecuadas contra par-
tículas calientes o chispas. Esto incluye guantes, caretas com-
pletas con lentes de filtro para proteger la vista, y casco. Se
recomiendan botas de seguridad para proteger los pies de chispas
calientes. La ropa no debe tener bolsillos ni dobleces que ptidie- Figura 29.10-Bloques de termita pegados en su sitio
ran atrapar particulas calientes. para aplicar tratamiento térmico a una sección de riel

900 OTROS PROCESOS DE SOLDADURA
Al efectuar el precalentamiento, deben tomarse las precau- oxicombustible.Si desea mayor información, consulte la norma
ciones de seguridad aplicables al equipo y operaciones de gas ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar.2
2. Puede s o l i c i t e a la American Welding Society.
SOLDADURA EN FRíO
FUNDAMENTOS DEL PROCESO ción de un tratamiento térmico después de la soldadura y el
desempeño de la soldadura en servicio.
Definición y descripción general Las soldaduras realizadas entre metales que son prácticamente
insolubles entre sí suelen ser estables. La difusión puede formar
LASOLDADURAEN frio es un proceso de estado sólido en el que un compuesto intermetálico a temperaturas de servicio elevadas.
se emplea presión a temperatura ambiente para producir la coa- En algunos casos, esta capa intermetálica puede ser quebradiza
lescencia de metales con una deformación considerable en el y reducir notablemente la ductilidad de la soldadura. Estas sol-
punto de soldadura. Una característica del proceso es la ausencia daduras son muy sensibles a las cargas de flexión o impacto
de calor, sea aplicado externamente o generado por el proce- después de formarse una capa intermetálica.
so de soldadura mismo. Un requisito fundamental para soldar en La rapidez con que se forman compuestos intermetálicos
frío satisfactoriamente es que por lo menos uno de los metales depende de las constantes de difusión específicas de los metales
que se van a unir sea muy dúctil y no se endurezca mucho al tra- que intervienen en la soldadura, así como de la duración y la
bajarse. Se pueden soldar en frío uniones tanto a tope como tras- temperatura de la exposición. Es por esto que las uniones bime-
lapadas. En la figura 29.11 se muestran algunas uniones típicas. tálicas soldadas en frío requieren una consideración cuidadosa
del par de difusión y del entorno de servicio. Por ejemplo, se
forma una estructura de capas en la interfaz entre aluminio y
Materiales soldados cobre a temperaturas elevadas, como se aprecia en la figura
Los METALES CON estructura de red cúbica centrada en las caras 29.12. Dicha estructura contiene un compuesto intermetálico de
(FCC) son los más apropiados para la soldadura en frío, siempre cobre y aluminio quebradizo que debilita la unión soldada. En
que no se endurezcan rápidamente al trabajarse. Los temples la figura 29.13 se muestra la rapidez con que aumenta el espesor
blandos de metales como el aluminio y el cobre son los más de la zona difundida a temperaturas de servicio elevadas. Prue-
fáciles de soldar en frío. Es más difícil soldar aleaciones de estos bas mecánicas han demostrado que la fortaleza y la ductilidad
metales trabajadas en frío o tratadas con calor. Otros metales de la unión decrecen cuando el espesor de la capa interfacial es
FCC que se pueden soldar bien en frío son el oro, la plata, el mayor que 0.05nun (0.002 pulg). En consecuencia, las soldadu-
paladio y el platino. ras en frío aluminio-cobre sólo ‘debenusarse en aplicaciones en
La unión de cobre con aluminio mediante soldadura en frío las que las temperaturas de servicio sean bajas y las temperaturas
es una buena aplicación del proceso, sobre todo cuando se unen máximas casi nunca, o nunca, excedan los 65°C (150°F).
tubos de aluminio o aluminio con calidad para conductor eléc-
trico con secciones cortas de cobre para formar uniones de Estructura metalúrgica
transición entre los dos metales. Estas soldaduras en frío se
caracterizan por una deformación bastante mayor del aluminio EN LAS UNIONES a tope, el flujo lateral de metal entre los
que del cobre debido a la diferencia en sus resistencias al troqueles durante el vuelco produce una estructura de grano
vencimiento y a la diferente fonna como se endurecen al traba- atravesado adyacente a la zona de la soldadura, como se muestra
jarse estos metales. en la figura 29.14. Este material de grano atravesado es en
esencia una sección transversal angosta de la unión soldada. La
presencia de esta sección no es importante en metales que son
Soldadura de metales disímiles básicamente isotrópicos, como el aluminio y algunas de sus
aleaciones. En metales no isotrópicos, la resistencia a la corro-
ES POSIBLE U N I R mediante soldadura en frío numerosos metales sión o a la fatiga puede ser apreciablemente menor en la unión
disímiles, aunque no sean solubles entre sí. En algunos casos, soldada.
los dos metales pueden combinarse para formar compuestos
intermetálicos. Puesto que la soldadura en frío se lleva a cabo a Preparación de las superficies
temperatura ambiente, no tiene lugar una difusión apreciable
entre metales disímiles durante la soldadura. Las características PARA LA SOLDADURA en frío se requiere que caras metálicas
de aleación de los metales que se unen no afectan la forma en limpias entren en contacto íntimo formando una unión satisfac-
que se efectúa la operación de soldadura en frío. Sin embargo, toria. Es indispensable una preparación adecuada de las super-
la interdifusión a elevadas temperaturas puede afectar la elec- ficies para asegurar la obtención de uniones con óptima resisten-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

I I
(BI
f’?+T#+B
(GI
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t MANDRIL- -
MATERIAL
1 -rj+ VOLCADO
(D) (H)
(A) SOLDADURA TRASLAPADA, AMBOS LADOS MELLADOS; (6) SOLDADUPA TRASLAPADA, UN LADO ME-
LLADO; .(C)
SOLDADURA DE BORDE. AMBOS LADOS MELLADOS; (D) UNION A TOPE EN TUBOS, ANTES Y
DESPUES DE SOLDAR; (E) SOLDADURA DE ESTIRAMIENTO; (F) ALAMBRE TRASLAPADO, ANTES Y DES-
PUES D,E SOLDAR; (G) UNION DE TAPA APLASTADA; (H)UNION A TOPE EN BARRA SOLIDA, ANTES Y
DESPUES DE SOLDAR.
Fiaura 29.1 1-Perfiles de uniones soldadas en frio tbicas
cia mecánica. La suciedad, gases absorbidos, aceites o películas tar que la oxidación interfiera la adhesión. En el caso del alumi-
de óxido en la superficie interfieren el contacto metal-metal y nio, por ejemplo, la soldadura debe efectuarse antes de que pasen
deben eliminarse para obtener soldaduras fuertes. 30 minutos.
EI mejor inétodo de preparación de las superficies para sol- Los métodos de limpieza química y con abrasivos no han
daduras de traslapo es el cepillado con alambre a una velocidad resultado satisfactorios para limpiar superficies que van a unirse
siiperficial de unos 15 ids (3000 pies/min). Por lo regular se por soldadiira en frío. Los residuos de agentes químicos o las
emplea un cepillo rotatorio impulsado por motor, de alambre de partículas de abrasivo incrustadas en la superficie pueden evitar
acero inoxidable de 0.1 inm (0.004 pdg) de diáineíro. Los la fonnación de una soldadura finne.
cepillos de alambre más suave pueden bruiiir la Superficie; los
tipos niGs gruesos pueden eliminar demasiado metal y Iiacer
áspera la superficie. Las superficies deben desengrasarse antes EQUIPO
del cepillado para evitar la contaminación de los cepillos. Es
importante no tocar con las manos la Superficie limpia porque LA P R E S I ~ NPARA soldar puede aplicarse a siiperficies traslapa-
los aceites o grasas en las superficies de ernpaline impiden la das o puestas a tope inediaiite prensas liidráulicas o mecánicas,
formacioii de una unión fuerte. La soldadura debe efectuarse tan rodillos, o herramientas especiales operadas manual o neuiná-
pronto después de la limpieza como resulte práctico, a fin de evi- ticametite. Una herramienta manual tipo cortador de palanca

902 OTROS PROCESOS D E SOLDADURA
Figura 29.12-Estructura de capas de una soldadura aluminio-cobre hecha en frío, después de exponerse a 260°C
(500°F)durante 60 días.
acodillada es adecuada para trabajo muy ligero. Para trabajos de gran medida del aspecto deseado y de las características de ren-
tamaño mediano se puede usar una prensa común operada ma- dimiento.
nualmente, como la que se muestra en la figura 29.15. Para El mellado tipo barra [figuras 29.16 (A) y (D)], deforma el
trabajo pesado se requieren máquinas de potencia. La tasa de metal a ambos lados. Un mellado en forma de anillo [figura 29.16
aplicación de presión por lo regular no afecta la fortaleza ni la (B)] puede causar una curvatura indeseable de las superficies de
calidad de la soldadura. las láminas. La soldadura de anillo puede tener un domo convexo
Sea cual sea la forma de aplicación de la presión, es impor- liso de metal dentro del anillo. Este domo se forma cuando el
tante que las soldaduras de traslapo presenten el mellado correc-
to. El mellado puede adoptar la forma de una tira delgada, un
anillo o una costura continua. En la figura 29.16 se muestran las
configuraciones tipicas de los melladores empleados para soldar
en frio. La selección de la configuración de mellado depende en
* 1.5 x 10 -3
aa 2
0 2
1.o
O .5
O
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
O
TIEMPO, MESES
Figura 29.13-Cambio en el espesor de la capa de

difusión con el tiempo a tres temperaturas elevadas, Figura 29.14-Líneas de flujo transversal en una unión
en soldaduras aluminio-cobre hechas en frío a torie soldada en frío

al cobre empleando dados de diseño especial para compensar la

diferencia en la resistencia al vencimiento.
UNIONES A TOPE
LASOLDADURA EN frio se usa comúnmente para producir unio-
nes a tope en alambres, varillas, tubos y formas extruídas simples
de metales similares y disímiles. Las figuras 29.11 (D) y (H)
ilustran uniones a tope en tubos y formas sólidas. La soldadura
puede ser tan fuerte como el metal base si se emplean los
procedimientos correctos.
Preparación para la soldadura

POR LO REGULAR se corta una sección corta de los extremos de
las piezas por soldar para exponer superficies limpias. El ciza-
llamiento debe realizarse de modo que se produzcan bordes
rectos y las piezas no se desvíen respecto a la alineación axial
cuando se aplique la fuerza de soldadura. Durante el cizalla-
miento, puede ser que en las hojas de corte se acumule una
película delgada del metal que se está cortando. Si la cizalla se
usa después para cortar un metal distinto, es posible que el metal
acuinulado en la hoja se transfiera a la superficie cortada e inhiba
la soldadura. Por tanto, las hojas de cizalla deben limpiarse antes
de cortar piezas de otro metal para soldar en frío.
Normalmente no es necesario desengrasar las piezas que se
van a soldar en frío antes de cizallarlas si la película residuql
de lubricante es muy delgada. Sin embargo, esta operación
puede ser necesaria si el metal está cubierto con una película
gruesa de aceite, a fin de evitar la contaminación de las superfi-
Figura 29.15-Máquina para soldadura en frio operada a cies cortadas y el deslizamiento de las piezas dentro de los dados.
mano Lo más recomendable es limpiar antes de cizallar.
metal es expulsado de entre los dados cuando se aplica la pre-

Procedimiento de soldadura
sión. La soldadura de costura continua [figura 29.16 (C)] puede LASPIEZAS DEBEN colocarse dentro de los dados de sujeción con
emplearse en la fabricación de tubos de paredes delgadas o sol- suficiente extensión inicial de cada pieza entre los dados para
daduras de traslapo en láminas. asegurar un vuelco de magnitud tal que se obtenga una soldadura
En general se usan troqueles simétricos que mellan ambos satisfactoria. No obstante, la extensión de las piezas no debe
lados de la unión, como en las figuras 29.11 (A) y (C). Si una ser excesiva, pues podrían doblarse en lugar de volcarse. La
superficie no debe estar mellada, se puede usar una placa plana fuerza de vuelco hará que las piezas se flexionen o asuman una
o un yunque en uno de los lados para producir la soldadura que forma de “S”, como en la figura 29.17, si la separación inicial
se muestra en la figura 29.11 (B). Las láminas o alambres de de los dados es demasiado amplia. Los extremos pueden des-
calibre delgado pueden soldarse en frío empleando dados siin- viarse y deslizarse uno sobre el otro cuando se aplica la fuerza
ples montados en herramientas manuales. si el tramo de cada pieza que sobresale del troquel es mayor que
La soldadura por estiramiento es una forma de soldadura de aproximadamente dos veces el espesor o diámetro de las piezas.
traslapo empleada para sellar recipientes. Tanto la tapa como la Dicho de otro modo, la separación inicial entre los dados no debe
lata se abocinan antes de soldarse. Los componentes se colocan ser mayor que cuatro veces el diámetro o espesor de las piezas.
en un dado ceíiido. Un sacabocados mete a la fuerza los compo- Esta distancia es el vuelco total iiiáximo que puede usarse para
nentes en el dado, el cual suelda en frío el metal abocinado al lograr la soldadura. La distancia de vuelco mínima varía depen-
estirarlo sobre el sacabocados. La figura 29.1 1 (E) ilustra una diendo de la aleación que se vaya a unir.
unión de este tipo. Los dados de soldadura deben sujetar firmemente las piezas
Los dados por lo regular se someten a presiones elevadas y para evitar que resbalen cuando se aplique la fuerza de vuelco.
deben fabricarse con acero para herramientas endurecido a cerca Cualquier deslizamiento reducirá la magnitud del vuelco. Para
de 60 Rockwell C. Se requieren presiones entre 150 y 500 ksi que la sujeción sea segura, las dimensiones de las piezas son
(i000 a 3400 MPa) para soldar aluminio, dependiendo de la críticas; los dados deben cerrarse casi por completo para que
composición y teinple de la aleación. EI cobre requiere presiones sostengan las piezas firmemente. La tolerancia permisible de-
que pueden ser de dos a cuatro veces más grandes que las pende de (1) el diseíio del dado y de la portadado, y (2) el acabado
requeridas para el aluminio. EI aluminio puede soldarse en frío de la superficie de sujeción. Si las superficies de sujeción tienen
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l i i l =/-
(A) Y (B) TIPO DE BARRA; (C) TIPO DE ANILLO; (D), (E)Y (F) TIPOS DE COSTURA CONTINUA
E INTERMITENTE.
Figura 29.16-Configuraciones típicas de melladores para soldaduras de traslapo empleados en la soldadura en

frío
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un moleteado profundo, mellarán las piezas. La tolerancia per- Vuelco múltiple
misible para piezas redondas es de aproximadamente el 3% del
diámetro de la pieza. LAMAGNITUD DEL vuelco necesano para producir una soldadura
En el caso de piezas rectangulares las tolerancias no son tan con la máxima fortaleza en algunas aleaciones a veces es mayor
estrictas porque los dados por lo regular se apoyan sólo sobre que lo que puede lograrse en un solo paso a causa de la limitación
dos de las caras. Pese a ello, el espacio entre los sujetadores de la extensión de las piezas. Si un vuelco inicial produce una
cerrados debe ser pequeño para que el vuelco del metal sea unión con la fuerza suficiente para que las piezas no se separen,
uniforme; no debe ser mayor que el 10%del espesor de la pieza. será posible aplicar un vuelco adicional para producir una sol-
La aplicación de la fuerza de vuelco hace que el metal que dadura con máxima fortaleza si se reacomoda el ensamble
está entre los dados se vuelque lateralmente, como se ilustra en soldado en los dados. La preparación de las superficies antes de
la figura 29.18. Este flujo lateral del metal:
(1) Disgrega la película de óxido presente en las superfices

puestas a tope y hace que salga en su mayor parte de la zona de
unión.
(2) Permite que el metal libre de óxido de un lado de la
interfaz establezca un contacto íntimo con el metal libre de óxido
del otro lado.
(3) Suministra la energía que permite a las superficies en
contacto formar un enlace metalbgico entre ellas.
De esta manera, se satisfacen todos los requisitos para formar

un enlace metálico, y se crea una unión metalúrgica. El material
volcado se forma por el flujo lateral de metal puede ser cercena-
do por los dados cuando éstos se juntan.
Por lo regular, las soldaduras en frio no acusan efecto alguno
por la rapidez de vuelco del metal, dentro de ciertos límites. Sea Figura 29.17-Flexión producida durante el vuelco
cual sea la rapidez de vuelco, habrá soldadura si el vuelco es cuando la extensión de proyección de las piezas es
suficiente. excesiva

