Dormer Tools Morse Way Waverley Sheffield

Херцегов
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Manual Tecnico
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Introducción
Fomento InvestIgacIón y
Durante más de 90 años, desarroLLo
Dormer ha sido líder en Los fórums para industrias
tecnología de herramientas específicas de usuarios finales,
de corte, constantemente a la las visitas de Clientes a las
vanguardia de la fabricación de plantas de fabricación Dormer
herramientas, para afrontar las y el contacto día a día de los
duras exigencias y constantes ingenieros Dormer con los
cambios de la ingeniería. clientes, permite un intercambio
de información, el cual determina
los programas de investigación y
InnovacIón desarrollo.
A la vez que las herramientas
evolucionan y la tecnología de
materiales se desarrolla, Dormer presencIa gLobaL
acepta el constante reto de La red mundial de compañías de
adaptar sus nuevos productos a ventas Dormer y distribuidores
aplicaciones específicas. asegura que un representante
de Dormer no está nunca lejos
de sus clientes, incluso de los
compromIso con La más distantes. Recientemente,
caLIdad se ha ampliado la cantidad de
Comprometidos con proveer divisiones y compañías de venta
soluciones altamente precisas en muchas partes del mundo.
y de costes efectivos en el
taladrado, fresado, roscado y entregas aL día
escariado, nuestros expertos sIguIente
técnicos trabajan conjuntamente El Centro de Distribución
para diseñar y fabricar Europeo, está suministrando
herramientas exclusivamente desde hace tiempo entregas
para Dormer con unas estrictas en un día a la mayor parte de
normas de calidad. Dormer ha Europa. Dos nuevos almacenes
conseguido las certificaciones suministran actualmente
ISO 9001 2000 e ISO 14000 a las zonas de América y
en sus principales unidades de Asia-Pacífico, haciendo de las
fabricación, esto quiere decir entregas entre 24-48 horas
que usted puede estar seguro de una realidad para los Clientes
que calidad y marca Dormer son Dormer.
sinónimos.
Introducción
El concepto del nuevo Manual Para un manejo más sencillo,
Técnico Dormer, proyecta de la información del manual
innovaciones en materiales para técnico, se ha ordenado según
herramientas y tratamientos el proceso de mecanización
superficiales, tecnología de que se está realizando, con una
materiales y herramientas y sección de información general
diseño de herramientas. Está y una sección del rectificado. Al
pensado para ser utilizado por final de cada sección principal,
profesionales, ingenieros y una tabla con los problemas
técnicos. Para utilizarlo de una más comunes examina las
manera independiente o conjunto causas de los problemas durante
con nuestro nuevo catálogo el mecanizado. Sugiere las
Dormer, el cual muestra la posibles soluciones y aconseja
gama completa de herramientas sobre el correcto uso de la
normalizadas Dormer. También herramienta, para poder seguir
forma parte de nuestros servicios la pista y conseguir sus objetivos
la producción de herramientas de producción y plazos de
especiales y las modificaciones entrega previstos.
de éstas. De manera adicional
al catálogo y al manual Por supuesto, habrán ocasiones
técnico, hemos actualizado el en las que ustedes prefieran
CD “Selector” con los nuevos buscar el consejo profesional
productos, ayudándoles a de nuestros ingenieros Dormer
seleccionar la herramienta y pueden estar seguros de que
idónea en su aplicación concreta. ellos sólo están a una llamada
También pueden dirigirse para telefónica de distancia.
más información a nuestra
página web www.dormertools.
com
TABLA DE CONTENIDO
Información general Longitud estandarizada 68

Fórmulas 4 - DIN
Fuerza específica 8 Longitud estandarizada 70
de corte (valor Kc) - ANSI
Material de la herramienta 10 Problemas en la 73
de corte realización del taladro
Tratamientos superficiales 14
Materiales de las 18
piezas de trabajo Escariado
Mecanizado del acero 24 Nomenclatura 76
Mecanizado del acero inoxidable 26 Consejos generales 77
Mecanizado de hierros fundidos 28 para el escariado
Mecanizado del aluminio 29 Límites de Tolerancia 81
Lubricantes 31 Tabla de selección de 84
Geometría general 34 escariadores en
Tipos de viruta 35 incrementos de 0,01mm
Tipos de desgaste 35 Longitud estandarizada 86
Dureza y resistencia 39 Designación y forma de 90
a la tracción los escariadores de norma DIN

Tolerancias 41 Problemas en la 92
Equivalencias decimales 42 realización de escariados
Tabla de velocidades de corte 46
Dimensiones y 48
descripciones del mango Refrentadores y
avellanadores
Consejos generales para 97
Taladrado refrentar y avellanar
Nomenclatura 60 Problemas en la realización 100
Consejos generales 61 de refrentados
para taladrar
Tamaño del taladro 64
Información de los 65
productos con 2 diámetros
Información de herramientas 65
con refrigeración interior
Información sobre 65
la Salida Radial
Información de las estrías 66
Información sobre los 66
distintos tipos de puntas
Información sobre la 67
profundidad del taladro
2
Machos de roscar Fresado
Nomenclatura 103 Nomenclatura 146
Instrucciones generales 105 Consejos generales 147
para el roscado para fresar
Geometría de los machos 106 Selección de fresas frontales 148
y proceso de roscado y parámetros de fresado
Punta / Chaflán de entrada 111 Características del 148
Geometría de los machos 112 fresado frontal
de laminación y proceso Tipos de fresas frontales 148
de roscado Fresado convencional 157
Perfiles de roscas 114 vs fresado inverso
Tolerancias 116 Fresas radiales 159
Longitud del chaflán de 119 Mecanizado de alta velocidad 161
entrada y series de machos Estrategias de fresado 162
Diámetros del taladro 121 Problemas en el fresado 165
para machos de corte
Diámetros del taladro 124
para machos de laminación Herramientas de
Descripción del mango 128 tronzar y ranurar
Problemas en la 131 Consejos generales 168
realización de roscas para tronzar y ranurar
Fresas de roscar Portaherramientas

Nomenclatura 136 Consejos generales de 172
Consejos generales para la 137 de los portaherramientas
realización de roscas Tipos de conos 173
con fresas de M.D. Equilibrado del sistema de 178
Problemas en la realización 139 sujeción de la herramienta / fres
de roscas con fresas de M.D. HSK 180
Accesorios para el roscado 182
Cálculos del par 185
Roscado con terrajas
Nomenclatura 142
Consejos generales para 143 Rectificado
roscar con terrajas Brocas 188
Dimensiones de 143 Escariadores 201
Pre-mecanizado Avellanadores 203
Problemas en la realización 144 Machos 203
de roscas con terrajas Fresas 207
3
Información General
FóRMuLAs (sIsTEMA INgLEs)
TALADRADO
RPM Tabla de avances
12*V C
n= Vf = n* fn
� * DC
n = RPM V = valor de avance (pulgadas/min.)

f
VC = velocidad de corte (pie/min.) n = r/min (RPM)

DC = diámetro (pulgadas) fn = avance/rev (pulgadas)
FREsADO
RPM Tabla de Avances
12*V C
n= Vf = fz *n * z
� * DC
n = RPM V = tasa de avance (pulgadas/min.)
VC = velocidad de corte (pie/min.) f =f avance por diente (pulgadas)
DC = diámetro (pulgadas) n = r/min (RPM)

z = nº. de dientes
4
FóRMuLAs (MÉTRICA)
TALADRADO
RPM Tabla de
avances
V
c *1000
n= Vf = n* fn
� *D
n = RPM V = valor de avance (mm/min.)

f
VC = velocidad de corte (m/min.) n = r/min (RPM)
D = diámetro (mm) fn = avance/rev
Empuje, Fuerza Axial
T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85
Potencia
1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn)

P=
100,000
Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar por 1.341
P = Potencia (kW) Vf =valor de avance (mm/min.)

K = factor de material n = r/min (RPM)
T = Fuerza axial (N)
D = diámetro (mm) fn = avance/rev
5
FREsADO
RPM Tabla de
avances
V
c *1000
n= Vf = n * f z * z
� *D
f
n = RPM V = tasa de avance
z
VC = velocidad de corte f = avance/diente
D = diámetro (mm) z = nº. de dientes
Par de torsión Potencia

a *a *v *k a *a *v *k
p e f c p e f c
Mc = Pc =
2 � *n 60 * 102 * 9,81
Mc = Par de Corte [Nm] P = Potencia de Corte [mm]
ap = Profundidad Axial [mm] n = RPM

c
ae = Profundidad Radial [mm] kc = Fuerza Específica de Corte
[N/mm2]
kc = kc1* h m -z
promedio del grosor de la viruta fuerza específica de corte
h = k=
m [mm o pulgadas] c [N/mm2 ]
factor de corrección junto fuerza especifica de corte

z= k =
promedio del grosor de la viruta c1 para 1 mm hm
donde
fz * ae *360
hm =
D * � * arc cos[1- 2* ae ]
D
6
ROsCADO
RPM Tabla de avances
Vc
*1000
n= Vf = n*p
� *D
CáLCuLO DEL PAR DE POTENCIA
TORsIóN
p *D*k M *2 *� *n
2 c d
Md = P=
8000 60
c
Md = Par de torsión [Nm] k = fuerza específica de corte [N/mm2]
p = paso [mm] n = RPM

D = diámetro nominal [mm] P = Potencia (kW)
VC = vitesse de coupe (avance/min.)

Vf = valor de avance (pulgadas/min.)
7
FuERzA EsPECíFICA DE CORTE (VALOR KC)
Aplicación por grupo de material
1.1 Acero blando

1.2 Acero de construcción/cementación
1.3 Acero al carbono
1.4 Acero aleado
1. Acero
1.5 Acero aleado/temple y revenido
1.7 Acero aleado cementado
2.1 Acero inoxidable fácil mecanizado
2. Acero 2.2. Austenítico
inoxidable
2.3 Ferritico, Ferr. + Aust., Marten
2.4 Con grafito laminar
3. Hierro 3.1 Con grafito laminar

Fundido 3.2 Con graf. laminar, fundic. maleable
3.3 Con graf. laminar, fundic. maleable
3.4 Titanio no aleado
4. Titanio 4.1 Titanio aleado
4.2 Titanio aleado
4.3 Níquel no aleado
5. Nickel 5.1 Níquel aleado
5.2 Níquel aleado
5.3 Cobre
6.1 β-Latón, bronce
6. Cobre
6.2 α-Latón
6.3 Metal AMPCO
6.4 Al, Mg, no aleado
7.1 AI aleado con Si < 0.5%
7. Aluminio
Magnesio
7.2 Al aleado con Si > 0.5% < 10%
7.3 Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-
aleados
7.4
Termoplásticos
8. Materiales 8.1 Plásticos endurecidos por calor

Sintéticos 8.2 Materiales plásticos reforzados
8.3
9. Materiales duros 9.1 Cerametales (metales-cerámicas)
10. Grafito 10.1 Grafito standard
8
Taladrado Fresado Roscado
k kC1 z kC
Factor de Factor de
IsO
material N/mm2 corrección N/mm2
1,3 1400 0,18 2000 P
1,4 1450 0,22 2100 P
1,9 1500 0,20 2200 P
1,9 1550 0,20 2400 P
2,7 1600 0,20 2500 P
3,4 1700 0,20 2600 P
3,7 1900 0,20 2900 H
4,0 2300 0,20 2900 H
1,9 1300 0,36 2300 M
1,9 1500 0,32 2600 M
2,7 1600 0,24 3000 M
3,5 1800 0,16 3000
1,0 900 0,26 1600 K
1,5 1100 0,26 1600 K
2,0 1150 0,24 1700 K
1,5 1450 0,24 2000 K
1,4 900 0,20 2000 S
2,0 1200 0,22 2000 S
2,7 1450 0,22 2300 S
1,3 1100 0,12 1300 S
2,0 1450 0,22 2000 S
2,7 1700 0,22 2000 S
0,6 450 0,20 800 N
0,7 500 0,30 1000 N
0,7 600 0,32 1000 N
1,5 1600 0,36 1000 N
0,6 250 0,22 700 N
0,6 450 0,18 700 N
0,7 450 0,18 800 N
0,7 500 0,15
1000 N
0,6 1400 0,15 400 O

0,6 1400 0,20 600 O
1,0 1600 0,30 800 O
4,0 2600 0,38 >2800 H
- 200 0,30 600 O
9
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
MATERIALEs DE ALTA
VELOCIDAD
Acero de alta velocidad Es Acero rápido con cobalto

una aleación de acero de una sinterizado
velocidad media-alta, con una HSCo-XP es un acero rápido al
buena maquinabilidad y un buen cobalto que ha sido producido
rendimiento. HSS presenta; du- usando la tecnología metalúrgica
reza, resistencia y unas caracterís- en polvo. El acero de alta velocidad
ticas de resistencia al desgaste producido por este método
que lo hacen muy atractivo en toda presenta una superior dureza y
la gama de aplicaciones, por ejem- un mayor afilado. Machos y fresas
plo en brocas y machos. encuentran una particular ventaja
cuando se fabrican desde el acero
en polvo XP.
Acero rápido con

cobalto
Este acero rápido contiene
cobalto para aumentar la
dureza. La composición HSCo
es una buena combinación en
cuanto a resistencia y dureza.
Este material tiene una buena
maquinabilidad y una buena
resistencia al desgaste, esto
hace que se utilice en brocas,
machos, fresas y escariadores.
10
EsTRuCTuRA DEL (ej. HSS-E-PM) tendrán una
MATERIAL excelente estructura de grano,
Ejemplos de estructuras de resultando un material con una
materiales para diferentes HSS. alta dureza y resistencia el
Aceros producidos con la desgaste.
tecnología metalúrgica en polvo
HSS HSS-E-PM
Los principales aceros usados por Dormer incluyen
Dureza C W Mo Cr V Co
Calidad
(HV10) % % % % % %
810-
0,9 6,4 5,0 4,2 1,8 -
850
M2
830-
M35 0,93 6,4 5,0 4,2 1,8 4,8
870
870-
M42 1,08 1,5 9,4 3,9 1,2 8,0
960
ASP 860-
0,8 3,0 3,0 4,0 1,0 8,0
2017 900
ASP 870-
1,28 6,4 5,0 4,2 3,1 8,5
2030 910
ASP 870-
1,6 10,5 2,0 4,8 5,0 8,0
2052 910
11
MATERIALEs DE METAL DuRO
Materiales de Metal propiedades deseadas. Estos tres

Carburo materiales tienen la forma cúbica
Un acero metalúrgico sinterizado de metal duro. Cobalto (Co) actúa
en polvo, consiste en una com- como un aglutinante y mantiene el
posición de metal duro con un material junto. Los materiales de
metal aglutinante. El mejor material metal duro, se caracterizan por sus
sin tratar es el tungsteno en metal altas fuerza a compresión, su alta
duro (WC). El tungsteno en metal dureza y por lo tanto su alta resis-
duro contribuye en la dureza del tencia al desgaste, pero también
material. El tantanio en metal está limitado por su resistencia
duro (TaC), titanio en metal duro a la flexión. El metal duro se usa
(TiC) y niobio en metal duro (NbC) en machos, escariadores, fresas,
complementan WC y ajustan las fresas de roscar y brocas.
K10/30F
Materiales Materiales (a menudo
Propiedades
Hss Metal Duro utilizado en
herramientas)
Dureza
800-950 1300-1800 1600
(HV30)
Densidad 8,0-9,0 7,2-15 14,45

(g/cm3)
Fuerza de
Compresión 3000-4000 3000-8000 6250
(N/mm2)
Fuerza de Flexión
(N/mm2) 2500-4000 1000-4700 4300
Resistencia al calor
(°C) 550 1000 900
Módulo-E
(KN/mm2)
260-300 460-630 580
Tamaño del
grano(μm)
- 0,2-10 0,8
12
La combinación de la dura partícula (WC) y el metal blindado (Co)
ofrece los siguientes cambios en las características.
un contenido alto de un contenido alto de

Características
WC ofrece Co ofrece
Dureza Dureza alta Dureza baja
Fuerza de compresión
(CS) CS alta CS baja
Fuerza de flexión (BS) BS baja BS alta
El tamaño del grano también influye en las propiedades del material.

Un tamaño de grano pequeño ofrece una alta dureza y un tamaño de
grano grueso da más resistencia.
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA – RELACIóN

ENTRE DuREzA y REsIsTENCIA
Dureza
(HV30)
10000
8000 PCD
6000 CBN
4000
TiAlN-X
TiCN
TiN
2000
Cermet
Metal Duro
HSS
1000 2000 3000 4000 Resistencia

(N/mm2)
Cermet = Material Cerámico
CBN = Nitruro de Boro cúbico
PCD = Diamante Policristalino
13
TRATAMIENTOs suPERFICIALEs
Templado al Vapor Con el Nitruración (FeN)

templado al vapor se consigue La nitruración es un proceso que se
una superficie de óxido azul emplea para aumentar la dureza y la
fuertemente adherente que resistencia al desgaste de la superficie
contribuye a retener el fluido de de la herramienta. Conviene ante todo
corte y evita la micro-soldadura para los machos de roscar que se
de la viruta en la herramienta, emplean en materiales abrasivos como
fundición, baquelita, etc. La nitruración
contrarrestando así la formación
también se emplea en brocas
de un filo aumentado. El templado
helicoidales cuando se desea aumentar
al vapor es aplicable a cualquier la dureza y la resistencia al desgaste de
herramienta pulida pero es más las superficies cilíndricas entre estrías.
eficaz en brocas y machos de
roscar.
Acabado de Bronce Chapado de cromo duro

El acabado en bronce consiste (Cr)
en una fina capa de óxido El chapado de cromo duro, en
formada en la superficie de condiciones especificas,
la herramienta, que se aplica aumenta de una manera
principalmente a aceros significativa la dureza de la
ultrarápidos al cobalto y al superficie, consiguiendo valores
vanadio. de hasta 68 Rc. Conviene
principalmente para taladrar
aceros de calidad, aceros al
carbono, cobre, latón, etc.
14
RECuBRIMIENTO suPERFICIAL
Recubrimiento de Nitruro Nitruro de Aluminio al

de Titanio (TiN) Titanio (TiAlN)
El nitruro de titanio es un recu- El nitruro de Aluminio al titanio
brimiento de cerámica de color es un recubrimiento de cerámica
dorado que se aplica por de- de multicapas que se aplican
posición física del vapor (PVD). por tecnología PVD, tienen una
Las propiedades de elevada gran dureza y estabilidad a la
dureza y baja fricción aseguran oxidación. Estas propiedades
una duración mucho más larga hacen a este recubrimiento sea
de la herramienta, o de lo con- ideal para velocidades y avances
trario, un mejor corte de los útiles rápidos, al tiempo que mejora la
recubiertos. El recubrimiento vida útil, el TiAlN es adecuado
de TiN se usa sobre todo para para el taladrado y el roscado.
brocas y machos de roscar. Se recomienda el uso del TiAlN
para mecanizar en seco.
Recubrimiento de Carbon-
itruro de Titanio (TiCN)
El carbonitruro de titanio es un
recubrimiento de cerámica que se
aplica por tecnología PVD. El TiCN
es más duro que el TiN y tiene un
mejor coeficiente de fricción. Su Cromo Nitruro de Alu-
dureza y resistencia combinadas minio (AlCrN)
con una resistencia al desgaste Es un recubrimiento multicapas
aseguran su aplicación principal en muy suaves, es aplicado con tec-
el campo del fresado para mejorar nologia PVD, AlCrN tiene una alta
su rendimiento. Recubrimiento resistencia a la oxidacion y dureza
de Carbonitruro de Titanio (TiCN) para alta resistencia al desgaste.
El carbonitruro de titanio es un
recubrimiento de cerámica que se
aplica por tecnología PVD. El TiCN
es más duro que el TiN y tiene un
mejor coeficiente de fricción. Su
dureza y resistencia combinadas
con una resistencia al desgaste
aseguran su aplicación principal en
el campo del fresado para mejorar
su rendimiento.
15
TRATAMIENTOs suPERFICIALEs / RECuBRIMIENTO
Tratamiento Material del Dureza Espesor

Color
Superficial recubrimiento (HV) (μm)
GRIS
Fe 304 400 Max. 5
OSCuRO
BRONCE Fe 304 400 Max. 5
GRIS FeN 1300 20
PLATA Cr 1100 Max. 5
ORO TiN 2300 1-4
GRIS TiCN 3000 1-4

AZuLADO
GRIS TiAlN 3300 3

NEGRO
GRIS CrN 1750 3-4

PLATEADO
GRIS AlCrN 3200

AZuLADO
TiAlN +
NEGRO 3000 2-6
WC/C
16
TRATAMIENTOs suPERFICIALEs / RECuBRIMIENTO
Coeficiente de Max. temperat.

Estructura del recubrimiento fricción contra el aplicada. (°C)
acero
CONVERSIÓN EN
LA SuPERFICIE – 550
CONVERSIÓN EN – 550
LA SuPERFICIE
DIFuSIÓN EN ZONA – 550
MONO CAPA – 550
MONO CAPA 0,4 600
MuLTI-CAPA 0,4 500

GRADIANTE
ESTRuCTuRA 0,3-0,35 900

NANO
MONO CAPA 0,5 700
MONO CAPA 0,35 1100
MULTI-CAPA LAMINAR 0,2 800
17
APLICACIóN POR gRuPO DE MATERIAL
Dormer clasifica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicación por Grupo de
Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se basan
en la tabla AMG.
1.1 Acero blando

1.4 Acero aleado
1. Acero 1.5 Acero aleado/temple y revenido

2.2. Austenítico
2. Acero
inoxidable 2.3 Ferritico, Ferr. + Aust., Marten
2.4 Acero inoxidable Templado
3. Hierro 3.2 Con grafito laminar
4.3 Titanio aleado
5.3 Níquel aleado
6.1 Cobre
6. Cobre
6.3 α-Latón
6.4 Metal AMPCO
7. Aluminio
Magnesio 7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10%
Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos
7.4 Al-aleados, Mg-aleados
8.1 Termoplásticos
8. Materiales
8.2 Plásticos endurecidos por calor
Sintéticos
8.3 Materiales plásticos reforzados
18
EJEMPLOs DE MATERIALEs DE LAs PIEzAs DE TRABAJO EN DIFE-
RENTEs NORMAs
Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas se pueden encon-
trar en el “Product Dormer Selector”, disponible en CD o en www.dormertools.com.
Dureza HB Resistencia a la tracción N/mm2
< 120 < 400

< 200 < 700
< 250 < 850
< 250 < 850
> 250 > 850
< 350 < 1200
> 1200
> 350
< 1620
49-55 HRc > 1620
55-63 HRc > 1980
< 250 < 850
< 250 < 850
< 300 < 1000
> 320 < 410 > 1100 < 1400
> 150 > 500
> 150 ≤ 300 > 500 < 1000
< 200 < 700
> 200 <300 > 700 < 1000
< 200 < 700
< 270 < 900
> 270 <350 > 900 ≤ 1250
< 150 < 500
> 270 > 900
> 270 <350 > 900 < 1200
< 100 < 350
< 200 < 700
< 200 < 700
< 470 < 1500
< 100 < 350
<150 < 500
<120 < 400
<120 < 400
- -
19
1.1 Acero blando

1.4 Acero aleado
1. Acero

2.2. Austenítico
2. Acero
3. Hierro

4.2 Titanio aleado
4. Titanio
4.3 Titanio aleado
5.3 Níquel aleado

6.1 Cobre
6. Cobre
6.3 α-Latón
6.4 Metal AMPCO
7. Aluminio 7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10%
Magnesio
Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos
7.4
Al-aleados, Mg-aleados
8.1 Termoplásticos
8. Materiales
8.2 Plásticos endurecidos por calor
Sintéticos
20
EN W No. DIN
1.1015, 1.1013 Rfe60, Rfe100
EN 10 025 – S235JRG2 1.1012, 1.1053, 1.7131 St37-2, 16MnCr5, St50-2
EN 10 025 – E295 1.1191, 1.0601 CK45, C60

EN 10 083-1 – 42 CrMo 4 42CrMo4, 100Cr6
EN 10 270-2 1.7225, 1.3505, 1.6582, 1.3247 34CrNiMo6, S2-10-1-8
EN ISO 4957 – HS6-5-2 100MnCrW12, 55NiCrMoV6
EN-ISO 4957 – HS6-5-2-5 1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080 X210Cr12, S2-10-1-8
100MnCrW12
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510, 1.2713, 1.3247, 1.2080 X210Cr12, S2-10-1-8
EN-ISO 4957 – HS2-9-1-8 1.2510 100MnCrW4
EN-ISO 4957 – X40CrMoV5-1 1.3343, 1.2344 S6-5-2, GX40CrMoV5-1
EN 10 088-3 – X14CrMoS17 1.4305, 1.4104 X10CrNiS189, X12CrMoS17
1.4301, 1.4541
EN 10 088-2,0 -3 – 1.4301+AT 1.4571 X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810
1.4460, 1.4512
EN 10 088-3 – 1.4460 1.4582 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257
EN 1.4547 1.4547 X2CrNiMo20-18-6

EN 1561 – EN-JL1030 0.6010, 0.6040 GG10, GG40
EN 1561 – EN-JL1050 0.6025, 0.6040 GG25, GG40
GGG40, GGG70
EN 1561 – EN-JL2040 0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045 GTS45-06, GTW45-07
GGG40, GGG70
EN 1561 – EN-JL2050 0.7040, 0.7070, 0.8145, 0.8045 GTS45-06, GTW45-07
3.7024LN Ti99,8
3.7164LN, 3.7119LN TiAl6V4, TiAl55n2
TiAl6V4, TiAl6V5Sn2
3.7164LN, 3.7174LN, 3.7184LN TiAl4MoSn2
2.4060, 2.4066 Nickel 200, 270, Ni99,6

Nimonic 75, Monel 400
2.4630LN, 2.4602, 2.4650LN
Hastelloy C, Inconel 600
Inconel 718
2.4668LN, 2.4631LN, 2.6554LN Nimonic 80A, Waspaloy
EN 1652 – CW004A 2.0060, 2.0070 E-Cu57, SE-Cu

CuZn39Pb2, CuZn40
EN 1652 – CW612N 2.0380, 2.0360, 2.1030, 2.1080 CuSn8, CuSn6Zn
EN 1652 – CW508L 2.0321, 2.0260 CuZn37, CuZn28
* Ampco ® 18, Ampco 25
EN 485-2 – EN AW-1070A 3.0255 Al99,5
EN 755-2 – EN AW-5005 3.1355, 3.3525 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8
EN 1706 – EN AC-42000 3.2162.05, 3.2341.01 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg
SS-EN 1706 – EN AC-47000 3.2581.01 G-AlSi18, G-AlSi12
21
1.1 Acero blando

1.4 Acero aleado
1. Acero

2.2. Austenítico
2. Acero
3. Hierro 3.3 Con graf. laminar, fundic. maleable

Fundido

4.3 Titanio aleado
5.3 Níquel aleado

6.1 Cobre
6. Cobre 6.2 β-Latón, bronce

6.3 α-Latón
6.4 Metal AMPCO
7. Aluminio
Magnesio 7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10%
Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados,
7.4
Mg-aleados
8.1 Termoplásticos
8. Materiales
Sintéticos 8.2 Plásticos endurecidos por calor

22
BS SS uSA uNS
230Mo7, 050A12 1160 Leaded Steels G12120
060A35, 080M40, 4360-50B 1312, 1412, 1914 135, 30 G10100
080M46, 080A62 1550, 2142, 2172 1024, 1060, 1061 G10600

708M40/42, 817M40 1672-04, 2090 4140, A2, 4340 G41270, G41470
534A99, BM2, BT42 2244-02, 2541-02 M42, M2 T30102, T11342
G86300, T30102
B01, BM2, BT42 2244-04, 2541-03 01, L6, M42, D3, A2 T11302, T30403
826 M40, 830M31 2550, 2722, 2723 M2, 4140, 8630
T11342
2244-05, 2541-05 01, L6, M42, D3 T30403, G41400
801, 826 M40, 830M31
HARDOX 400 4140, 8130 J14047
BO1, BD3, BH13 HARDOX 500
BM2, BH13 2242 HARDOX 600
2301, 2312, 2314 303, 416 S30300, S41600
303 S21, 416 S37 2346, 2380 430F S43020
304 S15, 321 S17, 316 S, 2310, 2333, 2337 S30400, S32100
304, 321, 316
320 S12 2343, 2353, 2377 S31600
317 S16, 316 S16 2324, 2387, 2570 409, 430, 436 S40900, S4300, S43600
HR41 2378 17-4PH S31254

Grade150, Grade 400 0120, 0212, 0814 ASTM A48 class 20 F11401, F12801
0125, 0130, 0140, ASTM A48 class 40
Grade200, Grade 400 F12801, F14101
0217 ASTM A48 class 60
ASTM A220 grade
420/12, P440/7 0219, 0717, 0727 40010 F22830
700/2, 30g/72 0732, 0852 ASTM A602 grade F20001
M4504
ASTM A220 grade
420/12, P440/7 0221, 0223 90001 F26230
700/2, 30g/72 0737, 0854 ASTM A602 grade F20005
M8501
TA1 to 9 Ti99,8 ASTM B265 grade 1 R50250
TA10 to 14, TA17 TiAl6V4, TiAl5Sn2 AMS4928 R54790
TA10 to 13, TA28 TiAl6V5Sn2 AMS4928, AMS4971 R56400, R54790
NA 11, NA12 Ni200, Ni270 Nickel 200, Nickel 230 N02200, N02230
HR203 Nimonic 75,Monel400 N06075, N10002
3027-76 Hastelloy, Inconel600 N04400, N06600
HR8 Inconel 718, 625 N07718, N07080
HR401, 601 Nimonic 80 N06625
C101 5010 101 C10100, C1020
CZ120, CZ109,PB104 5168 C28000, C37710
CZ108,CZ106 5150 C2600, C27200

AB1 type 5238, JM7-20
LMO, 1 B (1050A) 4005 EC, 1060,
2024, 60611100 A91060, A91100
380, 520.0, 520.2,
LM5, 10, 12, N4 (5251) 4106, 4212 A03800, A05200, A92024
24,25,26,27,L109 319.1, 356.0 C35600
LM2,4,16,18,21,22, 319.0, 333.0 A03190, A03330
4244
LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 4260, 4261, 4262 4032, 222.1, A332.0 A94032, A02220, A13320
Polystyrene, Nylon,
PVC Cellulose, Acetate
& Nitrate
Ebonite, Tufnol, Bakelite
Kevlar
Ferrotic
Ferrotitanit
23
MECANIzADO DEL ACERO
ELEMENTOs ALEADOs usO PRáCTICO
Los aceros pueden dividirse en El acero también puede
aceros al carbono y en aceros clasificarse dependiendo de su
aleados. aplicación. Esta clasificación
Los aceros al carbono o los se suele realizar entre el acero
aceros no aleados son de construcción y el acero para
materiales donde el carbono es herramientas.
su principal elemento aleado.
Los aceros al carbono rara vez El acero de construcción es
tienen un contenido de carbono usado para soportar
superior al 1,3% construcciones. Estos aceros
Los aceros aleados son se suelen usar en las mismas
materiales con aleaciones condiciones con las que se
formadas con diferentes entregan desde las plantas
elementos aparte del carbono de acero. La resistencia a
y el hierro. El contenido total la tracción por ejemplo es
de elementos aleados puede un importante factor para
variar por diferentes motivos tal este grupo. Los aceros de
como la fuerza, la resistencia construcción raramente son
al desgaste y la capacidad de sometidos a tratamientos
realización de tratamientos térmicos.
térmicos.
Cuando clasificamos los aceros El acero para las herramientas
al carbono y los aceros aleados, es usado para aplicaciones de
nos encontramos que el límite herramientas de corte, cuchillas
entre los dos no esta bien y herramientas de deformación.
definido. Un factor importante de estos
materiales es la resistencia
al desgaste, dureza y en
ocasiones rendimiento. En
muchos casos las herramientas
de acero son endurecidas en
varios grados dependiendo de su
aplicación.
Cuando clasificamos los aceros

de construcción y los aceros de
herramientas, nos encontramos
que el límite entre los dos no
esta bien definido.
24
IMPORTANTE CuANDO
MECANIzAMOs
MATERIALEs DE ACERO
• El grupo de materiales de
acero es muy extenso, esto
hace importante, el conocer
las propiedades del material
a mecanizar. Usando el
“Product Dormer Selector”
se puede encontrar la
clasificación AMG (Aplicación
por Grupo de Material), esto
nos ayudará a encontrar la
herramienta correcta para la
aplicación.
• En general un material
no aleado o con una baja
aleación, es blando y
pegajoso. Para este se usan
herramientas afiladas con
geometrías positivas.
• Un acero altamente aleado

puede ser abrasivo o duro.
Para reducir el desgaste
rápido en la superficie de
corte, se usan herramientas
de acero rápido y de metal
duro.
• Es preciso mencionar que

las herramientas de acero
pueden ser endurecidas
varios grados. Por esto es
importante ser consciente
de las calidades y durezas
para seleccionar la
correcta configuración de
la herramienta para su
aplicación.
25
MECANIzADO DEL
ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable es un acero
aleado con un contenido de
Cromo superior a 12%. El mayor
contenido en Cromo incrementa
la resistencia a la corrosión.
Otros elementos aleados como
el Nickel y el Molibdeno, cambian
la estructura y las propiedades
mecánicas del acero.
El acero inoxidable se puede

dividir en los siguientes grupos
Acero inoxidable ferrítico

Tiene una buena resistencia.
Buena maquinabilidad.
Acero inoxidable
martensítico
Tiene una maquinabilidad
relativamente buena.
Acero inoxidable
austenítico
Se caracteriza por su alto
coeficiente de alargamiento.
Maquinabilidad media- baja.
Acero inoxidable
austenítico - ferrítico
Llamado acero inoxidable
dúplex. Estos aceros tienen una
baja maquinabilidad.
26
¿POR QuÉ EL ACERO el comportamiento de los
INOXIDABLE Es DIFICIL aceros. Por ejemplo el 1.3
DE MECANIzAR? AMG con un nivel de dureza
• Los aceros inoxidables similar.
se endurecen durante la • Una alta resistencia conduce
deformación, en el proceso a un par alto, el cual resulta
de corte. El endurecimiento bueno en trabajos de cargas
del acero inoxidable, altas para los machos y
decrece rápidamente con el brocas. Cuando combinamos
incremento de la distancia los efectos del endurecimiento
mecanizada respecto a la del acero inoxidable y la
superficie. Los valores de baja conductividad de calor,
dureza del mecanizado tenemos que la herramienta
de la superficie puede de corte trabaja en un medio
incrementarse un 100% del relativamente hostil.
valor de la dureza inicial si • Estos materiales tienen
usamos una herramienta tendencia a manchar la
incorrecta. superficie de la herramienta
• Los aceros inoxidables no son que esta en contacto en el
buenos conductores de calor. mecanizado.
Esto lleva a la formación • La viruta rompe y hay
de una alta temperatura en el problemas con su manejo,
filo de corte de la herramienta debido a la alta resistencia del
comparando con acero inoxidable.
IMPORTANTE CuANDO operación de mecanizado sin

