Факултет инжењерских наука Универзитета у Крагујевцу

Студијски програм: Maшинско инжењерство

Мастер академске студије
Предмет: Технологије прераде пластичних маса
Школска 2018/2019. год.

ПОЛИМЕРНИ КОМПОЗИТИ
- семинарски рад -

Предметни наставник: Студент:

др Богдан Недић, редовни професор Никола Николић, 403/2017

Крагујевац, 2019
Садржај
1. Уводна разматрања ....................................................................................................... 4
Композит ........................................................................................................................ 5
Полимер ......................................................................................................................... 6
2. Технологије прераде пластичних маса ..................................................................... 10
2.1. Каландровање ....................................................................................................... 10
2.2. Пресовање ............................................................................................................. 12
2.2.1. Обично пресовање ........................................................................................ 12
2.2.2. Посредно пресовање ..................................................................................... 14
2.3. Екструдирање ....................................................................................................... 14
2.4. Бризгање ............................................................................................................... 15
2.4.1.Екструзионо бризгање ................................................................................... 16
2.4.2. Инјекционо бризгање (убризгавање) .......................................................... 17
2.5. Технологије производње фолија ........................................................................ 19
2.5.1. Израда фолије ектрудирањем ...................................................................... 19
2.5.2. Екструзија фолије дувањем ......................................................................... 20
2.6. Израда дуваних шупљих тела ............................................................................. 21
Екструзионо дување ............................................................................................... 22
2.7. Вакуум термо обликовање .................................................................................. 23
3. Проблеми пројектовања делова од пластичних маса .............................................. 25
Технички производи ............................................................................................... 26
Производи широке потрошње ............................................................................... 26
Дебљина зида .......................................................................................................... 26
4. Пример пројектовања дела......................................................................................... 28
5. Карактеристике изабране пластичне масе; поликарбонат ...................................... 29
6. Технологија полимерних композита ......................................................................... 30
6.1. Врсте полимерних композита ............................................................................. 31
6.1.1. Термопластични полимери .......................................................................... 31
6.1.2. Термореактивни полимери .......................................................................... 31
6.1.3. Еластомери .................................................................................................... 31
6.1.4. Дуромери ....................................................................................................... 32
 6.2. Добијање композита са полимерном основом .................................................. 33
6.2.1. Намотавање (Filament Winding)................................................................... 33
6.2.2. Ливење .......................................................................................................... 35
6.2.3. Пултрудирање (вучење-екструзија) ............................................................ 35
6.2.4. Препрези ........................................................................................................ 36
6.2.5. Ручно полагање ............................................................................................. 37
6.2.6. Обликовање под притиском......................................................................... 38
6.2.7. Убризгавање смоле у калуп ......................................................................... 39
6.2.8. Инфузија слоја смоле.................................................................................... 39
Полимерни композити са графитним прахом .......................................................... 40
Полимерни композити са угљеничним влакнима ................................................... 40
7. Закључак ...................................................................................................................... 41
Литература ....................................................................................................................... 43
 1. Уводна разматрања
Када се говори о историјату полимерних материјала и пластичних маса треба
истаћи да је прва полимерна односно синтетичка материја – фенолформалдехидна смола -
добијена још почетком двадесетог века. На бази тог полимера добијена је и прва
пластична маса која је по свом проналазачу L. Bakelend-у понела назив "бакелит".
Међутим, развој хемије полимера, а сагласно томе и технологије пластичних материјала,
текао је ипак релативно споро, тако да је тек тридесетих година прошлог века
синтетизована једна од важнијих полимерних формулација - епоксидно једињење
(проналазач Pierre Castan). Овај полимер, пак, као и пластичне масе на његовој основи,
улазе у комерцијалну примену тек после Другог светског рата, захваљујући у првом реду
истраживањима спроведеним у познатој швајцарској фирми - хемијској индустрији CIBA.
Тај период - друга половина прошлог века - представља, као што је већ речено, суштински
почетак "бума" у истраживањима и увођењу у практичну примену великог броја
различитих пластичних материјала. Број ових материјала се у то време, што важи данас,
веома брзо умножавао, при чему су конкретни пластични материјали добијали називе или
према полимерној супстанци на основу које су произведени (на пример, PVC -
поливинилхлорид), или су се на тржишту јављали под различитим комерцијалним
називима (на пример: "најлон" - пластична маса на бази полиамида).

Појавом композитних материјала долази до нових технолошких револуција

усмерених ка пројектовањима и производње материјала, јер имају знатно боље
карактеристике од појединачних полазних материјала. Посебан значај материјали на бази
полимера добијају својом широком применом у аутомобилској, авио и космичкој
индустрији, као и у електротехници, грађевинарству, телекомуникацијама.
За прве писане документе о настанку и примени полимерних материјала могу се
усвојити извештаји из 1843. године малајског хирурга др Монтгомерија у којима износи
да Малајци користе гутанерку (коагулисани латекс неких малајских дрвета) за прављење
дршки ножева и за друге предмете, [1].

С обзиром на чињеницу да практично сви пластични материјали се могу третирати

као композити, чија је својства у функцији састава и структуре, као и примењене
технологије производње, могуће моделирати тако да се добију материјали или производи
захтеваних – повољних својстава, али у великом броју случајева са значајном предношћу
у односу на друге материјале – са сразмерно ниском ценом коштања.
То је и разлог што се период од око 50 година врло често у области науке о
материјалима, као и технологије и примене материјала, третира као епоха синтетичких
органских материјала, односно пластичних маса.
Данас се у свету велика пажња посвећује развоју нових материјала и технологија
њихове обраде, сa циљем постизања бољег квалитета и што ниже цене производа. Један од
тако развијених материјала су и композитни материјали.

4
 Инжењери пројектују и производе различите предмете са одговарајућим
употребним вредностима од тзв. техничких материјала. Зависно од намене предмета,
коришћени технички материјали морају имати одговарајућу чврстоћу, добра изолациона
својства или својства добре проводности топлоте и електрицитета, да генеришу магнетно
поље, да апсорбују или рефлектују светлост, спрече продор нуклеарног зрачења, да
егзистирају у неприродном окружењу у условима експлоатације, а да при томе не
угрожавају природну средину или коштају превише, [11].

Композит
Композит је обликован производ састављен од композитног материјала,
одговарајућим технолошким поступцима (ливењем, истискивањем и др).
Композитни материјал је чврст материјал који настаје комбинацијом два или више
хемијски различитих крутих али једноставних материјала. Један од њих представља
најчешће ојачавајућу фазу и налази се у мањој количини, док је други материјал основни и
чини матрицу која је мекша и служи за постизање стабилности ојачавајуће фазе.
Компоненте се међусобно не мешају нити растварају, тако да се унутар композита јасно
разликују две или више фаза.
Својства композита одређена су својствима основних компонената, њиховим
садржајем, врстом и оријентацијом ојачања.
Главне карактеристике композита су:
• велика чврстоћа,
• мала вредност густине,
• ниска топлотна и електрична проводљивост,
• висока специфична крутост,
• велика отпорност на корозију,
• висока постојаност на хемијски утицај,
• висок коефицијент термичког ширења и др.
Композити се према основи (матрици) деле на:
• металне,
• полимерне и
• керамичке.