Figura 29.19-Soldadura en frio de un solo vuelco en

alambre de aluminio tipo 1100
Figura 29.lû-Estados de vuelco durante la soldadura

en frio de uniones a toDe fácil de eliminar, así como una unión soldada inclinada con res-
pecto al eje del alambre. En virtud de esta inclinación, las dis-
continuidades de la soldadura afectarán menos la unión soldada.
soldar no tiene importancia cuando se emplea una técnica de
vuelco múltiple, pues el primer vuelco desplazará por completo Aplicación
los contaminantes de la zona de unión. LASmoms A tope soldadas en frio se usan en la fabricación
En general, la soldadura de un solo vuelco no se usa para de alambre de aluminio, cobre, oro, plata y platino. La aplica-
soldar uniones a tope en alambres con diámetros menores que ción más común es la unión de carretes sucesivos de alambre
4.8 mm (3/16 pulg). En la figura 29.19 se muestra un corte para estirarlo a diámetros menores mediante un proceso conti-
seccional de una unión a tope con un solo vuelco en alambre de nuo. También se emplean las uniones a tope para reparar ruptu-
aluminio tipo 1100. Compare esta soldadura con la unión de ras en el alambre que ocurren durante la operación de estirado.
vuelco múltiple en aleación de aluminio tipo 1100 que se mues- Se han soldado con éxito diámetros entre 0.06 y 12.7 mm
tra en la figura 29.20. La técnica de vuelco múltiple con mate- (0.0025 y 0.50 pulg). Entre las aleaciones de aluminio que se
riai volcado desplazado se emplea comúnmente en el estirado han soldado con buenos resultados están los tipos EC, 1100,
de alambre para empalmar alambres con d i h e t r o s de 0.64 a 2319, 3003, 4043, toda la serie 5000, 6061 y 6201. Con casi
3.25 mm (0.025 a 0.128 pulg), así como los alambres de aleación todas estas aleaciones, el alambre recién soldado puede estirarse
de aluminio que no pueden soldarse de manera efectiva con un sin problemas a diámetrosmenores después de eliminar el mate-
solo vuelco. La figura 29.21 ilustra las diversas etapas de la pro-
rial volcado. Las uniones soldadas en frío en alambres de alea-
ducción de una soldadura a tope de vuelco múltiple entre dos tiras.
ciones de muy alta resistencia mecánica, como los tipos 2014 y
7 178, por lo regular deben recocerse para evitar rupturas durante
las operaciones de estirado subsecuentes. Las aleaciones de alu-
Soldaduras desplazadas minio que contienen plomo y bismuto (tipos 201 1 y 6262) son
LAFIGURA 29.22 ilustra la forma cómo se efectúa una soldadura difíciles de soldar en frío.
en frío con un dado diseñado para producir material volcado des- Si las especificaciones de la ASTM permiten soldar, la sol-
plazado. Esta técnica produce un material de vuelco discontinuo dadura en frío se emplea para unir tramos sucesivos de alambre
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En alambre de cobre, el endurecimiento por trabajo en la

soldadura en frío aumenta la resistencia mecánica del metal
hasta igualar la del alambre estirado.
SOLDADURA DE TRASLAPO
Procedimientos
LASSOLDADURAS DE traslapo pueden servir para unir lámina o
papel de aluminio consigo mismo y también con lámina o papel
de cobre. La presión se aplica a las piezas traslayadas con dados
que mellan el metal y lo hacen fluir en la zona de unión. La
presión varía entre 150 y 500 ksi para aluminio, dependiendo de
la resistencia al vencimiento compresivo de la aleación que se
está soldando. Es posible producir soldaduras de traslapo exce-
lentes en aleaciones de aluminio no tratables con calor, como los
tipos EC, 1100 y 3003. Sin embargo, las aleaciones de aluminio
que contienen más de 3% de magnesio, las series 2000 y 7000
de aleaciones forjadas, y las piezas coladas no son fáciles de sol-
dar en traslapo.
La tabla 29.2 proporciona las deformaciones recomendadas
y las eficiencias de unión típicas de soldaduras traslapadas en
vanas aleaciones de aluminio comunes. En la mayor parte de las
aleaciones, la resistencia mecánica de la unión alcanza un má-
ximo cuando se emplean deformaciones entre el 60 y el 70%.Es
evidente que la fortaleza intrínseca de la soldadura puede au-
mentar si la deformación excede el 70%, pero la resistencia
global del ensamble se reducirá. Las soldaduras traslapadas
tienen resistencias al corte y a la tensión aceptables, pero no a la
flexión ni al pelado.
Es posible lograr deformaciones iguales cuando se suelda en
traslapo aluminio a cobre o se sueldan aleaciones de aluminio
disimiles si se utilizan troqueles con áreas de apoyo en propor-
ción aproximadamente inversa a la resistencia al vencimiento
compresivo de cada metal.
Aplicaciones
Figura 29.20-Soldadura en frio de vuelco múltiple en ENLASFIGURAS 29.23 y 29.24 se muestran aplicaciones comer-
alambre de aluminio tipo i 100 empleando una técnica ciales de la soldadura en traslapo, e incluyen aplicaciones de
de material de vuelco desdazado empaque y eléctricas. Las segundas probablemente sean el cain-
po en que más se utiliza la soldadura de traslapo, la cual resulta
y poder trenzar grandes longitudes de conductores eléctricos de