MECANIzAMOs ACERO problemas.
INOXIDABLE • Cuando se escoge la veloci-
• Para operaciones de taladra- dad de corte correcta, siem-
do, se usan brocas ADX o pre se empieza con un valor
CDX con refrigeración interna. bajo de la recomendación
Esto contrarrestará el endure- de Dormer. Esto es debido a
cimiento del acero inoxidable. diferentes factores del mate-
Con refrigeración interior, el rial que requiere diferentes
endurecimiento del trabajo velocidades de corte. También
se conserva como mínimo un se mantiene para los agujeros
10%. profundos, la velocidad de
• Las altas velocidades de corte debe ser reducida un
avance transfieren más calor 10 – 20%, para escoger la
alejándolo de las áreas de aplicación.
mecanizado. Esto es muy im-
portante para considerar una
27
• Cuando roscamos en • Primero se debe escoger el
DUPLEX o en acero recubrimiento de la
inoxidable altamente aleado, herramienta, ya que ha de
mantener la velocidad oponer una gran resistencia
de corte más baja que la a la acumulación de viruta en
recomendada por Dormer. el filo de corte.
• Usar preferentemente aceite • Evitar usar herramientas con

de corte. Si la única opción filos de corte gastados, ya
es la emulsión, se que esto incrementaría la
recomienda como mínimo dureza del trabajo.
una concentración de un 8%
MECANIzADO DE ELEMENTOs ALEADOs

HIERROs FuNDIDOs El hierro fundido es una aleación
Los hierros fundidos se hierro – carbón, con un contenido
estructuran en tres elementos: máximo de carbón entre el 2
y el 4% y con otros elementos
Ferrítico – Fácil mecanizado, como el silicio (Si), magnesio
fuerza baja y una dureza por (Mn), fósforo (P) y sulfuro (S).
debajo de 150 HBN. Con una Dependiendo principalmente
baja velocidad de corte el de la forma del carbón, el
hierro fundido puede tener un hierro fundido se puede dividir
comportamiento “adhesivo” y en cuatro tipos principales:
por lo tanto puede causar la fundiciones grises, fundiciones
acumulación de viruta en el filo. nodulares, fundiciones maleables
y fundiciones aleadas.
Ferrítico/perlítico – Fuerza
y dureza baja que puede variar,
Por ejemplo; en el níquel, cobre,
alrededor de 150 HBN y para
molibdeno y cromo, el calor y la
una fuerza y dureza alta tiene un
resistencia a la corrosión, puede
valor de 290 HBN.
afectar a la rigidez y la fuerza del
Perlítico – Su fuerza y dureza hierro fundido. Los elementos
dependen de la aspereza de aleados, se pueden dividir
sus laminas. Con laminas finas el en dos grupos; formación de
hierro fundido es muy duro y tiene carburos y grafito – elementos.
una alta fuerza, causando esto Las aleaciones causan un
manchas y acumulación de viruta enorme efecto en el mecanizado
en el filo de la herramienta. de hierros fundidos.
28
usO PRáCTICO para utilizar hierro fundido, es
Los hierros fundidos se usan una combinación entre una
en una gran variedad de forma compleja y la necesidad
aplicaciones como en motores, de fuerza.
bombas y válvulas. La razón
IMPORTANTE CuANDO • La mayoría de los materiales

sE MECANIzA HIERRO son abrasivos, por eso el
FuNDIDO recubrimiento mejora la vida
• El hierro fundido es fácil de la herramienta
de mecanizar debido a sus • El mecanizado en seco
puede realizarse en la
propiedades de viruta corta.
La razón es que el grafito mayoría de las aplicaciones.
• La mayoría de las
rompe la viruta fácilmente y
dificultades son debidas
puede mejorar la lubricación
a la forma de la fundición
• Las herramientas con
ángulos de inclinación bajos, irregular, la presencia
de superficies duras y
generalmente se usan en
inclusiones de granos.
el mecanizado del hierro
fundido.
MECANIzADO DE utilizar herramientas con

ALEACIONEs DE geometrías especialmente
ALuMINIO diseñadas para este material,
aunque el uso general de
Las aleaciones de aluminio una herramienta cualquiera la
ofrecen muchas ventajas cuando recomiende para este material.
se mecaniza con: velocidades Ya que con este material
de corte altas, fuerzas de es difícil obtener un buen
corte bajas, desgaste de la acabado superficial y evitar la
herramienta mínimo y una acumulación de viruta en los filos
temperatura de mecanizado de la herramienta.
relativamente baja. Cuando
mecanizamos aleaciones de
aluminio, siempre es mejor
29
ELEMENTOs ALEADOs manganeso (Mn), cobre (Cu)
La mayoría de aluminios están y zinc (Zn). Aleaciones con un
formados por aleaciones, se contenido máximo de un 1%
pueden usar diferentes tipos de hierro y silicio del total de
de aleaciones de aluminio que materiales puros o de aluminio
están producidos para contener no aleado. Las aleaciones de
un ancho rango de aluminio se dividen en forjadas
características, por ejemplo; y en fundidas. Estas están
resistencia a la tracción, dureza divididas en diferentes grupos
y maleabilidad plástica. Las según; tratamientos térmicos, no
aleaciones más comunes son; tratamientos térmicos y la dureza
silicio (Si), magnesio (Mg), de trabajo.
usO PRáCTICO son los motores, pistones y

El aluminio es el segundo metal radiadores.
más usado. La razón de esto • Industria mecánica:
es la atractiva combinación de en un ancho rango de
características con una baja construcciones y a menudo
densidad, una alta conductividad, en construcciones especiales
alta dureza y un fácil reciclaje. de perfiles de aluminio.
El aluminio se usa para muchas • Las aleaciones de
aplicaciones: aluminio pesadas,
• Equipamiento para el también son usadas en la
transporte de vehículos, electromecánica industrial,
camiones, autobuses y en la construcción industrial
trenes, donde el aluminio y en el empaquetamiento
da la oportunidad para industrial.
reducir el peso. Un ejemplo
IMPORTANTE EN EL acumulación de viruta en el

MECANIzADO DE filo de la herramienta y
ALEACIONEs DE mejorar la rotura de la viruta
ALuMINIO • Para las aleaciones de
• El buen afilado del corte aluminio más abrasivas
y las geometrías positivas con un alto contenido de
son importantes para el Si, por encima del 6%, es
mecanizado de aleaciones recomendado herramientas
de aluminio con un bajo recubiertas
contenido de Si. • El uso de la lubricación
• Una correcta velocidad de es también muy importante
corte y el avance es cuando mecanizamos
importante para conseguir aleaciones de aluminio.
deshacerse de la
30
LuBRICANTEs
Lubricantes que se usan en
las herramientas de corte para
reducir la fricción o el calor.
Emulsión Lubricación mínima
Tipo de
Descripción
lubricante
Emulsión La emulsión o el aceite de corte soluble, dan
unas propiedades de lubricación combinadas con
una buena propiedad de refrigeración. El aceite
concentrado en emulsión contiene unos aditivos
que hacen que el lubricante tenga unas buenas
propiedades, conservantes y aditivos EP mejoran la
fuerza de la emulsión.
Lubricación La lubricación mínima consiste en una
mínima pequeña cantidad de aceite distribuida con aire
comprimido para lubricar el proceso de corte.
Aceite Los aceites de corte tienen unas buenas

propiedades de lubricación pero no es tan buen
refrigerante como otros fluidos de corte.
Seco / Aire Aplicación de aire comprimido directamente en

comprimido el proceso de corte.
31
Tipo de Lubricante
Lubricante Herramientas sub-grupo
Metal Carburo
HSS Ranurado,
Fresas Desbaste, Acabado
HSS Acabado - (solo recubierto)
Fresas de roscar Metal Carburo

Emulsión
Metal Carburo
Brocas
HSS
M.D. recubierto
Machos HSS Brillante
HSS recubierto
Metal Carburo
HSS
Fresas Ranurado,
Desbaste, -Acabado
HSS Acabado - (solo recubierto)
Metal Carburo
Metal Carburo
Brocas
HSS
M.D. recubierto
Machos HSS Brillante
HSS recubierto
M.D. recubierto
Aceite Machos HSS Brillante
HSS recubierto
Metal Carburo
Fresas HSS Ranurado, Desbaste, Acabado
HSS Acabado (solo recubierto)
Metal Carburo
comprimido
Brocas M.D. recubierto
HSS
M.D. recubierto
Machos
HSS Brillante
HSS recubierto
32
grupos AMg
1.1- 1.5-
2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.4 1.8
● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ●
● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ●
● ● ●
● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ●
● ●
33
gEOMETRíA gENERAL
Ángulo con inclinación positiva Ángulo con inclinación negativa
Inclinación del Beneficios / Gama

Desventajas
ángulo de aplicaciones
Geometría fuerte, filo No trabaja materiales

Baja o negativa fuerte. Buen trabajo blandos o tensiona-
(-5° – 5°) con hierros fundidos y dos. Altas fuerzas de
aceros duros. corte.
Buen corte. Buen

trabajo en la mayoría
Media
de materiales, por
(8° – 14°)
ejemplo en acero y
acero inoxidable.
Baja fuerza de corte. La forma de la viruta a

Alta Muy buenos trabajos menudo depende del
(20° – 30°) en aluminio y otros afilado del filo de corte
materiales blandos. de la herramienta.
34
TIPOs DE VIRuTA pero el efecto negativo es que
La formación de la viruta es incrementa el desgaste de la
causada por la deformación herramienta. Cuando el material
plástica. Este proceso, es debido de la pieza de trabajo alcanza
a la fricción generada durante el este estado, se producen puntos
mecanizado, que genera calor. de rotura, y luego se genera la
El calor tiene el efecto positivo viruta. La forma y el desarrollo
de incrementar la plasticidad del de la viruta depende de distintos
material de la pieza de trabajo, factores, estos factores son:
• Compatibilidad química y • Coeficiente de fricción

física entre la herramienta (con o sin recubrimiento)
y el material de la pieza de • Lubricación
trabajo.
• Operación de corte Dependiendo de las diferentes
• Condiciones de corte combinaciones de los factores
(Velocidad, avance, cantidad mencionados, la viruta puede
de material a extraer) generarse de diferentes formas
• Geometría de la herramienta (mirar la figura de abajo).
1 Viruta en forma de cinta
2-3 Viruta enredada
4-6 Viruta en forma de arandela
7 Viruta en forma de arco
8-9 Elementos de Virutas
TIPOs DE DEsgAsTEs con velocidades altas se produce

El desgaste es generado por la difusión y deformación plástica.
abrasión mecánica, la adhesión, Con esto no es fácil realizar un
la difusión química y la oxidación. modelo para prever el desgaste
Los factores más importantes que producido en el corte de la
influyen en los diferentes tipos de herramienta.
desgaste son; las propiedades
mecánicas y químicas de los
materiales en contacto y las
diferentes condiciones de trabajo,
pero principalmente la velocidad
de corte y la temperatura. Con
velocidades bajas, la abrasión y
la adhesión son más importantes
para el desgaste, mientras que
35
Desgaste del flanco
ORIgEN CONsECuENCIA REMEDIO
Velocidad de corte Superficie altamente Reducir la velocidad de corte.

demasiado alta. rugosa, tolerancia Usar una herramienta
desigual, alta fricción. recubierta. Usar herramientas
de materiales resistentes al
desgaste.
Desgaste en el cráter
Generado por Filo de corte débil, Cambiar la herramienta
difusión química superficie altamente por una con una geometría
debido a la alta rugosa. más adecuada. Reducir la
temperatura en el velocidad de corte y luego el
filo de corte. avance. Usar una herramienta
recubierta.
Desgaste excesivo
Oxidación, fricción. Superficie altamente Reducir la velocidad de
rugosa, roturas en el corte. Usar una herramienta
filo de corte. recubierta.
36
Deformación plástica
Alta temperatura y Mal control de la Usar una herramienta con una

alta presión. viruta, superficie sección cruzada grande.
altamente rugosa, alto Reducir la velocidad de corte y
desgaste del flanco. el avance.
Micro-fisuras térmicas
Debido a la Grietas en el filo Aumentar la refrigeración.

variación térmica, de corte, superficie Usar una herramienta de corte con
causada por la altamente rugosa. una alta resistencia a la tracción
interrupción del
corte o por la baja
refrigeración.
grietas
Debido a la fatiga Rotura de la Reducir el avance,
mecánica. herramienta. Aumentar la estabilidad de la
herramienta.
37
Muesca
Es debido a la Alta rugosidad, Cambiar por una herramienta

débil geometría de desgaste en el flanco. con una geometría más robusta
la herramienta o a y positiva.Incrementar la
la acumulación de velocidad de corte para reducir
viruta en el filo. la acumulación de viruta en el
filo de corte. Reducir el avance,
al inicio de la operación.
Aumentar la estabilidad de la
máquina.
Rotura de la herramienta
Carga demasiado Rotura de la Reducir el avance y/o la
alta herramienta o de la velocidad. Cambiar por una
pieza de trabajo. herramienta con una geometría
más robusta Aumentar la
estabilidad de la máquina.
Acumulación de viruta en el
filo de corte
Geometría de la El material de la pieza Incrementar la velo-cidad de
herramienta de trabajo no se corte. Cambiar la herramienta
negativa. Baja desliza y se producen por una con una geometría
velocidad de corte. microsoldaduras. más adecuada.
Material de la Superficie altamente Aumentar la lubricación.
pieza de trabajo rugosa.
con tendencia
a realizar
microsoldaduras
de la viruta (como
el acero inoxidable
o el aluminio)
38
DuREzA y REsIsTENCIA A LA TRACCIóN
Resistencia a la tracción
HRC
HV Vickers HB Brinell
Rockwell C. Newton
Dureza No. Dureza No. Tons / sq. in
Escala de Durezas /mm2
No.
940 68
900 67
864 66
829 65
800 64
773 63
745 62
720 61
698 60
675 59
655 58 2200 142
650 618 2180 141
640 608 2145 139
639 57 607 2140 138
630 599 2105 136
620 589 2070 134
615 56 584 2050 133
610 580 2030 131
600 570 1995 129
596 55 567 1980 128
590 561 1955 126
580 551 1920 124
578 54 549 1910 124
570 542 1880 122
560 53 532 1845 119
550 523 1810 117
544 52 517 1790 116
540 513 1775 115
530 504 1740 113
527 51 501 1730 112
520 494 1700 110
514 50 488 1680 109
510 485 1665 108
500 475 1630 105
497 49 472 1620 105
490 466 1595 103
484 48 460 1570 102
480 456 1555 101
473 47 449 1530 99
470 447 1520 98
460 437 1485 96
458 46 435 1480 96
450 428 1455 94
446 45 424 1440 93
440 418 1420 92
39
DuREzA y REsIsTENCIA A LA TRACCIóN
Resistencia a la tracción
HRC
HV Vickers HB Brinell
Rockwell C. Newton
Dureza No. Dureza No. Tons / sq. in
Escala de Durezas /mm2
No.
434 44 413 1400 91
423 43 402 1360 88
413 42 393 1330 86
403 41 383 1300 84
392 40 372 1260 82
382 39 363 1230 80
373 38 354 1200 78
364 37 346 1170 76
355 36 337 1140 74
350 333 1125 73
345 35 328 1110 72
340 323 1095 71
336 34 319 1080 70
330 314 1060 69
327 33 311 1050 68
320 304 1030 67
317 32 301 1020 66
310 31 295 995 64
302 30 287 970 63
300 285 965 62
295 280 950 61
293 29 278 940 61
290 276 930 60
287 28 273 920 60
285 271 915 59
280 27 266 900 58
275 261 880 57
272 26 258 870 56
270 257 865 56
268 25 255 860 56
265 252 850 55
260 24 247 835 54
255 23 242 820 53
250 22 238 800 52
245 233 785 51
243 21 231 780 50
240 228 770 50
235 223 755 49
230 219 740 48
225 214 720 47
220 209 705 46
215 204 690 45
210 199 675 44
205 195 660 43
200 190 640 41
40
TOLERANCIAs - Valores de tolerancia en μm
1 μm = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas
Diámetro (mm)
Tole-
rancia >6 > 10 ≤ > 18 ≤ > 30 > 50 > 80 ≤
>1≤3 >3≤6 ≤ 10 18 30 ≤ 50 ≤ 80 120
Diámetro (pulgadas)
> > 0.118 > 0.236 > 0.394 > 0.709 > 1.181 >1.968 > 3.149
0.039 ≤ 3.149
≤ 0.118 ≤ 0.236 ≤ 0.394 ≤ 0.709 ≤ 1.181 ≤1.968 ≤ 4.724
Valores de Tolerancia (μm)

-14 / -20 / -25 / -32 / -40 / -50 / -60 / -72 /
e8 -28 -38 -47 -59 -73 -89 -106 -126
-10 / -13 / -16 / -20 / -25 / -30 / -36 /
f6 -6 / -12 -18 -22 -27 -33 -41 -49 -58
-10 / -13 / -16 / -20 / -25 / -30 / -36 /
f7 -6 / -16 -22 -28 -34 -41 -50 -60 -71
h6 0 / -6 0 / -8 0 / -9 0 / -11 0 / -13 0 / -16 0 / -19 0 / -22
h7 0 / -10 0 / -12 0 / -15 0 / -18 0 / -21 0 / -25 0 / -30 0 / -35
h8 0 / -14 0 / -18 0 / -22 0 / -27 0 / -33 0 / -39 0 / -46 0 / -54
h9 0 / -25 0 / -30 0 / -36 0 / -43 0 / -52 0 / -62 0 / -74 0 / -87
h10 0 / -40 0 / -48 0 / -58 0 / -70 0 / -84 0 / -100 0 / -120 0 / -140
h11 0 / -60 0 / -75 0 / -90 0 / -110 0 / -130 0 / -160 0 / -190 0 / -220
h12 0 / -100 0 / -120 0 / -150 0 / -180 0 / -210 0 / -250 0 / -300 0 / -350
+100 +120 +140
k10 +40 / 0 +48 / 0 +58 / 0 +70 / 0 +84 / 0 /0 /0 /0
+100 +120 +150 +180 +210 +250 +300 +350
k12 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0
+2 / +4 / +6 / +7 / +8 / +9 / +11 / +13 /
m7 +12 +16 +21 +25 +29 +34 +41 +48
js14 +/- 125 +/- 150 +/- 180 +/- 215 +/- 260 +/- 310 +/- 370 +/- 435
+/-
js16 +/- 300 +/- 375 +/- 450 +/- 550 +/- 650 +/- 800 +/- 950
1100
H7 +10 / 0 +12 / 0 +15 / 0 +18 / 0 +21 / 0 +25 / 0 +30 / 0 +35 / 0
H8 +14 / 0 +18 / 0 +22 / 0 +27 / 0 + 33 / 0 +39 / 0 +46 / 0 +54 / 0
H9 +25 / 0 +30 / 0 +36 / 0 +43 / 0 +52 / 0 +62 / 0 +74 / 0 +87 / 0
+100 +120 +150 +180 +210 +250 +300 +350
H12 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0 /0
-12 / -15 / -18 / -22 / -26 / -32 / -37 /
P9 -6 / -31 -42 -51 -61 -74ww -86 -106 -124
-13 / -15 / -17 / -21 / -27 / -34 / -42 / -58 /
S7 -22 -27 -32 -39 -48 -59 -72 -93
41
Información General EQuIVALENCIAs DECIMALEs
mm Fract. gauge Inch mm Fract. gauge Inch

.3 .0118 1.55 .0610
.32 .0126 1.588 1/16 .0625
.343 80 .0135 1.6 .0630
.35 .0138 1.613 52 .0635
.368 79 .0145 1.65 .0650
.38 .0150 1.7 .0669
.397 1/64 .0156 1.702 51 .0670
.4 .0157 1.75 .0689
.406 78 .0160 1.778 50 .0700
.42 .0165 1.8 .0709
.45 .0177 1.85 .0728
.457 77 .0180 1.854 49 .0730
.48 .0189 1.9 .0748
.5 .0197 1.93 48 .0760
.508 76 .0200 1.95 .0768
.52 .0205 1.984 5/64 .0781
.533 75 .0210 1.994 47 .0785
.55 .0217 2.0 .0787
.572 74 .0225 2.05 .0807
.58 .0228 2.057 46 .0810
.6 .0236 2.083 45 .0820
.61 73 .0240 2.1 .0827
.62 .0244 2.15 .0846
.635 72 .0250 2.184 44 .0860
.65 .0256 2.2 .0866
.66 71 .0260 2.25 .0886
.68 .0268 2.261 43 .0890
.7 .0276 2.3 .0906
.711 70 .0280 2.35 .0925
.72 .0283 2.375 42 .0935
.742 69 .0292 2.381 3/32 .0938
.75 .0295 2.4 .0945
.78 .0307 2.438 41 .0960
.787 68 .0310 2.45 .0965
.794 1/32 .0312 2.489 40 .0980
.8 .0315 2.5 .0984
.813 67 .0320 2.527 39 .0995
.82 .0323 2.55 .1004
.838 66 .0330 2.578 38 .1015
.85 .0335 2.6 .1024
.88 .0346 2.642 37 .1040
.889 65 .0350 2.65 .1043
.9 .0354 2.7 .1063
.914 64 .0360 2.705 36 .1065
.92 .0362 2.75 .1083
.94 63 .0370 2.778 7/64 .1094
.95 .0374 2.794 35 .1100
.965 62 .0380 2.8 .1102
.98 .0386 2.819 34 .1110
.991 61 .0390 2.85 .1122
1.0 .0394 2.87 33 .1130
1.016 60 .0400 2.9 .1142
1.041 59 .0410 2.946 32 .1160
1.05 .0413 2.95 .1161
1.067 58 .0420 3.0 .1181
1.092 57 .0430 3.048 31 .1200
1.1 .0433 3.1 .1220
1.15 .0453 3.175 1/8 .1250
1.181 56 .0465 3.2 .1260
1.191 3/64 .0469 3.264 30 .1285
1.2 .0472 3.3 .1299
1.25 .0492 3.4 .1339
1.3 .0512 3.454 29 .1360
1.321 55 .0520 3.5 .1378
1.35 .0531 3.569 28 .1405
1.397 54 .0550 3.572 9/64 .1406
1.4 .0551 3.6 .1417
1.45 .0571 3.658 27 .1440
1.5 .0591 3.7 .1457
1.511 53 .0595 3.734 26 .1470
42
mm Fract. gauge Inch mm Fract. gauge Inch
3.797 25 .1495 6.909 I .2720
3.8 .1496 7.0 .2756
3.861 24 .1520 7.036 J .2770
3.9 .1535 7.1 .2795
3.912 23 .1540 7.137 K .2810
3.969 5/32 .1562 7.144 9/32 .2812
3.988 22 .1570 7.2 .2835
4.0 .1575 7.3 .2874
4.039 21 .1590 7.366 L .2900
4.089 20 .1610 7.4 .2913
4.1 .1614 7.493 M .2950
4.2 .1654 7.5 .2953
4.216 19 .1660 7.541 19/64 .2969
4.3 .1693 7.6 .2992
4.305 18 .1695 7.671 N .3020
4.366 11/64 .1719 7.7 .3031
4.394 17 .1730 7.8 .3071
4.4 .1732 7.9 .3110
4.496 16 .1770 7.938 5/16 .3125
4.5 .1772 8.0 .3150
4.572 15 .1800 8.026 O .3160
4.6 .1811 8.1 .3189
4.623 14 .1820 8.2 .3228
4.7 13 .1850 8.204 P .3230
4.762 3/16 .1875 8.3 .3268
4.8 12 .1890 8.334 21/64 .3281
4.851 11 .1910 8.4 .3307
4.9 .1929 8.433 Q .3320
4.915 10 .1935 8.5 .3346
4.978 9 .1960 8.6 .3386
5.0 .1969 8.611 R .3390
5.055 8 .1990 8.7 .3425
5.1 .2008 8.731 11/32 .3438
5.105 7 .2010 8.8 .3465
5.159 13/64 .2031 8.839 S .3480
5.182 6 .2040 8.9 .3504
5.2 .2047 9.0 .3543
5.22 5 .2055 9.093 T .3580
5.3 .2087 9.1 .3583
5.309 4 .2090 9.128 23/64 .3594
5.4 .2126 9.2 .3622
5.41 3 .2130 9.3 .3661
5.5 .2165 9.347 U .3680
5.556 7/32 .2188 9.4 .3701
5.6 .2205 9.5 .3740
5.613 2 .2210 9.525 3/8 .3750
5.7 .2244 9.576 V .3770
5.791 1 .2280 9.6 .3780
5.8 .2283 9.7 .3819
5.9 .2323 9.8 .3858
5.944 A .2340 9.804 W .3860
5.953 15/64 .2344 9.9 .3898
6.0 .2362 9.922 25/64 .3906
6.045 B .2380 10.0 .3937
6.1 .2402 10.084 X .3970
6147 C .2420 10.1 .3976
6.2 .2441 10.2 .4016
6.248 D .2460 10.262 Y .4040
6.3 .2480 10.3 .4055
6.35 1/4 E .2500 10.319 13/32 .4063
6.4 .2520 10.4 .4094
6.5 .2559 10.49 Z .4130
6.528 F .2570 10.5 .4134
6.6 .2598 10.6 .4173
6.629 G .2610 10.7 .4213
6.7 .2638 10.716 27/64 .4219
6.747 17/64 .2656 10.8 .4252
6.756 H .2660 10.9 .4291
6.8 .2677 11.0 .4331
6.9 .2717
43
Información General EQuIVALENCIAs DECIMALEs
mm Fract. Inch mm Fract. Inch
11.11 .4370 19.05 3/4 .7500
11.112 7/16 .4375 19.25 .7579
11.2 .4409 19.447 49/64 .7656
11.3 .4449 19.5 .7677
11.4 .4488 19.75 .7776
11.5 .4528 19.844 25/32 .7812
11.509 29/64 .4531 20.0 .7874
11.6 .4567 20.241 51/64 .7969
11.7 .4606 20.25 .7972
11.8 .4646 20.5 .8071
11.9 .4685 20.638 13/16 .8125
11.906 15/32 .4688 20.75 .8169
12.0 .4724 21.0 .8268
12.1 .4764 21.034 53/64 .8281
12.2 .4803 21.25 .8366
12.3 .4843 21.431 27/32 .8438
12.303 31/64 .4844 21.5 .8465
12.4 .4882 21.75 .8563
12.5 .4921 21.828 55/64 .8594
12.6 .4961 22.0 .8661
12.7 1/2 .5000 22.225 7/8 .8750
12.8 .5039 22.25 .8760
12.9 .5079 22.5 .8858
13.0 .5118 22.622 57/64 .8906
13.097 33/64 .5156 22.75 .8957
13.1 .5157 23.0 .9055
13.2 .5197 23.019 29/32 .9062
13.3 .5236 23.25 .9154
13.4 .5276 32.416 59/64 .9219
13.494 17/32 .5312 23.5 .9252
13.5 .5315 23.75 .9350
13.6 .5354 23.812 15/16 .9375
13.7 .5394 24.0 .9449
13.8 .5433 24.209 61/64 .9531
13.891 35/64 .5469 24.25 .9547
13.9 .5472 24.5 .9646
14.0 .5512 24.606 31/32 .9688
14.25 .5610 24.75 .9744
14.288 9/16 .5625 25.0 .9843
14.5 .5709 25.003 63/64 .9844
14.684 37/64 .5781 25.25 .9941
14.75 .5807 25.4 1 1.0000
15.0 .5906 253.5 1.0039
15.081 19/32 .5938 25.75 1.0138
15.25 .6004 35.797 1 1/64 1.0156
15.478 39/64 .6094 26.0 1.0236
15.5 .6102 26.194 1 1/32 1.0312
15.75 .6201 26.25 1.0335
15.875 5/8 .6250 26.5 1.0433
16.0 .6299 26.591 1 3/64 1.0469
16.25 .6398 26.75 1.0531
16.272 41/64 .6406 26.998 1 1/16 1.625
16.5 .6496 27.0 1.0630
16.669 21/32 .6562 27.25 1.0728
16.75 .6594 27.384 1 5/64 1.0781
17.0 .6693 27.5 1.0827
17.066 43/64 .6719 27.75 1.0925
17.25 .6791 27.781 1 3/32 1.0938
17.462 11/16 .6875 28.0 1.1024
17.5 .6890 28.178 1 7/64 1.1094
17.75 .6988 28.25 1.1122
17.859 45/64 .7031 28.5 1.1220
18.0 .7087 28.575 1 1/8 1.1250
18.25 .7185 28.75 1.1319
18.256 23/32 .7188 28.972 1 9/64 1.1406
18.5 .7283 29.0 1.1417
18.653 47/64 .7344 29.25 1.1516
18.75 .7382 29.369 1 5/32 1.1562
19.0 .7480 29.5 1.1614
44
mm Fract. Inch mm Fract. Inch mm Fract. Inch
29.75 1.1713 44.053 1 47/64 1.7344 68.00 2.6772
29.766 1 11/64 1.1719 44.45 1 3/4 1.7500 68.262 2 11/16 2.6875
30.0 1.1811 44.5 1.7520 69.0 2.7165
30.162 1 3/16 1.1875 44.847 1 49/64 1.7656 69.056 2 23/32 2.7188
30.25 1.1909 45.0 1.7717 69.85 2 3/4 2.7500
30.5 1.2008 45.244 1 25/32 1.7812 70.0 2.7559
30.559 1 13/64 1.2031 45.5 1.7913 70.644 2 25/32 2.7812
30.75 1.2106 45.641 1 51/64 1.7969 71.0 2.7953
30.956 1 7/32 1.2188 46.0 1.8110 71.438 2 13/16 2.8125
31.0 1.2205 46.038 1 13/16 1.8125 72.0 2.8346
31.25 1.2303 46.434 1 53/64 1.8281 72.231 2 27/32 2.8438
31.353 1 15/64 1.2344 46.5 1.8307 73.0 2.8740
31.5 1.2402 46.831 1 27/32 1.8438 73.025 2 7/8 2.8750
31.75 1 1/4 1.2500 47.0 1.8504 73.819 2 29/32 2.9062
32.0 1.2598 47.228 1 55/64 1.8594 74.0 2.9134
32.147 1 17/64 1.2656 47.5 1.8701 74.612 2 15/16 2.9375
32.5 1.2795 47.625 1 7/8 1.8750 75.0 2.9528
32.544 1 9/32 1.2812 48.0 1.8898 75.406 2 31/32 2.9688
32.941 1 19/64 1.2969 48.022 1 57/64 1.8906 76.0 2.9921
33.0 1.2992 48.419 1 29/32 1.9062 76.2 3 3.0000
33.338 1 5/16 1.3125 48.5 1.9094 76.994 3 1/32 3.0312
33.5 1.3189 48.816 1 59/64 1.9219 77.0 3.0315
33.734 1 21/64 1.3281 49.0 1.9291 77.788 3 1/16 3.0625
34.0 1.3386 49.212 1 15/16 1.9375 78.0 3.0709
34.131 1 11/32 1.3438 49.5 1.9488 78.581 3 3/32 3.0938
34.5 1.3583 49.609 1 61/64 1.9531 79.0 3.1102
34.528 1 23/64 1.3594 50.0 1.9685 79.375 3 1/8 3.1250
34.925 1 3/8 1.3750 50.006 1 31/32 1.9688 80.0 3.1496
35.0 1.3780 50.403 1 63/64 1.9844 80.169 3 5/32 3.1562
35.322 1 25/64 1.3906 50.5 1.9882 80.962 3 3/16 3.1875
35.5 1.3976 5038 2 2.0000 81.0 3.1890
35.719 1 13/32 1.4062 51.0 2.0079 81.756 3 7/32 3.2188
36.0 1.4173 51.594 2 1/32 2.0312 82.0 3.2283
36.116 1 27/64 1.4219 52.0 2.0472 82.55 3 1/4 3.2500
36.5 1.4370 52.388 2 1/16 2.0625 83.0 3.2677
36.512 1 7/16 1.4375 53.0 2.0866 83.344 3 9/32 3.2812
36.909 1 29/64 1.4531 53.181 2 3/32 2.0938 84.0 3.3071
37.0 1.4567 53.975 2 1/8 2.1250 84.138 3 5/16 3.3125
37.306 1 15/32 1.4688 54.0 2.1260 84.931 3 11/32 3.3438
37.5 1.4764 54.769 2 5/32 2.1562 85.0 3.3465
37.703 1 31/64 1.4844 55.0 2.1654 85.725 3 3/8 3.3750
38.0 1.4961 55.562 2 3/16 2.1875 86.0 3.3858
38.1 1 1/2 1.5000 56.0 2.2047 86.519 3 13/32 3.4062
38.497 1 33/64 1.5156 56.356 2 7/32 2.2188 87.0 3.4252
38.5 1.5157 57.0 2.2441 87.312 3 7/16 3.4375
38.894 1 17/32 1.5312 57.15 2 1/4 2.2500 88.0 3.4646
39.0 1.5354 57.944 2 9/32 2.2812 88.106 3 15/32 3.4688
39.291 1 35/64 1.5469 58.0 2.2835 88.9 3 1/2 3.5000
39.5 1.5551 58.738 2 5/16 2.3125 89.0 3.5039
39.688 1 9/16 1.5625 59.0 2.3228 90.0 3.5433
40.0 1.5748 593531 2 11/32 2.3438 910.488 3 9/16 3.5625
40.084 1 37/64 1.5781 60.0 2.3622 91.0 3.5827
40.481 1 19/32 1.5938 60.325 2 3/8 2.3750 92.0 3.6220
40.5 1.5945 61.0 2.4016 92.075 3 5/8 6.6250
40.878 1 39/64 1.6094 61.119 2 13/32 2.4062 93.0 3.6614
41.0 1.6142 61.912 2 7/16 2.4375 93.662 3 11.16 3.6875
41.275 1 5/8 1.6250 62.0 2.4409 94.0 3.7008
41.5 1.6339 62.706 2 15/32 2.4668 95.0 3.7402
41.672 1 41/64 1.6406 63.0 2.4803 95.25 3 3/4 3.7500
42.0 1.6535 63.5 2 1/2 2.5000 96.0 3.7795
42.069 1 21/32 1.6562 64.0 2.5197 96.838 3 13/16 3.8125
42.466 1 43/64 1.6719 64.294 2 17/32 2.5312 97.0 3.8189
42.5 1.6732 65.0 2.5591 98.0 3.8583
42.862 1 11/16 1.6875 65.088 2 9/16 2.5625 98.425 3 7/8 3.8750
43.0 1.6929 65.881 2 19/32 2.5938 99.0 3.8976
43.259 1 45/64 1.7031 66.0 2.5984 100.0 3.9370
43.5 1.7126 66.675 2 5/8 2.6250 100.012 3 15/16 3.9375
43.656 1 23/32 1.7188 67.0 2.6378 101.6 4 4.0000
44.0 1.7323 67.469 2 21/32 2.6562
45
TABLA DE VELOCIDADEs DE CORTE
VELOCIDAD DE CORTE PERIFÉRICA
Metro/Min 5 8 10 15 20 25 30
Pies/Min 16 26 32 50 66 82 98
Diámetro
Herramienta REVOLuCIOnEs/MInuTO (RPM)
mm Inch
1,00 0.0394 1592 2546 3138 4775 6366 7958 9549

