Percobaan III

Tugas Tambahan Praktikum

Yuda Muhammad Putra (13116051)
Asisten : Simon AdisyahputraRitonga (13115007)
Tanggal Percobaan : 29/11/2018
EL3106 Praktikum Sistem Kendali
Laboratorium Teknik Elektro
Institut Teknologi Sumatera

I. HASIL DAN ANALISIS

1. Simulasi Pengendali Proporsional (P)

Tabel 2
No KP KI Max Overshoot(%) Rise Time(s) Steady state time(s) Steady state Error(%)
1 0.1 5 0 9,563 9,563 0
2 0.1 10 7.3 2,205 8,007 0
3 0.1 20 24.7 1,220 8,223 0
Tabel 1 4 0.1 50 55.5 0,682 13,413 0
No KP Max Overshoot(%) Rise Time(s) Steady state time(s) Steady state Error(%) 5 0.1 100 84.9 0,471 46,1 0
6 1 5 0 14,363 14,363 0
1 0,1 0 0 3,995 90,097 7 1 10 4.2 2,390 8,564 0
2 0,5 0 0 6,223 95,28 8 1 20 19 1,216 8,345 0
9 1 50 51.3 0,667 11,220 0
3 1 0 0 6,015 90,94 10 1 100 76.5 0,465 35,379 0
4 2 0 0 5,678 83,42 11 5 5 0 22,331 22,331 0
12 5 10 0 8,613 8,613 0
5 5 0 0 6,965 66,5 13 5 20 6.9 1,28 5,299 0
6 10 0 0 7,668 49,91 14 5 50 34 0,642 6,980 0
7 20 0 0 7,282 33,13 15 5 100 61.7 0,444 12,282 0
16 10 5 0 32,821 34,848 0
8 50 29,5 0,596 7,787 16,91 17 10 10 0 15,240 15,240 0
9 100 48 0,398 7,728 8,83 18 10 20 0 3,423 3,423 0
19 10 50 19.2 0,592 4,836 0
10 200 64,8 0,271 8,542 4,79 20 10 100 47.5 0,418 7,516 0
11 500 77,3 0,165 8,388 1,32 21 20 5 0 41,325 45,711 0
22 20 10 0 20,845 20,845 0
23 20 20 0 9,612 9,612 0
Ssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssss 24 20 50 7.3 0,527 2,253 0
sssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssa 25 20 100 27.8 0,361 3,130 0
26 50 5 0 76,52 76,52 0
2. Simulasi Pengendali Proporsional Integrative (PI) 27 50 10 0 39,716 42,104 0
28 50 20 0 28, 995 38,011 0
29 50 50 5.3 0,295 6,030 0
30 50 100 15.8 0,244 1,766 0

Ssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssss
ssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssss
ssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssss

3. Simulasi Pengendali Proporsional Derivative (PD)

 Tabel 4
No KP KI KD Max Overshoot(%) Rise Time(s) Steady state time(s) Steady state Error(%)
1 75 50 2 1,4 0.301 9.439 0
2 75 50 5,2 0 6.164 16.807 0.1
3 75 75 2 4,6 0.253 5.579 0
4 75 75 5,2 0,7 0.502 18.016 0.1
5 83 50 2 2,6 0.253 11.895 0
Tabel 3
No KP KD Max Overshoot(%) Rise Time(s) Steady state time(s) Steady state Error(%)
6 83 50 5,2 0 9.512 22.143 0.1
1 2 0,1 0 0 3,868 83.33 7 83 75 2 5,4 0.222 11.617 0
2 2 0,5 0 0 4,307 83.33
3 2 1 0 0 4,794 83.33 8 83 75 5,2 0 2.67 23.985 0
4 2 2 0 0 5,691 83.33
5 2 5 0 0 8,186 83.33
6 5 0,1 0 0 2,611 66.67
7 5 0,5 0 0 2,962 66.67 Pada percobaan ini kita akan mengkonversi Sinyal Analog ke
8 5 1 0 0 3,332 66.67 Digital dengan menggunakan Arduino uno. Dengan
9 5 2 0 0 4,044 66.67 menghubungkan inputan dari computer/ laptop dengan source
10 5 5 0 0 5,905 66.67 program dari software Arduino IDE menggunakan USB dan
11 10 0,1 0 0 1,636 50 Potensiometer dihubungkan ke Arduino. Pada gambar 3.1,
12 10 0,5 0 0 2,182 50
dibagian kiri potensiometer dihubungkan ke ground pada
13 10 1 0 0 2,601 50
14 10 2 0 0 3,254 50 arduino, bagian tengah potensiometer dihubungkan ke A0 (pin
15 10 5 0 0 4,872 50 yang dapat mengolah sinyal analog), serta dibagian kanan
16 20 0,1 0 0 1,744 33.33 potensiometer dihubungkan ke tegangan 5V pada arduino
17 20 0,5 0 0 1,295 33.33 Uno.
18 20 1 0 0 1,305 33.33
19 20 2 0 0 2,207 33.33
II. KESIMPULAN
20 20 5 0 0 3,596 33.33
21 50 0,1 0 0 1,296 16.67
22 50 0,5 0 0 1,327 16.67 1. Kita dapat tahu bahwa semakin besar resolusi ADC, maka
23 50 1 0 0 1,374 16.67 semakin mendekati nilai analog dari sinyal tersebut,
24 50 2 0 0 1,062 16.67 terlihat dari table pada percobaan 1.
25 50 5 0 0 1,359 16.67 2. Konversi Analog ke Digital dengan mikrokontroller yaitu
26 100 0,1 12,2 0,170 1,444 9.09 merancang untuk mengubah sinyal-sinyal besaran analog
27 100 0,5 9,4 0,179 1,304 9.09
menjadi digital.
28 100 1 6,1 0,190 1,101 9.09
29 100 2 0,1 0,212 0,977 9.09
3. Output dari motor driver dan arduino uno menghasilkan
30 100 5 0 0 0,938 9.09 sinyal kotak pada osiloskop dengan acuannya PWM dan
sinyal input di set berupa program dari software arduino
Ssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssss pada computer/ laptop.
ssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssssss 4. Semakin besar nilai PWM, maka semakin tinggi putaran
ss motor DC

