Đồ án tốt nghiệp

Đồ án tốt nghiệp Thiết kế phân xưởng isome hóa
MỤC LỤC
Trang
LỜI CẢM ƠN
LỜI MỞ ĐẦU
PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ LÝ THUYẾT
I. Nguyên liệu và sản phẩm của quá trình isome hoá 8
I.1. Nguyên liệu của quá trình isome hoá 8
I.2. Sản phẩm quá trình isome hóa 9
II.Đặc trưng về nhiệt động học 11
III. Cơ chế phản ứng isome hóa 12
III.1. Xúc tác trong pha hơi 13
III.2. Xúc tác trong pha lỏng 16
IV. Xúc tác của quá trình 17
IV.1. Xúc tác pha lỏng 19
IV.2. Xúc tác axit rắn 19
IV.3. Xúc tác lưỡng chức 20
IV.4. Zeolit và xúc tác chứa zeolit 20
IV.5. Chất mang có tính axit 21
IV.6. Kim loại 22
IV.7. Lựa chọn xúc tác 23
IV.8. Các yêu cầu của xúc tác rắn trong công nghiệp 24
V. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình isome hóa 25
V.1. Nguyên liệu 25
SV: Phan Thị Quỳnh Trang Lớp CN Hóa Dầu K55 MSSV:20108038 Trang 1
V.2. Áp suất H2 26
V.3. Nhiệt độ của phản ứng 26
V.4. Tốc độ thể tích 27
VI. Quá trình isome hóa trong công nghiệp chế biến dầu 27
VI.1. Các quá trình trong pha lỏng với xúc tác AlCl3 28
VI.1.1. Quá trình isomate (Standard Oil Co.Indiana) 29
VI.1.2. Quá trình của Shell Devlopment Co 30
VI.1.3. Quá trình của hãng Esso Research & Engineering Co 31
VI.1.4. Công nghệ của Kolleg & Root 33
VI.2.Các quá trình trong pha hơi 34
VI.2.1. Công nghệ isome hoá của IFP 35
VI.2.2. Công nghệ isome hoá của Shell (UCC Shell Hysomer) 38
VI.3. Lựa chọn công nghệ và loại xúc tác 50
PHẦN II: TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CHÍNH
I. Cơ sở và nhiệm vụ của quá trình tính toán 57

I.1. Những số liệu cần thiết cho trước 57
I.2. Tính Toán 57
II. Tính toán cho từng lò phản ứng 68
II.1. Tính toán cho lò phản ứng thứ nhất 68
II.1.1. Tính cân bằng vật chất lò 1 68
II.1.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò 1 73
II.1.3. Tính toán kích thước chính của lò phản ứng 1 78
II.2. Tính toán cho lò phản ứng thứ hai 84
II.2.1. Tính cân bằng vật chất lò hai 84
II.2.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò hai 91
II.2.3. Tính toán kích thước chính của lò phản ứng 2 96
III. Tóm tắt phần tính toán 102

III.1.Cân bằng vật chất 102
III.2.Cân bằng nhiệt lượng 104
III.3.Kích thước thiết bị phản ứng 105
PHẦN III : XÂY DỰNG
I. Giới thiệu chung 106

II. Phân tích địa điểm xây dựng nhà máy 106
II.1. Địa điểm xây dựng 106
II.2. Khu đất xây dựng 107
III. Phân tích thiết kế tổng mặt bằng phân xưởng isome hóa 107
III.2. Ưu, nhược điểm của nguyên tắc phân vùng 111
III.3. Các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật 111
IV. Các nguyên tắc và thông số kỹ thuật trong xây dựng 112
IV.1 Các nguyên tắc khi xây dựng 112
IV.2 Thông số kỹ thuật trong xây dựng 113
IV.3 Bố trí mặt bằng 114
V. Tự động hoá 115
V.1. Mục đích 115
PHẦN IV:AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG
I. Khái quát 117

I.2. Nguyên nhân do tổ chức 117
I.3. Nguyên nhân do vệ sinh 118
II. Những yêu cầu về phòng chống cháy nổ 118
II.1. Phòng chống cháy 118
II.2. Ngăn ngừa khả năng xuất hiện những nguồn gây cháy 118
II.3. Ngăn ngừa khả năng xuất hiện những nguồn cháy 119
III. An toàn về trang thiết bị trong nhà máy hoá chất từ khâu thiết kế
đến khâu vận hành 119
III.3. An toàn cháy nổ trong nhà máy nói chung và trong phân xưởng nói riêng 122
III.4. An toàn về điện 122
IV. An toàn lao động và phòng chống độc hại với công nhân, môi trường 123
KẾT LUẬN
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI CẢM ƠN
Em xin trân trọng gửi lời cảm ơn tới các thầy cô giáo Bộ môn Công nghệ tổng hợp hữu
cơ – hóa dầu trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã tạo điều kiện thuận lợi và giúp đỡ cho
em trong suốt thời gian học tập tại trường.
Đặc biệt em xin gửi lời cảm ơn chân thành và lòng biết ơn tới thầy giáo TS. Đào Quốc
Tùy đã tận tình giúp đỡ và hướng dẫn em trong thời gian hoàn thành đồ án. Qua việc hoàn
thành bản đồ án giúp em hiểu sâu thêm các kiến thức cơ bản trong chuyên ngành Hữu Cơ
- Hoá Dầu cũng như các vấn đề cần thiết khi thiết kế một phân xưởng sản xuất trong công
nghệ hoá dầu. Tuy nhiên do thời gian và khả năng có hạn nên đồ án tốt nghiệp của em
không tránh khỏi những sai sót
Em rất mong được các thầy cô giáo trong Bộ môn và hội đồng bảo vệ tốt nghiệp chỉ bảo
và bổ sung để đồ án tốt nghiệp của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy cô!
Sinh viên
Phan Thị Quỳnh Trang
LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay năng lượng có vai trò quan trọng đối với sự phát triển kinh tế-xã hội. An
ninh quốc gia, an ninh kinh tế luôn gắn liền với năng lượng của một quốc gia. Vì vậy
trong các chính sách phát triển kinh tế xã hội bền vững, chính sách năng lượng luôn được
đề cao hàng đầu. Trong các nguồn năng lượng đang được con người khai thác và sử dụng
thì dầu mỏ là một nguồn năng lượng quan trọng của nhiều quốc gia trên thế giới. Tuy
nhiên vào những năm cuối thế kỷ 20, đầu thế kỷ 21, nhu cầu sử dụng năng lượng ngày
càng tăng nhanh. Theo dự báo của IEO (international energy organzation) thì nhu cầu sử
dụng năng lượng trên thế giới sẽ tăng 60% từ năm 1999 đến 2020 và trữ lượng dầu mỏ
đang ngày càng trở nên ít đi, trở nên khan hiếm hơn.
Hiệu quả sử dụng của dầu mỏ phụ thuộc vào chất lượng của quá trình chế biến, việc
đưa dầu mỏ qua các quá trình chế biến sẽ nâng cao được hiệu quả sử dụng của dầu mỏ lên
rất nhiều và tiết kiệm được trữ lượng dầu trên thế giới.
Công nghệ chế biến dầu mỏ ra đời năm 1859 và cho đến nay thế giới đã khai thác và
chế biến một lượng dầu khổng lồ với tốc độ rất nhanh chóng ( tăng gấp đôi trong khoảng
10 năm cho đến năm 1980). Ngành công nghiệp dầu mỏ do tăng trưởng nhanh chóng nên
đã trở thành ngành công nghiệp mũi nhọn của thế kỷ 20. Trong số các sản phẩm của dầu
mỏ phải nói tới nguyên liệu xăng, một nguyên liệu quan trọng trong đời sống. Cùng với
sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ và yêu cầu cao về chất lượng khí thải để bảo vệ môi
trường mà nhu cầu xăng có chất lượng cao ngày càng tăng nhanh. Xu hướng chung của
các quốc gia trên thế giới là thay thế xăng không pha chì cho xăng pha chì nhằm hạn chế
gây ô nhiễm môi trường.
Công nghiệp chế biến dầu dùng hai quá trình chủ đạo để nhận xăng có trị số octan cao
là quá trình reforming xúc tác và quá trình cracking xúc tác, do nhu cầu về xăng chất
lượng cao ngày càng tăng trong khi phần C5 và C6 cuả công nghiệp hóa dầu ngày càng có
số lượng lớn mà lại không thể đạt được trị số octan cao trong khi áp dụng các quá trình
trên. Trước đây phân đoạn này chỉ được dùng để pha trộn vào xăng với mục đích đạt đủ
áp suất của xăng và thành phần cất, còn trị số octan của phần này không đủ cao vì đa số
các cấu tử này chủ yếu là các parafin mạch thẳng. Vì thế cần thiết phải có dây chuyền chế
biến và sử dụng iso-parafin C5 – C6, các cấu tử này có trị số octan đủ cao. Để nhận được
iso-parafin C5 – C6 người ta dùng quá trình isome hóa. Ưu điểm của quá trình này: Biến
đổi hydrocacbon mạch thẳng thành cấu tử có cấu trúc nhánh là cấu tử có trị số octan cao.
Nhờ thế nâng cao đáng kể hiệu suất và chất lượng của xăng.
Quá trình isome hóa n-parafin được dùng để nâng cao trị số octan của phân đoạn C5
và C6 của xăng sôi đến 700C, đồng thời cho phép nhận các iso-parafin riêng biệt như iso-
pentan và iso-butan từ nguyên liệu là n-pentan và butan tương ứng, nhằm đáp ứng nguồn
nguyên liệu cho quá trình tổng hợp isopren và isobutan là nguồn nguyên liệu tốt cho quá
trình alkyl hóa hoặc để nhận isobuten cho quá trình tổng hợp MTBE.
Chính vì tầm quan trọng này mà trong công nghiệp chế biến dầu, quá trình isome hóa
đã được rất nhiều công ty lớn trên thế giới chú trọng nghiên cứu và phát triển như BP,
Shell, UOP…
Do vậy với đề tài “ Thiết kế phân xưởng isome hóa” sẽ phần nào giúp em hiểu được
vai trò của quá trình isome hóa trong lọc dầu cũng như sự phát triển của nó.
PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ LÝ THUYẾT
I. Nguyên liệu và sản phẩm của quá trình isome hoá

I.1. Nguyên liệu của quá trình isome hoá
Isome hoá thường dùng nguyên liệu là phân đoạn C5 và C6. Đặc trưng của nguyên
liệu sẽ quyết định chế độ công nghệ và chất lượng sản phẩm. Thành phần của nguyên liệu
tiêu biểu có nguồn gốc khác nhau được trình bày ở bảng 1 dưới đây.
Bảng 1. Thành phần nguyên liệu tiêu biểu [1]
Mid Xăng
Nguồn nguyên liệu Kuwait Arabia Wyoming
continent cất
C5: n-pentan 58.5 3.0 42.2 64.3 59.8
2-metylbutan 41.5 36.2 56.2 33.3 36.4
2,2-dimetylpropan - - - - -
Xyclopentan 0.1 0.8 1.2 2.4 3.8
C6: n-hexan 43.2 41.6 27.7 46.6 37.8
2-metylpentan 22.4 26.3 32.5 40.5 38.2
3-metylpentan 16.9 14.3 12.5
2,2-dimetyl butan 2.0 0.5 0.75 3.9 3.8
2,3-dimetyl butan 4.2 0.5 0.75
Metylxyclopentan 5.1 14.0 17.0 7.3 18.8
Xyclohexan 4.2 2.2 4.5 - -

Benzen 2.0 0.6 - 2.0 1.4
RON của C5 74.4 72.9 79.2 72.1 73
RON của C6 55.9 57.7 76.4 55.1 61.1
Từ các số liệu trong bảng thấy rằng, hàm lượng n-parafin thường không vượt quá
65% trong nguyên liệu. Do đó, nếu cho toàn bộ nguyên liệu qua biến đổi isome hoá là
không hợp lý mà cần phải tách các isome khỏi n-parafin và chỉ cho biến đổi n-parafin. Để
hạn chế các phản ứng phụ và sự kìm hãm quá trình nên tiến hành phản ứng ở mức độ biến
đổi vừa phải, rồi sau khi tách cho tuần hoàn trở lại nguyên liệu chưa biến đổi. Khi tiến
hành thao tác như vậy, đã cho phép tăng cao trị số octan của phân đoạn lên tối thiểu là 20
đơn vị.[1]
Trong thực tế công nghiệp, người ta thường đem isome hoá phân đoạn C5 -C6 còn
n-heptan đem isome hoá không tiện lợi vì trong điều kiện tiến hành quá trình, các parafin
cao (>C6) dễ bị cracking và dễ tạo cặn nhựa làm cho sản phẩm có trị số octan tương đối
thấp. Đáng tiếc là khi tiến hành isome hoá phân đoạn C5 - C6, trị số octan của xăng chỉ
tăng lên đến một giới hạn nhất định và thường là không vượt quá 100 đơn vị theo phương
pháp nghiên cứu. Vì thế nó không phải là quá trình chủ đạo để thu các cấu tử cho xăng.
Song như trên đã nói nó là quá trình chính để nhận isopentan để sản xuất isopren.
I.2. Sản phẩm quá trình isome hóa

Đặc trưng sản phẩm của quá trình isome hoá là các iso-parafin đây là những cấu tử
cao octan, rất thích hợp cho việc sản xuất xăng chất lượng cao. Sản phẩm thu được từ quá
trình isome hoá có trị số octan có thể đạt tới 88 - 99 (theo RON). Với mỗi hãng khác nhau
thì sản phẩm thu được có chứa %V của các cấu tử khác nhau nhưng nhìn chung nó không
có sự chênh lệch nhiều về trị số octan, cụ thể như sản phẩm của quá trình isome hoá của
hãng Essoresearch và Engineering Co tiến hành trong pha lỏng có kết quả như trong bảng
sau
Bảng 2. Thành phần sản phẩm từ các nguyên liệu khác nhau [1]
Nguyên liệu Lousianna Arbian

Cấu tử
Nguyên liệu Sản phẩm Nguyên liệu Sản phẩm
%V
n-pentan 16.3 4.8 29.1 7.1
Isopentan 11.6 23.1 11.3 33.3
n-pentan 19.0 4.4 30.4 4.1
2,2-dimetylbutan 1.9 20.7 0.0 25.2
2,3-dimetylbutan 2.1 5.0 0.7 4.6
2-metylpentan 15.3 11.4 11.3 12.0
3-metylpentan 9.4 6.2 6.6 5.1
Xyclopentan 2.3 1.8 0.7 0.1
Xyclohexan 6.4 15.5 1.5 6.6
Metylcyclopentan 10.8 2.2 5.4 0.9
Benzen 4.8 4.8 1.0 1.0
Trị số octan 98 98.5
RON + 3ml
TEP/Gal
Hiêu suất, % V >99 99
Từ số liệu trong bảng thấy rằng trong quá trình biến đổi isome hoá đi từ nguyên liệu
là n-C5,C6 thì sản phẩm chính thu được là isopentan và 2,2 dimetylbutan. Sản phẩm thu
được từ quá trình isome hoá có chất lượng cao, chính vì ưu điểm này nên có nhiều hãng
tham gia nghiên cứu và thiết kế dây chuyền isome hoá để xử lý phân đoạn C5, C6 có trị số
octan thấp thành phân đoạn cao octan cho xăng, để đáp ứng nhu cầu sử dụng xăng chất
lượng cao như hiện nay.
II.Đặc trưng về nhiệt động học [1]

Các phản ứng isome hóa n-pentan và n-hexan là các phản ứng có tỏa nhiệt nhẹ.
Bảng 3 cho thấy nhiệt phản ứng để tạo thành các isome hoá từ các cấu tử riêng biệt.
Bảng 3. Nhiệt tạo thành của một số cấu tử [1]
Cấu tử H298 Kcal/ml
C5: 2-metylbutan(isopentan) - 1,92
2,2-dimetylpropan(neopentan) - 4.67
C6: 2-metyl pentan(isohexan) - 1,70
3-metylpentan - 1,06
2,2-dimetyl butan(neohexan) - 4,39
2,3-dimetylbutan - 2,53
Do đó, các phản ứng isome hoá là tỏa nhiệt nên về mặt nhiệt động học phản ứng sẽ
không thuận lợi khi tăng nhiệt độ. Mặt khác, phản ứng isome hoá n-parafin là phản ứng
thuận nghịch và không có sự tăng thể tích, vì thế cân bằng của phản ứng chỉ phụ thuộc
vào nhiệt độ. Nhiệt độ thấp sẽ tạo điều kiện thuận lợi tạo thành isome và cho phép nhận
được hỗn hợp ở điều kiện cân bằng và có trị số octan cao. Đồ thị sau cho thấy sự phụ
thuộc giữa nồng độ cân bằng của isome vào nhiệt độ của phản ứng isome hoá n-pentan và
n-hexan được xây dựng từ tính toán thực nghiệm.
Từ đồ thị cho thấy khi tăng nhiệt độ nồng độ các isome đều giảm còn nồng các n-
parafin lại tăng, khi đó nó làm giảm hiệu xuất của quá trình isome hoá. Dựa vào đồ thị
thấy rằng nếu nhiệt độ to < 200oC sẽ thiết lập được một hỗn hợp cân bằng có trị số octan
cao.
Khi isome hoá các n-parafin còn xảy ra một số phản ứng phụ như phản ứng cracking
và phản ứng phân bố lại:
2C5H12  C4H10 + C6H14
Để giảm tốc độ của phản ứng phụ này và duy trì hoạt tính của xúc tác, người ta phải
thực hiện quá trình ở áp suất hydro PH =2  4 MPa và tuần hoàn khí chứa hydro.
2
Động học và cơ chế phản ứng isome hoá phụ thuộc vào điều kiện tiến hành quá trình
và phụ thuộc vào xúc tác.
III. Cơ chế phản ứng isome hóa

Các quá trình chế biến dầu có thể được thực hiện trong pha lỏng hoặc pha hơi.
Quá trình thực hiện trong pha lỏng với xúc tác Friedel – Crafts (AlCl3) ở nhiệt độ
80 – 1000C ít được phổ biến.
Quá trình thực hiện trong pha hơi là quá trình rất phổ biến với xúc tác oxyt, axit rắn
hoặc xúc tác lưỡng chức ở nhiệt độ cao.
III.1. Xúc tác trong pha hơi [2]

Quá trình thực hiện trong pha hơi được sử dụng rất phổ biến hiện nay, với xúc tác
oxit rắn, axit rắn hoặc xúc tác lưỡng chức ở nhiệt độ cao
Quá trình isome hóa bao gồm isome hóa n-parafin thành iso-parafin và n-parafin
thành iso-olefin. Chẳng hạn:
- Phản ứng biến đổi n-butan thành isobutan và isobuten
Cách 1: Cách 2:
CH3 CH2 CH2 CH3
M - H2
A(H+) – H2 Trun g tâm axit
A(H+)
CH3 C+H CH2 CH3 CH3 CH CH CH3

A(H+) -H2
CH3 CH CH CH3 CH2 CH3 CH C+H2
H+
CH3 CH CH2 CH3

Cơ chế xyclopropan
M, + H2
CH3 CH CH3 CH3 C+ CH3
- H+
- H+
CH3 CH3
A(H+) -H2
CH3 C CH2
CH3
Cơ chế xyclopropan mới giải thích được sự tạo thành iso-parafin và iso-olefin.
Theo cơ chế trên, xyclopropan khi mở vòng tạo thành C+ bậc 1, tuy nhiên tốc độ
tạo thành rất nhỏ sau đó chuyển sang C+ bậc 3 với tốc độ rất lớn:
CH2
H+
CH3 CH CH2
M
Dễ
CH3 CH CH2+ CH3 C+ CH3 CH3 CH CH3 + H+
+ H2
+
CH3 CH3 +H
CH3
H+
2
Ngoài các phản ứng trên còn xảy ra phản ứng tạo dime (cơ chế lưỡng phân tử):
Đứt mạch 
C C C+ C + C C C C C C C C C C C 2C4

C
C C+ C

C
Trong hai cơ chế trên, cơ chế lưỡng phân tử dễ xảy ra hơn. Tuy nhiên sản phẩm
trung gian của cơ chế này (dime) có kích thước lớn hơn, nên nếu chất xúc tác có lỗ kích
thước nhỏ hơn kích thước của dime thì phản ứng này không xảy ra. Do vậy, muốn tăng độ
chọn lọc, phải chọn xúc tác có độ chọn lọc phù hợp. Xúc tác thường dùng trong công
nghiệp là zeolit feriorit (d=5Ao, độ axit tương đương với ZMS-5).
Isobutan là cấu tử rất quan trọng vì từ đó, bằng cách dehydro hóa thu isobuten, là nguyên
liệu để sản xuất MTBE. Sơ đồ phản ứng như sau:
n- butan isobutan isobuten MTBE
Phản ứng có thể xảy ra trên xúc tác axit rắn, điển hình là zeolit.
- Isome hóa n- hexan thành isohexan:

Cơ chế phản ứng này xảy ra qua hai giai đoạn như sau:
+ Giai đoạn 1: Tạo olefin, xúc tiến cho quá trình này là các tâm kim loại trong xúc
tác Pt.
M
C C C C C C -H2 C C C C C C
+ Giai đoạn 2: Đồng phân hóa, xảy ra trên tâm axit Lewis:
A
A
C C C C C C C C+ C C C C
+H2
A A
C C C C C C C C C C
H+ 
C C+
M, H2
C C+ C C C C C C C C
 -H+ 
C C
Tóm lại, xúc tác cho isome hóa tương tự như như xúc tác cho reforming, xúc tác hai
chức năng,vì isome hóa thường xảy qua hai giai đoạn:
Giai đoạn 1: Tách hydro ( lúc này vai trò xúc tác là tâm kim loại M)
Giai đoạn 2: Đồng phân hóa ( vai trò xúc tác là các tâm axit A)
III.2. Xúc tác trong pha lỏng

