How Gas Turbine Power Plants

Work
Office of Fossil Energy
Home » How Gas Turbine Power Plants Work

The combustion (gas) turbines being installed in many of today's

natural-gas-fueled power plants are complex machines, but they
basically involve three main sections:

 The compressor, which draws air into the engine, pressurizes it,
and feeds it to the combustion chamber at speeds of hundreds of
miles per hour.
 The combustion system, typically made up of a ring of fuel
injectors that inject a steady stream of fuel into combustion
chambers where it mixes with the air. The mixture is burned at
temperatures of more than 2000 degrees F. The combustion
produces a high temperature, high pressure gas stream that
enters and expands through the turbine section.
 The turbine is an intricate array of alternate stationary and
rotating aerofoil-section blades. As hot combustion gas expands
through the turbine, it spins the rotating blades. The rotating
blades perform a dual function: they drive the compressor to
draw more pressurized air into the combustion section, and they
spin a generator to produce electricity.

Land based gas turbines are of two types: (1) heavy frame
engines and (2) aeroderivative engines. Heavy frame engines are
characterized by lower pressure ratios (typically below 20) and
tend to be physically large. Pressure ratio is the ratio of the
compressor discharge pressure and the inlet air pressure.
Aeroderivative engines are derived from jet engines, as the name
implies, and operate at very high compression ratios (typically in
excess of 30). Aeroderivative engines tend to be very compact
and are useful where smaller power outputs are needed. As large
frame turbines have higher power outputs, they can produce
larger amounts of emissions, and must be designed to achieve
low emissions of pollutants, such as NOx.

One key to a turbine's fuel-to-power efficiency is the temperature

at which it operates. Higher temperatures generally mean higher
efficiencies, which in turn, can lead to more economical
operation. Gas flowing through a typical power plant turbine can
be as hot as 2300 degrees F, but some of the critical metals in
the turbine can withstand temperatures only as hot as 1500 to
1700 degrees F. Therefore, air from the compressor might be
used for cooling key turbine components, reducing ultimate
thermal efficiency.

One of the major achievements of the Department of Energy's

advanced turbine program was to break through previous
limitations on turbine temperatures, using a combination of
innovative cooling technologies and advanced materials. The
advanced turbines that emerged from the Department's research
program were able to boost turbine inlet temperatures to as high
as 2600 degrees F - nearly 300 degrees hotter than in previous
turbines, and achieve efficiencies as high as 60 percent.

Another way to boost efficiency is to install a recuperator or heat

recovery steam generator (HRSG) to recover energy from the
turbine's exhaust. A recuperator captures waste heat in the
turbine exhaust system to preheat the compressor discharge air
before it enters the combustion chamber. A HRSG generates
steam by capturing heat from the turbine exhaust. These boilers
are also known as heat recovery steam generators. High-pressure
steam from these boilers can be used to generate additional
electric power with steam turbines, a configuration called a
combined cycle.

A simple cycle gas turbine can achieve energy conversion

efficiencies ranging between 20 and 35 percent. With the higher
temperatures achieved in the Department of Energy's turbine
program, future hydrogen and syngas fired gas turbine combined
cycle plants are likely to achieve efficiencies of 60 percent or
more. When waste heat is captured from these systems for
heating or industrial purposes, the overall energy cycle efficiency
could approach 80 percent.

Translate

Turbin pembakaran (gas) yang dipasang di banyak pembangkit

listrik berbahan bakar gas saat ini adalah mesin yang kompleks,
tetapi pada dasarnya melibatkan tiga bagian utama:

Kompresor, yang menarik udara ke dalam mesin, menekannya,

dan memasukkannya ke ruang bakar dengan kecepatan ratusan
mil per jam.

Sistem pembakaran, biasanya terdiri dari cincin injektor bahan

bakar yang menyuntikkan aliran bahan bakar ke dalam ruang
bakar di mana ia bercampur dengan udara. Campuran dibakar
pada suhu lebih dari 2000 derajat F. Pembakaran menghasilkan
suhu tinggi, aliran gas tekanan tinggi yang masuk dan
mengembang melalui bagian turbin.

Turbin adalah susunan rumit bilah penampang aerofoil dan

stasioner bergantian yang rumit. Saat gas pembakaran panas
mengembang melalui turbin, ia memutar bilah yang berputar.
Pisau berputar melakukan fungsi ganda: mereka menggerakkan
kompresor untuk menarik lebih banyak udara bertekanan ke
bagian pembakaran, dan mereka memutar generator untuk
menghasilkan listrik.