Слика 1. Групе композитних материјала; [15]

5
 Од њихових особина, заступљености, расподеле и везивања зависиће својства
новонасталог материјала. Све композите карактеришу неке заједничке одлике које их чине
посебним и издвајају од других материјала: велика крутост – могу бити јачи од челика,
мала густина и маса, отпорност на корозију и високе температуре, могућност обраде и
обликовања у сложене облике, издрживост и постојаност, [11].

Полимер
Једномолекуларна једињења – мономери имају својство да се под одређеним
условима (одговарајућој температури и притиску) у присуству катализатора, спајају у
макромолекуларна једињења која се називају полимери. Полимери су дугачки ланци
молекула, а називају се и макромолекули или џиновски молекули. То су супстанце настале
међусобним повезивањем молекулских једињења (мономера), који се обично понављају
по неком правилу, у велике молекуле (макромолекули). Настају у реакцији
полимеризовања, односно хемијским повезивањем мономера. На слици 2. је приказана
молекуларна структура полимера, [12].

Слика 2. Молекуларна структура полимера; [13]

Полимери се израђују у облику праха, љуспица, гранула, зрнаца или смоле, а

њихова прерада у готове производе изводи се процесима обраде као што су: пресовање,
истискивање (екструзија), убризгавање, натапање, каландровање и бројне методе резања и
спајања. Вредности притисака и температура, као и времена њиховог деловања зависе од
физичких и хемијских особина пластичне масе (течљивост, топлотна стабилност итд.).
За обликовање термопластичних полимера најчешће се користе истискивање,
бризгање и ваљање. Полимер се загрева до температуре непосредно испод или изнад

6
температуре топљења тако да прелази у пластично или течно стање, а затим се истискује
или бризга под притиском у калуп, или ваља да би се добио жељени облик.
Синтетичке, вештачке материје које имају аморфну макромолекуларну структуру
чине велику групу конструкционих материјала који се једном речју називају пластике.
Полазне сировине за производњу пластика могу бити минералног и органског
порекла. Минералне сировине су нафта, угаљ и земни гас, од којих се најпре израђују
основна хемијска једињења за даљу прераду. Ова се једињења различитим процесима
преводе у полупроизводе који могу бити у облику гранула, праха, течности, смола,
таблета. Даљи процеси прераде ових полупроизвода у финалне произовде (ливењем или
пресовањем) утичу не само на промену облика и структуре, већ такође и на промену
хемијских веза које чине основу материје.
Назив пластичне масе (пластике) потиче отуда што су у некој фази прераде оне
биле деформабилне; код једних врста пластичних маса деформабилност се стално
задржава, а производи се могу рециклирати, док се код других деформабилност трајно
губи при завршној преради (дуропласти). Поред наведених минералних сировина, у
индустрији полимерних материја употребљавају се биљне и животињске сировине од
којих се добијају финални производи приказани на слици 3., [12].

Слика 3. Шематски приказ производа добијених од биљних сировина; [14]

Разликују се природни полимери, који су састави део биљака и животиња, нпр.

целулоза, скроб, беланчевине, каучук као и једињења у облику силицијум диоксида и др. и
синтетички полимери добијени хемијском прерадом и синтезом нискомолекуларних
једињења (мономера). Синтетички полимери се добијају синтезом мономера, а основне
методе су: полимеризација, поликондензација и полиадиција.

Полимеризација је стварање макромолекула спајањем мономера без издвајања

споредних продуката и прегруписавања атома у молекулу. Процес полимеризације се не

7
сме прекидати, јер се не може на исти начин и наставити. Посебан случај синтезе је
полимеризација различитих мономера која се назива кополимеризација, при којој се
стварају макромолекули састављени од основног састојка који се у полимеру углавном
правилно понављају. Својства добијеног полимера се битно разликују од својстава
компоненти (мономера), или од својстава њихове смеше.
Поликондензација је метода синтезе већег броја мономера у макромолекуле, уз
издвајање споредних продуката, најчешће воде, амонијака и др. Синтеза при
поликондензацији се може изводити ступњевито, па и са прекидима, који се могу у
одређеним условима наставити.
Полиадиција је метода синтезе која се одликује одуством издвајања споредних
продуката и могућношћу извођења у ступњевима, што указује да је то метода синтезе која
се налази између полимеризације и поликондензације, [4].

Пластични материјали су хемијски резистентни, јефтини, лагани, са широким

опсегом физичких и оптичких особина. Многи пластични материјали имају способност
термозаваривања, лако се штампају, могу бити интегрисани у производне процесе где је
паковање формирано, напуњено и затворено у истој производној линији. Примена
пластичних материјала је најзаступљенија за израду разних врста амбалажа, мада је
заступљеност пластичних материјала све више узела маха у изради широког спектра
компоненти у скоро свим гранама модерне индустрије. Могућност поновне прераде и
рециклаже, још једна је у низу предности која се пре свега испољава гледано са
економског, али и еколошког аспекта. Главни недостатак пластичних материјала је
њихова променљива пропустљивост за светлост, гасове и пару.

Полимерне супстанце, које се добијају различитим поступцима хемијске синтезе

једноставнијих, такође органских једињење познатих под општим називом мономери,
представљају базу за добијање практично свих врста пласичних материјала (маса), при
чему конкретан полимер представља најбитнију, али најчешће ипак само једну од
конституената одређеног пластичног материјала.

У зависности од понашања при загревању пластичне масе се деле на:

1. Термопластичне, које се називају термопласти (пластомери),
2. Термостабилне, које се називају и термореактивне.

Термопластични полимери при загревању омекшају, тако да се могу прерађивати и

обликовати, а након хлађења поново очврсну. Поступак загревања и хлађења може се
поновити више пута. Међутим, уколико се прекорачи одређена температура, долази до
непожељних хемијских реакција, а тиме и знатне промене својстава полимера.
Термопластични полимери имају малу топлотну постојаност и малу тврдоћу, а неки од
њих релативно малу отпорност на деловање хемикалија, посебно киселина. Најпознатији

8
полимери ове врсте су: полиетилен, поливинилхлорид, полистирен, полипропилен.
Термопластични полимери имају линеарну структуру макромолекуле.
Термостабилни полмери након загревања и хлађења неповратно очврсну у
полимер. Ова својства настају као последица хемијских реакција умрежавања које настаје
код загревања. Имају већу чврстоћу, тврдоћу и бољу топлотну постојаност него
термопластични полимери, а отпорни су према хемикалијама.
Најпознатији термостабилни полимери су: епоксиди, фенолформалдехиди,
полиестери. Термостабилни полимери имају умрежену структуру макромолекула.

9
 2. Технологије прераде пластичних маса
Технолошки поступци прераде пластичних маса подразумевају поступке у којима
се од сировине (полимера) добија полуфабрикат или готов производ. Избор одређеног
поступка прераде зависи од врсте и састава полимера.

Технолошки поступци прераде, деле се према техници рада:

• Прерада без употребе притиска (ливење, уроњавање, премазивање, импрегнирање,

синтеровање, ...) и
• Прерада са употребом притиска и истовремено довођење или одвођење топлоте
(пресовање, ливење под притиском, екструзија, ваљање, савијање, утискивање,
дубоко извлачење, …).
• Прерада пластичних маса се остварује када се савладају међумолекулске силе. Што
су макромолекули већи и ближе смештени један до другог, то су силе које делују
између њих веће. Када се на пластичну масу делује повишеном температуром,
међумолекулске силе слабе са повећањем температуре. Али ако су макромолекули
везани по главним валенцијама (дуропласти), тада се промена облика може остварити
само механичком обрадом. Одавде се види да вредност температуре и притиска зависе
од физичко-хемијских карактеристика пластичних маса.