vanos hilos. El material volcado se elimina y la soldadura se Tabla 29.2
desbasta con una lima o un abrasivo apropiado hasta obtener un Soldaduras en frio de tipo traslapado en aleaciones de
aspecto liso y uniforme. aluminio selectas
Las soldaduras en alambre recocido de cualquiera de las alea
Deformación Eficiencia de
ciones de aluminio soldables presentan resistencias a la tensión
Aleación Temple recomendada, YO la unión, %
superiores al 95% de la del metal base. En alambre de aluminio
tipo EC o 5005 trabajado enfrío, y en alambre tipo 6201 tratado 3003 O 50 85
3003 H14 70 70
térmicamente, se logran eficiencias de soldadura del 92 al 100%. 3003 H16 70 60
En pruebas de flexión, la unión soldada puede doblarse o torcer- 3003 H18 60 55
se aproximadamente la mitad de veces que un alambre no solda- 3004 O 60 60
do de la misma aleación, antes de que falle. 3004 H34 55 40
Los conductores de aleación de aluminio AWG núm. 4 de 5052 O 60 65
siete hilos con una soldadura en frío en uno de los hilos han 5052 H34 60 45
demostrado tener la misma resistencia a la ruptura que condiic- 6061 T6 60 50
tores similares sin hilos soldados. Se usaron aleaciones de alu- 7075 T6 40 10
minio de los tipos EC, 5005 y 620 1 en estas pruebas. Alclad
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PRIMERA ETAPA CUARTA ETAPA
SEGUNDA ETAPA QUINTA ETAPA
TERCERA ETAPA SEXTAETAPA
~~~ ~
Figura 29.21-Etapas de la soldadura de vuelco múltiple de uniones a tope entre tiras
especialmente útil en la fabricación de dispositivos eléctricos en

los que se requiere una transición entre devanados de aluminio
y terminaciones de cobre. La gama de aplicaciones eléctricas
abarca desde transformadores de distribución grandes hasta
pequeños dispositivos electrónicos.
Una variación de la soldadura en frío traslapada es el sellado
de tubos de aluminio, cobre o níquel comercialmente puros
estrangulándolos entre dos dados. EI tubo se coloca transversal-
mente entre dos dados lineales con cara radial. Cuando se juntan
los dados bajo presion, el tubo queda aplastado contra sí mismo.
AI aumentarse la fuerza sobre los dados, el metal entre ellos se
vuelca y extruye como en la soldadura de traslapo. La fuerza se
aumenta hasta que las paredes del tubo quedan soldadas en frío (A) ANTES DE SOLDAR (8) DESPUÉS DE SOLDAR
y finalmenie se parten en dos en el punto medio de ia soldadura.
Como en el caso de las láminas, el interior del tubo debe estar
limpio para que se forme una soldadura a prueba de fugas a lo Figura 29-22-SOkhdura en frio de alambre con una
ancho del tubo aplastado. técnica de material de vuelco desplazado
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Figura 29.23-Aplicación de la soldadura en fris a la ~~ ~~~~
fabricación de un componente eléctrico Figura 29.24-Aplicación de la soldadura en frio a la

fabricación de empaques industriales
El radio y la anchura de las caras de los dados deben diseñarse para soldar. El radio de la cara es la clave para producir una
de modo que primero suelden en frío y luego corten e! tubo en buena soldadura en frío y debe determinarse experimentalmente
dos. Los troqueles opuestos deben alinearse con mucha precisión para el metal y el espesor de las paredes del tubo.
SOLDADURA A PRESION EN CALIENTE

DEFINICIÓN proceso incluye la aplicación de presión y no se usa metal de
aporte. Las dos variaciones del proceso son los métodos de unión
LASOLDADURA A presión en caliente es un proceso de soldadura cerrada y de unión abierta. En el método de unión cerrada, las
en estado sólido que produce la coalescencia de metales por la superficies limpias de las caras que se van a unir se colocan a
aplicación de calor y presión suficientes para producir una ma- tope sometidas a presión moderada y se calientan con flamas de
crodeformación de las piezas de trabajo. Puede usarse vacío u gas hasta que hay un vuelco de la unión previamente determina-
otro medio protector. do. En el método de unión abierta, las caras que se van a unir se
calientan individualmente con las flamas de gas hasta el punto
de fusión y luego se ponen en contacto para volcarlas. Ambos
SOLDADURA CON GAS Y PRESIÓN métodos se adaptan con facilidad a operaciones mecanizadas.
La soldadura con gas y presión puede servir para soldar aceros
Definición y descripción general con bajo y alto contenido de carbono, de baja y alta aleación, y
LASOLDADURACON gas’ y presión es un proceso de soldadura vanos metales y aleaciones no ferrosos.
con gas oxicombustible que produce una soldadura simultánea- En el método de unión cerrada, dado que el metal de la zona
mente en todos los puntos de las superficies de empalme. El de unión no alcanza el punto de fusión, la modalidad de solda-
dura es distinta de la de la soldadura por fusión. En términos ge-
nerales, la soldadura se realiza por los mecanismos de crecimien-
3. Se puede hallar información detallada en el capitulo 22, sección 2, de Welding to de granos, difusión y coalescencia de granos a través de la zona
Handbook, 5a ed., 1963. de unión, impulsados por la elevada temperatura [alrededor de
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En el método de unión abierta, las caras de la unión se funden,

pero el metal fundido se expulsa de la zona de unión para formar
material de vuelco cuando la unión se vuelca. En su apariencia
general, estas soldaduras se asemejan a las soldaduras por des-
tello.
Principios de funcionamiento
Método de unión cerrada. Las caras que se van a soldar se
ponen a tope bajo una presión inicial para asegurar un contacto
intimo. En seguida, el metal de la unión se calienta hasta la
temperatura de soldadura con una flama de gas. Por último, el
metal se vuelca lo suficiente para producir una soldadura.
El calentamiento generalmente se efectúa con sopletes de
oxiacetileno de múltiples flamas enfriados por agua. Estos so-
pletes están diseñados para generar suficiente calor y distribuirlo
uniformemente por toda la sección que se va a soldar. En el caso
de secciónes de más de 25 mm (1 pulg) de espesor, es aconseja-
Figura 29.25-Soldaduras con gas y presión típicas en ble calentar la unión uniformemente desde todas las direcciones
barras de acero de 32 mm (1.25 Dula) de diámetro como se muestra en la figura 29.26.
Las secciones redondas, sólidas o huecas, como ejes o tube-
rias, por lo regular se sueldan con sopletes circulares de anillo.
La cabeza del soplete puede ser del tipo dividido para facilitar
la carga y descarga del trabajo de la máquina soldadora. En la
1200°C(2200°F) para acero de bajo carbono] y la presión de vuel- figura 29.27 se muestra una cabeza de este tipo para soldar tubos
co. Las soldaduras se caracterizan por un abultamiento o vuelco de 63.5 mm (2.5 pulg) de diámetro con espesor de pared de
de superficie lisa, como puede verse en la figura 29.25, y en ge- 6.4 mm (0.25 pulg). Se requieren cabezas de calentamiento más
neral por la ausencia de metal colado en la linea de soldadura. complejas para soldar piezas más intrincadas, ya que deben
Figura 29.26-Disposición de sopletes para soldar con gas y presión un anillo de acero inoxidable tipo 321 con
sección transversal de 50 x 70 mim (1-7/8 x 2-5/8pulg)
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Figura 29.27-Soplete anular dividido para soldar a presión tuberías, conductos o secciones circulares sólidas
ajustarse a la forma de la pieza para poderla calentar uniforme- acetileno pequeñas para toda la circunferencia de la unión. La
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mente. cabeza se monta en el plano de la zona de unión con algún meca-
EI equipo para soldadura con gas y presión debe diseñarse de nismo que permita la oscilación axial. Los extremos a tope de
modo que aplique la presión deseada y mantenga la alineación los tubos se biselan hasta un ángulo incluido de 6 a 10 grados
durante la soldadura. Es indispensable contar con un mecanismo con una acabado limpio y liso. Los tubos se colocan en la má-
para mantener una presión uniforme. quina y se alinean. Finalmente, se aplica una fuerza de 2650 kg
La calidad y el tipo de preparación de los extremos de las (5850 Ib) para producir una presión compresiva baja de 1500 psi
piezas que se van a soldar dependen del tipo de acero. En gene- (10 MPa).
ral, los extremos en contacto deben maquinarse o ainolarse hasta Mientras se mantiene esta fuerza, las flamas del soplete se
obtener una superficie lisa y limpia. La ausencia de aceite, orin, oscilan axialmente dentro de una distancia corta a través de la
polvo de amolado y otros materiales ajenos es de gran impor- unión. Al calentarse ésta, el metal se volcará. Las caras de la unión
tancia. se juntarán evitando la oxidación a temperatura elevada. AI au-
La geometría de las caras en contacto depende de la aplica- mentar la temperatura del metal, la resistencia a la compresión
ción y de la aleación. Es posible controlar hasta cierto punto la del acero disminuye y la unión comienza a volcarse unifonne-
configuración del metal volcado biselando una de las piezas, o mente. En este punto, el metal está a la temperatura de soldadura
ambas. En la figura 29.28 se ilustra la preparación típica de las en todo su espesor y se aplica una presión de vuelco de 4000 psi
uniones para la soldadura con gas y presión y el efecto del (28 MPa) hasta que la zona de soldadura se vuelca una distancia
biselado sobre la configuración de las soldaduras terminadas. de 4.8 min (0. 188 pulg). Ahora los sopletes pueden apagarse y
Por ejetnplo, supóngase que se van a soldar con gas y presión el ensamble puede retirarse de la máquina.
dos tubos de acero de 125 mm (5 pulg) de diámetro con paredes Existen algunas variaciones de este procedimiento básico, la
de 6.4 min (1/4 pulg) colocados extremo con extremo en una principal de las cuales es la secuencia de aplicación de la presión.
unión a tope. Los procedimientos generales son los siguientes. Estas variaciones se introducen para satisfacer requisitos espe-
Se escoge un soplete de cabeza dividida que produzca flaiiias de ciales de ciertos metales, coino los aceros de alto carbono, aceros

SOLDADURA A ACA BADO DESE,ADO

PREPARACIÓN DE LA UNIÓN PRESION TERMINADA DE LA SECCION
(Dl \-y-. U
i
Figura 29.28-Disefios de uniones para soldar con gas y presión
de alto cromo y metales no ferrosos. Por ejemplo, el método de Método de unión abierta. Las máquinas para soldadura de
presión constante se recomienda para soldar piezas de acero gas y presión con unión abierta deben alinear con mucha preci-
de alto carbono. sión las piezas y tener una construcción robusta que aguante la
Otra variación del método básico es aplicable a aceros de alto aplicación rápida de fuerzas de vuelco. Para esto resultan ade-
cromo y algunos metales no ferrosos. Se aplica una presión cuadas máquinas similares a las que se emplean para soldadura
inicial elevada, del orden de 6000 a 10 O00 psi (40 a 70 MPa), por destello.
antes de iniciar el calentamiento, y se mantiene hasta que el La cabeza de calentamiento más satisfactoria es un mechero
metal de ia zona de soldadura comienza a volcarse. Esta presión piano de múltiples flamas como el que se muestra en ia figura
elevada hace que se junten las caras y evita la oxidación. Luego 29.29, el cual produce un patrón de flamas uniforme que coincide
se reduce la presión hasta que se alcanza la temperatura de solda- con la sección transversal de los miembros por soldar. Es impor-
dura, momento en el cual se vuelve a aplicar la presión alta para tante que ia cabeza de calentamiento esté bien alineada con las
volcar la unión. caras de la unión, a fin de minimizar ia oxidación y lograrunifor-
En la tabla 29.3 se dan ejemplos de ciclos de presión tipicos midad en el calentamiento y en el vuelco subsecuente. Se puede
empleados para soldar con gas y presión vanos metales. La tabla usar un bloque espaciador removible durante la alineación.
29.4 proporciona las dimensiones promedio de soldaduras a Las superficies cortadas con sierra son satisfactorias para
presión de unión cerrada en piezas de diversos espesores. soldar porque los extremos se funden por completo antes de con-
La calidad de una soldadura depende en buena medida de que sumarse ia soldadura. Una capa delgada de óxido en las caras de
el vuelco sea el apropiado. La distancia de vuelco, o acortamien- la unión casi no afecta la calidad de la soldadura, pero las sustan-
to, de la zona de soldadura aumenta con el espesor del metal. En cias ajenas como orín o aceite en cantidades considerables deben
la tabla 29.4 se dan las distancias de vuelco recomendadas. Estos eliminarse antes de soldar.
valores por io regular se miden desde puntos fijos en las piezas EI procedimiento general para la soldadura de gas y presión
o en la máquina soldadora. con unión abierta consiste en alinear las piezas con una cabeza
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Tabla 29.3
Ciclos de presión de vuelco tipicos para soldaduras con gas y presión
Presión en los extremos, psi (MPa)
Tipo de metal Método Inicial Intermedia Final
Acero de bajo carbono Unión cerrada 500-1500(3-10) ... 4000 (28)
Acero de alto carbono Unión cerrada 2700 (1 9) ... 2700 (19)
Acero inoxidable Unión cerrada 10000 (69) 5000 (34) 10000 (69)
Aleación Monel Unión cerrada 6500 (45) ... 6500 (45)
Acero (al carbono y de aleación) Unión abierta ... ... 4000-5000(28-34)
de soplete debidamente espaciada entre las caras de ia unión (2) Sopletes y puntas de calentamiento apropiadas, diseña-
(véase la figura 29.29). Si se van a soldar secciones delgadas, la das para calentar de manera uniforme y coqtrolada la zona de
punta dei soplete se coloca justo afuera de la unión con las flamas soldadura.
dirigidas hacia las caras de la misma. La punta está diseñada para (3) Dispositivos indicadores y de medición necesarios para
calentar ia sección transversal completa de las caras. Las flamas regular el proceso durante la soldadura.
se mantienen en esta posición hasta que una película fundida
cubre por completo ambas caras. A continuación, se retira el so- La complejidad de la máquina depende de la configuración y
plete y las piezas se juntan rápidamente con una fuerza que pro- el tamaño de las piezas que se van a soldar y del grado de meca-
duzca una presión constante de 4000 a 5000 psi (28 a 35 MPa) nización del proceso. En la mayor parte de los casos, es aconse-
en la zona de unión. Este paso se muestra en la figura 29.30. La jable utilizar sopletes y puntas de calentamiento especiales, así
presión se mantiene hasta que el metal deja de volcarse. El como dispositivos especiales para sujetar las piezas y aplicarles
vuelco total se controla regulando la presión aplicada y también una fuerza.
la temperatura del metal caliente. No se establece previamente La figura 29.31 ilustra una máquina soldadora con gas y
en el equipo. presión sencilla, de operación manual, capaz de soldar barras y
tubos de hasta 76 mm (3 pulg) de diámetro.
Equipo Equipo auxiliar. Para este tipo de soldadura se requiere

Maquinas. El equipo para soldadura con gas y presión cierto equipo auxiliar. El suinitustro de gas debe poder mantener
abarca: el flujo máximo requerido, y los reguladores de gas deben
permitir un ajuste uniforme de las flamas. Las válvulas de cierre
(1) Equipo para aplicar la fuerza de vuelco. de gas de acción rápida son muy recomendables. En muchos
Tabla 29.4A
Dimensiones de la unión para soldaduras de gas y presión, preparación de extremo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
recto, método de unión cerrada
Espesor de metal Longitud del vuelco Altura aprox. del Vuelco total,
O1Pub3 (LI, Pub vuelco (H),pulg PU@
1I8 3116 - 114 1116 118
114 5/16 - 112 3/32 114
318 9116 - 518 1I8 5116
1/2 314 - 718 3116 318
314 1-1/16 - 1- 3/16 114 112
1 1-1/4 - 1-1/2 318 5/8

\ SOPLETE ENFRIADO SOPLETE ENFRIADO

POR AGUA
POSICIÓN ABIERTA,
SIN PRESION
Figura 29.29-Soldadura con gas y presión de unión

abierta cuando se inicia el vuelco
Figura 29.30-Soplete y configuración general para
soldadura con gas y presión de unión abierta
casos, las válvulas de aguja resultan idóneas para hacer ajustes
finos a las flamas. El mejor control sobre el flujo de gas y el
aporte de calor se logra cuando los manómetros están situados
cerca del soplete, ya que esto permite al operador verificar las
presiones de gas en todo momento. Pueden usarse medidores de
flujo para asegurar un flujo de gas uniforme. Aplicaciones
Se necesita un suministro abundante de agua para enfriar los
sopletes y, en algunos casos, las abrazaderas y algunos compo- Metales soldados. La soldadura con gas y presión se ha
nentes de las prensas. Se requieren gías adecuadas para alinear aplicado con éxito a aceros al carbono ordinarios, de baja alea-
y sostener las piezas. Pueden incorporarse a la máquina unidades ción y de alta aleación, y a vanos metales no ferrosos, incluidas
de control automático para regular la fuerza de vuelco y los aleaciones níquel-cobre, níquel-cromo y cobre-silicio. Ha resul-
ciclos de calentamiento, y después terminar la operación. tado muy útil para unir metales disírniles.
Tabla 29.4B
Dimensiones de la unión para soldaduras de gas y presión, preparación de extremo
recto, método de unión cerrada
7.
iI; --`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Espesor de metal Longitud del vuelco Altura aprox. del Vuelco total,
0, rnrn (U, mrn vuelco (H),mrn mrn
3 5 -6 2 3
6 8-13 2 6
10 14-16 3 8
13 19 22
~ 5 10
19 27 - 30 6 13
25 32 -38 10 16

Figura 29.31-Máquina pequeña para soldar con gas y presión barras y tubos de hasta 3 pulg de diámetro
Rieles. La primera aplicación comercial de este proceso fue Otras aplicaciones. La soldadura con gas y presión ha sido
la soldadura de rieles para ferrocaml, y se hicieron miles de supeditada en gran medida por otros procesos de soldadura. Los
uniones. Sin embargo, este proceso ha sido reemplazado en gran elementos básicos de este proceso ayudaron a desarrollar proce-
medida por el de soldadura por destello. Cuando se emplea la sos similares, como la soldadura por destello y por fricción, que
soldadura con gas y presión, generalmente se hace siguiendo el utilizan otras fuentes de energía. La soldadura automatizada de
método de unión a tope cerrada, con equipo especialmente tubos, que era una de las aplicaciones anteriores, ahora se realiza
diseñado para esta aplicación. mediante soldadura por arco de metal con gas.
Los extremos de los neles se preparan con gran cuidado ase-
rrándolos y limpiándolos. Los rieles se sujetan con abrazaderas Propiedades y tratamiento térmico
especiales y se aplica una fuerza que produzca una presión de
unas 2800 psi (20 MPa) en la unión. En seguida, la unión se ca- EN GENERAL,, LA soldadura con gas y presión afecta m i n h a -
lienta con puntas o cabezas de soplete de forma especial que mente las propiedades mecánicas y físicas de los metales base.
oscilan automáticamente sobre la unión hasta que el metal alcan- A causa de la masa relativamente grande de metal caliente en la
za la temperatura de soldadura. Luego se aplica presión suficien- zona de soldadura, la tasa de enfriamiento suele ser bastante baja.
te para producir el vuelco requerido. En la figura 29.32 se mues- En el método de unión cerrada, la temperatura máxima del
tra un equipo tipico para soldar neles. La mayor parte del metal metal está por debajo de la temperatura a la que ocurre sobreca-
volcado en la bola y los bordes de la base se elimina mediante lentamiento y crecimiento rápido de los granos. En el método de
corte con oxígeno. A continuación, la unión soldada se despla- unión abierta, la película de metal derretido es expulsada de la
za a la siguiente posición, donde la zona de soldadura se norma- unión durante el vuelco. Estas características resultan ventajosas
liza para refinar el tamaño de los granos y restaurar la dureza cuando se sueldan aceros de alto carbono y algunas aleaciones
normal. Por último, la unión se amuela hasta que tiene el perfil no ferrosas que son friables en caliente o acusan efectos por
del riel, se examina por inspección con partículas magnéticas y sobrecalentaniiento.
se aceita para protegerla contra la herrumbre. Los neles solda- Otro factor importante es la ausencia de metal depositado.
dos, normalizados e inspeccionados de esta manera han dado un Toda la zona de soldadura es de metal base y, por tanto, responde
servicio satisfactorio en condiciones de tráfico tanto pesado al tratamiento térmico de la misma manera. Esto, desde luego,
como rápido durante largos periodos. incluye el efecto del calor de soldadura sobre la resistencia a la
