Procedures, considerations for welding X­80 line pipe
established
09/15/1997

Hans­Georg Hillenbrand
Europipe GmbH Ratingen
Germany

Kurt A. Niederhoff 
Mannesmann Forschungsinstitut Duisburg
Germany

Günter Hauck
Thyssen Schweibetatechnik GmbH Hamm
Germany

Ernst Perteneder
Böhler­Schweibetatechnik GmbH Karpfenberg 
Austria

Gerhard Wellnitz 
Mannesmann Demag Energie­ & Umwelttechnik Düsseldorf
Germany

Welding proceeds on the first use of X­80 line pipe, a 250­km Rhurgas line in Germany.

Data For X­80 and L 555 MB

The possibility of manufacturing and laying high­strength Grade X­80 (GRS 550) linepipe has been proven in large projects that have
already been implemented. Two welding methods for pipeline construction are well established:

Manual deposition of root and hot passes with cellulosic electrodes and of filler and cap passes with basic vertical­down
electrodes (combined­electrode welding)
Mechanized­gas­metal arc welding (GMAW)

This is also true for the welding consumables, which have been well­tuned to match the pipe material in strength. The pipe material is
suitable for unrestricted use in onshore and offshore applications.

Higher grades
Increasing worldwide demand for energy has prompted construction of high­pressure gas­transmission lines with maximized
transport efficiency that limits the cost of pipeline construction and gas transportation. This is particularly true when large distances
are to be covered.

The trend is therefore towards using linepipe of larger diameters and/or increasing the pipelines' operating pressures. This trend, in turn,
necessitates use of higher strength steel grades to avoid excessively large wall thickness.

This development started more than 25 years ago along with the introduction of thermomechanical rolling. It is possible today to produce and lay
Grade X­80 (TM) linepipe while maintaining safety criteria (TM = thermomechanically treated steel).

In the early 1970s, Grade StE 480.7 TM (X­70) was introduced in Germany and the world for use as linepipe in the construction of gas­
transmission pipelines (see accompanying box).

Since then, Grade X­70 material has proven reliable in numerous pipeline projects. The material has been optimized in further development of TM
rolling and can be welded with cellulosic electrodes.

Following subsequent satisfactory experience with StE 480.7 TM and X­70, Grade X­80 (GRS 550) linepipe was used in 1985 for the first time, as
a 3.2 km pipeline section on a trial basis. Subsequently, the material was used in the construction of several additional trial sections.

Finally, in 1992­93, Ruhrgas AG constructed the world's first pipeline in this material, 250 km in Germany (OGJ, Jan. 2, 1995, p. 40). The
development work was carried out at the Mannesmann plate and pipe mills and the Mannesmann research institute and continued by Europipe,
resulting in the supply of all pipe for the Ruhrgas pipeline.1­6

Development and introduction of the new welding method in pipeline construction was undertaken jointly with Mannesmann Anlagenbau.1­2
Suitable welding consumables were developed in parallel with work jointly carried out with European consumable manufacturers.7­9 In the
Ruhrgas project, welding consumables were from Böhler and Thyssen.

Ruhrgas AG selected this material because of the reduction in pipe wall thickness needed in the construction of the pipeline designed to operate
at 100 bar.

Considerable changes had to be made to the manual welding method required in the construction of pipelines in such a high­strength material. The
material, StE 550.7 TM to DIN 17 172 (GRS 550), has the same yield strength (550 MPa) as Grade X­80 to API 5 L but a specified minimum
tensile strength which is 70 MPa higher than that of Grade X­80. The material could therefore be considered as Grade X­90 from the point of view
of tensile strength.

Because of this high tensile strength, it had been impossible for the weld metal deposited by the cellulosic electrode to fulfill the requirement for the
specified minimum tensile strength and to have simultaneously satisfactory toughness and satisfactory resistance to cold cracking.

This problem was solved by use of a combined­electrode manual welding method (Fig. 1 [23,980 bytes]). In this method, the root and hot passes
are deposited with well­established cellulosic electrodes of lower grade. Filler and cap passes are deposited with a high­strength basic vertical­
down electrode of the AWS type E 10018­G. It is thus possible to ensure an unchanged high front end progress during pipelaying.