Quá trình xảy ra với xúc tác lỏng tương đối phức tạp. Chất xúc tác tiêu biểu cho
quá trình này là clorua nhôm khan được hoạt hóa bằng axit clohydric. Sau này người ta đã
dùng các chất xúc tác khác như AlCl3 + SbCl3 hay AlBr3 và các axit sunfonic hay axit
clohydric.[1]
Xét cơ chế phản ứng n- butan xảy ra trong pha lỏng như sau:
+
H H
CH3CH2CH2CH3
CH3CH2CHCH3 2
+
H2 C H
CH3CH2CH+CH3 (3)
2
H2C — CH— CH3
+
H H +
CH
CH
H2 C CH— CH3
H2 C CH— CH3
+ +
CH3
H
H2C — CH— CH3 H2C+— CH— CH3
CH3 CH3
H3C — C+— CH3 H3C— C — CH3
Xúc tác cho quá trình isome hóa xảy ra theo hai giai đoạn sau:
+ Giai đoạn đầu: là giai đoạn tách hydro, vai trò xúc tác là các tâm kim loại Pt.
+ Giai đoạn sau: Giai đoạn đồng phân hóa, vai trò xúc tác là các tâm axit.
IV. Xúc tác của quá trình
Xúc tác làm tăng tốc độ phản ứng lên hàng trăm, hàng nghìn lần. Bản chất của xúc
tác là chất xúc tác chỉ có tác dụng đưa hệ nhanh chóng đạt đến trạng thái cân bằng, bằng
cách làm giảm năng lượng hoạt hoá của phản ứng chứ không ảnh hưởng gì đến cân bằng
hoá học. Một phản ứng không có khả năng xảy ra thì xúc tác sẽ vô tác dụng. Chất xúc tác
một phần cũng thúc đẩy phản ứng xảy ra theo chiều ngược lại. Sau phản ứng, chất xúc tác
không thay đổi gì về thành phần hoá học, chỉ thay đổi một ít về tính chất vật lý.
Các phản ứng hữu cơ thường xảy ra theo nhiều hướng, xảy ra theo nhiều cấp (chuyển
hoá tiếp tục sản phẩm). Chất xúc tác có khả năng làm tăng nhanh không đồng đều một số
phản ứng nhất định. Tính chất này được gọi là tính chọn lọc của xúc tác, nhờ đó mà hiệu
quả của phản ứng tăng nhiều lần.
Xúc tác được chia làm hai nhóm chính là xúc tác đồng thể và xúc tác dị thể, mỗi loại
lại được chia nhỏ hơn. Với xúc tác dị thể rắn-khí, đặc trưng nhất là xúc tác oxit, đa oxit,
ngày nay phổ biến nhất là xúc tác kim loại trên chất mang.
Xúc tác rắn trong công nghiệp thường có các dạng sau:
- Bụi: có đường kính khoảng d = 1-150 m
- Vi cầu: d = 10-150 m
- Cầu lớn: d = 3-6 m
- Trụ: d = 3-4 m, chiều cao h = 3-5 mm
Xúc tác dạng cầu ít vỡ vụn, chúng có độ bền cơ rất cao. Dạng bụi và dạng vi cầu dùng
trong xúc tác giả sôi, dạng cầu lớn được dùng trong xúc tác chuyển động, còn dạng trụ
dùng trong công nghệ xúc tác lớp tĩnh. Kích thước hạt xúc tác phụ thuộc vào kiểu reactor.
Khi các chất phản ứng là khí bay hơi thì chỉ có hai loại reactor được sử dụng là reactor
lớp cố định và lớp sôi. [2]
*Reactor lớp cố định
Là ống đứng đựng xúc tác, dòng chất phản ứng được thổi qua lớp xúc tác. Do trở
lực, áp suất sẽ giảm xuống khi qua lớp xúc tác, vì thế cần tạo ra một áp suất dương ở đầu
vào reactor để đảm bảo tốc độ dòng thích hợp. Độ giảm áp suất qua lớp xúc tác tăng theo
chiều tăng của tốc độ dòng, chiều dày của lớp xúc tác và chiều giảm kích thước hạt.
* Reactor lớp sôi
Ở đây lớp xúc tác gồm các hạt mịn và khi dòng khí thổi từ dưới lên qua lớp xúc tác,
dần dần đạt đến tốc độ tới hạn thì lớp xúc tác bắt đầu “sôi”. Thể tích của lớp giãn ra đáng
kể, các hạt ở trạng thái chuyển động liên tục. Lớp sôi có ưu điểm hơn lớp cố định, chẳng
hạn như khả năng truyền nhiệt tốt hơn nhiều, sự tổn thất áp suất nhỏ hơn so với lớp cố
định.
IV.1. Xúc tác pha lỏng

Xúc tác cho quá trình isome hoá thuộc loại xúc tác thúc đẩy phản ứng tạo thành ion
cacboni tức là xúc tác mang tính axit. Trước đây người ta dùng xúc tác Lewis như AlCl3
được hoạt hoá bằng HCl. Gần đây người ta vẫn sử dụng xúc tác trên cơ sở AlBr3 và hỗn
hợp AlCl3 + SbCl3 , ưu điểm của loại xúc tác mới này là hoạt tính rất cao, ở nhiệt độ 93 0C
đã hầu như chuyển hóa hoàn toàn các parafin C5 - C6 thành iso – parafin. Nhược điểm của
loại xúc tác này là mau mất hoạt tính, độ chọn lọc thấp và dễ bị phân huỷ [1]. Độ axit
mạnh của xúc tác dễ gây ăn mòn thiết bị. Ngoài các xúc tác trên thì cũng còn sử dụng
một số xúc tác như:
- H3PO4 ở 26-1350C
- C6H5SO3H ở 760C để isome hóa buten-1và buten-2
- H3PO4/chất mang là đất nung ở 325-3600C để isome hoá n-anken và iso-anken [2]
IV.2. Xúc tác axit rắn [2]

BeO: Dùng để biến đổi xyclohexan thành metylxyclopentan ở 4500C.
Cr2O3: Dùng để biến đổi hexadien-1,5 thành hexadien-2,4 ở 225-250oC
ThO2: Isome hóa olefin ở 398- 4400C
TiO2 : Dùng để biến đổi heptylen thành metylxyclohexen ở 4500C
Al2O3-Cr2O3, Al2O3-Fe2O3 , Al2O3-Co, Al2O3-MnO2 (tất cả đều trộn theo tỷ lệ khối
lượng là 4:1) dùng để isome hoá metylbutylen ở 294-3700C.
Al2O3 – Mo2O3: Biến đổi n-pentan thành iso-pentan ở 4600C
Cr2O3-Fe2O3 : Chuyển vị trí nối đôi, nối ba trong hợp chất không no ở 220-3000C
mà không thay đổi cấu trúc mạch cacbon.
MoS3 : Dùng để biến đổi n-parafin thành iso-parafin.
Al2O3-V2O5: Được dùng để biến đổi xyclohexan thành metylxyclopentan.
Zeolit các loại: isome hóa hydrocacbon thơm.
IV.3. Xúc tác lưỡng chức

Liên hệ với việc chế tạo xúc tác reforming người ta đã tìm ra xúc tác mới cho quá
trình isome hoá và hydroisome hoá để isome hoá n-parafin. Xúc tác này gồm hai phần:
- Phần kim loại có đặc trưng hydro hoá, kim loại thường dùng là Pt, Pd.
- Phần chất mang axit (alumin, alumin + halogen, aluminsilicat…).
Loại xúc tác này có đủ độ chọn lọc cần thiết khi isome hoá nguyên liệu C5-C6
nhưng độ linh hoạt của nó khá thấp vì thế đòi hỏi nhiệt độ phản ứng phải cao. Vì vậy để
đảm bảo được hiệu suất của quá trình thì người ta cho tuần hoàn.
Xúc tác reforming loại Pt/Al2O3 dùng rất có hiệu quả khi isome hoá phân đoạn
C5-C6 nhưng để đạt được tốc độ phản ứng cần thiết, chúng chỉ được sử dụng ở nhiệt độ
từ 450-5100C. [1]
Độ hoạt tính của xúc tác lưỡng chức được tăng lên bằng cách tăng độ axit của chất
mang. Xúc tác Pt/Al2O3 tạo ra ngay được ion cacboni ở nhiệt độ 500C. Sau này người ta
dùng xúc tác Pt/Modenit, zeolit. Với xúc tác này có thể tạo ra được phản ứng có hiệu
quả ở nhiệt độ 2500C. Nhưng phổ biến nhất vẫn là xúc tác Pt/Al2O3 được bổ sung clo,
có 7% Cl2 trên xúc tác, dùng CCl4 để clo hóa. [2]
Xúc tác được quan tâm nhiều nhất hiện nay là zeolit.
IV.4. Zeolit và xúc tác chứa zeolit [1]

Zelit là hợp chất của Alumino-silic. Đó là hợp chất tinh thể có cấu trúc đặc biệt,
cấu trúc của chúng được đặc trưng bằng mạng các lỗ rỗng, rãnh rất nhỏ thông nhau. Các
zeolit được chế tạo cùng lúc với xúc tác Alumino-silicat hay với đất sét thiên nhiên, rồi
sau đó được xử lý bằng các phương pháp đặc biệt hợp thành xúc tác chứa zeolit. Xúc
tác chứa zeolit có hoạt tính rất cao, độ chọn lọc tốt và lại có giá thành vừa phải có khả
năng tái sinh vì thế chúng được sử dụng rộng rãi.
Thành phần hoá học của zeolit được biểu diễn dưới dạng công thức như sau:
M2/nAl2O3 .xSiO2.yH2O
Trong đó: x>2 và n là hoá trị của cation kim loại M.
Bảng 4. Một số xúc tác zeolit thường dùng
Zeolit Thành phần hoá học Đường kính trung bình lỗ A

A Na2O. Al2O3.2SiO2.4,5H2O 3,6-3,9
X Na2O. Al2O3.2,5SiO2.6H2O 7,4
Y Na2O. Al2O3.4,8SiO2.8,9H2O 7,4
Mordenit Na8(Al2O3)4,8(SiO2)40.24H2O 2,9-5,7
ZSM5 và 11 5,4-5,6
Về cấu tạo zeolit được tạo thành từ các sodalit. Nếu các đơn vị này nối nhau theo
các mặt bốn cạnh thì tạo nên zeolit mà người ta gọi là zeolit loại A. Còn khi các đơn vị
này nối nhau theo các mặt sáu cạnh thì zeolit tạo thành người ta thường gọi là zeolit loại
X hay Y, có cấu trúc tương tự như các faurazit. Ngày nay, người ta đã chế tạo được
hàng trăm loại zeolit khác nhau đủ mọi kích cỡ.
IV.5. Chất mang có tính axit

Xúc tác chỉ có tác dụng ở lớp bên ngoài trên bề mặt có độ dày khoảng 100 -300 Ao,
còn ở phía bên trong chỉ làm nhiệm vụ liên kết mạng tinh thể. Như vậy người ta thay lớp
bên trong bằng một lớp chất mang rẻ tiền và dễ điều chế hơn. Mặt khác khi dùng chất
mang có thể tăng độ bền cơ, độ bền nhiệt và tăng bề mặt riêng của xúc tác.
Chất mang có thể là oxit nhôm hoặc hỗn hợp Al2O3-SiO2, sau này người ta còn
dùng zeolit hay modenit vì zeolit là một trong các axit rắn có đặc tính rất quý: Độ axit
cao, là một rây phân tử, do vậy có thể cho phép ta tách được những phân tử có kích thước
khác nhau. Tốt hơn cả là dùng xúc tác ZSM-5 của hãng Mobil-Oil (Hoa Kỳ). Tuy nhiên
phổ biến hơn cả sử dụng chất mang Al2O3 có bổ sung Clo. Độ axit của chất mang được
quyết định bởi quá trình xử lý đặc biệt để tách nước bề mặt nhằm tạo ra bề mặt riêng lớn
(400m2/g) và tạo ra các tâm axit.
Chất mang có thể là  -Al2O3 hoặc là  -Al2O3 với diện tích bề mặt khoảng
250m2/g được bổ sung các hợp chất halogen như flo, clo hay hỗn hợp của chúng. Độ axit
tăng khi tăng hàm lượng halogen, có khoảng 57% clo trên xúc tác. Dùng CCl4 hoặc các
hợp chất clo hữu cơ khác, hiện nay người ta thường dùng axit HCl, để có ít nhất 2 nguyên
tử clo trên một nguyên tử Al.
IV.6. Kim loại

Kim loại có đặc trưng thúc đẩy phản ứng dehydro hoá parafin thành olefin, đồng
thời hydro hoá các olefin thành các iso-parafin. Thường dùng là các kim loại quý sau Pt,
Pd, Ni, trong đó Pt là kim loại được sử dụng nhiều nhất.
Trong quá trình isome hoá, Pt làm tăng tốc độ khử hydrocacbon no, khử hydro
vòng hoá parafin tạo hydrocacbon thơm thúc đẩy quá trình no hoá, làm giảm lượng cốc
bám trên xúc tác. Hơn nữa, Pt có khả năng phân ly phân tử H2SO4 dễ dàng, các anken
không bị hấp phụ quá mạnh và Pt là xúc tác yếu của phản ứng nhiệt phân hydro. Vì vậy,
các phản ứng isome hoá n-parafin dễ dàng xảy ra trên Pt ngay cả trường hợp không có
tâm axit.
Platin được đưa vào xúc tác ở dạng khác nhau nhưng phổ biến là dùng dung dịch
của axit platin clohidric (H2PtCl6). Platin là cấu tử tốt cho xúc tác đồng phân hoá. Hàm
lượng Pt trên xúc tác chiếm khoảng 0,30,7% khối lượng.
Chất lượng tốt của một chất xúc tác là có độ hoạt tính cao, độ chọn lọc cao và độ
ổn định cao. Độ hoạt tính của xúc tác được đánh giá thông qua hiệu suất và độ chuyển hoá
của sản phẩm thu được. Độ hoạt tính phụ thuộc chủ yếu vào hàm lượng kim loại Pt và đặc
biệt là độ phân tán của Pt trên chất mang axit. Qua các kết quả nghiên cứu, người ta cho
rằng: Nếu các hạt phân tán có kích thước nhỏ hơn 10Ao thì có tâm hoạt tính mạnh, còn
khi kích thước hạt lớn hơn 70Ao thì xúc tác không có hoạt tính đối với phản ứng isome
hoá. Vì thế hàm lượng Pt chỉ chiếm tối đa 1% bề mặt chất mang.
Xúc tác lưỡng chức năng có độ chọn lọc cao hơn xúc tác trong pha lỏng nhưng độ
hoạt tính của nó thường thấp hơn, vì thế phải đòi hỏi nhiệt độ phản ứng phải cao hơn và
phản ứng phải được thực hiện trong pha hơi. Nhưng do tăng nhiệt độ mà phản ứng isome
hoá n-parafin không thuận lợi về mặt nhiệt động. Do đó, cần phải tuần hoàn nguyên liệu
chưa biến đổi để nâng cao hiệu suất của quá trình isome hoá.
IV.7. Lựa chọn xúc tác

Trong tất cả các loại zeolit thì zeolit sử dụng phù hợp nhất cho quá trình isome hoá
là ZSM5,11. Vì chúng có kích thước khá phù hợp cho phép độ chọn lọc của quá trình cao
hơn.
Sau đây là một số đặc trưng của quá trình isome hóa.
Tóm tắt điều kiện nhiệt độ làm việc của các loại xúc tác:
Bảng 5. Đặc trưng của xúc tác isome hóa [2]
Nhiệt độ phản ứng Nhiệt độ phản ứng khi sử

Xúc tác
khi sử dụng dụng
FiedelCrafts AlCl3.AlBr3 80-1000C Pha lỏng gây ăn mòn
Oxit Al2O3,Cr2O3,BeO 200-4500C

Pt/Al2O3 350-5000C
Pt/Al2O3 clo hoá 80-1500C
Pt/zeolite 250-3000C Pha hơi
Pt/zeolite-X 300-3300C
Pt/zeolite-Y 300-3300C
Pt/ZSM5 300-3300C
IV.8. Các yêu cầu của xúc tác rắn trong công nghiệp
Chất xúc tác chỉ thực sự có tính khả thi khi chúng thoả mãn phần lớn các yêu cầu
công nghệ đặt ra:
- Có hoạt tính và độ chọn lọc cao để đảm bảo hiệu suất của thiết bị.
- Dễ sản xuất, rẻ tiền, có tính tái sinh và bền với những tác nhân gây ngộ độc xúc
tác. Đảm bảo được sản lượng lớn trong quy mô công nghiệp, phù hợp với thực tế là lượng
tạp chất rất nhiều.
- Độ ổn định bền cơ, bền nhiệt, bền hoá học và độ thuần khiết về thành phần hoá
học cao. Mặt khác, nó còn có khả năng dẫn nhiệt tốt có khả năng tạo kích thước và hình
dạng phù hợp, đồng đều.
Tuy nhiên, trong thực tế không có loại xúc tác nào đáp ứng được các yêu cầu trên.
Vì thế trong từng trường hợp cụ thể mà ta xét xem yêu cầu nào là quan trọng nhất để chọn
xúc tác cho phù hợp.
V. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình isome hóa

Xúc tác trong công nghiệp có tác dụng thiết thực khi mà nó đi cùng với một khoảng
nhất định nào đó của các yếu tố công nghệ. Các yếu tố công nghệ liên quan mật thiết tới
nhau do đó việc nghiên cứu sự ảnh hưởng của từng yếu tố công nghệ là một thiết yếu. Các
yếu tố công nghệ ấy là: thành phần nguyên liệu, áp suất, nhiệt độ, bội số tuần hoàn khí
hydro, vận tốc thể tích nạp liệu.
V.1. Nguyên liệu

Trong công nghiệp thì người ta thường dùng nguyên liệu cho quá trình isome hóa là: C4,
C5, C6 hay hỗn hợp của chúng cụ thể là naphta nhẹ. Đặc trưng của nguyên liệu sẽ quyết
định chế độ công nghệ và chất lượng sản phẩm. Thông thường hàm lượng n-parafin chỉ
chiếm khoảng nhỏ hơn 60%. Để đạt được hiệu suất cao thì cần phải tách phần iso-parafin
ra khỏi nguyên liệu.
Nguyên liệu từ các nguồn khác nhau do đó thành phần hóa học và sự phân bố hàm
lượng hydrocacbon có phân từ lượng lớn hay nhỏ cũng sẽ khác nhau. Ví dụ như nguyên
liệu có hàm lượng chất độc lớn hơn quy định thì phải xử lý làm sạch trước khi đưa vào
phản ứng. Như vậy nguyên liệu là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến việc chế tạo xúc tác
cũng như xác định tới các yếu tố công nghệ khác.
Hàm lượng cho phép của các chất độc trong công nghiệp:
Nguyên liệu % trọng lượng

S 2x10-3
N 0,5x10-4
H2 O 5x10-4
V.2. Áp suất H2
Quá trình isome hóa trong công nghiệp thường được thực hiện với áp suất cao của H 2.
Theo nguyên lý chuyển dịch cân bằng thì sự có mặt của H2 sẽ cản trở quá trình tạo cốc
trên tâm kim loại và phản ứng cracking. Do đó các hydrocacbon nhẹ sẽ ít được tạo ra hơn,
hàm lượng cốc giảm đi và hoạt tính của xúc tác cũng ít bị thay đổi. Mặt khác H 2 còn đuổi
nước và hợp chất chứa lưu huỳnh, do vậy quá trình isome hóa thực hiện ở áp suất H2 cao
là cần thiết, giá trị của áp suất H2 phụ thuộc vào hoạt tính, độ chọn lọc của xúc tác và bản
chất của nguyên liệu.
Ngày nay xúc tác cho quá trình ngày càng hoàn thiện hơn, do vậy áp suất của H 2 càng
giảm dần, giá trị từ 21 – 70 atm.
V.3. Nhiệt độ của phản ứng

Nhiệt độ của quá trình phản ứng ảnh hưởng trực tiếp tới thành phần sản phẩm thông qua
hiệu ứng nhiệt các phản ứng và ảnh hưởng tới vận tốc phản ứng.
Về nhiệt động thì nhiệt độ cao không có lợi cho phản ứng isome hóa nhưng về động học
thì rất tốt. Khi tăng nhiệt độ thì các phản ứng cracking và dehydro hóa được tăng lên.
Nhiệt độ thấp có lợi cho phản ứng isome hóa nhưng hiệu suất lại thấp. Chúng ta sẽ khác
phục nhược điểm này bằng cách cải thiện xúc tác tăng tính axit cho nó. Ngày nay đối với
quá trình dùng xúc tác thì nhiệt độ của quá trình đã được giảm xuống còn 90 – 1250C.
V.4. Tốc độ thể tích