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OTROS PROCESOS DE SOLDADLIRA 915
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Figura 29.32-Soldadura de rieles para ferrocarril con gas y presión
corrosión de aceros inoxidables soldados. Si se desea que la re- maño de grano en la zona de soldadura y mejora la ductilidad y
sistencia a la corrosión no se altere, es preciso usar acero ino- la tenacidad. En el caso de aceros altamente endurecibles puede
xidable estabilizado, o bien aplicar un tratamiento térmico de ser necesario un recocido o un enfriamiento lento después de la
estabilización a todo el ensamble soldado. operación de soldadura para evitar un endurecimiento o agrieta-
Las soldaduras con gas y presión en aceros de bajo carbono miento superficial de la zona de soldadura. Es común aplicar a
rara vez requieren tratamiento ténnico o liberación de tensiones los aceros tratables con calor un tratamiento ténnico adicional
ya que por lo regular la zona afectada por el calor en tales aceros en horno a fin de producir propiedades óptimas en la zona de
se normaliza y queda relativamente libre de esfuerzos. Se ha soldadura.
usado este proceso con aceros de baja aleación y de alto carbono
para fabricar ensambles sujetos a esfuerzos de servicio conside-
rables, y en tales casos sí fue necesario un tratamiento térmico Calidad de la soldadura
después de la soldadura. En muchos casos, el tratamiento ténni- Propiedades mecánica^.^ Puesto que no se deposita metal
CO se aplica con las inisinas cabezas de calentamiento que se
en las soldaduras con presión, las propiedades mecánicas de las
usaron para soldar.
soldaduras dependerán de la composición de los metales base,
En rieles, por ejemplo, la zona recocida a cada lado de la de la tasa de enfriamiento y de la calidad de la soldadura. Cuando
soldadura puede ser deinasiado blanda. Para resolver este pro-
se unen aceros disiiniles, las propiedades de la unión soldada se
blema, la zona de soldadura puede calentarse hasta la teinpera- aproxiinan más a las del inieinbro más débil.
tura de nomialización empleando las cabezas de calentainiento,
y luego enfriarse con aire para restablecer la dureza deseada. De
Estructura metalúrgica. La ubicación de la zona de unión
inanera similar, un tratamiento ténnico con la flarna de soldadu-
original en soldaduras hechas con gas y presión en aceros al
ra puede ser apropiado para producir las propiedades mecánicas carbono ordinarios y muchos aceros de aleación es muy difícil
deseadas en las uniones soldadas de algunos aceros de baja
aleación como los que se emplean para las herramientas de
perforación de pozos petroleros. Semejante tratamiento ténnico, 4. Laspropiedades mecánicas de las soldaduras con gas y presión características
que en esencia es una operación de rionnalización, refina el ta- estan en ob. cit.

(2) la soldadura puede ser de calidad dudosa. Un funcionamiento

deficiente del sistema de presión o de las cabezas de calenta-
miento y un deslizamiento de las piezas en las abrazaderas son
ejemplos de condiciones que podrian dar lugar a soldaduras de
calidad deficiente.
Los registros autográficos o de otro tipo de las siguientes
variables han demostrado su valia en el mantenimiento de un
control adecuado:
(1) Ciclo de presión.
(2) Tiempo o tiempos totales para ciertas etapas del procedi-
miento.
(3) Tasas de flujo de gas.
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(4) Distancia de vuelco total.
Algunas condiciones importantes para el método de unión ce-

rrada no lo son tanto cuando se emplea el método de unión abier-
ta. En este caso, la limpieza de las caras de la unión no es critica
excepto cuando hay cantidades excesivas de material ajeno. La
fusión de las caras hace innecesaria una preparación minuciosa
Figura 29.33-Microfotografia de una soldadura con gas de las superficies. La magnitud del vuelco o acortamiento no es
y presión en acero 1020, sin tratamiento posterior necesariamente constante, asi que no es un indicador de la Cali-
dad de la unión. Sin embargo, sí debe ponerse la atención debida
al ciclo de presión y al rendimiento de los sopletes de calenta-
miento.
de detectar en un corte seccional metalográfico hecho con agen-
tes de grabado normales. Es posible localizar la linea de solda-
dura empleando técnicas de pulido y grabado especiales. En la Inspección. La primera inspección casi siempre es visual
figura 29.33 se muestra una microfotografía típica de una solda- para evaluar las siguientes características generales:
dura con gas y presión en acero. Aunque no es evidente, la zona
de unión se extiende verticalmente por el centro de la microfo- (1) Presencia o ausencia de derretimiento excesivo.
tografía. (2) Perfil y uniformidad del vuelco.
(3) Posición de la línea de soldadura con respecto al punto
medio de la zona volcada.
Control de calidad
Si no se observa una variación apreciable relativa a una norma
Control del proceso. Para soldar con éxito empleando el aceptada y los controles fueron adecuados, por lo regular puede
método de unión cerrada de la soldadura con gas y presión se concluirse que la soldadura de presión tiene calidad normal.
requiere un control continuo y positivo de las variables que En muchos ensambles sometidos a esfuerzos intensos, puede
influyen en la calidad de una soldadura. Entre esas variables ser necesario contar con mayores garantias de la consistencia y
están las siguientes: calidad de las soldaduras. Se recomienda probar destructiva-
mente muestras de soldadura seleccionadas al azar o bien a
Grado de aspereza y limpieza de los extremos preparados.
(1)
intervalos fijos. Este procedimiento servirá como verificación
Ciclo de presión. (2)
positiva y continua del ciclo de soldadura y de los controles del
Alineación de las piezas. (3) proceso, así como de las propiedades de los ensambles soldados.
(4)
Duración del ciclo de soldadura. La inspección con partículas magnéticas puede servir como
(5)
Rendimiento de los sopletes de calentamiento.
prueba no destructiva de rieles soldados con presión. Se puede
(6)
Vuelco o acortamiento deseado. usar la prueba de rotura de muesca para verificar de manera con-
(7) Tiempo de enfriamiento en la máquina después del veniente la solidez de la ~oldadura.~ La fractura de una solda-
vuelco.
dura de muestra a lo largo de la línea de soldadura revelará el
Un examen del ciclo de presión-vuelco puede indicar si las alcance del enlace metálico, el tamaño de los granos y señales
condiciones de soldadura se ajustan al procedimiento prescrito. de sobrecalentamientode las caras. Con esta prueba pueden eva-
Si el aporte de calor a la zona de soldadura es constante, lo mismo luarse rápidamente los efectos de cambios en el ciclo de solda-
que la anchura de la zona calentada, y si la secuencia de presión dura. La experiencia ha demostrado que cuando la prueba de
es uniforme, todo el ciclo de calentamiento y vuelco deberá rotura de muesca presenta una fractura cristalina satisfactoria en
completarse con una variación de menos del 10% en el tiempo toda la sección transversal de la soldadura, todas las demás
de soldadura. Con base en esto, si una soldadura requiere un pruebas casi siempre dan resultados satisfactorios.
tiempo desusadamente corto o largo, habrá que evaluar las con-
diciones que prevalecieron mientras se efectuaba. Una variación 5. Si desea una descripción de esta prueba, consulte Welding Inspection, 113-
considerable respecto al tiempo nominal indicará que (1) algún 114, Miami, American Welding Society, 1980; o API Standard 1104, párrafo
factor además del tiempo no se controló en forma apropiada y 2.63, 15a. ed., 1980, suplemento 1, 1982.

Las pruebas de trabajo pueden ser una alternativa de las moderna soldadura de martillo automática y semiautomática se
pruebas destructivas. La prueba se diseña de modo que rechace realiza con golpes de un martillo de potencia pesado que trabaja
las soldaduras defectuosas y acepte ias satisfactorias. Una unión a baja velocidad. El martillo puede estar impulsado por equipo
soldada se somete a una carga de tensión o de flexión, o a ambas, de vapor, hidráulico o neumático.
para producir un esfuerzo de tensión máximo inmediatamente EI tamaño y la cantidad de las piezas que se van a fabricar
por debajo de la resistencia al vencimiento del metal. Las solda- determinará la elección entre soldadura de martillo manual o de
duras de mala calidad no pasan esta prueba. potencia. Este proceso probablemente se use todavía en algunos
talleres de mantenimiento, pero en general ha sido reemplazado
por otros procesos de soldadura.
SOLDADURA DE FORJA Soldadura de dado. Éste es un proceso de soldadura de

forja en el que la coalescencia se produce calentando las piezas
Fundamentos del proceso en un homo y aplicando luego presión por medio de dados. Los
LA SOLDADURADE forja6es un proceso de soldadura de estado dados también dan forma al trabajo mientras está caliente.
sólido que produce una unión mediante el Calentamiento de las
piezas de trabajo hasta la temperatura de soldadura y la aplica-
ción de golpes tales que causen una deformación pennanente de Metales soldados
ias superficies de empalme. La soldadura de forja es el más
antiguo proceso de soldadura y el único que se usaba común- Los ACEROS DE bajo carbono son los metales que mas común-
mente hasta bien entrado el siglo XIX. Los herreros empleaban mente se unen por soldadura de forja. Existe gran variedad de
este proceso. Los recipientes de presión y las tuberías de acero láminas, barras, tubos, conductos y placas de estos materiales.
fueron algunos de los artículos industriales que alguna vez se Las principales influencias sobre la estructura de grano de la
fabricaron mediante soldadura de forja. soldadura y de la zona témicamente afectada son la cantidad de
El proceso tiene actualmente algunas aplicaciones emplean- forjado que se aplica y ia temperatura a la que se realiza el
do métodos modernos de aplicación del calor y ia presión nece- proceso. En general se necesita una temperatura elevada para
sarios para producir una soldadura. La principal aplicación hoy producir una soldadura de forja sólida. El recocido puede refinar
día es en la producción de tuberías y metales revestidos. el tamaño de grano de una unión de acero soldada por forjado y
mejorar su ductilidad.
Secciones delgadas de aleación de aluminio extrudido se unen
extremo con extremo mediante un proceso de soldadura de forja
Principios del funcionamiento con equipo automático para formar paneles reforzados integral-
LAS SECCIONES POR unir mediante soldadura de forja pueden mente. Estos paneles se emplean para carrocerías de camiones
calentarse en una forja, en un homo o por algtin otro método y remolques ligeros. El éxito de la operación depende del empleo
apropiado hasta que se vuelven maleables. La soldadura se de temperatura y presión correctas, dispositivos de sujeción y ali-
realiza retirando las piezas de la fuente de calor, superponiéndo- neación efectivos, una buena preparación de los bordes y otros
las y aplicando presión o golpes de martillo a la unión. factores. Aunque la soldadura de aluminio para esta aplicación
EI tiempo de calentamiento es la principal variable que se denomina soldadura de forja, podría clasificarse como solda-
influye en la calidad de la unión. Si el calor es insuficiente ias dura a presión en caliente porque los bordes por unir se calien-
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superficies no alcanzarán el grado de plasticidad apropiado, y tan hasta ia temperatura de soldadura y luego se vuelcan me-
no habrá soldadura. Si el metal se sobrecalienta, el resultado diante la aplicación de presión.
puede ser una unión quebradiza de muy baja resistencia inecá-
nica. Es probable que ia unión sobrecalentada tenga una aparierr
cia áspera y esponjosa, debido a la intensa oxidación dei metal. Diseño de las uniones
La temperatura debe ser uniforme en toda la zona de la unión
para obtener una soldadura satisfactoria. LOSCINCO DISENOS de unión aplicables a la soldadura de forja
manual son los tipos traslapado, a tope, hendido, de salto y
diagonal que se muestran en la figura 29.34. Las superficies de
unión para estas soldaduras están ligeramente curvadas o coro-
Modalidades del proceso nadas. Esta forma asegura que ei centro de las piezas se soldará
Soldadura de martillo. Eii la soldadura de martillo, la coa- primero y que cualquier escoria, suciedad u óxido de ias sliper-
lescencia se logra calentando en una forja LI homo las piezas que ficies será expulsado de la unión al aplicarse la presión. En la
se van a soldar y aplicaiido presión por medio de golpes de figura 29.35 se muestran las uniones de traslapo, clavo y tope
martillo. La soldadura a mano coli niartillo es In trcriica más ali- que se usan en la soldadura de forja automática.
tigua. La presión se aplica a los miembros calientes con repetidos Redodendo es el término que se aplica a la preparación de
golpes de alta velocidad de un acotillo relativamente ligero. La las piezas de trabajo para soldadura de forja. De manera similar,
se dice que la superficie preparada está redondeada. Cada una
de las piezas de trabajo que se van a soldar deben volcarse lo
suficiente respecto a la superficie redondeada a fin de que ha-
6. En el capitulo 61, seccion 3B, de Welding Handbook, 6a ed., 1971, se ya suficiente metal para el trabajado mecánico durante la sol-
encuentra informacion detallada. dadura.

mDIAGONAL
cm
A TOPE
1
1
DE SALTO
TRASLAPADA DE CLAVO A TOPE
TRASLAPADA HENDIDA
Figura 29.35-Diseños de unión típicos empleados para

Figura 29.34-Diseños de unión típicos empleados en la soldadura de forja automática
soldadura de forja manual
Dos fundentes de uso común con aceros son la arena de silica

Fundentes y el bórax (tetraborato de sodío). No se requiere fundente para
aceros de muy bajo carbono (hierro de lingote) y hierro forjado
ENLASOLDADURA de forja de ciertos metales es preciso usar un porque sus óxidos tienen bajo punto de fusión. El fundente más
fundente para evitar la formación de incrustaciones de óxido. utilizado en la soldadura de forja de aceros de alto carbono es el
El fundente y los óxidos presentes se combinan para formar un bórax. Gracias a su punto de fusión relativamente bajo, el bórax
recubrimiento protector sobre las superficies calientes del metal. puede rociarse sobre el metal mientras se está calentando. La
Este recubrimiento evita la formación de mas óxido y baja el arena de silica es un fundente adecuado para la soldadura de forja
punto de fusión del óxido ya existente. de acero de bajo carbono.
SOLDADURA POR ARCO DE CARBONO

DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL adición de metal de aporte. Un arco de carbono puede producir
la gran cantidad de calor requerida para soldar metales con
LASOLDADURA POR arco de carbono es un proceso en el que se elevada conductividad térmica, como el cobre.
establece un arco entre un electrodo de carbón (grafito) no con- Se recomienda usar comente continua con electrodo negativo
sumible y el trabajo, o entre dos electrodos de carbón. La se- (polaridad directa) en este proceso. El arco se forma entre la
gunda es una variación conocida como soldadura por arco de punta del electrodo de carbono y el metal base. La corriente
carbono gemelo. Otras dos variaciones llamadas soldadura por de soldadura se ajusta de modo que proporcione calor suficiente
arco de carbono con gas y soldadura por arco de carbono pro- para fundir el metal base y la varilla de soldadura conforme avan-
tegido han dejado de tener importancia comercial. za la soldadura. En la tabla 29.5 se dan los intervalos de corriente
Aunque la soldadura por arco de carbono ha sido supeditada recomendados para electrodos de carbón y de grafito. Los am-
en gran medida por otros procesos de soldadura, existen muchas perajes se recomiendan con base en la duración máxima del elec-
aplicaciones en las que puede aplicarse provechosamente. Du- trodo. Es posible usar amperajes más altos, pero el electrodo se
rante la operación, el arco de carbono se emplea sólo como consumirá con mayor rapidez.
fuente de calor. En este sentido, se asemeja al proceso de Las propiedades de soldaduras hechas con arco de carbono
soldadura por arco de tungsteno con gas. en acero dulce pueden ser adecuadas para aplicaciones no críti-
La figura 29.36 muestra el proceso de soldadura por arco de cas. EI proceso no protege tanto contra la atmósfera como los
carbono. El chorro del arco por lo regular alcanza una tempera- procesos de soldadura por arco de metal protegido o por arco de
tura entre 3870 y 4980°C (7000 y 9000"F), dependiendo de la metal con gas.
intensidad de corriente empleada. Como el electrodo se quema
muy lentamente, no tiene un efecto apreciable sobre la compo-
sición del metal depositado, cuando se añade metal de aporte. EQUIPO
HAYELECTRODOS DE carbono con diámetros entre 3.2 a 22 mm
(l/S a 7/8 pulg). Los electrodos de carbón cocido duran más que
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO los de grafito. En la figura 29.37 se muestran portaelectrodos de
ENLASOLDAD~RApor arco de carbono, la aplicación de calor y carbono enfriados por aire típicos. Hay portaelectrodos enfria-
de metal de aporte se controlan por separado. En algunas soldados por agua para usarse con los electrodos más grandes, aunque
duras, el arco de carbono se emplea para fusionar los bordes sin también es posible instalar adaptadores en los portaelectrodos
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

sujetarse firmemente una a la otra sin abertura en la raiz. Pueden

pegarse con soldaduras de punto provisionales.
A - METALBASE Se pueden usar electrodos de carbono de 3.2 a 8 mm (1/8 a
B - PENETRACIÓN 5/16 pulg) de diámetro, dependiendo de la comente requerida
C - METALDEPOSITADO para soldar. El extremo del electrodo debe prepararse con un
D - ELECTRODO DE CARBONO ahusado largo de forma cónica. El diámetro de la punta debe ser
aproximadamente la mitad del electrodo. En el caso del acero,
E - FLAMA DEL ARCO
el electrodo debe sobresalir entre 100 a 125 mm (4 a 5 pulg) del
F - CHORRO DEL ARCO
portaelectrodos.
G - VARILLA DE SOLDADURA
El arco de carbono puede encenderse poniendo la punta del
electrodo en contacto con el trabajo y retirándolo de inmediato
a la distancia correcta para soldar. En general, la longitud de arco
Óptima estará entre 6 y 10 mm (1/4 y 3/8 pulg). Si el arco es
demasiado corto, es probable que haya una carburización exce-
siva del metal derretido, y la soldadura será quebradiza.
Si el arco se interrumpe por cualquier razón, no debe reini-
ciarse directamente sobre el metal de soldadura caliente, pues
esto probablemente producirá un punto duro en la soldadura en
el lugar de contacto. El arco deberá reiniciarse enmetal frío a un
lado de la unión y luego llevarse rápidamente al punto donde se
continuará la soldadura.
Si la unión requiere metal de aporte, la varilla de soldadura
se alimenta al charco de metal de soldadura fundido con una
mano mientras se manipula el arco con la otra. El arco se dirige
Fiaura 29.36-Soldadura Dor arco de carbono
hacia la superficie del trabajo y se desplaza gradualmente a lo
largo de la unión, manteniendo todo el tiempo un charco fundido
al que se alimenta la varilla de soldadura de la misma manera
normales para poder manejar los electrodos más grandes. Las como se hace en la soldadura con arco de tungsteno y gas. EI
máquinas soldadoras de corriente continua del tipo rotatorio o movimiento a lo largo de la unión y la adición de la varilla de
rectificador son excelentes fuentes de potencia para el proceso soldadura deben tener la velocidad necesaria para producir la
de soldadura por arco de carbono. franja de soldadura del tamaño y forma deseados. Soldar verti-
calmente o por encima de la cabeza es difícil porque la soldadura
por arco de carbono es en esencia un proceso de charco. La unión
TÉCNICA DE SOLDADURA soldada deberá respaldarse, sobre todo en el caso de láminas
delgadas, para que sostenga el charco de soldadura fundido y
LASPIEZAS DE trabajo deben estar libres de grasa, aceite, incrus-
evite una perforación excesiva.
taciones, pintura y otros materiales ajenos. Las dos piezas deben
En soldaduras de esquina exterior en láminas de acero de
calibre 14 a 18, el arco de carbono puede servir para unir las dos
láminas sin metal de aporte. Estas soldaduras suelen ser más lisas
Tabla 29.5 y económicas que las hechas con arco de metal protegido en