4. Simulasi Pengendali Proporsional Integrative Derivative

(PID) Lampiran

1. Kendali P
 Gambar 1.4 Kendali P (Kp = 2)

Gambar 1.1 Kendali P (Kp = 0,1)

Gambar 1.5 Kendali P (Kp = 5)

Gambar 1.2 Kendali P (Kp = 0,5)

Gambar 1.6 Kendali P (Kp = 10)

Gambar 1.3 Kendali P (Kp = 1)

Gambar 1.7 Kendali P (Kp = 20)

 2. Kendali PI
2.1 Kp = 0,1

Gambar 1.8 Kendali P (Kp = 50)

Gambar 2.1 Kendali PI (KP = 0,1 ; KI = 5)

Gambar 1.9 Kendali P (Kp = 100)

Gambar 2.2 Kendali PI (KP = 0,1 ; KI = 10)

Gambar 1.10 Kendali P (Kp = 200)

Gambar 2.3 Kendali PI (KP = 0,1 ; KI = 20)

Gambar 1.11 Kendali P (Kp = 500) Gambar 2.4 Kendali PI (KP = 0,1 ; KI = 50)
 Gambar 2.5 Kendali PI (KP = 0,1 ; KI = 100) Gambar 2.9 Kendali PI (KP = 1 ; KI = 50)

2.2 Kp = 1

Gambar 2.10 Kendali PI (KP = 1 ; KI = 100)

Gambar 2.6 Kendali PI (KP = 1 ; KI = 5) 2.3 Kp = 5

Gambar 2.7 Kendali PI (KP = 1 ; KI = 10) Gambar 2.11 Kendali PI (KP = 5 ; KI = 5)

Gambar 2.8 Kendali PI (KP = 1 ; KI = 20)

Gambar 2.12 Kendali PI (KP = 5 ; KI = 10)
 Gambar 2.13 Kendali PI (KP = 5 ; KI = 20) Gambar 2.17 Kendali PI (KP = 10 ; KI = 10)

Gambar 2.14 Kendali PI (KP = 5 ; KI = 50) Gambar 2.18 Kendali PI (KP = 10 ; KI = 20)

Gambar 2.15 Kendali PI (KP = 5 ; KI = 100) Gambar 2.19 Kendali PI (KP = 10 ; KI = 50)

2.4 Kp = 10

Gambar 2.20 Kendali PI (KP = 10 ; KI = 100)

Gambar 2.16 Kendali PI (KP = 10 ; KI = 5)
2.5 Kp = 20
Gambar 2.21 Kendali PI (KP = 20 ; KI = 5) Gambar 2.25 Kendali PI (KP = 20 ; KI = 100)

2.6 Kp = 50

Gambar 2.22 Kendali PI (KP = 20 ; KI = 10)

Gambar 2.26 Kendali PI (KP = 50 ; KI = 5)

Gambar 2.23 Kendali PI (KP = 20 ; KI = 20)

Gambar 2.27 Kendali PI (KP = 50 ; KI = 10)