Tốc độ thể tích là nghịch đảo giữa thời gian tiếp xúc giữa nguyên liệu và các sản phẩm
trung gian với xúc tác trong phản ứng. Ta có thể điểu chỉnh giá trị này bằng cách thay đổi
lưu lượng của nguyên liệu hoặc lượng xúc tác.
Năng suất của quá trình cao khi khắc phục được giai đoạn chậm, do đó người ta cố gắng
đưa vận tốc khuếch tán xấp xỉ với vận tốc động học.
Khi nhiệt độ của phản ứng tăng lên 100C thì vận tốc động học tăng lên 2-3 lần, còn vận
tốc khuếch tán tăng từ 1-1,5 lần.
Với quá trình isome hóa thì khi tăng tốc độ thể tích thì phản ứng isome hóa chiếm ưu
thế. Còn các phản ứng đòi hỏi thời gian lớn như phản ứng khử H2 xảy ra yếu hơn cho nên
khi tăng tốc độ thể tích sẽ khống chế được các phản ứng đó. Khi tốc độ phản ứng nhỏ thì
ngoài lượng cốc tạo ra lớn thì năng suất của quá trình cũng giảm.
Do đó cần phải chọn tốc độ thể tích phù hợp để đảm bảo năng suất là yêu cầu thiết yếu
của quá trình.
VI. Quá trình isome hóa trong công nghiệp chế biến dầu
Isome hóa thường dùng nguyên liệu là phân đoạn C4, phân đoạn C5 và phân đoạn C6 hay
hỗn hợp C5 – C6.. Đặc trưng của nguyên liệu sẽ quyết định chế độ công nghệ và chất
lượng sản phẩm. Thành phần của nguyên liệu tiêu biểu có nguồn gốc khác nhau.
Hàm lượng n-parafin thường không vượt quá 65% trong nguyên liệu. Do đó nếu toàn bộ
nguyên liệu qua biến đổi isome hóa thì không hợp lý, mà cần phải tách các isome khỏi n-
parafin và chỉ biến đổi n-parafin. [1]
Trong công nghiệp hiện nay, có rất nhiều công nghệ isome hóa để sản xuất xăng có trị số
octan cao. Nhưng nhìn chung dựa vào xúc tác có thể phân ra thành hai nhóm là quá trình
isome hóa sử dụng xúc tác pha hơi và isome hóa sử dụng xúc tác pha lỏng. Quá trình pha
lỏng tiến hành với xúc tác có độ axit mạnh như xúc tác Friden – Craf. Nhiệt độ quá trình
thường nằm trong khoảng 90 – 1500C. Còn quá trình isome hóa xảy ra trong pha hơi
thường sử dụng xúc tác lưỡng chức và nhiệt độ cao.
VI.1. Các quá trình trong pha lỏng với xúc tác AlCl3
Các quá trình isome hóa loại này ra đời từ rất sớm và là loại phổ biến để isome hóa n-
butan thành isobutan. Sơ đồ nguyên lý của loại này được trình bày dưới đây:
Hình 1. Sơ đồ isome hóa trong pha lỏng [1]
1. Reactor 3, 4. Tháp phân đoạn

2. Thiết bị tách xúc tác và khí
Nguyên lý hoạt động:

Nguyên liệu được bão hòa bằng HCl và khí H2 trong thiết bị hấp thụ, sau đó
được đưa trực tiếp vào thiết bị phản ứng Reactor (1). Đồng thời xúc tác cũng được bơm
vào Reactor. Tại đây phản ứng isome hóa xảy ra, sau phản ứng toàn bộ được đưa sang
thiết bị tách xúc tác và khí, còn cặn nhựa xúc tác (2) được tháo ra từ phía dưới Reactor.
Sau khi xúc tác được tách cho tuần hoàn lại. Sản phẩm và nguyên liệu chưa phản ứng
được đưa sang thiết bị phân đoạn (3,4), sau khi phân đoạn ta thu được sản phẩm và phần
nguyên liệu chưa phản ứng được tuần hoàn lại để tiếp tục phản ứng. Quá trình này được
thực hiện có thể không cần tuần hoàn n-parafin. Chúng chỉ khác nhau ở cột tách (4). Quá
trình hoạt động liên tục và không cần tái sinh xúc tác. Xúc tác được dùng là hỗn hợp
AlCl3 và HCl khan. Vùng phản ứng được duy trì ở áp suất H2 để ngăn chặn các phản ứng
phụ như phản ứng Craking và đa tụ.
Chế độ công nghệ của quá trình:
ToC= 120oC; P = 50- 60at
H2/RH= 10-18 m3/ m3nguyên liệu.
Nguyên liệu được bão hòa bằng HCl khan và khí H2 trong thiết bị hấp thụ, sau đó
được đốt nóng đến nhiệt độ cần thiết và được nạp vào Reactor. Xúc tác đã dùng được tách
ra cùng cặn nhựa và phản ứng isome hóa xảy ra trong pha lỏng.
VI.1.1. Quá trình isomate (Standard Oil Co.Indiana)

+ Nguyên liệu cho quá trình: Nguyên liệu được bảo hòa bằng HCl khan và khí H2
trong thiết bị hấp thụ, sau đó được đốt nóng đến nhiệt độ cần thiết và được nạp vào thiết
bị phản ứng reactor. Phản ứng xảy ra ở pha lỏng. xúc tác sau khi dùng được tách ra cùng
cặn nhựa.
Dưới đây là bảng nguyên liệu dùng cho công nghệ này.
Bảng 6. Nguyên liệu cho công nghệ quá trình isomate
(standard oil co. indiana) [1]
Mid Xăng Arabia Wyoming

Nguồn nguyên liệu Kuwait
continant cất
C5: n-pentan 58.5 63.0 42.2 64.3 59.8
2-metylbutan 41.5 36.2 56.2 33.3 36.4
2.2-dimetylpropan - - - - -
xyclopentan 0.1 0.8 1.2 2.4 3.8
C6: n-hexan 43.2 41.6 27.7 46.6 37.8
2-metylpentan 22.4 26.3 32.5 40.2 38.2
3-metylpentan 16.9 14.3 12.5
2.2-dimetylbutan 2.0 0.5 0.75 3.9 3.8
2.3-dimetylbutan 4.2 0.5 0.75
Metylcyclopentan 5.1 14.0 17.0 7.3 18.8
Xyclohexan 4.2 2.2 4.5 - -
Benzen 2.0 0.6- 2.0 1.4
RON của C5 74.4 72.9 79.2 72.1 73
RON của C6 55.9 57.7 76.4 55.1 61.1
VI.1.2. Quá trình của Shell Devlopment Co

Quá trình này được dùng để chế biến phân đoạn n-butan thành iso-butan và cũng
được dùng để chế biến phân đoạn C5. Trong các tài liệu hiện có, chưa thấy nói đến số liệu
áp dụng cho phân đoạn C6 và nặng hơn. Đây cũng là một quá trình liên tục và không tái
sinh xúc tác. Xúc tác là một dung dịch của HCl khan và tricloantimoan được hoạt hoá
bằng HCl khan. Vùng phản ứng được giữ ở áp suất hydro để hạn chế các phản ứng phụ.
Điều kiện thao tác của quá trình công nghệ này như sau:
Bảng 7. Chế độ công nghệ của công nghệ Shell Devlopment Co [1]
- Nhiệt độ 0C 80 - 100
- áp suất ở reactor, at 21
- áp suất riêng phần của hydro, at 4,3
- H2/nguyên liệu, %mol 1,3
-% khối lượng của H2/nguyên liệu 5
-% khối lượng của AlCl3 trong xúc tác 3
- Tỷ lệ xúc tác/RH (V) 1
- Thời gian tiếp xúc (phút) 15 (~ V/H/V = 2,5)
VI.1.3. Quá trình của hãng Esso Research & Engineering Co

Quá trình này thực hiện ở nhiệt độ từ 25-500C. Đặc điểm chính của quá trình là
tiến hành ở độ chuyển hoá cao nên không cần phải tuần hoàn lại nguyên liệu chưa phản
ứng. Sản phẩm của quá trình từ các loại nguyên liệu khác nhau được dẫn ra ở bảng dưới
đây.
Ngoài ra hãng ABB Lumunus Global đã thiết kế dây chuyền isome hoá để xử lý
phân đoạn C5- C6 có trị số octan thấp thành phân đoạn có trị số octan cao cho xăng. Xúc
tác dùng là AlCl3 hoạt hoá nên xúc tác có độ hoạt tính rất cao và độ chọn lọc cũng lớn, do
vậy mà không cần phải tách iso-parafin khỏi n-parafin nhưng vẫn đạt được sản phẩm có
trị số octan cao và hiệu suất đạt đến 99,5% từ nguyên liệu có RON bằng 68 - 70.
Bảng 8. Nguyên liệu và sản phẩm của hãng Esso Research & Engineering
Co [1]
Nguyên liệu Louisiana Arbian

Cấu tử
Nguyên liệu Sản phẩm Nguyên liệu Sản phẩm
%V
n-pentan 16.3 4.8 29.1 7.1
Iso-hexan 11.6 23.1 11.3 33.3
n-hexan 19.0 4.4 30.4 4.1
2.2- dimetylbutan 1.9 20.7 0.0 25.2
2.3-dimetylbutan 2.1 5.0 0.7 4.6
2- metyl pentan 15.3 11.4 11.3 12.0
3- metyl pentan 9.4 6.2 8.6 5.1
Xyclopentan 2.3 1.8 0.7 0.1
Xyclohexan 6.4 15.5 1.5 6.6
Metyl xyclopenyan 10.8 2.2 5.4 0.9
Benzen 4.8 4.8 1.0 1.0
Trị số octan 98 98.5
RON + 3ml TEP/Gal
Hiệu suất, % V > 99 99
VI.1.4. Công nghệ của Kolleg & Root

Dùng để tăng trị số octan từ nguyên liệu giàu parafin n- C5- C6. Nguồn nguyên liệu
này lấy từ Naphta nhẹ mạch thẳng, lấy phần Rafinat khi đã tách các hydrocacbon thơm,
condensat của khí thiên nhiên.
Quá trình này tiến hành sẽ làm tăng trị số octan của nguyên liệu lên từ 10 - 18 đơn
vị. Tuy nhiên điều này còn phụ thuộc vào bản chất của nguyên liệu và vấn đề hồi lưu các
cấu tử chưa chuyển hoá.
Xúc tác cho phép làm việc với nguyên liệu bẩn, có một hàm lượng lưu huỳnh và
nước ở trong nguyên liệu. Xúc tác của quá trình cũng có thể tái sinh được. Nguyên liệu
của quá trình không nhất thiết phải xử lý hydro trước (nếu nguyên liệu không có mặt của
nước tự do). Nguyên liệu có thể chứa tạp chất lưu huỳnh. Để giảm chi phí cho tái sinh và
chống ăn mòn thiết bị thì chúng ta nên sử dụng nguyên liệu có 100ppm lưu huỳnh.
Hình 2. Sơ đồ công nghệ isome hóa của Kolleg & Root

1. Thiết bị phản ứng 2. Thiết bị gia nhiệt
3. Tháp ổn định tách hydro 4. Tháp tách Butan
5.Thiết bị nén khí tuần hoàn
Nguyên lý làm việc: Nguyên liệu và hydro được gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết
sau đó dẫn vào thiết bị phản ứng (1). Sản phẩm của quá trình thu được đưa qua tháp ổn
định (3), ở đó phần phía trên đỉnh tháp là khí hydro mang qua máy nén khí tuần hoàn (5)
rồi đưa hồi lưu trở lại thiết bị phản ứng. Còn phần nặng được đưa qua tháp tách butan (4)
(các cấu tử C4-) để đưa đi làm khí nhiên liệu. Phần nặng còn lại là sản phẩm của quá trình.
Tuỳ thuộc vào yêu cầu mà ta có thể mang đi pha trộn xăng ngay hay là tách lấy các cấu tử
chưa chuyển hoá cho tuần hoàn trở lại thiết bị phản ứng.
VI.2. Các quá trình trong pha hơi

Đối với quá trình isome hóa pha hơi, xúc tác sử dụng là xúc tác rắn, lưỡng chức
kim loại quý trên chất mang oxit (như Al2O3, đất sét hay zeolit). Quá trình này đựơc thực
hiện ở nhiệt độ cao hơn so với quá trình isome hóa trong pha lỏng nhưng bù lại quá trình
này không tạo ra môi trường ăn mòn, độ chọn lọc rất cao và xúc tác có thể tái sinh được.
Vì vậy mà tính kinh tế của quá trình sẽ cao hơn. Dưới đây là nguyên lý chung của quá
trình này:
H2
Tuần hoàn H2
Iso-parafin
Reactreactor
Nguyên liệu Lò
Bộ phận
tách
Hình 3. Sơ đồ nguyên lý làm việc của quá trình isome hóa pha hơi
VI.2.1. Công nghệ isome hoá của IFP
Nguyên liệu của quá trình sử dụng phân đoạn C5 - C6 giàu các cấu tử parafin có trị
số octan thấp, sau khi thực hiện quá trình isome hóa sẽ thu được các cấu tử có trị số octan
cao.
Quá trình này sử dụng xúc tác zeolit hoặc Al- Cl. Sự lựa chọn loại xúc tác phụ
thuộc vào yêu cầu nâng cao trị số octan. Quá trình này có tuần hoàn các cấu tử n-parafin
chưa chuyển hoá bằng sàng phân tử trở lại thiết bị ban đầu. Trị số octan được cải thiện
một cách rõ rệt. Điều này được minh họa ở bảng 9 dưới đây.
Điểm đặc biệt của công nghệ này là có dùng thiết bị khử isopentan ra khỏi nguyên
liệu. Hấp phụ và nhả hấp phụ ở pha hơi và dùng isopentan khử hấp phụ.
Hình 4. Sơ đồ công nghệ isome hóa của IFP [1]

Chế độ công nghệ:
- Nhiệt độ phản ứng : 230 - 290oC
- áp suất : 14 - 42kg/cm2
- Tốc độ nạp liệu thể tích : 14- 22h-1

- Tỷ lệ H2/nguyên liệu : ¼
Bảng 9. Trị số octan của sản phẩm isome hóa theo công nghệ IFP ở các chế độ và
xúc tác khác nhau
Công nghệ Zeolit Al-Cl

Không tuần hoàn nguyên liệu chưa
80 83
chuyển hoá
Tách isopentan và không tuần hoàn
82 84
n-parafin
Có tách và tuần hoàn các cấu tử chưa
86 88
chuyển hoá
Có tuần hoàn các cấu tử
88 90
n-parafin
Tách isopentan và n-parafin, có tuần
92 92
hoàn n-parafin
Ưu nhược điểm của công nghệ:

 Ưu điểm của công nghệ này là xúc tác có hoạt tính cao và bền cơ nhiệt, quá trình
thực hiện ở pha hơi nên tránh được sự ăn mòn thiết bị, quá trình làm việc liên tục
nên dễ tự động hóa có khả năng liên hợp được với các phân xưởng khác trong khu
lọc dầu, lượng hydro nạp vào không yêu cầu độ tinh khiết quá cao.
 Nhược điểm của công nghệ là nhiệt độ phản ứng cao nên dễ xảy ra các phản ứng
phụ tạo cốc tạo nhựa.
VI.2.2. Công nghệ isome hoá của Shell (UCC Shell Hysomer)
Quá trình được dùng để isome hóa phân đoạn C5- C6 của xăng cất trực tiếp nhằm
mục đích nhận các hợp phần có trị số octan cao trong khi trị số octan của nguyên liệu nhỏ
hơn 73 mà cho phép pha trộn tạo sản phẩm có trị số octan cao hơn 83 (theo RON).
Xúc tác cho quá trình thuộc loại xúc tác đa chức năng với kim loại quý hiếm trên
chất mang zeolit với hàm lượng natri nhỏ nhất.
Nguyên liệu sau khi được cho qua quá trình hydro hóa làm sạch khỏi các tạp chất
của lưu huỳnh và được sấy khô để loại hơi nước nhằm hạn chế khả năng ăn mòn thiết bị
của các hợp chất này mới cho vào isome hóa. Xúc tác của quá trình này không nhạy với
các loại hợp chất của lưu huỳnh và nước.
Do vậy mà hàm lượng lưu huỳnh cho phép trong nguyên liệu là 35ppm về khối
lượng, và hàm lượng nước cho phép là 10-20ppm.
Ngoài các phản ứng chính ra quá trình này còn có các phản ứng phụ:
+ Aromatic bị chuyển hoá thành các naphtenic.
+ Naphtenic bị hydrô hoá thành parafin.
+ C7+ phản ứng cracking thành các phân tử nhẹ hơn.
Sơ đồ công nghệ được miêu tả như dưới đây:
Hình 5. Sơ đồ công nghệ của SELL

1. Thiết bị phản ứng 2. Tháp tách 3. Máy nén 4.Tháp ổn định.
Điều kiện của công nghệ:

- Nhiệt độ của quá trình : 245-2470C
- áp suất của quá trình : 300-500 Psi
- Tỷ lệ H2/RH : 1/4
- Thời gian làm việc xúc tác là : 5-10 năm
- Tốc độ nạp liệu : 1- 3h-1
Hiệu suất của quá trình từ 97 đến 98 % (theo LV).
Ưu, nhược điểm của công nghệ:
 Ưu điểm:
- Nhiệt độ và áp suất không quá cao nên thuận lợi về mặt nhiệt động, thuận lợi cho
việc gia công thiết bị, không sử dụng nhiều các máy nén đắt tiền.
- Dây chuyền hoạt động liên tục nên có khả năng tự động hóa, giảm được số nhân
công sử dụng trong phân xưởng.
- Xúc tác có thời gian làm việc khá lâu, hoạt tính cao.
 Nhược điểm:
- Xúc tác khó hoạt tính cao, thời gian làm việc lâu nhưng khả năng tái sinh rất kém.
- Quá trình làm việc trong môi trường axit nên khả năng ăn mòn thiết bị cao. Do vậy
phải sử dụng vật liệu đắt tiền
VI.2.3. Công nghệ isome hóa của BP
Nguyên liệu là C5- C6 hay hỗn hợp của chúng được hydro hóa làm sạch các tạp
chất lưu huỳnh và sấy khô trước khi đưa vào thiết bị phản ứng.
Xúc tác dùng cho quá trình là alumoplatin được hoạt hoá bằng clo hữu cơ nên có
độ hoạt tính và độ chọn lọc cao, thời gian làm việc kéo dài. Để duy trì độ hoạt tính và độ
chọn lọc ta bổ sung một lượng nhỏ halogen hữu cơ vào nguyên liệu, chính vì thế mà làm
tăng khả năng ăn mòn kim loại, nên ta cần chú ý tới vấn đề ăn mòn thiết bị.
Sản phẩm của quá trình có trị số octan khá cao (trên 80). Ngoài ra còn thu được
một lượng lớn khí C1, C2, C3 đưa đi làm khí nhiên liệu.
Hình 6. Sơ đồ công nghệ isome hóa của BP [1]
1. Lò gia nhiệt nguyên liệu 2. Lò phản ứng

3. Tách khí 4. Cột ổn định
5. Máy nén khí 6. Ngưng tụ
VI.2.4. Công nghệ butamer của UOP

Mục đích của quá trình này là sản xuất isobutan từ n-butan để cung cấp nguyên liệu
cho công nghệ alkyl hoá và sản xuất MTBE. Nguyên liệu của quá trình chính là n- butan.
Quá trình này sử dụng xúc tác là aluminoplatin hoạt hoá bằng Clo. Quá trình isome
hoá được tiến hành trong pha hơi, với sự có mặt của hydro với lớp xúc tác cố định ở nhiệt
độ từ 120-240oC. Sau một chu trình sẽ nhận được hiệu suất isobutan lớn hơn 50%. Do xúc
tác có độ chọn lọc cao nên đã hạn chế được các sản phẩm phụ. Hiệu suất sản phẩm đạt
được trên 90% và tiêu hao H2 tương đối thấp, hơn nữa do ít xảy ra các phản ứng phụ nên
không cần tỷ lệ H2/RH cao mà vẫn không ảnh hưởng đến thời gian làm việc của xúc tác.
Sơ đồ được trình bày ở hình 7.
Hình 7. Sơ đồ công nghệ isome hóa n-butan [1]

1. Cột tách iso-butan 2. Cột ổn định;
3. Lò phản ứng 4. Lò đốt nóng;
5. Máy nén 6. Thiết bị tách;
I. Nguyên liệu II. H2
III. Khí đốt IV. Sản phẩm
Các thông số về công nghệ:

- Nhiệt độ phản ứng : 150-200oC
- áp suất làm việc : 3,8Mpa
- Vận tốc nạp liệu : 1-3h-1

- Xúc tác : Pt/Al2O3
- Thời gian làm việc của xúc tác : >12 tháng
Nguyên tắc hoạt động: Hỗn hợp nguyên liệu mới và sản phẩm của phản ứng đã ổn
định được đưa vào tháp tách isobutan (1), tại đây sản phẩm tách ra có độ tinh khiết cao, n-
butan được trộn với khí chứa H2 tuần hoàn qua thiết bị đốt nóng (4) đến nhiệt độ phản
ứng rồi được nạp vào lò phản ứng (3) bên trong có chứa xúc tác. Sản phẩm của phản ứng
được làm lạnh rồi được dẫn vào thiết bị tách áp suất cao (6). Khí H2 tách ra được bổ sung
một lượng nhỏ H2 rồi qua máy nén quay lại lò phản ứng. Sản phẩm lỏng sau khi tách được
đưa vào cột ổn định (2), tại đây sẽ tách một phần tiếp khí H2 và C1, C2. Sản phẩm chính
được cho qua tháp tách (1).
 Ưu điểm:
- Xúc tác có hoạt tính và độ chọn lọc cao, có thể điều chỉnh được hoạt độ của nó
nên hiệu suất phản ứng là khá cao, ít phản ứng phụ tạo cốc tạo cặn nên lượng khí H2
không cần sử dụng nhiều.
- Quá trình làm việc ở pha hơi nên khả năng ăn mòn là không đáng kể
- Nhiệt độ, áp suất phản ứng không quá cao nên ít tiêu tốn năng lượng cho quá
trình.
- Xúc tác có khả năng tái sinh nên đảm bảo được tính kinh tế của quá trình.
Tốn nhiều thiết bị bơm, máy nén. Đối với sơ đồ dùng một phản ứng sẽ gặp khó khăn
trong vấn đề bảo đảm được mức độ chuyển hóa khi tái sinh xúc tác.
VI.2.5. Công nghệ TIP của UOP (Total isomerization process)
Quá trình thực hiện isome hóa nguyên liệu thuộc phân đoạn từ C5 –C6 chiếm 40
đến 50% ( mạch thẳng). Trong nguyên liệu nếu có mặt của benzen thì nó sẽ bị hydro hoá
thành xyclohexan.
Công nghệ này có sử dụng quá trình hấp phụ vào để tách cấu tử mạch nhánh và
mạch thẳng ra khỏi nhau. Chất hấp phụ thường dùng trong quá trình này ở dạng sàng
phân tử. Trong đó nó chỉ cho phép n-parafin đi qua, còn các cấu tử khác bị giữ lại. Sau
khi tách ra khỏi hỗn hợp các cấu tử có trị số octan cao được đem đi pha trộn xăng. Còn
phần bị hấp phụ được đem đi tách và tuần hoàn trở lại thiết bị phản ứng. Quá trình nhả
dùng hydro để nhả hấp phụ
Quá trình này khi tiến hành cần phải có mặt của khí hydro để tránh sự tạo cốc trên
xúc tác và tránh mất hoạt tính xúc tác.
Sơ đồ công nghệ được trình bày như dưới đây:
Hình 8. Sơ đồ công nghệ isome hóa TIP của UOP