This method is well­established now and regarded as sufficiently tried for large­scale practical use.4

Alternatively, mechanized GMAW is used, as in the case of other pipeline steel grades, employing a wire that is well­matched in strength to that of
the steel grade by being alloyed with Mo and Ni. This method is also sufficiently tried in practice; no material­specific problems are encountered.5­
6

Composition
(Fig. 2 [20,044 bytes]) shows the strength values specified in the various standards (API 5L, DIN 17172, EN 10208­2/ISO 3183­2) for
different high­strength linepipe steels. As can be seen, the minimum yield­strength values specified in the various standards differ
only slightly, between 550 MPa (DIN 17172) and 555 MPa (EN 10208­2).

To ensure that pipes are not supplied with too high a strength in individual cases, EN 10208­2/ISO 3183­2 specify an allowable range of 120 MPa
width for yield strength.

The yield strength measured on the transverse tensile specimens is required to lie in this range.

The intent of also specifying an upper limit for yield strength is mainly to enable the weld metal to be better matched to the pipe material in strength.

The specified yield­strength range of 120 MPa applies to all line pipe grades that are included in these standards.

Significant differences are noticeable in the specified minimum tensile strength among the different standards.

For instance, the tensile strength of GRS 550 (StE 550.7 TM to DIN 17172) is 70 MPa higher than that of X­80 to API Specification 5L (Fig. 2).
The chemical compositions used for the steels differ slightly because of differences in the specified strength in the various standards and
because of differences in rolling.

If production is carried out by a qualified manufacturer, the steels will have a low carbon equivalent, with a carbon content of <0.09%, a silicon
content of <0.50%, and a manganese content of <1.95%, while no intentional additions of copper, chromium, and nickel are made.3

Only at a pipe W.T. exceeding 25 mm is there need to alloy the steel with molybdenum (approximately 0.15%; (Fig. 3 [20,281 bytes]).

Europipe adopts a NbTi microalloying concept that has proven optimal in the production of longitudinal seam SAW (submerged­arc welded) line
pipe. Thus, the material differs from Grade X­70 material mainly in terms of its higher manganese content and the NbTi microalloying concept
(instead of a VNb microalloying concept).

An accompanying box shows some data pertinent to Grade X­80 material conforming to API Specification 5L or Grade L 555 MB conforming to
EN 10208­2.

The production of plate is always carried out by thermomechanical rolling coupled with accelerated cooling from finish rolling temperature to
cooling­stop temperature.

The plate thickness that can be realized extends from about 12 mm to about 32 mm.

The material exhibits high strength as well as excellent toughness properties and, therefore, is an alternative candidate material for construction of
high­pressure gas transmission pipelines. Thanks to its low carbon equivalent, the material possesses excellent weldability.

Data in (Fig. 4 [18,118 bytes]) indicate that reproducible large­scale production of this high­strength material is possible, maintaining narrow
tolerances on yield strength, as required by the European and ISO Standard (EN 10208­2/ISO 3183­2) .
Weldability
Before GRS 550 (StE 550.7 TM to DIN 17172) was first used on an industrial scale in 1985, the cold­cracking behavior of the
material had been studied extensively by means of laboratory and full­scale tests. 1 3

Fig. 5 [23,260 bytes] shows the behavior of pipeline steels in the implant test on welds deposited with cellulosic vertical­down electrodes. It is
evident from this figure that a preheat temperature of about 100° C. is necessary to deposit welds in GRS 550 (X­80) without cracks.

Unlike the conditions for the implant test, welds deposited during actual pipelaying are not allowed to undergo interruptions and thereby cool to
room temperature intermittently after the root pass has been deposited, regardless of the pipeline material grade.

It would therefore be possible to use lower preheating temperatures than those determined in the implant test from the point of view of avoiding
cold cracking in the heat­affected zone (HAZ), as demonstrated by the results of full­scale tests 1 3 presented in Fig. 6 [28,457 bytes].

Even the most critical weld (see weld No. 2 in Fig. 6), which was deposited completely without interruption with cellulosic electrodes at preheating
and interpass temperatures that were deliberately maintained at a low value of only 50­60° C., was free of cold cracking.

Hence, there is no increased threat of cold cracking compared to X­70 linepipe material. This has been also demonstrated by the practical
experience gained with the implemented projects.

The high­strength basic girth­weld metal, however, is somewhat more sensitive to cold cracking than the HAZ.

It is therefore recommended that the preheat and interpass temperatures be maintained at about 80­100° C. minimum.

Following this recommendation and ensuring that the basic electrodes are kept dry will eliminate any threat of cold cracking in the weld metal as
well as in the HAZ of base material.