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Intervalos de corriente recomendados para electrodos condiciones similares.
de carbón v arafitoa
Corriente, Ab
METALES SOLDADOS
Diámetro del electrodo Electrodosde Electrodos de
PUk3 mm carbon grafito SE PUEDE USAR arco de carbono para soldar aceros y metales no
ferrosos. También puede servir para recubrimientos.
3.2 15-30 15-35
4.8 25-55 25-60
6.4 50-85 50-90
7.9 75-115 80-125
Aceros
9.5 100-150 110-165 LA PRINCIPAL APLICACIÓN de la soldadura por arco de carbo-
11.1 i 25-1a5 140-21O no en acero es la unión de bordes sin adición de metal de apor-
12.7 150-225 170-260 te. Esto se hace principalmente con piezas hechas de lámina
15.9 200-31O 230-370 de calibre delgado, como los tanques, donde los bordes del tra-
19 o 250-400 290-490 bajo einboiian bien y se fusionan empleando un fundente apro-
22.2 300-500 400-750 piado.
a. Recomendados en Io tocante a duración máxima del electrodo. Si el Las láminas de acero galvanizado pueden soldarse en fuerte
costo de los electrodos no es un factor importante,puede usarse una corriente con el arco de carbono.' Se emplea una varilla de soldadura de
mayor.
b. Corriente continua electrodo negativo (polaridad directa).

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 29.37-Portaelectrodos de carbono enfriados por aire típicos
bronce. La varilla se coloca dentro del arco para no eliminar por SOLDADURA POR ARCO
combustión el cinc de la lámina. El arco deberá iniciarse en la
varilla de soldadura o en un bloque de inicio. Se debe usar co- DE CARBONO GEMELO
mente baja, longitud de arco corta y velocidad de recorrido CONUNPORTAELECTRODOS de carbono gemelo, el calor del arco
rápida. La varilla de soldadura deberá derretirse y mojar el acero puede usarse para operaciones de soldadura, soldadura fuerte,
galvanizado. recubrimiento o soldadura blanda, así como para precalentar o
poscalentar el trabajo. El calor se produce con un arco entre dos
electrodos de carbono; el trabajo no forma parte del circuito elec-
trice. La soldadura por arco de carbono gemelo se usa principal-
Hierro colado mente en operaciones de mantenimiento. El sistema de arco de
LASPIEZAS DE hleK0 colado pueden soldarse con el arco de carbono gemelo que se muestra en la figura 29.38 tiene dos bra-
carbono y una varilla de soldadura de hierro colado. La pieza de zos ajustables en los que se sujetan los electrodos de carbono.
trabajo deberá precalentarse a cerca de 650°C (1200°F) y enfriar- Por lo regular es posible ajustar la posición de los electrodos
se lentamente si se desea una soldadura maquinable. mientras se opera el sistema, a fin de mantener una distancia
constante entre los electrodos (longitud del arco) conforme se
consumen.
Lo normal es usar máquinas soldadoras de arco de ca peque-
Cobre ñas para soldar con arco de carbono gemelo. Generalmente se
usan electrodos de carbono recubiertos de cobre con diámetro
AL SOLDAR COBRE con arco de carbono siempre debe usarse de 6.4 a 9.5 mm (0.250 a 0.375 pulg). La comente nunca debe
polaridad directa. La polaridad inversa produce depósitos de ser tan alta que el recubrimiento de cobre se queme más allá
carbono en el trabajo que inhiben la fusión. de 13mm (0.5pulg) adelante del arco. Sólo debe usarse suficien-
El trabajo debe precalentarse dentro del intervalo de tempe- te comente para lograr que el material de aporte fluya libremente
raturas de 150 a 650°C (300 a 1200°F) dependiendo del espesor sobre el trabajo. Esto evitará que los electrodos se consuman con
de las piezas. Si esto no resulta práctico, deberá usarse el arco demasiada rapidez.
para precalentar localmente el área de soldadura. La elevada
conductividad térmica del cobre hace que el calor se disipe por
conducción, abandonando el punto de soldadura con tal rapidez
SEGURIDAD
que es difícil mantener la temperatura de soldadura sin precalen- Los PROCEDIMIENTOS Y equipos de seguridad que normalmente
tamiento. se usan con otros procesos de soldadura por arco deben usarse
Se recomienda una abertura de raíz de 3.2 mm (1/8 pulg). Los también con este proceso. Esto incluye cascos de soldador con
mejores resultados se obtienen a velocidades de recorrido altas filtros oculares apropiados, vestimenta protectora y guantes. Se
con la varilla de soldadura sostenida dentro del arco. Conviene debe contar con ventilación adecuada. Es preciso ajustarse a los
usar un arco largo para que el carbono del electrodo pueda requisitos de ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar (Última
combinarse con oxígeno para formar CO, el cual protegerá un edición) y a los reglamentos federales, estatales y locales apro-
poco el metal de soldadura. piados, al soldar con arco de carbono.

Fiaura 29.38-Sistema de soldadura por arco de carbono aemelo
SOLDADURA POR ARCO DE METAL DESNUDO

LASOLDADURAPOR arco de metal desnudo es un proceso de sol- cánica y la ductilidad de la unión soldada. El nitrógeno en forma
dadura que utiliza un arco entre un electrodo desnudo o con recu- de nitruros tiende a causar extrema dureza y baja ductilidad. El
brimiento delgado y el charco de soldadura. No se emplea pro- vapor de agua se disocia en el arco para producir hidrógeno, el
tección ni presión, y el metal de aporte se obtiene del electrodo. cual puede causar pérdida de ductilidad en algunos metales y
La principal desventaja de soldar con un electrodo desnudo agrietamiento de la franja inferior en algunos aceros.
es que los metales de aporte y de soldadura fundidos quedan Hoy dia, los electrodos cubiertos extrudidos han reemplazado
expuestos a la atmósfera. Tanto el metal derretido que se trans- en gran medida a los electrodos desnudos y con recubrimiento
fiere a través del arco como el metal de soldadura fundido pueden delgado en el mercado. No obstante se siguen fabricando y
sufrir oxidación y nitrificación. En consecuencia, el metal se usando cantidades sustanciales de electrodos desnudos. La ma-
oxida rápidamente, y es probable que el metal de soldadura yor parte de los alambres desnudos que se fabrican actualmente
presente una fusión insatisfactoria con el metal base. La for- se enrollan para usarse con los procesos de soldadura con pro-
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mación de poros en la soldadura perjudicará la resistencia me- tección de gas.
SOLDADURA CON HIDRÓGENO ATÓMICO

LA SOLDADURA CON hidrógeno atómico es un proceso de sol- soldadura por arco protegido con gas reemplazaron casi total-
dadura por arco que utiliza un arco entre dos electrodos metáli- mente a la soldadura con hidrógeno atómico.
cos de tungsteno en una atmósfera protectora de hidrógeno y En su estado normal, el hidrógeno es diatómico: cada mo-
sin aplicar presión. El hidrógeno proporciona la protección. Se lécula consta de dos átomos. Cuando se establece un arco entre
puede añadir metal de aporte o no. dos electrodos en hidrógeno, la temperatura en el chorro del arco
En este proceso, el arco se mantiene en forma totalmente asciende a cerca de 6090°C (1 1 000°F)y el hidrógeno molecular
independiente del trabajo o de las piezas soldadas. El trabajo se disocia a su forma atómica. En el proceso de disociación, el
forma parte del circuito eléctrico sólo cuando una parte del arco hidrógeno absorbe una gran cantidad de calor del arco, el cual
entra en contacto con el trabajo, momento en el cual existe un posteriormente se libera al recombinarse los átomos de hidróge-
voltaje entre el trabajo y cada uno de los electrodos. no en la superficie del trabajo. La repentina disminución en la
Históricamente, la soldadura con hidrógeno atómico fue el temperatura del hidrógeno al entrar en contacto con una super-
precursor de los procesos de soldadura con arco protegido con ficie relativamente fría (área de soldadura) va acompañada de
gas. En esa época, era el mejor proceso para soldar metales que una rápida liberación calor conforme los átomos de hidrógeno
no fueran aceros al carbono y de baja aleación. Cuando fue se recombinan a su forma molecular. Si se varía la distancia entre
posible adquirir gases inertes de bajo costo, los procesos de el chorro del arco y la superficie, la energía disponible puede va-

riarse dentro de un intervalo amplio. El hidrógeno también enfría intervalomuy amplio manipulando el arco. Es por esta razón que
los electrodos y protege tanto a los electrodos como al metal de se le utilizó ampliamente para la reparación de herramientas y
la oxidación. troqueles y en aquellas operaciones similares en las que era ne-
La soldadura con hidrógeno atómico tenia una ventaja sin- cesaria una acumulación de metal muy precisa controlando con
gular: la capacidad de controlar el aporte de calor dentro de un exactitud la aleación.

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íNDICE
A seguridad, 528
acetileno, 35556,453-55 variaciones del proceso, 525
almacenamiento del, 376 velocidades de corte, 526
cilindros de, 358-59 ventajas, 524
generadores de, 358 alambre de metal de aporte, alimentación de, 76
presiones seguras, 357,455 alambre caliente, 82 83
producción de, 358 alambre frío, 82,94,95
propiedades del, 354 alambre, alimentación de, para corte con oxígeno, 477
acetiluros, peligros de los, 377 alambre, control de alimentación del
adhesivos, 840 soldadura con arco de plasma, 342-43
acrílicos, 846-47 soldadura con haz de electrones, 699
anaeróbicos, 846 soldadura electroescoria, 277-78
cianoacrilato, 846 soldadura electrogás, 238
descripción general, 844-45 soldadura por arco con núcleo de fundente, 162
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disolvente de, 845 soldadura por arco de metal y gas, 125-26

epóxicos, 846 soldadura por arco de tungsteno y gas, 8 1-83
estructurales, 846-47 soldadura por arco sumergido, 1 9 6 s
fenólicos, 846 alambre, enderezador de, 277
formas de, 847-48 alambre, rollos de alimentación de, 277
métodos de aplicación, 847-48 alambre, velocidad de alimentación del, 77, 117-18. Véase
quimicamente reactivos, 845 también electrodos, velocidad de alimentación de.
selección de, 848 alambres cruzados, soldadura de, 568-69. Véase también
sensibles a la presión, 845 proyección, soldadura de.
temperatura de curado, 84 1-42 aleaciones para soldadura fuerte. Véase metales de aporte
termofraguantes, 845 para soldadura fuerte.
termoplásticos, 845 alta frecuencia, soldadura de
tipos de, 845-47 aplicaciones, 653,662,663-65
agrietamiento de la soldadura, 69, 148-49,230,258-59, consideraciones metalúrgicas, 662-63
266-67,284,707 control de calidad, 666-68
agrietamiento en caliente, 69,70,230,268,284 control de temperatura, 661
agrietamiento en frío, 56,69,70, 149,230 control de velocidad, 661
agua, corte con chorro de descripción general, 652
adición de abrasivo, 523 diseño de uniones, 662
aplicaciones, 524,528 dispositivos de control, 661
descripción general, 523 efecto de piei, 655
equipo, 526-27 efecto de proximidad, 655
fundamentos, 525 equipo, 659-62
limitaciones, 524-25 fuentes de potencia, 659
lista de lecturas complementarias, 529 fundamentos, 655-57

924 íNDICE
impedidores, 660-6 1 tamaño, 122-23

inspección, 666-68 unidad de alimentación, 125-26
limitaciones, 654 equipo, 112,116, 123-31,137
lista de lecturas complementarias, 669 fuentes de potencia, 127-31
materiales consumibles, 662 fundamentos, 1i 1-23
procedimientos de soldadura, 668 gas(es) protectores, 123, 133-36, 137
propiedades mecánicas, 665 limitaciones, i i i
recocido, 662 lista de lecturas complementarias; 154-55
reguladores de voltaje, 661 localización de fallas, 150-51
seguridad, 668-69 pistolas de soldadura por arco, 124-26
tratamiento con calor después de la soldadura, 662 posiciones de soldadura, 121-22
variaciones del proceso, 652,657-58 potencia del arco, 127-31
ventajas, 654 prácticas seguras, 152-54
alta frecuencia, soldadura de resistencia de, 652. Véase procedimientos de soldadura, i 37-40
también alta frecuencia, soldadura de. soldadura de bisel angosto, 143-45
contactos, 660 soldadura de puntos, 142-43, 144
longitud finita, 658 transferencia de metal, 112-16
soldadura de juntura, 658 variables del proceso, 116-22, 137, 139-40
altemadores para soldadura, 7. Véase también generadores
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velocidad de recorrido, 120

para soldadura. ventajas, 110
características de salida, 26,27,32 voltaje del arco, 119-20
de onda cuadrada, 25-29 arco de tungsteno y gas, corte con, 498,500
diseño de, 24,25 arco de tungsteno y gas, soldadura por, 38
inversores, 9-1 1,27-29 aplicaciones, 74,98-100, 103-4
operación en paralelo, cc, dc, 34 boquillas de gas, 77-78
amperaje de soldadura. Véase corriente de soldadura. calidad de la soldadura, 102-3
amplificadores magnéticos, 22 cc a pulsos, 85-86
ángulo de recorrido, 65 con corriente alterna, 86-87
ángulo de trabajo, 65 con comente directa, 84-86
arco de carbono y aire, corte con control del voltaje del arco, 87
acanalado, 493-94 definición(es), 74
aplicaciones, 489,492 descripción general, 74,75
descripción, 489 diseños de uniones, 101
efectos metalúrgicos, 494-95 electrodos, 79-8 1
electrodos, 491-92 equipo, 75,76,77-94
equipo, 493-94 estabilización del arco, 86
lista de lecturas complementarias, 499 fijación, 102
prácticas seguras, 495-96 fuentes de potencia, 83-87
procedimientos de operación, 492-93 gases protectores, 88-91
arco de carbono, soldadura por, 918-20 guía para localización de fallas, 103
arco de metal y gas, corte con, 498-99,500 iniciación del arco, 9 1,93
arco de metal y gas, soldadura por limitaciones, 75
aplicaciones, 136-45 limpieza para, i02
calidad de la soldadura, 146-49 lista de lecturas complementarias, 106-7
control, 126-27 metales base, 98- 100
comente de soldadura, 117-19 metales de aporte, 100-101
definición, i i0 oscilación del arco, 89
descripción general, 1i 1-12 polaridad del electrodo, 84
diseños de uniones, 137, 141-42 prácticas seguras, 105-6
electrodos, 132-33 preparación de las uniones, 101-2
extensión, 120 protecciones traseras, 91
fuente, 131 soldadura a mano, 94,95
orientación, 121 soldadura a máquina, 94
polaridad, i i 9 soldadura automática, 94-95
selección, 136-37, 138 soldadura de puntos, 95-96

~ N D I C E 925
soldadura semiautomática, 94 soldadura de vuelco, 599

sopletes, 77-79 soldadura por destello, 590
técnicas de soldadura, 94-95 baño de escoria, profundidad del, en soldadura
variables del proceso, 76-77 electroescoria, 285
ventajas, 75 baño de sal, soldadura fuerte en. Véase inmersión,
arco enterrado, 76. Véase también transferencia en soldadura fuerte por.
cortocircuito. biselado con arco de carbono y aire, 493-94
arco no transferido, 333 biselado con arco de plasma, 487
arco piloto, 91,337 biselado con gas oxicombustible, 469
arco sumergido, soldadura de, 39. Véase también biseles, diseño de, en soldadura por arco de metal
electrodos para soldadura por arco sumergido; protegido, 57
fundente(s) para soldadura por arco sumergido. boquillas de corte. Véase puntas de corte.
adición de alambre caliente, 227 boquillas de gas, 77-78
adición de alambre frio, 226 boquillas para
adición de polvo metálico, 227 soldadura de puntos por arco de tungsteno y gas, 95
aplicaciones, 21 1-12 soldadura por arco con núcleo de fundente, 163,165
automática, 194 soldadura por arco de metal y gas, 123
calidad de la soldadura, 230-3 1 soldadura por arco de plasma, 331,340-42
controles, 197-98 soldadura por arco de tungsteno y gas, 77 -78
de alambre paralelo, 199 bronce, soldadura de. Véase latonado.
de bisel angosto, 199,225
descripción, 192 C
diseños de Wones, 218 caballetes, 244,247
electrodo de tira, 199 cabeza de soldadura por arco sumergido, 278-79
equipo, 196-204 cable de electrodo. Véase cables para soldadura.
fuentes de potencia, 39, 196-97 cable del trabajo. Véase cables para soldadura
fundamentos, 192-95 cables de soldadura
lista de lecturas complementarias, 23 1-32 conectores, 5 1
máquina para, 194 construcción de, 5 i
materiales para, 204- 1 1 efecto de la longitud, 47
metales base, 204 para soldadura de pernos con arco, 309,310
métodos, 193-94 tamaños recomendados, 5 i
prácticas seguras, 231 caída (curva V-A), 12
preparación del borde, 2 i 8 calado, soldadura por, 336
principios de funcionamiento, 192 cámara de soldadura de atmósfera controlada, 9 1
procedimientos de soldadura, 216,217,218-24 cañón(es) de haz de electrones, 672,673,682
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
semiautomática, 193, 199 características estáticas, 1 i, 12

soldadura de múltiples electrodos, 225-26 carros de viga lateral, 199
soldaduras de recubrimiento, 2 18 carros impulsados por motor, 199
soldaduras de tapón, 2 i 8 casco para soldar, 52
tipos de soldadura, 216-17 casquillos para soldadura de pernos con arco, 305
variables de operación, 212-16 Charpy, prueba de impacto de muesca en V, 53
variaciones del proceso, 194,224-30 choque eléctrico, 106, 154,421
arco transferido, 333 ciclo de trabajo, 14, 15,309
argón. Véase gases protectores. cilindros con derivaciones múltiples, 368
arrastre, 452 cilindros de acetileno, 367
arrastre, ángulo de, 65 cilindros de gas licuado, 368
arrastre, electrodos de, 45-56 cilindros de gas, manejo seguro de, 105,367
automatización de la soldadura fuerte, 390-91 cilindros de oxígeno, 367
circuitos de estado sólido en fuentes de potencia, 7- i i
B CO,, soldadura con. Véase arco de metal y gas, soldadura
balance calorífico por.
soldadura de costura, 536,537 cobre, barra de respaldo de. Véase respaldo de soldadura.
soldadura de proyección, 536,562-64 cobre, soldadura fuerte con. Véase soldadura fuerte en
soldadura de puntos, 536,544-46,547 homo.

926 ¡NDICE
combustibles de precalentamiento para corte, 453-56 corte con gas oxicombustible, procedimientos de
combustión. Véase corte con gas oxicombustible. a mano, 463
condensación, soldadura blanda por, 443 a máquina, 463-64
conexiónde la pieza de trabajo, 51,67,261,286-87 corte pesado con gas oxicombustible, 464 65,466. Véase
constricción del arco, objetivos de la, 331,332-33 también gas oxicombustible, corte con.
constricción, orificio de, 482 cortocircuito, transferencia en, 113, 129-30. Véase también
control de pendiente de una fuente de potencia, 4, 129-30 arco de metal y gas, soldadura por.
control de razón de tiempo (TRC), 10 costura, soldadura de resistencia de. Véase también
control del voltaje del arco máquinas para soldadura de resistencia;
soldadura por arco de plasma, 343 máquinas para soldadura de costura; resistencia,
soldadura por arco de tungsteno y gas, 87 soldadura de; soldadura ultrasónica.
controles adaptativos, 95 acabado metálico, 555
controles de la soldadura de resistencia, 54 i alambre del electrodo, 555
auxiliares, 628-30 aplicaciones, 552
clasificaciones de cronómetros, NEMA, 627 aspecto de la superficie, 573
combinación de, 617 balance calorífico, 557
conmutador de derivación, 632 calidad de la soldadura, 573-78
contactores, 627-28 ciclo de soldadura, 537,557-59
control del calentamiento, 628-29 con corriente continua, 558-59
cronómetro(s) pata la secuencia de soldadura, 626-27 corriente a pulsos, 557-58
distribución de la carga, 630-31 corriente de soldadura, 537-38
enfriamiento y templado, 629-30 de unión de tope, 555-57
funciones de los, 626 descripción general, 532-33
mecanismos de cronometría, 627 discontinuidades internas, 575-76
pendiente de comente, 629 diseño de uniones, 559
precisión sincrónica, 627 disipación de calor, 536-37
regulador de comente, 630 electrodos en tándem, 557
regulador de voltaje, 630 electrodos. Véase electrodos para soldadura de
retraso de forjado, 630 resistencia; electrodos para soldadura de costura.
vigilancia de la soldadura, 631 enfriamiento externo, 559
controles de soldadura equipo, 540-42. Véase también máquinas para
con arco de plasma, 339 soldadura de resistencia; máquinas para
electroescoria, 278 soldadura de costura.
soldadura por arco de metal y gas, 126-27 fuerza del electrodo, 538-39
controles del corte con arco de plasma, 484 juntura de masa, 553
corriente constante, fuentes de potencia de, 3, 12 juntura de traslapo, 553-54
corriente de fondo, 35-37 limitaciones, 552
comente de soldadura lista de lecturas complementarias, 579
soldadura electroescoria, 284-85 metales soldados, 570-73
soldadura electrogás, 258 principios de funcionamiento, 533-37
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
soldadura por arco con núcleo de fundente, i 2 profundidad de penetración, 575
soldadura por arco de metal y gas a pulsos, 116, 118- 19 programas de soldadura, 572-73
soldadura por arco de metal y gas en cortocircuito, i 2 resistencia de la unión, 575