1,50 0.0591 1061 1698 2122 3183 4244 5305 6366
2,00 0.0787 796 1273 1592 2387 3183 3979 4775
2,50 0.0984 637 1019 1273 1910 2546 3183 3820
3,00 0.1181 531 849 1061 1592 2122 2653 3183
3,18 0.1252 500 801 1001 1501 2002 2502 3003
3,50 0.1378 455 728 909 1364 1819 2274 2728
4,00 0.1575 398 637 796 1194 1592 1989 2387
4,50 0.1772 354 566 707 1061 1415 1768 2122
4,76 0.1874 334 535 669 1003 1337 1672 2006
5,00 0.1969 318 509 637 955 1273 1592 1910
6,00 0.2362 265 424 531 796 1061 1326 1592
6,35 0.2500 251 401 501 752 1003 1253 1504
7,00 0.2756 227 364 455 682 909 1137 1364
7,94 0.3126 200 321 401 601 802 1002 1203
8,00 0.3150 199 318 398 597 796 995 1194
9,00 0.3543 177 283 354 531 707 884 1061
9,53 0.3752 167 267 334 501 668 835 1002
10,00 0.3937 159 255 318 477 637 796 955
11,11 0.4374 143 229 287 430 573 716 860
12,00 0.4724 133 212 265 398 531 663 796
12,70 0.5000 125 201 251 376 501 627 752
14,00 0.5512 114 182 227 341 455 568 682
14,29 0.5626 111 178 223 334 446 557 668
15,00 0.5906 106 170 212 318 424 531 637
15,88 0.6252 100 160 200 301 401 501 601
16,00 0.6299 99 159 199 298 398 497 597
17,46 0.6874 91 146 182 273 365 456 547
18,00 0.7087 88 141 177 265 354 442 531
19,05 0.7500 84 134 167 251 334 418 501
20,00 0.7874 80 127 159 239 318 398 477
24,00 0.9449 66 106 133 199 265 332 398
25,00 0.9843 64 102 127 191 255 318 382
27,00 1.0630 59 94 118 177 236 295 354
30,00 1.1811 53 85 106 159 212 265 318
32,00 1.2598 50 80 99 149 199 249 298
36,00 1.4173 44 71 88 133 177 221 265
40,00 1.5748 40 64 80 119 159 199 239
50,00 1.9685 32 51 64 95 127 159 191
PARA LAS VELOCIDADES PERIFÉRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER CON UNA SIMPLE
SUMA O RESTA. Ej. Para 120 metros/min. añadimos 110+10 cifras.
46
TABLA DE VELOCIDADEs DE CORTE
VELOCIDAD DE CORTE PERIFÉRICA
40 50 60 70 80 90 100 110 150

130 165 197 230 262 296 330 362 495
REVOLuCIOnEs/MInuTO (RPM)
12732 15916 19099 22282 25465 28648 31831 35014 47747

8488 10610 12732 14854 16977 19099 21221 23343 31831
6366 7958 9549 11141 12732 14324 15916 17507 23873
5093 6366 7639 8913 10186 11459 12732 14006 19099
4244 5305 6366 7427 8488 9549 10610 11671 15916
4004 5005 6006 7007 8008 9009 10010 11011 15015
3638 4547 5457 6366 7176 8185 9095 10004 13642
3183 3979 4775 5570 6366 7162 7958 8754 11937
2829 3537 4244 4951 5659 6366 7074 7781 10610
2675 3344 4012 4681 5350 6018 6687 7356 10031
2546 3183 3820 4456 5093 5730 6366 7003 9549
2122 2653 3183 3714 4244 4775 5305 5836 7958
2005 2506 3008 3509 4010 4511 5013 5514 7519
1819 2274 2728 3183 3638 4093 4547 5002 6821
1604 2004 2405 2806 3207 3608 4009 4410 6013
1592 1989 2387 2785 3183 3581 3979 4377 5968
1415 1768 2122 2476 2829 3183 3537 3890 5305
1336 1670 2004 2338 2672 3006 3340 3674 5010
1273 1592 1910 2228 2546 2865 3183 3501 4775
1146 1433 1719 2006 2292 2579 2865 3152 4298
1061 1326 1592 1857 2122 2387 2653 2918 3979
1003 1253 1504 1754 2005 2256 2506 2757 3760
909 1137 1364 1592 1819 2046 2274 2501 3410
891 1114 1337 1559 1782 2005 2228 2450 3341
849 1061 1273 1485 1698 1910 2122 2334 3183
802 1002 1203 1403 1604 1804 2004 2205 3007
796 995 1194 1393 1592 1790 1989 2188 2984
729 912 1094 1276 1458 1641 1823 2005 2735
707 884 1061 1238 1415 1592 1768 1945 2653
668 835 1003 1170 1337 1504 1671 1838 2506
637 796 955 1114 1273 1432 1592 1751 2387
531 663 796 928 1061 1194 1326 1459 1989
509 637 764 891 1019 1146 1273 1401 1910
472 589 707 825 943 1061 1179 1297 1768
424 531 637 743 849 955 1061 1167 1592
398 497 597 696 796 895 995 1094 1492
354 442 531 619 707 796 884 973 1326
318 398 477 557 637 716 796 875 1194
255 318 382 446 509 573 637 700 955
47
DIMENsIONEs y DEsCRIPCIONEs DEL MANgO
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HA
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HB

Para d1 = 6 a 20 mm
Para d1 = 25 a 32 mm
48
d1 l1 b1 e1 l2 h1
h6 +2 +0,05 -1 +1 h11
mm mm mm mm mm mm
+0.0787" +0.002 +0 +0.039"

h6 h11
-0 -0 -0.039" -0
(Pouce) (Pouce) (Pouce) (Pouce) (Pouce) (Pouce)
2 28 - - - -
(0.0787) (1.102) - - - -
3 28 - - - -
(0.1181) (1.102) - - - -
4 28 - - - -
(0.1575) (1.102) - - - -
5 28 - - - -
(0.1969) (1.102) - - - -
6 36 4,2 18 - 5,1
(0.2362) (1.417) (0.1654) (0.709) - (0.2008)
8 36 5,5 18 - 6,9
(0.3150) (1.417) (0.2165) (0.709) - (0.2717)
10 40 7 20 - 8,5
(0.3937) (1.575) (0.276) (0.787) - (0.3346)
12 45 8 22,5 - 10,4
(0.4724) (1.772) (0.315) (0.886) - (0.4094)
14 45 8 22,5 - 12,7
(0.5512) (1.772) (0.315) (0.886) - (0.5000)
16 48 10 24 - 14,2
(0.6299) (1.890) (0.394) (0.945) - (0.5591)
18 48 10 24 - 16,2
(0.7087) (1.890) (0.394) (0.945) - (0.6378)
20 50 11 25 - 18,2
(0.7874) (1.969) (0.433) (0.984) - (0.7165)
25 56 12 32 17 23,0
(0.9843) (2.205) (0.472) (1.260) (0.669) (0.9055)
32 60 14 36 19 30,0
(1.2598) (2.362) (0.551) (1.417) (0.748) (1.1811)
49
MANGO CILÍNDRICO DIN 6535 HE

Para d1 = 6 a 20 mm
50
d1 l1 l4 l5 r2 α (b2) (b 3) h2 (h 3)
h6 +2 -1 +0° h11
mm mm mm mm mm
mm mm mm -30' mm
+0.0787" +0
h11
h6 -0 -0.039"
(Inch) (Inch) (Inch) (Inch) (Inch) (Inch) (Inch) (Inch) (Inch)
6 36 25 18 1,2 2° 4,3 - 5,1 -
(0.2362) (1.417) (0.984) (0.709) (0.047) (0.169) - (0.2008) -
8 36 25 18 1,2 2° 5,5 - 6,9 -
(0.3150) (1.417) (0.984) (0.709) (0.047) (0.217) - (0.2717) -
10 40 28 20 1,2 2° 7,1 - 8,5 -
(0.3937) (1.575) (1.102) (0.787) (0.047) (0.280) - (0.3346) -
12 45 33 22,5 1,2 2° 8,2 - 10,4 -
(0.4724) (1.772) (1.299) (0.886) (0.047) (0.323) - (0.4094) -
14 45 33 22,5 1,2 2° 8,1 - 12,7 -
(0.5512) (1.772) (1.299) (0.886) (0.047) (0.319) - (0.5000) -
16 48 36 24 1,6 2° 10,1 - 14,2 -
(0.6299) (1.890) (1.417) (0.945) (0.063) (0.398) - (0.5591) -
18 48 36 24 1,6 2° 10,8 - 16,2 -
(0.7087) (1.890) (1.417) (0.945) (0.063) (0.425) - (0.6378) -
20 50 38 25 1,6 2° 11,4 - 18,2 -
(0.7874) (1.969) (1.496) (0.984) (0.063) (0.449) - (0.7165) -
25 56 44 32 1,6 2° 13,6 9,3 23,0 24,1
(0.9843) (2.205) (1.732) (1.260) (0.063) (0.535) (0.366) (0.9055) (0.949)
32 60 48 35 1,6 2° 15,5 9,9 30,0 31,2
(1.2598) (2.362) (1.890) (1.378) (0.063) (0.610) (0.390) (1.1811) (1.228)
51
MANgO CóNICO MORsE DIN 228 A
b l r
h12 ± IT16
mm mm
mm mm
h12 ± IT16
3,0 3,5 1,6 2,2 -
(0.1181) (0.1378) (0.0630) (0.0866) -
3,5 4,0 2 2,2 -
(0.1378) (0.1575) (0.0787) (0.0866) -
4,0 4,5 2,2 2,5 0,2
(0.1575) (0.1772) (0.0866) (0.0984) (0.0079)
4,5 5,5 2,5 2,5 0,2
(0.1772) (0.2165) (0.0984) (0.0984) (0.0079)
5,5 6,5 3 3 0,2
(0.2165) (0.2559) (0.1181) (0.1181) (0.0079)
6,5 8,0 3,5 3,5 0,2
(0.2559) (0.3150) (0.1378) (0.1378) (0.0079)
8,0 9,5 4,5 4,5 0,2
(0.3150) (0.3740) (0.1772) (0.1772) (0.0079)
9,5 11,0 5 5 0,2
(0.3740) (0.4331) (0.1969) (0.1969) (0.0079)
11,0 13,0 6 6 0,4
(0.4331) (0.5118) (0.2362) (0.2362) (0.0157)
13,0 15,0 7 7 0,4
(0.5118) (0.5906) (0.2756) (0.2756) (0.0157)
15,0 18,0 8 8 0,4
(0.5906) (0.7087) (0.3150) (0.3150) (0.0157)
18,0 21,0 10 10 0,4
(0.7087) (0.8268) (0.3937) (0.3937) (0.0157)
52
MANgO CóNICO MORsE DIN 228 B
d1 d9 l1 l -
max.
mm mm
mm
max.
9.045 50 53 0,05205
0 -
(0.3561) (1.969) (2.087) (0.0520)
12.065 53,5 57 0,04988

1 M6
(0.4750) (2.106) (2.244) (0.0499)
17.780 64 69 0,04995
2 M10
(0.7000) (2.520) (2.717) (0.0500)
23.825 81 86 0,05020
3 M12
(0.9380) (3.189) (3.386) (0.0502)
31.267 102,5 109 0,05194

4 M16
(1.2310) (4.035) (4.291) (0.0520)
44.399 129,5 136 0,05263

5 M20
(1.7480) (5.098) (5.354) (0.0526)
63.348 182 190 0,05214

6 M24
(2.4940) (7.165) (7.480) (0.0521)
53
MANgO CILíNDRICO DIN 10
d1 l6 b r2 l7 l -
Taper
h13 max.
mm mm mm mm per mm
Morse mm mm
on Dia.
Taper
No.
Taper per
h13 max. (Inch) on Dia.
(Ponce) (Ponce) (Ponce) (Ponce) (Ponce) (Ponce)
9.045 56,5 3,9 4 10,5 59,5 0,05205

0
(0.3561) (2.224) (0.1535) (0.158) (0.413) (2.343) (0.0520)
12.065 62 5,2 5 13,5 65,5 0,04988

1
(0.4750) (2.441) (0.2047) (0.197) (0.532) (2.579) (0.0499)
17.780 75 6,3 6 16 80 0,04995

2
(0.7000) (2.953) (0.2480) (0.236) (0.630) (3.150) (0.0500)
23.825 94 7,9 7 20 99 0,05020

3
(0.9380) (3.701) (0.3110) (0.276) (0.787) (3.898) (0.0502)
31.267 117,5 11,9 8 24 124 0,05194

4
(1.2310) (4.626) (0.4685) (0.315) (0.945) (4.882) (0.0520)
44.399 149,5 15,9 10 29 156 0,05263

5
(1.7480) (5.886) (0.6260) (0.394) (1.142) (6.142) (0.0526)
63.348 210 19 13 40 218 0,05214

6
(2.4940) (8.268) (0.7480) (0.512) (1.575) (8.583) (0.0521)
54
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 A
a l a l
h11 h9 mm h11
h9 mm mm mm
mm mm
h9 h11 h9 h11
≤ ≤
1,32 1,50 1,12 4 8,50 9,50 7,10 10

(0.0520) (0.0591) (0.0441) (0.1575) (0.3346) (0.3740) (0.2795) (0.3937)
1,50 1,70 1,25 4 9,50 10,6 8,00 11
(0.0591) (0.0669) (0.0492) (0.1575) (0.3740) (0.4173) (0.3150) (0.4331)
1,70 1,90 1,40 4 10,6 11,8 9,00 12
(0.0669) (0.0748) (0.0551) (0.1575) (0.4173) (0.4646) (0.3543) (0.4724)
1,90 2,12 1.,60 4 11,8 13,2 10,0 13
(0.0748) (0.0835) (0.0630) (0.1575) (0.4646) (0.5197) (0.3937) (0.5118)
2,12 2,36 1,80 4 13,2 15,0 11,2 14
(0.0835) (0.0929) (0.0709) (0.1575) (0.5197) (0.5906) (0.4409) (0.5512)
2,36 2,65 2,00 4 15,0 17,0 12,5 16
(0.0929) (0.1043) (0.0787) (0.1575) (0.5906) (0.6693) (0.4921) (0.6299)
2,65 3,00 2,24 5 17,0 19,0 14,0 18
(0.1043) (0.1181) (0.0882) (0.1969) (0.6693) (0.7480) (0.5512) (0.7087)
3,00 3,35 2,50 5 19,0 21,2 16,0 20
(0.1181) (0.1319) (0.0984) (0.1969) (0.7480) (0.8346) (0.6299) (0.7874)
3,35 3,75 2,80 5 21,2 23,6 18,0 22
(0.1319) (0.1476) (0.1102) (0.1969) (0.8346) (0.9291) (0.7087) (0.8661)
3,75 4,25 3,15 6 23,6 26,5 20,0 24
(0.1476) (0.1673) (0.1240) (0.2362) (0.9291) (1.0433) (0.7874) (0.9449)
4,25 4,75 3,55 6 26,5 30,0 22,4 26
(0.1673) (0.1870) (0.1398) (0.2362) (1.0433) (1.1811) (0.8819) (1.0236)
4,75 5,30 4,00 7 30,0 33,5 25,0 28
(0.1870) (0.2087) (0.1575) (0.2756) (1.1811) (1.3189) (0.9843) (1.1024)
5,30 6,00 4,50 7 33,5 37,5 28,0 31
(0.2087) (0.2362) (0.1772) (0.2756) (1.3189) (1.4764) (1.1024) (1.2205)
6,00 6,70 5,00 8 37,5 42,5 31,5 34
(0.2362) (0.2638) (0.1969) (0.3150) (1.4764) (1.6732) (1.2402) (1.3386)
6,70 7,50 5,60 8 42,5 47,5 35,5 38
(0.2638) (0.2953) (0.2205) (0.3150) (1.6732) (1.8701) (1.3976) (1.4961)
w 8,50 6,30 9 47,5 53,0 40,0 42
(0.2953) (0.3346) (0.2480) (0.3543) (1.8701) (2.0866) (1.5748) (1.6535)
55
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835A
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835B

Para d1 = 6 a 20 mm
56
d1 l1 b1 e1 l2 h1
A=h8 B=h6 +2 +0,05 -1 +1

h13 mm
mm mm mm mm mm
+0 +0.039"
A=h8 B=h6 +0.0787" +0.002
-0.039" -0 h13
-0 -0
3 28 - - - -
(0.1181) (1.102) - - - -
4 28 - - - -
(0.1575) (1.102) - - - -
5 28 - - - -
(0.1969) (1.102) - - - -
6 36 4,2 18 - 4,8
(0.2362) (1.417) (0.1654) (0.709) - (0.1890)
8 36 5,5 18 - 6,6
(0.3150) (1.417) (0.2165) (0.709) - (0.2598)
10 40 7 20 - 8,4
(0.3937) (1.575) (0.276) (0.787) - (0.3307)
12 45 8 22,5 - 10,4
(0.4724) (1.772) (0.315) (0.886) - (0.4094)
16 48 10 24 - 14,2
(0.6299) (1.890) (0.394) (0.945) - (0.5591)
20 50 11 25 - 18,2
(0.7874) (1.969) (0.433) (0.984) - (0.7165)
25 56 12 32 17 23,0
(0.9843) (2.205) (0.472) (1.260) (0.669) (0.9055)
32 60 14 36 19 30,0
(1.2598) (2.362) (0.551) (1.417) (0.748) (1.1811)
40 70 14 40 19 38
(1.5748) (2.7559) (0.551) (1.575) (0.748) (1.4961)
50 80 18 45 23 47,8
(1.9685) (3.1496) (0.7087) (1.772) (0.906) (1.8819)
63 90 18 50 23 60,8
(2.4803) (3.5433) (0.7087) (1.969) (0.906) (2.3937)
MANGO CILÍNDRICO DIN 1835 D
57
d1 l1 l4 l5 r2 α (b2) (b1) h2 (h 1)
h6 +2 -1 min. h13
mm mm mm
mm mm mm mm mm mm
+ 0° 0´
+0.0787" +0 - 0° 30´
h6 min. h13
-0 -0.0394
6 36 25 18 1,2 4,8 3,5 4,8 5,4

2°
(0.2362) (1.417) (0.984) (0.709) (0.047) (0.189) (0.138) (0.1890) (0.213)
8 36 25 18 1,2 6,1 4,7 6,6 7,2
2°
(0.3150) (1.417) (0.984) (0.709) (0.047) (0.240) (0.185) (0.2598) (0.283)
10 40 28 20 1,2 7,3 5,7 8,4 9,1
2°
(0.3937) (1.575) (1.102) (0.787) (0.047) (0.287) (0.224) (0.3307) (0.358)
12 45 33 22,5 1,2 8,2 6,0 10,4 11,2
2°
(0.4724) (1.772) (1.299) (0.886) (0.047) (0.323) (0.236) (0.4094) (0.441)
16 48 36 24 1,6 10,1 7,6 14,2 15,0
2°
(0.6299) (1.890) (1.417) (0.945) (0.063) (0.398) (0.299) (0.5591) (0.591)
20 50 38 25 1,6 11,5 8,4 18,2 19,1
2°
(0.7874) (1.969) (1.496) (0.984) (0.063) (0.453) (0.331) (0.7165) (0.752)
25 56 44 32 1,6 13,6 9,3 23,0 24,1
2°
(0.9843) (2.205) (1.732) (1.260) (0.063) (0.535) (0.366) (0.9055) (0.949)
32 60 48 35 1,6 15,5 9,9 30,0 31,2
2°
(1.2598) (2.362) (1.890) (1.378) (0.063) (0.610) (0.390) (1.1811) (1.228)
d1 l1 l4 l5 r2 α (b2 ) (b1 ) h2 (h1)
h13
h6 +2 -1 min. mm mm
mm mm mm
mm mm mm mm + 0°
0´
+0.0787" +0 - 0°
h6 min. 30´ h13
-0 -0.0394
6 36 25 18 1,2 4,3 - 5,1 -

2°
(0.2362) (1.417) (0.984) (0.709) (0.047) (0.169) - (0.2008) -
8 36 25 18 1,2 5,5 - 6,9 -
(0.3150) (1.417) (0.984) (0.709) (0.047) 2° (0.217) - (0.2717) -
10 40 28 20 1,2 7,1 - 8,5 -
(0.3937) (1.575) (1.102) (0.787) (0.047) 2° (0.280) - (0.3346) -
12 45 33 22,5 1,2 8,2 - 10,4 -
(0.4724) (1.772) (1.299) (0.886) (0.047) 2° (0.323) - (0.4094) -
14 45 33 22,5 1,2 8,1 - 12,7 -
(0.5512) (1.772) (1.299) (0.886) (0.047) 2° (0.319) - (0.5000) -
16 48 36 24 1,6 10,1 - 14,2 -
(0.6299) (1.890) (1.417) (0.945) (0.063) 2° (0.398) - (0.5591) -
18 48 36 24 1,6 10,8 - 16,2 -
(0.7087) (1.890) (1.417) (0.945) (0.063) 2° (0.425) - (0.6378) -
20 50 38 25 1,6 11,4 - 18,2 -
(0.7874) (1.969) (1.496) (0.984) (0.063) 2° (0.449) - (0.7165) -
25 56 44 32 1,6 13,6 9,3 23,0 24,1
2°
(0.9843) (2.205) (1.732) (1.260) (0.063) (0.535) (0.366) (0.9055) (0.949)
32 60 48 35 1,6 15,5 9,9 30,0 31,2
(1.2598) (2.362) (1.890) (1.378) (0.063) 2° (0.610) (0.390) (1.1811) (1.228)
58
Taladrado
Taladrado
NomeNclaTura
A. Longitud total
B. Mango
C. Cuerpo
D. Salida cónica en su longitud
E. Ancho superficie del filo
F. Anchura superficie de la hélice 1. Punta del filo
G. Ángulo de la punta 2. Grosor del alma
H. Filo principal 3. Filo del cincel
I. Diámetro de la broca 4. Tolerancia de la profundidad
J. Largo (reborde) del cuerpo
K. Punta 5. Estría
L. Cara 6. Tolerancia del diámetro
M. Tolerancia del cuerpo del cuerpo
N. Cabeza de la hélice 7. Esquina exterior
O. Longitud de corte 8. Ángulo del filo del cincel
P. Anillo Plateado 9. Alma cónica (exagerado)
Q. Espiga 10. Inclinación periférica del
ángulo axial
11. Tolerancia del ángulo
del reborde
12. Flanco
13. Esquina del filo del cincel
60
Taladrado
coNsejos GeNerales 5. El uso de una apropiada

Para Taladrar refrigeración y lubricación es
1. Selecciona la broca más recomendado y requerido
apropiada para la aplicación, particularmente para las
en función del operaciones de taladro.
comportamiento del material Cuando usamos refrigeración
que debe ser mecanizado, y lubricación, se garantiza
la capacidad de la máquina un alto rendimiento,
herramienta y la refrigeración especialmente en la punta de
que debe ser usada. la broca.
2. Las vibraciones en los 6. Evacuación de la viruta

componentes y en el husillo durante el taladrado es
de la máquina-herramienta esencial para garantizar
puede dañar la broca. Hay un correcto procedimiento
que asegurarse que los del taladrado. No se puede
componentes y la máquina permitir que las estrías de la
tengan una estabilidad broca se atasquen de virutas.
máxima todo el tiempo. La
rigidez puede mejorarse 7. Al afilar la broca, cerciórese
seleccionando una broca lo de que se ha eliminado todo
más corta posible para la el desgaste y comprobar que
aplicación. se produce la geometría de
punta correcta.
3. La sujeción de la
herramienta es un aspecto
importante en la operación
de taladrar y no se puede
permitir que la broca resbale
o que se mueva en el
portaherramientas.
4. Para un uso correcto de las

brocas de mango cónico
tiene que haber un eficiente
ajuste entre la superficie del
cono de la herramienta y el
portaherramientas.
Al empujar una broca de
mango cónico en un cono,
debe usarse siempre un
martillo de superficie blanda.
61
Taladrado
seleccIÓN de TIPos de virutas cortas y las de hélice
de Brocas rápida son más convenientes
Dormer ofrece una extensa para aleaciones dúctiles, de
gama de brocas normales y virutas largas.
especiales con materiales y
geometrías optimizadas para Cuando seleccionamos la
cuidar el resultado del taladro broca apropiada se tienen
de la pieza de trabajo. Por que considerar los siguientes
ejemplo, las brocas helicoidales factores:
son mejores para materiales
• MATERIAL A TALADRAR • ESTABILIDAD DE ANCLAJE DEL

TRABAJO
• PROFUNDIDAD DEL
AGUJERO • TALADRADO VERTICAL O
HORIZONTAL
• CAPACIDAD DE LA
MÁQUINA • BROCA FIJA O GIRATORIA
• REFRIGERACIÓN USADA • CONTROL DE VIRUTAS
• CONDICIONES DE • TAMAÑOS DE LOS AGUJEROS

LA MÁQUINA REQUERIDOS
• REQUERIMIENTOS
PRODUCTIVOS
• ELECCIÓN DEL PORTA-

HERRAMIENTAS
62
Taladrado
seleccIÓN de Sin embargo hay herramientas
Brocas, aVaNces que se especifican para un
Y VelocIdades material concreto, ej; brocas
Para maTerIales para acero inoxidable, plásticos
de aPlIcacIoNes o aluminio.
dIsTINTas
Para la selección de la broca recubrimiento
correcta y sus condiciones de Superficial – Hay disponible
trabajo recomendadas se puede una selección de duros
encontrar en el catálogo Dormer recubrimientos, ej. Nitruro de
o en el CD “Product Selector”. Titanio, Nitruro de Aluminio
Además de las consideraciones al Titanio. La aplicación de un
mencionadas anteriormente, recubrimiento realza, el
hay otros factores que se tienen rendimiento de la broca, ofrece
en cuenta para la selección de diferentes niveles de dureza
la broca. superficial, propiedades térmicas
y mejor coeficiente de fricción.
material de fabricación
de la broca – Los materiales La combinación de todos o
usados para la fabricación de algunos de los factores
brocas pueden ser HSS, HSCo nombrados, ofrecen una larga
o Metal Duro. Cada material y completa gama de productos,
ofrece ciertos beneficios cuando de los cuales usted puede
taladra ciertos materiales. HSS escoger el más adecuado. Se
por ejemplo ofrece unas altas ha generado una propuesta que
características resistentes con abarca desde brocas HSS con
unas propiedades de dureza una geometría estándar y un
relativamente baja. Por otro lado recubrimiento no muy duro hasta
el Metal Duro tiene una baja brocas de Metal Duro, de alto
resistencia al impacto, pero tiene rendimiento, con una geometría
una gran dureza. mejorada y recubrimiento de
Nitruro de Aluminio al Cobalto.
Geometría de la broca
– Debido una diferente
selección de materiales para ser
taladrados, surge la necesidad
de diferentes geometrías de
brocas. Algunas brocas, están
catalogada para un uso general,
que abarca un ancho rango de
materiales.
63
Taladrado
Tamaño del Taladro brocas:
A medida que las geometrías, • Brocas de HSS para
las configuraciones del material aplicaciones generales –
de fabricación de la herramienta H12
y los recubrimientos aplicados • Brocas de HSS / HSCo con
avanzan y evolucionan, aumenta estrías parabólicas para
la habilidad de la broca para taladros profundos (PFX) –
producir un taladro más preciso. H10
En general, una geometría de • Brocas de HSS / HSCo de
herramienta estándar logrará alto rendimiento con
una tolerancia H12. Sin embargo recubrimiento TiN / TiALN
cuando la geometría de la broca (ADX) – H9
resulta más compleja podemos • Brocas de Metal Duro de
lograr un tamaño del agujero H8. alto rendimiento con
A continuación se muestran las recubrimiento TiN / TiALN
tolerancias de agujero que se (CDX) – H8
puede lograr para cada tipo de
dIÁmeTro NomINal del aGujero (mm)
Ø (mm) H8 H9 H10 H12

≤3 0 / +0.014 0 / +0.025 0 / +0.040 0 / +0.100
>3≤6 0 / +0.018 0 / +0.030 0 / +0.048 0 / +0.120
> 6 ≤ 10 0 / +0.022 0 / +0.036 0 / +0.058 0 / +0.150
> 10 ≤ 18 0 / +0.027 0 / +0.043 0 / +0.070 0 / +0.180
> 18 ≤ 30 0 / +0.033 0 / +0.052 0 / +0.084 0 / +0.210
dIÁmeTro NomINal del aGujero (Pulgadas)
Ø (inch) H8 H9 H10 H12

≤ .1181 0/ 0/ 0/ 0/
+0.0006 +0.0010 +0.0016 +0.0040
>.1181≤.2362 0/ 0/ 0/ 0/
+0.0007 +0.0012 +0.0019 +0.0048
>.2362 ≤.3937 0/ 0/ 0/ 0/
+0.0009 +0.0015 +0.0023 +0.0059
>.3937≤.7087 0/ 0/ 0/ 0/
+0.0011 +0.0017 +0.0028 +0.0071
>.7087≤1.1811 0/ 0/ 0/ 0/
+0.0013 +0.0021 +0.0033 +0.0083
64
Taladrado
En vista de la habilidad de ya que el refrigerante que fluye
algunas brocas para producir no sólo conserva el área de
tolerancias ajustadas, estas corte refrigerada, sino que
consideraciones deben ser también ayuda a una eficiente
dadas para taladros que evacuación de la viruta,
están sujetos a una segunda obteniendo altos valores de
operación, ej. Roscado, penetración. En brocas cortas,
escariado. En estos casos el la alta refrigeración ofrece una
diámetro de la broca necesitará gran eficiencia en la evacuación
ser el recomendado. de la viruta y como refrigerante.
Para un alto rendimiento y un
Guía GeNeral incremento de la productividad,
de VelocIdades la presión de la refrigeración
Y aVaNces Para debe ser como mínimo de 20
Taladros de 2 bares.
dIÁmeTros
Cuando calculamos la velocidad salIda radIal
y el avance de brocas de dos La Salida radial son las medidas
diámetros, brocas de centrar, realizadas al diámetro exterior
brocas bidiametrales y brocas de la herramienta, rotando esta
escalonadas se realiza teniendo al mismo tiempo que se toman
en cuenta los dos diámetros. las medidas. La Salida radial
El diámetro más grande de se mide en la punta de la her-
corte es usado para calcularla ramienta cuando esta tiene el
velocidad (RPM) y el diámetro mango sujeto con la pinza. El
más pequeño es usado para total indicado que se lee (TIR) es
establecer el avance (mm/rev). cogido para la rotación de la her-
ramienta. Para herramientas de
HerramIeNTas coN Metal Duro, 0,02mm máx. Para
refrIGeracIÓN alto rendimiento, herramientas
INTerIor HSS, 0,11mm max Para brocas
El uso de refrigeración interior cortas, usar el algoritmo 0.01mm
en las herramientas proporciona x (longitud total / Diámetro) +
una abundante fluidez de 0.03mm
refrigerante en la punta de la
broca, esto reduce la generación
de calor y como consecuencia
incrementa la vida de la
herramienta. Un alto rendimiento
de la broca, requiere un
incremento de la refrigeración,
65
Taladrado
forma de flauTa
descripción Tipo de estría usado para
Tipo H – Espiral Lenta Aplicaciones de taladro en

(Ángulo de la hélice de 10º materiales plásticos latón
a 20º)
Tipo N – Espiral estándar Aplicaciones generales
(Ángulo de la hélice de 21º
a 34º)
Tipo W – Espiral rápida Aplicaciones de taladros en

(Ángulo de la hélice de 35º acero inoxidable, o aluminio.
a 45º) Aplicaciones generales de
alto rendimiento
TIPo de flauTa
descripción Tipo de punta
Punta de 4 caras
Punta aereoespecial normalizada 907. Punta normalizada

para la industria especial.
Punta adelgazada. Usada en brocas de diámetros largos

con un filo del cincel largo
La punta PS es la geometría de la punta para las brocas

A002. Esto es una designación Dormer
La punta especial es una designación de Dormer para

describir las puntas de las brocas ADX y CDX.
66
Taladrado
ProfuNdIdad del
BarreNo
Cuando taladramos agujeros
profundos, se deben seguir unos
métodos para lograr la profun-
didad requerida. En el ejemplo
se muestran cuatro formas de
taladrado de un agujero con una
profundidad de 10 x el diámetro
de la broca.
Taladro
Taladro en Taladro en en series Taladro en
series series (misma 1 pasada
broca)
Núme- 3
2 1 1
ro de (2,5xD,
brocas (2,5xD,10xD) (10xD) (10xD)
6xD, 10xD)
Geometría Geometría Geometría

Tipo de estándar, 2,5xD ADX o PFX estándar, PFX y
broca aplicaciones 10xD PFX aplicaciones herramientas
generales generales específicas
Caro, Alto Coste

Costo más efectivo, Tiempo de
+/- tiempo de efectivo, muy
más rápido realización
realización rápido
67
Taladrado
loNGITud esTaNdarIzada - dIN
DIN DIN DIN DIN

DIN 1869 DIN 6537
1897 338 340 345
1 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
d l l l l l l l l l l l l l l l l l l
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Series Series Series

