PL Mase

Факултет инжењерских наука Универзитета у Крагујевцу
Семинарски рад
Технологије прераде пластичних маса
Технологије рециклаже пластичних маса
Професор: Студент:
Др Богдан Недић, ред. проф. Милош Јанковић 401/2017

Садржај:
1. Уводна разматрања ........................................................................................................ 3

1.1 Пластичне масе .......................................................................................................... 5
1.1.1 Начини добијања пластичних маса .................................................................. 6
1.1.2 Додаци пластичним масама .............................................................................. 7
1.1.3 Основна структура полимера............................................................................ 8
1.1.4 Подела пластичних маса ................................................................................... 9
2. Технлогије прераде пластичних маса ....................................................................... 11
2.1 Каландровање .......................................................................................................... 11
2.2 Пресовање ................................................................................................................ 13
2.2.1. Компресионо (обично) пресовање ...................................................................... 13
2.2.2 Посредно пресовање.............................................................................................. 14
2.3 Екструдирање .......................................................................................................... 15
2.4. Бризгање ....................................................................................................................... 17
2.4.1. Екструзионо бризгање .......................................................................................... 17
2.4.2. Инјекционо бризгање ........................................................................................... 20
2.5 Дување шупљих тела .............................................................................................. 23
2.6 Вакуум термообликовања ...................................................................................... 25
2.7 Технологије производње фолија ............................................................................ 27
2.7.1. Израда фолија дувањем ........................................................................................ 27
2.7.2 Израда фолија екструдирањем ............................................................................. 31
3. Проблеми пројектовања делова од пластичних маса ........................................... 33
3.1 Дебљина зида ........................................................................................................... 34
3.2 Ребра за ојачање ...................................................................................................... 35
3.3 Изданци-гребени ..................................................................................................... 36
3.4 Ускочно спајање (жабица)...................................................................................... 36
3.5 Производи са навојем ............................................................................................. 37
3.6 Производи посебне намене .................................................................................... 37
4. Пример пројектовања дела......................................................................................... 39
5. Карактеристике изабране пластичне масе .............................................................. 40
5.1 Полипропилен (PP) ...................................................................................................... 40
6. Технологије рециклаже пластичних маса ............................................................... 41
6.1 Симболи за означавање пластике .......................................................................... 42
6.2 Утицајни фактори на рециклирање пластичних маса ......................................... 42
6.3 Подела поступака рециклаже ................................................................................. 43
6.4 Механички поступци рециклаже ........................................................................... 45
6.5 Хемијски поступци рециклаже .............................................................................. 45
6.6 Методе сортирања пластичног отпада .................................................................. 46
6.6.1. Мануелно сортирање ............................................................................................ 46
6.6.2 Аутоматско сортирање .......................................................................................... 47
6.7 Класификација и карактеристике опреме за рециклажу пластичних маса ....... 48
6.7.1. Машине и опрема за рециклирање пластичних маса ........................................ 48
6.7.2. Млинови за млевење пластичних маса ............................................................... 49
7. Закључци ......................................................................................................................... 51
8. Литература ..................................................................................................................... 52
1. Уводна разматрања
Рециклажа пластичних маса као главни аспект свог деловања има враћање
искоришћених материјала и средстава у поновни процес производње или неке друге
употребе. Дакле, повратна логистика се бави управљањем и организацијом повратних
робних токова.
Под прерадом пластичнох маса подразумевају се сви поступци којима се од
полимера (сировине) добијају полуфабрикати или готови производи. Поступак прераде
зависи од састава, врсте и стања полимера. Поступци прераде обично се деле према
технологији прераде, независно од хемијских и физичких промена које се дешавају за
време прераде.
Постоје два основна поступка:
• прерада без употребе притиска: ливење, уроњавање, премазивање,
импрегнирање, синтеровање и
• прерада уз употребу притиска и истовремено довођење, односно одвођење
топлоте пресовање, ливење под притиском, екструзија, ваљање, савијање,
утискивање, дубоко извлачење .
Вредности притисака и температура, као и времена њиховог деловања зависе од
физичких и хемијских особина пластичне масе (течљивост, топлотна стабилност итд.).
Поступци прераде пластичних маса се могу поделити на:
• основне операције прераде,
• прераде полуфабриката и
• помоћне операције прераде.
Основне технлогије прераде пластичних маса су:
• каландровање,
• пресовање (обично, посредно, ињекционо),
• екструдирање (фолија, цеви, трака и плоча),
• екструзионо бризгање,
• екструзионо дување шупљих тела,
• вакумско термоформирање и
• технологије производње фолија [3].
3
Првобитна намена органских синтетичких пластичних материјала, познатих под

заједничким именом пластичне масе, била је замена природних материјала чији су
ресурси и рок употребе ограничени. Због велике разноликости својих својстава,
нарочито трајности и чврстоће, као и флексибилности према новим захтевима који се
постављају и повољном односу цена-својства, пластичне масе су нашле примену у
свим аспектима људског живота, учинивши га лакшим и једноставнијим [3].
Производња и примена пластичних маса (слика 1.) стално расте, 1949.год., је
произведено приближно 1 милион тона, 2008. године је произведено 267 милиона тона
(од тога 245 милиона тона пластике и 22 милиона тона каучука), док је 2014. године
производња порасла на око 320 милиона тона, истовремено расте и количина отпада од
пластичних маса, приближно у истом обиму . На овај начин количина отпада од
пластичних маса, који се генерише у Западној Европи достигао је количину од преко
17,5 милиона тона годишње тако да представља битан еколошки фактор. Разлика у
карактеристикама и хемијском саставу великог броја типова пластика, као и употреба
различитих адитива и осталих компоненти које улазе у њен састав, спречавају да се
успостави општи модел рециклаже пластичног отпада.
Слика 1. Раст светске производње полимера од 1950. до 2014. године

Због своје мале специфичне тежине и због тога што се највећа количина отпада
од пластичних маса налази у комуналном отпаду помешаним са другим јесте, заправо,
фактор који лимитирајуће утиче на количине које се рециклирају. Као последица тога
4
што је примарна дестинација овог отпада најчешће градска депонија, због своје споре
деградације (од 100 па и до преко 1000 година) остаје трајно заробљен и додатно
неискоришћен што је битан фактор не само са аспекта очувања животне средине већ и
са аспекта уштеде материјала и сировина тј. његовог поновног искоришћења -
рециклаже. Међутим, услед очигледно неискоришћених карактеристика пластичних
маса која завршава на депонијама, због већ велике а и даље растуће загађености са
овим отпадом, долази у појединим земљама до мање или више организованог
прикупљања отпада од пластичних маса, као и другог отпада (стакло, папир, метал, и
др.). Тако је 1995. године у Западној Европи свега око 4% отпада од пластичних маса
било рециклирано док је преко 80% одлагано на депоније. Последњих година количина
овог отпада који се рециклира је преко 15% са тенденцијом пораста.
1.1 Пластичне масе

Захваљујући могућности испуњења најразличитијих захтева, полимерни
материјали налазе примену у практично свим областима људске делатности.
Развој хемијске индустрије последњих година 20-тог века, посебно у области
полимерних материјала довео је до развоја читавог низа нових производа и масовне
производње најразличитијих материјала специфичних механичких и других
карактеристика. Са појавом композитних материјала долази до нове технолошке
револуције, јер се нови материјали могу пројектовати и производити тако да имају
знатно боље карактеристике од појединачних особина полазних материјала или нама
познатих материјала. Посебан значај нови материјали на бази полимера добијају
применом у аутомобилској, авио и космичкој индустрији, као и у грађевинарству,
електротехници и телекомуникацијама [2].
Полимерни матеијали имају веома разноврсну структуру што представља
основне проблеме при анализи утицаја полазних сировина и технолошких параметара
на њихове карактеристике. Да би се ови утицаји одредили, потребно је познавање
хемијских, механичких, термичких, електричних и других својстава пластичних маса,
што подразумева обимна истраживања као и усавршавање метода за истраживања.
Израда предмета од пластичних маса има читав низ предности: ниска цена
коштања, мала густина у односу на метале, лака израда делова, посебно производа
сложене конфигурације, као и висока продуктивност при њиховој изради, добра
диелектрична својства, због чега налазе примену као добри електро-изолатори, висока
отпорност на киселине, растворе и друге агресивне средине, добра прозрачност и
5
способност бојења, добра пригушујућа својства, односно висока отпорност на

вибрације, због чега се користе као добри изолатори вибрација, добра својства
апсорпције звука, односно добри су звучни изолатори, добре антифрикционе особине,
а по потреби и добра фрикциона својства.
Недостаци пластичних маса су: ниска чврстоћа на повишеним температурама,
смањење чврстоће у току дуготрајног оптерећења, кратак век трајања, што је у
директној вези са процесом старења под утицајем светлости, топлоте, влаге и
кисеоника.
Ради даљег повећања примене пластичних маса, потребно је обезбедити развој у
три правца:
• развој нових материјала пластичних маса,
• развој технологија прераде, уређаја и алата за прераду и
• развој примене нових материјала и развој нових производа од пластичних маса.
1.1.1 Начини добијања пластичних маса
Пластичне масе су материјали који се састоје из основне компоненте и

додатака. Основна компонента је полимер, а додаци, у зависности од потребних
карактеристика производа, могу бити: пластификатори, пунила, боје, мазива,
стабилизатори и очвршћивачи.
Полимери су материје које се састоје од макромолекула. Могу бити природни и
синтетички. Природни полимери се налазе у биљкама и животињама (целулоза, скроб,
беланчевине, каучук, итд.), а синтетички се добијају хемијским путем (синтезом
мономера). Основне методе синтезе мономера су:
• полимеризација,
• поликондензација и
• полиадиција [2].
Полимеризација је процес стварања макромолекула спајањем већег броја
мономера, при чему се не издвајају споредни продукти и не врши се прегруписавање
атома у молекулу. Карактеристично је то да се не сме прекинути процес
полимеризације (не може се наставити), и да се особине полимера битно разликују од
особина мономера. Овај процес се може приказати једначином:
nA → An
мономер → полимер, где је n број понављајућих јединица у полимерном ланцу.
6
Поликондензација је процес синтезе већег броја мономера у макромолекуле уз

издвајање споредних производа. То је најчешће вода или амонијак. Поликондезација се
може изводити ступњевито па и са прекидима, а представља се формулом:
HO – R – COOH + HO – R – COOH → HO – R – COO – R – COOH + H2O
Полиадиција је поступак спајања већег броја мономера у макромолекуле без
издвајања споредних производа. Изводи се у ступњевима. Добијени полимери имају
сличну структуру као и полимери добијени поликондензацијом. Овај поступак је негде
између полимеризације и поликондензације.
1.1.2 Додаци пластичним масама
Пластификатори (омекшивачи) су материје у којима се полимери растварају и