Turbin gas darat terdiri dari dua jenis: (1) mesin kerangka berat
dan (2) mesin aeroderivatif. Mesin rangka berat dicirikan oleh
rasio tekanan rendah (biasanya di bawah 20) dan cenderung
besar secara fisik. Rasio tekanan adalah rasio tekanan pelepasan
kompresor dan tekanan udara masuk. Mesin aeroderivatif berasal
dari mesin jet, seperti namanya, dan beroperasi pada rasio
kompresi yang sangat tinggi (biasanya lebih dari 30). Mesin
aeroderivatif cenderung sangat kompak dan berguna di mana
output daya yang lebih kecil diperlukan. Karena turbin kerangka
besar memiliki keluaran daya yang lebih tinggi, turbin dapat
menghasilkan jumlah emisi yang lebih besar, dan harus
dirancang untuk mencapai emisi polutan yang rendah, seperti
NOx.

Salah satu kunci efisiensi bahan bakar-ke-turbin adalah suhu di

mana turbin beroperasi. Suhu yang lebih tinggi umumnya berarti
efisiensi yang lebih tinggi, yang pada gilirannya, dapat
menyebabkan operasi yang lebih ekonomis. Gas yang mengalir
melalui turbin pembangkit listrik biasa bisa sepanas 2300 derajat
F, tetapi beberapa logam kritis dalam turbin dapat menahan suhu
hanya sepanas 1500 hingga 1700 derajat F. Oleh karena itu,
udara dari kompresor dapat digunakan untuk pendinginan
komponen turbin utama, mengurangi efisiensi termal pamungkas.

Salah satu pencapaian utama dari program turbin canggih

Departemen Energi adalah untuk menembus batasan sebelumnya
pada suhu turbin, menggunakan kombinasi teknologi pendinginan
inovatif dan material canggih. Turbin canggih yang muncul dari
program penelitian Departemen mampu meningkatkan suhu
saluran masuk turbin hingga 2600 derajat F - hampir 300 derajat
lebih panas daripada turbin sebelumnya, dan mencapai efisiensi
setinggi 60 persen.
Cara lain untuk meningkatkan efisiensi adalah dengan memasang
recuperator atau pembangkit uap pemulihan panas (HRSG) untuk
memulihkan energi dari knalpot turbin. Recuperator menangkap
panas buangan dalam sistem pembuangan turbin untuk
memanaskan terlebih dahulu udara buangan kompresor sebelum
memasuki ruang pembakaran. HRSG menghasilkan uap dengan
menangkap panas dari knalpot turbin. Boiler ini juga dikenal
sebagai generator uap pemulihan panas. Steam tekanan tinggi
dari boiler ini dapat digunakan untuk menghasilkan daya listrik
tambahan dengan turbin uap, suatu konfigurasi yang disebut
siklus gabungan.

Turbin gas siklus sederhana dapat mencapai efisiensi konversi

energi berkisar antara 20 dan 35 persen. Dengan suhu yang lebih
tinggi yang dicapai dalam program turbin Departemen Energi,
pembangkit siklus gabungan turbin gas hidrogen dan syngas di
masa mendatang kemungkinan akan mencapai efisiensi 60
persen atau lebih. Ketika limbah panas diambil dari sistem ini
untuk keperluan pemanasan atau industri, efisiensi siklus energi
keseluruhan bisa mendekati 80 persen.

A gas turbine power plant having a hybrid digital computer control system is provided with an
industrial gas turbine which drives a rotating brushless exciter generator coupled to a power system
through a breaker. Control inputs representative of selected operating parameters are continuously
available to provide highly responsive control over a broad range of gas turbine and generator
operating conditions. Predictable errors are effectively eliminated by means of programmed computer
operations to thereby ensure highly accurate control variable derivation essential to maintaining gas
turbine operation at or near design limits while providing synchronized operation of turbine and
generator.

This paper presents a data acquisition and monitoring system for a gas turbine. The proposed
system entitled C-Tune DAS plays an important role to make an analysis of the real-time
operation of the gas turbine under maintenance. The designed LabVIEW based software is
divided into three parts according to their original functions, i.e., data acquisition, data analysis
with display, and data storage. The data acquisition part receives data from a PMS (Plant
Management System) server and two cFPs (Compact-Field Point). To verify the validity of the
developed system, it is applied to gas turbines in the combined cycle power plant in Korea.