Поступци прераде пластичних маса се могу поделити на:

o oсновне операције прераде,
o прераде полуфабриката и
o помоћне операције прераде.

Основне операције прераде пластичних маса су;

o каландровање,
o пресовање,
o екструдирање (фолија, цеви, трака и плоча),
o екструзионо бризгање,
o екструзионо дување шупљих тела,
o производња вештачких пена и
превлачење металних предмета вештачким материјама.

2.1. Каландровање
Каландровање је процес ваљања пластичних маса и еластомера (слично као ваљање
метала) где се смеша више пута пропушта између загрејаних ваљака, тако да се дебљина
сталносмањује.

10
 Каландровање је слично ваљању метала. Примењује се за добијање танких фолија.
Суштина поступка је у вишеструком пропуштању фабриката кроз загрејане ваљке, тако да
се дебљина стално смањује. Каладровањем се добија фолија дебљине од 0,04 до 3 mm.
Каландровање се изводи помоћу машине која се назива каландер. Производња на
каландеру је континуална и користи се у масовној производњи.

Слика 4. Шема приказ каландровања,

1.-резервоар, 2.-радни ваљци, 3.-калем, 4.-помоћни ваљак; [3]

Слика 5. Каландер; [16]

Разликујемо три врсте каландера, а то су каландери за:

o извлачење фолија,
o пеглање,
o утискиваље дезена.

Каландер за извлачење фолија преводи измешани и хомогено пластифицирани

материјал у танке фолије бесконачне дужине. Календер се састоји од три односно четири

11
цилиндрична ваљка, паралелно постављених са супротним смеровима обртања. Врућа
маса се континуално додаје између прва два ваљка календера, истискује у размак између
другог и трећег, а затим између трећег и четвртог, при чему се дебљина изједначава, а
површина полира. Иза ваљка се налазе уређаји за хлађење, мерење, обрезивање и
намотавање готових фолија. Управљање процесом производње фолија захтева
усклађивање различитих операција, посебно у погледу састава, температуре, брзине,
капацитета, итд. На календеру са најчешће прерађује омекшани и тврди поливинилхлорид.

Каландер за пеглање се користи за пеглање глатких површина фолија и плоча,

добијених екструзијом.

Каландер за дезенирање утискивањем састоји се од гравирног ваљка и контра

ваљка са еластичном површином (обично гума или пресовани папир). Дезенирање
утискивањем врши се у пластичном стању. Материјал се одмах хлади да би се спречила
деформација дезена.

2.2. Пресовање
Израда делова од пластичних маса пресовањем врши се у алатима (калупима) за
пресовање, који имају једно или неколико профилисаних удубљења, ''гнезда'', са контуром
која одговара облику дела. Удубљења алата се испуњавају пластичном масом (у чврстом
или растопљеном стању) и под дејством топлоте и притиска изводи се обликовање дела.

2.2.1. Обично пресовање

Обично (компресовано) пресовање је најпростији поступак израде делова од
дуропласта применом алата и калупа за пресовање и широко се примењује у пракси.
Процес обичног пресовања се изводи на хидрауличној преси у дводелном алату и састоји
се из следећих фаза рада:
-пуњење удубљења предходно загрејаног алата пластичном масом,
-затварање алата и извођења пресовања, при чему материјал омекшава под
дејством топлоте и притиска и попуњава удубљења алата, а затим у току одређеног
времена очвршћава,
-отварање алата и избацивање готовог дела (отпреска) из њега.

Удубљење алата може се пунити зрнастом пластичном масом или претходно

пресованим комадима (таблете, брикети). Обичним пресовањем могу се израђивати
делови свих величина и свих врста пластичних маса за пресовање, осим делова са дубоким
отворима малог пречника, као и делови са арматуром мале чврстоће, која се под дејством
притиска материјала може деформисати.

12
 Слика 6. Шема поступка компресованог пресовања:
1.-држач облика, 2.-обликач, 3.-матрица калупа, 4.-гнездо калупа, 5.-материјал за
пресовање и 6.-предмет обраде; [1]

Слика 7. Шема пресовања у калупу,

a-пуњење, b-пресовање, c-избацивање; [2]

У првој фази, у калуп се дозира одговарајући састав материјала за пресовање у

облику праха или таблета. У другој фази алат се затвара и пластична маса под притиском
и на одговарајућој температури, испуњава калуп. Основни параметри процеса пресовања
сутемпература загревања, која зависи од врсте полимера односно кополимера, и притисак
којизависи од облика предмета обраде и креће се до 100 daN/cm2.

Слика 8. Машина за компресионо пресовање; [17]

13
 2.2.2. Посредно пресовање
Посредно пресовање изводи се помоћу алата који имају одвојену комору за пуњење
од удубљења алата у коме се врши обликовање. Процес пресовања се састоји из следећих
фаза:
o пуњење коморе материјалом, који се у њој загрева и омекшава,
o потискивање растопљеног материјала из коморе за пуњење, преко уливних
канала ка гравури алата, -враћање потискивача, отварање алата и
избацивање готовог дела и -затварање алата и извођење следећег циклуса

Овај метод пресовања се користи код сложеније конфигурације делова и код делова
са арматуром мање чврстоће. Материјали који могу да се користе су и дуропласти и
термопласти. Притисак пресовања је доста већи од обичног пресовања и износи од 500 до
2000 bar.

Предности посредног пресовања у односу на обично пресовање су:

o удубљење калупа се попуњава материјалом постепено, тако да се не изазива
деформисање арматуре отпреска,
o услед равномерног загревања и топљења целокупне масе материјала могућа
је израда делова са различитом дебљином зида у појединим пресецима,
o како се попуњавање калупа врши материјалом који је у течном стању, могу
се израђивати делови сложеног облика и са дубоким отворима малог
пречника,
o већа је чврстоћа отпресака због боље хомогености материјала,
o тачност димензија је већа јер се врши попуњавање алата (калупа) када је он
затворен и
o век трајања алата је дужи (мање хабање удубљења алата).

Слика 9. Шема посредног пресовања, а-пуњење, b-пресовање, c-избацивање; [2]

2.3. Екструдирање
Екструдирање је најпроширенији процес прераде полимера. У основи, екструзија се
састоји од ремоделирање континуалном контракцијом течности добијеном омекшавањем

14
или растварање кроз млазницу (алат). Истиснути полимер се стврдњава у одређени облик
производа, тј. у екструзији, хлађењу, полимеризацији и/или умрежавању. У случају
правоугаоног попречног пресека, два су контролисана екструзиона мерења, ширина и
дебљина. Ако се екструзија кружног попречног пресека контролише, онда се контролише
једна димензија, пречник. Готово сви полимерни материјали су екструдирани:
пластомери, еластомери и дуромери. Сви материјали се могу екструдирати у великом
броју облика (цеви, штапови, филмови, фолије и плоче, остали пуни и шупљи профили,
влакна, плашт каблова или премазани подлоге). Међутим, и други материјали као што су
керамички композити (цигле) могу се екструдирати, дуктилни метали, прехрамбени
производи и слично.