1 2 3 K L
≤ 0,24 19 1,5 19 2,5

≤ 0,30 19 1,5 19 3
≤ 0,38 19 2 19 4
≤ 0,48 19 2,5 20 5
≤ 0,53 20 3 22 6 32 12
≤ 0,60 21 3,5 24 7 35 15
≤ 0,67 22 4 26 8 38 18
≤ 0,75 23 4,5 28 9 42 21
≤ 0,85 24 5 30 10 46 25
≤ 0,95 25 5,5 32 11 51 29
≤ 1,06 26 6 34 12 56 33
≤ 1,18 28 7 36 14 60 37
≤ 1,32 30 8 38 16 65 41
≤ 1,50 32 9 40 18 70 45
≤ 1,70 34 10 43 20 75 50 115 75
≤ 1,90 36 11 46 22 80 53 115 75
≤ 2,12 38 12 49 24 85 56 125 85 160 110 205 135
≤ 2,36 40 13 53 27 90 59 135 90 160 110 215 145
≤ 2,65 43 14 57 30 95 62 140 95 160 110 225 150
≤ 3,00 46 16 61 33 100 66 150 100 190 130 240 160 62 20 66 28 114 33
≤ 3,20 49 18 65 36 106 69 155 105 200 135 240 170 62 20 66 28 117 36
≤ 3,35 49 18 65 36 106 69 155 105 200 135 240 170 62 20 66 28 120 39
≤ 3,75 52 20 70 39 112 73 165 115 210 145 265 180 62 20 66 28 120 39
≤ 4,25 55 22 75 43 119 78 175 120 220 150 280 190 66 24 74 36 124 43
≤ 4,75 58 24 80 47 126 82 185 125 235 160 295 200 66 24 74 36 128 47
≤ 5,30 62 26 86 52 132 87 195 135 245 170 315 210 66 28 82 44 133 52
≤ 6,00 66 28 93 57 139 91 205 140 260 180 330 225 66 28 82 44 138 57
≤ 6,70 70 31 101 63 148 97 215 150 275 190 350 235 79 34 91 53 144 63
≤ 7,50 74 34 109 69 156 102 225 155 290 200 370 250 79 36 91 53 150 69
≤ 8,50 79 37 117 75 165 109 240 165 305 210 390 265 89 40 103 61 156 75
≤ 9,50 84 40 125 81 175 115 250 175 320 220 410 280 89 40 103 61 162 81
68
Taladrado
DIN DIN DIN DIN

DIN 1869 DIN 6537
1897 338 340 345
d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Series Series Series K L

1 2 3
≤ 10,60 89 43 133 87 184 121 265 185 340 235 430 295 102 55 118 70 168 87
≤ 11,80 95 47 142 94 195 128 280 195 365 250 102 55 118 70 175 94
≤ 13,20 102 51 151 101 205 134 295 205 375 260 107 60 124 76 182 101
≤ 14,00 107 54 160 108 214 140 107 60 124 76 189 108
≤ 15,00 111 56 169 114 220 144 115 65 133 82 212 114
≤ 16,00 115 58 178 120 227 149 115 65 133 82 218 120
≤ 17,00 119 60 184 125 235 154 123 73 143 91 223 125
≤ 18,00 123 62 191 130 241 158 123 73 143 91 228 130
≤ 19,00 127 64 198 135 247 162 131 79 153 99 233 135
≤ 20,00 131 66 205 140 254 166 131 79 153 99 238 140
≤ 21,20 136 68 261 171 243 145
≤ 22,40 141 70 268 176 248 150
≤ 23,00 141 70 268 176 253 155
≤ 23,60 146 72 275 180 276 155
≤ 25,00 151 75 282 185 281 160
≤ 26,50 156 78 290 190 286 165
≤ 28,00 162 81 298 195 291 170
≤ 30,00 168 84 307 201 296 175
≤ 31,50 174 87 316 207 301 180
≤ 31,75 180 90 306 185
≤ 33,50 180 90 334 185
≤ 35,50 186 93 339 190
≤ 37,50 193 96 344 195
≤ 40,00 200 100 349 200
≤ 42,50 207 104 354 205
≤ 45,00 214 108 359 210
≤ 47,50 221 112 364 215
≤ 50,00 228 116 369 220
69
Taladrado
Pulgadas Series extra Series Longitud Mango Cónico

Milímetros
Decimales cortas Cortas cónica Morse
d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas
0.0059-0.0079 0.150-0.200 3/4 1/16

0.0083-0.0100 0.211-0.254 3/4 5/64
0.0105-0.0130 0.267-0.330 3/4 3/32
0.0135-0.0145 0.343-0.368 3/4 1/8
0.0150-0.0157 0.380-0.400 3/4 3/16
0.0160-0.0200 0.406-0.508 7/8 3/16
0.0210-0.0225 0.533-0.572 1. 1/4
0.0236-0.0250 0.600-0.635 1.1/8 5/16
0.0256-0.0280 0.650-0.711 1.1/4 3/8
0.0292-0.0330 0.742-0.838 1.3/8 1/2
0.0335-0.0380 0.850-0.965 1.1/2 5/8
0.0390-0.420 0.991-1.067 1.3/8 1/2 1.5/8 11/16 2.1/4 1.1/8
0.0430-0.0469 1.092-1.191 1.3/8 1/2 1.3/4 3/4 2.1/4 1.1/8
0.0472-0.0625 1.200-1.588 1.5/8 5/8 1.7/8 7/8 3. 1.3/4
0.0630-0.0635 1.600-1.613 1.11/16 11/16 1.7/8 7/8 3.3/4 2.
0.0650-0.0781 1.650-1.984 1.11/16 11/16 2. 1. 3.3/4 2.
0.0785-0.0787 1.994-2.000 1.11/16 11/16 2. 1. 4.1/4 2.1/4
0.0807-0.0860 2.050-2.184 1.3/4 3/4 2.1/8 1.1/8 4.1/4 2.1/4
0.0866-0.0938 2.200-2.383 1.3/4 3/4 2.1/4 1.1/4 4.1/4 2.1/4
0.0945-0.0995 2.400-2.527 1.13/16 13/16 2.3/8 1.3/8 4.5/8 2.1/2
0.1015-0.1065 2.578-2.705 1.13/16 13/16 2.1/2 1.7/16 4.5/8 2.1/2
0.1094 2.779 1.13/16 13/16 2.5/8 1.1/2 4.5/8 2.1/2
0.1100.1130 2.794-2.870 1.7/8 7/8 2.5/8 1.1/2 5.1/8 2.3/4
0.1142-0.1160 2.900-2.946 1.7/8 7/8 2.3/4 1.5/8 5.1/8 2.3/4
0.1181-0.1250 3.000-3.175 1.7/8 7/8 2.3/4 1.5/8 5.1/8 2.3/4 5.1/8 1.7/8
0.1260-0.1285 3.200-3.264 1.15/16 15/16 2.3/4 1.5/8 5.3/8 3. 5.3/8 2.1/8
0.1299-0.1406 3.300-3.571 1.15/16 15/16 2.7/8 1.3/4 5.3/8 3 5.3/8 2.1/8
0.1417-0.1496 3.600-3.800 2.1/16 1. 3. 1.7/8 5.3/8 3 5.3/8 2.1/8
0.1520-0.1562 3.861-3.967 2.1/16 1. 3.1/8 2. 5.3/8 3 5.3/8 2.1/8
0.1570 3.988 2.1/8 1.1/16 3.1/8 2. 5.3/4 3.3/8
0.1575-0.1719 4.000-4.366 2.1/8 1.1/16 3.1/4 2.1/8 5.3/4 3.3/8 5.3/4 2.1/2
0.1730-0.1820 4.394-4.623 2.3/16 1.1/8 3.3/8 2.3/16 5.3/4 3.3/8 5.3/4 2.1/2
0.1850-0.1875 4.700-4.762 2.3/16 1.1/8 3.1/2 2.5/16 5.3/4 3.3/8 5.3/4 2.1/2
0.1890-0.1910 4.800-4.851 2.1/4 1.3/16 3.1/2 2.5/16 6. 3.5/8 6. 2.3/4
0.1929-0.2031 4.900-5.159 2.1/4 1.3/16 3.5/8 2.7/16 6. 3.5/8 6. 2.3/4
0.2040-0.2188 5.182-5.558 2.3/8 1.1/4 3.3/4 2.1/2 6. 3.5/8 6. 2.3/4
Para equivalencias decimales porfavor mire las páginas 42 - 45
70
Taladrado
loNGITud esTaNdarIzada - aNsI

Milímetros
d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
0.2205-0.2344 5.600-5.954 2.7/16 1.5/16 3.7/8 2.5/8 6.1/8 3.3/4 6.1/8 2.7/8
0.2362-0.2500 6.000-6.350 2.1/2 1.3/8 4. 2.3/4 6.1/8 3.3/4 6.1/8 2.7/8
0.2520 6.400 2.5/8 1.7/16 4.1/8 2.7/8 6.1/4 3.7/8
0.2559-0.2656 6.500-6.746 2.5/8 1.7/16 4.1/8 2.7/8 6.1/4 3.7/8 6.1/4 3.
0.2660-0.2770 6.756-7.036 2.11/16 1.1/2 4.1/8 2.7/8 6.1/4 3.7/8 6.1/4 3.
0.2795-0.2812 7.100-7.142 2.11/16 1.1/2 4.1/4 2.15/16 6.1/4 3.7/8 6.1/4 3.
0.2835-0.2900 7.200-7.366 2.3/4 1.9/16 4.1/4 2.15/16 6.3/8 4. 6.3/8 3.1/8
0.2913-0.2969 7.400-7.541 2.3/4 1.9/16 4.3/8 3.1/16 6.3/8 4. 6.3/8 3.1/8
0.2992-0.3020 7.600-7.671 2.13/16 1.5/8 4.3/8 3.1/16 6.3/8 3.1/8
0.3031-0.3125 7.700-7.938 2.13/16 1.5/8 4.1/2 3.3/16 6.3/8 4. 6.3/8 3.1/8
0.3150-0.3160 8.000-8.026 2.15/16 1.11/16 4.1/2 3.3/16 6.1/2 4.1/8 6.1/2 3.1/4
0.3189-.03281 8.100-8.334 2.15/16 1.11/16 4.5/8 3.5/16 6.1/2 4.1/8 6.1/2 3.1/4
0.3307-0.3438 8.400-8.733 3. 1.11/16 4.3/4 3.7/16 6.1/2 4.1/8 6.1/2 3.1/4
0.3465-0.3594 8.800-9.129 3.1/16 1.3/4 4.7/8 3.1/2 6.3/4 4.1/4 6.3/4 3.1/2
0.3622-0.3750 9.200-9.525 3.1/8 1.13/16 5. 3.5/8 6.3/4 4.1/4 6.3/4 3.1/2
03770-0.3906 9.576-9.921 3.1/4 1.7/8 5.1/8 3.3/4 7. 4.3/8 7. 3.5/8
0.3937-0.3970 10.000-10.084 3.5/16 1.15/16 5.1/8 3.3/4 7. 4.3/8 7. 3.5/8
0.4016-0.4062 10.200-10.320 3.5/16 1.15/16 5.1/4 3.7/8 7. 4.3/8 7. 3.5/8
0.4130-0.4134 10.490-10.500 3.3/8 2. 5.1/4 3.7/8 7.1/4 4.5/8 7.1/4 3.7/8
0.4219 10.716 3.3/8 2. 5.3/8 3.15/16 7.1/4 4.5/8 7.1/4 3.7/8
0.4252-0.4375 10.800-11.112 3.7/16 2.1/16 5.1/2 4.1/16 7.1/4 4.5/8 7.1/4 3.7/8
0.4409-0.4531 11.200-11.509 3.9/16 2.1/8 5.5/8 4.3/16 7.1/2 4.3/4 7.1/2 4.1/8
0.4646-0.4688 11.800-11.908 3.5/8 2.1/8 5.3/4 4.5/16 7.1/2 4.3/4 7.1/2 4.1/8
0.4724-0.4844 12.000-12.304 3.11/16 2.3/16 5.7/8 4.3/8 7.3/4 4.3/4 8.1/4 4.3/8
0.4921-0.5000 12.500-12.700 3.3/4 2.1/4 6. 4.1/2 7.3/4 4.3/4 8.1/4 4.3/8
0.5039-0.5118 12.800-13.000 3.7/8 2.3/8 6. 4.1/2 8.1/2 4.5/8
0.5156-0.5315 13.096-13.500 3.7/8 2.3/8 6.5/8 4.13/16 8.1/2 4.5/8
0.5433-0.5781 13.800-14.684 4.1/8 2.5/8 6.5/8 4.13/16 8.3/4 4.7/8
0.5807-0.5938 14.750-15.083 4.1/8 2.5/8 7.1/8 5.3/16 8.3/4 4.7/8
0.6004-0.6250 15.250-15.875 4.1/4 2.3/4 7.1/8 5.3/16 8.3/4 4.7/8
0.6299-0.6562 16.000-16.669 4.1/2 2.7/8 7.1/8 5.3/16 9. 5.1/8
0.6594-0.6875 16.750-17.462 4.1/2 2.7/8 7.5/8 5.5/8 9.1/4 5.3/8
0.6890 17.500 4.3/4 3. 7.5/8 5.5/8 9.1/2 5.5/8
0.7031-0.7188 17.859-18.258 4.3/4 3. 9.1/2 5.5/8
0.7283-0.7500 18.500-19.050 5. 3.1/8 9.3/4 5.7/8
0.7656-0.7812 19.446-19.845 5.1/8 3.1/4 9.7/8 6.
0.7879-0.8125 20.000-20.638 5.1/4 3.3/8 10.3/4 6.1/8
71
Taladrado
loNGITud esTaNdarIzada - aNsI

Milímetros
d1 d1 l1 l2 l1 l2 l1 l2 l1 l2
0.8268-0.8750 21.000-22.225 5.3/8 3.1/2 10.3/4 6.1/8

0.8858-0.9062 22.500-23.017 5.5/8 3.5/8 10.3/4 6.1/8
0.9219-0.9375 23.416-23.812 5.3/4 3.3/4 10.3/4 6.1/8
0.9449-0.9688 24.000-24.608 5.7/8 3.7/8 11. 6.3/8
0.9843-1.000 25.000-25.400 6. 4. 11. 6.3/8
1.0039-1.0312 25.500-26.192 11.1/8 6.1/2
1.0433-1.0630 26.500-27.000 11.1/4 6.5/8
1.0781-1.0938 27.384-27.783 12.1/2 6.7/8
1.1024-1.1250 28.000-28.575 12.3/4 7.1/8
1.1406-1.562 28.971-29.367 12.7/8 7.1/4
1.1614-1.1875 29.500-30.162 13. 7.3/8
1.2008-1.2188 30.500-30.958 13.1/8 7.1/2
1.2205-1.2500 31.000-31.750 13.1/2 7.7/8
1.2598-1.2812 32.000-32.542 14.1/8 8.1/2
1.2969-1.3125 32.941-33.338 14.1/4 8.5/8
1.3189-1.3438 33.500-34.133 14.3/8 8.3/4
1.3583-1.3750 34.500-34.925 14.1/2 8.7/8
1.3780-1.4062 35.000-35.717 14.5/8 9.
1.4173-1.4375 36.000-36.512 14.3/4 9.1/8
1.4531-1.4688 36.909-37.308 14.7/8 9.1/4
1.4764-1.5000 37.500-38.100 15. 9.3/8
1.5312 38.892 16.3/8 9.3/8
1.5354-1.5625 39.000-39.688 16.5/8 9.5/8
1.5748-1.5938 40.000-40.483 16.7/8 9.7/8
1.6094-1.6250 40.879-41.275 17. 10.
1.6406-1.8438 41.671-46.833 17.1/8 10.1/8
1.8504-2.0312 47.000-51.592 17.3/8 10.3/8
2.0472-2.1875 52.000-55.563 17.3/8 10.1/4
2.2000-2.3750 56.000-60.325 17.3/8 10.1/8
2.4016-2.500 61.000-63.500 18.3/4 11.1/4
2.5197-2.6250 64.000-66.675 19.1/2 11.7/8
2.6378-2.7500 67.000-69.850 20.3/8 12.3/4
2.7559-2.8125 70.000-71.438 21.1/8 13.3/8
72
Taladrado
ProBlemas eN la realIzacIÓN del Taladro
Problema causa remedio

Malas condiciones Comprobar que el mango y
Rotura o torsión entre el mango y el el portaherramientas están
en la espiga portaherramientas limpios y no están dañados.
Avance demasiado alto Reducir el avance a un valor
óptimo.
Insuficiente tolerancia inicial Rectificar según

especificaciones correctas.
Grietas en el
alma de la
herramienta Alma excesivamente delgada Rectificar según
especificaciones correctas.
Duro impacto en la punta de Evitar impactos en la punta

la broca de la broca. Tener cuidado en la
inserción / expulsión de las
brocas en el portaherramientas.
Excesiva velocidad Reducir la velocidad al
Desgaste en las valor óptimo, debe poderse
esquinas mejorar el avance.
Montaje de la herramienta Asegurar un montaje rígido.

Rotura de las inestable
esquinas
Excesiva tolerancia inicial Rectificar según

Corte de viruta especificaciones correctas
Estrías atascadas Realizar taladros en series

Roturas en la (misma broca) / realizar series
salida de la estría de taladros (distintas brocas)
Resbalo de la broca Realizar taladros en series
(misma broca) / realizar series
de taladros (distintas brocas)
Avance insuficiente Incrementar el avance.

espiral del
agujero Exactitud del
Acabado en
Usar una broca de centrar
posicionamiento mala antes del taladrado.
Geometría de la punta Corregir y rectificar la

incorrecta geometría de la punta de
Tamaño la broca.
Ajustar la velocidad y el
avance y la longitud del
taladro para lograr una viruta
más manejable.
73
74
Escariado
Escariado
NomENclatura
1. Ancho de superficie
2. Superficie circular entre estrías
3. Tolerancia
4. Ángulo de tolerancia
5. Agujero Central
6. Estría
7. Extremo del filo
a Espiga 8. Filo de corte
B Rebaje 9. Superficie
c Largo de Rebaje 10. Ancho de tolerancia
D Largo de Corte primario
E Largo de avance del bisel 11. Ancho de tolerancia
F Diámetro secundario
G Avance del bisel 12. Ángulo de tolerancia
H Ángulo de avance del bisel primaria
I Ángulo helicoidal 13. Ángulo de tolerancia
J Longitud del Cuerpo secundario
K Longitud del Mango
l Longitud total
76
Escariado
INstruccIoNEs mala alineación y el escariador
GENEralEs Para El cortará más de lo debido.
EscarIaDo 5. Mantener al mínimo el voladizo
Para obtener los mejores de la herramienta respecto al
resultados con los escariadores del husillo de la máquina o del
es esencial hacerlos ‘trabajar’. Un portaherramientas.
error frecuente es el de preparar 6. Usar los lubricantes
orificios para escariar dejando recomendados para prolongar
dentro demasiado poco material. la vida útil del escariador y
Si se deja en el orificio material cuidar de que el fluido llegue
insuficiente antes de escariar, a los filos de corte. Como la
el escariador rozará pronto, se operación de escariar no es un
desgastará y el resultado será trabajo pesado, normalmente
la pérdida de diámetro. Es es satisfactorio aceite soluble
importante para el resultado final en dilución de
el no dejar material excesivo en 40:1. Cuando se trata de
el agujero. (Véase eliminación de mecanizado en seco, se puede
material). emplear aire comprimido (ej.
con el mecanizado de hierro
1. Seleccionar el tipo óptimo de colado gris).
escariador y las velocidades 7. No permitir que las estrías del
y avances óptimos para la escariador se atasquen de
aplicación. Asegurar que los virutas.
agujeros pretaladrados sean 8. Antes de volver a rectificar el
del diámetro correcto. escariador, comprobar la
2. La pieza de trabajo debe concentridad entre centros. En
sujetarse rígida y el husillo la mayoría de los casos, sólo
de la máquina no debe tener habrá que rectificar el paso del
juego. bisel.
3. El mandril en el que se sujeta 9. Mantener afilados los
un escariador de mango rígido escariadores. La rectificación
debe ser de buena calidad. frecuente es buena, pero es
Si el escariador resbala en el importante entender que los
mandril y el avance es escariadores sólo cortan en
automático el escariador podrá los pasos de bisel y no en las
romperse. superficies entre estrías. Por
4. Al empujar un escariador lo tanto, sólo hay que rectificar
de mango cónico en un dichas superficies.
casquillo, o en un manguito La exactitud de la rectificación
o en el husillo de la máquina es importante para la calidad
se empleará siempre un del acabado del orificio y la
martillo de superficie blanda. vida útil de la herramienta.
Cuidar que el mango del
escariador y el manguito o
casquillo encajen bien, pues
lo contrario podrá haber una
77
Escariado
EscarIaDorEs DE aPlIcacIoNEs DE los
maNo / mÁQuINa EscarIaDorEs
Aunque ambos escariadores, Así como en la mayoría de
tanto los de mano como los las herramientas de corte, el
de máquina ofrecen la misma material de fabricación y la
capacidad de acabado de configuración geométrica de
agujeros, el uso de cada uno se los diferentes escariadores,
debe considerar deacuerdo con dependen del material que tienen
la aplicación. El escariador de que cortar. Por lo tanto se debe
mano, por razones de alineación, tener cuidado y asegurarse de
tiene un bisel achaflanado que la elección del escariador
largo, así como el escariador de sea correcta.
máquina sólo tiene 45º de
avance del bisel. Un escariador Los escariadores NC son
de máquina corta sólo con el fabricados con una tolerancia
avance del bisel, y un escariador en el mango de h6. Esto permite
de mano corta con el avance del usar el escariador en hidráulica
bisel y con el bisel achaflanado. y en sistemas de sujeción por
dilataciones térmicas, ofreciendo
un aumento de precisión y
concentridad.
78
Escariado
ElImINacIÓN DE matErIal
La eliminación de material recomendada al escariar depende del
material de la aplicación y el acabado de la superficie del orificio
pretaladrado. En la siguiente tabla se dan las directrices generales
para la eliminación de material:
tamaño del agujero cuando es cuando el alma es pre

escariado (mm) pre-taladrado taladrado
Menos de 4 0.1 0.1

De 4 a 11 0.2 0.15
Más 11 a 39 0.3 0.2
Más 39 a 50 0.4 0.3
tamaño del agujero
escariado (pulgados)
Menos de 3/16 0.004 0.004
3/16 a ½ 0.008 0.006
Más ½ a 1. ½ 0.010 0.008
Más 1. ½ a 2 0.016 0.010
sElEccIÓN DE tIPos Los escariadores se clasifican en

DE EscarIaDorEs varios tipos:
Se considera que escariar es un • Sólidos – disponibles en
método reconocido de producir dos tipos de mango, mango
orificios de dimensiones precisas cilíndrico y mango cónico.
en acabados de superficies • Huecos – para usar en
delicadas. Dormer produce una portaherramientas.
gama de escariadores para • De expansión – con cuchillas
producir orificios de tolerancia de HSS y usado para
H7. trabajos ligeros.
79
Escariado
EscarIaDorEs mEtal Duro – comParacIÓN
espacio desigual espacio extremadamente desi-
error de redondez 10 µm gual error de redondez 1 - 2 µm
Resultado del redondeo Resultado del redondeo
80
Escariado
límItEs DE tolEraNcIa
1. EN El DIamEtro DE cortE DE los

EscarIaDorEs EstÁNDarD
El diámetro (d1) se mide sobre
la superficie circular entre estrías
inmediatamente detrás del bisel
o paso cónico. La tolerancia es
conforme a DIN 1420 y sirve
para producir agujeros H7.
tolerancias Escariadores
rango del diametro tolerancia limite
alto Bajo
mm
mm mm
alto Bajo
(pulgadas)
(pulgadas) (pulgadas)
arriba ≤
3,00 0,008 0,004
(0.1181) (0.000315) (0.000157)
3,00 6,00 0,010 0,005
(0.1181) (0.2362) (0.000394) (0.000197)
6,00 10,00 0,012 0,006
(0.2362) (0.3937) (0.000472) (0.000236)
10,00 18,00 0,015 0,008
(0.3937) (0.7087) (0.000591) (0.000315)
18,00 30,0 0,017 0,009
(0.7087) (1.1811) (0.000669) (0.000354)
30,0 50,00 0,021 0,012
(1.1811) (1.9685) (0.000827) (0.000472)
50,00 80,00 0,025 0,014
(1.9685) (3.1496) (0.000984) (0.000551)
81
Escariado
2. EN uN aGuJEro H7
La tolerancia más común en el más abajo), esta tabla también

acabado de agujeros es H7 (ver puede ser usada para calcular
la tabla de abajo). Para alguna la tolerancia y el ancho de los
otra tolerancia, ver la figura y la escariadores.
tabla del punto 3 (se muestra
tolerancias Escariadores
rango del diametro tolerancia limite
mm alto + mm Bajo + mm
(pulgadas) alto + (pulgadas) Bajo + (pulgadas)
arriba ≤
3,00 0,010 0
(0.1181) (0.000394) 0
3,00 6,00 0,012 0
(0.1181) (0.2362) (0.000472) 0
6,00 10,00 0,015 0
(0.2362) (0.3937) (0.000591) 0
10,00 18,00 0,018 0
(0.3937) (0.7087) (0.000709) 0
18,00 30,0 0,021 0
(0.7087) (1.1811) (0.000827) 0
30,0 50,00 0,025 0
(1.1811) (1.9685) (0.000984) 0
50,00 80,00 0,030 0

(1.9685) (3.1496) (0.001181) 0
82
Escariado
3. Cuando hay que definir las a = Tolerancia del agujero
dimensiones para un escariador B = Tolerancia del escariador
especial para cortar según It = Ancho de tolerancia
una tolerancia específica, por Dmax = Diámetro máx. del agujero
ejemplo D8, se pueden usar Dmin = Diámetro mín. del agujero
esta guía. d1 = Diámetro nominal
d1max = Diámetro máx del escariador
d1min = Diámetro mín del escariador
83
Escariado
tolerancia en la ancho del diametro

tolerancia
en lo >1 >3 >6 > 10
ancho ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18
mm mm mm mm
> 0.0394 > 0.1181 > 0.2362 > 0.3937

≤ 0.1181 ≤ 0.2362 ≤ 0.3937 ≤ 0.7087
(pulgadas) (pulgadas) (pulgadas) (pulgadas)
0,004 0,005 0,006 0,008
IT 5
(0.000158) (0.000197) (0.000236) (0.000315)
0,006 0,008 0,009 0,011
IT 6
(0.000236) (0.000315) (0.000354) (0.000433)
0,010 0,012 0,015 0,018
IT 7
(0.000394) (0.000472) (0.000591) (0.000709)
0,014 0,018 0,022 0,027
IT 8
(0.000551) (0.000709) (0.000866) (0.00106)
0,025 0,030 0,036 0,043
IT 9
(0.000984) (0.001181) (0.001417) (0.001693)
0,040 0,048 0,058 0,070
IT 10
(0.001575) (0.001890) (0.002284) (0.002756)
0,060 0,075 0,090 0,110
IT 11
(0.002362) (0.002953) (0.003543) (0.004331)
0,100 0,120 0,150 0,180
IT 12
(0.003937) (0.004724) (0.005906) (0.007087)
84
Escariado
taBla DE sElEccIÓN DE EscarIaDorEs EN
INcrEmENtos DE 0,01mm
Ejemplo:
Ajuste requerido: d = 4,25mm F8
Selección: Diámetro básico +
Valor de la tabla para
F8 = 1/100 escariador
4,25 + 0,02 = 4,27mm
Herramienta requerida: 4,27mm Diámetro del

escariador
> 18 > 30 > 50 > 80

≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120
mm mm mm mm
> 0.7087 > 1.1811 > 1.9685 > 3.1496

≤ 1.1811 ≤ 1.9685 ≤ 3.1496 ≤ 4.7244
(pulgadas) (pulgadas) (pulgadas) (pulgadas)
0,009 0,011 0,013 0,015
(0.000354) (0.000433) (0.000512) (0.000591)
0,013 0,016 0,019 0,022
(0.000512) (0.000630) (0.000748) (0.000866)
0,021 0,025 0,030 0,035
(0.000827) (0.000984) (0.001181) (0.001378)
0,033 0,039 0,046 0,054
(0.001299) (0.001535) (0.001811) (0.002126)
0,052 0,062 0,074 0,087
(0.002047) (0.002441) (0.002913) (0.003425)
0,084 0,100 0,120 0,140
(0.003307) (0.003937) (0.004724) (0.005512)
0,130 0,160 0,190 0,220
(0.005118) (0.006299) (0.007480) (0.008661)
0,210 0,250 0,300 0,350
(0.008268) (0.009843) (0.011811) (0.013780)
85
Escariado
Notas para usar coN la tabla de arriba
Esta tabla esta realizada para permitir la selección de escariadores con

diámetros en incrementos de 0,01 mm.
rango de diametro
tolerancia
mm
(pulgadas)
A9 A11 B8 B9 B10 B11 C8
> ≤
1,0 3,0 - + 0,31 - - + 0,17 + 0,18 -
(0.3937) (0.1181) - (+0.0122) - - (+0.0067) (+0.0071) -
3,0 6,0 + 0,29 + 0,32 + 0,15 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,08
(0.1181) (0.2362) (+0.0114) (+0.0126) (+0.0059) (+0.0059) (+0.0067) (+0.0075) (+0.0031)
6,0 10,0 + 0,30 + 0,35 + 0,16 + 0,17 + 0,19 + 0,22 + 0,09
(0.2362) (0.3937) (+0.0118) (+0.0138) (+0.0059) (+0.0067) (+0.0075) (+0.0087) (+0.0035)
10,0 18,0 + 0,32 + 0,37 - + 0,18 + 0,20 + 0,23 + 0,11
(0.3937) (0.7087) (+0.0126) (+0.0146) - (+0.0071) (+0.0079) (+0.0091) (+0.0043)
E7 E8 E9 F7 F8 F9 F10
> ≤
1,0 3,0 - + 0,02 + 0,03 + 0,01 - + 0,02 -
(0.3937) (0.1181) - (+0.0008) (+0.0012) (+0.0004) - (+0.0008) -
3,0 6,0 - + 0,03 + 0,04 - + 0,02 + 0,03 + 0,04
(0.1181) (0.2362) - (+0.0012) (+0.0016) - (+0.0008) (+0.0012) (+0.0016)
6,0 10,0 - - + 0,05 + 0,02 - + 0,03 + 0,05
(0.2362) (0.3937) - - (+0.0020) (+0.0008) - (+0.0012) (+0.0020)
10,0 18,0 + 0,04 - + 0,06 - + 0,03 + 0,04 + 0,07
(0.3937) (0.7087) (+0.0016) - (+0.0024) - (+0.0012) (+0.0016) (+0.0031)
H12 H13 J6 J7 J8 JS 6 JS 7
> ≤
1,0 3,0 + 0,08 + 0,11 - - - - -
(0.3937) (0.1181) (+0.0031) (+0.0043) - - - - -
3,0 6,0 + 0,09 + 0,14 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00
(0.1181) (0.2362) (+0.0035) (+0.0055) - (+ 0.0) (+ 0.0) - (+ 0.0)
6,0 10,0 + 0,12 + 0,18 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00
(0.2362) (0.3937) (+0.0047) (+0.0071) - (+ 0.0) (+ 0.0) - (+ 0.0)
10,0 18,0 + 0,14 + 0,22 - + 0,00 + 0,00 - + 0,00
(0.3937) (0.7087) (+0.0055) (+0.0087) - (+ 0.0) (+ 0.0) - (+ 0.0)
N7 N8 N9 N10 N11 P6 P7
> ≤
1,0 3,0 - 0,01 - - 0,02 - 0,02 - -
(0.3937) (0.1181) (-0.0004) - (-0.0008) (-0.0008) - -
3,0 6,0 - 0,01 - 0,01 - 0,01 - 0,02 - 0,02 - -
(0.1181) (0.2362) (-0.0004) (-0.0004) (-0.0004) (-0.0008) (-0.0008) - -
6,0 10,0 - - - 0,02 - 0,02 - -
(0.2362) (0.3937) - - (-0.0008) (-0.0008) - -
10,0 18,0 - - - 0,02 - 0,02 - 0,02 - - 0,02
(0.3937) (0.7087) - - (-0.0008) (-0.0008) (-0.0008) - (-0.0008)
86
Escariado
Los valores dados, toman en consideración las tolerancias de fabricación
estándar. Estas son:
Hasta el diámetro 5,50mm + 0,004 / 0
Más de 5.50mm + 0,005 / 0
Todas las tolerancias en azul alcanzan con un incremento de 0,01mm en
los escariadores, estos corresponden a la fabricación de las tolerancias
para escariadores deacuerdo con DIN 1420.
tolerancia
C9 C10 C11 D7 D8 D9 D10 D11
- + 0,09 + 0,10 - - - + 0,05 + 0,06

- (+0.0035) (+0.0039) - - - (+0.0020) (+0.0024)
+ 0,09 + 0,10 + 0,12 - + 0,04 + 0,05 + 0,06 + 0,08
(+0.0035) (+0.0039) (+0.0047) - (+0.0016) (+0.0020) (+0.0024) (+0.0031)
+ 0,10 + 0,12 + 0,15 - + 0,05 + 0,06 + 0,08 + 0,11
(+0.0039) (+0.0047) (+0.0059) - (+0.0020) (+0.0024) (+0.0031) (+0.0043)
+ 0,12 + 0,14 + 0,18 + 0,06 + 0,06 + 0,08 + 0,10 + 0,13
(+0.0047) (+0.0055) (+0.0071) (+0.0024) (+0.0024) (+0.0031) (+0.0039) (+0.0051)
G6 G7 H6 H7 H8 H9 H10 H11
- - - - - - + 0,03 + 0,04
- - - - - - (+0.0012) (+0.0016)
- + 0,01 - - + 0,01 + 0,02 + 0,03 + 0,05
- (+0.0004) - - (+0.0004) (+0.0008) (+0.0012) (+0.0020)
- - - - + 0,01 + 0,02 + 0,04 + 0,07
- - - - (+0.0004) (+0.0008) (+0.0016) (+0.0031)
- - - + 0,01 - + 0,03 + 0,05 + 0,08
- - - (+0.0004) - (+0.0012) (+0.0020) (+0.0031)
JS 8 JS 9 K7 K8 M6 M7 M8 N6
+ 0,00 + 0,00 - - - - - -
(+ 0.0) (+ 0.0) - - - - - -
+ 0,00 + 0,00 - - - - - -
(+ 0.0) (+ 0.0) - - - - - -
+ 0,00 + 0,00 - - - - - 0,01 -
(+ 0.0) (+ 0.0) - - - - (-0.0004) -
+ 0,00 + 0,00 - - - 0,01 - 0,01 - 0,01 -
(+ 0.0) (+ 0.0) - - (-0.0004) (-0.0004) (-0.0004) -
R6 R7 S6 S7 U6 U7 U10 Z10
- - - - 0,02 - - - 0,04
- - - (-0.0008) - - (-0.0016)
- - - - - 0,04 - 0,05
- - - - (-0.0016) (-0.0020)
- - - - - 0,03 - 0,05 - 0,06
- - - - (-0.0012) (-0.0020) (-0.0024)
- - - - 0,03 - - 0,05 - 0,07
- - - (-0.0012) - (-0.0020) (-0.0028)
87
Escariado
loNGItuD EstaNDarIzaDa
DIN 9 DIN 206 DIN 208 DIN 212
1 1 2 1 2 1 2 1 2
D l l l l l l l l
mm mm mm mm mm
≤ 0,24
≤ 0,30
≤ 0,38
≤ 0,48
≤ 0,53
≤ 0,60 38 20
≤ 0,67
≤ 0,75
≤ 0,85 42 24
≤ 0,95
≤ 1,06 46 28
≤ 1,18
≤ 1,32 50 32 34 5.5
≤ 1,50 57 37 41 20 40 8
≤ 1,70 44 21 43 9
≤ 1,90 47 23 46 10
≤ 2,12 68 48 50 25 49 11
≤ 2,36 54 27 53 12
≤ 2,65 68 48 58 29 57 14
≤ 3,00 80 58 62 31 61 15
≤ 3,35 66 33 65 16
≤ 3,75 71 35 70 18
≤ 4,25 93 68 76 38 75 19
≤ 4,75 81 41 80 21
≤ 5,30 100 73 87 44 133 23 86 23
≤ 6,00 135 105 93 47 138 26 93 26
≤ 6,70 100 50 144 28 101 28
≤ 7,50 107 54 150 31 109 31
88
Escariado
DIN 311 DIN 859 DIN 1895 DIN 2180
1 2 1 2 1 2 1 2
l l l l l l l l
mm mm mm mm
76 38
81 41
87 44 155 73
93 47 187 105
151 75 100 50 137 61
156 80 107 54
89
Escariado
loNGItuD EstaNDarIzaDa
DIN 9 DIN 206 DIN 208 DIN 212
1 1 2 1 2 1 2 1 2
D l l l l l l l l
≤ 8,50 180 145 115 58 156 33 117 33