1. Thiết bị isome hóa 2. Tháp tách
2. Máy nén 4. Thiết bi nhả hấp phụ
5. Thiết bị hấp phụ 6. Tháp ổn định
Điều kiện của công nghệ:

+ Nhiệt độ của quá trình: 200-3700C
+ Điều kiện áp suất của công nghệ là: 1365- 3415 KPa
Nguyên liệu sạch được đưa qua thiết bị hấp phụ thay vì đưa trực tiếp vào thiết bị
phản ứng. Như vậy, các hợp chất mạch nhánh được đưa trực tiếp vào bể chứa sản phẩm.
Do đó sẽ làm giảm được quá trình cracking tạo các sản phẩm nhẹ.
Đối với những nguyên liệu chứa ít n-parafin thì việc đưa thiết bị hấp phụ vào sẽ
giảm được kích thước thiết bị phản ứng.
Đối với nguyên liệu có hàm lượng benzen cao thì có thể tiến hành trong cả hai thiết
bị (thiết bị phản ứng và thiết bị hấp phụ), benzen trong thiết bị phản ứng sẽ được chuyển
hóa thành xyclohexan, vì thế sản phẩm sẽ chứa ít benzen.
 Ưu điểm:
- Xúc tác có hoạt tính cao, bền cơ, có khả năng tái sinh nên hiệu quả kinh tế cao.
- Sử dụng xúc tác trong pha hơi nên môi trường làm việc có nồng độ axit nhỏ nên
khả năng ăn mòn không đáng kể.
- Quá trình thực hiện liên tục nên có khả năng tự động hóa cao.
Nhiệt độ phản ứng tương đối cao còn tạo cốc, tạo cặn nên làm giảm hoạt tính xúc
tác.
Bảng 10. Các đặc trưng chung của quá trình TIP của UOP và IFP
Hãng thiết kế UOP IFP
Đặc điểm Có tuần hoàn n-parafin Có tuần hoàn n-parafin
Tách n-parafin bằng Tách n-parafin bằng
sàng phân tử sàng phân tử
Hấp phụ và khử hấp phụ Hấp phụ và khử hấp phụ
ở pha hơi ở pha hơi
Dùng H2 nóng để khử hấp phụ Dùng isopentan
Điều kiện phản ứng:
- nhiệt độ phản ứng 230 – 2900C
- áp suất 14 – 42 kg/cm2
- tốc độ nạp liệu thể tích 14 – 22 h-1
- tỷ lệ H2/nguyên liệu 1–4
Nguyên liệu và sản phẩm
- trị số octan của nguyên liệu RON 68
- trị số octan của nguyên liệu RON/MON 89/87
- năng suất xăng 98% kl
VI.2.6. Công nghệ Penex của UOP

Quá trình này nhằm thu sản phẩm có trị số octan cao từ nguyên liệu là phân đoạn
naphta nhẹ có trị số octan thấp.
Xúc tác của quá trình thường nhạy với các tạp chất độc nên nguyên liệu trước khi
đưa vào thiết bị chính phải được loại bỏ các chất độc như các hợp chất chứa lưu huỳnh,
chứa oxy, chứa halogen, nước. Người ta xử lý bằng cách sử dụng khí H2 và kết hợp với
phương pháp sấy khô.
Sản phẩm của quá trình được đem ra thiết bị ổn định để thu hồi hydro và đem hồi
lưu. Sau đó nó được đưa ra thiết bị tách khí nhẹ, khí này phải được lọc sạch HCl hình
thành từ lượng Clo hữu cơ mang vào. Cần phải tách vì để tránh ăn mòn thiết bị và đảm
bảo chi tiêu mang đi làm nhiên liệu. Tùy theo điều kiện và yêu cầu về sản phẩm thì ta có
thêm quá trình tách n-parafin tuần hoàn trở lại.
Sơ đồ công nghệ được trình bày dưới đây:
Hình 9. Sơ đồ công nghệ Penex của UOP.
1. Thiết bị sấy khí 4. Thiết bị tách
2. Máy nén 5. Tháp ổn định
3. Thiết bị phản ứng 6. Thiết bị lọc khí.
Chế độ công nghệ:
- Nhiệt độ phản ứng : 370-480oC
- áp Suất : 20-70atm
- Xúc tác : Pt/Al2O3 có bổ sung halogen.
- Tốc độ nạp liệu : 2h-1
Hoạt động của sơ đồ:

Nguyên liệu từ bể chứa đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt cùng với khí H2 từ trên
xuống để đạt nhiệt độ thích hợp, sau đó được đưa vào thiết bị phản ứng. Sau khi phản ứng
xảy ra hỗn hợp được đưa sang các tháp tách để loại các tạp chất và nguyên liệu chưa phản
ứng để thu sản phẩm isome tinh khiết và đưa vào bể chứa sản phẩm.
 Ưu điểm:
- Xúc tác có hoạt tính và độ chọn lọc cao, bền cơ nhiệt, làm việc trong một thời gian
dài.
- Môi trường làm việc của quá trình là môi trường hơi nên hạn chế được khả năng ăn
mòn thiết bị.
- Quá trình thực hiện liên tục nên có khả năng tự động hóa cao.
- Có khả năng liên hợp với các quá trình khác như alkyl hóa để tận dụng được các
nguồn nguyên liệu.
Nhược điểm:
- Nhiệt độ phản ứng còn quá cao nên rất dễ xảy ra các phản ứng phụ tạo cốc, tạo
cặn.
- Xúc tác hầu như không có khả năng tái sinh nên tính kinh tế chưa cao.
VI.3. Lựa chọn công nghệ và loại xúc tác

Mục tiêu của phân xưởng isome hoá cần thiết kế là nhằm thu được xăng có trị số
octan cao từ phân đoạn xăng của quá trình chưng cất trực tiếp. Nguyên liệu ở đây là phân
đoạn C5 - C6 , hay phân đoạn C5, C6 riêng biệt. Vì ở đây ta sử dụng nguyên liệu là phân
đoạn là n- C5- C6 nên ta chọn công nghệ thích hợp là công nghệ Penex của UOP. Đây là
công nghệ được thiết kế riêng cho quá trình isome hoá xúc tác của pentan, hexan và cả
hỗn hợp của chúng.
 Nghiên cứu công nghệ Penex
Quá trình UOP Penex được thiết kế đặc biệt cho xúc tác đồng phân hoá pentan,
hexan và hỗn hợp của chúng. Các phản ứng diễn ra với sự có mặt của hydro và được
thực hiện trên bề mặt xúc tác, tại điều kiện thích hợp mà ở đó đẩy mạnh các quá trình
đồng phân hoá và quá trình hydrocracking là bé nhất. Điều kiện thực hiện phản ứng thì
không khắt khe, phản ứng áp suất làm việc vừa phải, nhiệt độ thấp và yêu cầu áp suất
riêng phần của hydro thấp.
Xúc tác quá trình đồng phân hoá sẽ chuyển hoá tất cả các nguyên liệu parafin
chuyển thành các cấu trúc mạch nhánh có trị số octan cao: n-pentan (n-C5) thành
isopentan (iC5) và n-hexan (nC6) thành 2,2 và 2,3-dimetylbutan. Phản ứng được điều
khiển ở đó có sự cân bằng nhiệt động và thuận lợi hơn ở nhiệt độ thấp. Với các parafin C5
tham gia vào quá trình chuyển hoá bởi n-pentan và isopentan. Quá trình isome hoá parafin
C6 có phần phức tạp hơn bởi vì sự hình thành 2 và 3-metylpentan và 2,3-dimetylbutan có
một giới hạn bởi sự cân bằng. Mạng lưới phản ứng bao gồm chủ yếu là quá trình chuyển
hoá n-hexan thành 2,2-dimetylbutan. Tất cả benzen trong nguyên liệu được hydro hoá tạo
xyclohexan và một cân bằng nhiệt động được thiết lập giữa metylxyclopentan và
xyclohexan. Trị số octan tăng lên 14 lần.
 Miêu tả quá trình công nghệ
Nguyên liệu xăng nhẹ được đưa vào thiết bị sấy. Các thiết bị này được điền đầy
bằng các rây phân tử, ở đây nước được tách ra để bảo vệ xúc tác. Nguyên liệu được trao
đổi nhiệt bởi nhiệt của thiết bị phản ứng trước khi đi vào thiết bị trao đổi nhiệt. Hỗn hợp
nguyên liệu được trộn với hydro trước khi vào thiết bị phản ứng. Có hai thiết bị phản ứng
chính được chọn.
Nhiệt toả ra từ thiết bị phản ứng được làm lạnh trước khi đưa vào thiết bị tách sản
phẩm. Các thiết kế mới hơn của Penex, bao gồm cả tuần hoàn khí nén và tách sản phẩm.
Hydro nạp vào chỉ cần độ tinh khiết vừa phải, loại này được cung cấp bởi quá trình
reforming xúc tác. Lượng hơi trên đỉnh tháp tách được thu gom trong thiết bị lọc hơi để
tách HCl từ dạng clo hữu cơ thêm vào nguyên liệu trong thiết bị phản ứng để duy trì hoạt
tính xúc tác. Sau khi lọc khí, lượng khí thu được ở trên đỉnh thì đưa đi làm nhiên liệu. Sản
phẩm lỏng của quá trình isome hoá ở phần cuối của tháp tách thì được đưa sang phân
xưởng pha trộn xăng. Sự lựa chọn phần cuối của tháp tách có các thành phần n-parafin và
iso-parafin bởi quá trình tinh cất hay quá trình tách bằng rây phân tử hay sự kết hợp của
cả hai phương pháp để tuần hoàn các n-parafin và metylpentan có trị số octan thấp
(MeC5). Trị số octan của sản phẩm trong khoảng 87 đến 92, có thể đạt được bởi việc chọn
lựa một trong các hệ thống có sự sắp xếp khác nhau.
Sự phối hợp dòng chảy tuần hoàn là yêu cầu chủ yếu nhất đạt được bởi sự kết hơp
quá trình Penex với một cột tách hexan. Cột tách hexan tập trung metylpentan có trị số
octan thấp được tách loại theo chiều chuyển động. Dòng tách loại này được kết hợp với
nguyên liệu đầu trước khi vào thiết bị phản ứng Penex.Ở trên đỉnh cột tách hexan, chủ
yếu là iso-pentan, 2,2-dimetylbutan và 2,3-dimetylbutan thì được thu gom và cho qua
phân xưởng pha trộn xăng. Một lượng nhỏ kéo theo dòng chảy ở dưới đáy tháp tách bao
gồm các C6 naphta và các C7, thì cũng được tách ra từ cột tách hexan và sử dụng để pha
trộn vào xăng hay dùng làm nguyên liệu reforming.
Việc chọn lựa quá trình tuần hoàn có hiệu suất cao bao gồm sự kết hợp quá trình
Penex với quá trình UOP Molex, quá trình Molex sử dụng các rây phân tử để tách các sản
phẩm tách ra trong quá trình Penex chuyển thành dòng iso-parafin có trị số octan cao và
dòng n-parafin có trị số octan thấp thì được đưa vào quá trình Penex. Các hydrocacbon
mạch thẳng thì được tách ra trong thiết bị Molex và sản phẩm đồng phân hóa được thu
gom cho qua phân xưởng pha trộn xăng. Sự chuẩn bị điều kiện tốt nhất để pha trộn vào
thành phần nguyên liệu và đạt yêu cầu về trị số octan của sản phẩm.
Lựa chọn dòng chảy của công nghệ Penex
C3
Nguyªn Cét
Panex t¸ ch
liÖu
hexan
MeC5vµ nC6 S¶n
phÈm
Chän lùa tuÇn hoµn MeC5 vµ nC6
C3
Nguyªn S¶n
Panex Molex
liÖu phÈm
nC5vµ C6
TuÇn hoµn nC5vµ nC6 kÕt hî p thiÕt bÞMolex
C3 nC5
Cét
Nguyªn panex t¸ ch
T¸ ch b»ng r©y
liÖu hexan ph©n tö
S¶n
phÈm
Chän lùa tuÇn hoµn MeC5 vµ nC5 , nC6
Để làm tăng thêm trị số octan, lợi ích khác nhau của sự phối hợp dòng chảy cơ bản
của quá trình Penex nhằm bão hòa tất cả benzen chuyển thành xyclohexan. Hướng phát
triển này có vai trò quan trọng đối với các quá trình lọc dầu ở đó người ta muốn loại bỏ
lượng lỏng benzen trong hỗn hợp xăng nghèo của chúng.
Một vài nguyên liệu, như nguyên liệu reforming nhẹ, có thể chứa một lượng lớn
benzen lỏng. Việc thực hiện quá trình Penex có thể gây ra tác hại khi quá trình sử dụng
loại nguyên liệu này bởi vì benzen bị hydro hoá ở đó phản ứng toả nhiệt lớn. Nhiệt phát ra
bởi phản ứng hyđro hóa benzen là nguyên nhân mà thiết bị phản ứng làm việc tại điều
kiện đó thì không thuận lợi cho việc làm tăng trị số octan (không thuận lợi cho quá trình
isome hoá). Thực hiện với các ứng dụng, UOP đề nghị quá trình Penex, ở đó bao gồm hai
thiết bị phản ứng. Thiết bị thứ nhất thì được thiết kế để bão hoà benzen chuyển thành
xyclohexan. Thiết bị thứ hai thì được thiết kế để đồng phân hoá nguyên liệu cho trị số
octan cao. Mỗi thiết bị phản ứng thì hoạt động tại điều kiện mà ở đó thuận lợi cho quá
trình chuyển hoá các phản ứng theo mong muốn là lớn nhất.
Các ứng dụng của quá trình
Với sự đề cập trên, mục đích đầu tiên của quá trình Penex là cải thiện trị số octan
của phân đoạn xăng nhẹ mạch thẳng (LSR). Mức độ cải thiện trị số octan cho nguyên liệu
C5-C6 thì được đưa ra bởi các mô hình chọn lựa khác nhau được chỉ ra ở bảng sau:
Bảng 11. Dạng nguyên liệu và sản phẩm octan
RON
Nguyên liệu vào 69
Sản phẩm:
Chọn lựa 1: không tuần hoàn 83
Chọn lựa 2: Tuần hoàn 2 và 3-MeC5+nC6 88
Chọn lựa 3: Tuần hoàn nC5+nC6 89
Chọn lựa 4: Tuần hoàn nC5+nC6+ 2 và 3MeC5 92
Nếu như yêu cầu về trị số octan có phù hợp bởi sự tuần hoàn của các metylpentan,
sự tinh chế hầu như chọn lựa quá trình tinh cất là lý do trên hết. ở đó có giá trị thực tiễn
cao, sự tinh chế có thể chọn lựa một thiết bị Molex, khi đó sẽ tách cả nC5 và nC6 để tuần
hoàn. Sự tách nC5 và nC6 bằng thiết bị Molex thì có giá trị thực tiễn thấp hơn khi tách các
metylpentan bởi quá trình tinh cất, và khi đó sẽ đạt được trị số RON cao hơn.
Thiết kế dây chuyền

Vì mục đích của quá trình là ta đi isome hoá phân đoạn n-C5, C6 để có sản phẩm có
trị số octan cao pha vào xăng do đó ta không cần tách riêng từng cấu tử. Nên em lựa chọn
thiết kế dây chuyền công nghệ isome hoá có tuần hoàn n-C5, C6. Đó là sự kết hợp giữa
Penex và Molex
Đồ án tốt nghiệp KhÝnhiªn liÖu Thiết kế phân xưởng isome hóa
m
o
Nguyªn pen ex l
liÖu S¶n phÈm
e
n-Parafin tuÇn hoµn x
* Điều kiện phản ứng:
- Sử dụng xúc tác Pt/ZSM-5
- nhiệt độ phản ứng 230 - 290oC
- áp suất 14 - 42 kg/cm2
- tốc độ nạp liệu thể tích 1,4 - 2,2 h-1
- tỷ lệ H2/nguyên liệu 1-4
- Sử dụng zeolit loại có mao quản trung bình làm rây phân tử để hấp phụ
( ZSM-5A).
 Thuyết minh dây chuyền công nghệ:
Nguyên liệu đầu được bơm từ bể chứa (15) cho qua thiết bị sấy (2) bằng rây phân tử
để tách nước trong nguyên và bảo vệ cho xúc tác. Hydro được bổ sung cũng được cho qua
thiết bị sấy (2) để tách nước. Sau đó khí hydro bổ sung được trộn với khí hydro tuần hoàn
và đem trộn với hỗn hợp nguyên liệu vào và được trộn với n-parafin tuần hoàn từ công
nghệ tách Molex. Hỗn hợp sau trộn lẫn được trao đổi nhiệt với sản phẩm của từng thiết bị
phản ứng trước khi đi vào thiết bị gia nhiệt. Tại thiết bị gia nhiệt hỗn hợp nguyên liệu
được gia nhiệt tới 230OC trước khi đi vào thiết bị phản ứng. Ở thiết bị phản ứng thứ nhất
(3) xảy ra các phản ứng hydro hoá làm no hoá các hydrocacbon thơm, naphten… Sau
thiết bị phản ứng thứ nhất (3) hỗn hợp được trao đổi nhiệt để hạ nhiệt độ đến 230OC vì
các phản ứng xảy ra trong lò phản ứng thứ nhất (3) đều toả nhiệt mạnh, do đó ưu tiên xảy
ra trước phản ứng đồng phân hoá. Sau khi hỗn hợp sản phẩm lò thứ nhất (3) được hạ nhiệt
độ thì được cho qua lò thứ hai (3). Tại đây sẽ xảy ra các phản ứng đồng phân hoá và có
xảy ra cả phản ứng cracking. Sản phẩm ra khỏi lò thứ hai (3) được cho qua thiết bị làm
lạnh và vào thiết bị tách (5). Tại đây lượng hydro được tách ra tuần hoàn trở lại còn hỗn
hợp sản phẩm được cho qua tháp ổn định (6). Khí nhiên liệu được tách ra ở đỉnh còn sản
phẩm isome hoá được đưa sang hệ thống tách bằng công nghệ Molex.
Công nghệ Molex ở đây sử dụng sàng phân tử là loại Zeolit 5A và dùng chất nhả
hấp phụ là khí nhẹ. Sản phẩm lỏng isome hoá được cho vào cột hấp phụ (7) nhờ van quay
(8). Trong cột hấp phụ (7) xảy ra đồng thời quá trình hấp phụ và nhả hấp phụ. Sản phẩm
ra khỏi van quay (8) gồm có, một là gồm các sản phẩm isome hoá và chất nhả hấp phụ
được đưa qua cột rafinat (9), hai là các n-parafin cùng chất nhả hấp phụ đi qua tháp chưng
cất (10). Ở cột rafinat (9) sản phẩm isome hoá được tách ra ở đáy đi vào hệ thống chứa và
sẽ được đưa sang phân xưởng pha chế xăng, còn chất nhả hấp phụ được tách ra ở đỉnh và
được hồi lưu lại. Ở tháp (10) n-parafin được tách ra ở đáy và hồi lưu lại thiết bị phản ứng,
còn ở đỉnh thì chất nhả hấp phụ được tách hồi lưu lại cột hấp phụ (7). Tất cả chất nhả hấp
phụ hồi lưu đều được cho qua thiết bị gia nhiệt.
PHẦN II: TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT BỊ CHÍNH

I. Cơ sở và nhiệm vụ của quá trình tính toán
Tính toán lò phản ứng dựa trên các số liệu ban đầu đã cho như: Năng suất, đặc tính
của nhiên liệu. Ngoài ra còn một số thông số thông số công nghệ được chọn theo tài liệu.
Trình tự tính toán:
1. Chọn các thông số ban đầu.
- áp suất trong thiết bị phản ứng
- Nhiệt độ hỗn hợp nguyên liệu vào.
- Tốc độ nạp liệu.
- Tỷ số H2/RH.
2. Tính cân bằng vật chất.
3. Tính cân bằng nhiệt lượng.
4. Chọn và tính kích thước chính của lò phản ứng.
I.1. Những số liệu cần thiết cho trước

- Năng suất, tấn/năm 450 000 tấn/năm
- Nhiệt độ phản ứng, oC 230 - 290 oC
- Tốc độ thể tích, h-1 1,6 - 2
- áp suất, Mpa 2-4
- Tỷ lệ thể tích giữa khí tuần hoàn và nguyên liệu: 1- 4
I.2. Tính Toán

 Các phản ứng chính xảy ra trong thiết bị phản ứng:
- Phản ứng đồng phân hoá:
n-C5 i- C5 (1)
n-C6 i- C6 (2)
- Phản ứng chuyển hóa naphten thành parafin.
CnH2n + H2 CnH2n+2 (3)
- Phản ứng chuyển hoá hydrocacbon thơm thành naphten.
CnH2n- 6 + 3H2 CnH2n (4)