soldadura por arco de metal y gas, 12, i 17-19 seguridad, 578
soldadura por arco sumergido, 12,212-13 separación de las láminas, 576
corriente de transición, 34, 115, 116 soldadura en sene, 557
corte, 450,452 tamaño de la soldadura, 573
corte bajo el agua tiempo de soldadura, 538
con arco de plasma, 485 variaciones del proceso, 553-57
con gas oxicombustible, 469-70,472 velocidad de soldadura, 559
corte con arco de carbono. Véase arco de carbono y aire, ventajas, 552
corte con.
corte con arco D
definición, 482 defectos de soldadura. Véase discontinuidades de la
procesos, 482 soldadura.

¡NDiCE 927
depósito, eficiencia de, 178 de aleaciones de níquel, 828-29

depósito, velocidad(es) de, 63,83, 178ss, 214,215,243 de aleaciones de titanio, 825-27
destello, soldadura por. Véase también máquinas para definición, 8 14
soldadura por destello; resistencia, soldadura de. descripción general, 814
agrietado, 594 equipo y herramental, 825
aplicaciones, 584 factores metalúrgicos, 825
balance calorífico, 590 inspección, 834
calidad de la soldadura, 593-94 limitaciones, 8 17
comente de vuelco, 583,593 lista de lecturas complementarias, 836-37
de acero, 597 metal(es) de aporte, 816, 825
de metales disímiles, 590 prácticas seguras, 835
descripción general, 582 preparación de las superficies, 8 17-18
diseños de uniones, 585,587-89 presión, 825
distancia de vuelco, 593 principios, 8 16-17
electrodos, 585,594,645-47. Véase también electrodos temperatura, 824
para soldadura de resistencia. tiempo, 824
eliminación del inaterial de destello, 592 variables, 824-25
equipo, 584-85. Véase también máquinas para velocidad de calentamento, 824
soldadura por destello. ventajas, 817
fijación, 585 difusión, soldadura por. Véase también difusión, soldadura
fuerza de vuelco, 582 fuerte por; soldadura a presión en caliente.
inspección de soldaduras, 595-96 aplicaciones, 825-34
limitaciones, 584 condiciones, 815,818-19
lista de lecturas complementarias, 609 de aceros, 831-32
metales soldados, 584 de aleaciones de aluminio, 820, 830
patrón de destello, 582 de aleaciones de níquel, 827-28
pérdida de metal, 59 1 de juntura continua, 820
postcalentamiento, 592
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
de metales disimiles, 814, 832-33

precalentamiento, 59 i de titanio, 826-27
preparación de las superficies, 590 definición, 8 14
principios de funcionamiento, 582-83 dispersión de la película de óxido, 8 16
procedimientos de soldadura, 585-92 factores metalúrgicos, 819-20
programa de soldadura, 592 inspección, 834-35
protección con gas, 591 limitaciones, 817-20
prueba de soldaduras, 595-96 lista de lecturas complementarias, 836-37
puntos planos, 594 metal de aporte, 8 16,819
respaldos, 585 moldeado, combinado con, 820-21
seguridad, 608-9 prácticas seguras, 835
tiempo de destello, 592 preparación de las superficies, 817-18
variables de, 592-93 presión, 8 19
variables de vuelco, 592 principios, 814-16
ventajas, 583-84 temperatura, 818
voltaje de destello, 592 tiempo, 818-19
desviación del arco, 194 variaciones del proceso, 820-21
desviación magnética del arco. Véase golpe de arco. ventajas, 817
detonación, rociado de flama por. Véase rociado térmico. difusión, unión por. Véase difusión, soldadura por.
difusión, equipo para soldadura por dilución para recubrimiento, 228,229
herratnental, 824 diodo libre, 9
prensas, 822 diodos, 7
presión de gas isostática, 821 dióxido de carbono. Véase gases protectores.
soldadura de resistencia, 822-23 dióxido de nitrógeno, 105, 153
difusión, soldadura fuerte por. Véase también soldadura discontinuidades de ia soldadura, 146-49,348-49
fuerte; difusión, soldadura por. discontinuidades de soldadura con haz de electrones
aplicaciones, 825-34 agrietado, 707
de aleaciones de aluminio, 830-31 falta de fusión, 709

928 ~ N D I C E
falta de penetración, 708 velocidades de depósito de, 46,62,63

huecos por encogimiento, 706 electrodo, control de alimentación del. Véase alambre,
porosidad y salpicaduras, 706 control de alimentación del.
socavado, 707 electrodo, velocidad de alimentación del, 277. Véase
subrellenado, 707-8 también alambre, velocidad de alimentación del.
unión omitida, 708 electrodos con núcleo de fundente, 236,274
diseños de uniones a base de niquel, 175
latonadas, 401-7 clasificación de, 170-75
distribución de tensiones en, 404 de acero de baja aleación, 173-74
uniones eléctricas, 405,407 de acero dulce, 170-73
para soldadura de gas oxicombustible, 375 de acero inoxidable, 174-75
para soldadura electroescoria, 282,283,286 de recubrimiento, 174
para soldadura electrogás, 243-44,245 descripción, 158
para soldadura por arco con núcleo de fundente, 181-82 fabricación, 169
para soldadura por arco de metal protegido, 59-60 funciones del núcleo, 170
para soldadura por arco de metal y gas, 137, 141-42 ingredientes del núcleo, 170
para soldadura por arco de tungsteno y gas, 101 para recubrimiento, 174
para soldadura por arco sumergido, 2 18 reacondicionamiento de, 175
soldadura blanda, 438-40 sistema de identificación, 17 i
distorsión, control de la electrodos con nucleo metálico, 137,204-5,280,282
corte con gas oxicombustible, 474 electrodos de alambre sólido, 204
soldadura electrogás, 255 electrodos de tungsteno. Véase tungsteno, electrodos de.
electrodos no consumibles, Véase tungsteno, electrodos de.
E electrodos para arco aire-carbono, 491 -92
electrodo no consumible, soldadura de. Véase arco de electrodos para soldadura de juntura, 541,549,619,
tungsteno y gas, soldadura por. 644-45. Véuse también electrodos para soldadura
electrodo(s) cubierto(s), 44. Véuse también metales de de resistencia.
aporte. electrodos para soldadura de proyección, 541,564-67,
acción de protección del arco, 46 643-44. Véase también electrodos para soldadura
acondicionamiento de, 56 de resistencia.
amperaje para, 62 electrodos para soldadura de puntos, 541. Véase también
Características de soldadura de, 46 electrodos para soldadura de resistencia.
clasificación de, 52 de dos piezas, 64 1
cobertura de, 45,55 diseños de la cara, 639
contenido de humedad de, 53,56 diseños del vástago, 639
control de la humedad de, 56 enfriamiento, 640-41
de acero al carbono, 52-53 especificaciones, 643
de acero de baja aleación, 53 fabricación, 642
de acero resistente a la corrosión, 53-54 fuerza máxima, 640-4 1
de aluminio y aleaciones de aluminio, 54-55 identificación, 643
de bajo hidrógeno, 53,56 mantenimiento, 549-50,642-43
de bronce de aluminio, 55 métodos de sujeción, 640
de bronce fosforado, 55 portaelectrodos, 643
de cobre y aleación de cobre, 46,55 electrodos para soldadura de resistencia. Véase también
de comente alterna (Ca), 45,47 electrodos para soldadura de proyección;
de hierro en polvo, 45,53 electrodos para soldadura de juntura; electrodos
de níquel y aleación de níquel, 54 para soldadura de puntos; destello, soldadura por;
de tipo de arrastre, 45-46 vuelco, soldadura de.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
especificaciones de la AWS para, 52 formas, 636

especificaciones de, 52 funciones, 636
material del núcleo de, 44 materiales, 636-39
orientación de, 64-66 electrodos para soldadura de vuelco. Véase electrodos para
para hierro colado, 55 soldadura de resistencia.
para recubrimiento, 55 electrodos para soldadura electroescoria, 280-8 i , 282,285
selección de tamaño de, 6 1 electrodos para soldadura electrogás, 235-36,239-40

{NDICE 929
electrodos para soldadura por arco de metal y gas, 132-33, metales base, 243
136-37,138 prácticas seguras, 268-69
electrodos para soldadura por arco de tungsteno y gas, principios de funcionamiento, 235
79-81 procedimientos de soldadura, 244,260s
electrodos para soldadura por arco sumergido, 204-5 propiedades mecánicas, 2 5 5 s
de acero al carbono, 206-8 prueba no destructiva, 260-61
de acero de baja aleación, 208-9 tipos de soldaduras, 243-44,245
de acero inoxidable, 2W,2 1 i variables del proceso, 258-60
de níquel y aleación de níquel, 2 1 1 variaciones del proceso, 234
empaque de, 205 ventajas, 234
tamaño de, 214,215 embonamiento de las uniones, 286
electrodos para soldadura por destello. Véase electrodos embonamiento de las uniones, tolerancias de, 102
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
para soldadura de resistencia; destello, soldadura energia radiante, 116, 153-54

por. equipo respiratorio. Véase prácticas seguras.
electrodos, desoxidantes en, 132 equipo. Véase también máquinas para soldadura de
electroescoria, soldadura de, 41 resistencia.
aplicaciones, 274,282,291 almacenamiento y distribución del gas, 367-69
aspectos económicos, 293 combustión aire-gas combustible, 376
consideraciones metalúrgicas, 287-88 corte con arco de carbono y aire, 490-92
control de calidad, 295 corte con arco de plasma, 483-84
definición, 273 corte con gas oxicombustible, 456-60
descripción general, 273 corte con rayo láser, 509- 1 1
diseños de uniones, 282-83,286 rociado de flama, 868-72
equipo, 276-79 rociado por arco de plasma, 874-77
fuentes de potencia, 41 rociado por arco, 872-74
fundamentos, 273-75 soldadura blanda, 442-45
limitaciones, 273 soldadura con arco de plasma, 336-43
lista de lecturas complementarias, 297-98 soldadura con gas oxicombustible, 360-69
localización de fallas, 296-97 soldadura con haz de electrones, 681-94
materiales consumibles, 280-82 soldadura con rayo láser, 7 15ss
metales base, 282 soidadura de alta frecuencia, 659-62
método convencional, 273-74 soldadura de pernos con arco, 301ss
método de guia consumible, 274 soldadura de pernos con descarga de condensador,
principios de funcionamiento, 273 318-19
procedimientos de soldadura, 286-90 soldadura de resistencia. Véase máquinas para
propiedades mecánicas, 291,293,294 soldadura de resistencia.
reinicio, 295 soldadura electroescoria, 276-79
seguridad, 279-80 soldadura electrogás, 238-39
variables del proceso, 282-86 soldadura en frío, 901-3
variaciones del proceso, 273-75 soldadura fuerte, 382-9 1
ventajas, 272-73 soldadura por arco con núcleo de fundente, 162-67
electrogás, soldadura, 41 soldadura por arco de metal protegido, 47-52
aplicaciones, 236,243,247s soldadura por arco de metal y gas, 123-3 i
calidad de la soldadura, 260-61 soldadura por arco de tungsteno y gas, 77-94
consideraciones metalúrgicas, 247,253-55 soldadura por arco sumergido, 196-203
control dei recorrido vertical, 239 escoria, 46
definición, 234 escoria, eliminación de, 67,224,287
descripción general, 234 escoria, inclusiones de, 69
electrodos, 235-36,239-40 estabilidad del arco, 67
equipo, 238-39 estabilización del arco, ca, ac, 87
fuentes de potencia, 41 estabilizador de arco de alta frecuencia, 24,26, 87
guía consumible, 236-38 estañado. Véuse precubrimiento para soldadura blanda.
lista de lecturas complementarias, 269 estrangulación de electrodo, efecto de, 129
localización de fallas, 265-68 estructura dei metal de soldadura
materiales consumibles, 239-43 electroescoria, 282-84

930 í N D I C E
electrogás, 247,253 flama, corte con. Véase gas oxicombustible, corte con.
estufa, soldadura blanda de, 444 flama, maquinado con. Véase gas oxicombustible, corte con.
explosión, soldadura de forja, soldadura de, 917-18. Véase también gas a presión,
ángulo de colisión, 767 soldadura de; vuelco, soldadura de
aplicaciones de revestimiento, 772-76 forma, factor de, 253,258-259,282-84
aplicaciones eléctricas, 776 fosgeno, gas, 105, 153
aplicaciones, 771-80 fricción, soldadura por
calidad de la unión, 768-70 aplicaciones, 759-6 1
definición, 766 calidad de la soldadura, 757
descripción general, 766 de impulso directo
detonación explosiva, 767 descripción general, 740-4 1
disposición angular, 768 máquinas de, 752-54
disposición paralela, 768 de impulso inercia1
distancia de separación, 768 descripción general, 741
explosivo(s), 768 efecto de volante, 748
fijación y respaldo, 77 i energía de volante, 747
fundamentos, 766-68 máquinas, 754-55
geometria de la interfaz, 767-68 presión de calentamiento, 749
inspección no destructiva, 768-69 variables, 747
lista de lecturas complementarias, 78 1 velocidad, 748-49
metales soldados, 77 1-72 de metales disímiles, 750
preparación de las superficies, 77 i definición, 740
principios de funcionamiento, 766-68 descripción general, 740
pruebas destructivas, 769-70 discontinuidades, 757-5 i
seguridad, 780-8 1 diseño(s) de uniones, 75 1-52
tipos de uniones, 77 i etapas del proceso, 745
uniones de transición, 776-77 hen-amental y accesorios, 755
velocidad de colisión, 767 inspección y prueba, 757
velocidad del componente principal, 767 limitaciones, 749
ventajas, 771 lista de lecturas complementarias, 762-63
extensión de electrodo máquinas, 752-55
soldadura electroescoria, 285 metales soldados, 750-5 1
soldadura electrogás, 238,259-60 movimiento, tipos de, 741-45
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
soldadura por arco con núcleo de fundente, 159, 163, orbital, 742
176-77 para recubrimiento, 742
soldadura por arco de metal y gas, i20 preparación de las superficies, 755
soldadura por arco sumergido, 214-15 radial, 742
reciprocante, 742
F seguridad, 761
factor de potencia, 18,22-23 tratamiento con calor, 755
fase de vapor, soldadura blanda en, 443 variables del proceso, 746-47
figuras, máquinas para cortar. Véase máquinas cortadoras variables, 746-47
de gas oxicombustible. variaciones del proceso, 740-44
fijación, 102,200,219 ventajas, 749
para soldadura fuerte, 410 vigilancia del proceso, 757
filete, soldaduras de, 57 fuente de potencia, selección de, 84
filtro, placas de, tonos recomendados. Véase prácticas fuentes de potencia de corriente a pulsos, 34-38,338-39
seguras. fuentes de potencia de comente alterna, 19-29,86-87, 197,
flama carburizante. Véase flama reductora. 339. Véase también alternadores para soldadura;
flama de aire-gas combustible, 376 fuentes de potencia para soldadura por arco;
flama de oxiacetileno, 373-74 transformadores para soldadura por arco.
flama neutral, 373 fuentes de potencia de comente constante y voltaje
flama oxidante, 374 constante, 4, 14,32, 197
flama reductora, 374 fuentes de potencia de corriente constante, 3,83-84, 127,
flama, conos de, 363 337

íNDICE 931
aplicaciones, 30 para soldadura por arco de metal y gas, 34-38, 116,

características auxiliares, 3 i 127-31
caractensticas eléctricas, 12, 13,30, 83 para soldadura por arco de tungsteno y gas, 83-87
de comente continua, 30-3 1 comente a pulsos, 38,85-86
definición, 3 de ca balanceada, métodos para, 26,86-87
diseño, 30-3 1 de corriente alterna, 86-87
fuentes de potencia de múltiples operadores, 38 de comente constante, 83-84
fuentes de potencia de poIaridad variable, 339 desequilibrio de comente Ca, 86-87
fuentes de potencia de potencial constante. Véase fuentes salida en decaimiento, 83-84
de potencia de voltaje constante. para soldadura por arco sumergido, 39-40, 196-97
fuentes de potencia de transformador-rectificador, 27,29 principios de funcionamiento, 4- 1 1
fuentes de potencia de voltaje constante en cc, 3-4, 127-28, rectificadores para, 7-9
162,196 requerimientos NEMA de entrada, 17
aplicaciones, 29 requisitos de salida, NEMA, 17-18
características de volt-ampere, 12, 13 selección de, 48-49
Característicaseléctricas, 12-14,29, 127-28 soldadura con arco de plasma, 337-39
clasificación, 30 tipos de potencia a pulsos, 34-38, 116, 338-39
control de pendiente de, 29 -30 tipos especiales, 38-41
definición de, 29 voltaje de recuperación, 16
diseño general, 29-30 voltaje en circuito abierto, 12, 15-17,47-48
dispositivos de control, 30 fuentes de potencia tipo generador. Véase generadores para
especificaciones eléctricas, 30 soldadura.
filtros de rizo para, 30 fuentes de potencia tipo transformador. Véase fuentes de
inductancia, 30 potencia de comente alterna; transformadores
voltaje en circuito abierto, 29 para soldadura con arco.
fuentes de potencia para corte con arco de plasma, 484 fuentes de potencia, arco aire-carbono, 492
fuentes de potencia para soldadura de pemos fundente químico, corte con, 478
soldadura de pernos con arco, 40-4 1,30 1,308-9 fundente(s) para latonado, 415-16
soldadura de pemos de descarga de condensador, fundente(s) para soldadura blanda, 425
30 1 clasificación, 434
fuentes de potencia para soldadura por arco. Véase tatnbién formas, 434,436
altemadores para soldadura; generadores para
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
inorgánicos, 434
soldadura; transformadores para soldadura por orgánicos, 436
arco. resina, 436
características de volt-ampere, 11-14,47,48,49 selección de, 425-26,434ss
caracteristicas dinámicas, 11-12 tjpos especiales de, 436
ciclo de trabajo, 14-15 tratamiento de residuos, 427,445
clasificación de, 2 fundente(s) para soldadura de gas oxicombustible
clasificaciones NEMA, 17 funciones, 372
control de fase, 8 métodos de aplicación, 373
control de la corriente de soldadura, 19-29 fundente(s) para soldadura electroescoria, 273,28 1
controladas electrónicamente, 84 fundente(s) para soldadura por arco sumergido
controlados magnéticamente, 84 anchura y profundidad de, 215-16
datos de la placa de identificación, NEMA, NEMA, 18 clasificación, 207-8
de corriente directa, 29-38, 84-86 empleo, 206
de tipo inversor, 9-11, 31, 84,238 fundidos, 205
elementos básicos, 3 manejo de, 216
factor de potencia, 18,22 mezclados mecánicamente, 205
funciones, 2 para aceros al carbono, 207-8
lista de lecturas compleinentarias, 41-42 para aceros de aleación baja, 209
para soldadura de múltiples operadores, 38-39 para aceros inoxidables, 2 i i
para soldadura electroescoria, 4 i , 277 para aleaciones de níquel, 21 i
para soldadura electrogás, 41,238 tamaño y distribución de partículas, 206
para soldadura por arco con núcleo de fundente, 162 unidades de recuperación, 200
para soldadura por arco de metal protegido, 47-49 unido(s), 205

932 ¡NDICE
fundente, alimentación de, arco sumergido, 198 calidad del corte, 470-71,473-74
fundente, eliminación del calidad del corte, 470-74
soldadura blanda, 445 combustibles de precalentamiento, 453-56
soldadura fuerte, 4 i i con polvo metálico, 477-78
soldadura por arco sumergido, 2 15-16 de aceros al carbono, 464,474-75
fundente, respaldo de, 58 de aceros, efecto de los elementos de aleación en, 475
fundente, soldadura por arco con núcleo de de hierro colado, 476
aplicaciones, 160-61, 169 definición, 450
automática, 163, 166 desventajas, 456
calidad de la soldadura, 186 equipo, 456-60
características principales, 159-60 fundamentos, 450-52
control del proceso, 175-81 lista de lecturas complementarias, 480
definición, 158 prácticas seguras, 480
desventajas, 161 principios de funcionamiento, 450-52
diseños de uniones, 181-82 procedimientos de operación, 46 1-69
electrodos para, 158, 169-75 ventajas, 456
equipo para, 162-67 gas oxicombustible, flama de, 357-58,373-74,462-63
extracción de humos, 165 gas oxicombustible, soldadura con
fundamentos del proceso, 158 aplicaciones, 369-71,373
gases protectores, 159, 168-69 calidad de la soldadura, 375
limitaciones, 187-88 de acero inoxidable, 370
lista de lecturas complementarias, 188-89 de aceros, 370
localización de fallas, 186, 187 de aluminio, 371
metales base, i60 de cobre, 37 1
método autoprotegido, 158ss de hierro colado, 370-7 1
método protegido con gas, 1 5 8 s descripción general, 352
prácticas seguras, 188 diseños de uniones, 375
procedimientos de soldadura, 181-86 efectos metalurgicos, 371
relación entre la velocidad de alimentación del equipo, 360-64,367
electrodo y la comente de soldadura, 175ss fijación, 367
semiautomática, 162, 163 fundamentos, 352
variaciones del proceso, 158 fundente, 372-73
ventajas, 160, 186 gases combustibles, 352,376
fundentes para soldadura fuerte, 409 lista de lecturas complementarias, 377
fusión incompleta, 146, 147,267 metal de aporte, 372
metales base, 369-71
G prácticas seguras, 376-77
gas a presión, soldadura de. Véase también soldadura de principios de funcionamiento, 373-74
vuelco. procedimientos de soldadura, 373-75
aplicación, 913-14 soldadura con otros gases combustibles, 376
calidad de la soldadura, 915-16 soldadura multicapas, 375
control de calidad, 916-17 ventajas, 352
descripción general, 908-9 gas protector, equipo para, 181
equipo, 9 12-13 gas(es) de orificio en corte con arco de plasma, 483,487
método de unión abierta, 91 1-12 gas(es) de orificio, en soldadura con arco de plasma, 33 i
método de unión cerrada, 909-1 i velocidades de flujo, 331
principios de funcionamiento, 909- 12 gas(es) protector(es)
propiedades de la unión, 914-15 argon, 88, 133
gas caliente, soldadura blanda con, 444 argón-dióxido de carbono, 235,240