≤ 9,50 124 62 162 36 125 36
≤ 10,60 215 175 133 66 168 38 133 38
≤ 11,80 142 71 175 41 142 41
≤ 13,20 255 210 152 76 182 44 151 44
≤ 14,00 189 47 160 47
≤ 15,00 280 230 163 81 204 50 162 50
≤ 16,00 210 52 170 52
≤ 17,00 175 87 214 54 175 54
≤ 18,00 219 56 182 56
≤ 19,00 188 93 223 58 189 58
≤ 20,00 310 250 201 100 228 60 195 60
≤ 21,20 232 62
≤ 22,40 215 107 237 64
≤ 23,60 241 66
≤ 25,00 370 300 268 68
≤ 26,50 231 115 273 70
≤ 28,00 277 71
≤ 30,00 400 320 247 124 281 73
≤ 31,50 285 75
≤ 33,50 265 133 317 77
≤ 35,50 321 78
≤ 37,50 284 142 325 79
≤ 40,00 430 340 329 81
≤ 42,50 305 152 333 82
≤ 45,00 336 83
≤ 47,50 326 163 340 84
≤ 50,00 460 360 347 174 344 86
90
Escariado
DIN 311 DIN 859 DIN 1895 DIN 2180
1 2 1 2 1 2 1 2
l l l l l l l l
161 85 115 58 227 145

166 90 124 62
171 95 133 66 142 66 257 175
176 100 142 71
199 105 152 76 315 210
209 115
219 125 163 81 173 79
229 135 335 230
251 135 175 87
261 145 188 93

377 250
271 155 201 100 212 96
281 165 215 107

427 300
296 180 231 115 263 119
311 195 247 124 475 320

326 210
354 210 265 133
364 220 284 142

374 230 331 150 495 340
305 152
384 240 326 163

394 250 347 174 550 360
91
Escariado
DEsIGNacIÓN y Forma DE los EscarIaDorEs
DE Norma DIN
DIN Forma Descripción
Flautas Rectas ≤ diámetro 3.5mm
Flautas en Espiral ≤ 3.5mm

diámetro
212
Flautas Rectas ≥ 4.0mm diámetro
Flautas en Espiral ≥ 4.0mm

diámetro
Espiral Rápida
Flautas Rectas
208 Flautas en Espiral

219
Espiral Rápida
9, 205,206, 859, Flautas Rectas

8050, 8051, 8093,
8094
Flautas en Espiral
Flautas en Espiral
1895 Espiral Rápida
Flautas Rectas
92
Escariado
ProBlEmas EN la rEalIzacIÓN DE EscarIaDos

Incorrectas con- Comprobar que el mango y el
Rotura o torsión en la diciones entre el portaherramientas están limpios
espiga mango y el portaher- y no están dañados.
ramientas.
Insuficiente material Aumentar la cantidad de material
Desgaste rápido de para eliminar a eliminar
la herramienta (Ver pág. 78-79)
Excesiva variación Rectificar según las especifica-

de la altura de la ciones correctas
estría
Desplazamiento en el Reparar y rectificar o reemplazar

husillo de la máquina el husillo
Defectos en el porta- Reemplazar el portaherramientas

herramientas
Mayor tamaño del El mango de la her- Sustituir o rectificar el mango

agujero ramienta esta dañado
Forma ovalada de la Sustituir o rectificar la herramienta

herramienta
Ángulo de avance del Rectificar según las especifica-

bisel asimétrico ciones correctas
Avance o velocidad Ajustar las condiciones de corte

de corte de la her- deacuerdo con el catálogo o con
ramienta demasiado “Product Selector”
alto
93
Escariado
Insuficiente material Aumentar la cantidad de material a

a eliminar eliminar. (Ver pág. 78-79)
Excesiva generación Incrementar la refrigeración

de calor en el
escariado
El diámetro de la Rectificar según

Menor tamaño del herramienta esta especificaciones correctas
agujero gastado y por debajo
de su tamaño
Avance o velocidad Ajustar las condiciones de corte

de corte de la deacuerdo con el catálogo o con
herramienta “Product Selector”
demasiado baja
El pretaladro Disminuir la cantidad del
del agujero es material a eliminar. (Ver página
demasiado pequeño 78-79)
Desplazamiento Reparar y rectificar o reemplazar

en el husillo de la el husillo
máquina
Mal centraje entre Usar un escariador de muy

Agujeros ovalados y la herramienta y el buena calidad
cónicos agujero
Ángulo de avance Rectificar según

del bisel asimétrico especificaciones correctas
94
Escariado
Excesivo material a Disminuir la cantidad de material

eliminar a eliminar. (Ver página 78-79)
Herramienta muy Rectificar según

gastada especificaciones correctas
Ángulo de corte Rectificar según

demasiado pequeño especificaciones correctas
Emulsión o aceite Incrementar el % de

Mal acabado del de corte demasiado concentración
agujero diluido
Avance y/o velocidad Ajustar las condiciones de corte

demasiado baja deacuerdo con el catálogo o con
“Product Selector”
Velocidad de corte Ajustar las condiciones de corte

demasiado alta deacuerdo con el catálogo o con
Herramienta muy Rectificar según

gastada especificaciones correctas
Chaflán de salida de Verificar y remplazar o modificar

la herramienta la herramienta
demasiado pequeño
Ancho entre estrías Verificar y remplazar o modificar
demasiado grande la herramienta
La herramienta se El material de la Utilizar un escariador

clava o se rompe pieza de trabajo regulable para compensar el
tiende a retorcerse desplazamiento
El pretaladro es Disminuir la cantidad de material

demasiado pequeño a eliminar. (Ver página 78-79)
Material heterogéneo Usar un escariador de Metal

con inclusiones Duro
duras
95
96
Refrentadores y
Avellanadores
Refrentadores y Avellanadores
Consejos geneRAles PARA ReFRentAR y
AvellAnAR
ReFRentAR El refrentador debe tener fijado
Los refrentadores son unas un piloto (Fig. 1), también
herramientas de acabado y se podemos tener refrentadores con
usan para agrandar el inicio piloto intercambiable (Fig. 2)
del agujero cuando se requiere y pilotos intercambiables para
un fondo corregido o plano refrentadores (Fig. 3)
para un acabado a máquina.
Fig.1 Fig.2 Fig. 3
98
AvellAnAR
Los avellanadores son Estos se utilizan para achaflanar
herramientas de corte cónicas, y avellanar agujeros. El
normalmente fabricados con un avellanador puede tener un
rebaje angular, teniendo una mango cilíndrico, mango cónico,
o más estrías con un tamaño mango pequeño o mangos
específico del ángulo del filo de especiales según la sujeción
corte. requerida, para sujeciones muy
fuertes o trabajos duros.
99
PRoblemAs en lA ReAlizACión De
ReFRentADos
Problema Causa Remedio
Velocidades y avanc- Aumentar el avance – especial-
es incorrectos mente cuando se mecanizan
materiales dúctiles . También se
puede reducir la velocidad
Excesivo desgaste Afilar ligeramente el filo de corte

Rugosidad en el filo
en el filo de corte con grano de diamante
de corte
Insuficiente refrig- Incrementar la refrigeración – es-

eración tudiar el tipo de refrigerante
Poca eliminación de Usar una herramienta con un

viruta largo espacio entre estrías –
diámetro largo o con pocas
estrías
Endurecimiento de Incrementar la refrigeración
Viruta la viruta
Vibración Aumentar la rigidez del sistema,

especial-mente la sujeción de la
herramienta
Desgaste excesivo Aumentar la velocidad o reducir

el avance
Material abrasivo Disminuir la velocidad y aumen-

tar el avance y la refrigeración
Materiales Duros Disminuir la velocidad - Rigidez

muy importante
Vida de la herrami-
enta corta
Insuficiente espacio Usar herramientas de diámetros
para la viruta largos
Retraso en el rec- Rectificar una nueva geometría

tificado que incremente la vida de la
herramienta
100
PRoblemAs en lA ReAlizACión De
ReFRentADos
Avance suave Incrementar el avance
Filo de corte sin brillo Rectificar la herramienta para

una mejor geometría
Acabado Cristal
Tolerancia insufi- Rectificar la herramienta con
ciente más tolerancia
Filo de corte sin brillo Rectificar la herramienta para

una mejor geometría
Acabado rugoso
Avance y velocidad Aumentar la velocidad – también
incorrectos reducir el avance
Potencia de la Usar una herramienta con menos

máquina insuficiente labios y con valores de velocidad
y avance correctos, estos valores
deben ser mantenidos
Vibración
Vibración Rectificar la herramienta con más
tolerancia
101
102
Machos de Roscar
Machos de Roscar
NoMeNclatuRa
A. Cuadradillo
B. Diámetro del mango
C. Diámetro del cuello
D. Estría
E. Paso
F. Centro Externo (Macho)
G. Diámetro de rosca (Externo)
H. Largo de avance del chaflán
I. Longitud roscada 1. Ancho de superficie entre estrías
J. Longitud rebajada 2. Ángulo de la inclinación de corte
K. Longitud del mango 3. Diámetro del alma
L. Longitud del cuadradillo 4. Rebaje de la rosca radial
M. Longitud total
N. Ángulo de la hélice
O. Largo de entrada en hélice
P. Ángulo de punta espiral
Q. Ángulo del avance del chaflán
104
Machos de Roscar
INstRuccIoNes GeNeRales PaRa el Roscado
El éxito de toda operación de 4. Seleccionar la velocidad de

roscado depende de diversos corte correcta según la tabla
factores, todos ellos afectan a la de Aplicación por Grupo
calidad del producto. de Material (AMG) que se
muestra en el Índice Visual
1. Escoger el diseño correcto del Catálogo o en el “Product
del macho de roscar según Selector”.
el tipo de agujero, es decir,
pasante o ciego y el material 5. Usar el fluido de corte
de la pieza a trabajar de la adecuado para la aplicación
tabla de Aplicaciones por correcta.
Grupo de Material (AMG).
6. En aplicaciones NC,
2. Asegurar que la pieza de asegurar que el valor del
trabajo esté bien sujeta, ya paso escogido para el
que el movimiento lateral programa sea el correcto. Al
podría causar la rotura del usar un accesorio de roscar,
macho o formar roscas de se recomienda de 95% a
mala calidad. 97% del paso para que el
macho cree su propio paso.
3. Seleccionar la broca de
tamaño correcto en las 7. Siempre que se pueda se
tablas de taladros de brocas sujetará el macho con un
(mirar páginas 119 - 125). El dispositivo de roscar con
tamaño correcto del taladro limitador de potencia, esto
también se muestra en el asegura el movimiento axial
catálogo, en las páginas libre del macho y lo sitúa
de los machos. Recordar encuadrado en el agujero.
que los tamaños de los Además protege el macho de
taladros para los machos una posible rotura si se “hace
de laminación son distintos. fondo” accidentalmente en
Tener siempre cuidado un agujero ciego.
de reducir al mínimo el
endurecimiento de la pieza 8. Asegurar la introducción
de trabajo, mirar la parte suave del macho en el
de acero inoxidable en la agujero, ya que un avance
sección de Información desigual podría producir la
General. conicidad de la rosca.
105
Machos de Roscar
GeoMetRías de los Machos y PRoceso de
Roscado
Varia-
tipo Proceso descripción Viruta
ciones
Machos con estrías rectas
Los machos con estrías
rectas son los de uso
más común. Adecuados
para la mayoría de los
materiales, principalmente
en aceros de viruta corta
y en fundiciones, estos
machos forman la base del
programa.
Machos de rosca
interrumpida
La rosca interrumpida
asegura menos fricción
y por lo tanto menos
resistencia, algo
especialmente importante
cuando se rosca material
resistente y de difícil
mecanización (por ejemplo
acero inoxidable, bronce).
Además el lubricante
puede penetrar con más
facilidad hasta los hilos,
contribuyendo a minimizar
la fuerza generada.
Machos con entrada en

hélice
El macho tiene una estría
poco recta bastante profun-
da, y a menudo se le llama
macho de boca de pistola
o de entrada en hélice. La
boca de pistola o la entrada
en hélice sirve para evacuar
las virutas. Las estrías rela-
tivamente poco profundas
aseguran una resistencia
máxima de la sección del
macho. Además contribuyen
a que el lubricante llegue
a los bordes cortantes o
filos. Este tipo de macho
se recomienda para roscar
agujeros pasantes.
106
Machos de Roscar
Roscado
Varia-
ciones
Machos de estrías con
chaflán de conducción
La parte cortante del macho
está formada por una
boca de pistola igual que el
macho de entrada en
hélice, siendo su función
evacuar las virutas por
delante de los filos. Este
diseño es extremadamente
rígido, lo que facilita unos
buenos resultados de
mecanizado. Sin embargo
la corta longitud de la punta
de pistola, limita la longitud
roscada del agujero a 1,5 x
diámetro aproximadamente.
Machos de estrías
helicoidales
Los machos de estrías en
espiral sirven sobre todo
para roscar agujeros
ciegos. La estría helicoidal
transporta la viruta fuera
del agujero, evitando la
acumulación de viruta en
las estrías o en el fondo del
agujero. Así se minimiza
el peligro de que se rompa
el macho o se estropee la
rosca.
107
Machos de Roscar
Roscado
Varia-
ciones
Machos de laminación
Los machos de laminación
se distinguen de los
machos de roscar en
que la rosca se produce
por deformación plástica
del material, en lugar de
por la acción de corte
tradicional. Esto significa
que la acción no produce
virutas. La gama de
aplicación consiste en
materiales con buena
calidad de deformación.
La resistencia a la tracción
(Rm) no deberá exceder
de 1200 N/mm2 y factor
de alargamiento (A5 ) no
deberá ser inferior 10%.
Los machos de laminación

son idóneos para un
mecanizado normal y
convienen especialmente
para roscar agujeros
ciegos verticales. Estos
machos también están
disponibles para agujeros
pasantes con refrigeración
interior.
108
Machos de Roscar
Roscado
Varia-
ciones
Machos con refrigeración
interior
El rendimiento de los
machos con refrigeración
interior es superior al de
los mismos machos con
lubricación externa. Estas
clases de machos facilitan
una mejor evacuación
de las virutas, que son
transportadas fuera de la
propia zona de roscado. El
desgaste del filo cortante
se reduce, pues el efecto
enfriador en la zona de
corte es superior al calor
generado.
La lubricación puede ser

por aceite, emulsión o aire
comprimido con niebla
de aceite. Se precisa una
presión de trabajo no
inferior a 15 bares, pero
pueden obtenerse buenos
resultados con mínima
lubricación.
109
Machos de Roscar
Roscado
Varia-
ciones
Machos para tuercas
Estos machos son usados
generalmente para roscar
tuercas pero también
pueden usarse para
agujeros pasantes muy
profundos. Estos machos
tienen el diámetro del
mango más pequeño de
lo normal, y mas largo,
porque su función es
acumular tuercas.
Estos machos se usan
en máquinas especiales
diseñadas para roscar
grandes cantidades de
tuercas. Estos pueden
trabajar en acero y acero
inoxidable.
El macho NO1 de esta
serie de machos tiene un
chaflán de entrada muy
largo, adecuado para
agujeros pasantes. El
macho NO3 de esta serie
tiene un chaflán de entrada
de dos tres hilos de rosca,
adecuado para agujeros
ciegos.
110
Machos de Roscar
PuNta / chafláN de eNtRada
El fabricante puede escoger el tipo de punta de los machos.
A continuación se muestran los chaflanes de entrada más
comunes utilizados en productos Dormer, según el diámetro
del macho.
tIPos de PuNta
1 2 3 4
Punta Punta Punta

Punta plana
Pronunciada reducida interna
foRMa del chafláN
Rango del macho

en mm
Rango del macho en

pulgadas
≤5 1 1 1 1 1
≤ (0.1969)
> 5 to ≤ 6 1 1 1&2 1 1
(> 0.1969) to (≤ 0.2362)
> 6 to ≤ 10 1&2 1 1,2 & 4 1&2 1&4

(> 0.2362) to (≤ 0.3937)
> 10 to ≤ 12 2&3 2&3 2&3 2&3 2&3

(> 0.3937) to (≤ 0.4724)
> 12 3 3 3 3 3
(> 0.0.4724)
aNsI cónico semi-cónico acabado tuerca Recto
111
Machos de Roscar
GeoMetRías de los Machos de laMINacIóN y
PRoceso de Roscado
Ventajas comparando con los Condiciones previas para realizar
machos de corte normal un uso correcto:
• La deformación en frío es • Suficiente elongación del
más rápida que realizar el material A5>10 %
corte de la rosca. • Taladro del agujero a roscar
• La deformación en frío muy preciso
habitualmente asegura una • Es imprescindible una buena
vida de la herramienta larga. lubricación.
• Un tipo de herramienta
puede ser usado con
distintos materiales y para
agujeros ciegos y pasantes.
• Los machos de laminación
tienen un diseño que ofrece
menos riesgos a romperse.
• Se garantiza la correcta
tolerancia de las roscas.
• No hay virutas.
• Mayor dureza de la rosca,
comparado con la rosca
obtenida por corte normal
(hasta más 100%).
• Menor rugosidad superficial
en la rosca obtenida por
deformación en frío que en
la rosca obtenida por corte
normal.
112
Machos de Roscar
fluIdeZ del MateRIal eN la defoRMacIóN de
la Rosca
El tamaño del agujero roscado
dependerá del material que se ha
de taladrar, de las condiciones de
corte elegidas y de la condición
del equipo que se emplea. Si el
macho empuja el material en la Sección de la rosca obtenida con un macho de
laminación en un acero C45

entrada de la rosca y/o la vida útil diàm.del agujero
del macho es demasiado corta, o para un macho
de corte
ambos, se seleccionará un diàm.del agujero
diámetro de broca algo mayor. para un macho
Por otro lado, si el perfil de la de laminación
rosca formada es insuficiente,

entonces se seleccionará un
diámetro de broca algo menor.
El roscado por laminación requiere más potencia en el husillo de la

máquina, comparando con un macho de corte del mismo tamaño, de
la misma forma el macho de laminación genera un par más alto.
Comparación del par obtenido entre machos de laminación y machos

de corte en diferentes grupos de materiales.
aGujeRo cIeGo M6, Vc 30 m/min, 90 sMf

6
4
Par (Nm)
2
laminación
corte
1
0
aMG 1.2 aMG 1.3 aMG 2.2
113
Machos de Roscar
PeRfIles de Roscas
Rosca Iso Rosca

métrica, M Rosca
unificada, UN h =
0,86603 P
hM = 5/8H = 0,54127 P
hs = 17/24H = 0,613343 P
h/8 = 0,10825 P
h/4 = 0,21651 P
R = H/6 = 0,14434P
Whitworth W (BSW)
BSF, G, Rp, ADMF, Latón 1/4
BS Conducto, ME
h = 0,96049 P
h = 2/3H = 0,64033 P
h/6 = 0,16008 P
R =0,13733 P
Rosca de tubería Whitworth cónica
Rc (BSPT), Conicidad 1:16

h = 0,96024 P
h = 2/3H = 0,64033 P
R = 0,13728 P
Rosca de tubería cónica Americana
NPT, Conicidad 1:16

h = 0,8668 P
h = 0,800 P
h/24 = 0,033 P (min. value)
Roscas de tubería de acero

PG (Pr)
h = 0,59588 P
h = 0,4767 P
R = 0,107 P
114
Machos de Roscar
toleRaNcIas
TOLERANCIA DE ROSCA CON MACHOS PARA PERFIL DE ROSCA
MÉTRICA ISO 60º (M+UN)
Rosca Interna Macho

Diámetro básico menor
au Desviación de base d
(=D)
d Diámetro básico mayor dmin Diámetro mín. mayor
d1 Diámetro básico menor d2 Diámetro paso básico
d2 Diámetro paso básico d 2max Diámetro paso máx.
Altura del triángulo

h d2min Diámetro paso mín.
fundamental
Desviaciones inferiores
P Paso e1
en d2
Desviaciones superi-
td1 Tolerancia para D1 es
ores en d2
Desviaciones inferiores
td2 Tolerancia para D2 e1d
en d
α Ángulo del perfil P Paso
R Radio de fondo del macho
Tolerancia en diámetro
td2
del paso
Tolerancia en medio
tα2
ángulo de perfil
α Ángulo del perfil
α/2 Ángulo medio del perfil
115
Machos de Roscar
toleRaNcIas
Rosca interna
Rosca interna
Macho
116
Machos de Roscar
toleRaNcIas haBItuales PaRa Machos y
Roscas INteRNas
clase de
tolerancia del clase de tolerancia G
tolerancia h rosca
macho rosca interna (tuerca)
interna (tuerca)
t = td2 (Qual. 5)
au = noll
taBla de toleRaNcIas soBRe el Macho

coMPaRada coN toleRaNcIa soBRe Rosca
INteRNa (tueRca)
clase de tolerancia,
Macho
tolerancia, rosca interna
aplicación
(tuerca)
aNsI
Iso dIN
Bs
ISO Ajustes sin

4H 3B 4H 5H aumentos
1
ISO Ajustes
6H 2B 4G 5G 6H normales
2
ISO Ajustes con
6G 1B 6G 7H 8H aumentos
3
Pérdida de
los ajustes
- 7G - 7G 8G
por realizar
recubrimientos
117
Machos de Roscar
Tolerancia de las roscas para los Los machos de laminación
machos que están normalmente se fabrican con
estandarizados con la referencia tolerancias 6HX o 6GX.
DIN13.
El icono de la tolerancia para los
La tolerancia normal en los machos BSW y BSF es “medio”.
machos es ISO 2 (6H), estos Esto se refiere según la norma
tienen unos ajustes de calidad BS84 es ajuste medio.
medios entre el tornillo y la
tuerca. La tolerancia ISO 1 es El icono para las roscas de tubo
más baja, estos tienen ajustes es “Normal”, esto se refiere a las
finos sin un espacio en los siguientes normas:
flancos entre el tornillo y la Rosca G para ISO 228-1.
tuerca. La tolerancia ISO 3 es Una clase para rosca interna
alta, genera ajustes rugosos, (macho), y clase A y B para
con un espacio grande entre rosca externa (terraja).
el tornillo y la tuerca. Estos se Roscas R y Rc para ISO 7-1.
utilizan en caso que la tuerca Roscas NPT y NPSM para ANSI
tenga que ser recubierta B1.20.1.
posteriormente y es necesario Roscas NPTF y NPSF para ANSI
que pierda el ajuste. B1.20.3.
Roscas PG para DIN 40 430.
Entre las tolerancias 6H (ISO2)
y 6G (ISO3), del mismo modo
que entre 6G y 7G, se pueden
fabricar machos con tolerancias
6HX y 6GX. Dónde “X” significa
que la tolerancia esta fuera de la
norma y estos machos se usan
para trabajar materiales de alta
dureza o materiales abrasivos
como el hierro fundido. Estos
materiales no causan problemas
de sobredimensionado, por eso
una tolerancia alta puede ser
usada para incrementar la vida
de la herramienta. El ancho de
la tolerancia es igual entre, por
ejemplo 6H y 6HX.
118
Machos de Roscar
loNGItud del chafláN de eNtRada y seRIes
de Machos
El primer grupo (No. 1, No. 2, No. 3) incluye machos con un perfil de
rosca completo y la diferencia esta en la longitud del chaflán de entrada.
El segundo grupo (No. 4, No. 5) incluye machos con un perfil de rosca
incompleto. Estos tienen un paso y un diámetro exterior inferior,
comparado con el macho completo estándar con chaflán largo. Por
lo tanto después de usarse los machos (No. 4, No. 5) debe usarse el
macho con el perfil de rosca completo (No. 3).
No. 1 = 6-8 x P
No. 2 = 4-6 x P
No. 3 = 2-3 x P
No. 4 =
6-8 x P
No. 5 =
3,5-5 x P
ø<=M10
ø>=M12
119
Machos de Roscar
Número de código del Número de los machos que se
Iso juego incluyen
No. 6 No. 1 + No. 2 + No. 3

No. 7 No. 2 + No. 3
No. 8 No. 4 + No. 5 + No. 3
No. 9 No. 5 + No. 3
dIN No. 8 No.3 (form C) + No.4 (form A) +
No.5 (form B)
No. 9 No.3 (form C) + No.5 (form B)
aNsI Macho de Mano Cónico (No.1) + Semi-Cónico
(No. 6) (No.2) + Acabado (No.3)
120
Machos de Roscar
taBlas de RecoMeNdacIóN de dIáMetRos de
BRocas PaRa Machos
Para calcular el diámetro de la broca:
d = dnom- P
d= Diámetro de la broca (mm)
dnom = Diámetro nominal del macho (mm)
P= Paso del macho (mm)
Rosca GRuesa MétRIca Iso

Macho dIáM. dIáM. dIáM.
INteRIoR.
Paso Máx. BRoca BRoca.
MM mm mm mm pulgadas
1,6x0,35 1,321 0.0520 1,25 3/64

1,8x0,35 1,521 0.0599 1,45 54
2x0,4 1,679 0.0661 1,60 1/16
2,2x0,45 1,833 0.0722 1,75 50
2,5x0,45 2,138 0.0842 2,05 46
3x0,5 2,599 0.1023 2,50 40
3,5x0,6 3,010 0.1185 2,90 33
4x0,7 3,422 0.1347 3,30 30
4,5x0,75 3,878 0.1527 3,80 27
5x0,8 4,334 0.1706 4,20 19
6x1 5,153 0.2029 5,00 9
7x1 6,153 0.2422 6,00 15/64
8x1,25 6,912 0.2721 6,80 Ltr.H
9x1,25 7,912 0.3115 7,80 15/16
10x1,5 8,676 0.3416 8,50 Ltr.Q
11x1,5 9,676 0.3809 9,50 3/8
12x1,75 10,441 0.4111 10,30 Ltr.Y
14x2 12,210 0.4807 12,00 15/32
16x2 14,210 0.5594 14,00 35/64
18x2,5 15,744 0.6198 15,50 39/64
20x2,5 17,744 0.6986 17,50 11/16
22x2,5 19,744 0.7773 19,50 49/64
24x3 21,252 0.8367 21,00 53/64
27x3 24,252 0.9548 24,00 61/64
30x3,5 26,771 1.0540 26,50 1.3/64
33x3,5 29,771 1.1721 29,50 1.5/32
36x4 32,270 1.2705 32,00 1.1/4
39x4 35,270 1.3886 35,00 1.3/8
42x4,2 37,799 1.4882 37,50
45x4,5 40,799 1.6063 40,50
48x5 43,297 1.7046 43,00
52x5 47,297 1.8621 47,00
dIáMetRos RecoMeNdados cuaNdo se usaN las

BRocas doRMeR adx y cdx
Las tablas precedentes para diámetros de broca se refieren a las brocas estándar ordinarias.
Las brocas modernas como las Dormer ADX y CDX producen un agujero más pequeño y pre-
ciso que hace necesario aumentar el diámetro de la broca para evitar que el macho se rompa.
Mirar la pequeña tabla de la derecha.
121
Machos de Roscar
taBlas de RecoMeNdacIóN de dIáMetRos de BRocas PaRa Machos
Rosca GRuesa MétRIca Iso PaRa

adx / cdx
Rosca GRuesa MétRIca Iso PaRa
Macho dIáM.
adx / cdx
Paso BRoca
Macho dIáM.
M mm mm
Paso BRoca
4x0,70 3,40 0.1339 M mm mm
5x0,80 4,30 0.1693 10x1,50 8,70 0.3425
6x1,00 5,10 0.2008 12x1,75 10,40 0.4094
8x1,25 6,90 0.2717 14x2,00 12,25 0.4823
16x2,00 14,25 0.5610
Rosca MétRIca fINa Iso Rosca MétRIca fINa Iso
Macho dIáM dIáM Macho dIáM dIáM
INteRIoR. INteRIoR. dIáM. dIáM. INteRIoR. INteRIoR. dIáM. dIáM.
Máx. Máx. BRoca BRoca Máx. Máx. BRoca BRoca
Mf mm pulgadas mm pulgadas Mf mm pulgadas mm pulgadas
3x0,35 2,721 0.1071 2,65 37 25x1 24,153 0,9509 24 0,9449

3,5x0,35 3,221 0.1268 3,20 1/8 25x1,5 23,676 0,9321 23,5 0,9252
4x0,5 3,599 0.1417 3,50 29 25x2 23,210 0,9138 23 0,9055
5x0,5 4,599 0.1811 4,50 16 26x1,5 24,676 0,9715 24,5 0,9646
5,5x0,5 5,099 0.2007 5,00 9 27x1,5 25,676 1,0109 25,5 1,0039
6x0,75 5,378 0.2117 5,30 5 27x2 25,210 0,9925 25 0,9843
7x0,75 6,378 0.2511 6,30 Ltr.D 28x1,5 26,676 1,0502 26,5 1,0433
8x0,75 7,378 0.2905 7,30 9/32 28x2 26,210 1,0319 26 1,0236
8x1 7,153 0.2816 7,00 Ltr.J 30x1,5 28,676 1,1290 28,5 1,1220
9x1 8,153 0.3210 8,00 Ltr.O 30x2 28,210 1,1106 28 1,1024
10x0,75 9,378 0.3692 9,30 Ltr.U 32x1,5 30,676 1,2077 30,5 1,2008
10x1 9,153 0.3604 9,00 Ltr.T 32x2 30,210 1,1894 30 1,1811
10x1,25 8,912 0.3509 8,80 11/32 33x2 31,210 1,2287 31 1,2205
11x1 10,153 0.3997 10,00 Ltr.X 35x1,5 33,676 1,3258 33,5 1,3189
12x1 11,153 0.4391 11,00 7/16 36x1,5 34,676 1,3652 34,5 1,3583
12x1,25 10,912 0.4296 10,80 27/64 36x2 34,210 1,3469 34 1,3386
12x1,5 10,676 0.4203 10,50 Ltr.Z 36x3 33,252 1,3091 33 1,2992
14x1 13,153 0.5178 13,00 17/32 38x1,5 36,676 1,4439 36,5 1,4370
14x1,25 12,912 0.5083 12,80 1/2 39x3 36,252 1,4272 36 1,4173
14x1,5 12,676 0.4991 12,50 31/64 40x1,5 38,676 1,5227 38,5 1,5157
15x1 14,153 0.5572 14,00 35/64 40x2 38,210 1,5043 38 1,4961
15x1,5 13,676 0.5384 13,50 17/32 40x3 37,252 1,4666 37 1,4567
16x1 15,153 0.5966 15,00 19/32 42x1,5 40,676 1,6014 40,5 1,5945
16x1,5 14,676 0.5778 14,50 9/16 42x2 40,210 1,5831 40 1,5748
18x1 17,153 0.6753 17,00 43/64 42x3 39,252 1,5454 39 1,5354
18x1,5 16,676 0.6565 16,50 41/64 45x1,5 43,676 1,7195 43,5 1,7126
18x2 16,210 0.6382 16,00 5/8 45x2 43,210 1,7012 43 1,6929
20x1 19,153 0.7541 19,00 3/4 45x3 45,252 1,7816 42 1,6535
20x1,5 18,676 0.7353 18,50 47/64 48x1.5 46,676 1,8376 46,5 1,8307
20x2 18,210 0.7169 18,00 45/64 48x2 46,210 1,8193 46 1,8110
22x1 21,153 0.8328 21,00 53/64 48x3 45,252 1,7816 45 1,7717
22x1,5 20,676 0.8140 20,50 13/16 50x1,5 48,686 1,9168 48,2 1,8976
22x2 20,210 0.7957 20,00 25/32 50x2 48,210 1,8980 48 1,8898
24x1 23,153 0.9115 23,00 29/32 50x3 47,252 1,8603 47 1,8504
24x1,5 22,676 0.8928 22,50 7/8
24x2 22,210 0.8744 22,00 55/64
122
Machos de Roscar
Rosca GRuesa uNIfIcada Iso Rosca fINa uNIfIcada Iso
Macho dIáM dIáM Macho dIáM dIáM
INteRIoR. INteRIoR. dIáM. dIáM. INteRIoR. INteRIoR. dIáM. dIáM.
Máx. Máx. BRoca BRoca Máx. Máx. BRoca BRoca
uNc mm pulgadas mm pulgadas uNf mm pulgadas mm pulgadas
#2-56 1,872 0.0737 1,85 50 #2-64 1,913 0.0753 1,90 50