- Phản ứng hydrocracking naphten.
CnH2n + n/3 H2 n/15(C1 + C2 + C3 + C4 + C5) (5)
- Phản ứng hydrocracking parafin.
CnH2n+2 + (n-3)/3H2 n/15(C1 + C2 + C3 + C4 + C5) (6)
Trong đó:
k1-6: Hằng số tốc độ của phản ứng thuận 1- 6.
KP1-6: Hằng số cân bằng của các phản ứng 1- 6.
Ta có thể mô tả sự giảm hàm lượng của các hydrocacbon trong hỗn hợp bằng hệ
phương trình vi phân sau:[18]
dN p k
-  k1.PnC  1 .PiC (7)
dVR 5 K P1 5
dN P k
-  k2 .PnC  2 .PiC (8)
dVR 6 K P2 6
dN N k
-  k3 PN .PH  3 .PP (9)
dVR 2 K P3
dN A k
  k 4 PA .PH32  4 .PN (10)
dVR K P4
dN N P
  k5 N (11)
dVR P
dN P P
  k6 P (12)
dVR P
VR: Đại lượng nghịch đảo của tốc độ nạp liệu theo mol, [kg xt/kmol/h]
NP, NA, NN: Phần mol của parafin, aromatic, naphten trong hỗn hợp nguyên liệu.
P: áp suất toàn phần, Mpa.
PN, PP, PA: áp suất riêng phần của naphten, parafin và aromatic, Mpa.
k3: Hằng số tốc độ của phản ứng (3) được xác định theo đồ thị
(3.13),[kmol/h.Pa.kgxtác].
k4 Hằng số tốc độ của phản ứng (4) được xác định theo đồ thị (3.14),
[kmol/h.Pa.kgxtác].
k5, k6: Hằng số tốc độ của phản ứng (5), (6) được xác định theo đồ thị (3.15),
kmol/h.Pa.kgxtác.
KP3, KP4: Hằng số cân bằng của phản ứng (3),(4) được xác định theo phương trình
sau:
4450
7 ,12
1 3
K P 3  98,1 .10 .e T
( Pa 1 ) (13)
25600
46,15
K P 4  9,81 .10 .e
3 12 T
( Pa 3 ) (14)
Đồ Thị
10
9 10,
8
7 0
5,
6
5 0
2,
4
0
3 1,
0,
0
2 0,
6
K3 .10-
K1 .10-
4
0,
15
7
2
1 0,
1,2 1,3 1,3 1,2 1,3 1,3
1000
T
1
k
1 1000 1
5 0 5 5 0 5 T k
Hình 3.13: Hằng số tốc độ của phản ứng (3) Hình 3.14: Hằng số tốc độ của phản ứng (4)
0,50
0
0,20
0
0,10
0
0,05
0
0,02
K3.10-15
0
0,01
0
0,00
5 1,2 1,3 1,3
100 1
5 0 5 0 T k
Hình 3.15: Hằng số tốc độ của phản ứng hydrocracking naphten và hydrocracking parafin
Bảng 12. Thành phần của nguyên liệu
Nhiệt độ Cấu tử Tỷ trọng % khối % mol

sôi, oC lượng
C5 – parafin 47,5 51,78
29 Iso- pentan 0,617 42,0 21,75
36,05 n- pentan 0,625 58,0 30,03
C6- parafin 45,2 41,26
49,72 2,2- dimetylbutan 0,650 0,9 0,37
58 2,3- dimetylbutan 0,655 5,0 2,06
60,27 Metylpentan 0,700 48,2 19,89
66,72 n- hecxan 0,647 45,9 18,94
C6 - Vòng 7,3 6,96
71,19 Metylxyclopentan 0,780 57,0 3,89
80,72 Xyclohecxan 0,770 17,0 1,16
80,11 Benzen 00,860 26,0 1,91
Với công thức chuyển đổi từ % khối lượng sang % số mol:
ai / M i
Xi  [4].
 (a j / M j )
Trong đó:
Xi: phần mol của cấu tử i, %.
ai, aj : Phần khối lượng của cấu tử i, j %.
Mi, Mj: khối lượng mol của cấu tử i, j gam(g)
Để tính thành phần của hỗn hợp dùng công thức:
Mc.yi=Mi.yi’
Trong đó:
Mc: khối lượng phân tử trung bình của hỗn hợp nguyên liệu.
Mi: khối lượng phân tử trung bình của các hydrocacbon trong nguyên liệu.
yi, yi’: phần khối lượng và phần mol của cấu tử i trong nguyên liệu.
Mặt khác: Mc= 0,4.T50- 45.
Trong đó T50: nhiệt độ sôi tại 50% thể tích nguyên liệu.
Ngoài ra ta tính theo công thức sau:
Mc=  x .Mi i =0,5178x72+0,4126x86+ 0,0505x84+ 0,0191x78= 78,5
Khối lượng của các hydrocacbon trong nguyên liệu được tính theo bảng sau:
Bảng 13. Khối lượng phân tử của các hợp chất
Hydrocacbon Công thức hóa học Công thức khối lượng

Parafin CnH2n+1 MP = 14.n + 2
Naphten CnH2n MN = 14.n
Aromat CnH2n-6 MA = 14.n - 6
Bảng 14. Phần khối lượng của các cấu tử
Hàm lượng trong nguyên liệu

Cấu tử Mi
% khối lượng, ai phần mol xi
CnH2n+2 78,21 0,9270 0,9304
CnH2n 84 0,0540 0,0505
CnH2n-6 78 0,0190 0,0191
 1,0000 1,0000
 Tỷ trọng của nguyên liệu c:
áp dụng công thức:
1 ai

C i
Trong đó:
i: Tỷ trọng của cấu tử thứ i có trong nguyên liệu.
ai: Phần % khối lượng của cấu tử thứ i có trong nguyên liệu. Từ bảng số liệu 12 ta
tính được thành phần từng cấu tử như trong bảng 15:
Bảng 15. % khối lượng của từng cấu tử trong toàn bộ nguyên liệu
Cấu tử Tỷ trọng % khối lượng (ai) % mol (xi)
C5-parafin 51,78
Iso- pentan 0,617 19,95 21,75
n-pentan 0,625 27,55 30,03
C6-parafin 41,26
2,2-dimetylbutan 0,650 0,407 0,370
2,3-dimetylbutan 0,655 2,26 2,060
Metylpetan 0,700 21,79 19,89
n-hexan 0,647 20,75 18,94
C6 –Vòng 6,96
Metylxyclopentan 0,780 4,16 3,89
Xyclohexan 0,770 1,24 1,16
Benzen 0,860 1,9 1,91
Thay số ta được:
1 xi 0,1995 0,2755 0,00407 0,0226 0,2179 0,2075

C
  
0,617

0,625

0,650

0,655

0,700

0,647
i
0,0416 0,0124 0,019

    1,5284
0,780 0,770 0,860
=> c = 0,6543 g/cm3.
Năng suất của thiết bị được tính theo công thức:

Gc = L/24.n (kg/h).
Với L là năng suất năm, L = 450 000 tấn/năm.
n: Là số ngày hoạt động trong năm.
Chọn số ngày nghỉ cho sửa chữa nhỏ và cho công tác duy tu, bảo dưỡng lớn là 14
ngày.
Vậy số ngày hoạt động của thiết bị trong 1 năm là 365 - 14 = 351 ngày.
Do đó ta có:
45000.103
GC   53418,803 (kg/h)
351.24
GC 53418,803
nC    680,494 (kmol/h)
MC 78,5
Bảng 16. Số mol của các họ cấu tử trong hỗn hợp nguyên liệu trong 1h
Cấu tử xi nci= nc.xi(kmol/h)
CnH2n+2 0,9304 633,132
CnH2n 0,0505 34,365
CnH2n-6 0,0191 12,997
 1,000 680,494
Tính lượng khí tuần hoàn cần thiết :

Với tỷ lệ H2/RH = 4 mol.
n H  4.nC  4.680 , 494  2721 ,976 ( kmol/h)

2
Lượng chất xúc tác cho toàn bộ quá trình trong 1h.
- Thể tích xúc tác:
GC
Vxt 
 C .VO
Trong đó:
Vo: Tốc độ thể tích, chọn Vo = 1,8 h-1.
c : Khối lượng riêng của nguyên liệu, kg/m3.
c = 0, 6543.1000 = 654,3 kg/m3.
Vậy thể tích xúc tác là :
53418,803
Vxt=  45,357 (m3).
654,3.1,8
Khối lượng xúc tác:
mxt = Vxt. xt (kg).

Trong đó:
xt : Khối lượng riêng của xúc tác, thường được chọn trong khoảng
550 - 600 kg/m3.
Ta chọn xt = 600, kg/m3.
GC 53418,803.600
Vậy m xt  . xt   27214,225 (kg)
 C .VO 654,3.1,8
Ở đây thực hiện ở 2 lò phản ứng do đó ta có sự phân bố xúc tác ở hai lò như sau: Chọn
xúc tác lò 1:25%, lò 2:75%
Bảng 17. Phân bố xúc tác trong hai lò
Lò phản ứng Vxt (m3) mxt(kg)
1 11,339 6803,556
2 34,018 20410,669
Thành phần và áp suất riêng phần.

Pi= P.yi
Trong đó:
Pi: áp suất riêng phần cấu tử i (Pa).
P: áp suất chung của lò phản ứng (Pa).
yi: nồng độ phần mol của cấu tử i trong hỗn hợp.
P= 20x105 (Pa).
Bảng 18. Thành phần và áp suất riêng phần
Cấu tử ni, kmol/h yi = ni/ni Piư = 20.105. yi ,(Pa)
CnH2n+2 633,132 0,1861 3,722.105
CnH2n 34,365 0,0101 0,202.105
CnH2n- 6 12,997 0,0038 0,076.105
H2 2721,976 0,8000 16,000.105
 3402,47 1,0000 20,000.105
II. Tính toán cho từng lò phản ứng

II.1. Tính toán cho lò phản ứng thứ nhất
Với giả thiết là các phản ứng xảy ra trong lò phản ứng có tác dụng là làm no hoá các
hydrocacbon vòng, vì rằng là phản ứng hydro hoá benzen tỏa nhiệt lớn hơn những phản
ứng khác do đó ta phải thực hiện ở nhiệt độ thấp hơn để tránh xảy ra những phản ứng
reforming. Thật vậy quá trình hai lò cho phép phản ứng xảy ra ở lò 1 gồm phản ứng (3) và
(4). nhiệt độ xảy ra ở lò này là 230oC.
II.1.1. Tính cân bằng vật chất lò 1
 Hằng số tốc độ của phản ứng chuyển hoá hydrocacbon thơm thành Naphten: k4 được
tra ở đồ thị (3.13).
Tv: Nhiệt độ trung bình ở trong lò phản ứng là 230oC.
Tv = 503oK  1000/Tv = 1,988.
Áp dụng phương trình Arrhenius về hằng số vận tốc:
E
k  k O .e RT  C
Trong đó:
- k: Là hằng số vận tốc phản ứng ở nhiệt độ T.
- kOư: Là hằng số.
- E: Là năng lượng hoạt hoá.
- C: Là hằng số.
Theo đồ thị (3.13):
1000/Tv=1,3 tra được k= 2,55.10-7
1000/Tv=1,35 tra được k= 2,00.10-7
 k4 = 1,35.10-7, [kmol/h.Pa.kgxt¸c].
Tính hằng số cân bằng KP4.
- Theo (14) ta có:
25600
46,15 ( )
K P 4  9,81 .10 .e 3 12 503
 8,212 .1012 , ( Pa 3 )
-Độ giảm tương đối hàm lượng các hydrocacbon thơm do phản ứng chuyển hoá
aromatic thành naphten.
dN A(4) k
  k 4 PA .PH3  4 .PN
dVR 2 K P4
1,35.10 7
 1,35.10 7.0,076.10 5.(16.10 5 ) 3  12
.0,202.10 5
8,212.10
 420,25.1013
Độ giảm này là rất lớn điều đó chứng tỏ lượng hydrocacbon thơm chuyển hoá
thành naphten là gần như hoàn toàn. Ta coi toàn bộ lượng hydrocacbon thơm đã chuyển
hoá toàn bộ thành naphten.
Vậy lượng H2 phản ứng ở phản ứng (4) là:
H2(4) = 3. nar = 3. 12,997 = 38,991 (kmol/h).
Lượng naphten tạo ra ở phản ứng (4) là: nN(4) = nar= 12,997 (kmol/h).
 Hằng số tốc độ của phản ứng chuyển hoá Naphten thành Parafin.
Tv = 503oK  1000/Tv = 1,988.
Theo đồ thị (3.14)
1000/Tv=1,25 tra được k= 2,45.10-15
1000/Tv=1,3 tra được k= 1,45.10-15
 k3 = 0,975.10-15 , [kmol/h.Pa.kgxt¸c].
Hằng số cân bằng KP3.
- Theo (13) ta có:
4450
 7 ,12
K P3  98,11.10 3.e 503  0,057 .10 3 ( Pa 1 ).
Điều đó chứng tỏ phản ứng thuận chuyển từ naphten sang parafin chiếm ưu thế
hơn.
- Sự giảm hàm lượng naphten do phản ứng (3) là:
dN N (3) k3
  k3 PN .PH 2  .PP
dVR K P3
15 0,975.10 15
 0,975.10 .0,202.10 .16.10  5 5
3
.1,2408.105
0,057.10
 2,939.10 5
dN N (3)
Suy ra  2,939.10 5
dVR
mxt 6803,556
Mặt khác VR1    1,9996(kg / kmol.h)
 ni 3402,47
nN(3) = -2,939.10-5.1,9996 = - 0,000058768 (kmol/h).
Lượng H2(3) tham gia phản ứng 3 chính bằng lượng naphten tham gia phản ứng:
H2(3) = nN(3).nc=0,000058768.680,494= 0,03999 (kmol/h).
Vậy sau phản ứng (3) thì hàm lượng naphten sẽ là:
nN(3) = (yN’ - nN(3)).nc = (0,0505 - 0,000058768).680,494
= 34,325 (kmol/h).
Vậy hàm lượng naphten tổng cộng sau phản ứng (4) là:
nN tổng = nN(3) + ar = 34,325 + 12,997 = 47,332 (kmol/h).
Vậy tổng lượng Parafin C6 là:
nP6=0,4126.680,494+0,000058768.680,494=280,8118 (kmol/h)
Vậy ta có khối lượng phân tử trung bình của parafin là:
(0,4126  0,0000195).86  0,5178.72
MP =  78,205
(0,5178  0,4126  0,000058768)
Mà MP = 14.n + 2 = 78,2
n = 5,4432.
Bảng 19. Cân bằng vật chất cho lò phản ứng 1
Cấu
ni (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)
tử
Đầu vào
A 12,997 0,0038 78 1013,766
N 34,365 0,0101 84 2886,66
P 633,132 0,1861 78,205 49528,165
H2 2721,976 0,8000 2 5443,952
 3402,47 1,0000 58872,543
Đầu ra
A 0,0000 - - 0,00
N 47,332 0,0141 84 3975,888
P5 352,3998 0,1048 72 25372,786
P6 280,8118 0,0835 86 24149,815
H2 2682,945 0,7976 2 5365,89
 3363,4886 1,0000 58864,379
II.1.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò 1

Ta có phương trình cân bằng nhiệt:
Q1 + Q 2 = Q 3 + Q 4 + Q 5
Q1: Nhiệt lượng mang vào bởi nguyên liệu và khí tuần hoàn ở 25oC.
Q2: Nhiệt lượng của lò đốt cần cung cấp để nâng nhiệt độ của nguyên liệu và khí
tuần hoàn từ 25oC đến 230oC.
Q3: Nhiệt lượng mang ra khỏi lò phản ứng do các sản phẩm phản ứng và khí tuần
hoàn.
Q4: Nhiệt phản ứng.
Q5: Nhiệt lượng mất mát ra môi trường xung quanh.
Lượng nhiệt được tính theo công thức:
Qi= nC-i.Ci.ti (KJ/h)
Trong đó :
nC-i : lưu lượng của từng cấu tử i (kmol/h).
Ci : Nhiệt dung riêng của cấu tử i (J/mol.độ).
ti : Nhiệt độ cấu tử i (0C).
Cc=  nci. Ci (kJ/h.độ)
Trong đó ni: là các thành phần phần mol của cấu tử thứ i.
Nhiệt dung riêng của một chất được tính theo.
Cp = a0+a1.T+ a2.T2 +a-2.T-2
Trong đó các giá trị a0; a1; a2; a-2 : là các hằng số thực nghiệm.
T : Nhiệt độ tuyệt đối 0K.
Bảng 20. Giá trị nhiệt dung riêng
Cp 250C Cp 2300C
Cấu tử a0 a1.10 3
a-2.10 -5
a2.10 6
J/mol.độ J/mol.độ
C1 6,730 10,200 -1,118 - 35,24 47,71
C2 3,890 29,600 - - 52,59 78,62
C3 0,410 64,710 - -22,582 72,98 114,07
n-C4 4,357 72,552 - -22,145 99,28 147,58
i-C4 2,296 82,407 - -38,792 96,76 142,07
n-C5 3,140 100,532 - -35,500 123,69 187,19
Benzen -5,040 95,63 - -40,600 81,9990 137,28
CycloC6 -7,701 124,675 - -41,584 105,75 186,27
n-C6 7,313 104,906 - -32,397 147,67 217,23
H2 6,59 -0,2 - 0,48 29,025 29,19
Bảng 21. Nhiệt dung riêng của các cấu tử khác tra được
Cp 250C Cp 2300C
Cấu tử
J/mol.độ J/mol.độ
Iso-pentan 119,41 182,88
2,2-Dimetylbutan 142,63 219,66
2,3-Dimetylbutan 141,25 217,15
Metylpentan 143,00 216,80
Metylcyclopentan 110,71 188,03
Bảng 22. Nhiệt dung riêng của hỗn hợp nguyên liệu đầu vào và hydro tuần hoàn
ở 250C và ở 2300C
Ci.nci 250C Ci.nci 2300C

Cấu tử nci,(kmol/h)
kj/h.độ kj/h.độ
P
isopentan 148,0242 17675,5697 27070,6657
n- pentan 204,3756 25279,218 38257,0686
2,2-dimetylbutan 2,5182 359,1709 553,1478
2,3-dimetylbutan 14,0202 1980,3533 3044,4864
Metylpentan 135,3695 19357,8385 29348,1076
n- hexan 128,9039 19035,2389 28001,7942
Xyclohexan 7,8953 834,928 1470,6575
Benzen 13,000 1065,987 1784,64
H2 2721,976 79005,3534 79454,4794
 167524,8821 213963,4423
a. Tính Q1:
Lượng nhiệt mang vào của nguyên liệu và khí tuần hoàn ở 25oC:
Q1= Qnl + QH
Trong đó:
Qnl = ni.Ci.t1 = nc.Cc.t1
QH =  nH.CH.t1
 Q1 = 167524,8821 . 25 = 4188122,0525 (kj/h)
b. Tính Q2:
Lượng nhiệt cần thiết để nâng nhiệt độ của nguyên liệu từ 25o đến 230oC:
Q2 = Qt2 - Qt1
Từ bảng thống kê, ta có:
Q2= 213963,4423. 230 –167524,8821. 25 = 45023469,674 (kj/h)
c. Tính Q4:
Bảng 23. Giá trị hiệu ứng nhiệt của từng phản ứng
Phản ứng  Q, kcal/mol

1 2
2 2
3 27
4 50
5 20
6 11
Lượng nhiệt sinh ra do quá trình phản ứng. Ở thiết bị phản ứng 1 xảy ra các phản
ứng (3) và phản ứng (4).
Vậy: Q4 =  n3 .  Q3 +  n4 .  Q4
Ta có:
 Q3 = 27 . 4,186 = 113,022 (kj/mol)
 Q4 = 50 . 4,186 = 209,3 (kj/mol)
 n3 = 0,03999 (kmol/h)
 n4 = 12,997 (kmol/h)
 Q4 = 0,03999. 113,022 . 103 + 12,997. 209,3 . 103

Q4 = 2724791,85(kj/h)
d. Tính Q3:
Chọn nhiệt lượng mất mát ra khỏi môi trường phản ứng = 5% nhiệt lượng của sản
phẩm mang ra:
Q5 = 0,05 . Q3
Vậy tổng lượng nhiệt của đầu ra là = Q3 + 0,05 . Q3 = 1,05 .Q3
 1,05 . Q3 = Q1 + Q2 + Q4 (vì phản ứng tỏa nhiệt)
Mà ta có các phản ứng là toả nhiệt do đó:
1,05 . Q3 = 4188122,0525 + 45023469,674 + 2724791,85
= 51936383,574 (kj/h)
 Q3 = 49463222,45 (kj/h)
 Q5 = 2473161,122 (kj/h)
Bảng 24. Cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng 1
Lượng Nhiệt lượng

Dòng
Kmol/h Kj/h
Đầu vào
Q1 4188122,0525
Q2 45023469,674
Q4 2724791,85
 3402,47 51936383,576
Đầu ra
Q3 49463222,45
Q5 2473161,122
 8564,8264 51936383,572
II.1.3. Tính toán kích thước chính của lò phản ứng 1

Lò phản ứng là loại lò xuyên tâm. Việc lựa chọn đường kính của lò phải thoả mãn
sao cho tổn thất áp suất [ PXT ] tại lớp xúc tác không vượt quá giá trị cho phép. Theo một
số tài liệu thì tổn thất áp suất này được tính theo công thức:
0,158.10 6
[ PXT ] = 0,5. (Pa)
nP
Trong đó: nP = 1 là số lò phản ứng.

 [ PXT ] = 0,5 . 0,158 . 106 = 0,79.105 (Pa)
0 , 35
Pxt 255(1   )1,35  2 . hh   hh 
 x   (*)
H1 0, 29 d td  d td . 
Trong đó:
- H1: chiều dày của lớp xúc tác.
Pxt
- : Tổn thất áp suất trên 1m chiều dày lớp xúc tác (Pa/m).
H1
-  : Độ rỗng của lớp xúc tác, m3/m3.