Слика 10. Линија за екструдирање трослојне PO цеви; [18]

Слика 11. Шема екструдера,

1-пуж, 2-цилиндар, 3-спојница за спајање са алатом, 4-водено хладђење улазна
зона, 5-левак, 6-погон екструдера, 7-температура пужа, 8-систем за хлађење и
темперирање цилиндра, 9-грејни елемент за грејање цилиндра; [19]
2.4. Бризгање
Машине за бризгање раде периодично, процес није континуалан. Сировина из
уливног левка се пластификује у грејном цилиндру и из овог убизгава помоћу потисног

15
уређаја у виду клипа или потисног пужа у алат где се обликује. Растопина испуњава
шупљину алата, очврсне у њему и најзад се као готов део извади из алата.
Ток обликовања, који на први поглед изгледа врло једноставно, зависи од многих
услова прераде, који знатно утичу на коначни резултат обликованог производа. Врло је
важно довести у склад термопласт, алат и машину да би коначни производи имали велику
употребну вредност, [1].

Слика 12. Вертикална бризгалица TAYU; [21]

2.4.1.Екструзионо бризгање
Екструзионим бризгањем данас се прерађују сви полимерни материјали:
дуропласти, еластомери и пластомери. Од наведених полимера најраспрострањенија је
прерада екструзионим бризгањем пластомера позната и под именом ињекционо пресовање
термопласта. Због тога је у оквиру овог рада екструзионом бризгању посвећена посебна
пажња у наредном поглављу. Екструзионо бризгање се може дефинисати као поступак
прераде пластомера брзим убризгавањем пластомерног растопа у темперирану калупну
шупљину и уједно очвршћавање у жељени облик производа (често назван отпресак).
Главне предности прераде полимерних материјала поступком екструзионог бризгања су у
уштеди материјала, мањем времену израде и мањем потребном простору за одвијање
процеса производње.
У процесу бризгања пуж се креће двојако, кружно и праволинијски (напред-назад).
Праволинијско кретање врши се најчешће на хидраулични погон. Потискивање клипа
напред врши се истискивањем материјала кроз дизну. У исто времеn врши се упуштање
новог гранулата у улазну зону цилиндра. Враћањем клипа уназад, затвара се улаз у
цилиндар и отпочиње мешање и топљење унетог материјала, [20].
Пренос снаге са електромотора на пуж врши се системом зупчаника, чиме се
истовремено врши смањење, односно повећање броја обртаја.

16
 Слика 12. Јединица за убризгавање са кружним ваљком, 1-млазница, 2-цилиндар,
3-пужни вијак, 4-грејач, 5-левак, 6-зупчаници, 7-спојница, 8-мотор, 9-хидраулични
цилиндар, 10-вођица; [20]

2.4.2. Инјекционо бризгање (убризгавање)

Изводи се одговарајућим алатима на специјалним машинама за ињекционо
пресовање. Примењује се углавном за пресовање термопласта, мада су последњих година
развијене и машине за ињекционо пресовање дуропласта. Процес инјекционог бризгања
састоји се од следећих фаза:
а) материјал за пресовање дозира се у бункер машине, одакле се посредством
уређаја за дозирање доводи у цилиндар који се загрева посебним грејачем,
б) у цилиндру се материјал топи и под притиском клипа (или пужног ваљка)
потискује, преко бризгаљке машине, уливне чауре и уливних канала у алат,
ц) пошто је температура алата нижа од температуре материјала, већ у току
процеса попуњавања удубљења алата долази до наглог хлађења и очвршћавања
материјала дела. После одређеног времена алат се отвара и отпресак избацује из њега, [1].
Процес убризгавања изводи се на аутоматским машинама за убризгавање. Маса за
прераду у облику зрна, гранула или прашка у одговарајућем саставу и количини сипа се
кроз левак у цилиндар, где се греје и стапа се, а затим се клипом та растопљена маса гура
према калупу који има нижу температуру, услед чега се пластична маса брзо хлади и
очвршћава. Снижење температуре калупа изводи се расхладним средствима преко
одговарајућих канала.
Инјекционо бризгање се дефинише као поступак прераде пластичних маса
убрзгавањем растопа у алатну шупљину где се врши њено хлађење и очвршћавање, након
чега се врши отварање алата и вађење отпресака. У преради полимерних материјала,
убризгавање је по прерађеним количинама, одмах иза екструдирања. Ова технологија
представља најважнији циклични поступак прераде полимера. Отпресак обично не захтева
дораду, односно представља готов производ мада у неким случајевима отпресак може да
има дораду, што зависи од алата, сложености производа од пластике, итд. У односу на
остале технологије производње производа од пластике цена опреме и алата је висока.

17
 Кракто време циклуса, висока поновљивост квалитета добијених отпресака, висока
димензиона тачности и велика разноликост отпресака различите сложености, чини
технологију убризгавања врло популарном у преради пластике. Главне предности овог
поступка су у великој могућности искоришћења пластичног материјала, мањем времену
израде производа, високој димензионој тачности отпреска, и мањем потребном простору
за производњу, [22].
Убризгавање се изводи постављањем термореактивног полимера у чврстом стању у
загрејан калуп. Под дејством вискоких притисака и температуре полимер се топи,
попуњава калуп и одмах почиње да очвршћава попримајући облик калупа, [5].

Слика 14. Шема поступка инјекционог бризгања; [5]

Слика 15. Машина за убризгавање пластике Arburg 221М; [21]

18
 2.5. Технологије производње фолија
У индустрији пластике се за израду фолија најчешће користе две врсте технологија
и то: израда фолија дувањем и израда фолија екструдирањем. Што се израде фолија
екструдовањем тиче, сам процес се одвија уз помоћ екструдера. Тип једнопужног
екструдера је шематски приказан на слици 16. са својим основним деловима.

2.5.1. Израда фолије ектрудирањем

Чврсти полимерни материјал улази у екструдер кроз левак (1). У цилиндру (3) га
захвата пуж (2) и потискује према глави екструдера (13). Током пролаза кроз цилиндар
полимерни материјал се загрева (8) и због облика и димензија пужа, повећањем притиска
му се смањујезапремина. При таквим условима проласка кроз цилиндар, омекшани
полимерни материја (растоп) се добро механички и топлотно хомогенизује.

Слика 16. Шематски приказ једнопужног екструдера: 1 - левак, 2 - пужнаосовина, 3

цилиндар, 4 -лежај осовине, 5- погонска веза, 6 - спојница, 7 - погонски мотор, 8 - грејачи,
9- хладњак, 10 - прирубница, 11 - сита, 12 - филтер, 13 – глава екструдера истовремено
млазница, 14 – пригушница; [1]

Цилиндар екструдера се завршавa прирубницом (10) у којој се налазе сита (11) и

филтер (12), а на њој је причвршћена глава ексрудера. Сита задржавају нечистоће, страна
тела и изгореле делове полимера. Заједно са филтером омогућавају допунско
хомогенизовање материјала. Млазница екструдера може бити елемент главе или је спојни
део цилиндра и главе. Глава за екструдирање обликује растоп полимерног материјала у
полупроизвод (екструдат) потребног облика и димензија. У глави се налази млазница, а
облик главе и млазнице мора бити прилагођен облику и врсти производа, нпр. за за израду
цеви и црева (цилиндричног облика) односно за израду трака, фолија и филмова (раван
облик). Након изласка из млазнице произведени екструдат пролази и кроз остале уређаје,
који заједно са екструдером чине линију за екструдирање.