#3-48 2,146 0.0845 2,10 47 #3-56 2,197 0.0865 2,15 45
#4-40 2,385 0.0939 2,35 43 #4-48 2,459 0.0968 2,40 42
#5-40 2,697 0.1062 2,65 38 #5-44 2,741 0.1079 2,70 37
#6-32 2,896 0.1140 2,85 36 #6-40 3,023 0.1190 2,95 33
#8-32 3,513 0.1383 3,50 29 #8-36 3,607 0.1420 3,50 29
#10-24 3,962 0.1560 3,90 25 #10-32 4,166 0.1640 4,10 21
#12-24 4,597 0.1810 4,50 16 #12-28 4,724 0.1860 4,70 14
1/4-20 5,268 0.2074 5,10 7 1/4-28 5,58 0.2197 5,50 3
5/16-18 6,734 0.2651 6,60 Ltr.F 5/16-24 7,038 0.2771 6,90 Ltr.I
3/8-16 8,164 0.3214 8,00 5/16 3/8-24 8,626 0.3396 8,50 Ltr.Q
7/16-14 9,55 0.3760 9,40 Ltr.U 7/16-20 10,030 0.3949 9,90 25/64
1/2-13 11,013 0.4336 10,80 27/64 1/2-20 11,618 0.4574 11,50 29/64
9/16-12 12,456 0.4904 12,20 31/64 9/16-18 13,084 0.5151 12,90 33/64
5/8-11 13,868 0.5460 13,50 17/32 5/8-18 14,671 0.5776 14,50 37/64
3/4-10 16,833 0.6627 16,50 21/32 3/4-16 17,689 0.6964 17,50 11/16
7/8-9 19,748 0.7775 19,50 49/64 7/8-14 20,663 0.8135 20,40 13/16
1-8 22,598 0.8897 22,25 7/8 1-12 23,569 0.9279 23,25 59/64
1.1/8-7 25,349 0.9980 25,00 63/64 1.1/8-12 26,744 1.0529 26,50 1.3/64
1.1/4-7 28,524 1.1230 28,00 1.7/64 1.1/4-12 29,919 1.1779 29,50 1.11/64
1.3/8-6 31,12 1.2252 30,75 1.7/32 1.3/8-12 33,094 1.3029 32,75 1.19/64
1.1/2-6 34,295 1.3502 34,00 1.11/32 1.1/2-12 36,269 1.4279 36,00 1.27/64
1.3/4-5 39,814 1.5675 39,50 1.9/16
2-4.1/2 45,595 1.7951 45,00 1.25/32
123
Machos de Roscar
Rosca GRuesa whItwoRth ROSCA DE tuBO wHItwORtH CILINDRICA
Macho dIáM. d IáM. dIáM. dIáM.
Macho INteRIoR. BRoca
INteRIoR. INteRIoR. dIáM. dIáM.
Máx.
Máx. M áx. BRoca BRoca eG M mm
Bsw mm pulgadas mm pulgadas 2,5 2,6 0.1024

3/32-48 1,910 0.0752 1,85 0.0728 3 3,2 0.1260
1/8-40 2,590 0.1020 2,55 0.1004 3,5 3,7 0.1457
5/32-32 3,211 0.1264 3,2 0.1260 4 4,2 0.1654
3/16-24 3,744 0.1474 3,7 0.1457 5 5,2 0.2047
7/32-24 4,538 0.1787 4,5 0.1772 6 6,3 0.2480
1/4-20 5,224 0.2057 5,1 0.2008 8 8,4 0.3307
5/16-18 6,661 0.2622 6,5 0.2559 10 10,5 0.4134
3/8-16 8,052 0.3170 7,9 0.3110 12 12,5 0.4921
7/16-14 9,379 0.3693 9,2 0.3622 14 14,5 0.5709
1/2-12 10,610 0.4177 10,5 0.4134 16 16,5 0.6496
9/16-12 12,176 0.4794 12 0.4724 18 18,75 0.7382
5/8-11 13,598 0.5354 13,5 0.5315 20 20,75 0.8169
3/4-10 16,538 0.6511 16,5 0.6496 22 22,75 0.8957
7/8-9 19,411 0.7642 19,25 0.7579 24 24,75 0.9744
1-8 22,185 0.8734 22 0.8661
1.1/8-7 24,879 0.9795 24,75 0.9744
1.1/4-7 28,054 1.1045 28 1.1024
1.3/8-6 30,555 1.2030 30,5 1.2008 ROSCA INSERtO GRuESO uNIFICADA ISO
dIáM.
1.1/2-6 33,730 1.3280 33,5 1.3189 Macho INteRIoR. dIáM.
Máx. BRoca
1.5/8-5 35,921 1.4142 35,5 1.3976 EG uNC mma
1.3/4-5 39,098 1.5393 39 1.5354 #2-56 2,3 0.0906
1.7/8-4.1/2 41,648 1.6397 41,5 1.6339 #3-48 2,7 0.1063
2-4.1/2 44,823 1.7647 44,5 1.7520 #4-40 3 0.1181
#5-40 3,4 0.1339
#6-32 3,7 0.1457
Rosca INseRto GRueso MétRIca Iso #8-32 4,4 0.1732
Macho dIáM. dIáM. #10-24 5,1 0.2008
INteRIoR. INteRIoR. dIáM. dIáM.
#12-24 5,8 0.2283
BRoca BRoca
Máx. Máx. 1/4-20 6,7 0.2638
G mm mm pulgadas
pulgadas 5/16-18 8,4 0.3307
1/8-28 8,848 0.3483 8,8 0.3465 3/8-16 10 0.3937
1/4-19 11,890 0.4681 11,8 0.4646 7/16-14 11,7 0.4606
3/8-19 15,395 0.6061 15,25 0.6004 1/2-13 13,3 0.5236
1/2-14 19,172 0.7548 19 0.7480
5/8-14 21,128 0.8318 21 0.8268
3/4-14 24,658 0.9708 24,5 0.9646
7/8-14 28,418 1.1188 28,25 1.1122
1-11 30,931 1.2178 30,75 1.2106
1.1/4-11 39,592 1.5587 39,5 1.5551
1.1/2-11 45,485 1.7907 45 1.7717
1.3/4-11 51,428 2.0247 51 2.0079
2-11 57,296 2.2557 57 2.2441
2.1/4-11 63,342 2.4938 63 2.4803
2.1/2-11 72,866 2.8687 72,5 2.8543
2.3/4-11 79,216 3.1187 79 3.1102
3-11 85,566 3.3687 85,5 3.3661
124
Machos de Roscar
Rosca de tuBo cIlíNdRIca aMeRIcaNa Rosca de tuBo

Macho dIáM. dIáM. dIáM. dIáM. dIáM. dIáM.
cóNIca whItwoRth
INteRIoR. INteRIoR. INteRIoR. INteRIoR. BRoca BRoca dIáM. ‘dIáM.

Macho BRoca BRoca
MíN. MíN. Máx. Máx. Rec. Rec. Rc Rec
mm
NPsM mm pulgadas mm pulgadas mm pulgadas
1/8-27 9,039 0.3559 9,246 0.3640 9,10 23/64 1/8-28 8,40 0.3307
1/4-18 11,887 0.4680 12,217 0.4810 12,00 15/32 1/4-19 11,20 0.4409
3/8-18 15,316 0.6030 15,545 0.6120 15,50 39/64 3/8-19 14,75 0.5807
1/2-14 18,974 0.7470 19,279 0.7590 19,00 3/4 1/2-14 18,25 0.7185
3/4-14 24,333 0.9580 24,638 0.9700 24,50 31/32 5/8-14 20,25 0.7972
1-11.1/2 30,506 1.2010 30,759 1.2110 30,50 1.13/64 3/4-14 23,75 0.9350
1.1/4- 39,268 1.5460 39,497 1.5550 39,50 1.9/16 7/8-14 27,50 1.0827
11.1/2 1-11 30,00 1.1811
1.1/2- 45,339 1.7850 45,568 1.7940 45,50 1.51/64 1.1/8-11 34,50 1.3583
11.1/2 1.1/4-11 38,50 1.5157
2-11.1/2 57,379 2.2590 57,607 2.2680 57,50 2.1/4 1.3/8-11 41,00 1.6142
2.1/2- 68,783 2.7080 69,266 2.7270 69,00 2.23/32 1.1/2-11 44,50 1.7520
11.1/2 1.3/4-11 50,00 1.9685
3-8 84,684 3.3340 85,166 3.3530 85,00 3.3/8 2-11 56,00 2.2047
2.1/4-11 62,00 2.4409
2.1/2-11 71,50 2.8150
2.3/4-11 78,00 3.0709
Rosca de tuBo cóNIca aMeRI- 3-11 84,00 3.3071
caNa “dRyseal”
‘dIáM.
dIáM. BRoca
Macho BRoca
NPt Rec Rosca de tuBo
mm
cóNIca whItwoRth
1/16-27 6,30 Ltr.D Macho ‘dIáM.
NPtf dIáM.
BRoca
1/8-27 8,50 Ltr.R BRoca
Rec
mm
1/4-18 11,00 7/16
1/8-27 8,40 0.3307
3/8-18 14,50 37/64 1/4-18 10,90 0.4291
1/2-14 18,00 23/32 3/8-18 14,25 0.5610
3/4-14 23,00 59/64 1/2-14 17,75 0.6988
1-14 29,00 1.5/32 3/4-14 23,00 0.9055
1.1/4-11.1/2 38,00 1.1/2 1-11.1/2 29,00 1.1417
1.1/2-11.1/2 44,00 1.47/64 1.1/4-11.1/2 37,75 1.4862
2-11.1/2 56,00 2.7/32
1.1/2-11.1/2 43,75 1.7224
2.1/2-8 67,00 2.5/8
2-11.1/2 55,75 2.1949
3-8 83,00 3.1/4
2.1/2-8 66,50 2.6181
3-8 82,50 3.2480
125
Machos de Roscar
BRocas PaRa Machos
Rosca tuBo BlINdado Rosca de tuBo

Macho dIáM. dIáM. dIáM. dIáM. cóNIca aMeRIcaNa “dRyseal”
INteRIoR. INteRIoR. BRoca BRoca
Macho dIáM. dIáM. dIáM. dIáM.
INteRIoR. INteRIoR. BRoca BRoca
mm mm PG
MIN. MIN. mm pulgadas
7x20 11,45 0.4508 11,40 0.4488
9x18 14,01 0.5516 13,90 0.5472 1/8-27 8,651 0.3406 8,70 0.3425
11x18 17,41 0.6854 17,25 0.6791 1/4-18 11,232 0.4422 11,30 0.4449
13,5x18 19,21 0.7563 19,00 0.7480 3/8-18 14,671 0.5776 14,75 0.5807
16x18 21,31 0.8390 21,25 0.8366 1/2-14 18,118 0.7133 18,25 0.7185
21x16 27,03 1.0642 27,00 1.0630 3/4-14 23,465 0.9238 23,50 0.9252
29x16 35,73 1.4067 35,50 1.3976 1-11.1/2 29,464 1.1600 29,50 1.1614
36x16 45,73 1.8004 45,50 1.7913
42x16 52,73 2.0760 52,50 2.0669
48x16 58,03 2.2846 58,00 2.2835

BRocas PaRa Machos
Para calcular el diámetro de la broca: d = Diámetro de la broca (mm)
d
d Inch = dnom - 0.000268*P*65 nom = Diámetro nominal del macho (mm)
P = Paso del macho (mm)

El diámetro de la broca se calcula en un 65% de la altura
de la rosca
Rosca fINa MétRIca Iso

Rosca MétRIca Iso MACHO Max. Max.
MACHO MP INteRIoR INteRIoR dIáM. dIáM.

Max. Max.
INteRIoR INteRIoR dIáM. dIáM. dIaM. dIaM. BRoca BRoca
M dIaM. dIaM. BRoca BRoca mm pulgadas mm pulgadas
mm pulgadas mm pulgadas 4x0,50 3,599 0.1417 3,80 0.1496
2x0,40 1,679 0.0661 1,80 0.0709 5x0,50 4,599 0.1811 4,80 0.1890
2,5x0,45 2,138 0.0842 2,30 0.0906 6x0,75 5,378 0.2117 5,70 0.2244
3x0,50 2,599 0.1023 2,80 0.1102 8x0,75 7,378 0.2905 7,70 0.3031
3,5x0,60 3,010 0.1185 3,20 0.1260 8x1,00 7,158 0.2818 7,50 0.2953
4x0,70 3,422 0.1347 3,70 0.1457 10x1,00 9,153 0.3604 9,50 0.3740
5x0,80 4,334 0.1706 4,60 0.1811 10x1,25 8,912 0.3509 9,40 0.3701
6x1,00 5,153 0.2029 5,50 0.2165 12x1,00 11,153 0.4391 11,50 0.4528
8x1,25 6,912 0.2721 7,40 0.2913 12x1,25 10,991 0.4327 11,40 0.4488
10x1,50 8,676 0.3416 9,30 0.3661 12x1,50 10,676 0.4203 11,30 0.4449
12x1,75 10,441 0.4111 11,20 0.4409 14x1,00 13,153 0.5178 13,50 0.5315
14x2,00 12,210 0.4807 13,00 0.5118 14x1,25 12,912 0.5083 13,40 0.5276
16x2,00 14,210 0.5594 15,00 0.5906 14x1,50 12,676 0.4991 13,3 0.5236
16x1,00 15,153 0.5966 15,5 0.6102
16x1,50 14,676 0.5778 15,25 0.6004
126
Machos de Roscar
BRocas PaRa Machos
Rosca GRuesa uNIfIcada Iso

Max. M ax.
MACHO INteRIoR INteRIoR dIáM. dIáM.
M dIaM. dIaM. BRoca BRoca
mm pulgadas mm pulgadas
#1-64 1.582 0,0623 1,70 51

#2-56 1.872 0,0737 2,00 47
#3-48 2.148 0,0846 2,30
#4-40 2.385 0,0939 2,60 39
#5-40 2.697 0,1062 2,90 33
#6-32 2.896 0,1140 3,20 1/8
#8-32 3.513 0,1383 3,80 25
#10-24 3.962 0,1560 4,40 11/64
#12-24 4.597 0,1810 5,00 9
1/4-20 5.268 0,2074 5,80
5/16-18 6.734 0,2651 7,30
3/8-16 8.164 0,3214 8,80 11/32
7/16-14 9.550 0,3760 10,30 Ltr.Y
1/2-13 11.013 0,4336 11,90
Rosca GRuesa uNIfIcada Iso

Max. Max.
MACHO INteRIoR INteRIoR dIáM. dIáM.
M dIaM. dIaM. BRoca BRoca
mm pulgadas mm pulgadas
nr 1-72 1.613 0.0635 1.70 51
nr 2-64 1.913 0.0753 2.00 47
nr 3-56 2.197 0.0865 2.30
nr 4-48 2.459 0.0968 2.60 37
nr 5-44 2.741 0.1079 2.90 33
nr 6-10 3.023 0.1190 3.20 1/8
nr 8-36 3.607 0.1420 3.90 24
nr 10-32 4.166 0.1640 4.50 16
nr 12-28 4.724 0.1860 5.10 7
1/4-28 5.588 0.2197 6.00 Ltr.A
5/16-24 7.038 0.2771 7.50
3/8-24 8.626 0.3396 9.10
7/16-20 10.030 0.3949 10.60 Ltr.Z
1/2-20 11.618 0.4574 12.10
127
Machos de Roscar
descRIPcIóN del MaNGo
dIMeNsIoNes aNsI del MaNGo y del cuadRado
asMe B94.9 asMe - B94.9 asMe B94.9

Diámetro del Cuadrado
tamaño de la tamaños en
mango pulgadas pulgadas tamaños métrica
serie extra corta fracciones
No 0 M 1.6
No 1 M 1.8
No 2 M2
0.141 0.11 No 3 M 2.5
No 4
No 5 M3
No 6 M 3.5
0.168 0.131 No 8 M4
0.194 0.152 No 10 M5
0.22 0.165 No 12
0.255 0.191 ¼ M6
5/16 M7
0.318 0.238
M8
0.381 0.286 3/8 M 10
0.323 0.242 7/16
0.367 0.275 ½ M 12
0.429 0.322 9/16 M14
0.48 0.36 5/8 M16
0.542 0.406 11/16 M18
0.59 0.442 ¾
0.652 0.489 13/16 M20
0.697 0.523 7/8 M22
0.76 0.57 15/16 M24
0.8 0.6 1 M 25
1 1/16 M27
0.896 0.672
1 1/8
1 3/16 M30
1.021 0.766
1¼
1 5/16 M33
1.108 0.831
1 3/8
1 7/16 M36
1.233 0.925
1½
1.305 0.979 1 5/8 M39
1.43 1.072 1¾ M42
1.519 1.139 1 7/8
1.644 1.233 2 M48
128
Machos de Roscar
dIMeNsIoNes dIN del MaNGo y del cuadRado
Diámetro Cuadrado dIN

dIN dIN dIN dIN dIN dIN
del mango mm 352 371 376 374 2182 2183
353 /
mm 374
M1 M1
M1,1 M1,1
M1,2 M1,2 M3,5 M3,5 1/16
2,5 2,1 M1,4 M1,4
M1,6 M1,6
M1,8 M1,8
M2 M2
2,8 2,1 M2,2 M2,2 M4 M4 3/32 5/32
M2,5 M2,5
3,20 2,4 3/16
3,50 2,70 M3 M3 M5 M5
4,00 3,00 M3,5 M3,5 1/8
4,50 3,40 M4 M4 M6 M5,5 M6 5/32 ¼
M5 M6
6,00 4,90 M5 M6 M8 M8 3/16 5/16
M8
7,00 5,50 M10 M10 M9 M10 ¼ 3/8 G 1/8
8,00 6,20 M8 5/16 7/16
9,00 7,00 M12 M12 M12 3/8 ½
10,00 8,00 M10
11,00 9,00 M14 M14 M14 9/16 G¼
12,00 9,00 M16 M16 M16 5/8 G 3/8
14,00 11,00 M18 M18 M18 ¾
16,00 12,00 M20 M20 M20 G½
18,00 14,50 M22 M24 M22 M24 M22 M24 7/8 G 5/8
20,00 16,00 M27 M27 M27 M28 1” G¾
22,00 18,00 M30 M30 M30 1 1/8 G 7/8

25,00 20,00 M33 M33 M33 1¼ G 1”
28,00 22,00 M36 M36 M36 1 3/8 G 1 1/8
1½
32,00 24,00 M39 M42 M39 M42 M39 M42 1 5/8 G1¼
36,00 29,00 M45 M48 M45 M48 M45 M48 1 ¾ 1 7/8 G1½
40,00 32,00 M52 M52 2 G1¾
45,00 35,00 G 2”
G2¼
G2½
50,00 39,00 G2¾
G 3”
129
Machos de Roscar
descRIPcIóN del MaNGo
dIMeNsIoNes Iso del MaNGo y del cuadRado
Iso 529
Diámetro Cuadrado Iso 529
del mango uNc/uNf Iso2283 Iso2284 Iso2284
mm Métrica Bsw/Bsf Métrica
G Rc
mm
M1
M1,2
M1,4
2,50 2,00
M1,6 No. 0
M1,8
M2 No. 1
M2,2 No. 2
2,80 2,24
M2,5 No. 3
No. 4
3,15 2,50 M3 No. 5 M3
M3,5
3,55 2,80 M3,5 No. 6 M4
4,00 3,15 M4 M5
4,50 3,55 M4,5 No. 8 M6
No. 10
5,00 4,00 M5 3/16
No. 12
5,60 4,50 M5,5 M7
7/32
6,30 5,0 M6 ¼ M8
7,10 5,60 M7 9/32
8,00 6,30 M8 5/16 M10 G 1/8 Rc 1/8
9,00 7,10 M9 M12
10,00 8,00 M10 3/8 G¼ Rc ¼
8,00 6,30 M11 7/16
9,00 7,10 M12 ½
11,20 9,00 M14 9/16 M14
12,50 10,00 M16 5/8 M16 G 3/8 Rc 3/8
M18 11/16 M18
14,00 11,20 M20 ¾ M20
16,00 12,50 M22 7/8 M22
18,00 14,00 M24 1” M24 G 5/8 Rc 5/8
M27 M27
20,00 16,00 M30 1 1/8 M30 G¾ Rc ¾
22,40 18,00 M33 1¼ G 7/8 Rc 7/8

25,00 20,00 M36 1 3/8 G 1” Rc 1”
M39
28,00 22,40 1½
M42
130
Machos de Roscar
PRoBleMas eN la RealIZacIóN de Roscas
Problema causa Remedio

Tolerancia incorrecta Cambiar a un macho con una tolerancia
inferior en la rosca
Valor de avance axial Reducir el valor de avance un 5 –10%
incorrecto o incrementar la compresión del porta-
machos
Tipo de macho Usar un macho con entrada en hélice para
equivocado para la roscar agujeros pasantes y un macho con
aplicación estrías helicoidales para roscar agujeros
ciegos. Usar un macho recubierto para
prevenir la acumulación de viruta en la estría.
Asegurarse de una buena alternativa con el
Tamaño catálogo Dormer o con el “Product Selector”
demasiado
grande Centrado del macho Asegurar la sujeción del macho y centrar
respecto el agujero el macho respecto al agujero
incorrecto
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir la
acumul-ación de viruta. Mirar la sección
de lubricantes.
Velocidad del macho Seguir las recomendaciones del catálogo

demasiado baja Dormer o “Product Selector”.
Tipo de macho Usar un macho con entrada en hélice

equivocado para la para roscar agujeros pasantes y un
aplicación macho con estrías helicoidales para
roscar agujeros ciegos. Usar un macho
recubierto para prevenir la acumulación
de viruta en la estría. Usar un macho con
un ángulo superior. Asegurarse de una
buena alternativa con el catálogo Dormer
o con el “Product Selector”
Tolerancia incorrecta Cambiar a un macho con una tolerancia
superior, especialmente en materiales
con una tendencia a contra-erse, así
como el hierro fundido y el acero inoxid-
Tamaño able.
demasiado
pequeño Lubricación incorrecta Usar un buen lubricante para prevenir la
o falta de lubricación acumulación de la viruta. Mirar la sección
de lubricantes.
Diámetro del agujero Aumentar el diámetro de la broca hasta

a roscar demasiado el máximo valor posible. Mirar en las
pequeño tablas de taladros para roscar
El material se contrae Mirar la alternativa recomendada en
después del roscado el catálogo Dormer o en el “Product
Selector”
131
Machos de Roscar

Viruta Tipo de macho Cambiar a un macho con un ángulo
equivocado para la menor. Cambiar a un macho con un
aplicación chaflán más largo. Usar un macho con
entrada en hélice para roscar agujeros
pasantes y un macho con estrías heli-
coidales para roscar agujeros ciegos.
Usar un macho recubierto para prevenir
la acumulación de viruta en la estría.
Asegurarse de una buena alternativa con
el Catálogo Dormer o con el “Product
Selector”
Lubricación incorrecta Usar un buen lubricante para prevenir la
o falta de lubricación acumulación de la viruta. Mirar la sec-
ción de lubricantes
Golpe del macho con Incrementar la profundidad del taladro o

el fondo del agujero disminuir la profundidad de roscado
Superficie de trabajo Reducir la velocidad, usar una herrami-

demasiado dura enta recubierta, usar un buen lubricante.
Mirar en la sección de mecanizado de
acero inoxidable
Viruta generada en Evitar un brusco cambio de sentido
el roscado excesiva- del macho
mente enredada
El chaflán de entrada Revisar la posición axial del macho y

daña el agujero reducir el error del centrado del macho
en el agujero
pequeño. tablas de taladros para roscar
132
Machos de Roscar

Macho gastado Rectificar el macho o usar un macho
nuevo
acumulación de la viruta. Mirar la sección
de lubricantes
Golpe del macho con Incrementar la profundidad del taladro o

el fondo del agujero disminuir la profundidad de roscado
Velocidad del macho Reducir la velocidad de corte. Seguir las

demasiado alta recomendaciones del Catálogo Dormer o
Rotura
Superficie de trabajoReducir la velocidad, usar una herrami-
demasiado dura enta recubierta, usar un buen lubricante.
Mirar en la sección de mecanizado de
acero inoxidable
pequeño tablas de taladros para roscar
Potencia demasiado Usar un portamachos de potencia
alta regulable
El material se contrae Mirar la alternativa recomendada en

después del roscado el Catálogo Dormer o en el “Product
Selector”
133
Machos de Roscar

Macho equivocado Usar un macho con un ángulo inferior
para la aplicación a con un rebaje superior, y/o con
realizada un chaflán largo. Usar herramientas
recubiertas. Asegurarse de la alternativa
correcta en el catálogo Dormer o en el
Desgaste acumulación de la viruta y la generación
rápido
de temperatura. Mirar la sección de
lubricantes
Velocidad del macho Reducir la velocidad de corte. Seguir las

demasiado alta recomendaciones del Catálogo Dormer o
del “Product Selector”
Macho equivocado Usar un macho con un ángulo inferior a

para la aplicación con un rebaje superior. Asegurarse de
realizada la alternativa correcta en el Catálogo
Dormer o en el “Product Selector”
Falta de lubricación Usar un buen lubricante para prevenir

Acumulación la acumul-ación de la viruta. Mirar la
de Viruta sección de lubricantes
Tratamiento superficial Mirar la sección de tratamientos

no adecuado superficiales recomendados
Velocidad del macho Seguir las recomendaciones del Catálogo

demasiado lenta Dormer o del “Product Selector”
134
Fresas de Roscar
Fresas de Roscar
NomENClAtuRA
1. Ángulo de Corte
2. Diámetro del alma
3. Rebaje de la rosca radial
A. Diámetro del Mango

B. Longitud Total
C. Ángulo de la Hélice
D. Longitud de Corte
E. Diámetro de Rosca
F. Estría
G. Ángulo del Chaflán
H. Mango
136
Fresas de Roscar
CoNsEjos 3. Usar un calibre para
GENERAlEs PARA comprobar la tolerancia en
RosCAR CoN FREsAs la primera rosca y luego
DE m.D a intervalos regulares
Las fresas de roscar realizan la para tener una indicación
rosca mediante una operación de rápida si hay que corregir
fresado. Para hacer esto posible, el radio. Normalmente el
es necesaria una máquina de radio se puede corregir 2-3
Control Numérico (CNC) con las veces antes que la fresa se
cuales se puede interpolar (3 desgaste.
direcciones). Consultar el manual
de la máquina o conectar con 4. Al mecanizar en seco, se
el proveedor para obtener más recomienda eliminar las
información. También se puede virutas con aire comprimido.
escribir un subprograma propio
para la operación de fresado de 5. Cuando se trabaja con
la rosca. materiales muy difíciles,
se recomienda que la
1. Se recomienda unos operación de roscado se
diámetros de taladros, realice en 2 o 3 tiempos. El
iguales que para los “Product Selector” ofrece la
machos convencionales. elección de distintos
programas-CNC con saltos
2. Para un ajuste fácil de la de corte de 1/2 o 1/3 (2 o 3
tolerancia roscada, tiempos).
programar siempre la
correlación del radio. El
valor Rprg va impreso en la
herramienta. Si la tolerancia
es seleccionada en el
“Product Selector” también
da una recomendación para
ajustar el valor de Rprg.
137
Fresas de Roscar
VENtAjAs DEl - La misma fresa se puede
FREsADo DE RosCA usar para muchos diámetros,
ComPARADo CoN siempre que el paso sea el
El RosCADo mismo.
CoNVENCIoNAl - Se puede usar la misma
- El fresado de rosca herramienta para roscas
proporciona más fiabilidad, internas a izquierdas o a
concretamente: derechas, y la rosca G puede
• Virutas más pequeñas. ser usada incluso para
• Se pueden ajustar las roscas internas y externas.
tolerancias mediante cálculos - Permite mecanizar en seco.
exactos. - El avellanado en la fresa
• Roscado completo hasta el métrica permite biselar.
fondo del agujero. - Los roscas cónicas tienen
- Vida útil de la herramienta la posibilidad de biselar con
más larga. una calidad superior y muy
- Trabaja con la mayoría de precisa comparado con los
los materiales. machos convencionales.
otRos DAtos soBRE

El FREsADo DE
RosCAs
- El fresado de roscas es un - La profundidad de la rosca se
proceso lento y los ahorros limita a 2 x diámetro para
de tiempo empezarán métrica y 1,5 x diámetro para
primero en las dimensiones métrica fina y G.
mayores pero la calidad - Se puede volver a rectificar
del acabado y la precisión la fresa en el lado de la
conseguida superan con inclinación (mirar la sección
mucho la velocidad del de rectificado).
proceso de producción.
138
Fresas de Roscar
PRoBlEmAs EN lA REAlIzACIóN DE RosCAs CoN
FREsAs DE m.D.

Valores de corte Reducir velocidad / avance
equivocados
Inestabilidad Comprobar el portaherramientas

Vida corta de
la herramienta
Desgaste rápido Reducir la velocidad
Mala evacuación Usar aire comprimido, emulsión o

de la viruta refrigeración interior
Carga demasiado Dividir el procedimiento de corte en

grande 2 o 3 tiempos
Rotura de la
herramienta Reducir el avance
Inestabilidad Comprobar o cambiar el

portaherramientas
Inestabilidad Comprobar o cambiar el

portaherramientas
Valores de corte Reducir velocidad / avance

equivocados
Viruta
Carga Dividir el procedimiento de corte en
demasiado 2 o 3 tiempos
Para una larga vida de la herramienta se recomienda siempre usar

programas CNC con una entrada suave y correcta en el material.
Comprobar con el “Product Selector”.
139
140
Roscado con Terrajas
NomeNclaTuRa
1. Diámetro exterior
2. Diámetro del rebaje
3. Espesor
4. Largo de rosca
5. Agujero cónico para tornillo
de fijado
6. Ángulo del chaflán de entrada
7. Largo del chaflán de entrada
8. Diámetro del chaflán
9. Entrada en hélice
10.Ángulo de la entrada en hélice
11.Longitud de la entrada en hélice
12.Ángulo de inclinación
13.Superficie entre estrías
14.Ancho de superficie entre estrías
15.Tolerancia del agujero
16 Semiabertura para ajuste
142
coNsejos GeNeRales PaRa RoscaR coN
TeRRajas
1. Antes de poner en marcha la 4. Asegurar que se aplique una
terraja o la tuerca de roscar, buena cantidad de lubricante
achaflanar el extremo de en la zona de corte.
la barra a un ángulo de 45º 5. Cuando se han ajustado
para eliminar la excesiva las terrajas abiertas, evitar
carga en los primeros filos. que estas se abran, pues
Asegurarse que la terraja se producirá fricción. Una
queda bien encuadrada con terraja abierta puede
la barra a roscar. cerrarse aproximadamente
2. Aprovechar las tolerancias 0,15 mm, girando en igual
grandes asociadas con medida los tornillos de
el diámetro más grande de ajuste. La presión sólo en
la barra, reduciendo el un lado de la terraja, puede
diámetro de esta (ver tabla), hacer que esta se rompa.
se reducirá al mínimo la 6. En términos generales, las
fuerza de corte. terrajas hexagonales se
3. Usar el tipo de terraja con usan para recuperar o limpiar
entrada en hélice, para roscas existentes a mano.
asegurar que las virutas se Su construcción tiende a
desprenden directamente de ser más robusta y sólo se
la zona de corte. usan en circunstancias
excepcionales para realizar
una rosca en una barra.
DimeNsioNes De PRe-mecaNizaDo
El diámetro de la barra cilíndrica debe ser más pequeño que el
diámetro máximo exterior de la rosca de la terraja.
DB = De - (0,1 * P)
143
PRoBlemas eN la RealizacióN De Roscas coN
TeRRajas
Error en el centrado Corregir el centrado, asegurar
Tamaño la limpieza
demasiado
grande / Valor de avance axial Comprobar que el valor del
pequeño incorrecto avance axial sea el preciso
Ángulo de inclin-ación de la Probar con otra alternativa o
terraja incorrecto para este
tipo de material con una terraja especial
Lubricante incorrecto o falta Mirar en la sección de
de lubricante lubricantes
Velocidad incorrecta Seguir las recomendaciones
Mal acabado del catálogo Dormer
Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra
demasiado grande hasta el tamaño apropiado
Final de la barra no Comprobar que el final de la
achaflanado barra esté achaflanado
Tipo de terraja incorrecto Seguir las recomendaciones

del catálogo Dormer
Velocidad demasiado alta Seguir las recomendaciones
Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra
Viruta / Rotura demasiado grande hasta el tamaño apropiado
Final de la barra no Comprobar que al final de la
achaflanado barra esta achaflanado
Error en el centrado Corregir el centrado, asegurar

la limpieza
Desgaste
rápido Velocidad demasiado alta Seguir las recomendaciones

Acumulación Diámetro de la barra Reducir el diámetro de la barra
de viruta en demasiado grande hasta el tamaño apropiado
el filo
Velocidad demasiado baja Seguir las recomendaciones
del catálogo.
144
Fresado
Fresado
NomeNclatura
A. Mango 1. Rebaje del fondo de la punta

B. Ángulo de la hélice 2. Rebaje del ángulo primario
C. Labio 3. Rebaje del ángulo secundario
D. Diámetro exterior 4. Punta del filo
E. Longitud de corte 5. Filo de corte
F. Longitud total 6. Ángulo de corte
7. Superficie de la tolerancia
primaria
8. Superficie de la tolerancia
secundaria
9. Cara inferior al corte
146
Fresado
Consejos Generales TiPo de Fresas
Para Fresar Las tres operaciones básicas de
El fresado es un proceso de fresado se muestran a
mecanizado de superficies, continuación: (A) fresado
que consiste en el eliminando cilíndrico, (B) fresado frontal, (C)
progresivo de una determinada fresado de acabado.
cantidad de material de la pieza
de trabajo con un valor de
avance relativamente bajo y con
una alta velocidad de rotación.
Las principal características
del proceso de fresado es la
eliminación de material de cada
labio de la fresa, partiéndolo en
pequeñas pociones (viruta).
En el fresado cilíndrico el eje de perpendicular a la superficie de la

rotación de las fresas es paralelo pieza de trabajo. Las fresas
a la superficie de la pieza de frontales, tienen los filos de corte
trabajo a mecanizar. La fresa localizados en la periferia de la
esta rodeada de dientes a lo fresa y en la parte frontal.
largo de su circunferencia, cada
diente actúa como un punto de En el fresado de acabado, las
corte de la herramienta. fresas generalmente rotan sobre
un eje vertical a la pieza de
Las fresas usadas para el fresado trabajo. La fresa también puede
cilíndrico pueden tener estrías estar inclinada respecto a la
rectas o helicoidales, generando pieza de trabajo en caso que
una sección de corte ortogonal o se quieran realizar superficies
oblicua. cónicas. Los dientes de corte
están localizados en la periferia
En el fresado frontal, la fresa se de la fresa y en la parte frontal.
monta en el husillo de la máquina
o en un portaherramientas, esta
fresa tiene un eje de rotación
147
Fresado
Fresas CilíndriCas y Fresas FronTales
Fresas Cilíndricas Fresas de ranurar de 3 cortes
Tienen los filos de corte periféricos y una Tienen filos de corte en el costado y
sola cara de corte, estas fresas tienen en la periferia. Los dientes están
una ranura que las atraviesa que sirve escalonados por eso que algunos
como dispositivo de seguridad para el dientes de corte dan a un lado y otros
husillo de la máquina. dan al otro lado. Esto permite realizar
trabajos de corte duros.
Fresas de simple y doble