gas en grandes volúmenes, sistemas de, 368-69 argon-hidrógeno, 89
gas natural (metano), 359,456 dióxido de carbono (CO,), 136, 168-69,235
gas oxicombustible, corte con gases inertes, adición de oxígeno y dióxido de carbono
aceros resistentes a la oxidación, 476-77,478 a, 133-36
aplicaciones, 46O-6l7467ss helio, 88, 133
bajo el agua, 469 -70 hidrógeno en, 89
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

para soldadura con arco de plasma, 33 1 ,344-46 lente electromagnético, 634
para soldadura electrogás, 235,240,242 voltaje de polarización, 684
para soldadura por arco con núcleo de fundente, 168-69 haz de electrones, soldadura con. Véase también carión(es)
para soldadura por arco de metal y gas, 133-36 de haz de electrones; haz de electrones, fuentes
para soldadura por arco de tungsteno y gas, 88-9 i de potencia de; haz de electrones, equipo para
tipos reactivos, 136 soldadura con.
gas, riesgos del, 105 a vacio moderado, 677
gases combustibles adiciones de metal de aporte, 699
almacenamiento, 367-69 al alto vacio, 674-77
calor de combustión, 353 aplicaciones, 695,703-5
características, 353-57 calidad de la soldadura, 705-9
intensidad de la combustión, 355sss características de soldadura, 694-96
peso especifico relativo, 353 control del proceso, 689
propiedades, 354 de aceros inoxidables, 701
razón de combustión, 353 de aceros, 701
razón volumen/peso, 353 de aleaciones de aluminio, 701-2
requisitos para, 352 de metales disímiles, 695, 702
temperatura de la flama, 353 de titanio, 702
velocidad de combustión, 353, 355 de zirconio, 702
gases inertes. Véase gases protectores. definición, 672
generadores para soldadura, 6, 196. Véase también densidad de potencia del haz, 673-74
altemadores para soldadura. densidad de potencia, 673-74
características auxiliares, 34 descripción general, 672,674
características de salida, 6,32,33 diseños de uniones, 697,698
control de salida, 6-7 entrada de energía, 699-700
diserio, 6 , 3 1-32 fijación, 698-99
impulsores de potencia mecánica, 33-34 fundamentos, 673-78
operación paralela, 34 limitaciones, 68 1
principios de funcionamiento, 3 1-32 lista de lecturas complementarias, 710-1 1
golpe del arco, 39,47,67-68 metales reactivos, 696
causas del, 68 metales refractarios, 696,702
efectos del, 68 metales soldados, 701-3
pasos para corregir el, 39,68 métodos de limpieza, 698
golpe hacia adelante. Véase golpe del arco. métodos de rastreo de junturas, 688-89
guia del electrodo en soldadura electrogás, 239 potencia del haz, 673
prácticas seguras, 709- 10
H procedimientos, 697-99
haz de electrones, equipo para soldadura con. Véase razón profundidad/anchura, 694-95
también cañón(es) de electrones; haz de selección de variables, 699-700
electrones, fuentes de potencia para. sin vacío, 678
a vacío moderado, 689-9 1 variaciones del proceso, 674-78
al alto vacío, 684-86 ventajas, 676,678-81,696
alimentador de alambre de aporte, 699 helio. Véase gases protectores.
equipo para manipulación del trabajo, 688-89 hidrógeno atómico, soldadura con, 92 1-22
métodos de rastreo de junturas, 686-88 hidrógeno, 359
protección contra radiación en ausencia de vacío, 691 pérdida de elasticidad, 146, 149,230
sin vacío, 691 hojas de datos de seguridad de materiales, 417-20
sistemas de alto voltaje, 681, 686 homo, soldadura blanda en, 444
sistemas de bajo voltaje, 681, 685-86 homo, soldadura fuerte en, 382-86
sistemas de bombeo de vacío, 684-85 homos para soldadura fuerte, tipos de, 382-86
haz de electrones, fuentes de potencia de humos, extractores de, 165
bobina de desviación, 684
cañón de electrones, 682-83
emisor, 683-84 I
fuente de potencia principal, 683 incendios, prevención de, 420-2 I
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

934 ~NDICE
inclinación del trabajo, 2 19-20,286. Véase también principios de funcionamiento, 7 14-18

posiciones de soldadura. seguridad, 737
inducción de alta frecuencia, soldadura de, 652. Véase suministro del rayo, 722
también alta frecuencia, soldadura de. tamaño del punto, 505,718
bobinas de inducción, 659-60 láser(es) de estado sólido
piezas huecas, 657-58 de neodimio YAG, 5 10,7 15-16
tubos, soldadura de juntura de, 657 de rubi, 5 10
inducción, soldadura de resistencia por. Véase alta de vidrio, 510,716
frecuencia, soldadura de inducción a. láser(es) de gas
inducción, soldadura de. Véase inducción de alta de dióxido de carbono(CO,), 509-10,714,716-17,723
frecuencia, soldadura de. de excimer, 5 10
inducción, soldadura fuerte por, 386 láser, corte con rayo. Véase también láser(es); láser,
inductancia en fuentes de potencia, 130-31 soldadura con rayo.
infrarrojo, soldadura blanda al, 444 auxiliado por gas, 507-8,5 17
infrarrojo, soldadura fuerte al, 390 calidad del corte, 522
inicio del arco, métodos Características de corte, 518
alambre agudo, 220 costos, 511,512
bola de lana de acero, 220 descripción general, 502
de alta frecuencia, 91,221 desventajas, 503
de arco piloto, 91,93 equipo, 502,509- 12
de fundente derretido, 22 1 factores, 504,508
de pulso, 9 i inspección, 521-22
rascado, 65,9 1,221 interacciones láser-material, 506-7
retracción de alambre, 221 láser de CO,, 5 19
retracción, 9 1 localización de fallas, 5 19-21
inicio del arco materiales consumibles, 5 11
soldadura electroescoria, 273,287 metales cortados, 513-14
soldadura electrogás, 239 no metales cortados, 514-15
soldadura por arco de metal protegido, 47, 65 perforación, 503,504-5
soldadura por arco de metal y gas, 127 prácticas seguras, 522-23
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
soldadura por arco de plasma, 337 principios de funcionamiento, 504-8
soldadura por arco de tungsteno y gas, 91,93 teoria, 508-9
soldadura por arco sumergido, 220-2 1 tipos de láser, 505-6
inmersión, soldadura blanda por, 443 variables del láser, 5 16-17
inmersión, soldadura fuerte por variables del material, 5 16-17
baño de metal, 389 variables del proceso, 5 17-18
baño quimico, 389-90 ventajas, 502
inserciones consumibles, 101 láser, perforación con rayo. Véase láser, corte con rayo.
inspección de soldaduras de pernos con arco, 3 14-16 láser, soldadura con rayo. Véase también liser(es); láser,
inversor de estado sólido, 9- 11 corte con rayo.
inversor, fuentes de potencia para. Véase altemadores para absorción de energia, 728
soldadura; fuentes de potencia para soldadura por aplicaciones, 730-3 1
arco. diseños de uniones, 732-33,736
equipo, 723
L limitaciones, 724-25
láser(es) lista de lecturas complementarias, 738
calidad del rayo, 7 19-21 metales soldados, 731-32
colimación del rayo, 7 17-20 penetración somera, 728
conmutación del rayo, 721-22 preparación de las uniones, 735-37
de alta potencia, 723 protección con gas inerte, 727-28
definición, 714 secciones delgadas, 728-30
descripción general, 714 seguridad, 737
efecto de la polarización del rayo, 521 supresión de plasma, 726-27
eficiencia de absorción, 508 técnica de calado, 726-28
polarización del rayo, 721 ventajas, 723-24

~ N D I C E 935
latonado, 376. Véase también soldadura fuerte. de tipo prensa, 614

aplicaciones, 416 dertapamiento de electrodo, 614
consideraciones metalúrgicas, 4 16 elevador de aire-hidráulico, 617
de hietro colado, 55 hidráulicas, 6 16
definición de, 380 portátiles, 616-17
desventajas, 415 máquinas para soldaduta de resistencia. Véase también
diseños de uniones, 414,416-17 controles de soldadura de resistencia; máquinas
equipo para, 4 15 pata soldaduta pot destello; máquinas para
fundentes, 4 15 soldadura de proyección; máquinas pata
metales base, 415 soldaduta de costura; máquinas pata soldadura de
metales de aporte, 415 puntos; máquinas pata soldadura de vuelco.
precalentamiento pata, 4 16 circuito ca secundario, 632
preparación de las uniones, 4 16 circuito cc secundario, 633-34
procedimientos de, 416 conmutadores de derivación, 632
técnica de la, 4 16 convettidot de frecuencia trifásico, 634
ventajas, 414 convettidot de frecuencia, 540
lente de gas, 79 corrección del factor de potencia, 632-33
longitud del arco, 47,62, 119, 120. Véase también voltaje de comente alterna, 540
del arco. de comente directa, 540-41
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
control de la, 62 de energia directa, 612
de plasma, 334 de fuerza electromagnética, 6 15
de operación neumática, 616,617
M de tipo prensa, 614-15
mangueras de gas, 363-64,458 de tipo rectificador, 540
manipuladores, 199 elementos principales, 612
manto, soldadura fuette con, 390 energia almacenada, 540,612,635
máquinas cortadoras de gas oxicombustible, 458-61 especificación del ttansfonnador, 632
máquinas de soldadura por arco. Véase alternadores pata hidráulicas, 616
soldadura; generadores pata soldadura; fuentes lista de lecturas complementarias, 649-50
de potencia pata soldadura pot arco; monofásicas, 612,632-34
ttansfonnadores pata soldadura por arco. rectificador cc trifásico, 634-35
máquinas pata punto rodado. Véase máquinas pata seguridad, 648-49
soldadura de juntura. sistemas mecánicos, 541-42
máquinas para soldadura de fricción, 752-55 suministro de potencia primario, 647-48
máquinas pata soldadura de juntura. Véase también trifasicas, 612
máquinas pata soldadura de resistencia. máquinas pata soldadura de vuelco, 599,601,602,625-26.
circulares, 620 Véase también vuelco, soldadura de.
de aplicación especial, 62 i máquinas pata soldadura pot destello. Véase también
de impulso continuo, 620 destello, soldadura pot; máquinas pata soldadura
elementos, 619 de resistencia.
enfriamiento, 62 1 componentes principales, 584
longitudinales, 620 consttucción general, 622-23
mecanismos de impulso del electrodo, 620-21 controles, 584-85,623
tipos de, 620 hidráulicas, 623
universales, 620 mecanismos de impulso, 623-25
máquinas pata soldadura de percusión, 605,607. Véase mecanismos de sujeción, 623
también percusión, soldadura de. operadas pot motor, 623
máquinas para soldadura de proyección, 614-16. Véase transfotmador, 623
también máquinas pata soldadura de resistencia; máquinas pata soldadura ultrasónica, 794-802. Véase
proyección, soldadura de. también soldadura ultrasónica.
máquinas pata soldaduta de puntos. Véase también máquinas pata soldadura ultrasónica
máquinas pata soldadura de resistencia. automatizadas, 80 1
de brazo oscilante, 613-14 componentes, 794
de múltiples puntos, 618-19 controles, 801
de operación neumática, 616,617 convertidores de frecuencia, 795

936 i N O f C E
de yunque, 795 técnica de soldadura, 65,67

descripción general, 794 tipos de soldaduras, 57
frecuencia vibratoria, 794 transferencia de metal, 44
mecanismo de sujeción, 795 ubicación de la soldadura, 57
microelectrónicas, 80 1-2 velocidad de recorrido, 63-64
monitores, 801 ventajas, 46
para soldadura en linea, 797-98 metales de aporte para soldadura fuerte
puntas de sonotrodo, 800- 1 aluminio-silicio, 392
sistemas de transductor-sonotrodo, 795 características, 391
soldadura de anillo, 797 cobre puro, 394
soldadura de costura, 798-99 cobre-cinc, 394
soldadura de puntos, 795-97 cobre-fósforo, 394
mesas de agua para corte, 484-85 con base de cobalto, 394-95
metal de aporte para soldadura fuerte, colocación del, 410 con base de níquel, 394
metal de aporte precolocado para soldadura fuerte, 382 con base de oro, 394
metal de soldadura fusión y fluidez de, 39 1
agrietado, 148-49,258-59,266-67,269 humectación y unión de, 391-92,408
contaminación de, 103,146 licuefacción de, 391
hidrógeno en, 146 magnesio, 392
metal desnudo, soldadura por arco de, 921 para aceros inoxidables, 398-99
metal protegido, corte con arco de, 496-97,499-500 para aluminio, 392
metal protegido, soldadura por arco de. Véase también para berilio, 397
electrodos cubiertos. para carburos, 399-400
aplicaciones, 46,56-57 I para cerámica, 400
biseles, proporciones recomendadas, 57 para cobre y aleaciones de cobre, 394
calidad de la soldadura, 63,64,68-70 para colombio, 395
capacidades, 46 para magnesio, 396-97,398
circuito de soldadura, 44,45 para metales refractarios, 395
con comente alterna, 45,47,62 para molibdeno, 395
con comente directa, 47,62 para níquel y aleaciones de níquel, 399
conexión de la pieza de trabajo, 67 para tantalio, 395
comente de soldadura, 62 plata-cobre, 394
definición, 44 selección de, 392
descripción de, 44 metales de aporte. Véase también electrodos.
discontinuidades, 68-70 especificaciones de la AWS, 1 0 0
diseño de uniones, 57,59-60 latonado, 415
eliminación de escoria, 67 soldadura blanda. Véase soldaduras de estaño.
encendido del arco, 47 soldadura con arco de plasma, 343-44
equipo, 49-52 soldadura de gas oxicombustible, 372
estabilidad del arco, 67 soldadura fuerte. Véase metales de aporte para
fuentes de potencia para, 47-49. Véase también fuentes soldadura fuerte.
de potencia para soldadura por arco. soldadura por arco de tungsteno y gas, 100-101
fundamentos, 62,65 metales disfiniles
limitaciones, 46 soldadura a alta frecuencia, 662
lista de lecturas complementarias, 7 1 soldadura con haz de electrones, 695,702
longitud del arco, 62
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
soldadura de costura, 557

metales base soldados, 52 soldadura de difusión, 814, 832-33
ión, 47,56-57 soldadura de explosión, 77 1-72
Y
precauc’ nes de seguridad, 70
preparación de la unión, 57-61
soldadura de fricción, 750-5 1
soldadura de proyección, 562-64
principios de funcionamiento, 44-46 soldadura de puntos, 544-46,547
procedimientos de soldadura, 61-68 soldadura en frío, 900
protección del arco, 46 soldadura fuerte, 400-401
ruptura del arco, 65 soldadura por destello, 590
tamaño del electrodo, 61 soldadura ultrasónica, 790,791

¡NDICE 937
unión adhesiva, 84 1 lista de lecturas complementarias, 609
metalización. Véase rociado térmico. máquinas de descarga de condensador, 607
metano. Véase gas natural. máquinas de fuerza magnética, 605
metilacetileno-propadieno(MPS), gas combustible, 352, metales soldados, 604
354,359,455-56 principios de funcionamiento, 603
MIG (metal gas inerte), soldadura. Véase arco de metal y seguridad, 608-9
gas, soldadura por. variaciones, 603
moldeado superplástico, soldadura de difusión de, 821 ventajas, 603
motor-alternador, fuentes de potencia, 3 1-33. Véase perforaciónpor derretimiento, 148
también alternadores; fuentes de potencia para pernos, reducción de la longitud de los, 304,305
soldadura por arco. pernos, sistema de alimentación de, 309-10,319
motor-generador, fuentes de potencia, 31-33. Véase pernos, soldadura con arco de, 40,300
también fuentes de potencia para soldadura por pernos, soldadura de
arco. aplicaciones, 324-26
MPS. Véase metilacetileno-propadieno( M P S ) , gas arco de ciclo corto, 305
combustible. capacidades, 30 1
múltiples para gas, 368 con arco de gas protegido, 305,313
prácticas seguras, 369 con arco
aplicaciones, 3 16
N casquillos, 305
National Electrical Manufacturers Association (NEMA), 3 consideracionesde diseño, 302-3
norma EW-1,3, 17, 18 consideracionesmetalúrgicas, 3 12
requisitos de fuentes de potencia, 3-4, 14, 15, 17, 18 control de calidad e inspección, 314-16
núcleo de memoria, 26 de acero al carbono, 3 12
de acero de baja aleación, 3 i 2
O de aceros, 314-16
ola, soIdadura blanda en, 443 de aceros estructurales, 312-13
onda cuadrada, fuente de potencia de, 25 de aceros inoxidables, 3 i 3
orientación del electrodo, 171,178-79,221-22,287 de aluminio, 305,313,316
oscilación del arco, 88 de magnesio, 313-14
oscilación del electrodo, 239,260,277,285 descripción de, 300
oxiacetileno, flama de, 357-58,373-74 diseño de pernos, 303-4
oxiacetileno, soldadura con. Véase gas oxicombustible, equipo, 301ss, 307-10
soldadura con. fuentes de potencia, 308
oxigeno, 359,376,453 grosor mínimo de la placa, 303,304
oxígeno, corte con arco de, 497-98,500 inspección visual, 3 14-15
oxigeno, corte con. Véase también gas oxicombustible, materiales de los pernos, 303-3 1
corte con. materiales soldados, 3 12-14
de lanza, 478-79 pistolas, 307-8
definición, 450 principios de funcionamiento,301-2
quimica, 452 prueba mecánica, 3 15-16
ozono, 105,153 relación comente de soldadura-tiempo,31 1-12
sistemas de alimentación de pernos, 309-10
P unidad de control, 308
penetración incompleta en las uniones, 148 consideracionesde aplicación, 326
percusión, soldadura de descripción general, 300
aplicaciones, 604-5 limitaciones, 301
calidad de la soldadura, 608 lista de lecturas complementarias,327
definición, 603 por descarga de condensador
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
descarga de condensador, 603,607 aplicaciones, 318,323,326

descripción general, 603 colocación de los pernos, 3 19-20
diseño de uniones, fuerza magnética, 605,607 control de calidad e inspección, 321-22
efecto del calor, 605 descripción de, 300
fuerza magnética, 603,605-7 descripción general, 3 17
limitaciones, 604 diseños de los pernos, 3 18

938 ¡NDICE
equipo, 318-19 fuente de potencia, 875

materiales de los pernos, 318 gases, 876
materiales soldados, 3 18,321,322 materiales de rociado, 876-77
método de arco estirado, 3 17,318 recubrimiento, 876-77
método de contacto inicial, 317 plasma, soldadura por arco de
método de separación inicial, 317 aplicaciones, 333,343
principios de funcionamiento, 317 control de calidad, 348
pruebas mecánicas, 323,324 controles, 339
requerimientos de energía, 320-21 de acero inoxidable, 347,348
precauciones de seguridad, 305,326 de aceros al carbono y de baja aleación, 348
pernos, soldadura de pernos con arco de aluminio, 339
de acero al carbono, 302 de titanio, 348
de acero inoxidable, 302 definiciones, 330
de aluminio, 302,3 13 descripción general, 330
de otros metales, 3 14 equipo, 336-43
pernos, técnicas de colocación de, 310-1 1,319-20 limitaciones, 335-36
pernos, tipos de, 300 lista de lecturas complementarias, 350
pestañas de escurritniento, 61,222,244,246,273,287 longitud del arco, 334
pestañas de inicio, 222,287 materiales consumibles, 343-44
pilas, corte en matenales, 343-46
con arco de plasma, 485 modalidades de arco, 333
con gas oxicombustible, 465-67. Véase también gas principios de funcionamiento, 330-34
oxicombustible, corte con. procedimientos de soldadura, 346-48
pistola de rociado, soldadura blanda con, 445 recomendaciones de seguridad, 349-50
pistolas de soldadura por arco soldadura de calado, 336,348
arco de metal y gas, 124-26 técnicas de proceso, 335-36
arco sumergido, 198 tipos de comente de soldadura, 333
con núcleo de fundente, 163, 164 ventajas, 335, 336
tubos de contacto, 123-24, 162-64, 198 plata, soldadura de. Véase latón, soldadura de.
placa de desperdicio para corte con oxígeno, 477 polaridad, efecto de, i i 9
placa de inicio para soldadura electroescoria, 273,287 polvo metálico, corte con, 477-78
plasma, corte con arco de porosidad, 55,69, 147,230,265-66
acanalado, 487 portaelectrodos. Véase también sopletes para soldadura.
aplicaciones, 485-86 para corte con arco de carbono y aire, 490
calidad del corte, 486 para soldadura con arco de metal protegido, 49-5 1
controles ambientales, 484-85 para soldadura de puntos, 643
de aceros al carbono, 485-86 posición(es) de soldadura, 56-57
de aceros inoxidables, 485,486 posicionadores, 200
de aluminio, 485,486 prácticas seguras para
descripción de, 482-83 cilindros de gas, 105, 152-53
efectos metalúrgicos, 486-87 corte con arco de plasma, 487-89
equipo, 483-85 corte con oxigeno, 480
limitaciones, 482-83 corte con rayo láser, 522-23
lista de lecturas complementarias, 499 equipo de soldadura, 106
practicas seguras, 487-89 máquinas de soldadura de resistencia, 648-49
ventajas, 482 reguladores de gas, 105, 152-53
plasma, rociado de. Véase también rociado térmico. rociado térmico, 887-89
acoplado por inducción, 867,877 soldadura blanda, 446-47
al vacío, 867 soldadura con arco de plasma, 349-50
control de sistemas, 875-76 soldadura con gas oxicotnbustible, 376-77
descripción general, 867,874 soldaduta con rayo láser, 737
diseño de pistolas, 875,877 soldadura de alta frecuencia, 668-69
dispositivos de alimentación de polvo, 875 soldadura de costura, 578
en atmósfera controlada, 877 soldadura de difusión, 835
equipo, 875-76 soldadura de explosión, 780-8 1
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

soldadura de fricción, 761 ciclo de soldadura, 537,564
soldadura de haz de electrones, 709-i0 comente de soldadura, 537-38,564
soldadura de percusión, 608-9 de alambre cruzado, 568-69
soldadura de pernos, 326 descripción general, 532
soldadura de puntos, 578 discontinuidades internas, 575-76
soldadura de vuelco, 608-9 diseños de proyección, 561
soldadura fuerte de difusión, 835 diseños de uniones, 567-68
soldadura fuerte, 417-21 disipación de calor, 536-37