As the diffusible hydrogen content (HD) in deposited weld metal of mechanized gas­metal­arc welding is less than 3 ml/100 g, a preheating
temperature of 80° C. (freedom from condensed water) will be quite sufficient.

Extended interruptions associated with intermittent cooling should be avoided, however, in the case of gas­ metal­arc welding as well.

Welding methods
Manual vertical­down welding (combined­electrode). It has already been mentioned that all­cellulosic vertical­down welding is not
applicable for Grade X­80 (GRS 550). Fig. 1 shows the AWS­type electrodes that should be used in the combined­electrode welding
method.

Root and hot passes are deposited with cellulosic electrodes of lower grade, as in the case of Grade X­70. High­strength basic electrodes of the
AWS type E 10018­G are used to deposit filler and cap passes.
Meanwhile, extensive experience has been gathered with high­strength basic vertical­down electrodes. This method is also employed to make tie­
in welds.

Mechanized gas­metal­ arc welding (narrow­gap, vertical­down). All established mechanized gas­metal­arc welding methods
specifically developed for use in pipeline construction can be employed. The modifications preferred by pipelaying contractors can be
used both in onshore and offshore applications.

GMAW, however, encounters limitations in onshore pipelaying in difficult terrains. It should be carefully considered also in cases of frequent
interruptions (roads, rivers, etc.) whether it would be more economical to adopt manual welding. Fig. 7 [19,142 bytes] shows, by way of example,
the welding procedure that was employed to construct parts of the 250­km long Ruhrgas pipeline.

Fig. 8 [21,144 bytes] shows the typical toughness behavior of high­strength basic weld metal and of high­strength GMAW metal in comparison
with that of the highest­strength cellulosic electrode.

Recommendations
Prior to pipelaying on site, a welding procedure specification (WPS) must be established and qualified.

The qualified procedure shall be used on all pipeline sections.

As the characteristics of basic electrodes are different from those of cellulosic electrodes, all welders must attend a 2­week welder­training
program and obtain a welder qualification.

Appropriate training of the welders as well as strict monitoring of welding operations and supervision of the welders on site are necessary to
ensure good quality welds and low repair rates.4

Training of welders and welding supervisors for field welding and control of welding parameters during welding constitute, therefore, major
requirements of a quality­assurance and control system.

Measures in connection with welding operations are as follows:

Selection of welders for root pass, hot pass, filler passes, and cap passes
Cleaning of bevels
Preheating of bevels as required by the welding procedure specification
Control of preheating temperature
Deposition of weld passes and layers as specified in the welding plan
Control of interpass temperature
Controlled storage of welding consumables in heated chambers before, during, and after welding
Control of grinding operations on individual passes
Visual inspection of the entire seam after welding
Covering of the weld seam with insulation mats to reduce the cooling rate.

Failure to adopt these measures may result in the development of hydrogen­induced transverse cracks in weld metal, especially
when the requirements for a minimum preheating temperature are not fulfilled and when the basic electrodes have been exposed to
air and improperly stored in heated chambers.

Economics
The total time required to complete the root pass determines the economics of the front­end assembly. The left portion of Fig. 9
[19,224 bytes] shows the ranges of welding speeds that can be achieved with vertical­down cellulosic and basic electrodes.

As can be seen, welding with cellulosic electrodes has the attraction of a faster welding speed. In addition, welds made with basic electrodes
require larger amount of grinding. As a result, the off­times associated with basic vertical­down welding are longer (right, Fig. 9).

Fortunately, both the electrodes require comparable time to deposit the filler passes, although the total time needed for completing the weld is 10­
15% higher for the basic electrode because of larger amount of grinding needed with the basic weld (Fig. 10 [17,495 bytes]).

Considering that, for the same operating pressure, the wall thickness of Grade X­80 linepipe is smaller than that of Grade X­70, it may be
assumed that the cost of welding does not significantly change in the case of manual girth welding of X­80 pipelines.

The pure cost of welding is even lower when GMAW is employed because of the reduced wall thickness in conjunction with an unchanged
welding performance.

Overmatching
As the strength of linepipe material increases, weld metals of increased strength at sufficient toughness are required.8­9 For reasons
previously stated (inadequate toughness and susceptibility to cold cracking of the weld metal), the cellulosic electrode cannot be
improved beyond the AWS­type E 9010­G with the highest strength.