Mata Handoyo
menguak fakta dikemas ke dalam sekumpulan kata

Sistem Kontrol SCADA di PLTGU Indonesia Power Semarang

without comments
Ini adalah apa yang saya pelajari mengenai sistem kontrol SCADA di Indonesia Power UBP
SMG.

INDONESIA POWER UBP SMG adalah salah satu anak perusahaan milik PLN yang bekerja
sebagai suplai pembangkit listrik jawa dan bali. Di INDONESIA POWER UBP SMG terdiri dari
dua pembangkit listrik, yaitu PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) dan PLTGU (Pembangkit
Listrik Tenaga Gas dan Uap ).

Selama saya kerja praktek disini, saya telah di jtujukan oleh pihak SDM untuk menimba ilmu
di PLTGU. PLTGU sendiri adalah Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap. di PLTGU terdiri
dari 2 suplai listrik yaitu 3 GTG ( Gas Turbin Generator) dan 1 STG ( Steam Turbin
generator). Untuk GTG sendiri suplai bahan bakar masih menggunakan minyak HSD dan
MFO, sedangkan pada STG prinsip kerjanya sama dengan PLTU akan tetapi suplai panas
untuk memanaskan boiler uap berasal dari panas exhaust hasil pembakaran pada GTG.
Dalam memproses panas exhaust GTG untuk memanaskan boiler uap yang nantinya akan
disalurkan ke STG itu diolah oleh sistem HRSG (Heat Recovery Steam Generator). Selama
Proses pembangkitan listrik berlangsung, semua kondisi dikontrol dalam satu ruang
bernama bernama Control Building. Di PLTGU sendiri untuk sistem kontrolnya menggunakan
Speedtronik Mark V , DCS , dan HMI.

SpeedTronik Mark V digunakan untuk mengontrol proses operasi pada GTG, seperti kontrol
kecepatan, starting-up, kontrol temperatur, sinkronisasi, kontrol akselerasi, kontrol bahan
bakar, dan sistem proteksi. Sedangkan DCS digunakan untuk HRSG dan STG dalam
mengontrol operasinya kerjanya. Untuk itu kali ini saya akan menerangkan sistem kontrol di
PLTGU ini:

1.SPEED TRONIC™ Mark V

SPEED TRONIC™ Mark V adalah sistem kontrol dengan TMR (Triple Modular Redundant) yang
mana mempunyai redundansi untuk Interface Operatornya. Inti (Core) dari sistim kontrol ini
adalah disusun dari tiga buah sirkuit-sirkuit kontrol yang sama bentuk dan fungsinya,
kemudian mereka itu disebut atau dinamakan, Core <R> <S>, dan <T>.
Semuanya mempunyai kemampuan yang sama didalam ketelitian menghitung dan
menganalisa secara Algoritma sebagai perhitungan kendalinya, begitu pula mempunyai
kasamaan didalam fungsi – fungsi proteksi yang dihitung dalam Core P, maupun kesamaan
dari bermacam-macam sequensing yang telah diprogramkan kepada Processor mereka. Bila
prosesor ini memperoleh data yang diperlukan, dan dengan cepat menghasilkan sinyal
sinyal keluaran untuk diteruskan kepada Turbine atau Generator sesuai dengan data-
data masukkan yang diterimanya.
 Gambar Sirkuit Mark V

Speedtronik Mark V

2. DCS
DCS yang terpasang di PLTGU UBP Semarang adalah DCS Bailey Infi 90. DCS ini telah di
pasang sejak awal pendirian PLTGU pada tahun 1997.DCS Bailey Infi 90 terpasangan di
PLTGU UBP Semarang Unit 1 dan 2 (Gambar 1.2) tersusun atas dua komponen utama yaitu
Operator Interface Station (OIS) dan Process Control Unit (PCU). OIS adalah komponen dari
DCS Bailey Infi 90 yang merupakan antar muka antara operator dengan perangkat di
jaringan INFI-NET sedangkan PCU adalah komponen dari DCS Bailey Infi 90 yang tersusun
oleh pengendali (controller) dan modul keluaran masukan (IO module) yang
merupakan antar muka antara piranti lapangan (field device) dengan jaringan INFI-NET.
Lebih jelasnya pada gambar dibawah ini