19
 Добијање фолија различитих дебљина условљено је различитим критеријумима.
Пре свега битно је познаваи карактеристике одабране пластичне масе која се користи за
израду фолија екструдирањем. Захтеви купаца су такви да се изискују и различите ширине
фолија. Добијање фолија различитих дебљина и ширина могуће је уз правилно
конструисање екструзионих глава. Основни проблем јесте обезбеђивање равномерног
протока и екструзије полимера како би фолија ималаравномерну дебљину по целој својој
дужини и ширини. За овакву технологију израде фолија најчешће се користе екструзионе
главе са уздужним прорезом, [1]

Слика 17. Екструзиона глава са уздужним прорезом; [24]

2.5.2. Екструзија фолије дувањем

При екструзији фолије дувањем, растопљени полимер улази у прстенасту млазницу
на дну или са стране. Растоп се потискује око трна, који се налази унутар млазнице и
формира црево дебелог зида. Црево, док је још у растопљеном стању, се шири у шупљи
цилиндар жељеног пречника и одговарајуће дебљине фолије. Ширење се остварује
притиском ваздуха који се доводи кроз центар трна за дување. Након формирања, црево се
пресује између два ваљка. Дувано црево се обично вуче на горе и хлади ваздухом из
прстена на дну. Радне брзине се крећу у опсегу од 10 до 90 m/min, на млазницама малог
пречника, у производњи фолије било које дебљине. Веће радне брзине су профитабилније.
Као што је и приказано на слици 18., дувано црево је затворено млазницом са доње
стране и паром ваљака за намотавање са горње стране. Ваљци за намотавање служе као
прихватни уређаји.

20
 Слика 18. Шема процеса екструзије дуване фолије1 - ваљци; 2 - ваљци за вучу од
нерђајућег челика; 3 - импрегнирана полуга; 4 - гумени ваљци за вучу; 5 - ваљци за
пресовање црева (десно) или водеће плоче (лево); 6 - ваљци за вођење; 7 - ваљак за
контролу затегнутости; 8 - ваљци за намотавање; 9 - полиетиленска завеса; 10 –линија
смрзавања; А - цлиндар; Б - потпорна плоча; Ц - грејачи; Д - улаз ваздуха; Е -млазница; Ф
- прстен млазнице; Г - трн за дување; Х - растоп; [1]

Ваздух унутар дуваног црева се одржава на константном притиску да би се

постигла равномерна ширина, дебљина фолије и намотавање. Притисак ваздуха и неки
други фактори којиутичу на дебљину фолије (капацитет растопа из екструдера, радна
брзина, температура дуж цилиндра у млазници) морају бити стално контролисани. Веома
важна је контрола количине и правца ваздуха који хлади фолију. Најважнија јеширина
отвора млазнице, која је одређена положајем трна унутар млазнице.
Такође, веома важан фактор је и висина линије отврдњавања. Ниже температуре
растопа омогућују већу брзину производње, а да се не постигне линија смрзавања сувише
далеко одмлазнице. Висина линије отврдњавања изнад млазнице је важан фактор.
Повећањем пречникацрева, висина линије отврдњавања може варирати од 10 - 60 cm
изнад површине млазнице задување, за пречник млазнице до 90 цм. Препоручена
удаљеност је 25 - 45 cm изнад млазнице. Виша линија отврдњавања доводи до теже
контроле дебљине фолије.

2.6. Израда дуваних шупљих тела

У екструдеру или преси за ливење термопласт се загревањем доводи до течног стања, а
затим се преко коленасте главе вертикално на доле бризга у облику црева. Дводелни
отворени алат (калуп) обухвата одређену дужину црева, затвара уз истовремено удувавање

21
ваздуха под притиском кроз танку цев или иглу, која пролази грло шупљег тела. На овај
начин ваздух под притиском шири црево и сабија са уз хладне зидове калупа. Након
хлађења алат се отвара и готов производ се вади из алата.

Слика 19. Производња шупљих тела а-екструдер; б-нож; ц-дводелни шупљи калуп; д-улаз
ваздуха; [1]

Слика 20. Довођење ваздуха а-аксијално одозго; б-аксијално одоздо; ц-са стране; [1]

Екструзионо дување
Екструзионо дување се може посматрати као двокорачни процес. Први корак
обухвата производњу полупроизвода екструдирањем, а други корак дување у коначни
облик и хлађење готовог производа у алату. Као полупроизвод се користи епрувета
добијена при сталној екструзији. У специјалним случајевима су корисније екструзионе
фолије са широким разрезом, или пар фолија.
Технологија производње шупљих тела техником дувања је подељена у две велике
области. Прва садржи производњу шупљих тела до 5 l запремине или око 0,5 kg тежине,
друга производњу већих и тежих тела. За обе области познати процеси омогућују израду
шупљих тела запремине између неколико милилитара и 2000 l, односно тежине између
неколико грама и 72 kg.
У области до 5 l запремине користи се екструзија са измичућим агрегатом за
дување (компресором), циркулационим делом (са климајућим екструдером),транспортом
полупроизвода или двостраничним системом са покретним (повлачење и извлачење)
алатом за дување. Користе се и двостранични системи са скретницом. Данас се најчешће
користе уређаји са више глава и компјутерски управљањем трна за уравнотежење
дувнотехнички условљене разлике у дебљини зида у правцу осе и коректуре дужине за

22
изјадначење дебљине зида на обиму, код дувнотехнички неповољних пресека.
Полупроизвод (црево) је одвојено или испод дизне или кроз систем за сечење са хладним
или врелим ножем. Неопходна брзина ножа при овом процесу износи преко 4 m/s. На
неким системима транспортују се међусобно ланчано повезана шупља тела.
Кретања покретних делова машине за дување, као и међусобни положај тих делова
се разликују од машине до машине, зависно од њене концепције. [1]
Ова технологија најчеђће се користи за израду танкозидних судова од пластике
(боца, пластичних канти и сл.). Најпре се у загрејани екструдер (1) сипа гранулат тако да
се на излазу формира меко црево (3). Оно се уводи у отворени дводелни калуп (2), калуп
се потом затвара и у црево доводи загрејани ваздух под притиском кроз цевчицу (4). Тако
се пласика потискује уз зидове калупа попримајући његов унтрашњи облик. [1]

Слика 21. Дување боца из екструдираног црева, 1 - глава екструдера, 2 - отворен калуп,
3 - екструдирано црево, 4 - проводник за довођење ваздуха под притиском,
5 - затворени калуп, 6 - готова боца; [1]

Слика 22. HDPE контејнер екструзионо дување; [23]

2.7. Вакуум термо обликовање

Вакуумирање је уведено као основни поступак термоформирања, јер је значајно

усавршен и аутоматизован. Вакуумско обликовање је поједностављена верзија

23
термоформирања, где се слој пластике загрева до формирајуће температуре, растеже се на
калупу са једном површином и вакуумом се приморава на калуп. Овај процес се може
користити за обликовање пластике у трајне објекте као што су знакови аутопута и
заштитни поклопци. Обично су у дизајну калупа (препоручени минимум од 3 °) присутни
углови скице, како би се олакшало уклањање обликованог пластичног дијела из калупа.
Релативно дубоки делови могу да се формирају ако се формирајући слој механички или
пнеуматски растеже пре него што се он доведе у контакт са површином калупа и примени
вакуум.
Поступком дубоког извлачења могу се добити посуде разних величина и дебљине
зидова, као што су: чаше за једнократну употребу, лавори, кофе и већи судови.