-  : Vận tốc của dòng hơi qua lớp xúc tác, m/s.
-  hh : Khối lượng riêng của hỗn hợp khí, kg/m3.
-  hh : Độ nhớt động học của hỗn hợp khí, m2/s.
- d td : Đường kính tương đương của hạt xúc tác, m.
*Công thức tính các giá trị trên như sau:

Tinh  :
VC

VTT
Trong đó:
VC: Thể tích hạt chất xúc tác hình cầu tương đương với thể tích một hạt xúc tác
hình trụ, m3.
VTT: Thể tích hình lập phương ngoại tiếp hình cầu của hạt chất xúc tác.
Nếu chọn đường kính hình trụ d= 0,003(m), và chiều cao H=0,005(m) thì:
 3,14.0,003 2.0,005
VC  .d 2 .H   35,325.10 9 m3
4 4
Đường kính tương đương của hạt xúc tác
6.VC 6.35,325.10 9
d td  3 3  4,07.10 3 m
 3,14
Do đó:
35,35.10 9
  = = 0,524 (m3/m3)
(4,07.10 3 ) 3
Tính  :
Vận tốc theo phương bán kính của hỗn hợp khí ở thiết diện nhỏ nhất tại lưới của
ống trung tâm được tính:
VG

FC
Trong đó:
VG: Thể tích hỗn hợp khí đi qua tiết diện tự do trong 1 giây, m3/s.
FC: là tiết diện của lưới ống, m2.
*Tính VG:
22,4.G.Ttb .0,1.10 6.z
VG 
3600.M tb .273.Ptb
Trong đó:
G: Hỗn hợp khí ở trong lò, kg/h.
Ttb: Nhiệt độ trung bình trong lò phản ứng, oK.
Z: Hệ số nén của hỗn hợp khí.
Mtb: Khối lượng mol trung bình của hỗn hợp khí, kg/kmol.
Ptb: áp suất trung bình trong lò phản ứng, Pa.
2.P  [Pxt ] 2.20.10 5  0,79.10 5
 Ptb    19,605.10 5 (Pa).
2 2
503  523
 Ttb =  513 (oK).
2
 Mtb = 0,0038.78+ 0,0101.84+ 0,1861.78,205 + 0,8.2= 17,299.

Chọn Z = 1.
G =58872,543 (kg/h).
Vậy thay số vào ta có:
22,4.58872,543.513.0,1.10 6.1
VG=  2,0297 (m3/s).
3600.17,299.273.19,605.10 5
Diện tích lưới tại ống trung tâm được tính như sau:
FC   .D1 .H1
Trong đó:
-D1: Đường kính lưới, m.
-H1: Chiều cao lưới, m.
Đường kính của lò phản ứng được chọn là 2 m; đường kính lưới là 0,5 m.
Chiều cao của lưới xúc tác:
H1 = Hxt – 0,4
Hxt : Chiều cao của lớp xúc tác trong lò phản ứng, m.
0,4: Chiều cao của ống trung tâm không đục lỗ.
 Hxt =Vxt/F.
Vxt: Thể tích xúc tác trong lò, m3.
F: Tiết diện vòng giữa của các ống lọc.
F

 ( D  2.  2.0,02) 2  D1 2 
4
Trong đó:
-D: Đường kính của lò phản ứng, m.
-  : Khoảng cách trong thân lò và vỏ lò, m.
  =0,1 m.
-2.0,02: là tổng chiều dày của thân và vỏ ống trung tâm.
Vậy:
F

3,14 (2  2.0,1  2.0,02) 2  0,5 2 
 2,2354m 2
4
 Hxt= 11,339/2,2354 = 5,0725 (m).
Vậy:
 H1 =5,0725 - 0,4 = 4,6725 (m).
 FC = 3,14. 0,5. 4,675 = 7,336 (m2).
Do đó:
 = VG/FC = 2,0297/7,336= 0,2767 (m/s).
+Khối lượng riêng của hỗn hợp phản ứng:
 hh   i . yi
Trong đó:
-  i : khối lượng riêng của cấu tử i, kg/m3.
-yi: phần mol của cấu tử i.
  hh   c .0,2   H .0,8  654,3.0,2  0,0898.0,8  130,93 (kg/m3).
+Tính độ nhớt động học của hỗn hợp theo công thức sau:
1
 hh 
y1 y2 yn
  ... 
1 2 n
Trong đó:
-yi : Phần mol của cấu tử i trong hỗn hợp.
-  i : Độ nhớt động học của cấu tử i tại nhiệt độ phản ứng, m2/s.
Bảng 25. Độ nhớt động học của các cấu tử ở 230oC
Cấu tử yi  i .106, m2/s yi/(  i .106)

P5 0,1036 6,716 0,015426
P6 0,0825 5,352 0,015415
CnH2n 0,0101 0,265 0,038113
CnH2n-6 0,0038 0,277 0,013718
H2 0,8000 295 0,002712
 0,085384
Từ kết quả tính toán ta được:

1
 hh  .10
6
 11,712 .10 6 m 2 / s
0,085384
Thay vào (*) ta được:
0 , 35
Pxt 255(1  0,524)1,35 0,2767 2.130,93  11,712.10 6 
 x  3 
= 56250,4749 Pa/m.
H1 0,524 0, 29 4,07.10 3  0,2767.4,07.10 
Chiều dày của lớp xúc tác:
D  2.  2.0,02  0,6 2  2.0,1  2.0,02  0,5
H1 =   0,63 (m).
2 2
 Pxt = 0,63.56250,4797= 0,354.105 (Pa).
Ta thấy:
Pxt < [ PXT ] = 0,354.105, Pa.
Do đó: D = 2 (m) là thoả mãn.
Khi đó, chiều cao là:

H = Hxt + 0,2 + ( h + hb) +0,225 + ( h + hb) + 0,425
hb = 0,25. D = 0,5
h = 0,08 ; Hxt = 5,0725
 H = 5,0725+0,2 +(0,08 + 0,5) + 0,225 + (0,08 + 0,5) +0,425
H = 7,0825(m).
Qui chuẩn thành 7,5 (m).
Vậy lò phản ứng 1 có D = 2 (m) và chiều cao H = 7,5 (m).
II.2. Tính toán cho lò phản ứng thứ hai
Ở lò này thực hiện ở nhiệt độ cao hơn lò 1 và sẽ xảy ra các phản ứng isome hoá và
phản ứng cracking. Nhiệt độ phản ứng trong lò là 230oC. Độ tụt áp giữa các lò thường là:
0,15-0,35 at.
II.2.1. Tính cân bằng vật chất lò hai
Bảng 26. Thành phần nguyên liệu vào lò 2
Cấu ni (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)

tử
N 47,332 0,0141 84 3975,888
P5 352,3998 0,1048 72 25372,786
P6 280,8118 0,0835 86 24149,815
H2 2682,945 0,7976 2 5365,89
 3363,4886 1,0000 58864,379
Ta chọn độ tụt áp ở lò thứ 2 là: 0,3 at.
Khi đó áp chung của hỗn hợp khí nguyên liệu vào lò thứ 2 là:
P2= 20 - 0,3 = 19,7 at = 19,7 . 105 Pa
Bảng27. Thành phần áp suất nguyên liệu và khí tuần hoàn vào lò 2
Cấu Gi=Mi.ni
ni (kmol/h) yi Mi Pi=19,7.105.yi(Pa)
tử (kg/h)
N 47,332 0,0141 84 0,27777.105 3975,888
P 633,132 0,1883 78,209 3,70951.105 49514,0881
H2 2682,945 0,7976 2 15,71272.105 5365,89
 3363,4886 1,0000 19,7.105 58864,379
 Hằng số tốc độ của phản ứng Hydrocracking Naphten.
Từ Tv = 563oK  1000/Tv = 1,776 theo đồ thị (3.15) ta có :
k5 = 0,002647 (kmol/h.kgxtác).
Sự giảm hàm lượng naphten tương đối do phản ứng (5) là:
dN N PN 0,27777.10 5
  k5  0,002647.  0,0000373 .
dV R P 19,7.10 5
mxt 20410,669
Mặt khác VR 2    6,0683(kg / kmol.h)
i
n 3363, 4886
=> - NN = 0,0000373.VR2 = 0,0000373.6,0683 = 0,0002263 (kmol/h).
Vậy hàm lượng naphten tham gia phản ứng cracking là:
n N (5) = 0,0002263.680,494 = 0,154 (kmol/h).
Do đó hàm lượng naphten còn lại sau phản ứng (5) là:
nN = nN tổng - nN(5) = 47,332 - 0,154 = 47,178 (kmol/h).
Lượng H2 tham gia phản ứng (5) :
n
H2(5) = . nN(5) = 1,81.0,154= 0,2787 (kmol/h).
3
 Hằng số tốc độ của phản ứng hydrocracking Parafin.
Theo đồ thị (3.15) ta có k6 = 0,002647 (kmol/h.kg).
- Sự giảm tương đối parafin phản ứng (6) là:
5
dN P (6) P 3,70951 .10
  k 6 P  0,002647 .  4,9843 .10 4
dVR P 5
19,7.10
 -NP(6) = 4,9843.10-4.VR2 = 4,9843.10-4.6,0683 = 0,0030246 (kmol/h).

 Lượng parafin bị cracking là:
nP(6) = NP(6).nc =0,0030246.680,494 =2,0583 (kmol/h).
 Lượng H2 tham gia phản ứng (6) :

5,4432  3
H2(6) = nP(6) n  3 = 2,0583. =1,6763 (kmol/h).
3 3
Bảng 28. Thành phần các cấu tử trong nguyên liệu vào lò 2
Cấu tử ni (kmol/h) yi Mi
N 47,332 0,0696 84
n-C5 204,3756 0,3003 72
i- C5 148,0242 0,2176 72
i-C6 151,9079 0,1897 86
n- C6 128,9039 0,2232 86
 680,494 1,0000
 Tính lượng n-C5 chuyển hóa trong phản ứng (1).

Theo đồ thị(3.16). Ta có nồng độ % mol ở trạng thái cân bằng ở nhiệt độ 503oK.
% n-C5 = 18%.
% i-C5 = 82%.
Trong phân đoạn C5 nồng độ phần mol của i-C5 chiếm 42%, còn n-C5 là 58%. Như
vậy, tại trạng thái cân bằng thì n-C5 trong phân đoạn C5 chuyển hoá là: 58 - 18 = 40 %.
Do đó, phần mol n-C5 chuyển hóa là:
40 .51,78
 20,71 %
100
Lượng n-C5 đã chuyển hoá sau phản ứng (1) là:
nn C5 = 20,71.680,494 = 140,9303(kmol/h).

100
=> Lượng i-C5 tạo thành là: ni C5  nC5  140, 9303 (kmol/h).
Lượng n-C5 còn lại được tách cho tuần hoàn là:
nnC5 ( th)  nnC5  nnC5  ( 0,3003 – 0,2071). 680,494 = 63,422 (kmol/h).
 Tính lượng n-C6 chuyển hoá trong phản ứng (2).

Theo đồ thị (3.17), nồng độ phần mol của n-C6 ở trạng thái cân bằng tại nhiệt độ
503oK là :
%n-C6 =20 % .
%i-C6 = 80 %.
Nồng độ n-C6, i-C6 trong phân đoạn C6 theo bảng 12 của nguyên liệu là:
n-C6 = 45,9%.
i-C6 = 54,1%.
Như vậy: % n-C6 đã chuyển hoá ở trạng thái cân bằng đối với C6- parafin:
N n  C  45,9 – 20 = 25,9%
6
Phần mol n-C6 đã chuyển hoá so với hỗn hợp nguyên liệu:
25,9.0,4126
 10,686%
100
Vậy lượng n-C6 chuyển hoá sau một lần phản ứng:
N n C6  0,10686.nC = 0,10686. 680,494 = 72,7176 (kmol/h).

Lượng i-C6 tạo thành là:
ni C6  N nC6  72,7176 (kmol/h).
Lượng n-C6 tách tuần hoàn:
n n C6 (th)  n n C6  N n C6  (0,1894  0,10686).680,494  56,16794 (kmol/h).
Tính lượng H2 tuần hoàn.
H2(th) = H2(nguyên liệu) - H2(5) - H2(6).
Thay số ta có:
H2(th) = 2682,945 - 0,2787 - 1,6763 = 2680,99(kmol/h).
Lượng C1  C5 sinh ra trong quá trình phản ứng:
Theo phương trình phản ứng (5) và (6) ta có thể tính được tương đối lượng C1  C5
sinh ra:
6 5,4432 6 5,4432
P*= nC C  .(n N (5) )  (nP(6) )  (0,154)  (2,0583)
1 5 15 15 15 15
= 0.8085 (kmol/h).
*Cân bằng vật chất của lò phản ứng 2 được mô tả ở bảng sau:
Bảng 29. Cân bằng vật chất của lò 2

Cấu nC-i (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)
tử
Đầu vào
N 47,332 0,0141 84 3975,888
P 633,132 0,1883 78,209 49514,0881
H2 2682,945 0,7976 2 5365,89
 3363,4886 1,0000 58864,379
Đầu ra
A 0,0000 - - 0,00
N 47,178 0,01403 84 3962,952
n-C5 63,422 0,01894 72 4566,384
n-C6 56,16794 0,01690 86 4830,4428
i -C5 288,7347 0,08588 72 20788,8984
i -C6 224,6255 0,06678 86 19317,793
P* 0,8085 0,00022 44 35,574
H2 2680,99 0,79754 2 5361,98
 3361,9266 1,00000 58864,0242
Bảng 30. Lượng sản phẩm
Cấu tử nC-i, kmol/h
i-C5 288,7347
i-C6 224,6255
N 47,178
P* 0,8085
 561,3467
Bảng 31. Lượng tuần hoàn
Cấu tử nC-i, kmol/h
H2 26880,99
n- C5 63,422
n- C6 56,16794
 2800,5799
II.2.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò hai

Ta có phương trình cân bằng nhiệt:
Q1 + Q 2 = Q 3 + Q 4 + Q 5
Q1 : Nhiệt lượng mang vào bởi sản phẩm và khí tuần hoàn sau lò 1.
Q2 : Nhiệt lượng của thiết bị trao đổi nhiệt thu được để giảm nhiệt độ của sản
phẩm và khí tuần hoàn sau lò phản ứng 1 từ 250oC đến 230oC.
Q3 : Nhiệt lượng mang ra khỏi lò phản ứng do các sản phẩm phản ứng và khí tuần
hoàn.
Q4 : Nhiệt phản ứng.
Q5 : Nhiệt lượng mất mát ra môi trường xung quanh.
Lượng nhiệt được tính theo công thức:
Qi= nC-i.Ci.ti (KJ/h)
Trong đó :
nC-I : Lưu lượng của từng cấu tử i (kmol/h).
Ci : Nhiệt dung riêng của cấu tử i (J/mol.độ).
ti : Nhiệt độ cấu tử i 0C.
Cc=  nci. Ci (kJ/h.độ)
Trong đó ni: là các thành phần phần khối của cấu tử thứ i.
Nhiệt dung riêng của một chất được tính theo:
Cp = a0+a1.T+a2.T2+ a-2.T-2
Trong đó các giá trị a0 ;a1 ;a2 ;a-2 : là các hằng số thực nghiệm.
T : Nhiệt độ tuyệt đối 0k.
Bảng 32. Nhiệt dung riêng của hỗn hợp nguyên liệu và hydro tuần hoàn vào lò 2 ở
2300C
Ci 2300C Ci.nci 2300C

Cấu tử nci,(kmol/h)
j/mol.độ kj/h.độ
P 633,132
isopentan 148,0242 199,17 29481,9799
n- pentan 204,3756 198,31 40529,7252
2,2-dimetylbutan 2,5182 239,43 602,9326
2,3-đimetylbutan 14,0202 236,39 3314,235
Metylpentan 135,3695 238,38 32269,3814
n-hexan 128,9039 235,73 30386,5164
N 47,178

Xyclohexan 20,8953 212,28 4435,6543
Benzen 0 - -
H2 2680,99 29,30 78610,2885
 3363,255 225131,7565
a, Tính Q1:
Lượng nhiệt cần cung cấp của lò đốt để nâng nhiệt độ của sản phẩm lò 1 lên 230 oC
để làm nguyên liệu cho lò 2:
Q1 = ( ni.Ci ).t1 =225131,7565 . 230 = 51780303,996 (kj/h)
Bảng 33. Giá trị hiệu ứng nhiệt của từng phản ứng
Phản ứng  Q, kcal/mol
1 2
2 2
3 27
4 50
5 20
6 11
b, Tính Q2:
Lượng nhiệt sinh ra do quá trình phản ứng. ở thiết bị phản ứng 2 xảy ra các phản
ứng (1), (2), (5) và phản ứng (6).
Vậy: Q2 = n1 .Q1  n2 .Q2  n5 .Q5  n6 .Q6 (kj/h)
Ta có các giá trị ni , Qi cho trong bảng 34 sau:
n i Qi ni .Qi

TT
kmol/h kcal/mol kcal/h 101
1 140,9303 2 281860,6
2 72,7176 2 145435,2
5 0,154 20 3080
6 2,0583 11 22641,3
 453017,1
Vậy Q2 =453017,1 . 4,1868 = 1896691,994 (kj/h)

c, Tính Q3:
Chọn nhiệt lượng mất mát ra khỏi môi trường phản ứng = 5% nhiệt lượng của sản
phẩm mang ra:
Q4 = 0,05 . Q3
Vậy tổng lượng nhiệt của đầu ra là : Q3 + 0,05 . Q3 = 1,05 .Q3
1,05 . Q3 = Q1- Q2 ( Q2 < 0 vì phản ứng toả nhiệt)
Mà ta có các phản ứng là toả nhiệt do đó:
1,05 . Q3 = 51780303,996 + 1896691,994= 53676995,989 (kj/h)
Q3 = 51120948,55 (kj/h)
Q4 = 2556047,428 (kj/h)
Bảng 35. Cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng 2

Dòng
Kmol/h Kj/h
Đầu vào
Q1 51780303,996
Q2 1896691,994
 3363,4886 53676995,989
Đầu ra
Q3 51120948,55
Q5 2556047,428
 3361,9266 53676995,978
II.2.3. Tính toán kích thước chính của lò phản ứng 2

Lò phản ứng là loại lò xuyên tâm. Việc lựa chọn đường kính của lò phải thoả mãn
sao cho tổn thất áp suất [ PXT ] tại lớp xúc tác không vượt quá giá trị cho phép. Theo một
số tài liệu thì tổn thất áp suất này được tính theo công thức:
0,158.10 6
[ PXT ] = 0,5. (Pa)
nP
Trong đó: nP = 1 là số lò phản ứng.

[ PXT ] = 0,5 . 0,158 . 106 = 0,79.105 (Pa)
0 , 35
Pxt 255(1   )1,35  2 . hh   hh 
 x   (*)
H1 0, 29 d td  d td . 
Trong đó:
- H1: chiều dày của lớp xúc tác.
Pxt
- : Tổn thất áp suất trên 1m chiều dày lớp xúc tác (Pa/m).
H1
-  : Độ rỗng của lớp xúc tác, m3/m3.

-  : Vận tốc của dòng hơi qua lớp xúc tác, m/s.
-  hh : Khối lượng riêng của hỗn hợp khí, kg/m3.
-  hh : Độ nhớt động học của hỗn hợp khí, m2/s.