DCS merupakan sistem instrumentasi dan kontrol yang merupakan pusat pengendali yang
vital di industri proses. Beberapa vendor menawarkan berbagai DCS dengan berbagai variasi
sistem arsitektur yang berbeda. Namun demikian sesuai dengan yang diterangkan pada
, sistem arsitektur DCS secara umum tersusun oleh komponen-komponen yang dapat
diklasifikasikan menjadi tiga bagian komponen utama , antara lain :

A. Human Machine Interface (HMI)

Pada setiap DCS, HMI pada umumnya tersusun oleh beberapa komputer.
Komputerkomputer tersebut berfungsi sebagai antar muka antara hardware dengan
pengguna. Ada dua jenis HMI berdasarkan kegunaan yaitu operation station dan
engineering station. Operation station yang biasanya berupa console komputer mempunyai
fungsi mendukung pengoperasian. Untuk mendukung fungsi tersebut, operation station
pada umumnya didesain dengan memperhatikan aspek ergonomis dan kemudahan
penggunaan (user friendly) dikarenakan akan digunakan oleh operator dalam waktu yang
lama. Sedangkan engineering station pada DCS adalah komputer yang mendukung fungsi
rekayasa (engineering) komponen-komponen yang menyusun DCS yang meliputi fungsi
konfigurasi dan fungsi pemrograman.
B. Controller dan Chassis IO Module (CIO)

CIO merupakan bagian inti pada DCS. Bagian ini yang pada umumnya tersusun oleh
dua komponen utama yaitu controller dan chassis IO module. Controller yang tersusun
oleh beberapa mikroprosessor merupakan komponen real-time DCS yang memproses
program program operasional yang dibuat pada engineering station. Sedangkan chassis IO
module merupakan komponen yang merupakan antar muka antara controller dengan
termination unit dari field device seperti sensor dan actuator. Chassis IO module ini
berfungsi untuk mengubah sinyal dari field device menjadi standar sinyal yang akan
diproses oleh controller.

C. Remote IO Module, Distributed Controller dan Termination Unit (RIO)

Bagian ini adalah bagian yang pada umumnya diletakkan berdekatan dengan field
device atau berhubungan langsung dengan field device. Remote IO module adalah
komponen DCS yang mempunyai fungsi seperti Chassis IO module yang letaknya
berdekatan dengan field device. Distributed controller adalah komponen DCS yang
diletakkan berdekatan dengan field device yang memproses program operasi sederhana dari
field device. Sedangkan termination unit adalah komponen DCS yang merupakan terminal
penghubung antara IO module dengan field device yang mempunyai fungsi seperti Chassis
IO module yang letaknya berdekatan dengan fielddevice. Distributed controller adalah
komponen DCS yang diletakkan berdekatan denganfield device yang memproses program
operasi sederhana dari field device. Sedangkantermination unit adalah komponen DCS yang
merupakan terminal penghubung antara IOmodule dengan field device

Kemudian untuk tampilan pada layar Control Building adalah seperti ini

Gambar di atas adalah tampilan kontrol display di GTG,

COMBINED CYCLE POWER

PLANT: HOW IT WORKS
INNER WORKINGS OF A COMBINED-
CYCLE POWER PLANT
A combined-cycle power plant uses both a gas and a steam turbine
together to produce up to 50 percent more electricity from the same
fuel than a traditional simple-cycle plant. The waste heat from
the gas turbine is routed to the nearby steam turbine, which
generates extra power.
 IMPROVE PERFORMANCE WITH DIGITAL

HOW A COMBINED-CYCLE POWER

PLANT PRODUCES ELECTRICITY
This is how a combined-cycle plant works to produce electricity and
captures waste heat from the gas turbine to increase efficiency and
electrical output.

1. Gas turbine burns fuel.

 The gas turbine compresses air and mixes it with fuel that is
heated to a very high temperature. The hot air-fuel mixture
moves through the gas turbine blades, making them spin.
 The fast-spinning turbine drives a generator that converts a
portion of the spinning energy into electricity.
2. Heat recovery system captures exhaust.

 A Heat Recovery Steam Generator (HRSG) captures exhaust

heat from the gas turbine that would otherwise escape through
the exhaust stack.
 The HRSG creates steam from the gas turbine exhaust heat
and delivers it to the steam turbine.

3. Steam turbine delivers additional electricity.

 The steam turbine sends its energy to the generator drive shaft,
where it is converted into additional electricity.