Ángulo
La periferia de estas fresas hace un

ángulo. Los filos de corte de estas
fresas están situados en su periferia
en forma de cono. Existen dos tipos
de estas fresas; fresas con ángulo
simple y fresas con ángulo doble.
148
Fresado
Fresas FronTales de aCaBado
Fresas de acabado con Fresas de acabado con
encaste radio en la esquina
Este acabado deja una ángulo Este acabado deja un pequeño
recto en las esquinas. radio en las esquinas.
Fresas radiales de Minifresas

acabado Fresas de acabado con
La forma del acabado de estas diámetros hasta 1mm.
fresas es semiesférico.
149
Fresado
seleCCión de • Escoger el número de labios
Fresas FronTales 1. más labios – menos
y ParÁMeTros de espacio para la viruta – más
Fresado rigidez – permiten un avance
Antes de un trabajo de fresado, rápido
deben tomarse varias decisiones 2. menos labios – más
para determinar: espacio para la viruta –
• La fresa frontal más menos rigidez – fácil control
apropiada para la aplicación de la viruta.
• El valor de avance y la
velocidad de corte correctos, Determinación de los valores
que proporcionan un buen de avance y velocidad de
balance entre la rápida corte correctos, que se pueden
eliminación de metal y una obtener conociendo los
larga vida de la herramienta. siguientes factores:
• Tipo de material a mecanizar
Determinación de la fresa frontal • Material de construcción de
más apropiada: la fresa frontal
• identificación del tipo de • Potencia disponible en el
fresado frontal que se debe husillo de la máquina
realizar: • Tipo de acabado.
1. Tipo de fresa frontal
2. Tipo de centro.
• considerar las condiciones y

la antigüedad de la máquina
herramienta
• seleccionar las dimensiones
de la fresa frontal más
apropiadas para minimizar
la flexión y la tensión de
trabajo, teniendo en cuenta:
1. Una máxima rigidez
2. El diámetro de la fresa
lo más grande posible
3. Evitar que la
herramienta sobresalga
excesivamente del
portaherramientas.
150
Fresado
características del Fresado FroNtal – labios de corte
FroNtales
Los labios de corte frontales se dividen en:
Corte al centro sin corte al centro
Permite operaciones de taladro y Se usa sólo para contornear y

penetración axial. En caso de que el para abrir ranuras.
número de labios sea par, hay dos Permite el rectificado entre
filos de corte que alcanzan el centro centros.
(Ej; 2 – 4 – 6 labios). En caso de que
el número de labios sea impar, hay un
sólo filo de corte que alcanza el centro
(Ej; 3 – 5 labios).
151
Fresado
CaraCTerísTiCas del Fresado FronTal –
eleCCión del núMero de laBios
El número de labios debe ser determinado por:
• El material a fresar
• Dimensiones de la pieza de trabajo
• Condiciones de fresado
4 labios (o de
2 labios 3 labios
varios labios)
Flectora
Baja alta
Espacio para
la viruta
Grande Pequeño
• Grande espacio • Espacio para • Rigidez muy alta
para la viruta la viruta más • Área de la
•Fuerza
Fácil manejo de grande que las sección muy
la viruta fresas de 2 labios grande –
• Buena para • Área de la pequeño espacio
ranurar. sección más para la viruta
• Buena para grande – Rigidez • Ofrecen el
fresados duros superior que las mejor acabado
• Baja rigidez fresas de 2 labios superficial.
debido a la • Mejor acabado • Recomendadas
pequeña área de superficial. para
la sección contornear,
• Baja calidad del fresado lateral
acabado y ranuras poco
superficial. profundas.
152
Fresado
CaraCTerísTiCas del fresa (axial). Una alta carga (FV)
Fresado FronTal – puede generar:
ÁnGulo de la HéliCe • Problemas de carga en los
Con un incremento del número de cojinetes
dientes, la carga que se genera • Movimiento de la fresa en el
en el fresado es más homogénea husillo de la máquina (axial).
en cada diente, esto permite un Para evitar este
mejor acabado superficial. Pero problema es necesario usar
con un alto ángulo de la hélice, mangos Weldon o mangos con
la carga (FV) se incrementa fijación por tornillos.
considerablemente a lo largo de la
CaraCTerísTiCas del Fresado FronTal – TiPo

de Fresa
La norma DIN 1836 define diferentes tipos de perfiles de fresas:
Fresa de acabado para acero, de baja o alta

resistencia.
Fresa para materiales suaves y maleables.
153
Fresado
La norma DIN 1836 también define diferentes formas de romper la viruta:
Rompevirutas de perfil grueso redondeado

Apropiado para el corte pesado en aceros y en
materiales no férricos con una resistencia a la
tracción hasta 800 N/mm2.
Rompevirutas de perfil fino redondeado
Apropiado para el fresado áspero en aceros
duros y en materiales no férricos con una
resistencia a la tracción superior 800 N/mm2.
Rompevirutas de semiacabado
Apropiado para el desbaste de aleaciones ligeras y para
el semiacabado de aceros y materiales no férricos.
Rompevirutas de perfil grueso plano

Tiene las mismas aplicaciones que el NR, obteniendo,
sin embargo, un buen acabado superficial, por esta
razón se ubica entre desbaste y acabado. También es
llamado de semiacabado.
Dormer ha introducido dos tipos de fresas de acabado,

con el rompevirutas de perfil asimétrico:
Rompevirutas de perfil fino redondeado

asimétrico. El perfil asimétrico reduce las
vibraciones y alarga la vida de la herramienta.
Rompevirutas de perfil grueso asimétrico. El perfil

asimétrico reduce las vibraciones y alarga la vida
de la herramienta.
TiPos de Fresas FronTales

Hay una gran variedad de diferentes operaciones que se definen con
el término de “fresado frontal”. Para cada operación, hay diferentes
tipos de fresas. Hay tres parámetros que influyen en la elección del
tipo de fresa:
• Dirección de uso de la fresa

• MRR (Velocidad de la eliminación de material)
• Aplicación
154
Fresado
direCCión de uso de la Fresa
Nosotros podemos dividir la gama de fresas en función de las

direcciones de trabajo en las que pueden trabajar. Hay tres tipos
diferentes:
3 direcciones 2 direcciones 1 direccion
Se puede observar como la dirección de trabajo axial solamente se

puede realizar con fresas con corte al centro.
Mrr (VeloCidad de la eliMinaCión de

MaTerial) Q
Nosotros podemos calcular la velocidad de eliminación de material Q así
como el volumen de material eliminado en función del tiempo. El volumen
de material eliminado es el volumen inicial de la pieza de trabajo menos
el volumen final. El tiempo de corte es el tiempo necesario para que la
herramienta recorra toda la longitud a mecanizar de la pieza de trabajo. Este
parámetro tiene una gran influencia en la superficie de acabado final de la
pieza.
Q = MRR (cm3/min)
ap * ae * vf
Q= aP = profundidad axial (mm)
a
1000 = profundidad radial (mm)
e
VF = valor de avance mm/min
155
Fresado
aPliCaCiones
La MRR y las aplicaciones están con el aumento del área de

estrechamente relacionadas. contacto entre la herramienta y la
Por cada aplicación diferente, pieza de trabajo. En el catálogo
nosotros tenemos un valor Dormer se muestran las distintas
distinto de MRR que aumenta
ranurado Fresadoaplicaciones
por en distintos iconos.
Fresado en rampa
Contorneado Fresado Frontal
Para mecanizar Es posible realizar un taladro Tanto la profundidad

ranuras para chavetas. en la pieza de trabajo radial como la
La profundidad radial solamente con las fresas axial se realizan
de corte ha de ser igual frontales que tienen corte al simultáneamente en la
La profundidad radial
que el diámetro de la de corte
centro, en estas aplicaciones piezadedecorte
debe La profundidad radial debe ser
trabajo.
ser inferior
fresa frontal.a 0,25 x diámetro de la inferior
el avance tiene que ser a 0,9 x diámetro, la profundidad
fresa frontal. reducido axial de corte debe ser inferior a 0,1 x
diámetro de las fresa frontal.
156
p
e
n
e
t
r
a
c
i
ó
n
Fresado
ranurado P9
Es importante destacar la capacidad de realizar
ranuras con una tolerancia P9 (porfavor mira la
tabla de la página 41 de Información General).
Las fresas que son capaces de ranurar con esta
tolerancia tienen el icono P9.
Fresado ConVenCional Vs Fresado inVerso

La acción de corte se puede realizar de dos formas,
por fresado convencional o por fresado inverso.
Fresado convencional Fresado inverso
157
Fresado
Fresado ConVenCional Fresado inVerso
En el fresado convencional el máximo En el fresado inverso el máximo grosor
grosor de la viruta se encuentra al de la viruta se encuentra al inicio del
final del corte. El sentido del avance corte. El avance y la velocidad rotación
es el opuesto al sentido de la rotación de la herramienta tienen el mismo
de la herramienta. sentido.
Pros: Pros:
• La cantidad de material cortado • Disminución de la componente de las
por diente no va en función de las fuerzas de corte en la sujeción de la
características de la superficie de pieza de trabajo, particularmente en
la pieza de trabajo. las partes delgadas.
• El hecho de que la superficie de • Fácil disposición de la viruta – la
trabajo sea escalada no afecta a viruta cae detrás de la fresa.
la vida de la herramienta. • Menos desgaste – incremento de la
• El proceso de corte es suave, vida de la herramienta en un 50%.
siempre que los labios de la fresa • Mejora del acabado superficial –
estén afilados. menos viruta arrastrada por diente.
• Se requiere menos potencia –
Contras: pueden usarse fresas con un gran
• Los dientes de la fresa tienen ángulo.
tendencia a realizar pequeñas • El fresado inverso ejerce menos
vibraciones. fuerzas en la pieza de trabajo –
• La pieza de trabajo tiene elementos más simples y menos
tendencia a levantarse, de costosos.
este modo es importante una
apropiada sujeción de la pieza de Contras:
trabajo. • Debido al alto resultado de las
• Rápido desgaste de la fuerzas de impacto cuando el diente
herramienta comparado con el establece contacto con la pieza de
fresado inverso. trabajo, esta operación debe tener
• Las virutas caen enfrente de la una configuración rígida, y la violenta
fresa – esta disposición dificulta la reacción debe ser eliminada con el
operación. avance del mecanismo.
• Tiende a aumentan la fuerza para • El fresado inverso no es apropiado
levantar la pieza de trabajo. para piezas de trabajo que tienen
• Se requiere más potencia debido un escalado, ni en metales con una
a un incremento de la fricción alta generación de temperatura en el
causado por la viruta. trabajo, como fundiciones y metales
• Acabado superficial estropeado forjados. El escalonado de la pieza
debido al aumento de viruta de trabajo hace que la operación
arrastrada por diente. sea dura y abrasiva, causando un
desgaste y un daño excesivo en
los dientes de la fresa, provocando
así una disminución de la vida de la
herramienta.
158
Fresado
Fresas radiales Los El diámetro efectivo es el factor
fresas radiales, también principal usado en el cálculo
conocidas como fresas de de la velocidad de rotación
punta redondeada, tienen una requerida. El diámetro efectivo
semiesfera en el extremo de la es definido como el diámetro real
herramienta. Las fresas radiales de la fresa. El diámetro efectivo
son usadas en el mecanizado esta influido por dos parámetros:
de moldes, matrices y piezas el radio de la herramienta, y la
de trabajo muy complejas para profundidad de corte axial.
la industria aerospacial y otros
campos industriales.
de = 2 * √ R2 _ (r - a p )2
de = Diametro efectivo
r = Radio de la herramienta
ap = Profundidad de corte axial
El diámetro efectivo reemplaza el diámetro de la fresa en el cálculo de

la velocidad de corte efectiva VC para una fresa radial. La fórmula es:
� * De* n Vc = Velocidad corte (m/min)
V =
c de
1000 = Diametro efectivo (mm)
n = Velocidad de rotacion (rpm)

Cuando las fresas de punta se va realizando en forma de
semiesférica (radial), así como zigzag, de esta forma se crea
las fresas con radio en la punta, una tira que no se corta entre las
se usan para cortar en una dos pasadas de corte. La altura
superficie de trabajo, el corte de estas tiras no cortadas es
llamada altura de vértice.
159
Fresado
La altura del vértice puede ser calculada de la siguiente forma:
ae 2
Hc = r - √r2 - ( )
2
ae = 2 √ r2 - (r - HC)2
HC = Altura de vertice
r = Radio de la herramiente
ae = Valor del paso entre dos pasadas de corte
La correlación entre HC y ra (rugosidad superficial) es
aproximadamente:
HC (mm) 0,2 0,4 0,7 1,25 2,2 4

ra (mm) 0,03 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8
HC (mm) 8 12,5 25 32 50 63 100

ra (mm) 1,6 3,2 6,3 8 12,5 16 25
ra es aproximadamente 25 % of HC
160
Fresado
Fresas radiales en TraBajos
de aCero duro
Las siguientes pautas pueden ser usadas para la profundidad
axial en el mecanizado de aceros duros.
dureza (HrC) Profundidad axial = aP
30 ≤ 40 0,10 x D
40 ≤ 50 0,05 x D
50 ≤ 60 0,04 x D
MeCanizado de alTa de materiales que necesitan una

VeloCidad velocidad de corte superior a la
El mecanizado de alta velocidad utilizada normalmente, este material
(HSM) debe tener definidas varias es clasificado como HSM.
pautas. Considerando velocidades
de corte alcanzables, esta velocidad A = Rango normal
se propone para el mecanizado B = Rango de transicion
C = Rango de HSM
aMG 5
aMG 4 a
aMG 1 B
aMG 3 C
aMG 6
aMG 7
aMG 8
10 100 1000 10 000

(m/min)
deFiniCión de HsM
Con una velocidad de corte segura
(entre 5 –10 veces superior a la
velocidad convencional de
mecanizado), la viruta generada y
la temperatura en el filo de corte
empiezan a disminuir.
161
Fresado
VenTajas de HsM
• Incremento de la utilización de la • Poca flexión de la herramienta
máquina herramienta • Mejora de la exactitud y del acabado
• Mejora de la calidad obtenido
• Reducción en el tiempo de • Gran habilidad para mecanizar almas
mecanizado delgadas
• Disminución de la mano de obra • Reducción en los procesos de
• Reducción de costes fabricación
• Temperatura de la herramienta baja • Posibilita una alta estabilidad en el
• Mínimo desgaste de la herramienta a alta corte, en
velocidad contra de las vibraciones de la
• Uso de pocas herramientas herramienta
• Fuerzas de corte bajas (debido a la
reducida carga de las virutas)
• Baja potencia y dureza requerida
esTraTeGias de Fresado
CorreCCion de aVanCe en el Fresado de
ConTornos inTeriores y exTeriores
Contorno interior Contorno exterior
r2 - r r2 + r
vf prog = vf * v f prog = vf *
r2 r2
a Trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo

B Trayectoria del punto central de la fresa
r Radio de la fresa
r1 Radio de la trayectoria del punto central de la fresa
r2 Radio de la trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo adius
importante: Algunas máquinas con sistemas de control tienen la corrección
automática, función-M
162
Fresado
raMPa – TiPo de aVanCe
Recomendación con un ángulo
máximo de la rampa (α) para
Metales Duros en fresas frontales.
número de dientes de la fresa

frontal 2 3 ≥4
Para acero y fundiciones ≤ 15 ≤ 10 ≤5
Para aluminio, cobre y plásticos ≤ 30 ≤ 20 ≤ 10
Para aceros duros ≤4 ≤3 ≤2
esPiral - TiPo de aVanCe

Recomendación del tipo de avance en espiral en diferentes materiales.
Materiales ap recomendado
Acero < 0,10 x D

Aluminio < 0,20 x D
Acero duro < 0,05 X D
dbmax = 2 * (d - r)
dbmax = Diámetro máximo posible
d =Diámetro de la fresa
r =Radio del borde de la fresa
Usar el diámetro máximo posible (cercano dbmax) para una mejor
evacuación de la viruta.
163
Fresado
PeneTraCión axial
En esta operación, el valor
del avance tiene que estar
dividido por el número de
dientes. Considerar que no es
admisible realizar operaciones
de penetración axial con fresas
de más de 4 dientes.
ProBleMas en el Fresado
Problema Causa remedio
Demasiada cantidad de Disminuir el avance por diente

material eliminado
Rotura Avance demasiado rápido Disminuir el avance
Longitud del labio o Usar un portaherramientas profundo o
longitud total demasiado usar una fresa más corta
larga
Material de la pieza de Comprobar en el catálogo Dormer o en
trabajo demasiado duro el “Product Selector” la herramienta
adecuada para trabajar materiales
duros, y su posible recubrimiento
Avance y velocidad Comprobar en el catálogo Dormer o en
Desgaste inadecuada el “Product Selector” los parámetros de
corte adecuados
Mala evacuación de Mejorar la refrigeración
la viruta
Hélice de la fresa Mirar las recomendaciones en el catálogo
inadecuada Dormer o en “Product Selector” para una
correcta alternativa
Valor de avance demasiado Reducir el valor del avance
alto
Vibración de los dientes Reducir las RPM
Velocidad de corte baja Aumentar las RPM
Virutas
Rigidez de la Cambiar a una herramienta más corta
herramienta y/o aumentar la profundidad del mango
insertada en el portaherramientas
Rigidez de la pieza de Sujetar más fuerte la pieza de trabajo
trabajo
164
Fresado
Problema Causa remedio
Material de trabajo Comprobar en el catálogo Dormer o en

resistente “Product Selector” la herramienta
correcta o la alternativa más apropiada
Corta vida de Rebaje del ángulo Cambiar a un ángulo de corte
la herramienta primario inadecuado apropiado
Fricción elevada entre Usar una herramienta recubierta

la fresa y la pieza de
trabajo
Avance demasiado Disminuir el avance
rápido
Mal acabado Velocidad demasiado Aumentar la velocidad

superficial lenta
Viruta cortante y Disminuir la cantidad de material a

penetrante eliminar
Desgaste de la Sustituir o rectificar la herramienta
herramienta
Acumulación de viruta Sustituir a una herramienta con un
en el filo ángulo de hélice superior
Micro-soldadura de la Aumentar la cantidad de refrigerante
viruta
Flexión de la herramienta Cambiar a una herramienta más corta
y/o aumentar la profundidad del mango
insertada en el portaherramientas
Inexactitud en Número de labios Usar una herramienta con más labios
la pieza de insuficiente
trabajo
Desgaste del Reparar o reemplazar el
porteherramientas o portaherramientas
herramienta mal sujeta
Baja rigidez en Mejorar la rigidez con una herramienta
la sujeción de la más corta
herramienta
Baja rigidez del husillo Usar un husillo más grande
de la máquina
Valores de avance y Cambiar a valores de avance y de
velocidad demasiado velocidad correctos con la ayuda del
altos catálogo Dormer o “Product Selector”
Longitud de los labios o longitud Cambiar a una herramienta más corta y /o
Vibración total demasiado larga aumentar la profundidad del mango insertada en el
portaherramientas
Corte demasiado Disminuir la profundidad de corte
Rigidez
profundoinsuficiente Corregir el portaherramientas y
(entre la máquina y el cambiarlo si es necesario

portaherramientas)
165
166
Cuchillas de tronzar
y ranurar
Cuchillas de tronzar y ranurar
Consejos Generales CuCHIllas De
Para Tronzar y Tronzar De Dos
ranurar TaMaÑos
Las herramientas de tronzar Las cuchillas triangulares se
de Dormer son placas de presentan en dos tamaños con
forma triangular. Fabricadas en bordes rectos y con bordes en
acero ultrarápido con aleación ángulo de 8º y 15º tanto en
de cobalto, están disponibles versiones de derechas como
en acabado brillante, con en izquierdas. También existen
recubrimiento de TiN o TiAlN. El cuchillas para abrir canales del
recubrimiento de TiAlN es más tamaño de anillos de retención
duro que el TiN y puede resistir (juntas tóricas), con anchuras de
altas temperaturas. Los lados de 1.1, 1.3, 1.6, 1.85 y 2.15 mm.
las cuchillas son afilados con una
cara cóncava, lo que significa que
tanto la tolerancia radial como la
axial se puede corregir. Se ha
moldeado un rompevirutas en la
superficie cortante de la arista
para obtener el mejor tipo posible
de virutas cuando se trabaja con
materiales de viruta larga.
168
Cuchillas de tronzar y ranurar
ángulo de avance
recto Derecha Izquierda
Portaherramientas para Portaherramientas para

la derecha la izquierda
169
170
Portaherramientas
Portaherramientas
Consejos 2. Fuerza de sujeción
Generales De los La herramienta de corte
Portaherramientas debe estar bien sujeta para
soportar la rotación dentro
introDUCCiÓn Para del portaherramientas.
definir la calidad del 3. Calibrado
portaherramientas, en primer El portaherramientas
lugar hemos de definir su debe estar regulado. La
principal función teniendo en aplicación de calibrado
cuenta que esta es la de sujetar apropiada asegura una
la herramienta. Esta definición perfecta regulación
puede ser: de la sujeción del
Artefacto intercambiable que portaherramientas.
actúa como conexión entre el 4. equilibrado
husillo de la máquina El portamachos y el husillo
herramienta y la herramienta de la máquina deben estar
de corte de tal forma que perfectamente equilibrados
la eficiencia del elmento no con la máxima precisión
disminuye. posible.
Los portaherramientas con esta Podemos ver como el

definición, se pueden clasificar portaherramientas se puede
según cuatro parámetros separar en tres partes: La
principales: conexión con el husillo de la
máquina (cono, A), el sistema
1. Concentricidad La de equilibrado (B) y la parte
rotación axial del que sujeta la herramienta
husillo de la máquina y (mecanismo de sujeción, C).
la herramienta de corte
deben mantener una
concentricidad.
172
Portaherramientas
portaherramientas con anclajes
tiPos De Conos cónicos de gran precisión.
• Cono brusco (CAT, BT, También hay un dispositivo de
TC, ISO) seguridad en la sujeción del
• HSK (Mango cónico hueco). potaherramientas en el husillo
Para más información mire la de la máquina, este dispositivo
sección de HSM (Mecanizado puede ser un prisionero de
de alta velocidad) arrastre o un barra tensora
• Sujeción con roscada. En las máquinas de
dispositivo flotante CNC, el prisionero de arrastre
(sólo para machos y es más utilizado debido a
escariadores) que permite un fácil cambio
• Otros (Cono Morse, automático. El portaherramientas
Sujeción automática, esta compuesto por cinco
Cilíndrico 1835 A, Cilíndrico componentes básicos (mirar
B+E, ABS, Wohlhaupter) la figura que se muestra a
Las grandes máquinas manuales continuación):
y las máquinas de CNC usan 1. Prisionero de arrastre
2. Mango cónico
3. Brida
4. Adaptador
5. Ranura opuesta
manGo CÓniCo mangos cónicos más

El mango cónico ajusta el apropiados según del
portaherramientas en el husillo tipo de máquina
de la máquina. Las normas #60 Máquinas muy grandes
definen si son tamaños básicos #50 Máquinas de tamaño medio
de mangos cónicos; #30, #40 Máquinas pequeñas
#35, #40, #45, #50, y #60. Las #30 Máquinas muy pequeñas
máquinas más grandes usan
portaherramientas que tienen
un número de mango cónico
grande. Los conos de los
mangos son hechos de 3,5
pulg/pies (o con una proporción
de 7:24).
173
Portaherramientas
tiPo De BriDa con rosca métrica, pero sus adap-
La brida permite la sujeción del tadores pueden ser diseñados para
portaherramientas con el dispositivo permitir el anclaje de un amplia
de agarre del husillo de la máquina. gama de dimensiones de herrami-
Los dos tipos de bridas más co- entas de corte. Los portaherramien-
munes son: brida-V y brida-BT. tas con bridas-BT son muy usados
Los portaherramientas con bridas- en Japón y en Europa, en centros
BT tienen el prisionero de arrastre de mecanizados.
Din 69871 Brida-V Brida-Bt/mas
Prisionero De
arrastre
El prisionero de arrastre permite
el bloqueo con la barra tensora
(A) del husillo de la máquina
para una unión firme y una
sujeción automática. El prision-
ero de arrastre (B) puede estar
fabricado en distintas formas y
en varios tamaños. El prisionero
de arrastre no ha de ser nece-
sariamente intercambiable, cada
máquina herramienta usa un
modelo específico de prisionero
de arrastre.
A. Barra tensora con bloqueo

B. Prisionero de arrastre
C. Bloquear
D. Desbloquear
174
Portaherramientas
sistema De BloQUeo 1. Pinza DIN 6388 y DIN 6499
De la herramienta 2. Sujeción hidráulica de la
Existen cuatro tipos diferentes herramienta
de sistemas de bloqueo de la 3. Ajuste por contracción
herramienta. 4. Weldon et Whistle Notch
Pinza Din 6388 y Din 6499

Una pinza metálica rodea el mango cilíndrico y lo
aprieta fuertemente, quedando así la herramienta
bien sujeta.
1.
sujeción hidráulica de la herramienta

La sujeción hidráulica de la herramienta usa un
embalse de aceite para igualar la presión de
sujeción alrededor del mango de la herramienta.
Girando un tornillo se puede aumentar o disminuir
la presión del aceite sobre el mango de la
herramienta.
2.
Fijación por contracción

La fijación de la herramienta por contracción
trabaja con temperatura. Con temp-
eratura ambiente, el diámetro del portaherramien-
tas calibra un tamaño inferior
comparado con el diámetro del mango de la her-
ramienta. Cuando se aplica una alta temperatura
en el portaherramientas este se dilata permitiendo
así la introducción del mango de la herramienta.
Posteriormente la refrigeración del portaherrami-
entas hace que este se contraiga, sujetando así
la herramienta con una excelente concentricidad.
3.
175
Portaherramientas
Weldon, Din 1835 B Whistle notch, Din 1835

e
4.
Para las sujeciones de los mangos weldon y whistle notch, un tornillo

(radial) presiona la herramienta contra el dispositivo de sujeción. Para ello la
herramienta necesita tener un mango cilíndrico con encaste.
Weldon Fijación
Carac- Pinza Whistle hidráulico por Con-
terísticas notch tracción
Mecanizado Fresado Fresado Fresado Fresado

(Roscado) (Roscado) Roscado Taladrado
Taladrado Taladrado Taladrado Escariado
Escariado Escariado Escariado Refrentado
Refrentado Refrentado Refrentado
Mango Mango plano Mango Weldon Mango plano Mango plano

en Fresas HSS HSS HSS HSS
Frontales (DIN 1835A) (DIN 1835B) (DIN 1835A) (DIN 1835A)
Metal Duro Metal Duro Metal Duro Metal Duro

(DIN 6535HA) (DIN 6535HB) (DIN 6535HA) (DIN 6535HA)
Whistle Notch
Mango HSS
Roscado (DIN 1835E)
HSS Metal Duro
(DIN 1835D) (DIN 6535HE)
176
Portaherramientas
Weldon Fijación
Caracterís-
Pinza Whistle hidráulico por Con-
ticas
notch tracción
Salida radial Sobre 25 mi- Alrededor de 10 Alrededor de Alrededor de 4
(mediciones del cras en función micras 5 micras micras
diámetro exterior de la calidad
de la herramienta del dispositivo
en movimiento) de sujeción o la
pinza
Rigidez Buena Muy Buena Justa Excelente
Equilibrado Existen El diseño El diseño Ofrece el mejor

diferentes tipos asimétrico crea asimétrico crea equilibrado- Sin
de pinzas en desequilibrios, desequilibrios, tornillos ni
función de la pero el porta- pero el porta- geometrías
concetricidad herramientas herramientas asimétricas,
puede estar puede estar el porta-
fabricado de fabricado de herramientas
forma que forma que esta totalmente
equilibra el equilibra el equilibrado
peso de todo el peso de todo el
conjunto conjunto
Vibración No ventajas No ventajas El fluido No ventajas

almacenado
amortigua las
vibraciones
Facilidad de uso Baja – La Buena La mejor – La Alta – no es

precisión precisión es muy precisa una gran
depende del buena pero el habilidad del
operario mecanismo de operario
bloqueo es fácil
que sufra algún
daño
Costo Normal Normal Muy caro El porta-

herramientas
es barato, pero
necesita una
gran aportación
de calor, esto
significa que hay
que realizar una
alta inversión.
177
Portaherramientas
equilibrado del
sistema de sujeción
de la herramienta /
Fresa
Se produce un desequilibrio U=m*r
cuando el centro de masas y el
U m*r
centro geométrico del conjunto e= =
no coinciden. m m
La cantidad de desequilibrio se
expresa como: e *2*� *n
G=
60.000
CaliDaD Del
eQUiliBraDo BasaDo
en las taBlas
estanDarizaDas
El Grado de Calidad G
(las líneas inclinadas del
diagrama que se muestra
a continuación) relaciona
la velocidad máxima de
rotación superficial (eje X)
con el desequilibrio
específico admitido e
(eje Y).
Cantidad símbolo Unidad

Desequilibrio específico permitido e gmm/Kg
Código del Grado de equilibrio G mm/s
Masa de desequilibrio m g
Velocidad angular constante ω rad/s
Masa total de rotación M Kg
Distancia entre la masa de
r mm
desequilibrio y la línea central
Desequilibrio total admitido U gmm
Velocidad de rotación n rpm
178
Para un grado concreto, cuando Una consideración detallada de
la velocidad de rotación de la errores asociados con el
fresa aumenta, el desequilibrio equilibrado y verificación del
admitido e disminuye. desequilibrio residual son dados
en la norma ISO 194-2.
Los grados de calidad del
equilibrado están separados Normalmente el equilibrado del
entre ellos por un factor 2.5. portaherramientas se lleva a
0,4x2,5=1x2,5=2,5 cabo sin la herramienta y se
x2,5=6,25 x2,5=15,625. verifica con ella.
Han sido establecidos algunos Es necesario conocer el grado

estandarizaciones acerca de “G “con el que está equilibrado
esto. el portaherramientas y con
que velocidad (rpm). Estos dos
La norma ISO 1940-1:2003 da componentes definen el
las especificaciones para desplazamiento de la vibración
rotaciones (rígidas) constantes. máxima permitida del centro
Especifica las tolerancias del de masas. Cuanto más alta es
equilibrado, el número necesario la velocidad, más pequeño es el
de correcciones (eliminando desplazamiento de la vibración
material), y métodos para para un grado “G” dado.
verificar el desequilibrio residual.
Algunos portaherramientas son
También son dadas anunciados como
recomendaciones acerca de “portaherramientas equilibrados
los requerimientos de la calidad para la producción” para
del equilibrado para rotaciones velocidades de hasta 20.000
(rígidas) constantes, según su rpm sin estar especificado el
tipo de mecanización y velocidad grado de tolerancia ISO 1940.
superficial máxima. Estas Cuando se prueban muchos
recomendaciones están basadas de estos portaherramientas, se
en la experiencia adquirida en comprueba que fallan cuando
todo el mundo. se ha de conseguir la norma de
calidad G6.3, aún más cuando
La norma ISO 1940-1:2003 se trata del grado G2.5, a
está también buscando facilitar menudo especificado para los
la relación entre el fabricante portaherramientas.
y el usuario de las máquinas
rotativas, según el criterio de
aceptación para la verificación
del desequilibrio residual.
179
Portaherramientas
HSK DIN 69893-1. MANGOS
El consorcio alemán de CóNICOS HUECOS – HSK
fabricantes de centros de CON SUPERFICIE DE
mecanizado, los usuario finales y CONTACTO PLANA; TIPO A Y C
los fabricantes de herramientas,
en conjunción con el Laboratorio
de Máquinas de la Universidad
de Aachen, han desarrollado
el revolucionario HSK, (Hollw
Shank Kegel) un sistema de
sujeción de herramientas.
En total, seis normas distintas

fueron creadas para mangos
HSK DIN 69893 y seis normas
para los husillos de la máquina
DIN 69063.
Forma a Forma C
• Norma para centros de • Para líneas transferidas,
mecanizado y fresadoras máquinas especiales y sistemas
• Para cambio automático de la modulares de herramientas
herramienta • Para cambio de herramientas
• La refrigeración interior es manual
proveída a través de un tubo • Refrigeración interna
central de refrigeración proporcionada a través de un
• Las llaves de manejo del conducto central
portaherramientas se • Las llaves de manejo del
encuentran al final del mango portaherramientas se
HSK encuentran al final del cono
• El chip del portaherramientas HSK
DIN STD 69873 se encuentra • Todos los soportes de forma A,
en la brida. están equipados con agujeros
laterales para un cambio
manual de la herramienta,
también pueden ser usados
como soportes de Forma C.
180
Portaherramientas
DIN V 69893-6. MANGOS
DIN 69893-2. MANGOS CóNICOS HUECOS – HSK CON
CóNICOS HUECOS - HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO
SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA ; TIPO F
PLANA; TIPO B Y D
Forma F
Forma B • Para aplicaciones de alta veloci-
• Para centros de mecanizado,
dad principalmente en industrias
fresadoras
de elaboración de madera
• Con tamaño de brida ampliado
• Con el tamaño de la brida am-
para máquinas rígidas
pliado para máquinas rígidas
• Para cambio de herramienta au-
tomático
tomático
• Refrigeración interior proveída a
• La refrigeración interior es proveí-
través de la brida
da a través de un tubo central de
• Las llaves de manejo del portaher-
refrigeración
ramientas se encuentran en la
• Ninguna las llaves de manejo del
brida
portaherramientas se encuentran
• El chip del portaherramientas DIN
por simetría absoluta.
STD 69873 se encuentra en la
brida. • DIN 69063-1. Receptor de Herrami-
enta para Mangos cónicos huecos
Forma D – HSK Tipo A y C
• Para máquinas especiales • DIN 69063-2. Receptor de Herrami-
• Con el tamaño de la brida am- enta para Mangos cónicos huecos-
pliado para máquinas rígidas HSK Tipo B y C
• Para cambio de herramienta • DIN 69063-5. Receptor de Her-
manual ramienta para Mangos cónicos
Para cambio de herramienta huecos- HSK Tipo E
manual • DIN 69063-6. Receptor de Her-
• Las llaves de manejo del porta- ramienta para Mangos cónicos
herramientas se encuentran en huecos- HSK Tipo F
la brida.
Beneficios que HSK aporta al usuario:
DIN V 69893-5. MANGOS
• Alta rigidez estática y dinámica. La
CóNICOS HUECOS – HSK CON fuerza flectora es entre el 30 y el
SUPERFICIE DE CONTACTO 200% mayor que en los soportes
PLANA; TIPO E de herramienta escalonados
• Elevada precisión en la reproduc-
Forma e
ción axial y radial. El portaher-
• Para aplicaciones de alta veloci-
ramientas no tiene la tendencia
dad
de “aspirar” como un soporte de
herramienta escalonado
tomático
• Masa baja, golpe leve cuando se
• La refrigeración interior es proveí-
lleva acabo el cambio de la her-
da a través de un tubo central de
ramienta
refrigeración
• Sujeción centrada con dos veces
• Ninguna llaves de manejo del
la fuerza.
portaherramientas se encuentran
por simetría absoluta.
181
Portaherramientas
aCCesorios Para el 2. Par máximo limitado en
rosCaDo relación con el tamaño de la
Normalmente un accesorio para rosca
roscado tiene que resolver los 3. Compensación de los errores
siguientes problemas: del paso en la máquina
1. Sujeción simple del macho herramienta
con cambio rápido de la
herramienta Así, hay diferentes dispositivos
que proveen estas funciones.
Portamachos sin embrague
secuencia de operaciones
1. Insertar el macho en el portamachos