Слика 23. Термоформирање вакуумирањем, а – пре вакуумирања, б – после вакуумирања,

1 – постоље, 2 – матрица, 3 – држач, 4 – фолија, 5 – отвор за ваздух, 6 – отвор, 7 –
заптивни елемнти; [1]

Слика 24. Машина за вакуум термо обликовање; [21]

24
 3. Проблеми пројектовања делова од пластичних маса
Пројектовање и конструкција производа из пластомера одређено је задатком
примене и поступком производње. Од велике је важности врста полимера који треба
применити, иконструкцијска могућност израде калупа, зависно од машине за брзгање.
Између пројектанта, односно конструктора производа, конструктора калупа и технолога за
прераду овим поступком, потребна је уска сарадња и размена мишљења, како би се
производ добио узнајекономичније и технички најпогодније услове. Пројектант, а понекад
дизајнер, и конструктор производа морају добро познавати својства полимера – изворну
сировину, конструкцију калупаи сам поступак прераде, тј. обликовања ињекционим
пресовањем, екструдирањем и дувањем, [2].

Најчешће недоумице пројектаната су:

• избор врсте полимера
• могућност обликовања, коничност, бочни профил
• место бризгања
• неподесан облик, потребна заобљења
• функционалност површина
• дебљина зида, места увлачења
• толеранције
• уметање металних делова, с тим у вези унутрашња напрезања
• функција у коначној примени, и
• евентуална накнадна обрада.

Решавање оваквих питања зависи у највећој мери од искуства људи, јер се ови
проблеми могу само делимично егзактно решавати, користећи се код тога системски
уређеним подацима, који су код сваког прерађивача кроз низ година обрађивани и
уношени у подесне табеле, да би се компаративно, од случаја до случаја, могли
употребљавати.
Што се тиче другог дела проблема, који се односи на основну сировину, за коју
произвођач даје прецизне и утврђене податке, конструктор производа мора бити детаљно
упознат и поштовати својства полимера, примењујући их према захтевима сваког
производа. Када су одабрани поступак и полимер може се започети с прилагођеном
конструкцијом производа, тј. производ и сировина стоје у директној зависности. Упркос
богатом извору информација о полимеру, мора се премостити празнина између познатих
вредности типа материјала и позитивних својстава производа уз помоћ искуства
конструктора, односно целог тима, који је везан за прераду и ако је могуће прерађивача
полимера. У много случајева је потребно да се након конструкције производа изради
модел. Тек након испитивања и студије модела може се приступити конструкцији и
изради калупа за обликовање, [2].

25
 Потребно је напоменити неколико основних правила која се могу имати у виду при
конструкцији производа од полимерних материјала.
Сваки конструктор или пројектант и онај који обликује израдак мора пре
обликовања имати јасну представу о употреби и захтевима који се постављају пред тај
производ. Производња и употребна својства производа зависе од обликовања које
одговара пластомеру и од исправног избора материјала код обликовања производа,
разликују се две групе, и то:
•технички производи и
•производи широке потрошње.

Технички производи
Требају увек испуњавати одређене захтеве. Код избора материјала мора се увек
водити рачуна о томе да задовољавају захтевима који се пред њих постављају било да се
ради о отпорности на хемикалије, о механичким или термичким условима као и о
психолошком моменту.
Ако се полаже у одржавање мера производа тада се мора водити рачуна о
специфичностима изабраног материјала, о скупљању у калупу и накнадном скупљању. С
друге стране се мора пазити на топлотно истезање и упијање влаге.
Производ се, ако је то потребно, прорачунава и одговарајуће томе прилагођено
изабраном материјалу, конструише. Прорачун се темељи на податцима о материјалу које
даје произвођач полимера за одређени тип материјала. Дебљине зидова се морају
ускладити с циљем примене и могућностима производње.

Производи широке потрошње

И код ових производа мора се водити рачуна о предходно поменутим захтевима,
али најчешће ови производи имају захтеве лепог површинског изгледа, површински сјај
отпорности те површине на деловање медија за који су намењене.
С друге стране ови производи морају имати у производњи и у коначној намени сва
своја својства за спретно руковање и што сврсисходнију употребу.

Дебљина зида
Дебљина зида се одређује према величини и намени производа. Исправно одабрана
дебљина зида зависи од врсте полимера, пута течења пластичне масе, калупне шупљине,
расположиве машине и траженим својствима самог производа.
Одређивање његове дебљине захтева велико искуство, с обзиром да су путеви и
отпори течења различити за сваки производ.
Општи просек дебљине зида износи између 1 и 3 mm, односно код великих
отпресака између 3 и 6 mm. Дебљине зида изнад 8 мм и испод 0,5 mm су, према
својствима компактних полимера , непогодне и треба их, ако је то могуће, избегавати.
26
 Дебљина зида треба бити по могућству једнолика. Уколико се, ради функције
конструисаног производа, не могу избећи различите дебљине зидова, потребно је
предвидети прелазе. При томе треба обратити посебну пажњу на место уливања, тако да
растопљена пластична маса, код бризгања, тече од дебелих ка танким деловима зидова.
Бризгање, односно пуњење дебљег зида кроз тањи, доводи до стварања области повећаног
скупљања материјала, удубљења и великих унутрашњих напрезања у отпреску, односно
производу, [2].

Слика 25. Препоручене вредности димензија у односу на дебљину зида; [2]

Код пројектовања и конструисања производа од полимерних материјала вођени

крајњи циљ је да производ задовољи све услове који се пред њега постављају у периоду
коришћења. Код врло слижених производа с високим захтевима својстава( механичка,
термичка, и др.), нарочито за оне за које користимо висококвалитетне (скупе)
конструкционе полимере, а не можемо приступити изради прототипа, неопходно је водити
рачуна о још неким утицајним елементима као што су пузање (течење)материјала, замор,
век трајања материјала и др.
Појаве замора материјала настају ако се отпресци изложе наизмењивом
оптерећењу. Ова је појава честа код оног нивоа напрезања који лежи знатно испод границе
затезања полимера. Конструктору су потребни податци о предвидивом максималном
оптерећењу, моменту инерције сваког пресека производа као и о факторима
концентрације оптерећења како би могао израчунати ниво максималног оптерећења. Ово
се оптерећење, у циљу предвиђања трајања производа упоређује с кривом отпорности
материјала на замор у предвиђеној радној околини.
Продужење века трајања неког обликованог производа може се постићи само
променом пресека, или променом оптерећења. Свако друго размишљање је изван
техничких правила примене полимерних материјала.
27
 4. Пример пројектовања дела
За пример пројектовања дела узета је пластична чаша, конкретног материјала
поликарбоната, познатији као лексан.
Сама ирада чаше сводила би се на то се добије убригавањем или
термообликовањем, јер то одговара изабраном материјалу. Потребно је омогућити
несметано истицање материјала, како не би дошло до грешака у изради, водити рачуна о
времену хлађења и загревања и тд.
На слици 26. је приказан модел пластичне чаше, направљен у софтверском пакету
Catia.

Слика 26. Модел чаше у софтверу Catia

28
 5. Карактеристике изабране пластичне масе; поликарбонат
Поликарбонати (PC) су група термопластичних полимера који у хемијској
структури садрже карбонатне групе. Употребљавају се у индустрији снажних, жилавих
материјала, а неке класе су оптички транспарентне. Њима се једноставно ради,
убризгавањеми и термоформирањем. Због тих својстава, поликарбонати имају многе
апликације. Немају јединствени идентификацију кода смоле (RIC). Производи од
поликарбоната могу садржавати прекурсорне мономере. Поликарбонат је познат по
разним заштитћеним именима , укључујући и лексан, макролон и друге.