набубре, чиме се повећава еластичност, а смањују се затезна чврстоћа и тврдоћа. Тада
долази и до промена неких физичко-хемијских особина од којих је најзначајније
снижење температуре топљења. Сложеног су хемијског састава и ту спадају камфор,
трикрезол сулфат и други, а најчешће су у течном (уљаном), а понекад у чврстом
агрегатном стању.
Пунила су материје које се додају полимерима ради побољшања механичких
особина и смањења цене коштања. Могу бити органског и неорганског порекла.
Пунила органског порекла су: дрвено брашно, азбест, текстилна влакна, графит и др.
Они углавном делују као очвршћивачи. Пунила неорганског порекла су: метал, стакло
и др. На пример када се дода метални прах, повећава се електропроводљивост
пластичне масе.
Према структури пунила могу бити:
• прашкаста (дрво, кварцно брашно, метални прах, прах лискуна...),
• влакнаста (азбесна, стаклена, памучна или синтетичка влакна) и
• слојевита (хартија, метална фолија, памучна тканина, синтетичка, стаклена,
жичана мрежа) [2].
Боје имају основни задатак да дају одређену боју пластичној маси, а уз то
повећавају хемијску и термичку стабилност. Боје могу бити органског и неорганског
порекла.
Мазива побољшавају пластификацију и елиминишу прилепљивање (везивање)
пластичне масе за алат (калуп). Најчешће се примењују: парафин, стеорин и калцијум-
стеарат.
7
Стабилизатори обезбеђују очување првобитних особина пластичних маса

повећањем отпорности на топлоту и штетна зрачења.
Очвршћивачи обезбеђују прелазак пластичне масе из житког (тестастог) у
чврсто стање. Очвршћавање убрзавају катализатори.
1.1.3 Основна структура полимера
Полимери се према структури полимерних ланаца могу поделити на: линеране,

разгранате и мрежасте ланце.
Линеарни полимерни (слика 2.) ланци су најједноставнији јер је код њих
елемент понављања (полимер) повезан у издужен ланац.
Слика 2. Линеарни полимер
Разгранати полимерни ланац (слика 3.) има на основном издуженом ланцу краће
или дуже огранке који су састављени од истих понављајућих елемената као и основни
ланац.
Слика 3. Разгранати полимер

Мрежасти полимерни ланац (слика 4.) има међусобно повезане издужене полимерне
ланце у дводимензионалне и/или тродимензионалне мреже [3].
Слика 4. Мрежасти полимер

8
1.1.4 Подела пластичних маса
Подела пластичих маса према понашању на високој температуре је на:

• термопластичне и
• термореактивне.
Термопластичне пластичне масе (термопласти) имају ту особину да им се
приликом загревања (максимално до температуре растварања) повећава степен
еластичне деформације, а хлађењем се враћају у првобитно стање. Овај процес је
могуће понављати одређен број пута без битних промена особина. Ови материјали
углавном не садрже пунила али садрже боје (имају добре могућности бојења) и
пластификаторе.
Пластичне масе које спадају у ову групу су: поливинилхлориди, полиетилени,
полипропилени, полиамиди (најлони), полиформалдехиди, полистироли,
поликарбонати, полифлуоретилени, метакрили, пластичне масе на бази целулозе
(ацетал, нитрат, пропионат, ацетобутират), политетрафлуоретилен (тефлон).
Пластичне масе се према механичким карактериситкама деле на:
• пластомере и
• еластомере.
Пластомери имају могућност деформисања од 0,5 до 200 %. У ову групу спадају
и термопластичне и термореактивне масе осим каучука.
Еластомери су пластичне масе које се на температурама блиским нули могу
еластично деформисати и до 1000%. Представник ове групе је каучук.
Фенопласти су пластичне масе на бази фенолалдехиних смола и њихових
модификација. Настају поликондензацијом фенола и формалдехида, у присуству
базних или киселих катализатора. У зависности од учешћа фенола и алдехида могу
бити термореактивне и термопластичне.
Термореактивне пластичне масе (фенопласти за пресовање) на бази
формалдехидних смола садрже пунила, чиме се се побољшавају посебна својства.
Прерада ових пластичних маса се врши посредним или ињекционим
пресовањем.
Приликом кондензације у базној средини прво настаје резол. Следећа фаза је
настанак резолне смоле, па загревањем на 140 – 180 °C за неколико минута добија са
тврда, крта и нерастворљива маса која се зове резит (бакелит). Да би се смањила кртост
9
у прелазној фази добијања резита, у састав резолне смоле, додају се и друге

термопластичне смоле и каучук.
Једино резит има неопходна експлоатациона својства и добра механичка,
електроизолациона својства и хемијску постојаност на вишим температурама.
Лак смоле на бази фенолалдехида се примењују за превлаке или за
импрегнацију различитих материјала.
Тако бакелитни лак је веома постојан на деловање различитих киселина, соли и
низа органских раствора, али је према алкалијама мање отпоран. Највећа радна
температура је 120 °C, чврстоћа споја лака са металом је добра и може се повећати
додатком графита, каолина и сл. Време очвршћавања лака на температури 150 °C
износи 50 -115 секунди.
Поред наведене лак смоле постоји низ других лак смола на бази фенола са веома
добрим електроизолационим превлакама које се користе за израду текстолита, дрвених
композитних материјала и др.
Смоле растопљиве у води. Низ смола на бази фенолно-формалдехидних
једињења које се могу помешати са многим полимерима, па и каучуком, низом
мономера и при томе добити основна својства фенопласта - њихову термореактивност,
што им омогућује да се добију све позитивне вредности друге компоненте.
На основу фенолно-формалдехидних смола данас је створен низ маса за
пресовање, лепка херметичких спојева, топлотно постојаних превлака и других
композитних материјала.
Тврде резолне смоле добијају се поликондензацијом фенола и анилина са
формалдехидом у присуству амонијачне воде као катализатора. Примењује се за
добијање електроизолационих маса за пресовање. Један од тврдих резола је и бакелит.
Новолак смоле добијају се поликондензацијом одговарајуће фенолне фракције,
смеше фенола, ксилонола и фенол формалдехида у присуству катализатора. Боја смола
је од светло жуте до тамно браон. Растворљиве су у шпиритусу, ацетону, али нису
растворљиве у бензину и бензолу.
10
2. Технлогије прераде пластичних маса

2.1 Каландровање
Каландровање (слика 5.) је слично ваљању метала. Примењује се за добијање
танких фолија. Суштина поступка је у вишеструком пропуштању фабриката кроз
загрејане ваљке, тако да се дебљина стално смањује. Каландровањем се добија фолија
дебљине од 0,04 до 3 мм. Поступак каландровања се изводи помоћу машине која се
назива каландер. Производња на каландеру је континуална и користи се у масовној
производњи, када је потребно производити велике количине.
Три основне врсте каландера су каландери за:
• извлачење фолија,
• пеглање и
• утискивање дезена.
Каландер за извлачење фолија преводи измешани и хомогено пластифицирани
материјал у танке фолије бесконачне дужине. Каландер се састоји од три, односно
четири цилиндрична ваљка, паралелно постављених са супротним смером обртања.
Врућа маса се континуалано додаје између прва два ваљка каландера, истискује у
размак између другог и трећег, а затим трећег и четвртог, при чему се дебљина
изједначава и површина полира. Иза ваљка се налазе уређај за хлађење, мерење,
обрезивање и намотавање готових фолија. Управљање процесом производње фолија
захтева усклађивање различитих операција, посебно у погледу састава, температуре,
брзине, капацитета итд. На каландеру се најчешће прерађују омекшани и тврди
поливинил хлорид.
Слика 5. Шематски приказ каландровања
11
Каландер за пеглање се користи за добијање глатких површина фолија и плоча,

добијених екструзијом. Уређај се састоји од 3 паралелно постављена ваљка са
полираним површинама. Растојање ваљака се прецизно регулише.
Каландер за дезенирање утискивањем састоји се од гравирног ваљка и контра
ваљка са еластичном површином (обично гума или пресовани папир). Дезенирање
утискивањем врши се у пластичном стању. Материјал се одмах хлади да би се
спречила деформација дезена.
Каландровање је поступак брзог пеглања који првенствено даје сјај и обично
је завршни третман код прераде пластичних маса. Основни принцип каландровања је
излагање тканине комбинованом дејству влаге, топлоте и притиска све док пластична
маса не добије веома глатку површину која рефлектује светлост и добија добар сјај.
Полутрајни сјај се понекад постиже облагањем пластичне масе у слабо топљивој
поливинил ацетатној емулзији пре каландровања, где раствор делује као везивно
средство. Трајна завршна обрада се може постићи третирањем пластичне масе
раствором реагенса за скупљање бора, након чега следи сушење, каландровање и
очвршћавање масе на око 150°C. Калaндeри су у основи склоп тешких ваљака,
алтернативно од гвожђа и папира или памука који се обично монтирају у вертикалним
оквирима. Ваљци (слика 6.) су постављени један на други под високим притиском који
се постиже сложеним полугама или хидрауличном или пнеуматском опремом.
Слика 6. Машина за каландровање

12
2.2 Пресовање
Израда делова од пластичних маса пресовањем врши се у алатима (калупима) за
пресовање, који имају једно или неколико профилисаних удубљења са контуром која
одговара облику дела. Удубљења алате се испуњавају пластичном масом (у чврстом
или растопленом стању) и под дејством топлоте и притиска изводи се обликовање дела.
Основни поступци израде делова од пластичних маса у алатима за пресовање
су:
• компресионо пресовање,
• посредно пресовање и
• инјекционо пресовање (пресовање бризгањем и ливење под притиском).
Прва два начина пресовања претежно се примењују код израде делова од
термореактивних пластичних маса (тзв. дуропласта који се не могу топити), док се
ливењем под притиском најчешће израђују делови од термопластичних маса
(термопласти).
2.2.1. Компресионо (обично) пресовање
Компресионо (обично) пресовање је најпростији поступак израде делова од

дуропласта применом алата и калупа за пресовање и широко се примењује у пракси.
Слика 7. Шема и фазе поступка обичног пресовања пластичних маса

1- држач обликача; 2- обликач; 3- матрица калупа; 4- гнездо калупа
5- материјал за пресовање и 6- предмет обраде;
Процес обичног пресовања (слика 7.) се изводи на хидрауличној преси у
дводелном алату и састоји се из следећих фаза рада:
• пуњење удубљења предходно загрејаног алата пластичном масом,
• затварање алата и извођења пресовања, при чему материјал омекшава под
дејством топлоте и притиска и попуњава удубљења алата, а затим у току
одређеног времена очвршћава,
13
• отварање алата и избацивање готовог дела (отпреска) из њега.