2. Insertar el portamachos en la parte final del portaherramientas
Portamachos sin embrague con tornillo de fijación
Pinza portamachos con la parte posterior cuadrada
182
Portaherramientas
aCCesorios Para el Si el movimiento axial no está
rosCaDo controlado con precisión, el
En el proceso de roscado, el puntero o flanco de salida del
equilibrio entre los movimientos macho son forzados a “rasurar”
de rotación y axial de la un flanco del componente
herramienta es complejo. A de la rosca, produciendo de
veces es necesario restringir este modo una rosca delgada
los movimientos axiales de la y sobredimensionada en el
herramienta. componente.
Tensión – La capacidad de “avance flotante” permite al macho

progresar en el componente sin interferencias del avance axial del
husillo de la máquina
Compresión – La capacidad de “retroceso flotante”, actúa como un

cojín y permite que el macho empiece a cortar con su propio avance
axial independientemente del husillo de la máquina.
Compresión/Tensión – El dispositivo flotante está diseñado para

negar cualquier fuerza externa durante la operación de mecanizado.
Flotación radial – Permite un leve error de centrado del eje del

husillo de la máquina y el eje del agujero previo al roscado. Esto no
está recomendado para la fabricación práctica y debe ser evitado.
183
Portaherramientas
Valores De PosiCiÓn Para PortamaChos Con
emBraGUe De seGUriDaD
A continuación se presentan los valores de los portamachos con un
embrague de seguridad en función del tamaño de rosca recomendada.
Posición Posición
tamaño tamaño
del Par del Par
de rosca de rosca
(nm) (nm)
M3 0,50 M16 40,0
M3,5 0,8 M18 63,0
M4 1,20 M20 70,0
M4,5 1,60 M22 80,0
M5 2,0 M24 125,0
M6 4,0 M30 220,0
M8 8,0 M33 240,0
M10 16,0 M39 320,0
M12 22,0 M45 480,0
M14 36,0 M48 630,0
Posición del par de apriete en portamachos con embrague de seguridad.

nota: La posición en el sentido de las agujas del reloj, incrementa el par de
apriete. La posición en sentido inverso a las agujas del reloj,
disminuye el par de apriete.
a. Par de arranque
B. Posición del adaptador del
mango
C. Llave
D. Portamachos con embrague
e. Mango de fijación hexagonal
F. Mordaza
184
Portaherramientas
CálCUlos Del Par
p2 * D * K md = Potencia
md = c
D = Diámetro nominal en mm
8000 p = Paso
K c = Fuerza de corte específica
Los valores de esta fórmula son válidos para machos nuevos de corte.
El desgaste del macho da aproximadamente el doble del valor del par.
Cuando usamos un macho de deformación en frío (macho de
laminación) el cálculo del par tiene que ser multiplicado por 1.8
Fuerza específica
aplicaciones por grupo de material de corte
n/mm2
1.1 Acero blando 2000
1.2 Acero de construcción/cementación 2100
1.3 Acero al carbono 2200
1.4 Acero aleado 2400
1.Acero 1.5 Acero aleado/temple y revenido 2500
1.6 Acero aleado/temple y revenido 2600

1.7 Acero aleado cementado 2900
1.8 Acero aleado cementado 2900
2.1 Acero inoxidable fácil mecanizado 2300
2. Acero
2.2 Austenítico 2600
inoxidable
2.3 Ferritico, Ferr. + Aust., Marten 3000
2.4 Acero inoxidable Templado 3000
3.1 Con grafito laminar 1600
3.2 Con grafito laminar 1600
3. Hierro
Fundido 3.3 Con graf. laminar, fundic. maleable 1700
3.4 Con graf. laminar, fundic. maleable 2000

4.1 Titanio no aleado 2000
4. Titanio 4.2 Titanio aleado 2000
4.3 Titanio aleado 2300
5.1 Níquel no aleado 1300
5. Nickel 5.2 Níquel aleado 2000
5.3 Níquel aleado 2000
6.1 Cobre 800
6.2 β-Latón, bronce 1000
6. Cobre
6.3 α-Latón 1000
6.4 Metal AMPCO 1000
7.1 Al, Mg, no aleado 700
7.2 AI aleado con Si < 0.5% 700
7. Aluminio 7.3 Al aleado con Si > 0.5% < 10% 800
Magnesio
AI aleado , Si > 10% Reforzado por
7.4 1000
filamentos AI-aleados Mg-aleados
8.1 Termoplásticos 400
8. Materiales
8.2 Plásticos endurecidos por calor 600
Sintéticos
8.3 Materiales plásticos reforzados 800
9. Materiales
duros 9,1 Cerametales (metales-cerámicas) >2800
10. Grafito 10.1 Grafito standard 600
185
186
Rectificado
Rectificado
Rectificado de la Punta de la BRoca
Para poder producir una punta de broca perfecta, tienen que cumplirse
los siguientes puntos:
1. Ángulo de la punta
2. Ángulo del filo del
cincel
3. Tolerancia inicial
4. Tolerancia total 59° 59°
Ángulo de la punta normalizado 118º

Las brocas normalizadas son rec- mente hacia el centro para hacer
tificadas con un ángulo de punta el ángulo del filo del cincel de
de 118º. Estas brocas están es- aproximadamente de 130º, la tol-
tablecidas en su mayoría para su erancia correcta será alcanzada
utilización en trabajos generales. a lo largo de todas las estrías de
Si la tolerancia inicial correcta se corte.
produce y se incrementa gradual-
Diámetro de la broca Tolerancia inicial en el

mm ángulo periférico
Hasta, incluido 1 21° - 27°
A partir de 1 hasta 6 12° - 18°
A partir de 6 hasta 10 10° - 14°
A partir de10 hasta 18 8° - 12°
Más de 18 6° - 12°
Las dos longitudes de las estrías de corte deben ser iguales y con un
ángulo axial con el eje de la broca similar, para poder tener un equilibrio
correcto y una buena concentricidad.
188
Rectificado
GeometRía de la • Usando el borde de la muela
Punta hendida, din rectificadora, rectificar la toler-
1412 tiPo c ancia secundaria (normal-
Debido a la relativa grosor del mente 35º-45º del eje axial de
alma de la broca, es necesario la broca) reproduciendo un filo
afilar el flanco de ambas estrías de corte del cincel, dejando
de corte en dos etapas: de 0,1 a 0,25 mm de filo del
cincel original.
• Afilar el ángulo de la punta
requerido (normalmente 118º
o 135º) y un ángulo del filo del
cincel de 110º-115º.
Ángulo del filo del Cincel Ángulo adelgazado
Nota: Con cualquier duda, sugerimos que usen una punta hendida
(sin usar) por ejemplo la punta de la broca A120, y usar esta como
patrón para rectificar brocas desgastadas..
alma adelGaZada, El resultado puede ser agujeros

din 1412 tiPo a no redondos y sobre dimensio-
Generalmente, las brocas están nados, ya que la broca no se
diseñadas para que el grosor auto-centrará.
del alma aumente gradualmente
desde la punta hasta el final de El adelgazado del alma debe
las estrías aportando una fuerza realizarse con gran cuidado y
añadida y rigidez. Usualmente siempre que sea posible, se
no es necesario adelgazar el filo debe realizar en una máquina
del cincel de un broca nueva. de adelgazar puntas. Si no hay
Cuando se ha rectificado aproxi- una máquina disponible, lo más
madamente la tercera parte de eficaz es una muela rectifica-
la longitud útil, el filo del cincel dora con forma de la mitad de
se ha ensanchado tanto que hay la anchura de la estría. Hay que
que adelgazarlo. rectificar la misma cantidad de
De no hacerlo, la fuerza de material de todos los lados del
penetración disminuye consid- cincel, que se deberá adelgazar
erablemente. aproximadamente un 10% del
diámetro de la broca.
189
Rectificado
Adelgazamiento correcto
del alma
Observe como el adelgazamiento
se mezcla uniformemente en las
estrías. Un cantidad igual de
material ha sido eliminado de cada
lado y el filo del cincel no ha sido
reducido excesivamente.
Adelgazamiento excesivo
del alma
Una cantidad igual pero excesiva
de material ha sido eliminado del
filo del cincel. Esto ha debilitado la
punta de la broca y puede ocasio-
nar la hendidura del alma.
Adelgazamiento del alma

torcido
Una cantidad excesiva de
material ha sido eliminada en un
lado del filo del cincel
causando una broca desequili-
brada. El resultado será agujeros
sobredimensionados y puede
causar la rotura de la broca.
190
Rectificado
limiteS de apropiados. La tolerancia normal
toleRancia en el sobre el diámetro medido a
diÁetRo de coRte través de la esquina exterior,
de laS BRocaS inmediatamente adyacente a la
noRmaliZadaS punta, es h8 de acuerdo a las
Dormer fabrica brocas normas British Standard ISO
normalizadas de acuerdo con y DIN según se especifican a
los estándares nacionales continuación.
milíetRoS
Diámetro Límite de Tolerancia
Hasta Alto Bajo
Por encima de
(inclusive)
3 0 0.014
3 6 0 0.018
6 10 0 0.022
10 18 0 0.027
18 30 0 0.033
30 50 0 0.039
50 80 0 0.046
Diámetro Límite de Tolerancia

Por encima de Hasta Alto Bajo
(inclusive)
Superior Inferior
de A (inclus)
+ -
0.1181 0 0.0006
0.1181 0.2362 0 0.0007
0.2362 0.3937 0 0.0009
0.3937 0.7087 0 0.0011
0.7087 1.1811 0 0.0013
1.1811 1.9685 0 0.0015
1.9585 3.1496 0 0.0018
191
Rectificado
BRocaS de alto Rendimiento // PfX
detalleS del Rectificado de la Punta

Ángulo del filo
del Cincel
100˚ Ángulo secundario
+/- 50˚ del filo del Cincel
115˚ - 125˚
Ancho del cincel dejado en el centro

8% - 12% - del diámetro medido tal
y como se indica
detalleS del adelGaZamiento del alma
Ángulo de tolerancia secundaria

del eje axial
35º +/- 5º
Ángulo de tolerancia de la estría

Por encima de 0.99-2.50 inc:16˚ +/- 3˚
Por encima de 2.50-6.00 inc:12˚ +/- 2˚
Por encima de 6.00-12.00 inc:10˚+/- 2˚
192
Rectificado
Inclinación de ángulo de
adelgazamiento
Para que resulte de 3º a 8º
positivo al eje de la broca
BRocaS de SeRie eXtRa laRGa //PfX
detalleS del Rectificado de la Punta
Ángulo del filo del Cincel

105º +/- 5º
Ángulo de tolerancia de la estría

Más de 6.00 mm. Inc.
Medidas superiores a
6.00:10 +/- 2˚ Ángulo de la punta
130˚ +/- 3˚
193
Rectificado
Ancho del filo del cincel 8% - 12%

Diámetro Nominal
Adelgazamiento de la longitud del alma

50%-75% Diámetro Nominal
El adelgazamiento debe ser extendido
hasta la esquina externa
Adelgazamiento de la inclinación del

ángulo 20º - 30º Positivo
194
Rectificado
infoRmación del Rectificado de la Punta
a510 // a520
Error de centrado del Cincel
0,05 Angulo máx. (mm)
Variación de la altura de la estría (mm)
Tamaños 3.0 -13.0 0.025 Max

Por encima 13.0 -14.0 0.050 Max
Tolerancia del ángulo de la estría

Tamaños 3.0 - 6.0 inc. 11˚ - 15˚
Por encima 6.0 - 10.0 inc. 10˚ - 14˚
Por encima 10.0 - 13.0 inc. 8˚ - 12˚
Por encima 13.0 - 14.0 inc. 6˚ - 10˚
Tolerancia total de la Punta (mm)
(debe ser tolerancia constante)
Tamaños 3.0 0.20 - 0.40

Por encima 3.0 - 4.0 inc. 0.25 - 0.45
Por encima 4.0 - 6.0 inc. 0.25 - 0.50
Por encima 6.0 - 8.0 inc. 0.30 - 0.55
Por encima 8.0 - 10.0 inc. 0.35 - 0.60
Por encima 10.0 - 13.0 inc. 0.40 - 0.80
Por encima 13.0 - 14.0 inc. 0.50 - 1.20
105° +- 5° Ángulo del filo del cincel
Ángulo de la
punta
130° +- 3°
Tolerancia total de
Tolerancia del Án-
la punta (tolerancia
gulo de la Estría
constante)
195
Rectificado
a553 // a554
Error de centrado del Cincel
0.05 TIV, MAX (mm)

Variación de la altura de la estría
(mm)
Tamaños 5.0 - 13.0 inc. 0.025 Max
Por encima 13.0 - 20.0 inc. 0.050 Max
Tolerancia de la espiral
El valor de la tolerancia de la espiral debe ser 50% - 75% de la tolerancia

total de la punta, (resultando la tolerancia total de la punta: 0,60mm.
Tolerancia de la espiral: 0.30mm – 0.45mm) La posición para la medición
de la tolerancia de la espiral debería estar en la tabla opuesta y medida
desde el centro como se muestra.
Tolerancia del ángulo de la estría

Tamaños 3.0 - 6.0 inc 11˚ - 15˚
Por encima 6.0 - 10.0 inc 10˚ - 14˚
Por encima 10.0 - 13.0 inc 8˚ - 12˚
Por encima 13.0 - 30.0 inc 6˚ - 10˚
Tolerancia total de la Punta (mm)
(debe ser tolerancia constante)
Tamaños 5.0 - 8.0 inc 0.20 - 0.45
Por encima 8.0 - 10.0 inc 0.25 - 0.45
Por encima 10.0 - 13.0 inc 0.40 - 0.60
Por encima 13.0 - 20.0 inc 0.50 - 0.70
Por encima 20.0 - 30.0 inc 0.70 - 1.10
101° +- 3°
Ángulo del filo Diámetro Tolerancia
del cincel Nominal de la espiral
mm mm
5.00 - 6.00 0.80 - 1.00

6.01 - 8.00 0.65 - 1.15
8.01 - 10.00 0.90 - 1.40
10.01 - 12.00 1.15 - 1.65
12.01 - 14.00 1.50 - 2.00
14.01 - 16.00 1.75 - 2.25
16.01 - 18.00 2.00 - 2.50
Ángulo de la punta 18.01 - 20.00
20.01 - 25.00
2.25 - 2.75
3.10 - 3.60
130° +- 2° 25.01 - 30.00 4.00 - 4.50
Tolerancia total de Tolerancia del

la punta (tolerancia ángulo de la
constante) estría
196
Rectificado
a510 // a520
Ángulo secundario
del cincel
120˚ +/- 5˚
Inclinación axial de 0
a -4º
Centro del ancho

del cincel
Longitud de adelgazamiento 8% - 10% x Ø
Posición del adel-

gazamiento relativa
al ángulo
del cincel:
Detalles del radio de aproximadamente
adelgazamiento es el 20% del
(mm) adelgazamiento
debería ir hacia el
0.3-0.4 ángulo de corte de
0.6-0.7 la herramienta
0 = 3.0mm - 6.0mm Inc.

0 = por encima de
6.0mm - 12.0mm Ic
0.9-1.0
0 = por encima de
12.0mm - 14.0mm Ic
197
Rectificado
infoRmación SoBRe i. Rectificado de laS
el Rectificado de toleRanciaS PRimaRia Y
BRocaS cdX SecundaRia
Siga las siguientes (VER PLANO EN EL DORSO)
recomendaciones con el plano
de la geometría de la punta CDX 1. Configurar la máquina a un
como referencia. ángulo de punta 130º.
• Rectificar de manera que el 2. Configurar el ángulo de
recubrimiento en las estrías y tolerancia secundario, entre 17
en las superficies de la broca –25º.
no resulte dañado. 3. Rectificar el ángulo de la
• Las variaciones en el tolerancia secundaria hasta que
adelgazamiento del alma quede en posición más allá de la
debe ser <0.025 mm. línea del centro del lado cortante.
• Usar una muela rectificadora 4. Configurar el ángulo de la
de diamante. tolerancia primaria a 6 – 10º.
• Usar una máquina 5. Rectificar hasta que la unión de
rectificadora estable. las tolerancias primarias y
• Si surge cualquier duda sobre secundarias queden por encima
nuestras sugerencias cojan de la línea del centro de la
una broca CDX sin usar y herramienta del lado del talón
usar-la como patrón para para que el resultado sea un
rectificar brocas desgastadas. ángulo del cincel de 102 – 110º.
Ángulo de la punta
Evitar 6-10º, rectificado por encima
No usar las brocas demasiado Tolerancia de la línea central tal como se
muestra en la fig. 1
tiempo sin volverlas a rectificar.
Diámetro Dimensiones
No rectificar manualmente. a y B mm
3.0 - 8.0 0.10 - 0.25
Procedimiento Tolerancia
8.1 - 12.0 0.15 - 0.30
Con el objeto de rectificar las 12.1 - 16.0 0.20 - 0.35
brocas obteniendo los mejores 16.1 - 20.0 0.25 - 0.45
resultados posibles después
del rectificado. Recomendamos
seguir este proceso de tres
fases:
198
Rectificado
ii. adelGaZamiento 1. Usar una muela rectificadora
del alma de diamante de 60º con radio
en la esquina. Se recomienda lo
siguiente:
Longitud de
Radio de la rueda
Diámetro Adelgazamiento del
rectificadora
alma
3.0 0.25 0.50 - 0.80
4.0 0.25 0.60 - 0.90
5.0 0.25 0.70 - 1.00
6.0 0.25 0.95 - 1.25
7.0 0.35 1.10 - 1.50
8.0 0.35 1.20 - 1.60
9.0 0.55 1.30 - 1.70
10.0 0.55 1.40 - 1.80
11.0 0.55 1.40 - 2.00
12.0 - 13.0 0.55 1.50 - 2.10
14.0 - 15.0 0.70 1.70 - 2.30
16.0 0.70 1.95 - 2.55
17.0 - 18.0 0.90 2.10 - 2.90
19.0 - 20.0 0.90 2.35 - 3.15
2. Configurar la máquina para que la inclinación del eje en el

adelgazamiento del filo del corte secundario este entre -1º y –4º.
3. Para mejores resultados, rectificar hasta la cantidad especificada
en la figura de rectificado (dimensiones A y B).
4. El adelgazamiento del alma no debe nunca estar más allá de la
línea central (Fig. 3)
iii. inclinacion dirección de rectificación, hasta
neGatiVa el final de los rebordes cortantes
Se recomienda un filo de secundarios. Esto se hará
inclinación negativa con un án- rectificando o con una varilla de
gulo de 20-35º a lo largo de los pulimentar de diamante, para
rebordes cortantes, de anchura producir un acabado de super-
conforme a la tabla anterior en la ficie liso.
Inclinación negativa en el filo de

20-35 grados negativos
corte, dim. F
Anchura de la inclinación mm (Eje)
Diámetro mm
3.0 - 6.0 0.03 - 0.07
6.1 - 10.0 0.03 - 0.10
10.1 - 14.0 0.03 - 0.12
14.1 - 20.0 0.03 - 0.15
199
Rectificado
Rectificado de BRocaS cdX
FIG. 1
f
CL
FIG. 3
FIG. 4
Longitud de
Adelgazamiento
del alma
E = De 1 a -4˚
ángulo axial negativo
a = Tolerancia primaria sobre el centro

B = Anchura del filo del cincel
c = Ángulo de corte secundario
d = Ángulo de corte del cincel
e = Inclinación axial del corte secundario
f = Inclinación negativa del filo
200
Rectificado
eScaRiadoReS del mango . Es muy importante
Los escariadores son herrami- rectificar un escariador antes de
entas de precisión, las cuales que esté demasiado gastado o
deben ser muy exactas con de que se dañe excesivamente.
respecto a la precisión dimen- Cuando el chaflán de corte esta
sional y estilo geométrico. Por sin brillo y los filos de corte y
esta razón las herramientas se las caras están demasiado
fabrican entre centros. tensionadas y el chaflán circular
Antes del rectificado, se debe del afilado esta agotado, significa
comprobar la concentricidad que hasta que el escariador
entre centros de la herramienta. no se rectifique, los agujeros
Los centros no pueden estar realizados no tienen el tamaño
dañados. Si se encuentra ex- exacto. Cuando se rectifica sin
centricidad en la herramienta, se refrigeración, se genera un in-
debe alisar hasta la parte blanda tenso calor.
Rectificado del debe ser ajustado a la altura de

chaflÁn de coRte los centros y la muela de rectificar
Los escariadores de mano, debe ser girada hasta el rebaje
los escariadores de máquina requerido.
y los escariadores huecos
para agujeros cilíndricos se les muelaS de RectificaR
rectifica el chaflán de corte. El ADECuADAS:
ángulo de rebaje α del primer Herramientas HSS: muelas de
corte debe de ser de 5 a 8º. cerámica, tamaño del grano 60,
Puede alcanzarse cambiando grado K - L.
la altura del soporte. Este
rectificado se debe realizar Herramientas de Metal Duro:
en la máquina de rectificar muelas de diamante, adherida
herramientas con una muela con resina, concentración 75,
de rectificar giratoria, el soporte grado D, tamaño de grano 90.
Rectificación de la Presionar el escariador

caRa ligeramente a mano contra la
En los escariadores usados muela de rectificado y mover el
para el acabado de agujeros escariador hacia la izquierda y
cilíndricos, a veces es también la derecha. Si la presión contra
necesario rectificar la cara. la muela de rectificado es
Durante la rectificación de la demasiado elevada, la muela de
cara, una parte de la superficie rectificado se deformará. Esto
circular debe ser preservada. lleva a un menor filo de corte
La inclinación del ángulo de la redondeado. La inclinación en la
parte posterior de la herramienta, parte trasera de la herramienta
no debe de ser modificado. es de 3 a 6º positivo.
201
Rectificado
muelaS de RectificaR El escariador, sujetado con
ADECuADAS: abrazaderas entre los centros
muelas de diamante, adherida es aguantado a mano. Presionar
con resina, grado D, tamaño de la cara de la herramienta
grano 30. levemente contra el soporte.
En el rectificado del rebaje de Moviendo la tabla de soporte
la superficie circular, el hacia la izquierda y hacia la
soporte debe ser montado en derecha, el soporte trabajará
la columna de la máquina. El como guía. El ángulo del rebaje
soporte y la parte de la muela puede ajustarse poniendo
de rectificar que corta, deben el soporte más alto o más bajo.
estar en el mismo punto, Los escariadores con estrías
así se puede producir una helicoidales pueden ser
superficie rectificada simétrica. rectificados de la misma forma.
muELAS DE RECTIFICAR ADECuADAS:

muelas de diamante, adherida con resina, concentración 75, grado D,
tamaño de grano 90
Nominal Ø Ancho del Ángulo del
chaflán rebaje
2 ≈ 25°
4 16 – 18 °
0,15 – 0,20
6 12 – 14 °
10 11 – 13 °
10 – 20 0,15 – 0,25 10 – 20 °
> 20 0,20 – 0,30 8 – 10 °
202
Rectificado
aVellanadoReS
Rectificado de aVellanadoReS de 3 eStRíaS

Muela rectificadora
C
α
A ε
Vista desde C
A β
E Desplazar la muela por el eje A-B.

Rotar el avellanador en dirección
E durante el rectificado
Diámetro desde -
mango
hasta y incl.
α ß ε
Cyl. 6.3 - 25.0 60° 10.5° 22°

16.0 - 31.5
mK
40.0 - 80.0 12°
4.3 - 6.3 90° 12.5° 29°
Cyl. 7.0 - 13.4
15.0 - 31.0
15.0 - 31.0
mK 34.0 - 37.0 14° 15°
40.0 - 80.0
machoS Generalmente, un macho

Un macho desgastado tiene necesita ser rectificado cuando
una tendencia a astillarse la redondez de los filos de corte
o a romperse, cortar tiene el mismo o Mayor grosor
sobredimensionadamente o que la viruta. El remedio es
produce roscas ásperas o de rectificar. Rectificar un macho
calidad pobre. Esto requiere más es efectivo a nivel de costes,
potencia en el husillo y necesita principalmente para grandes
más tiempo para el ciclo de dimensiones > M12.
roscado.
203
Rectificado
El rectificado de los machos debe El rectificado de las estrías de los
realizarse, si es posible, por un machos puede realizarse en los
afilador de machos especializado casos en que haya una carencia
y no debe hacerse a mano. Lo del equipo adecuado para el
más importante es rectificar con rectificado del chaflán de entrada.
el ángulo original y mantener la
misma inclinación del ángulo y Tener en cuenta cuando se
el rebaje para cada estría. Esto rectifica:
puede cumplirse únicamente • Rectificar el macho entre
si se rectifica con una máquina centros y comprobar que no
apropiada. tiene salida radial.
El desgaste en un macho se • El rectificado de la superficie
produce en el filo de corte y del chaflán de entrada se
en el diámetro exterior, pero realiza siguiendo el rebaje
generalmente la mayor parte en original, usando la cara
la longitud del chaflán de entrada. externa de una muela o disco
Esto es debido a que el chaflán de rectificar. (mirar la figura
de entrada es la parte del macho de la izquierda en la próxima
que mayor porción de material página).
elimina y resiste las cargas más • El rectificado del chaflán de
elevadas durante el roscado. entrada se ha de realizar con
Generalmente es suficiente con una muela de rectificar con un
rectificar esta parte (chaflán de ángulo o chaflán β o si se usa
entrada), rectificando la porción una muela de rectificar plana,
desgastada. inclinar el macho con un valor
El chaflán y el rebaje en la parte β (mirar la figura de la izquierda
superior de la rosca debe ser en la próxima página).
idéntica en toda la superficie del • Debe mantenerse la misma
macho. Si el chaflán está torcido, división de los filos de corte.
el resultado será que los agujeros • Para el rectificado de las
serán mayores que el tamaño del estrías se debe usar un disco
macho, roscas rotas y deformes, de rectificar, con el mismo perfil
desgaste no uniforme y eventuales de corte que el de las estrías
roturas de los machos. del macho. (mirar la figura de la
Cuando los filos de la rosca derecha en la próxima página).
empiezan a quedarse sin brillo • Debe mantenerse la correcta
o le aparecen muescas, las inclinación del ángulo – ver
estrías deben ser rectificadas. los valores de los ángulos
El rectificado de la estría provee en la tabla que se muestra a
un filo preciso en los bordes de continuación.
corte que deben ser usados. Si • El diámetro del macho será
el rectificado del filo es preciso, reducido.
el macho es responsable de • Las superficies entre estrías
las posibles roturas o de cortar se reducirán y por lo tanto
sobredimensionadamente. serán más débiles.
• Evitar la formación de rebabas
en los flancos de la rosca.
204
Rectificado
mirar en la figura que se muestra a
El ángulo o chaflán (β) debe ser continuación. El ángulo o chaflán (β)
calculado para realizar una longitud debe ser calculado para realizar una
de chaflán de entrada igual que la del longitud de chaflán de entrada igual
macho original. que la del macho original. Cuando
Cuando se rectifican las estrías, se rectifican las estrías, los flancos de
los flancos de la muela de rectificar la muela de rectificar se desplazan en
se desplazan en relación al eje relación al eje del macho: la distancia
del macho: la distancia (X)esta en (X)esta en relación con el valor del
relación con el valor del ángulo (µ), ángulo (µ), mirar en la figura que se
muestra a continuación.
nunca RectificaR un macho dañado o con

ViRuta acumulada en laS eStRíaS del miSmo.
Valor del ángulo (µ) para machos
Valor del ángulo (aprox.)
material a roscar
en grados
Hierro fundido 4-6

Hierro fundido maleable 5-10
Acero con una resistencia a la
12-15
tracción de hasta 500 N/mm2
10-12
tracción hasta 1000 N/mm2
7-10
tracción superior a 1100 N/mm2
Acero inoxidable 8-12
Latón, cobre 0-5
Aluminio 15-25
205
Rectificado
Rectificado del chaflán Rectificado de la Estría
Cálculo
d*sin(u)
x=
2
206
Rectificado
fReSaS el acabado superficial empeore y la
Para cada herramienta hay una vibración de la fresa aumenta.
optimización económica del tiempo Una ayuda útil en este caso es
de rectificado. Este tiempo depende una potencia de entrada indicada
de la superficie desgastada de en la fresadora. Si el instrumento
la herramienta, también puede registra un aumento de potencia,
depender del periodo de uso y de generalmente indica un incremento del
los parámetros de corte. El periodo desgaste de la herramienta.
de uso de la fresa se determina Excediendo los parámetros
en función del tamaño de la pieza a específicos permitidos de la superficie
mecanizar. El desgaste de la fresa desgastada, provocando un rápido
normalmente se aprecia en la aumento de la fuerza de corte debido
tolerancia primaria. Esto hace que al desgaste del filo de corte.
HAy DOS TIPOS DE PERFILES DE FRESAS:

Perfil de final único Perfil de doble final
1. Cara inferior al corte 5. Ancho de superficie del rebaje primario

2. Inclinación del ángulo 6. Ancho de superficie del rebaje secundario
3. Ancho de la superficie 7. Rebaje del ángulo primario
4. Rebaje del ángulo 8. Rebaje del ángulo secundario
Con este perfil es posible Con el perfil de doble final,

rectificar únicamente la el rectificado empezará por la
cara inferior al corte. Si la superficie primaria y continuará con
superficie esta demasiado la superficie secundaria.
dañada, también necesitará
que se rectifique la
superficie creando un perfil
de doble final. (mirar la
columna de la izquierda)
207
Rectificado
ReSultadoS del Rectificado
Reducción del diÁmetRo

En el rectificado periférico de la
superficie primaria de la fresa, se
produce una perdida de diámetro. Esto
influye cada vez más en la capacidad de
flexión de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2.
Fig. 1 Nueva
Ancho original de
la faceta primaria
Angulo radial original

Ancho original de la
faceta secundaria
Diámetro original
Espacio para viruta
Fig. 2 Reafilada
Ancho de la faceta
primaria reafilada
Ancho de la faceta
secundaria reafilada
208
Rectificado
Reducción de la Reducción en la
inclinación del PRofundidad del
ÁnGulo Radial laBio
Una fresa debe tener una Como consecuencia de la
inclinación del ángulo adecuada reducción del diámetro, se
para el material que ha de produce una reducción en la
mecanizar. Después del profundidad del labio. Esto
rectificado, no solo hay una repercute en la capacidad del
reducción del diámetro, también impacto en la evacuación de la
se produce una consecuente viruta, ya que puede forzar la
reducción de la inclinación del utilización de valores de avance
ángulo radial. Esto junto con un que estarían considerados
ligero cambio en el ángulo de la menos eficientes. Comparar
hélice, afecta significativamente Figs. 1 y 2.
en la eficiencia de la fresa.
Comparar Figs. 1 y 2. La cara
de la inclinación del ángulo
puede estar restablecido por el
rectificado de la cara del labio de
la fresa.
incRemento
del ancho de
la
SuPeRficie
SecundaRia
El ancho de la superficie
secundaria aumenta
considerablemente como
resultado del rectificado, el cual
aumenta al mismo tiempo el
coste y el tiempo de rectificado.
Comparar Figs. 1 y 2.
209

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Dormer Tools India PVT Ltd

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Información general Longitud estandarizada 68

a la tracción los escariadores de norma DIN

Fresas de roscar Portaherramientas

RPM Tabla de avances

n = RPM V = valor de avance (pulgadas/min.)

VC = velocidad de corte (pie/min.) n = r/min (RPM)

RPM Tabla de Avances

n = RPM V = tasa de avance (pulgadas/min.)

VC = velocidad de corte (pie/min.) f =f avance por diente (pulgadas)

DC = diámetro (pulgadas) n = r/min (RPM)

n = RPM V = valor de avance (mm/min.)

VC = velocidad de corte (m/min.) n = r/min (RPM)

D = diámetro (mm) fn = avance/rev

Empuje, Fuerza Axial

T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85

1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn)

P = Potencia (kW) Vf =valor de avance (mm/min.)

VC = velocidad de corte f = avance/diente

D = diámetro (mm) z = nº. de dientes

Par de torsión Potencia

Mc = Par de Corte [Nm] P = Potencia de Corte [mm]

ap = Profundidad Axial [mm] n = RPM

ae = Profundidad Radial [mm] kc = Fuerza Específica de Corte

factor de corrección junto fuerza especifica de corte

RPM Tabla de avances

p = paso [mm] n = RPM

VC = vitesse de coupe (avance/min.)

Aplicación por grupo de material

1.1 Acero blando

3. Hierro 3.1 Con grafito laminar

8. Materiales 8.1 Plásticos endurecidos por calor

Taladrado Fresado Roscado

0,6 1400 0,15 400 O

Acero de alta velocidad Es Acero rápido con cobalto

Acero rápido con

Los principales aceros usados por Dormer incluyen

Materiales de Metal propiedades deseadas. Estos tres

Densidad 8,0-9,0 7,2-15 14,45

un contenido alto de un contenido alto de

Fuerza de flexión (BS) BS baja BS alta

El tamaño del grano también influye en las propiedades del material.

MATERIAL DE LA HERRAMIENTA – RELACIóN

1000 2000 3000 4000 Resistencia

Templado al Vapor Con el Nitruración (FeN)

Acabado de Bronce Chapado de cromo duro

Recubrimiento de Nitruro Nitruro de Aluminio al

Tratamiento Material del Dureza Espesor

BRONCE Fe 304 400 Max. 5

GRIS FeN 1300 20

PLATA Cr 1100 Max. 5

ORO TiN 2300 1-4

GRIS TiCN 3000 1-4

GRIS TiAlN 3300 3

GRIS CrN 1750 3-4

GRIS AlCrN 3200

Coeficiente de Max. temperat.

DIFuSIÓN EN ZONA – 550