It was therefore necessary to resort to basic vertical­down electrodes to deposit filler and cap passes by manual welding. As well as the
extensive service experience gained meanwhile, the results of recent wide plate tests,10­12 which involved welds with artificial flaws, indicated
that the high­toughness weld metal deposited with the basic vertical­down electrode of the AWS type E 10018­G is tuned to match the pipe
material strength optimally (Fig. 11 [23,758 bytes]).

This applies also to the welding consumables needed for making welds by mechanized gas­metal­arc welding.

References

1. Düren, C.F., Korkhaus, J., and Niederhoff, K., "Field welding of large­diameter pipes of steel X­80 and MW GRS 550 TMT,"
Available from Mannesmann Forschungsinstitut.
2. Engelmann, H., Engel, A., Peters, P.A., Düren, C., and Müsch, H., "First use of large­diameter pipes of the steel GRS 550 TM
(X­80)" 3R international 25 (1986) Nr. 4, S. 182­93.
3. Gräf, M.K., Hillenbrand, H.G., and Niederhoff, K.A., "Production and Girth Welding of Double Submerged­Arc Welded Grade X­
80 Large­Diameter Line pipes," EPRG Meeting, Paris, May 1991.
4. Chaudhari, V., Ritzmann, H.P., Wellnitz, G., and Willings, V., "Erfahrungen beim Verlegen und Schweibetaen des Werkstoffs
GRS 550 TM im Feld," 3R international, Heft 10/11, 1993.
5. Laing, B.S., "PGMAW welding of X­80 pipe," Offshore Pipeline Technology Conference, Paris, February 1990.
6. Gawlick, S., Hauck, G., Kiewel, G., and Sandner, G., "Automatisches Schutzgasschweibetaen an der X­80­Ruhrgasleitung
Werne­Wetter unter Anwendung des CRC­Verfahrens," DVS­Berichte Nr. 155.
7. Dittrich, S., "Newest experiences on shielded metal arc welding of Grade X­80 pipes," Offshore Technology Conference,
Houston, May, 6­9, 1991.
8. Perteneder, E., K"nigshofer, H., and Mlekusch, J., "On the present state of field welding of pipelines by means of covered
electrode," International Pipeline Technology Conference, Ostend, Belgium, Oct. 15­18, 1990.
9. Perteneder, E., K"nigshofer, H., and Mlekusch, J., "Characteristic Profiles of Modern Filler Metals for On­Site Pipeline Welding,"
Pipeline Technology Conference, September 1995, Ostend, Belgium.
10. Gräf, M.K., and Niederhoff, K. A., "Overmatching Criterion and Manual Welding of Linepipe in Grades X­70," Pipeline
Technology Conference, September 1995, Ostend, Belgium.
11. Minami F., et al., "The Effect of Weld Metal Yield Strength on the Fracture Behaviour of Girth Welds in Grade 550 Pipe,"
Pipeline Technology Conference, September 1995, Ostend, Belgium.
12. Gräf, M.K., and Niederhoff, K.A., "The Influence of Girth Weld Mis­Matching on the Behaviour of Pipelines in High Strength
Steels up to Grade X­100," Conference Mis­Match '96, April 1996, Reinsdorf­Lüneburg, Germany.

Hans­Georg Hillenbrand is a senior manager and head of technical service of Europipe GmbH, Ratingen, Germany. He holds an
MS in mechanical engineering and a PhD in material science, both from Ruhr University, Bochum.
Kurt A. Niederhoff is head of the Department Materials Development, Welding Technology and Physical Metallurgy, of the
Mannesmann Forschungsinstitut, Duisburg, Germany. He holds an MS in mechanical engineering and a PhD in welding technology,
both from Aachen University, Germany.

Gerhard Wellnitz is managing director and responsible for energy and environmental technology of Mannesmann Demang,
Düsseldorf, Germany. He holds an MS in engineering metallurgy and a PhD in engineering, both from Aachen University, Germany.

Günther Hauck is a senior manager and head of the R&D department for welding consumables in Böhler Thyssen
9537jhic.jpg
Schweibetatechnik, Hamm, Germany. He holds an MS in chemistry and a PhD in metallurgy, both from Münster
­ 12.72 K
University, Germany.

Ernst Perteneder is head of the R&D department for welding consumables of Böhler Schweibetatechnik Austria GmbH, Kapfenberg,
Austria. He holds an MS in metallurgical engineering and a PhD in welding metallurgy, both from Montan University Loeben, Austria.