Удубљење алата може се пунити зрнастом пластичном масом или претходно
пресованим комадима (таблете, брикети).
Обичним пресовањем могу се израђивати делови свих величина и свих врста
пластичних маса за пресовање, осим делова са дубоким отворима малог пречника, као
и делови са арматуром мале чврстоће, која се под дејством притиска материјала може
деформисати.
2.2.2 Посредно пресовање
Овај начин пресовања изводи се помоћу алата који имају одвојену комору за
пуњење од удубљења алата у коме се врши обликовање дела. Процес пресовања (слика
8.) се састоји из следећих фаза:
• пуњење коморе материјалом, који се у њој загрева и омекшава,
• потискивање растопљеног материјала из коморе за пуњење, преко уливних
канала ка гравури алата,
• враћање потискивача, отварање алата и избацивање готовог дела и
• затварање алата и извођење следећег циклуса.
Слика 8. Посредно пресовање

Овај метод пресовања се користи код сложеније конфигурације делова и код
делова са арматуром мање чврстоће. Материјали који могу да се користе су и
дуропласти и термопласти.
Притисак пресовања је доста већи од обичног пресовања и износи од 500 до
2000 bar.
Предности посредног пресовања у односу на обично пресовање су:
14
• удубљење калупа се попуњава материјалом постепено, тако да се не изазива

деформисање арматуре отпреска,
• услед равномерног загревања и топљења целокупне масе материјала могућа је
израда делова са различитом дебљином зида у појединим пресецима,
• како се попуњавање калупа врши материјалом који је у течном стању, могу се
израђивати делови сложеног облика и са дубоким отворима малог пречника,
• већа је чврстоћа отпресака због боље хомогености материјала,
• тачност димензија је већа јер се врши попуњавање алата (калупа) када је он
затворен и
• век трајања алата је дужи (мање хабање удубљења алата).
2.3 Екструдирање
Екструдирање је континуалан поступак прераде пластичних маса. Овим
поступком пластична маса, као полазна сировина, у праху или најчешће гранулату
убацује се путем левка у цилиндар машине у којој је смештен један или више пужева,
који транспортују, а под утицајем доведене топлоте преводе је у течно стање. Дејством
погона за обртање пужа, као и савлађивањем отпора који настају транспортовањем
растопљене пластичне масе, кроз отворе између пужа и цилиндра, маса се
пластифицира, хомогенизира и на крају у алату машине формира се у жељени облик.
Екструдирање или истискивање, примењује се за прераду пластичних маса на
посебним машинама – екструдерима (слика 9.). Маса за прераду се сипа кроз левак у
цилиндар, захвата пужем и услед топлоте се стапа, односно она се гура према глави
која у себи садрже сита кроз која се истискује пластична маса. На овај начин израђују
се цеви, траке, профили. Променом главе екструдера могу се на једној машини
израђивати више облика производа пластичних маса у континуитету. Основни
параметри процеса израде су температура загревања и брзина кретања пужа која
зависи од врсте пластичне масе.
Екструдирање при преради пластичног отпада омогућује:
• хомогенизацију мешавине и смањење разлика у својствима рециклираног
материјала
• чишћење материјала филтрирањем мешавине
• додавање и дисперзију додатака (нпр. стабилизатора и пунила).
15
Слика 9. Пресек једнопужног екструдера; 1-левак,2 –пужни вијак, 3-цилиндар за

мешање,4-лежај за истискивање, 5-погон, 6-спојница, 7-погонски мотор, 8-грејачи,
9-делови за хлађење, 10-прирубница, 11-сита, 12-део за цеђење, 13-глава
екструдера–млазница, 14-пригушница
Екструдери намењени рециклирању морају истопити полимерни материјал и
измешати га. С обзиром на то да су комадићи који се екструдирају различитих
величина, а присутни су остаци воде од прања и апсорбовани плинови, у току процеса
потребно је употребити присилне саставе пуњења и уређаје за хлађење (слика 10.).
Слика 10. Облик и зоне пужног вијка у екструдеру са зоном хлађења: 1 - улаз чистог,
млевеног отпада, 2 – отвор за хлађење, 3 – пужни вијак, 4 – цилиндар
16
Мешавина се истискује из екструдера (слика 11.) углавном у облику дебелих

нити, које се онда хладе и режу у грануле за даљу употребу. Будући да приликом
вишекратне механичке прераде може доћи до термомеханичке разградње, циљ овог
поступка је утврдити утицај броја циклуса екструдирања на топлотна својства и
топлотну стабилност полиетилена високе густоће применом диференцијалне
калориметрије и термогравиметријске анализе.
Слика 11. Екструдер за прераду пластичних маса
2.4. Бризгање
2.4.1. Екструзионо бризгање
Бризгање је са економског аспекта најзначајнији поступак прераде термопласта.

Главне предности убизгавања су у уштеди материјала, мањем времену израде и мањем
потребном простору за производњу. И поред великих трошкова за набавку опреме
(машина и алата) овај поступак даје велике предности код серија од само неколико
хиљада комада.
Предности овог поступка су:
• тачност димензија и облика предмета, као и велику могућност обликовања
предмета,
• производност са чистом и глатком површином у било којој боји,
• широке могућности дораде, обраде и оплемењивања површине,
• брза производња великих серија,
• велике могућности искоришћавања материјала.
17
Као највећа предност овог поступка сматра се чињеница да ови производи по

својим димензијама одговарају алату (слика 12.). Дакле, све димензије се могу
одредити тачно. Бризгање је нарочито подесно за велике серије и може се у многим
случајевима аутоматизовати. Да би термопласт био погодан за прераду бризгањем, он
мора да постане течан при одређеној температури, да се може бризгати у алату
деловањем притиска и да при томе испуни контуру алата. Термопласт мора да задржи
течљивост у извесном времену, а да при томе не дође до хемијског распада,
испаравања, умрежавања итд.
Слика 12. Алат за екструзионо бризгање
Машине (слика 13.) за бризгање раде периодично, процес није континуалан.

Сировина из уливног левка се пластификује у грјном цилиндру и из овог убизгава
помоћу потисног уређаја у виду клипа или потисног пужа у алат где се обликује.
Растопина испуњава шупљину алата, очврсне у њему и најзад се као готов део извади
из алата. Ток обликовања, који на први поглед изгледа врло једноставно, зависи од
многих услова прераде, који знатно утичу на коначни резултат обликованог производа.
Врло је важно довести у склад термопласт, алат и машину да би коначни производи
имали велику употребну вредност. Зато је у наставку дат преглед параметара који
утичу на поступак бризгања.
18
Слика 13. Машина за бризгање пластичних маса

Притисак бризгања зависи од врсте термопласта, димензија алата и величини
одређених поступком ињекционог бризгања.
На потребни притисак бризгања утичу дужина и ширина алата, дебљина дела и
димензије ушћа. Са порастом дужине и ширине алата расте и притисак бризгања.
Смањење дебљине отпреска и пресека ушћа доводи до повећања потребног притиска
бризгања.
Повећање температуре термопласта захтева веће притиске бризгања, док
повишена температура алата незнатно смањује притисак бризгања.
Температура бризгања је један од најважнијих проблема при бризгању
термопласта представља једнолико загревање материјала. Чим је запремина цилиндра
већа, то треба више топлоте довести маси. Проводљивост топлоте гранулата је слаба.
Ради тога ће материјал који је ближи зиду цилиндра у једном тренутку бити прегрејан.
Проблем је тежи што је већи предмет који треба бризгати. Код клипних машина за
бризгање овај проблем је нарочито изражен.
Усавршавањем машина за бризгање дошло се до машина са потисним пужем.
Окретањем пужа врши се мешање гранулата, тако да се постиже ефекат једноликог
загревања.
Брзина бризгања је брзина којом се креће пужни клип напред. Од те брзине
зависи количина масе која у секунди изађе из млазнице, односно уђе у алат. Брзина
бризгања је функција температуре термопласта, притиска бризгања и масе отпреска.
19
Бира се тако да се калупна шупљина испуни још при пластичном стању термопласта.
Код производа са танким зидовима бира се већа брзина бризгања. Тиме се ограничава
оријентација течења, а температура масе изједначава. Сувише велике брзине бризгања
могу негативно утицати на квалитет, механичке особине, изгорелост и листање.
Накнадни притисак делује на крају фазе бризгања. Укључује се пре краја
потпуног испуњења алата да би се избегле евентуалне нетачности при дозирању.
Накнадни притисак се бира да део покаже што мање улегнуће, јер у супротном би био
непотребно оптерећен унутрашњим напрезањем. Накнадни притисак има нарочиту
важност код производа са дебелим зидовима. Време деловања накнадног притиска се
одређује искуствено и оправдано је рећи да је време трајања накнадног притиска време
хлађења уливног система.
2.4.2. Инјекционо бризгање
Инјекционо бризгање је најважнији циклични поступак прераде полимера, а

према достигнутом технолошком нивоу и најусавршенији. Овај поступак спада у
примарну прераду полимера, јер се облик отпреска добија од полазног материјала који
нема одређену форму (грануле, комадићи и сл.). Инјекционим бризгањем се обликују
сви полимери: дуромери, еластомери, еластопластомери, а посебно је распрострањена
прерада пластомених материјала. Према прерађеним количинама инјекционо бризгање
полимера је одмах иза технологије екструдирања. Може се сматрати да је инјекционо
бризгање полимера слично ливењу метала под притиском. Инјекционим бризгањем се
осим полимера прерађују и керамичке смеше, комбинације различитих материјала
(нпр. пластика, метал и керамика).
Инјекционо бризгање је са економског аспекта најзначајнији поступак прераде
термопласта. Изводи се у одговарајућим алатима на специјалним машинама за
инјекционо пресовање. И поред великих трошкова набавке опреме (машина и алата)
овај поступак даје велике предности код серија од само неколико хиљада комада.
Предности овог поступка су:
• тачност димензија и облика предмета,
• производња делова сложене конструкције,
• производ са чистом и глатком површином у било којој боји,
• велике могућности дораде, обраде и оплемењивања површина,
• брза производња великих серија,
• висок степен искоришћења материјала и
20
• мањи простор потребан за процес убризгавања.