Најраспрострањенији су они поликарбонати који користе бисфенол А као

дихидрокси компоненту и фозген. Производња се одвија преко међуповршинског
кондензације. Водена фаза се састоји од натријум-хидроксида, у бисфенолу А, који се
раствара као натријумова со. У органској фази, уводи се гасовити дихлорметан фозген.
Као катализатори делују терцијарни амини; реакција почиње већ на собној температури.
Хлороводик реагира директно са натријум хидроксидом да се формира натриј хлорид.
Алтернативна је производња преко трансестерификације са угљендиоксид дифенилом. У
овом топљењу одвија се реакција кондензације, под инертним гасом при ниском притиску,
а производ реакције, фенол уклања се вакуумом из реакције масе. Основне карактеристике
поликарбоната дате су у табели 1.

Табела 1. Карактеристике поликарбоната (лексан); [24]

29
 6. Технологија полимерних композита
Развој полимерних материјала довео је до радикалних промена у дизајнирању и
конструкцији бродова и остале опреме за водене спортове. Две, вероватно најважније
промене које су увели полимерни материјали биле су у погледу смањења трошкова и
повећању чврстоће наспрам масе. Промене су почеле с применом трупа брода ојачаних са
стакленим влакнима, а даљи развој обухватио је велики распон полимерних материјала
који укључују угљичним и армидним влакнима ојачане материјале и круте пене. Већина
материјала ојачаних са стакленим влакнима употребљава се у изради бродова.
Полимерни композити су материјали који се користе у свим гранама индустрије.
Годинама уназад применом ових материјала постигнут је огроман значај у области
електротехнике и биомедицине. Према захтевима тржишта, као и индустрије за бољим и
економичнијим сировинама полимерни композити заузели су прво место, по
истраживањима. Полимерни композити имају низ предности у односу на друге
конвенционалне материјале, а то су као што је већ поменуто њихова ниска цена, поред
тога једноставна израда, мала густина и такође могућност бројних модификација, како
физичких, тако и хемијских особина.
Као матрица примењују се пластомери: полиамид (PA), полиетилен (ПЕ),
полипропилен (PP), акрилонитрил/бутадиен/стиренска пластика (ABS). Друга врста
матрице су дуромери: полиестерске, епоксидне, винил естерске, фенолне смоле, итд.
Дуромерне матрице су заступљеније у производњи од пластомерних матрица.

Према врсти ојачала композитни полимери се деле на:

• композити ојачани честицама,
• композити ојачини влакнима:
- стаклена влакна,
- угљенична влакна,
- арамидна влакна,
- борна влакна и др.
• структурни композити:
- слојевити композити (ламинати),
- сендвич конструкције,
• полимерне мешавине.

Својства композита с' полимерном матрицом, [5]:

• добра жилавост
• добра обрадивост
• изузетна корозијска постојаност
• високи чврстоћа/маса

30
 Природни композити садрже различите врсте природних (биљних) влакана. Биљна
влакна се могу произвести из различитих делова биљака, као што су семе, оставити, кожа,
личинке и воће. Примери таквих влакана су памук, јута, кенаф, кокос и лан. Природна
влакна имају мање механичке особине у поређењу са угљеничним и стакленим влакнима.
Као резултат, тренутна врста композита природних влакана пати од двоструких
недостатака мањих својстава чврстоће и замора у поређењу са полимерним композитима
на бази угљеника или стаклених влакана.

6.1. Врсте полимерних композита

Главне предности полимера као матрице су ниски трошкови, лака обрадивост,
добра хемијска отпорност и ниска специфична тежина. С' друге стране, ниска чврстоћа,
ниски модул и ниске радне температуре ограничавају њихову употребу. Врсте
полимерних композита су термопластични полимери, термореактивни полимери,
еластомери и њихове мешавине.

6.1.1. Термопластични полимери

Термопласти се састоје од линеарног или разгранатог ланца молекули који имају
јаке интрамолекуларне везе али слабе интермолекуларне везе. Они се могу преобликовати
применом топлоте и притиска и бити или полукристални или аморфна структура.
Примери су: полиетилен, полипропилен, полистирен, најлон, поликарбонат, полиацетали,
полиамид-имиди, полиетер етер кетон, полисулфон, полифенилен сулфид, полиетер имид,
и тако даље.

6.1.2. Термореактивни полимери

Термореактивни полимери имају умрежене структуре или мреже ковалентне везе
са свим молекулима. Не омекшавају, али се растапају током загревања. Када се ојачају
процесом унакрсног повезивања, они се не могу трансформисати. Примери су епоксиди,
полиестери, феноли, уреа, меламин, силикон и полиимиди.

6.1.3. Еластомери
Еластомер је полимер са својством вискоеластичности, генерално имају значајно
низак Young-ов модул и висок степен приноса у поређењу са другим материјалима.
Термин, који је изведен из еластичног полимера, је често употребљава се наизменично са
термином гума. Сваки од мономера који се везује за формирање полимера је обично су
направљени од угљеника, водоника, кисеоника и силицијума. Еластомери су аморфни
постојећи полимери изнад њихове температуре стакластог прелаза, тако да је то значајно
могуће је сегментно кретање. На собној температури гуме су релативно мекане (E~3 MPa)
и деформабилне; њихова примарна употреба је за заптивке, лепкове, и флексибилне
делови. Природни каучук, синтетички полиизопрен, полибутадиен, хлоропрен гума, бутил

31
гума, етилен пропилен гума, епихлорхидрин гума, силиконска гума, флуороеластомери,
термопластични еластомери, полисулфид гумом, и тако даље су неки од примера
еластомера.

Слика 27. Силиконски заштитни еластомер; [10]

6.1.4. Дуромери
Дуромери при загревању стварају иреверзибилне хемијске везе међу полимерним
ланцима који су међусобно снажно умрежени. При поновном загревању они не мењају
стање, већ остају крути све док се под деловањем високе температуре потпуно не
разграде. Ово указује и на велики проблем при њиховој примени, који је данас све
важнији: није их могуће рециклирати размекшавањем матрице већ само механички
уситнити чиме се добијају ситне грануле које у себи садрже и влакна и матрицу. За
разлику од њих, пластомери имају својство да се при хлађењу стврдњавају, али се при
поновном загревању размекшавају те их је могуће поново обликовати. Ово омогућује
поправљање делова који су израђени од ових композита, као и њихово делимично
рециклирање. Код пластомера је могуће одређена кристаличност, док су дуромери
искључиво аморфни. Кристаличност је узрокована усмереношћу ланца. Они делови
полимера (или они полимери) који су кристалични имају већу густину, али и боља
механичка својства и отпорност при утицају растварача (што је узроковано смањеном
молекуларном активношћу, односно већем уређеношћу молекула).
Дуромери су полимери који се најчешће користе у производњи композита због
релативно ниже цене, ниских производних температура, ниске вискозности при
производњи и доброг квашења влакана. Од њих, за композите високих механичких
својстава, у ваздухопловним конструкцијама најчешће су коришћења епоксидне смоле
због лаког коришћења, ниске цене, због својих изврсних механичких својстава, добре
хемијске постојаности. Добро реагују са већином врста влакана. Будући да при
производњи пролазе кроз период врло ниске вискозности, то им омогућава врло широке
технике производње. Епоксиди су најчешће двокомпозитни, при чему се у процесу
производње додаје очвршћивач који постаје саставни део структуре матрице. Након
мешања епоксида и очвршћивача, под деловањем топлоте долази до стврдњавања што се
догађа неколико сати. Коначна својства епоксидне матрице показују изразиту крутост,
што доводи до знатне осетљивости обзиром на појаву пукотина. Да би се побољшала ова