Gambar 2.24 Kendali PI (KP = 20 ; KI = 50) Gambar 2.28 Kendali PI (KP = 50 ; KI = 20)
 Gambar 2.29 Kendali PI (KP = 50 ; KI = 50) Gambar 3.3 Kendali PD (KP = 2 ; KD = 1)

Gambar 2.30 Kendali PI (KP = 50 ; KI = 100) Gambar 3.4 Kendali PD (KP = 2 ; KD = 2)

3. Kendali PD
3.1 Kp = 2

Gambar 3.5 Kendali PD (KP = 2 ; KD = 5)

Gambar 3.1 Kendali PD (KP = 2 ; KD = 0,1) 3.2 Kp = 5

Gambar 3.2 Kendali PD (KP = 2 ; KD = 0,5) Gambar 3.6 Kendali PD (KP = 5 ; KD = 0,1)
 3.3 Kp = 10

Gambar 3.7 Kendali PD (KP = 5 ; KD = 0,5)

Gambar 3.11 Kendali PD (KP = 10 ; KD = 0,1)

Gambar 3.8 Kendali PD (KP = 5 ; KD = 1)

Gambar 3.12 Kendali PD (KP = 10 ; KD = 0,5)

Gambar 3.9 Kendali PD (KP = 5 ; KD = 2)

Gambar 3.13 Kendali PD (KP = 10 ; KD = 1)

Gambar 3.10 Kendali PD (KP = 5 ; KD = 5)

Gambar 3.14 Kendali PD (KP = 10 ; KD = 2)
 Gambar 3.15 Kendali PD (KP = 10 ; KD = 5) Gambar 3.19 Kendali PD (KP = 20 ; KD = 2)

3.4 Kp = 20

Gambar 3.20 Kendali PD (KP = 20 ; KD = 5)

Gambar 3.16 Kendali PD (KP = 20 ; KD = 0,1) 3.5 Kp = 50

Gambar 3.17 Kendali PD (KP = 20 ; KD = 0,5) Gambar 3.21 Kendali PD (KP = 50 ; KD = 0,1)

Gambar 3.18 Kendali PD (KP = 20 ; KD = 1) Gambar 3.22 Kendali PD (KP = 50 ; KD = 0,5)

 Gambar 3.23 Kendali PD (KP = 50 ; KD = 1) Gambar 3.27 Kendali PD (KP = 100 ; KD = 0,5)

Gambar 3.24 Kendali PD (KP = 50 ; KD = 2) Gambar 3.28 Kendali PD (KP = 100 ; KD = 1)

Gambar 3.25 Kendali PD (KP = 50 ; KD = 5) Gambar 3.29 Kendali PD (KP = 100 ; KD = 2)

3.6 Kp = 100

Gambar 3.30 Kendali PD (KP = 100 ; KD = 5)

Gambar 3.26 Kendali PD (KP = 100 ; KD = 0,1) 4. Kendali PID
4.1 Kp = 75
 4.2 Kp = 83

Gambar 4.1 Kendali PID (KP = 75 ; Ki = 50 KD = 2)

Gambar 4.5 Kendali PID (KP = 83 ; Ki = 50 KD = 2)

Gambar 4.2 Kendali PID (KP = 75 ; Ki = 50 KD = 5,2) Gambar 4.6 Kendali PID (KP = 83 ; Ki = 50 KD = 5,2)

Gambar 4.3 Kendali PID (KP = 75 ; Ki = 75 KD = 2) Gambar 4.7 Kendali PID (KP = 83 ; Ki = 75 KD = 2)

Gambar 4.4 Kendali PID (KP = 75 ; Ki = 75 KD = 5,2) Gambar 4.8 Kendali PID (KP = 83 ; Ki = 75 KD = 5,2)
pin #3 pada Arduino Uno (untuk mengubah nilai PWM) pada
channel 1 osiloskop, pin N1 pada motor driver dihubungkan
keluaran pin #4 dan N2 pada motor driver dihubungkan
keluaran pin #5 pada Arduino Uno (untuk mengatur arah
putaran PWM) pada channel 2 osiloskop.