Процес инјекционог бризгања (слика 14.) се састоји из следећих фаза:
• материјал за пресовање (у праху или зрнаст) се сипа у бункер машине одакле се
посредством уређаја за дозирање доводи у цилиндар који се загрева посебним
грејачима,
• у цилиндру се материјал топи и под притиском клипа (или пужног ваљка)
потискује, преко бризгаљке машине, уливне чауре и уливних канала у
удубљење алата. У току ове фазе алат се држи затворен на машини специјалним
механизмом јер притисак достиже вредности 2000 бара.
• алат се хлади као и материјал у њему па се после неког времена алат отвара а
готов део се избацује из њега.
Слика14. Шема поступка убризгавања пластичних маса

1- левак, 2- цилиндар, 3- клип, 4- грејач, 5- калуп, 6- хлађење
Процесом инјекционог бризгања обрађују се многи материјали који су већином
из групе пластомера. На слици 15. дати су удели појединих врста материјала
прерађених овим процесом у Западној Европи 2002. године.
Слика 15. Процентуална расподела учешћа појединих врста пластомера у преради

инјекционим пресовањем
21
Савремени обрадни систем за инјекционо бризгање је у потпуности

аутоматизован, а вођење процеса одвија се помоћу микропроцесора или централног
рачунара у погону.
Делови добијени инјекционим бризгањем имају велику примену у:
• аутомобилској индустрији и тарнспортној техници и саобраћају уопште
• електро и електронској индустрији
• хемијској и фармацеутској индустрији
• индустрији хране, пића и пољопривредној техници
• медицинској индустрији
• индустрији кућних апарат и уређаја итд.
На слици 16. приказани су примери сложених делова добијених инјекционим
бризгањем. Ова технологија омогућује израду уградбено готових делова високог
квалитета, по приступачној цени.
Слика 16. Производи и делови добијени инјекционим бризгањем

Инјекционо бризгање се изовди на специјалним машинама (слика 17.) које се
састоје од инјекционе јединице, погонског сиситема, јединице за затварање калупа,
уређаја за темперирање калупа и управљачке јединице.
Инјекционо бризгање је циклични процес примарног обликовања полимера
који се изводи убризгавањем растопљеног полимера одерђене вискозности из
инјекционе јединице у темпериран калуп. Обрадак у калупу очвршћава хлађењем (у
случају пластомера) или умрежавањем у случају еластомера, еластопластомера и
дуромера.
22
Слика 17. Шема машине са алатом за инјекционо бризгање
2.5 Дување шупљих тела

У екструдеру или преси за ливење термопласт се загревањем доводи до течног
стања, а затим се преко коленасте главе вертикално на доле бризга у облику црева.
Дводелни отворени алат (калуп) обухвата одређену дужину црева, затвара уз
истовремено удувавање ваздуха (слика18.) под притиском кроз танку цев или иглу,
која пролази грло шупљег тела. На овај начин ваздух под притиском шири црево и
сабија са уз хладне зидове калупа. Након хлађења алат се отвара и готов производ се
вади из алата.
Слика 18. Довођење ваздуха а) аксијално одозго; б) аксијално одоздо; ц) са стране

Дување палстичних маса је производни процес у ком се обликују шупљи
пластични делови. Генерално постоје три основна типа дувања пластичних маса:
• Екструзионо дување
• Инјекционо дување и
• Дување пластичних маса истезањем.
23
Процес дувања (слика 19.) пластичних маса почиње топљењем и формирањем у

масу за обликовање. Маса за обликовање је комад пластике налик на цев са рупом на
једном крају у који семоже убацити компримовани ваздух.Маса за обликовање је
ухваћена у калуп и у њега се убацује ваздух. Притисак ваздуха тада потискује пластику
да належе на калуп. Једном када је пластика охлађена и очврсла калуп се отвара и
обликовани део се избацује.
Слика 19. Процес дувања пластичних маса

Код екструзионог дувања пластичних маса, маса се топи и бризга у шупљу цев.
Ова маса за обликовање је тада ухваћена и затворена у хлађени метални калуп. Ваздух
се тада удувава у масу и врши њено обликовање у облике боце, канистера или неког
другог пластичног облика. Када се пластика довољно охлади, калуп се отвара и
производ се избацује. Екструзионо дување пластике има своје две варијације
континуално и интермитентно. Код континуалног екструзионог дувања маса за
обликовање се бризга континуално и појединачни делови се одсецају помоћу погодних
ножева. У интермитентном дувању се разликују два процеса: директно интермитентно
дување је слично ињекционом дувању где се вретено окреће, потом стаје и гура ван
отопљену пластику. Са акумулационом методом, акумулатор скупља отопљену
пластику и када је претходни калуп охлађен и кад је скупљено довољно пластике, клип
гура отопљену пластику и формира масу за обликовање. У овом случају вретено се
може окретати континуално или интермитентно. На слици 20. приказан је пример
машине за дување шупљих тела, као попис њених делова: 1- клипни вијак, 2- улаз за
копресовани ваздух, 3- левак за довођење пластичне масе, 4- зрнца, 5- калуп, 6-
грејачи, 7- део за мешање масе, 8- хидраулични генератор погона, 9- метална плоча, 10-
језгро.
24
Слика 20. Пример машине за дување пластичних маса
2.6 Вакуум термообликовања

Термоформирање или термообликовање је производни процес у којем се
пластични лим загрева до температуре која се може проширити, формирана у
специфичном облику у калупу и обрезана за стварање употребљивог производа. Лист
или "филм" када се говори о тањим мерилима и одређеним врстама материјала, загреје
се у пећници до довољно високе температуре која дозвољава да се истегне у или на
калуп и охлади до готовог облика (слика 21.). Његова поједностављена верзија је
вакуумско формирање.
У најједноставнијем облику, машина за малтерисање или лабораторију може се
користити за загревање ситних резова од пластичних плоча и истезање преко калупа
помоћу вакуума. Овај метод се често користи за узорке и прототипове. У сложеним и
великим количинама примене, врло велике производне машине се користе за загревање
и обликовање пластичне плоче и обрезивање формираних делова од лима у
континуираном процесу велике брзине и могу производити више хиљада готових
дијелова по сату у зависности од величине машине и плоче и величине делова који се
формирају.
Термоформирање се разликује од бризгања, издувавања, ротационог калупа и
других облика обраде пластике. Термообликовање танког калупа је првенствено
производња чаша за једнократну употребу, контејнера, поклопаца, плочица,
плисираних плоча, пресвлака и других производа за прехрамбену, медицинску и општу
малопродајну индустрију. Термоформирање дебљих профила укључује делове
различите као што су врата и панели возила, фрижидери, кревети за комунална возила
и пластичне палете [3].
25
Слика 21. Комади добијени вакумским термоформирањем
У најчешћем поступку великог запреминског, континуалног термоформирања

производа танког мерења, пластични лист се напаја из ролне или из екструдера у сет
ланаца за индексирање који садрже пинове или шиљке, који пробијају лист и преносе
кроз пећ за грејање до формирања температуре. Гријани лист се затим индексира у
формуларну станицу у којој се калуп за парење и кутија за затварање затварају на
плочу, а затим се вакумом наноси за уклањање заробљеног ваздуха и повлачење
материјала у или на калуп заједно са ваздухом под притиском да се пластика формира
до детаљан облик калупа. Након кратког циклуса формирања, раф ваздушног притиска
се активира са вакуумске стране калупа када се отвара алат за облик, који се обично
назива издувавањем ваздуха, како би се пробио вакуум и помагао формираним
деловима од или из калупа [4].
Слика 22. Машина за вакумско термообликовање
26
Стаклена плоча се такође може користити на калупу јер се отвара за избацивање

детаљнијих делова или оних са негативним нацртима, подрезаних подручја. Лист који
садржи формиране делове затим индексира у трим постојну станицу на истој машини
(слика 22.), при чему кртачица пресеца делове од преостале мрежасте плоче или
индикације у одвојену трим преса у којој су обрађени делови обрезани. Преостали
мрежни слој који је преостао након формираних делова обично се навише на колут за
узимање или се уводи у инлине гранулатор за рециклажу.
Већина термоформирајућих компанија рециклира своје отпадне и отпадне
пластике, било компримовањем у машини за балирање или исхраном у гранулатор и
производњом земаљске љуспице, за продају у предузеће за прераду или за поновну
употребу у свом објекту. Често се отпадна и отпадна пластика из процеса
термоформирања претвара у екструдирани лим за поновно формирање [5].
2.7 Технологије производње фолија

У индустрији пластике се за израду фолија најчешће користе две врсте
технологија производње фолија и то: израда фолија дувањем и израда фолија
екструдирањем.
2.7.1. Израда фолија дувањем
Фактори који утичу на дебљину и квалитет фолија

Као што је и приказано на слици 23, дувано црево је затворено млазницом са
доње стране и паром ваљака за намотавање са горње стране. Ваљци за намотавање
служе као прихватни уређаји.
Ваздух унутар дуваног црева се одржава на константном притиску да би се
постигла равномерна ширина, дебљина фолије и намотавање. Притисак ваздуха и неки
други фактори који утичу на дебљину фолије (капацитет растопа из екструдера, радна
брзина, температура дуж цилиндра у млазници) морају бити стално контролисани.
Веома важна је контрола количине и правца ваздуха који хлади фолију.
Најважнија је ширина отвора млазнице, која је одређена положајем трна унутар
млазнице.
Такође, веома важан фактор је и висина линије отврдњавања. Ниже температуре
растопа омогућују већу брзину производње, а да се не постигне линија смрзавања
сувише далеко од млазнице. Висина линије отврдњавања изнад млазнице је важан
фактор. Повећањем пречника црева, висина линије отврдњавања може варирати од 10-
27
60cm изнад површине млазнице за дување, за пречник млазнице до 90 цм. Препоручена

удаљеност је 25-45cm изнад млазнице. Виша линија отврдњавања доводи до теже
контроле дебљине фолије.
Слика 23. Шема процеса екструзије дуване фолије

1 - ваљци; 2 - ваљци за вучу од нерђајућег челика; 3 - импрегнирана полуга; 4 - гумени
ваљци за вучу; 5 - ваљци за пресовање црева (десно) или водеће плоче (лево); 6 - ваљци
за вођење; 7 - ваљак за контролу затегнутости; 8 - ваљци за намотавање; 9 -
полиетиленска завеса; 10 -линија смрзавања; А - цлиндар; B - потпорна плоча; C -
грејачи; D- улаз ваздуха; Е -млазница; F - прстен млазнице; G - трн за дување; H -
растоп;
Однос дувања
Однос дувања је однос пречника црева и пречника млазнице. Истраживања су
показала да, у многим случајевима, однос дувања између 2:1 и 3:1 да је оптимална
својства фолије. Слика 24. приказује шему операције дувања фолије. Дате су четири
једноставне једначине које објашњавају везу пречника млазнице, пречника дуваног
црева и ширине фолије.
28
Слика 24. Шематски приказ односа дувања