soldadura por arco con núcleo de fundente, 188 electrodos. Véase electrodos para soldadura de
soldadura por arco de metal protegido, 70 proyección.
soldadura por arco de metal y gas, 152-54 equipo, 540-42
soldadura por arco de tungsteno y gas, 105-6 fuerza del electrodo, 538-39,564
soldadura por arco sumergido, 23 i limitaciones, 561
soldadura por destello, 608-9 lista de lecturas complementarias, 579
soldadura por termita, 892-900 metales soldados, 570 73
soldadura ultrasónica, 81 1 principios de funcionamiento, 533-37
unión adhesiva, 860-61 profundidad de penetración, 575
precalentamiento programas de soldadura, 572-73
para corte, 475-76 resistencia de la unión, 575
para soldadura, 206 7,253-55,288,370 seguridad, 578
precubrimiento para soldadura blanda, 441 tamaño de la soldadura, 573
prelimpieza tiempo de soldadura, 538,564
para soldadura blanda, 427 tipos de unión, 561
para soldadura fuerte, 409 troqueles. Véase electrodos para soldadura de
prensado isostático con plastodefonnación (CRISP), 821 proyección.
preparación de las superficies ventajas, 560-61
para soldadura blanda, 425,440-41 prueba mecánica de pernos, 3 15-16
para soldadura fuerte, 409 pulsos, inicio del arco por, 91
preparación de las uniones. Véase también preparación de pulsos, soldadura de rociado a, 116,118
los bordes. puntas de corte con gas oxicombustible
para soldadura electroescoria, 286 a mano, 457-58
para soldadura por arco de metal protegido, 57-61 a máquina, 459
preparación de los bordes, 182,186.Ve'ase también puntas para soldadura con gas oxicombustible, 362-63
preparación de las uniones. punto de rocío, 165
presión en caliente, soldadura a, 908-18,922. Véase punto rodado, soldadura de, 558. Véase también
también difusión, soldadura de; fricción, resistencia, soldadura de; juntura, soldadura de
soldadura de. resistencia de; puntos, soldadura de resistencia de.
lista de lecturas cotnplementarias, 922 puntos, soldadura de resistencia de. Véase también
propano, 354,456 máquinas para soldadura de resistencia;
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
propiedades mecánicas máquinas para soldadura de puntos; resistencia,
de soldaduras electroescoria, 291-94 soldadura de; soldadura ultrasónica.
de soldaduras electrogás, 255-57 accesibilidad de las uniones, 547
propileno, 359,456 aplicaciones, 543
protección auxiliar con gas, auxiliary, 91 aspecto de la superficie, 548,573
protección de los ojos. Véase prácticas seguras. balance calorífico, 536,544-46
protección del arco, 46.Véase también gases protectores. calidad de la soldadura, 573-78
protector del arco. Véase casquillos para soldadura de ciclo de soldadura, 537
pernos con arco. comente de soldadura, 537-38
protectores posteriores, 91,93 -?
descripción general, 532
proyección, soldadura de. Véase también máquinas para discontinuidades internas, 575-76
soldadura de proyección. disefio de uniones, 546
aplicaciones, 560 disipación del calor, 536-37
aspecto de la superficie, 573 distancia del borde, 546
balance calorífico, 536,562-64 electrodos. Véase electrodos para soldadura de
calidad de la soldadura, 573-78 resistencia; electrodos para soldadura de puntos.

embonado, 546 de aleaciones de cobre, 572
equipo, 540-42. Véase también máquinas para de aleaciones de magnesio, 572
soldadura de resistencia; máquinas para de aleaciones de níquel, 57 1
soldadura de puntos. de aleaciones de titanio, 572
espaciado de la soldadura, 546-47 disipación del calor, 536-37
fuerza del electrodo, 538-39 equipo, 540-41. Véase también máquinas para
limitaciones, 544 soldadura de resistencia.
lista de lecturas complementarias, 579 fuerza del electrodo, 538-39
metales soldados, 570-73 generación de calor, 533-36
principios de funcionamiento, 533-37 preparación de las superficies, 542-43
profundidad de penetración, 575 soldadura de impulso único, 538
programas de soldadura, 572-73 soldadura de múltiple impulso, 538
punto rodado, 558 tiempo de caída, 538
resistencia de la soldadura, 548-49 tiempo de subida, 538
resistencia de las uniones, 575 resistencia, soldadura fuerte de, 386-89
seguridad, 578 respaldo de soldadura, 52,57-58
separación de las láminas, 576 barra de respaldo de cobre, 58,218-19
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
tamaño de la soldadura, 573-74 de tipo refractario, 58

tiempo de soldadura, 538 fundente granular, 58,219
traslapo de las uniones, 546 gas de, 346
variaciones del proceso, 544 soldadura de respaldo, 58,218
ventajas, 544 tira de respaldo, 58,218,239
puntos, soldadura de, por arco de metal y gas, 142-43, 144 zapata de respaldo, 239,274,279
purga de retroceso de gas, 90 retroceso de flama, 462
retroencendido de soplete de oxiacetileno, 36 i , 462
R retrogolpe. Véase golpe del arco.
reacciones gas combustible-oxígeno, 355 rociado de flama. Véase también rociado térmico.
rectificador controlado por silicio(SCR), 7,84 barra de cerámica, 869-70
rectificadores, 7 combustión continua, 872
recubrimiento, métodos de controles del gas, 868
soldadura por arco con núcleo de fundente, 165, 168 de alambre, 869
soldadura por arco sumergido, 227-28 detonación, 871-72
regulador(es) de gas, 131,165,364-67,458,459,461 diseño de la pistola, 869
aplicaciones, 366 en polvo, 870-7 1
conexiones, 366-67 equipo, 868-72
de dos etapas, 364,366 hipersónico, 866
de una sola etapa, 364,365-66 subsónico, 866
prácticas seguras, 367 suministro de aire comprimido, 869
represas de retención. Véase zapatas de retención. rociado por arco eléctrico. Véase rociado por arco; rociado
resistencia, electrodos para soldadura fuerte de, 387 térmico.
resistencia, soldadura blanda de, 444 rociado por arco. Véase también rociado térmico.
resistencia, soldadura de tope de. Véase destello, soldadura descripción general, 866, 872
por; vuelco, soldadura de. equipo pata, 873
resistencia, soldadura de. Véase también controles de funcionamiento de sistemas de, 873-74
soldadura de resistencia; destello, soldadura por, limitaciones del, 874
alta frecuencia, soldadura de; máquinas para ventajas del, 874
soldadura de resistencia; proyección, soldadura rociado térmico. Véase también rociado por arco;
de; costura, soldadura de; puntos, soldadura de; detonación, rociado de fiama por; rociado de
vuelco, soldadura de. li flama; rociado de plasma.
balance calorífico, 536 acabado superficial de los depósitos, 880-81
control de la preparación de las superficies, 543 adhesión de las capas, 867
de aceros de bajo carbono, 57 i aleaciones autofundentes, 878
de aceros endurecibles, 571 aplicación de depósito fusionado, 878
de aceros inoxidables, 571 aplicaciones, 865, 885-87
de aleaciones de aluminio, 572 control de calidad, 882

--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
definición, 864 a base de indio, 433

densidad de las capas, 865,884 cadmio-cinc, 432
depósito(s) fusionado(s), 878-80 cadrnio-plata, 431,432
descripción general, 864-65 especificaciones de, 434
difusión de depósitos de aluminio, 880 estaño-antimonio, 429
dureza de las capas, 883-84 estaño-antimonio-plomo,43i
encogimiento de las capas, 884-85 ~ t a ñ o - c h c 43
, 1,432
equipo para depósito fusionado, 878 estaño-plata, 43i
estructura de las capas, 867-68 estaño-plomo, 427-29,430
fusión de depósitos, 879-80 estaño-plomo-plata, 431
inspección de depósitos, 882 formas comerciales, 434
limitaciones, 865-66 propiedades, 446
lista de lecturas complementarias, 889 selección, 425
maquinado del depósito fusionado, 880-81 tipos de aleación fusible, 433
materiales de rocío, 866 soldadura circunferencial, 223-24,287
metales base del depósito fusionado, 878-79 soldadura de derecha, 65,374
microestructura de las capas, 882-83 soldadura de dorso, 65,374
preparación de las superficies, 867 soldadura de puntos con arco, 95-96,98
propiedades de las capas, 882-85 soldadura descendente, 219,220
resistencia del pegado, 884 soldadura en frío. Véase también difusión, soldadura por.
seguridad, 887-89 aplicaciones, 905,906-8
selección del proceso, 865 de metales disímiles, 900
sellado de los depósitos rociados, 880 descripción general, 900
sustratos, 867 equipo para, 901-2
tipos de pegado, 864 estructura metalúrgica, 900
variaciones del proceso, 866-67 lista de lecturas complementarias, 922
ropa protectora. Véase prácticas seguras. metales soldados, 900
rotulación, como precaución, 417-20 preparación de las superficies, 900-1
rueda de soldadura. Véase electrodos para soldadura de soldadura de traslapo, 906-8
costura. uniones de tope, 903-6
ruido, protección contra. Véase prácticas seguras. soldadura fuerte exotérmica, 390
soldadura fuerte. Véase también latonado; difusión,
S soldadura fuerte por; soldadura blanda; vacío,
separación de la unión en soldadura blanda, 440 soldadura fuerte al.
sistema de arco en serie, 40 aplicaciones, 380,396-401
socavado, 69,146 definición, 380
soldadura ascendente, 219,220 desventajas, 380-81
soldadura blanda diseños de uniones, 401-7
cautines, 442 ensamblado de componentes, 410
consideraciones del proceso, 441 equipo para, 381s
definición, 424 fundentes y atmósferas, 396,409,411
descripción general, 424 inspección, 41 1 - 13
diseños de uniones, 426,438-40 lista de lecturas complementarias, 421-22
fundamentos, 424-25 localización de fallas, 413-14
lista de lecturas complementarias, 447 metales base, 396-401
métodos, 442 45 metales base, selección de, 396
practicas seguras, 446-47 metales de aporte. Véuse metales de aporte pata
precubrimiento para, 441 soldadura fuerte.
preparación de las superficies, 440-41 metalurgia, 407-9
selección de metal base, 425 practicas seguras, 417-21
selección del proceso, 427 principios de funcionamiento, 38 1
soldadura blanda con cautín. Véase cautines. procedimientos, 409-11
soldadura blanda ultrasónica, 445 procesos, 381-91
soldadura blanda, metal para técnicas, 396-401
a base de cinc, 432-33 ventajas, 380-81

942 ~ N D I C E
soldadura por arco, fuentes de potencia para. Véase fuentes asas de, 360-61
de potencia para soldadura por arco. cuidado de los, 362
soldadura ultrasónica de tipo de presión positiva, 361
ajuste de frecuencia, 804 de tipo inyector, 361
aplicaciones, 787,792-94 mezcladores de gases para, 361-62
aspecto superficial, 805 sopletes para soldadura con arco de plasma, 33 1, 340-42
atmósferas de soldadura, 803 sopletes para soldadura por arco de tungsteno y gas
calidad de la soldadura, 805-8 enfriadas por aire, 77
control de calidad, 809- 10 enfriadas por gas, 77
de múltiples capas, 791 mandriles, 77
definición, 784 sumidero de inicio, 244,246,273,287
deformación, 805 suministro de alambre para el electrodo, 131,281
descripción general, 784 surco angosto, soldadura de, 143-45, 199
diseño de uniones, 802
dispositivos microelectrónicos, 787-88 T
energia de la zona de soldadura, 786-87 tapón, soldadura de, 142
fuerza de sujeción, 803 taponado para soldadura fuerte, 396,410
fundamentos, 784-88 eliminación del, 4 11
limitaciones de grosor, 791-92 técnicas de soldadura fuerte para
limitaciones, 789 aceros de baja aleación, 398
lista de lecturas complementarias, 811-12 aceros de bajo carbón, 398
metales soldados, 789-91 aceros inoxidables, 398-99
microestructutas, 805-6 aceros para herramienta, 398
patrones de tensión, 786 aleaciones a base de cobalto, 399
preparación de las superficies, 802-3 aleaciones resistentes al calor, 399
programación de fuerza de potencia, 804-5 aluminio y aleaciones de aluminio, 396
propiedades mecánicas, 806-8 berilio, 397
requerimientos de energia, 787 carburos, 399-400
requerimientos de potencia, 803 cerámica, 400
resistencia a la corrosión, 808 cermets, 399-400
resonancia de los componentes, 802 cobre y aleaciones de cobre, 397-98
seguridad, 8-1 1 colombio, 400
soldadura de anillo, 785 hierro colado, 398
soldadura de costura, 785. Véase también costura, magnesio y aleaciones de magnesio, 396
soldadura de. metales pteciosos, 400
soldadura de puntos, 784. Véase también puntos, molibdeno, 400
soldadura de. níquel y aleaciones de níquel, 399
soldadura en linea, 785-86 tantalio, 400
temperatura de la zona de soldadura, 786 titanio, 399
termosónica, 785-86 tungsteno, 400
tiempo o velocidad de soldadura, 803-4 uniones de metales disimiles, 400-401
variables del proceso, 803-5 zitconio, 399
variaciones del proceso, 784-85 temperatura entre pasadas, 206-7,370
ventajas, 789 tenacidad de muesca, 255,258
soldapegado, 550 tensiones residuales, 255
soplete, distancia de separación del, 334 terminación del arco, 65,221
soplete, soldadura con, 442 termita, soldadura por
soplete, soldadura fuerte con, 381-82 barras de refuerzo, 897
sopletes de corte con arco de carbono y aire, 490 conexiones eléctricas, 898
sopletes de corte con arco de plasma, 483-84 definición, 892
sopletes de corte con gas oxicombustible, 450,45 1 fundamentos, 892-93
a mano, 457 lista de lecturas complementarias, 922
a máquina, 459 principios de funcionamiento, 892-93
ajuste de ia flama, 462 neles, 893-94
sopletes de soldadura con gas oxicombustible, 360-62 seguridad, 889-900
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---

~ N D I C E 943
soldadura de reparación, 894-97 definiciones, 840

tratamiento con calor, 898-99 diseño de las uniones, 849-54
tierra, pinza a. Véase conexión de la pieza de trabajo. ensamble para, 856-57
tiristor, 7 evaluación de componentes, 860
tolerancia(s) de uniones latonadas, 381,401-4 fijación, 857
para metales disímiles, 400 fundamentos, 840-44
para soldadura fuerte con magnesio como metal de homos de curado, 858
aporte, 392 inspección no destructiva, 860
transferencia de metal en soldadura por arco de metal y limitaciones, 844
gas, 112-16 lista de lecturas complementarias, 862
transferencia de rociado, electrodo de, 34, i 15- 16 metales disímiles, 841
transferencia globular, 34,113- 14 practicas seguras, 860-61
transformador rectificador, fuentes de potencia de, 2,29. preparación de las superficies, 855-56
Véase también fuentes de potencia para soldadura primers, 848
con arco. principios de funcionamiento, 840-41
transformadores para soldadura con arco. Véase también temperatura de curado, 858
fuentes de potencia para soldadura con arco. ventajas de la, 841-43
aplicaciones, 197 unión eutéctica. Véase difusión, soldadura fuerte por.
característica de inicio en caliente, 23 uniones estañadas, inspección de, 445-46
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
característica de inicio suave, 24 uniones latonadas
características auxiliares, 23-24 imperfecciones en, 413
control de amplificador magnético, 22,23 inspección con líquido penetrante, 412
control de bobina móvil, 19,20 inspección metalográfica, 412
control de bobina secundaria derivada, 4, 19 inspección radiográfica, 412
control de derivación móvil, 19,21 inspección térmica, 412
control de pendiente de comente, 4 inspección ultrasónica, 412
control de reactor de núcleo móvil, 19,21 inspección visual, 41 1
control de reactor saturable, 19-20,22 prueba de fugas en, 41 1-12
control de salida, 19 prueba de pelado, 412-13
factor de potencia, 18,22-23 prueba de torsión, 413
principios de funcionamiento, 4-6 prueba de trabajo, 41 1
transformadores para soldadura, diseno de, 4-6 prueba destructiva de, 412-13
transistor(es), 9 prueba no destructiva, 411-12
tratamiento con calor después de la soldadura, 255,288 pruebas de, 4 17
trepador de placa, electroescoria, 278
troquel, soldadura de. Véase soldadura en frío; forja,
soldadura de. V
tubo guía del electrodo consumible, 236,274,278,281-82 vacío, soldadura fuerte al
tubo guía del electrodo convencional, 273,274,278 aplicaciones, 384
tungsteno, causas de las inclusiones de, 102-3 homos para, 384-86
tungsteno, electrodos de, 79-81,344 vapor metálico, 105, 153
capacidades de corriente para, 79,80-8 1 ventilación durante la soldadura fuerte, 417
clasificación, 79-81 volt-ampere, caracteristicas, 3, 11-14
códigos de color, 79 voltaje constante, fuentes de potencia de, 3, 12
configuraciones de la punta, 8 1 voltaje de circuito abierto. Véase voltaje de comente
contaminación, 8 1 abierta.
voltaje de soldadura
U electroescoria, 285
unión adhesiva de metales electrogás, 258
aplicación de presión, 857-58 soldadura por arco sumergido, 213
carga de las uniones, 849-50 voltaje del arco. Véase también longitud del arco.
con prensas calientes, 858-59 soldadura por arco con núcleo de fundente, 175-76
construcción en emparedado, 854-55 soldadura por arco de metal y gas, 119-20, 128-29
control de calidad, 859-60 soIdadura por arco de tungsteno y gas, 76
control del proceso, 859-60 soldadura por arco sumergido, 213

vuelco, soldadura de. Véase también máquinas para preparación de las uniones, 598-99
soldadura de vuelco; resistencia, soldadura de. principios de funcionamiento, 598
aplicaciones, 599 pruebas, 602
balance calorífico, 599 quemaduras superficiales, 602
calidad de la soldadura, 599 resistencia de contacto, 598-99
de juntura continua, 599-602 secuencia de operaciones, 598
defuiición, 598 seguridad, 608-9
electrodos, 645-46. Véase también electrodos para uniones de tope, 598-99
soldadura de resistencia. variaciones del proceso, 598
equipo, 599. Véase también máquinas para soldadura
de resistencia; máquinas para soldadura de Z
vuelco. zapatas de respaldo. Véase respaldo de soldadura.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
inspección, 602 zapatas de retención, 239,274,279. Véase también

metales soldados, 598 respaldo de soldadura.


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Copyright American Welding Society

Copyright American Welding Society

AMERICAN WELDING SOCIETY

Ing. Roberto Escalona García

Ing. Juan Antonio Torre Marina

Copyright American Welding Society

Traducido de la Sa. edición en inglés: WELDING HANDBOOK/WELDING PROCESSES. VOLUME 2.

Derechos reservados O 1996 respecto a la primera edición en español publicada por

Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Núm. 1524

Original English Language Edition Published by AMERICAN WELDING SOCIETY

IMPRESO EN MÉXICO/PRINTED IN MEXICO

Copyright American Welding Society

CAPíTULO 20. SOLDADURA DE ALTA FRECUENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 651

CAPíTULO 21. SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES ................. 671

CAPíTULO 22. SOLDADURA CON RAYO LÁSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 713

CAPíTULO 23. SOLDADURA POR FRICCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 739

Copyright American Welding Society

CAPíTULO 24. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN .......................... 765

CAPíTULO 25. SOLDADURA ULTRASÓNICA ............................ 783

CAPíTULO 26. SOLDADURA POR DIFUSIÓN Y SOLDADURA FUERTE

CAPíTULO 27. PEGADO DE METALES CON ADHESIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 839

Copyright American Welding Society

Ensambladoy curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 856

CAPíTULO 28. ROCIADO TERMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 863

CAPíTULO 29. OTROS PROCESOS DE SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 891

Copyright American Welding Society

Copyright American Welding Society

Copyright American Welding Society

Copyright American Welding Society

H.N. Udall, Presidente

Ventajas y limitaciones 654

Fundamentosdel proceso 655

Variaciones del proceso 657

Inspección y control de calidad 666

Lista de lecturas complementarias 669

Copyright American Welding Society

Copyright American Welding Society

(A) COSTURA DE TUBO A TOPE OSTURA DE TUBO A TOPE

(8) COSTURA DE TUBO APLASTADA

(F) TUBO ESPIRAL

(H) COSTURA DE PROYECCIÓN

(J) TUBERíA A TOPE (K) BARRA A TOPE

Figura 20.1-Aplicaciones básicas de la soldadura de alta frecuencia

Copyright American Welding Society

Copyright American Welding Society

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

Figura 20.2-Efecto de la frecuencia sobre la profundidad de penetración de la corriente en diversos metales a

Copyright American Welding Society

caso, el tamaño y la forma del conductor de proximidad tienen

DE IA CORRIENTE la placa de acero. En consecuencia, la comente fluye de manera

PLACA CONDUCTOR DE PROXIMIDAD

COR¡ IENTE DE ALTA

Figura 20.3-Restricción del trayecto de flujo de

Tanto el efecto de piel como el de proximidad se hacen más

estas altas concentraciones de calor se pueden ubicar en las 10 O00 Hz

Copyright American Welding Society

VARIACIONES DEL PROCESO

Soldadura a tope de piezas huecas

Copyright American Welding Society

tos; puede adaptarse a muchos otros productos, algunos de los

Soldadura de longitud finita

Soldadura de costuras continuas