- d td : Đường kính tương đương của hạt xúc tác, m.
*Công thức tính các giá trị trên như sau:

Tính  :
VC

VTT
Trong đó:
VC: Thể tích hạt chất xúc tác hình cầu tương đương với thể tích một hạt xúc tác
hình trụ, m3.
VTT: Thể tích hình lập phương ngoại tiếp hình cầu của hạt chất xúc tác.
Nếu chọn đường kính hình trụ d= 0,003(m), và chiều cao H= 0,005(m) thì:
 3,14.0,003 2.0,005
VC  .d .H  2
 35,325.10 9 m3
4 4
Đường kính tương đương của hạt xúc tác
6.VC 6.35,325.10 9
d td  3 3  4,07.10 3 m
 3,14
Do đó:
35,35.10 9
  = 3 3
= 0,524 (m3/m3)
(4,07.10 )
Tính  :
Vận tốc theo phương bán kính của hỗn hợp khí ở thiết diện nhỏ nhất tại lưới của
ống trung tâm được tính:
VG

FC
Trong đó:
VG: Thể tích hỗn hợp khí đi qua tiết diện tự do trong 1 giây, m3/s.
FC: là tiết diện của lưới ống, m2.
*Tính VG:
22,4.G.Ttb .0,1.10 6.z
VG 
3600.M tb .273.Ptb
Trong đó:
G: Hỗn hợp khí ở trong lò, kg/h.
Ttb: Nhiệt độ trung bình trong lò phản ứng, oK.
Z: Hệ số nén của hỗn hợp khí.
Mtb: Khối lượng mol trung bình của hỗn hợp khí, kg/kmol.
Ptb: áp suất trung bình trong lò phản ứng, Pa.
2.P  [Pxt ] 2.20.10 5  0,79.10 5
 Ptb    19,605.10 5 (Pa).
2 2
503  523
 Ttb =  513 (oK).
2
 Mtb = 0,0038.78+ 0,0101.84+ 0,1861.78,205 + 0,8.2= 17,299.
Chọn Z = 1.
G =58872,543 (kg/h).
Vậy thay số vào ta có:
22,4.58872,543.513.0,1.10 6.1
VG=  2,0297 (m3/s).
3600.17,299.273.19,605.10 5
Diện tích lưới tại ống trung tâm được tính như sau:
FC   .D1 .H1
Trong đó:
-H1: Chiều cao lưới, m.
Đường kính của lò phản ứng được chọn là 2,5 m; đường kính lưới là 0,5 m.
Chiều cao của lưới xúc tác:
H1 = Hxt – 0,4
Hxt : Chiều cao của lớp xúc tác trong lò phản ứng, m.
0,4: Chiều cao của ống trung tâm không đục lỗ.
 Hxt =Vxt/F.
Vxt: Thể tích xúc tác trong lò, m3.
F: Tiết diện vòng giữa của các ống lọc.
F

 ( D  2.  2.0,02) 2  D1 2 
4
Trong đó:
-D: Đường kính của lò phản ứng, m.
-  : Khoảng cách trong thân lò và vỏ lò, m.
  =0,1 m.
-2.0,02: là tổng chiều dày của thân và vỏ ống trung tâm.
Vậy:
F
 
3,14 (2,5  2.0,1  2.0,02) 2  0,5 2
 23,8132m 2
4
 Hxt= 34,018/3,8132 = 8,921 (m).
Vậy:
 H1 = 8,921 - 0,4 = 8,521 (m).
 FC = 3,14. 0,5. 8,521= 13,378 (m2).
Do đó:
 = VG/FC = 2,0297/13,378= 0,1517 (m/s).
+Khối lượng riêng của hỗn hợp phản ứng:
 hh   i . yi
Trong đó:
-  i : khối lượng riêng của cấu tử i, kg/m3.
-yi: phần mol của cấu tử i.
  hh   c .0,2   H .0,8  654,3.0,2  0,0898.0,8  130,93 (kg/m3).
+Tính độ nhớt động học của hỗn hợp theo công thức sau:
1
 hh 
y1 y2 yn
  ... 
1 2 n
Trong đó:
-yi : Phần mol của cấu tử i trong hỗn hợp.
-  i : Độ nhớt động học của cấu tử i tại nhiệt độ phản ứng, m2/s.
Bảng 36. Độ nhớt động học của các cấu tử ở 230oC
Cấu tử yi  i .106, m2/s yi/(  i .106)

P5 0,1036 6,716 0,015426
P6 0,0825 5,352 0,015415
CnH2n 0,0101 0,265 0,038113
CnH2n-6 0,0038 0,277 0,013718
H2 0,8000 295 0,002712
 0,085384
Từ kết quả tính toán ta được:

1
 hh  .10
6
 11,712 .10 6 m 2 / s
0,085384
Thay vào (*) ta được:
0 , 35
Pxt 255(1  0,524)1,35 0,1517 2.130,93  11,712.10 6 
 x   = 20865,9081 Pa/m.
H1 0,524 0, 29 4,07.10 3  0,1517.4,07.10 3 
Chiều dày của lớp xúc tác:

D  2.  2.0,02  0,6 2,5  2.0,1  2.0,02  0,5
H1 =   0,88 (m).
2 2
 Pxt = 0,88.20865,9081= 0,1836.105 (Pa).
Ta thấy:
Pxt < [ PXT ] = 0,79.105, Pa.
Do đó: D = 2,5 (m) là thoả mãn.

Khi đó, chiều cao là:
H = Hxt + 0,2 + ( h + hb) +0,225 + ( h + hb) + 0,425
hb = 0,25. D = 0,625
h = 0,08 ; Hxt = 8,921
 H = 8,921+0,2 +(0,08 + 0,625) + 0,225 + (0,08 + 0,625) +0,425
H = 11,181(m).
Qui chuẩn thành 11,5 (m).
Vậy lò phản ứng 1 có D = 2,5 (m) và chiều cao H = 11,5 (m).
III. Tóm tắt phần tính toán

III.1.Cân bằng vật chất
+ Cân bằng vật chất lò thứ nhất
Cấu
ni (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)
tử
Đầu vào
A 12,997 0,0038 78 1013,766
N 34,365 0,0101 84 2886,66
P 633,132 0,1861 78,205 49528,165
H2 2721,976 0,8000 2 5443,952
 3402,47 1,0000 58872,543
Đầu ra
A 0,0000 - - 0,00
N 47,332 0,0141 84 3975,888
P5 352,3998 0,1048 72 25372,786
P6 280,8118 0,0835 86 24149,815
H2 2682,945 0,7976 2 5365,89
 3363,4886 1,0000 58864,379
+ Cân bằng vật chất lò 2

Cấu nC-i (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)
tử
Đầu vào
N 47,332 0,0141 84 3975,888
P 633,132 0,1883 78,209 49514,0881
H2 2682,945 0,7976 2 5365,89
 3363,4886 1,0000 58864,379
Đầu ra
A 0,0000 - - 0,00
N 47,178 0,01403 84 3962,952
n-C5 63,422 0,01894 72 4566,384
n-C6 56,16794 0,01690 86 4830,4428
i -C5 288,7347 0,08588 72 20788,8984
i -C6 224,6255 0,06678 86 19317,793
P* 0,8085 0,00022 44 35,574
H2 2680,99 0,79754 2 5361,98
 3361,9266 1,00000 58864,0242
III.2.Cân bằng nhiệt lượng

+ Cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng 1
Dòng
Kmol/h Kj/h
Đầu vào
Q1 4188122,0525
Q2 45023469,674
Q4 2724791,85
 3402,47 51936383,576
Đầu ra
Q3 49463222,45
Q5 2473161,122
 8564,8264 51936383,572
+ Cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng 2

Dòng
Kmol/h Kj/h
Đầu vào
Q1 51780303,996
Q2 1896691,994
 3363,4886 53676995,989
Đầu ra
Q3 51120948,55
Q5 2556047,428
 3361,9266 53676995,978
III.3.Kích thước thiết bị phản ứng
+ Thiết bị phản ứng thứ nhất:

Đường kính thiết bị: D=2 (m) Chiều cao: H= 7,5 (m)
+ Thiết bị phản ứng thứ hai:
Đường kính thiết bị: D=2,5 (m) Chiều cao: H=11,5 (m)
PHẦN III : XÂY DỰNG
I. Giới thiệu chung

Phân xưởng sản xuất là phân xưởng isome hoá, năng suất là 450000 tấn/năm. Đặc
điểm của phân xưởng là có nhiều chất gây ô nhiễm môi trường, ảnh hưởng đến sinh thái
và ảnh hưởng đến sức khoẻ của con người.
Do đó việc xác định địa điểm xây dựng nhà máy cần phải được tính toán cân nhắc
cẩn thận để đảm bảo yêu cầu là giảm thiểu vấn đề ô nhiễm môi trường và sức khoẻ của
người lao động trực tiếp cũng như dân trong vùng lân cận nhà máy. Ngoài ra việc xác
định địa điểm xây dựng hợp lý sẽ tạo điều kiện tốt cho giai đoạn chuẩn bị đầu tư, là cơ sở
phát triển sản xuất, kinh doanh của nhà máy, vốn đầu tư cũng như giá thành sản phẩm của
nhà máy, trước mắt cũng như lâu dài.
II. Phân tích địa điểm xây dựng nhà máy

Phân xưởng isome hoá với năng suất 450000 triệu tấn/năm được đặt tại Dung Quất-
Quãng Ngãi.
II.1. Địa điểm xây dựng

Địa điểm xây dựng tại Dung Quất- Quãng Ngãi là nơi được chính phủ phê duyệt
xây dựng khu công nghiệp. Đối với địa điểm này có nhiều yếu tố thuận lợi cho việc xây
dựng nhà máy như:
Mạng lưới giao thông: Hướng đông cách khoảng 4 km là biển, với độ sâu rộng rất
thuận tiện cho tàu trọng tải lớn cập bến và có thể nhiều tàu cập bến một lần. Hướng tây
nam là mạng lưới giao thông quốc gia cả đường bộ và đường sắt. Do đó về vấn đề giao
thông là hết sức thuận lợi cho việc vận chuyển nguyên liệu cũng như việc xuất sản phẩm
ra khỏi nhà máy.
Về vấn đề xây dựng thì nguyên vật liệu xây dựng được cung cấp ngay trong nội
tỉnh, nguồn nhân công dồi dào, đây là một yếu tố rất thuận lợi cho quá trình xây dựng
cũng như vận hành nhà máy.
Với địa hình nhà máy là hướng đông giáp biển và hướng gió chủ đạo là gió tây
nam vì vậy các chất khí, bụi của nhà máy sẽ ít hoặc không ảnh hưởng đến khu dân cư.
II.2. Khu đất xây dựng

Với kích thước và hình dạng của khu đất rất thuận lợi cho việc xây dựng trước mắt
cũng như việc mở rộng nhà máy sau này. Khu đất cao ráo, không bị ngập lụt, độ dốc tự
nhiên của khu đất khoảng 1% với nền đất sét kết hợp với đất đá ong nên đảm bảo tính
chịu tải trọng lớn.
Khu đất được kiểm tra trước khi được chính phủ quy hoạch làm khu công nghiệp,
dưới lòng đất không có mỏ khoáng sản .
Diện tích khu đất đã được tính toán thoả mãn mọi yêu cầu đòi hỏi của dây chuyền
công nghệ trên cơ sở bố trí hợp lý các hạng mục công trình.
Khu đất nằm trong khu công nghiệp do đó nó đảm bảo tốt mối quan hệ với các nhà
máy lân cận trong việc sử dụng chung các công trình đảm bảo kỹ thuật, xử lý nước thải
chống ô nhiễm môi trường và các công trình phục vụ công cộng khác.
II.3. Bảo vệ môi trường
Với địa hình địa lý như trình bày ở trên cho thấy nhà máy khi hoạt động đảm bảo
vệ sinh môi trường rất tốt. Vấn đề nước thải hay khí thải được xét đến một cách cẩn thận
và có quy hoạch đồng bộ theo phương pháp phân khu và bố trí hướng hợp lý.
III. Phân tích thiết kế tổng mặt bằng phân xưởng isome hóa
III.1. Nguyên tắc phân vùng
Tuỳ theo đặc thù sản xuất của nhà máy mà người thiết kế sẽ vận dụng nguyên tắc
phân vùng cho hợp lý. Trong thực tiễn thiết kế thì biện pháp phân chia khu đất thành các
vùng theo đặc điểm sử dụng phổ biến nhất. Tổng mặt bằng nhà máy được chia ra làm 4
vùng chính:
+ Vùng trước nhà máy.
+ Vùng sản xuất.
+ Vùng phụ trợ phục vụ sản xuất.
+ Vùng kho tàng và phục vụ giao thông.
-Vùng trước nhà máy bao gồm các nhà hành chính quản lý, hội trường, nhà ăn, gara
để xe đạp, xe máy, ôtô, nhà y tế, cổng ra vào và phòng bảo vệ, nhà hoá nghiệm, tuỳ theo
diện tích nhà máy, quy mô sản xuất mà vùng này chiếm từ 4-20% diện tích nhà máy.
-Vùng sản xuất bao gồm phân xưởng sản xuất, phòng điều khiển trung tâm, các công
trình thuộc dây chuyền sản xuất. Vùng này thường chiếm từ 22-25% diện tích nhà máy.
-Vùng phụ trợ sản xuất bao gồm xưởng cơ điện, lò đốt, khu thiết bị trao đổi nhiệt, nhà
cứu hoả, hệ thống bơm, thiết bị tạo hơi nước, khu thiết bị ngưng tụ và làm lạnh, khu làm
sạch nước thải.
-Vùng kho tàng và đường giao thông bao gồm kho chứa nguyên liệu, kho chứa sản
phẩm, hệ thống đường giao thông. Đường ôtô là hệ thống đường bê tông, 2 làn xe chạy
mỗi làn 2,5 m, vỉa hè đi bộ chiều rộng 1 m. Diện tích phù hợp thường chiếm từ 23-37%.
Bảng 37.Các hạng mục công trình
Số Kích thước Diện tích

TT Tên công trình
lượng dài(m) rộng(m) (m2)
1 Thiết bị sấy khí 2 12 12 144
2 Thiết bị phản ứng 2 12 12 144
3 Máy nén và bơm 1 12 12 144
4 Thiết bị tách 1 12 12 144
5 Tháp ổn định 1 12 12 144
6 Cột hấp phụ và van quay 1 12 12 144
7 Tháp chưng cất 1 12 12 144
8 Lò đốt và thiết bị nồi hơi 1 12 9 108
9 Cột Rafinat 1 12 12 144
10 Nhà điều khiển 1 12 9 108
11 Bể chứa nước 1 24 12 288
12 Nhà sản xuất nước 1 12 9 108
13 Trạm điện 1 12 12 144
14 Nhà cứu hoả 1 12 9 108
15 Nhà cơ khí 1 24 12 144
16 Phòng hoá nghiệm 1 12 9 108
17 Nhà để xe 1 24 12 288
18 Nhà hành chính 1 24 12 288
19 Nhà ăn 1 24 12 288
20 Hội trường 1 24 12 288
21 Bể chứa nguyên liệu 10 12 12 1440
22 Bể chứa xăng 6 12 12 864
23 Thiết bị chứa Hyđro 4 6 6 144
24 Bể chứa khí nhiên liệu 4 6 6 144
25 Bể chứa khí nhẹ 4 6 6 144
26 Phòng bảo vệ 4 6 6 144
27 Đất dự trữ 1900
28 Trạm nhập nguyên liệu 1 12 9 108
29 Trạm xuất sản phẩm 1 12 9 108
Tổng 8416
III.2. Ưu, nhược điểm của nguyên tắc phân vùng

+ Ưu điểm:
- Dễ dàng quản lý theo ngành, theo các xưởng, theo các công đoạn của quá trình
sản xuất.
Thích hợp với các nhà máy có những xưởng, những công đoạn có đặc điểm sản
xuất khác nhau.
Đảm bảo các yêu cầu về vệ sinh công nghiệp, dễ dàng sử lý các bộ phận phát sinh
các điều kiện bất lợi trong quá trình sản xuất như khí độc, bụi, cháy nổ.
Dễ dàng bố trí hệ thống giao thông bên trong nhà máy.
Thuận lợi cho quá trình mở rộng nhà máy.
Phù hợp với đặc điểm khí hậu ở việt Nam
+ Nhược điểm: Dây chuyền sản xuất phải kéo dài, hệ thống mạng lưới kỹ thuật và
mạng lưới giao thông tăng, hệ số xây dựng, hệ số sử dụng thấp.
III.3. Các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật

Để đánh giá lựa chọn phương án thiết kế tổng mặt bằng nhà máy người ta dựa vào
một số chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Diện tích nhà máy: 38000 m2
Diện tích xây dựng: 8416 m2
Diện tích sử dụng: 24700 m2
Hệ số xây dựng:
A B
KXD = 100%
F
Hệ số sử dụng:
A BC
K sd  .100%
F
Trong đó:
F: Diện tích toàn phân xưởng
A: Diện tích chiếm đất của nhà và công trình
B: Diện tích kho bãi lộ thiên
C: Diện tích chiếm đất của đường bộ, sắt, ống kỹ thuật, rãnh thoát nước.
Theo số liệu trên ta tính được:
Hệ số xây dựng:
A B 8416
K XD  .100%  .100%  22,15%
F 38000
Hệ số sử dụng:
A BC 24700
K  .100%  .100%  65%
sd F 38000
Vậy: KXD=22,15%.
Ksd=65%.
IV. Các nguyên tắc và thông số kỹ thuật trong xây dựng

IV.1 Các nguyên tắc khi xây dựng
Việc xây dựng cần phải tuân theo những nguyên tắc sau :
Cần bố trí các hạng mục chính trong dây chuyền một cách hợp lý để đảm bảo các hạng
mục đó hoạt động thuận tiện và hợp lý nhất.
Các hạng mục công trình cần được thiết kế gọn gàng, hợp lý và tiết kiệm diện tích nhất
Triệt để việc bố trí mặt bằng để tạo điều kiện thuận lợi cho việc tháo xả cặn và sản phẩm
cũng như tiết kiệm năng lượng.
Khi bố trí các công trình trên mặt bằng cần phải dự kiến trước các hạng mục sẽ xây dựng
ở giai đoạn sau tạo điều kiện thuận lợi cho việc sản xuất.
Các công trình phụ trợ cần phải đặt gần các công trình chính để giảm chi phí vận chuyển.
Các công trình gây nhiễm bẩn, độc hại nên bố trí riêng biệt xa công trình chính, cuối
hướng gió và ít người qua lại.
Trạm biến thế nên đặt gần nơi sử dụng nhiều nhất như máy bơm, máy nén và gần đường
bộ.
Đường giao thông nội bộ cần bố trí hợp lý đến từng công trình với chiều rộng đủ lớn để
xe ôtô có thể ra vào được.
Đảm bảo mỹ quan nhà máy.
IV.2 Thông số kỹ thuật trong xây dựng

* Nhà hành chính, nhà nghỉ, sinh hoạt, nhà bảo vệ, y tế, nhà vệ sinh, nhà điều
khiển trung tâm, nhà để bơm quạt.
-Giằng móng bê tông cốt thép.
-Nền vữa xi măng 30 mm, lát gạch đá hoa.
-Tường gạch bao quanh 220mm, tường ngăn 110mm.
-Kết cấu mái bằng, mái đổ bê tông cốt thép dày 9mm.
* Nhà để xe đạp , xe máy và ôtô
-Tường gạch 100mm.
-Dầm mái bằng bê tông cốt thép, dầm dốc về hai phía, kết cấu mái bằng tôn thép, xà gồ
bằng thép.
-Nền bê tông xi măng cát sỏi.
-Cột bằng bê tông cốt thép, kích thước 300.400mm.
* Nhà kho, nhà sửa chữa
-Móng giằng bê tông cốt thép.

-Cột phần trên vai cột 300.400mm, phần dưới vai cột 400.600mm. Chọn cột một thân
nhà có cầu trục nhỏ hơn 30 tấn.
-Dầm mái bằng bê tông cốt thép, nghiêng về hai phía, mái bằng fibrô ximăng, xà gồ
bằng thép.
-Nền kết cấu bằng bê tông xi măng cát sỏi.
-Tường gạch 200 mm trát vữa xi măng.
* Bể chứa
- Bể chứa là các tháp được làm bằng vật liệu CT3 và có bảo ôn.
* Giao thông trong phân xưởng
Đường giao thông trong phân xưởng được trải nhựa, có chiều rộng 6m gồm 2 cổng vào
phân xưởng: cổng chính và cổng phụ. Cổng chính được nối liền với đường quốc lộ.
Đường được bố trí thuận lợi cho việc đi lại và vận chuyển các thiết bị khi lắp đặt cũng
như khi sửa chữa. Hai bên đường trồng cây cảnh và các vườn hoa đảm bảo cảnh quan cho
môi trường nhà máy.
Các đường ống chính trong nhà máy như đường ống thoát nước phục vụ sản xuất, sinh
hoạt, đường ống nước thải, nước mưa.
IV.3 Bố trí mặt bằng

Diện tích cần sử dụng cho phân xưởng là 1430 m2. Trong đó hệ số sử dụng là 65%.
Do yêu cầu của dây chuyền công nghệ các thiết bị được bố trí trong nhà sản xuất được
bố trí giữa phân xưởng. Để phù hợp với dây chuyền công nghệ ta bố trí các thiết bị sao
cho bảo đảm sản xuất một cách liên tục thuận lợi.
Công trình được bố trị lộ thiên, cho nên cần đảm bảo che chắn cục bộ tạo điều kiện
thuận lợi cho công nhân khi làm việc.
V. Tự động hoá
V.1. Mục đích
Tự động điều chỉnh là quá trình ứng dụng các dụng cụ, các thiết bị và các máy móc tự
động điều khiển vào quá trình công nghệ. Những phương tiện này cho phép thực hiện các
quá trình công nghệ theo một chương trình tiêu chuẩn đã được tạo dựng phù hợp với công
nghệ, đảm bảo cho máy móc thiết bị hoạt động theo chế độ tối ưu nhất, việc tự động hoá
không chỉ làm đơn giản các thao tác trong sản xuất, tránh được nhầm lẫn, tăng năng suất
lao động và cho phép giảm số lượng công nhân và còn là biện pháp hữu hiệu trong an
toàn lao động.
Để đảm bảo các yêu cầu trên thì việc sử dụng hệ thống tự động đo lường và các biện
pháp tự động hoá trong sản xuất không chỉ là một vấn đề cần thiết mà còn có tính chất bắt
buộc đối với công nghệ này. Trong khi hoạt động chỉ một thiết bị không ổn định thì chế
độ công nghệ của cả dây chuyền bị phá vỡ, trong nhiều trường hợp phải ngừng hoạt động
của cả dây chuyền để sửa chữa cho dù chỉ một thiết bị. Như vậy từ các đặc điểm đã cho
thấy đo lường tự động hoá và tự động hoá trong dây chuyền công nghệ là một vấn đề hết
sức quan trọng. Nó không chỉ tăng năng suất của công nghệ, công suất của thiết bị mà là
cơ sở để vận hành công nghệ tối ưu nhất, tăng hiệu quả thu hồi sản phẩm đồng thời giảm
đáng kể các chi phí khác, đảm bảo an toàn cho nhà máy sản xuất, nhờ có tự động hoá mà
những nơi có thể xảy ra các hiện tượng cháy nổ hay rò rỉ hơi sản phẩm độc hại ra ngoài
được điều khiển tự động, tự động kiểm tra tránh được việc sử dụng công nhân.
Tự động hoá đảm bảo các thao tác điều khiển các thiết bị công nghệ một cách chính
xác, tránh được các sự cố xảy ra trong thao tác điều khiển, tự động báo động khi có sự cố
xảy ra.
V.2. Hệ thống điều khiển tự động
Hệ thống tự động điều chỉnh bao gồm đối tượng điều chỉnh (ĐT) và bộ điều chỉnh
(BĐC). Bộ điều chỉnh có thể bao gồm bộ cảm biến và bộ khuyếch đại.
Bộ cảm biến dùng để phản ánh sự sai lệch các thông số điều chỉnh so với giá trị cho
trước và biến đổi thành tín hiệu. Bộ khuyếch đại làm nhiệm vụ khuyếch đại tín hiệu của
bộ cảm biến giá trị có thể điều khiển (CQĐK), cơ quan này tác động lên đối tượng nhằm
xoá đi độ sai lệch của các thông số điều chỉnh. Mạch điều chỉnh được khép kín nhờ quan
hệ ngược. Quan hệ này được gọi là hồi tiếp chính.
PHẦN IV:AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG
I. Khái quát
Trong quá trình sản xuất ở các nhà máy hoá chất nói chung và nhà máy lọc dầu nói
riêng thì vấn đề an toàn lao động và bảo vệ môi trường là hết sức quan trọng. Chi phí
dành cho công tác này có thể chiếm đến 40% chi phí vận hành. Một trong những vấn đề
cần được quan tâm nhất là: an toàn cháy, nổ. Tất nhiên là còn có những nguyên nhân gây
tai nạn khác. Có thể phân chia những nguyên nhân gây tai nạn thành ba nhóm:
I.1. Nguyên nhân do kỹ thuật
Nguyên nhân này phụ thuộc chủ yếu vào tình trạng máy móc, thiết bị đường ống,
nơi làm việc bao gồm:
+Sự hư hỏng các máy móc chính và các dụng cụ, phụ tùng.
+Sự hư hỏng các đường ống.
+Các kết cấu thiết bị, dụng cụ, phụ tùng không hoàn chỉnh.
+Không đảm bảo khoảng cách an toàn giữa các máy móc.
+Thiếu rào chắn, ngăn che.
I.2. Nguyên nhân do tổ chức