Кd - однос дувања; Brf - ширина фолије; Dc - пречник црева; Dm - пречник млазнице;
Мере за побољшање особина фолије
Да би се побољшале особине фолије, неопходно је добро усагласити:
• висину линије отврдњавања,
• однос дувања,
• радну брзину и
• капацитет екструдера.
Мере за смањење слепљивања фолије
Слепљивање је тежња фолије да приања сама за себе или на неку другу

површину. То може бити отклоњено чак и у случајевима где је слепљивање доста
изражено.
Први метод је да се додају анти-блок агенси или адитиви против слепљивања
већ у сам гранулат при производњи полиетилена. Адитиви могу бити различите
формулације за различите примене и услове ектрузије. Они су направљени тако да се
топе на површини или „расцветавају“ након екструзије и спречавају слепљивање
фолије.
Карактеристике фолије које доприносе слепљивању су глаткоћа и густина.
Веома глатке и сјајне фолије су склоне већем слепљивању. Гушће фолије имају тврђу
површину и мању склоност ка слепљивању.
Повећање температуре екструзије може утицати на слепљивање. Виша
температура фолије доводи до испаравања анти-блок средства и средства за клизање на
млазници екструдера, што доприноси слепљивању. Према томе, снижење температуре
29
доприноси смањивању тенденције ка слепљивању. То се може постићи смањивањем

температуре млазнице, температуре ваздуха и повећањем количине ваздуха за хлађење,
повећањем растојања млазнице и ваљка за пресовање црева (помоћу воде).
Узроци набирања фолије и мере за његово спречавање

Набирање фолије у ролнама представља значајан проблем при њиховој
производњи. Јавља се у готово сваком погону проузрокујући значајне финансијске
губитке. Лоше наборане ролне морају се уклонити.
Набирање на ваљцима за намотавање се јавља због једног или
комбинације следећих узорака:
• Линија отврдњавања је превише удаљена. То може узроквати лошу контролу
дебљине фолије по обиму црева и неједнаку дебљину фолије.
• Прстен млазнице је лоше подешен. То може узроковати промену у дебљини.
• „Биас“ је стање када су две половине црева по опсегу неједнаке. То узрокује
трење на ваљцима за вођење и формира се мехур или трзање на ваљцима за
равнање, што доводи до набирања кроз центар поравнате фолије. „Биас“ се
може јавити због струјања ваздуха у погону или због неприлагођеног прстена
млазнице. Екструдер се може заштитити од протока ваздуха постављањем
полиетиленске завесе око екструдера.
• Фолија може бити превише хладна када дође до ваљака за равнање и њихова
крутост може довести до коврџања и набирања на ваљцима. Ово се може избећи
повећањем температуре на ваљцима и тако, фолија направити флексибилнијом.
• Притисак на површини ваљака за намотавање може бити неравномеран због
тога што ваљци нису паралелни или су благо ексцентрични.
• Ваљци за вођење могу бити неправилно поравнати са ваљцима за равнање
фолије. Зато ваљци морају имати дугмад за благо подешавање.
• Дувано црево се може љуљати услед таласања растопа који излази из
екструдера или струјања ваздуха у радионици. Да би се спречило хоризонтално
љуљање црева, потребно је поставити шипке за вођење на две или три локације
или завесом заштитити екструдер.
• Велики однос дувања може довести до неуједначеног вучења крајева фолије ка
ваљцима за равњање.
• Употреба гранулата веће густине повећава крутост фолија и склоност ка
набирању.
30
• Пошто набирање преовладава код тањих фолија и високих радних врзина,

контрола дебљине постаје много прецизнија уколико је фолија тања и радна
брзина већа.
• Са гранулатима са мало средстава против клизања, набирање може бити
узроковано трењем које се јавља када се неупотребљавају ваљци за вођење
фолије, већ “шатор“.
• Осовина за намотавање може вући фолију са неједнаким или превисоким
напоном. Фолија се може намотавати на превише великој раздаљини, а без
ослонцадо ваљака за намотавање. Употрба додатних ваљака често помаже да се
отклони набирање.
2.7.2 Израда фолија екструдирањем
Добијање фолија различитих дебљина условљено је различитим критеријумима.

Пре свега битно је познаваи карактеристике одабране пластичне масе која се користи
за израду фолија екструдирањем. Захтеви купаца су такви да се изискују и различите
ширине фолија. Добијање фолија различитих дебљина и ширина могуће је уз правилно
конструисање екструзионих глава. Основни проблем јесте обезбеђивање равномерног
протока и екструзије полимера како би фолија имала равномерну дебљину по целој
својој дужини и ширини. За овакву технологију израде фолија најчешће се користе
екструзионе главе са уздужним прорезом (слика 25).
Слика 25. Примери локација флексибилне усне код уздужних екструзионих глава; 1 -
улазни канал, 2 - дистрибуциони канал, 3 - помоћни дистрибуциони канал, 4 -
релаксациони дистрибуциони канал, 5 - матрица екструзионе главе, 6 - вијак за
усклађивање, 7 - тело екструзионе главе, 8 - флексибилна усна, 9 – давалац
31
Флексибилни елементи за контролу протока полимера (дебљину фолије) могу

бити повезани пиезоелектричним сензорима који реагују на промену притиска
полимера у дистрибуционом каналу и на тај начин регулишу висину истискивања на
матрици екструзионе главе (дебљину фолије). У наредном поглављу дат је опис
технологије припреме површине за наношење боје. Појашњени су основни поступци и
дате пинципијалне схеме уређаја који се користе за поменуту технологију.
Притисак полимера у великим екструзионим главама на улазу може да досегне
40 MPa. Ток кретања полимера кроз дистрибуционе канале може да смањи притисак
полимера на 20 MPa.У зависности од конструктивне изведбе дистрибутивног канала
смањује се притисак а самим тим и евентуалне деформације фолије на излазу из
матрице екструзионе главе. Деформација се односи на промену облика у уздужној оси
екструдиране фолије на такав начин да фолија има највећу дебљину по уздужној оси.
Екструзионе главе са конусно-симетричном геометријом главног
дистрибутивног канала карактерише боља дистрибуција полимера од глава са кружном
геометријом дистрибутивног канала. Међутим, трошкови изрде главе са кружним
дистрибутивним каналом су знатно мањи и то је разлог због чега се оне још увек
примењују. Машина односно екструдер за екструдирање фолије приказан је на слици
26.
Слика 26. Екструдер за екструдирање фолија
32
3. Проблеми пројектовања делова од пластичних маса

Пројектовање и конструкција производа из пластомера одређено је задатком
примене и поступком производње. Од велике је важности врста полимера који треба
применити, и конструкцијска могућност израде калупа, зависно од машине за брзгање.
Између пројектанта, односно конструктора производа, конструктора калупа и
технолога за прераду овим поступком, потребна је уска сарадња и размена мишљења,
како би се производ добио уз најекономичније и технички најпогодније услове.
Пројектант, а понекад дизајнер, и конструктор производа морају добро познавати
својства полимера – изворну сировину, конструкцију калупа и сам поступак прераде,
тј. обликовања ињекционим пресовањем, екструдирањем и дувањем. Ово је нарочито
важно и због тога јер се купци, који од произвођача траже понуде за производе
пластомерних материјала, обично не разумеју у ову проблематику. Они најчешће
доставе цртеже или узорке неприкладних облика и имају захтеве, који нису оправдани
стварним техничким и функционалним потребама. Сматра се да је у општем интересу
прерађивача, да купца већ у почетку саветује и упозори на све, на шта га упућује
његово искуство, пошто је проучио сваки специфични проблем с техничког и
економског стсновишта. Нејчешће недоумице купаца су:
• Избор врсте полимера
• Могућност обликовања, коничност, бочни профил
• Место бризгања
• Неподесан облик, потребна заобљења
• Функционалност површина
• Дебљина зида, места увлачења
• Толеранције
• Уметање металних делова, с тим у вези унутрашња напрезања
• Функција у коначној примени и
• Евентуална накнадна обрада.
Решавање оваквих питања зависи у највећој мери од искуства људи, јер се ови
проблеми могу само делимично егзактно решавати, користећи се код тога системски
уређеним податцима, који су код сваког прерађивача кроз низ година обрађивани и
уношени у подесне табеле, да би се компаративно, од случаја до случаја, могли
употребљавати. Што се тиче другог дела проблема, који се односи на основну
сировину, за коју произвођач даје прецизне и утврђене податке, конструктор производа
33
мора бити детаљно упознат и поштовати својства полимера, примењујући их према

захтевима сваког производа. Када су одабрани поступак и полимер може се започети с
полимеру прилагођеном конструкцијом производа, тј. производ и сировина стоје у
директној зависности. Упркос богатом извору информација о полимеру, мора се
премостити празнина између познатих вредности типа материјала и позитивних
својстава производа уз помоћ искуства конструктора, односно целог тима, који је везан
за прераду и ако је могуће прерађивача полимера. У много случајева је потребно да се
након конструкције производа изради модел. Тек након испитивања и студије модела
може се приступити конструкцији и изради калупа за обликовање [3].
Потребно је напоменити неколико основних правила која се могу имати у виду
при конструкцији производа од полимерних материјала.
Сваки конструктор или пројектант и онај који обликује израдак мора пре
обликовања имати јасну представу о употреби и захтевима који се постављају пред тај
производ. Производња и употребна својства производа зависе од обликовања које
одговара пластомеру и од исправног избора материјала код обликовања производа,
разликују се две групе, и то:
• Технички производи и
• Производи широке потрошње.
3.1 Дебљина зида

Дебљина зида се одређује према величини и намени производа. Исправно
одабрана дебљина зида зависи од врсте полимера, пута течења пластичне масе,
калупне шупљине, расположиве машине и траженим својствима самог производа.
Одређивање његове дебљине захтева велико искуство, с обзиром да су путеви и
отпори течења различити за сваки производ.
Општи просек дебљине зида износи између 1 и 3 mm, односно код великих
отпресака између 3 и 6 mm. Дебљине зида изнад 8 mm и испод 0,5 mm су, према
својствима компактних полимера , непогодне и треба их, ако је то могуће, избегавати.
Дебљина зида треба бити по могућству једнолика. Уколико се, ради функције
конструисаног производа, не могу избећи различите дебљине зидова, потребно је
предвидети прелазе. При томе треба обратити посебну пажњу на место уливања, тако
да растопљена пластична маса, код бризгања, тече од дебелих ка танким деловима
зидова. Бризгање, односно пуњење дебљег зида кроз тањи, доводи до стварања области
34
повећаног скупљања материјала, удубљења и великих унутрашњих напрезања у

отпреску, односно производу (слика27).
Слика 27. Препоручене вредности димензија у односу на дебљину зида
3.2 Ребра за ојачање