Source Code:

void setup() {
pinMode(3,OUTPUT);
pinMode(4,OUTPUT);
pinMode(5,OUTPUT);
} Gambar 4.4 Sinyal kendali motor DC dengan PWM (1200us)
void loop() {
digitalWrite(5, HIGH); // mengatur arah putaran motor
digitalWrite(4, LOW); // mengatur arah putaran motor
analogWrite(3, nilai_pwm); //ubah nilai pwm sesuai tabel
delay(2); //delay dalam ms
}

Berikut adalah gambar sinyal pada osiloskop:

Gambar 4.5 Sinyal kendali motor DC dengan PWM (1600us)

Gambar 4.1 Sinyal kendali motor DC dengan PWM (80us)

Gambar 4.6 Sinyal kendali motor DC dengan PWM (1600us)

Berdasarkan hasil sinyal keluaran pada osiloskop di atas,

Gambar 4.2 Sinyal kendali motor DC dengan PWM (400us)
terlihat bahwa semakin besar nilai PWM maka nilai Lebar
pulsa akan semakin besar pula. Apabila nilai PWM kita bagi 2
maka gambar yang dihasilkan akan menunjukkan grafik high
pada osiloskop dan grafik low pada osiloskop persentase
masing-masing sebesar 50% dan dan apabila nilai PWM kita
bagi 4 maka gambar yang dihasilkan akan menunjukkan
presentase bentuk grafik high sebesar 25% dan presentase
bentuk grafik low sebesar 75%. Ini membuktikan bahwa
semakin kecil nilai PWM maka kecepatan putaran motor DC
akan semakin melambat/rendah (low).

V V LP LP Error Error
N PWM Ideal Multi Hitung Ukur V LP
o
(V) (V) (us) (us) (%) (%)

1 10 0,196 0,2 78,4 80 2 2

Gambar 4.3 Sinyal kendali motor DC dengan PWM (800us) 50 1,1 0,979 440 400 -12,36 -10
2
 4.)
2,94
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 𝑥2𝑚𝑠 = 1176𝑢𝑠
3 100 1,96 1,958 784 800 -0,1 2 5
2,938 − 2,94
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑉) = 𝑥100% = −0,068%
4 150 2,94 2,938 1176 1200 -0,068 2 2,938

1200 − 1176
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝐿𝑃) = 𝑥100% = 2%
5 200 3,92 3,916 1568 1600 -0,1 2 1200

5.)
6 255 5 5 2000 2040 0 1,96 3,92
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 𝑥2𝑚𝑠 = 1568𝑢𝑠
5
Perhitungan :
3,916 − 3,92
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑉) = 𝑥100% = −0,1%
𝑉𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 3,916
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 𝑥2𝑚𝑠
5
1600 − 1568
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝐿𝑃) = 𝑥100% = 2%
𝑉𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 − 𝑉𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 1600
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑉) = 𝑥100%
𝑉𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
6.)
𝐿𝑃𝑝𝑒𝑛𝑔𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 − 𝐿𝑃𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 5
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝐿𝑝) = 𝑥100% 𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 𝑥2𝑚𝑠 = 2000𝑢𝑠
𝑉𝑝𝑒𝑛𝑔𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 5
5−5
1.) %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑉) = 𝑥100% = 0%
0,196 5
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 𝑥2𝑚𝑠 = 78,4𝑢𝑠
5 2040 − 2000
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝐿𝑃) = 𝑥100% = −1,96%
0,2 − 0,196 2040
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑉) = 𝑥100% = 2%
0,2 Berdasarkan dari hasil tabel di atas, dapat dilihat bahwa nilai
80 − 78,4 tegangan ideal (Videal) dengan nilai tegangan multimeter
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝐿𝑃) = 𝑥100% = 2% (Vmultimeter) hampir sama dengan nilai error masing-masing
80 dengan meningkatnya PWM sebesar < 12,5%, dan nilai lebar
pulsa perhitungan dengan nilai lebar pulas pengukuran hampir
2.)
1,1 sama dimana nilai error masing-masing dengan meningkatnya
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 𝑥2𝑚𝑠 = 440𝑢𝑠 PWM sebesar < 10%. Ini terbukti bahwa pengukuran pada
5 percobaan ini cukup akurat.
0,979 − 1,1
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑉) = 𝑥100% = −12,36% V. KESIMPULAN
0,979

400 − 440 5. Kita dapat tahu bahwa semakin besar resolusi ADC, maka
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝐿𝑃) = 𝑥100% = −10% semakin mendekati nilai analog dari sinyal tersebut,
400 terlihat dari table pada percobaan 1.
6. Konversi Analog ke Digital dengan mikrokontroller yaitu
3.)
1,96 merancang untuk mengubah sinyal-sinyal besaran analog
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 = 𝑥2𝑚𝑠 = 784𝑢𝑠 menjadi digital.
5 7. Output dari motor driver dan arduino uno menghasilkan
1,958 − 1,96 sinyal kotak pada osiloskop dengan acuannya PWM dan
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝑉) = 𝑥100% = −0,1% sinyal input di set berupa program dari software arduino
1,958 pada computer/ laptop.
800 − 784 8. Semakin besar nilai PWM, maka semakin tinggi putaran
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝐿𝑃) = 𝑥100% = 2% motor DC
800