Nguyên nhân này phụ thuộc vào việc tổ chức hoặc giao nhận công việc không đúng
quy định bao gồm:
+Vi phạm quy tắc quy trình kỹ thuật.
+Tổ chức lao động, chỗ làm việc không đúng yêu cầu.
+Giám sát kỹ thuật không đầy đủ.
+Phạm vi chế độ làm việc.
+ Sử dụng lao động không đúng ngành nghề, chuyên môn.
+Người lao động chưa nắm vững được điều lệ, quy tắc an toàn trong lao động.
I.3. Nguyên nhân do vệ sinh

+Môi trường không khí bị ô nhiễm
+Điều kiện khí hậu không thích nghi
+Công tác chiếu sáng và thông gió không được tốt.
+Tiếng ồn và chấn động mạnh
+Vi phạm điều lệ vệ sinh cá nhân
II. Những yêu cầu về phòng chống cháy nổ

Như chúng ta đã biết nguyên liệu cũng như sản phẩm của quá trình isome hoá đều
dễ bị cháy nổ. Vì vậy vấn đề quan tâm là phòng chống cháy nổ. Dưới đây là những yêu
cầu về cháy nổ.
II.1. Phòng chống cháy

Để phòng chống cháy phải thực hiện các biện pháp sau đây:
+Ngăn ngừa những khả năng tạo ra môi trường cháy.
+Ngăn ngừa những khả năng xuất hiện những nguồn cháy trong môi trường có thể
cháy được.
+Duy trì nhiệt độ của môi trường thấp hơn nhiệt độ cho phép lớn nhất có thể cháy
được.
+Duy trì áp suất của môi trường thấp hơn áp suất cho phép lớn nhất có thể cháy
được.
II.2. Ngăn ngừa khả năng xuất hiện những nguồn gây cháy
Ngăn ngừa khả năng xuất hiện những nguồn gây cháy trong môi trường cháy phải
tuân theo những quy tắc về:
+Nồng độ cho phép của các chất cháy ở dạng khí, hơi hoặc dạng lơ lửng trong
không khí. Nói cách khác là phải tiến hành quá trình ngoài giới hạn cháy nổ của hỗn hợp
hydrocacbon với không khí và oxy.
+Nồng độ cần thiết của các chất giảm độ nhạy trong chất cháy ở dạng khí, hơi hoặc
lỏng.
+Tính dễ cháy của các chất, vật liệu, thiết bị và kết cấu.
II.3. Ngăn ngừa khả năng xuất hiện những nguồn cháy
+Tuân theo những quy định về sử dụng, vận hành và bảo quản máy móc, thiết bị
cũng như vật liệu và các sản phẩm khác có thể là nguồn cháy trong môi trường cháy.
+ Sử dụng thiết bị phù hợp với loại gian phòng sử dụng và các thiết bị bên ngoài
phù hợp với nhóm và hạng của các hỗn hợp nguy hiểm cháy nổ.
+ áp dụng quy trình công nghệ và sử dụng thiết bị bảo đảm không phát sinh ra tia
lửa điện .
+ Có biện pháp chống sét, nối đất cho nhà xưởng, thiết bị .
+ Quy định nhiệt độ đun nóng cho phép lớn nhất của bề mặt thiết bị, sản phẩm, vật
liệu tiếp xúc với môi trường cháy.
+ Sử dụng những thiết bị không phát ra tia lửa điện khi làm việc với những chất dễ
cháy nổ.
+ Loại trừ những điều kiện có thể dẫn đến tự cháy do nhiệt độ, do tác dụng hoá học
và do vi sinh vật đối với các vật liệu và kết cấu của cơ sở sản xuất.
III. An toàn về trang thiết bị trong nhà máy hoá chất từ khâu thiết kế đến khâu vận
hành
III.1. Khi thiết kế tổng mặt bằng và xí nghiệp
Sự an toàn trong xí nghiệp phụ thuộc rất nhiều vào khu đất và bố trí xây dựng trên đó.
Khu đất phải tương đối bằng phẳng, có độ dốc đủ để tiêu thoát nước, thấm nước, có mực
nước ngầm thấp hơn chiều sâu tầng hầm. Khi quy hoạch phải nghiên cứu các biện pháp
tránh chất độc hại thải ra, tránh tàn lửa bởi xăng dầu rất dễ cháy nổ.
Trong nhà máy chế biến phải có đầy đủ trang thiết bị phòng chống cháy, nổ bao
gồm: Chăn cứu hoả, bình bọt, xe cứu hoả, máy cứu hoả, cát và hệ thống nước đủ để cứu
hoả bất kỳ lúc nào và với thời gian dài đủ để dập tắt hẳn đám cháy. Tất cả các trang thiết
bị này phải được bố trí một cách hợp lý để khi sự cố xảy ra thì với trang thiết bị phải thao
tác kịp thời. Đường đi trong nhà máy phải đảm bảo cho xe cứu hoả đi lại thuận tiện, các
thiết bị chữa cháy phải được đặt tại nơi dễ thấy, dễ lấy và phải được kiểm tra thường
xuyên.
Thiết bị trong nhà máy phải kín, không rò rỉ, các bể chứa nguyên liệu phải được nối
đất bằng dây tiếp điện dề phòng xăng dầu khi bơm chuyển tích điện sẽ phóng điện, sét
đánh gây cháy nổ, xung quanh khu bể chứa phải được xây tường ngăn cách với các khu
vực khác.
Bố trí kết cấu, màu sắc, các bộ phận, dụng cụ đo để đảm bảo dễ thao tác không nhầm
lẫn khi vận hành. Bố trí đặt các nguồn điện, trang thiết bị điện, các loại cầu dao ngắt điện
phù hợp với môi trường, đảm bảo an toàn. xây dựng các khu phân xưởng dễ cháy nổ ở vị
trí cách ly với các khu vực khác, sử dụng vật liệu xây dựng bền, chịu nhiệt, nhẹ, bố trí
nhiều cửa ra vào, đảm bảo quy chế an toàn.
III.2. Cơ sở kỹ thuật an toàn phòng chống cháy trong công nghiệp
Do đặc thù của ngành công nghiệp chế biến dầu mỏ: sản phẩm của quá trình là
những chất dễ cháy nổ. Chính vì vậy vấn đề phòng chống cháy nổ được đặt lên hàng đầu
khi nói đến an toàn trong một nhà máy nói chung và một phân xưởng nói riêng. bao gồm
an toàn với trang thiết bị kỹ thuật của các quá trình sản xuất, an toàn với các điều kiện
làm việc của công nhân, an toàn môi trường.
An toàn với thiết bị nhiệt (Nồi hơi, thiết bị trao đổi nhiệt, sử dụng nhiệt).
Để đun nóng nguyên liệu dễ cháy nổ như dầu mỏ và dễ sinh ra cháy cục bộ khi có
cặn đồng vào thành thì người ta không dùng phương pháp đun bằng ngọn lửa mà dùng
“áo bọc” chứa chất mang nhiệt bền (difenil, difenil oxit).
Các vật liệu dùng làm nồi hơi và nồi phải làm bằng thép đúc (ống không hàn), đối
với loại áp suất cao dùng thép chất lượng cao chứa Si, Mo và Cr. Gang đúc dùng cho thiết
bị đun nóng không quá 300oC và áp suất nhỏ, đường kính không lớn, có thể dùng gang có
thêm Mo để đun nóng trên 3500C.
Nồi hơi cần phải có van an toàn, áp kế, ống thông, van đóng và van xả nước 1 chiều,
van đóng và van xả hơi, van an toàn. Đặc biệt van an toàn thì nồi hơi phải có hai van, tác
dụng độc lập hẳn với nhau.
Nồi hơi phải được đặt trên nền móng riêng, không liên hệ với tường nhà, đặt ở các
gian nhà một tầng, có tường và có mái không cháy.
Trước khi sử dụng nồi hơi phải được kiểm tra kỹ thuật để xác định tình trạng nồi
hơi. Trong thời gian sử dụng cứ 3 năm phải xem xét bên trong một lần, thuỷ lực ít nhất 6
năm một lần.
An toàn đối với máy nén, đường ống dẫn và bể chứa khí.
Khi nén khí do áp suất, nhiệt độ tăng cao và do có những quá trình hoá học do vậy
có thể xảy ra cháy nổ gây tai nạn. Để hệ thống máy nén làm việc an toàn thì cần làm lạnh
liên tục, máy nén áp suất thấp và năng suất thấp thì có thể làm lạnh bằng không khí. Do
hiện tượng giảm nhiệt độ cháy bùng của dầu bôi trơn liên quan tới sự tăng áp suất nên
nhiệt độ của máy nén không được quá 1600C ở trong máy nén 1 xy lanh và không quá
1400C ở trong máy nén nhiều xi lanh. Với máy nén 4-6 cấp nếu cần nén cao hơn thì phải
có máy làm lạnh trung gian đặt ở ngoài và giữa mỗi cấp nén.
Đường ống dẫn dùng vận chuyển chất lỏng nguy hiểm, chịu áp suất cần phải đảm
bảo yêu cầu chịu áp suất, đường ống chế tạo từ các ống kéo liền không hàn, nối mặt bích
tiến hành chỉ trong trường hợp cần thiết để lắp ráp và sửa chữa. ống dẫn sản phẩm đun
nóng cần phải đặt cách xa đường ống dẫn khí hoá lỏng một khoảng 0,5 m và phải được
bảo ôn.
Đề phòng hỏng hóc thiết bị dùng van chỉnh lưu, để giảm áp suất quá lớn của hơi,
khí và khí không nén. Sau van chỉnh lưu ta đặt van an toàn để điều chỉnh áp suất sau khi
van chỉnh lưu đã điều chỉnh.
Tất cả các đường ống khi lắp ráp phải chú ý đến hiện tượng biến dạng và nứt do
ứng suất nhiệt khi thay đổi nhiệt độ.
+ Không được đặt ống ngay trên nền nhà hoặc mặt đất.
+ Đường ống cần sơn màu khác nhau để dễ phân biệt
III.3. An toàn cháy nổ trong nhà máy nói chung và trong phân xưởng nói
riêng
Tất cả các chất lỏng cháy đều có khả năng bốc hơi và cháy chỉ xảy ra trong pha
hơi. Trên bề mặt của chất lỏng, ở bất cứ nhiệt độ nào đều có hơi của nó, lượng hơi phụ
thuộc vào thành phần chất lỏng và nhiệt độ của nó.
Để đảm bảo tránh được cháy và nổ khi tiến hành các quá trình kỹ thuật cần có các
biện pháp sau:
+ Thay thế các khâu sản xuất nguy hiểm bằng các khâu ít nguy hiểm hơn.
+ Cơ khí hoá tự động hoá liên tục các quá trình sản xuất.
+ Thiết bị đảm bảo kín, hạn chế hơi, khí cháy bay ra khu vực sản xuất.
+ Dùng các chất phụ gia trơ, các chất ức chế, các chất chống cháy nổ để giảm tính
cháy nổ của hỗn hợp.
+ Loại trừ mọi khả năng phát sinh mồi lửa tại những nơi có liên quan đến chất
cháy nổ.
+ Tránh mọi khả năng tạo ra nồng độ nguy hiểm của các chất chống cháy nổ.
+ Trước khi ngừng sửa chữa hoặc cho thiết bị hoạt động trở lại phải thổi khí trơ,
hơi nước vào thiết bị đó.
III.4. An toàn về điện

An toàn về điện là một trong những vấn đề quan trọng của công tác an toàn. Phải tuân
theo nguyên tắc về kỹ thuật tránh gây ra tai nạn điện.
+ Dây điện phải được cải tiến bằng vỏ cao su và có thể lồng vào ống kim loại để
tránh bị dật.
+ Cầu dao được lắp đặt sao cho dễ điều khiển nhưng cũng không quá thấp và phải
để nơi khô ráo và an toàn đối với người điều khiển.
IV. An toàn lao động và phòng chống độc hại với công nhân, môi trường
Công nhân làm việc trong nhà máy phải được học tập các thao tác về phòng cháy
chữa cháy, nắm được kiến thức về độc hại và bảo vệ môi trường.
Trong công việc đòi hỏi công nhân phải có tay nghề để tránh hiện tượng xảy ra rơi vãi,
gây sự cố dẫn đến cháy nổ thiệt hại đến tính mạng và tài sản. Trong nhà máy người công
nhân phải nghiêm chỉnh chấp hành mọi qui tắc, nội quy trong nhà máy như: trong nhà
máy cấm mọi hình thức dùng lửa, cấm va chạm gây ra tia lửa điện. Khi sửa chữa không
dùng điện 220V mà chỉ dùng điện 120 V thắp sáng. Cấm dùng búa sắt, giày có đinh đi lại
làm việc trong khu vực sản xuất.
Trong công tác bảo quản bể chứa đòi hỏi phải đuổi hết hơi xăng dầu ra khỏi bể mới
được vào trong.
Công nhân làm việc trực tiếp phải được trang bị dụng cụ bảo hộ lao động như: ủng,
mũ áo, găng tay, trong nhà máy chế biến dầu phải được tự động hoá để đảm bảo an toàn
phòng chống cháy, tránh độc hại cho con người.
Trong nhà máy bơm xăng dầu nên trang bị các thiết bị phòng cháy tự động. xăng
dầu là các hợp chất bay hơi nên cần phải cần xử lý hơi xăng dầu nhằm đảm bảo sức khoẻ
cho người lao động.
Người lao động cần phải được khám sức khoẻ định kỳ và phải có chế độ bồi dưỡng
độc hại thích hợp với công việc.
Nguồn nước thải trong nhà máy phải được xử lý sạch các hợp chất có hại bằng các
hệ thống sử lý nước thải rồi mới được thải ra ngoài tránh ô nhiễm môi trường và nguồn
nước của dân cư lân cận nhà máy.
KẾT LUẬN
Quá trình isome hóa hiện nay tuy chưa được đề cập đến nhiều trong các nhà máy lọc
dầu ở Việt Nam. Song nếu nhìn nhận xa hơn trong tương lai, với mức độ sử dung nhiên
liệu xăng như hiện nay, nhu cầu về xăng chất lượng cao, xăng không chì, thì ngoài
Reforming xúc tác và Cracking xúc tác là hai quá trình chế biến chính thì quá trình isome
hóa vẫn là một phương án đầy triển vọng.
Cùng với những bước đi đầu của ngành công nghệ chế biến dầu nước ta cùng với quá
trình nghiên cứu những công trình chế biến trong công nghiệp, tích lũy kiến thức, hy vọng
chúng ta sẽ xây dựng nên một ngành công nghiệp mũi nhọn cho đất nước.
Sau một thời gian nghiên cứu và thực hiện đồ án, em xin gửi lời cảm ơn tới thầy giáo
TS. Đào Quốc Tùy đã tận tình hướng dẫn và giúp đỡ em hoàn thành đồ án Thiết kế phân
xưởng isome hóa. Qua đồ án này em đã nắm được những lý thuyết chính của quá trình,
nguyên tắc quan trọng trong thiết kế. Trong đồ án không thể tránh khỏi những sai sót và
hạn chế nên em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp, chỉ bảo của quý thầy cô. Em
xin chân thành cảm ơn !
Hà Nội, ngày tháng 6 năm 2014
Sinh viên thực hiện
Phan Thị Quỳnh Trang
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. TS. Lê Văn Hiếu. Công nghệ chế biến dầu mỏ. NXB Khoa học kỹ và thuật 2001.
2. PGS.TS. Đinh Thị Ngọ. Nguyễn Khánh Diệu Hồng. Hóa học dầu mỏ và khí. NXB
Khoa học và kỹ thuật 2010.
3. Phạm Thanh Huyền. Nguyễn Hồng Liên. Công nghệ tổng hợp hữu cơ - hóa dầu. NXB
Khoa học và kỹ thuật 2006.
4. Bộ môn nhiên liệu. Công nghệ chế biến dầu mỏ và khí ĐHBK 1983.
5. Bộ môn nhiên liệu. Tính toán các công nghệ chế biến dầu mỏ ĐHBK 1973.
6. Kiều Đình Kiểm – Các sản phẩm dầu mỏ và hoá dầu, 1999.
7. Khuất Minh Tú – Bài giảng an toàn lao động và bảo vệ môi trường.
8. ĐHBKHN, Sổ tay tóm tắt các đại lượng hoá lý, NXB ĐHBKHN , 1963
9. Hiệu đính: PTS. Trần Xoa. PTS. Nguyễn Trọng Khuông, KS. Lê Viên – Sổ tay quá
trình và thiết bị công nghệ hoá chất (tập 1). NXB KHKT - HN 1992.
10. Hiệu đính: PTS. Trần Xoa. PTS. Nguyễn Trọng Khuông, PTS. Phạm Xuân Toản - Sổ
tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất (tập 2). NXB KHKT - HN 1982.
11. PGS. Ngô Bình - Cơ sở xây dựng nhà công nghiệp - ĐHBKHN - Bộ môn xây dựng
công nghiệp - HN 1997.
12. Robert.A.Meyers - Hanbook of petroleum refining processes, second edition. 1986.
13. IFP - Hydrocacbon processing, November 1998.
14. Hydrocacborn Processing . November 2000 .trang 131-134
15. ApPlied CtalysisA .Vol 147 .1996 trang 145-147

Đồ án tốt nghiệp

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp Thiết kế phân xưởng isome hóa

I. Cơ sở và nhiệm vụ của quá trình tính toán 57

III. Tóm tắt phần tính toán 102

I. Giới thiệu chung 106

I. Khái quát 117

đến khâu vận hành 119

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ LÝ THUYẾT

I. Nguyên liệu và sản phẩm của quá trình isome hoá

Xyclohexan 4.2 2.2 4.5 - -

I.2. Sản phẩm quá trình isome hóa

Nguyên liệu Lousianna Arbian

Hiêu suất, % V >99 99

II.Đặc trưng về nhiệt động học [1]

III. Cơ chế phản ứng isome hóa

III.1. Xúc tác trong pha hơi [2]

CH3 C+H CH2 CH3 CH3 CH CH CH3

CH3 CH CH CH3 CH2 CH3 CH C+H2

CH3 CH CH2 CH3

- Isome hóa n- hexan thành isohexan:

III.2. Xúc tác trong pha lỏng

H3C — C+— CH3 H3C— C — CH3

IV.1. Xúc tác pha lỏng

IV.2. Xúc tác axit rắn [2]

IV.3. Xúc tác lưỡng chức

IV.4. Zeolit và xúc tác chứa zeolit [1]

Bảng 4. Một số xúc tác zeolit thường dùng

Zeolit Thành phần hoá học Đường kính trung bình lỗ A

IV.5. Chất mang có tính axit

IV.6. Kim loại

IV.7. Lựa chọn xúc tác

Bảng 5. Đặc trưng của xúc tác isome hóa [2]

Nhiệt độ phản ứng Nhiệt độ phản ứng khi sử

Oxit Al2O3,Cr2O3,BeO 200-4500C

V. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình isome hóa

V.1. Nguyên liệu

Nguyên liệu % trọng lượng

V.3. Nhiệt độ của phản ứng

V.4. Tốc độ thể tích

Hình 1. Sơ đồ isome hóa trong pha lỏng [1]

1. Reactor 3, 4. Tháp phân đoạn

Nguyên lý hoạt động:

VI.1.1. Quá trình isomate (Standard Oil Co.Indiana)

Bảng 6. Nguyên liệu cho công nghệ quá trình isomate

(standard oil co. indiana) [1]

Mid Xăng Arabia Wyoming

VI.1.2. Quá trình của Shell Devlopment Co

VI.1.3. Quá trình của hãng Esso Research & Engineering Co

Nguyên liệu Louisiana Arbian

n-pentan 16.3 4.8 29.1 7.1

Iso-hexan 11.6 23.1 11.3 33.3

n-hexan 19.0 4.4 30.4 4.1

2.2- dimetylbutan 1.9 20.7 0.0 25.2

2.3-dimetylbutan 2.1 5.0 0.7 4.6

2- metyl pentan 15.3 11.4 11.3 12.0

3- metyl pentan 9.4 6.2 8.6 5.1

Xyclopentan 2.3 1.8 0.7 0.1

Xyclohexan 6.4 15.5 1.5 6.6

Metyl xyclopenyan 10.8 2.2 5.4 0.9

Benzen 4.8 4.8 1.0 1.0

Trị số octan 98 98.5

RON + 3ml TEP/Gal

Hiệu suất, % V > 99 99