Употреба ребара за ојачање неизбежна је код констукције производа од
пластомера. Она побољшава чврстоћу код исте дебљине зида.
Она осим што побољшавају чврстоћу код исте дебљине зида, поспешује течење
материјала унутар калупне шупљине за време пуњења – убризгавања. Изведбе ребара
морају имати одговарајућу коничност у смеру извлачења из калупа, а њихове
димензије требају бити у границама t = 0,4 – 0,7 S, где је: S - дебљина зида и t -
дебљина ребра за појачање.
Осим тога, прелази ребара морају имати минималан радијус од 0,25 до 0,50 mm,
а по могућности и више, што зависи од величине производа и дебљине ребра, јер се
овим уједно спречава настајање удубљења тамо где се састају ребра и зидови.
Препоручује се више тањих и пљоснатих ребара, него мање високих и дебљих. Ребра
не смеју бити толико танка да би отежавала извлачење обликованог производа из
калупа. Облик ребра зависи и од облика производа. Димензије ребра (t) у оквирним
вредностима узимамо за производе чије дебљине зидова износе до 3mm: t = 0,4 S, и за
производе дебљине зида од 3 до 6 mm: t = 0,5 S, и коначно за производе изнад 6 mm
дебљине зида: t = 0,7 S. Ребра повећавају модул чврстоће зида повећавајући
истовремено и оптерећеност производа. Ребраста структура дозвољава смањење
35
дебљине зида уз скоро потпуно задржавање првобитне чврстоће. На тај начин се штеди
материјал, тежина је мања, циклуси прераде краћи а избегава се и нагомилавање
материјала који често негативно утиче на изглед површине.
3.3 Изданци-гребени
Уопштено изданци служе за олакшање механичког склапања али и за делове
који се често растављају. У многим конструкцијама служе као потпорни лежаји или
одстојници између две или више суседних површина. Због тога се свака конструкција
изданка у великој мери зависна од његове функције. Функције су различите, изданак је
једном потребан за прихват металног уметка предвиђеног за утискивање у хладном
стању, а други пут за самонарезиви вијак.
3.4 Ускочно спајање (жабица)

Подрезивањем постижемо односе притисно ускочног или чврстог спајања, код
спајања елемената од полимерних (конструкциских) материјала.
Могућност подрезивања и потребне коничности оквирно су дати у табели 1, па
код констукције веза овим спајањем имамо податке, који су нам довољни код
пројектовања и конструисања производа, водећи при томе рачуна о својствима
појединих пластомера.
Овим се системом, а нарочито код еластичних пластомера, могуће извести низ веза.
Код нееластичних пластомера могу се остварити везе пресовањем. На слици 28.
(а,б,ц,д) приказане су четири везе између два елемента од пластомера, и то:
• Ускочно преклопна веза,
• Чврсто преклопна веза,
• Ускочна – бајонет преклипна веза и
• Ускочна – преклопна клизна веза.
Слика 28. Врсте веза
36
3.5 Производи са навојем

Код производа добијених поступком бризгања, често се навој изводи у калупу.
Навој се може и накнадно извести код појединих тврђих – техничких пластомера, али
то повећава и трошкове, нарочито ако се ради о великим серијама или масовној
производњи. Често се долази у дилему, шта је оправданије, да се калуп уради у калупу
што знатно поскупљује цену калупа, или навој нарезивати механичким путем
накнадно. Пресудну улогу игра број потребних производа и тада се лако може
закључити и економски ефекат за обе варијанте. Код меких пластомера, као што су PE
ниске густине и меки PVC, нема дилеме јер се у ту навој не може накнадно извести.
Изведба навоја, било унутрашњег или спољашњег, с оштрим профилима не долази у
обзир код пластомера. Увек треба имати науму да полипласти не подносе оштре
прелазе и не може се једноставно применити профил метричког навоја или
Витвортовог профила, или неког другог који се примењује у машинству. Ово нарочито
важи за пластомере са малом ударном жилавости. Осим тога, било би немогуће вађење
из калупа ако би се једноставно узеле вредности неког навоја који је урађен у
машинству.
Избор оквирних вредности навоја код израде цртежа и пројектовања производа
треба урадити према слици 29. Веома важно је применити коничност. Наравно још
једна битна ствар је и то да код производа од полимера који имају већа скупљања треба
извести коничност до краја јер је иначе отежано вађење из калупа.
Слика 29. Препоручене вредности навоја
3.6 Производи посебне намене

У ранијим разматрањима дате су препоруке и савети којих се траба
придржавати код идејног и конструктивног решења појединих производа од полимера.
Решење цртежа производа захтева добро познавање конструкције калупа и поступка
37
прераде, као и свих захтева које се постављају пред производ. Приступ при изради
цртежа такође захтева сва претходна решења, као што су:
• Дебљина зида,
• Димензионисање ребра за појачање,
• Коничност у смислу извлачења из калупа,
• Место и врсте уливања,
• Дужина пута течења и др.
38
4. Пример пројектовања дела

Основни полазни услови за пројектовање калупних шуљина алата за прераду
пластичних маса дувањем произилази од самог финалног производа. Потребно је
водити рачуна о:
• дефинисању подеоне равни ради прилагођавања модела (раван која дефинише
која страна модела припада непокретној, односно покретној страни алата ),
• одвођењу компримованог ваздуха из алата,
• потребно је омогућити несметано течење материјала,
• водити рачуна о времену хлађења и загревања итд.
Део представља боцу за воду или пиће. Најчешће се израђује од полипропилена
(PP). На сликама 30. и 31. се могу видети димензије боце као и пример њеног
моделирања.
Слика 30. Моделирање боце
Слика 31. Димензије боце
39
5. Карактеристике изабране пластичне масе

5.1 Полипропилен (PP)
Најчешће се прерађује екструдирањем, а знатно ређе бризгањем. За израду
амбалаже се користе екструдирани филмови који су прозирнији од полиетиленских, а
могу се спајати са другим полимерима и амбалажним материјалима, ради добијања
вишеслојних полимерних и комбинованих амбалажних материјала. Полипропиленски
филмови се могу и орјентисати (моноаксијално и биаксијално), чиме се повећава
затезна чврстоћа, а побољшавају се и баријерне карактеристике на гасове и водену
пару. Полипропилен је отпоран на деловање повишених температура. Основне
карактеристике полипропилена дате су у табели 1.
Табела 1. Карактеристике полипропилена
КАРАКТЕРИСТИКА JEDINICA VREDNOST
Густина g/cm3 0.90-0.91
Затезна чврстоћа N/mm 2
31-41
Издужење при кидању % 100-600
Отпорност на притисак N/mm 2
38-55
Затезна ударна жилавост J/m 21-53
Модул еластичности N/mm 2
1100-1500
Модул смицања N/mm2 800
Тврдоћа R 80-100
Индекс лома 1.49
Специфични топлотни капацитет J/kgK 2
Топлотна проводљивост W/Kcm 12*10-4
Коефицијент топлотног ширења 1/K (8.1-10)*10-5
Температура употребе ºC Max 125
Температура омекшавања ºC 150-155
Температура топљења ºC 160-170
40
6. Технологије рециклаже пластичних маса

Употреба пластичних материјала у свакодневном животу је током последњих
неколико деценија стално расла тако да је њена употреба по глави становника у овом
периоду повећана за око 60 пута (односи се на индустријализоване земље), док је
упоредно расла и количина пластичног отпада - отприлике у истом обиму. На тај начин
количина пластичног отпада који се генерише у Западној Европи достигао је количину
од преко 17,5 милиона тона годишње тако да представља битан еколошки фактор.
Разлика у карактеристикама и хемијском саставу великог броја типова пластика, као и
употреба различитих адитива и осталих компоненти које улазе у њен састав, спречавају
да се успостави општи модел рециклаже пластичног отпада. Због тога што пластичне
масе имају малу тежину и да се највећа количина пластичног отпада налази у
комуналном отпаду помешаним са другим јесте, заправо, фактор који лимитирајуће
утиче на количину пластичног отпада која се рециклира. Као последица тога што је
примарна дестинација пластичног отпада најчешће градско сметлиште, пластични
отпад због своје споре деградације (од 100 па и до преко 1000 година) остаје трајно
заробљен и додатно неискоришћен што је битан фактор не само са аспекта очувања
животне средине већ и са аспекта уштеде материјала и сировина тј. његовог поновног
искоришћења-рециклаже. Међутим, услед видно неискоришћених карактеристика
пластике која је завршила на отпаду и због већ поменуте загађености самог пластичног
отпада, увидевши јасан губитак дошло је до одвојеног сакупљања како пластичног тако
и другог отпада (стаклени, папирни, и сл.) што битно повећава како могућности тако и
сам степен рециклирања тако одвојеног отпада. Дакле, одвојеним сакупљањем
истородног отпада довело је како до знатно лакшег руковања самим отпадом тако и до
других погодности што се у случају пластичног отпада највише односи на повећање
количине као и процента рециклирања. Тако је 1995. године у Западној Европи свега
око 4% пластичног отпада било рециклирано док је преко 80% одлагано на сметлишта.
Последњих година количина пластичног отпада који се рециклира је преко 15% са
тенденцијом пораста.
Данас, као алтернатива одлагању на сметлишта, постоје три основна поступка у
управљању пластичним отпадом, а то су:
• механичко рециклирање,
• сировинско рециклирање и
• обнављање енергије.
41
6.1 Симболи за означавање пластике

Пластичне боце, посуђе и друга амбалажа имају један од најстаријих и
најразрађенијих система за означавање. Иако се у свету користе више система
означавања, може се рећи да се сви они углавном базирају на стандарду ISO 1043-1 и
са малим модификацијама изгледају како је то дато на слици 32. Симболи имају
двоструку улогу. Потрошачима они углавном указују да се амбалажа може
рециклирати, а онима упућенијима и онима који се баве рециклажом указују и на врсту
примењене пластике.
Слика 32. Означавање пластичних маса
6.2 Утицајни фактори на рециклирање пластичних маса

Да би што боље анализирали, побољшали и унапредили само рециклирање
пластичних маса потребно је познавати факторе које одређују и утичу на количину
рециклираних пластичних маса. Укупна количина пластичних маса тј. пластичног
отпада који се рециклира у току године може се схватити преко:
42
• процента укупне количине рециклиране пластике у односу на укупан отпад

• процента пластике који се рециклира у односу на целокупан пластични отпад
тзв. "рециклирајући однос" Дакле "рециклирајући однос" представља количину
пластичног отпада који се рециклира у односу на укупну количину отпада и он
зависи од четири основна фактора, а то су :
• технички фактори – углавном достигнути ниво квалитета рециклата у односу на
жељени ниво квалитета, а који су одређени степеном
контаминације(запрљаности) сакупљеног пластичног отпада и сл.
• законски и организациони фактори – као што су законски акти који дефинишу
улогу и обавезе како произвођача тако и продаваца производа од пластичних
маса након употребе истих тј. начине прикупљања и самог рециклирања
истрошених производа; као што су нпр. Минимална квота за рециклирање,
начини прикупљања и поступања са производима након њихове употребе,
позитивне кампање које имају за задатак да упознају грађанство са позитинхим
ефектима прикупљања и рециклирања пластичног отпада као и на техничке
стандарде и прописе који се односе на рпоизводе који се добијају од
рециклираних пластичних маса и сл.
• економски фактори – који се првенствено односе на саму цену рециклирања
(сакупљање, сортирање као и сам процес рециклирања) што директно утиче на
саму вредност добијеног производа – рециклата , а на које директно утичу цена
саме пластике као и технички фактори (првенствено горепоменути степен
запрљаности пластичног отпада)
• еколошки фактори – који се првенствено односе на достигнути ниво уштеде
природних ресурса као и на смањење штетности емисије гасова у атмосферу
који су резултат како самог рециклирања тако и емисије штетних гасова на
сметлиштима и отпадима.
6.3 Подела поступака рециклаже

Према извору настанка пластичног отпада, поступци рециклирања могу бити :
• индустријски – који се односе на рециклирање отпада који настаје у самој
индустрији тј. Који представља или остатке након производње или
неупотребљиве производе
• неиндустријски ( постпотрошачки ) – који се односи на отпад из домаћинстава и
сл. тј.
43
На пластични отпад који је настао као резултат употребе производа што доводи
до његове неупотребљивости. Рециклирање према врсти производа који се добија
рециклажом у односу на полазни производ који се налази у пластичном отпаду може
бити :
• рециклирање са затвореном петљом тј. рециклирање затвореног типа и
• рециклирање са отвореном петљом тј. рециклирање отвореног типа.
Рециклирање затвореног типа се односи на случај у којем је рециклирани
предмет поново направљен нпр. од PET боца се праве нове боце – и на тај начин се
смањује количина сировина које се користе за производњу тог одређеног производа.
Рециклирање отвореног типа се односи на случај када се рециклирани предмет
добија од неког другог предмета нпр. када се рециклирањем PET боца добијају
синтетичка влакна или неки други производи који нису амбалажа ( нпр. пластична
ограда, играчке и сл.). У овом случају употребљени материјал који је искоришћен у
производњи PET амбалаже није редукован за производњу нове PET амбалаже али, пак ,
није остао ни неискоришћен, већ је употребљен за добијање неких других производа.
При томе је овај поступак рецицклирања – рециклирање отвореног типа – и најчешћи
облик рециклирања.
Према карактеристикама добијеног производа, рециклирање може бити :
• примарно – претварање отпада у материјале истих карактеристика као изворни
материјал
• секундарно – претварање отпада у материјале нижих карактеристика у односу
на изворни материјал
• терцијално – претварање пластичног отпада у хемијске конституенте и нафту
• квартарно – претварање пластичног отпада у неки вид енергије.
Примарно рециклирање се односи на поступке рециклирања у којима су
добијени производи према својим карактеристикама слични онима који су
рециклирани и изједначава се са рециклирањем затвореног типа а користи се скоро
искључиво за постиндустријски пластични отпад првенствено због хомогености и
незапрљаности овог отпада, што пак представљава лимитирајући фактор за пластичан
отпад који настаје након његове употребе ( постпотрошачки ).
Секундарно рециклирање се односи на поступке рециклирања пластичног
отпада у којима се добијају материјали који имају нижи квалитет у односу на материјал
који се рециклира. То значи да се овако добијени материјали користе за производе
нижих захтева како по питању квалитета тако и по другим карактеристикама. Као
44
пример може послужити израда пластичних делова који се користе за клупе, столове,
столице, пластичне ознаке на путевима и сл. који немају битних захтева у погледу
квалитета или других карактеристика.
6.4 Механички поступци рециклаже

Механичко рециклирање представља физички третман пластичног отпада и
један је од најстаријих и најчешће примењиваних поступака рециклаже пластике. Као
резултат механичког рециклирања се добијају регранулати тј. рециклати који се
употребљавају као замена оригиналним сировинама, при чему је задржан приближно
исти квалитет као и код оригиналних сировина. Овај процес се заснива на способности
поновног загревања и топљења пластике, што је могуће код термопласта, при чему се
она загрева до температуре топљења (око 150 ºC). Механичка рециклажа пластичних
маса се састоји од низа операција као што су:
• прикупљање
• идентификација
• раздвајање и сортирање
• млевење
• прање, чишћење и сушење
• сепарација
• гранулирање и компаундирање – мешање гранулата
• пелетизација.
У пракси се често процесом компаундирања (који се састоји у бојењу гранулата,
мешању са изворном - нерециклираном пластиком или додавању разних адитива у
циљу побољшавања карактеристика и смањењу употребе нерециклиране пластике)
добијају рециклати у облику тзв. гранулата задовољавајућег квалитета тако да се
процес пелетизације често не изводи. Такође се може напоменути да у случају када
пластика битноизгуби своје карактеристике тада се рециклати углавном примењу у
индустрији цемента као додаци самом цементу или као замена за дрво, а сам процес
рециклирања се прекида после процеса млевења због непотребности даље обраде.
6.5 Хемијски поступци рециклаже

Сировинско рециклирање, или како је раније поменуто хемијско рециклирање,
представља методу рециклирања у којима се полимерни материјали односно пластика
може путем топлоте, хемијских агенаса и/или катализатора растављају тј. претварају у
45
своје полазне саставне делове ( мономере за добијање пластике или хидрокарбонске

сировине за добијање синтетичних гасова односно нафте који су полазне основе у
добијању пластике ) који се касније могу "вратити" као сировине за производњу
производа који су том приликом рециклирани или неке друге. У процесе сировинског
рециклирања спадају:
• хемијска деполимеризација – гликолиза, метанолиза, хидролиза, амонолиза и
др.
• гасификација и парцијална оксидација
• термална деградација – термално крековање, пиролиза, парно крековање итд.
• каталичко крековање и
• хидрогенизација.
Сировинско рециклирање има већу флексибилност на саставу пластичног
отпада као и толеранцију према нечистоћама у односу на механичко рециклирање али
је и знатно скупље и захтева велике количине за рециклирање да би процес имао
економску оправданост – око 50000 тона годишње. Тренутно ограничење у већој
примени сировинског рециклирања представљају економски фактори а мање технички
разлози. Три главна фактора који одређују профитабилност ова два поступка
рециклирања су:
• степен сепарације потребан за извођење процеса
• вредност производа који су били у употреби а у саставу су отпада
• вредност капиталних инвестиција за изградњу објеката тј. успостављање
процеса [4].
6.6 Методе сортирања пластичног отпада

6.6.1. Мануелно сортирање
Мануелно сортирање пластике је засновано на визуелној идентификацији.

Састоји се у идентификацији различитих материјала од стране радника са "увежбаним
оком" док се материјали крећу поред њих на транспортним тракама. При томе се
материјали идентификују по својим ознакама утиснутим на самом производу или пак
према одређеним карактеристикама посебним за сваки материјал. Технике мануелног
сортирања се углавном користе када су количине појединачних пластичних
компоненти довољно велике да би оправдале време и рад који се при томе утроше.
Постоје два основна поступка мануелног сортирања и то су: негативно и позитивно
46
сортирање. Код негативног сортирања радници са транспортне траке уклањају на

основу визуелног препознавања све друге материјале који се не рециклирају овим
поступком. Позитивно сортирање подразумева уклањање материјала који се рециклира
на другу транспортну траку, при чему су радници максимално ангажовани,
сконцентрисани чиме је процес сортирања далеко бољи. При овим поступцима се
најчешће користи поларизована или UV светлост. UV светлост није видљива за људско
око, али одређени материјали у зависности од своје јединствене хемијске структуре,
емитују видљиву светлост која се може опазити људским оком. На тај начин,
познавањем понашања пластичних материјала када се осветле UV светлошћу је
омогућено лакше сортирање. На слици 33. је приказан пример негативног и позитивног
сортирања PET амбалаже [5].
Слика 33. Примери позитивног и негативног сортирања амбалаже
6.6.2 Аутоматско сортирање
Поред употребе IC и X зрака у примени су и други поступци за аутоматско

сортирање пластичног отпада тако да се може рећи да постоје следећи поступци ( у
зависности од примењене методе за идентификацију типова пластике ) сортирања
пластичног отпада:
• методе засноване на густини пластичних материјала
• методе флотације
• методе оптичког сортирања
• методе спектроскопског сортирања
• електростатичке методе сортирања
• методе сортирања засноване на различитим температурама топљења материјала
• методе селективног растапања пластичних материјала.
47
6.7 Класификација и карактеристике опреме за рециклажу

пластичних маса
6.7.1. Машине и опрема за рециклирање пластичних маса
Правилан избор машина у процесу рециклаже отпада од пластичних маса

представља један од основних проблема како због њихове разноврсности и
карактеристика тако и због захтеваних квалитета рециклата који се добија у процесу
рециклаже. На сам избор машина утиче низ фактора. Један од најважнијих фактора је
обим производње (малосеријска или великосеријска прерада пластичних маса). При
томе се, за случај великосеријске прераде, акценат даје на аутоматизацију процеса.
Други битни фактори који утиче на избор машина су механичке карактеристике
пластичних маса и количина, који директно утичу на потребну снагу машине, што је
битно са аспекта потрошње енергије. На крају важан фактор при избору машина
представљају њене величине тј. неопходан простор за њихово инсталирање и рад.
Стандардни систем за рециклажу пластичних маса не постоји. Технолошке
линије за рециклажу могу бити веома сличне, јер су и примењене машине сличне.
Технолошке линије за рециклажу представљају скуп сложених и комплексних
машина, а које машине ће се користити зависи од врсте пластичних маса, количине,
потребног нивоа прераде и квалитета коначног производа. Код већине машина за
рециклажу пластичних маса сортирање представља најчешће први корак. Пре
сортирања могу се јавити процеси балирања и дебалирања, конвејери или транспортне
траке (енг. цонвеyорс белтс), детектори и сепаратори метала као и тзв. бубњеви за
сепарацију тј. тромели. Такође, да би се добили што чистији производи за сепарацију
се користе суви сепаратори и тзв. влажни сепаратори засновани на принципу тзв.
плутајућих танкова и хидроциклона. Након сортирања тј. сепарације отпад од
пластичних маса најчешће одлази на редукцију облика при чему се углавном користе
млинови за млевење и гранулатори или дробилице са једном или више осовина.
Неизбежан део опреме за рециклажу представљају машине за прање у којима се врши
испирање пластичног отпада и рециклата и опрема за сушење (најчешће су то
центрифугалне сушаре). Од опреме се још користе миксери за мешање, класификатори
као и силоси за прикупљање и чување. Након што је извршена редукција димензија
отпад од пластичних маса бива опран тј. очишћен и осушен, често се врши надоградња
и побољшање разних карактеристика добијених продуката додавањем боје, пунила и
др., тако да се у ту сврху користе разни агломератори, јединице за пелетизовање са
48
полимерном филтрацијом и др. На крају, потребно је напоменути да нечистоће као и

нуспродукти прања одлазе у воду која се користи при томе, тако да се филтрирању и
третману отпадних вода мора посветити одговарајућа пажња.
Основна подела машина које се користе при рециклажи пластичних маса се
односи на карактер дејства:
• машине за механичку обраду пластичних маса – њима припадају машине за
балирање, раздвајање бала, млинови (гранулатори), дробилице са једном или
више осовина и др.
• машине и уређаји за немеханичку обраду пластичних маса – у које спадају
уређаји за транспорт и руковање материјалом (конвејери, бловери, миксери и
сл.), разни детектори и сепаратори материјала, машине и уређаји за прање и
сушење материјала, паковање, итд.
6.7.2. Млинови за млевење пластичних маса
Млинови за млевење представљају, барем код нас, су најзаступљеније машине

за прераду отпада од пластичних маса. Ове машине се често називају гранулатори, с
тим да их треба разликовати од машина - екструдера чији је крајњи циљ производња
гранулата (односно регранулата) у процесу рециклаже. Такође, ове машине треба
разликовати од дробилица или кидалица. Код млинова врши се сечење ножевима
пластичних маса, док се код дробилица врши кидање зубима (или канџама) материјала.
Млевење је најчешће прва фаза, након дебалирања, у процесу рециклаже. У млину
врши сечење материјала на мале исечке различитих димензија у зависности од
пречника отвора на ситу. Исечци су димензија 5-6 mm у пречнику код сита са отворима
6 mm или 10-12 mm код сита са отворима пречника 12 mm.
Постоји веома велики број различитих конструкција млинова, са различитим
капацитетима, различите снаге за исти капацитет, материјала појединих виталних
делова млина, са различитим начинима постављања ножева, бројем ножева, начином
монтаже, демонтаже и замене делова млина итд. Генерално, сви млинови имају
заједнички начин резања, сечења материјала. Млин има две врсте ножева: покретне -
ротационе и стабилне - непокретне. Непокретни ножеви се постављају на кућиште
млина. Покретни, ротациони ножеви налазе на специјалним носачима на осовини -
ротору млина.
Број покретних и непокретних ножева се разликује. Најчешће се могу срести
млинови са три покретна ротациона ножа и два стабилна. Млинови већих димензија и
49
капацитета могу имати већи број ножева, нпр. четири ротациона и два или три
стабилна ножа или пет ротационих и два до четири стабилна ножа, слика 34. У
зависности од карактеристика материјала који се прерађује млевењем дефинише се
броја стабилних ножева и број ножева на ротору.
Слика 34. Ротациони и стабилни ножеви код млина

Млинови за млевење отпада од пластичних маса насталог у процесу производње
делова се одликују изузетно малим брзинама обртања (мањим од 100 о/min) да би се
постигао изузетно миран рад као и да се спречи појава термалне деградације. Тиме се
обезбеђује висок степен квалитета производа без прашине што је битно са аспекта
коришћења добијених продуката који се враћају у даљи процес у индустријском
постројењу. Величина добијеног млевеног материјала је 4-8 mm што се подешава
избором димензија отвора на ситу. Ове машине су мањих димензија и снаге тако да се
најчешће постављају директно на месту настајања отпада, односно поред машине за
прераду пластичних маса (бризгањем, дување, екструдирањем, пресовање итд.).
Машина за ову намену фирме"Hellweg mascninenbau", Немачка, је приказана на
слици 35.
Слика 35. Млин "Hellweg" LS 250
50
7. Закључци
Крајњи циљ рециклаже је оптимизација или унапређење ефикасности
послепродајних активности. Значења термина риверсна логистика су одређена
сатисфакцијом потрошача и захтевима еколошке регулативе. Та чињеница може бити
од користи менаџерима наших компанија када анализирају или реорганизују своје
процесе повраћаја добара. Процес повраћаја производа компаније морају планирати.
Такође, компаније морају обрадити враћене производе на начин да максимизирају
њихову вредност.
Предности рециклирања пластичних маса су у томе што производи трећину
сумпор-диоксида, око 90% мање отпада и око 250% мање угљен-диоксида. Недостатак
је тај што је транспорт пластичних маса једнако скуп или скупљи од добитака
рециклирања. То значи да око 250% мање произведеног угљен-диоксида не узима у
обзир угљен-диоксид настао приликом транспорта и приликом рада стројева за
рециклирање.
Са порастом животног стандарда расте и потрошња. Са порастом потрошње
расте и количина амбалажног отпада, нарочито пластичног отпада. Задатак
истраживача је да пронађу, како економски тако и еколошки, најприхватљивији начин
за решење овог проблема. Рециклажа пластичног отпада представља један од начина за
решавање проблема отпада након употребе. Повећањем економске добити, еколошке
свести и развојем нових технологија дошло се до значајног повећања стопе
искоришћења и рециклаже пластичног отпада. Ови трендови вероватно ће се
наставити, али неки значајни изазови и даље постоје, како технолошки тако и
економски, као и питање друштвене свести. Повећање стопе рециклаже пластичног
отпада, и самим тим смањење отпада на депонијама, могуће је постићи ширењем
спектра прикупљања отпадне амбалажне пластике, отпадне пластике из домачинства
као и аутомобилског и електронског отпада. Заједно са напорима да се повећа
коришћење рециклиране пластике као замене за примарну пластику, рециклажа
отпадне пластике доприноси и смањењу негативног утицаја индустрије полимера на
животну средину. Због чињенице да наш живот зависи од окружења, треба разматрати
питање избора третмана рециклаже отпадне пластике на међународном нивоу, јер
свако носи одговорност и има обавезу да се придружи и помогне у настојању да се
програм за рециклажу пластике што више развије.
51
8. Литература
[1] Богдан Недић, Владислав Ђукић: Пластичне масе, Машински факултет,
Крагујевац, 2004.
[2] Богдан Недић: Технологије прераде пластичних маса, скрипта, Машински
факултет, Крагујевац, 2007.
[3] Жељко Милић: Пројектовање производа од пластичних маса и пројектовање
алата, Дипломски рад, Крагујевац, 2007.
[4] Мерфина Хоџић, Производња амбалаже- будућност индустрије, дипломски
рад, Универзитет за пословни инжењеринг и менаџмент, Бања Лука, 2016.
[5] Милан Трумић, Поступци рециклаже пластичног отпада са посебним освртом
на механички третман, Стручни рад, Универзитет у Београду, 2012.
52

PL Mase

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PL Mase

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Факултет инжењерских наука Универзитета у Крагујевцу

Технологије прераде пластичних маса

Технологије рециклаже пластичних маса

Др Богдан Недић, ред. проф. Милош Јанковић 401/2017

1. Уводна разматрања ........................................................................................................ 3

Првобитна намена органских синтетичких пластичних материјала, познатих под

Слика 1. Раст светске производње полимера од 1950. до 2014. године

1.1 Пластичне масе

способност бојења, добра пригушујућа својства, односно висока отпорност на

1.1.1 Начини добијања пластичних маса

Пластичне масе су материјали који се састоје из основне компоненте и

Поликондензација је процес синтезе већег броја мономера у макромолекуле уз

1.1.2 Додаци пластичним масама

Пластификатори (омекшивачи) су материје у којима се полимери растварају и

Стабилизатори обезбеђују очување првобитних особина пластичних маса

1.1.3 Основна структура полимера

Полимери се према структури полимерних ланаца могу поделити на: линеране,

Слика 2. Линеарни полимер

Слика 3. Разгранати полимер

Слика 4. Мрежасти полимер

1.1.4 Подела пластичних маса

Подела пластичих маса према понашању на високој температуре је на:

у прелазној фази добијања резита, у састав резолне смоле, додају се и друге

2. Технлогије прераде пластичних маса

Слика 5. Шематски приказ каландровања

Каландер за пеглање се користи за добијање глатких површина фолија и плоча,

Слика 6. Машина за каландровање

2.2.1. Компресионо (обично) пресовање

Компресионо (обично) пресовање је најпростији поступак израде делова од

Слика 7. Шема и фазе поступка обичног пресовања пластичних маса

• отварање алата и избацивање готовог дела (отпреска) из њега.

2.2.2 Посредно пресовање

Слика 8. Посредно пресовање

• удубљење калупа се попуњава материјалом постепено, тако да се не изазива

Слика 9. Пресек једнопужног екструдера; 1-левак,2 –пужни вијак, 3-цилиндар за

Мешавина се истискује из екструдера (слика 11.) углавном у облику дебелих

Слика 11. Екструдер за прераду пластичних маса

Бризгање је са економског аспекта најзначајнији поступак прераде термопласта.

Као највећа предност овог поступка сматра се чињеница да ови производи по

Слика 12. Алат за екструзионо бризгање

Машине (слика 13.) за бризгање раде периодично, процес није континуалан.

Слика 13. Машина за бризгање пластичних маса

2.4.2. Инјекционо бризгање

Инјекционо бризгање је најважнији циклични поступак прераде полимера, а

• мањи простор потребан за процес убризгавања.

Слика14. Шема поступка убризгавања пластичних маса

Слика 15. Процентуална расподела учешћа појединих врста пластомера у преради

Савремени обрадни систем за инјекционо бризгање је у потпуности

Слика 16. Производи и делови добијени инјекционим бризгањем

Слика 17. Шема машине са алатом за инјекционо бризгање

2.5 Дување шупљих тела

Слика 18. Довођење ваздуха а) аксијално одозго; б) аксијално одоздо; ц) са стране

Процес дувања (слика 19.) пластичних маса почиње топљењем и формирањем у

Слика 19. Процес дувања пластичних маса

Слика 20. Пример машине за дување пластичних маса

2.6 Вакуум термообликовања

Слика 21. Комади добијени вакумским термоформирањем

У најчешћем поступку великог запреминског, континуалног термоформирања

Слика 22. Машина за вакумско термообликовање

Стаклена плоча се такође може користити на калупу јер се отвара за избацивање

2.7 Технологије производње фолија

2.7.1. Израда фолија дувањем

Фактори који утичу на дебљину и квалитет фолија