32
својства, као и отпорност на влагу и топлотну стабилност, данас се епоксидима додају
еластомери као и други типови полимера [7]. Друга врста дуромера која се све више
кориси због отпорности на повишеним температурама јесу адициони полиамиди. Међу
њима су најпознатији бизмалеимиди (БМИ) који поседују добре производне
карактеристике, али је његов главни недостатак повишена крутост која се може смањити
додавањем одговарајућих једињења. Друге врсте ових једињења јесу ПМР-15 полимиди са
ГТТ (енгл. Glass Transition Temperature, GTT, дефинисање тачке преласка из вискозног у
чврсто стање матрице) од готово 300ºC. Цианати су такође дуромери који су погодни за
примену на високим температурама који имају ГТТ око 290ºC. Одликују их добре
карактеристике при примени у топлим и влажним условима и висока тврдоћа. Врло су
често коришћене и незасићени полиестери, најчешће у комбинацији са стакленим
влакнима. Представник ових полимера су винил естери који су врло популарни због своје
цене, отпорности на влагу, брзине и једноставности у изради композита [7].

Како би се постигла оптималана својства, влакна треба у матрици поставити на

одговарајући начин (распоред, размак). Дисконтинуирана влакна могу се мешати с
материјалом матрице како би се постигло случајно или преферирано оријентисање.
Континуирана влакна уобичајено се распоређују једносмерно (нпр. траке), ортогонално
(нпр. тканине) и намотавање [1].
6.2. Добијање композита са полимерном основом
Влакнима ојачани композити полимерне матрице могу се произвести различитим
методама, од којих су најчешће: намотавање, ливење, РТМ поступак, пултрудирање,
напрскавање, ручно полагање (ламинирање), вакуумско спајaњe.

6.2.1. Намотавање (Filament Winding)

Намотавање (engl. Filament Winding) је поступак при којем се континуална влакна
која служе као ојачивач намотавају на модел (обично цилиндрични), тако да обликују
шупљи део. Влакна се најпре воде кроз течност која садржи смолу, а затим се
континуално намотавају на цилиндрични модел, често применом аутоматизоване опреме
за намотавање.

Постоји више типова намотавања:

• навртањем,
• прстенасто (ободно) и
• поларно

од којег зависе и механичка својства. Након наношења низа слојева следи

отврдњавање у пећи или при собној температури, након чега се модел одстрањује. Као
алтернатива могу се намотавати танки слојеви. Намотавањем се постиже врло висок однос
33
чврстоће и густине као и висок степен оријентисаности влакна. Уобичајене намотане
конструкције су оплате (кућишта) ракетних мотора, резервоари и др.

За производњу кружних и овалних делова (цеви, резервоари итд.), влакна се умачу

у смолу, а затим се намотавају у различитим облицима и смеровима. Један од главних
параметара је брзина облика на којем се влакна намотавају.

Слика 28. Приказ намотавања филамената, прстенастог (ободног) и поларног

намотавања; [15]

Предности:
• врло брза и економична метода,
• контрола брзине намотавања,
• може се регулисати удео смоле на влакнима,
• трошкови су мањи због тога што се троше појединачна влакна, а не ткања,
• могу се добити одлична механичка својства композита ако се влакна слажу у смеру
деловања оптерећења.

Недостаци:
• облици производа који се добијају су ограничени,
• смештај влакана на различите облике није увек лак,
• немогућност уздужног постављања влакна,
• трошкови дела на коју се намотава могу бити високи у случају израде великих
делова,
• спољашња површина производа није увек естетски прихватљива,
• прилично недорађена спољашна површина делова искључиво конвексног облика.

34
 6.2.2. Ливење
Полимерни композити могу се произвести различитим поступцима ливења. У
зависности од начина како се течност полимерне смоле уноси између влакна разликује се
капиларно деловање, ливење под притиском, вакуумско инфилтрирање или континуално
ливење.

Слика 29. Производња композита ливењем) капиларно деловање, б) ливење под

притиском, в) вакуумско инфилтрирање, г) континуално ливење; [15]

6.2.3. Пултрудирање (вучење-екструзија)

Пултрудирање се примењује за производњу композитних производа константног
попречног пресека (нпр. штапови, цеви, греде итд.). Овим поступком, шематски
приказаним на слици 29, сноп континуалних влакана претходно натопљен дуромерном
смолом провлачи се кроз алат одговарајућег облика и након тога следи отврдњавање чиме
се добија коначан облик. Уређај за извлачење вуче производ кроз алате и тиме одређује
брзину процеса.

Слика 30. Приказ поступака пултрудирања; [15]

35
 Применом одговарајућих алата могу се произвести цеви, шупљи елементи или
различити производи константног облика. Главни ојачивачи су стаклена, угљенична и
арамидна влакна уобичајених односа од 40 до 70 запреминских %. Најчешће се као
матрице користе полиестерске, винилестерске и епоксидне смоле [15].

Предности поступка:
• брз и економичан поступак израде,
• хомоген материјал и својства,
• могућност израде сложених профила.

Мане поступка:
• анизотропност и
• висока цена алата.

6.2.4. Препрези
Препрези се производе од тканине тако да се полимерном матрицом натопи сваки
слој тканине. Тако добиjени облици се нај[ешће замрзавају како би се могли складиштити.
Натапање треба провести тако да се матрица не полимеризује. Након тога се препрези
машински полажу у калуп, вакуумски се пакују и загревају при 120-180 °C. Ако је за
постизање бољих својстава композита потребан нешто виши ваздух (до 5 bar) све се то
ставља у аутоклав. Полимерне матрице могу бити епоксидне смоле, полиестери, феноли и
високотемпературни паластомери као што су нпр. полиимиди. Слика 27. приказује
поступак израде композита у аутоклаву [1, 20].
Аутоклав је посебна комора под притиском у којој се врши завршетак поступка
израде (умреживање, стварање) композитне конструкције (дела конструкције). У аутоклав
пећима се налазе душик, угљен-диоксид или њихова мешавина са ваздухом под
притиском. Аутоклави се греју помоћу плинског пламена или електрично до максималне
температуре 700 ºC. Рачунарским управљањем параметара аутоклава могу се постићи
одговарајући циклуси умреживања [21].

36
 Слика 31. Поступак израде композита у аутоклаву; [6]

6.2.5. Ручно полагање

Влакна повезана у ткања различитог облика стављају се у калуп. На њих се наноси
смола која се импрегнира у ојачања помоћу ваљака или кистова. До умрежавања
(скрућивања) долази при атмосферским условима. Матрице могу бити различити
материјали: полиестери, винил естери, епоксидне смоле, феноли итд. Сви типови влакана
се користе (проблеми се једино могу јавити у случају тежих арамидних влакана које је
теже натопити ручно).

Слика 32. Поступак ручног полагања; [7]

Предности:
• врло једноставан поступак,
• мали трошак израде алата,
• велики избор врста материјала и добављача,
• удео влакана је већи и влакна су дужа.

37
 Недостаци:
• квалитета поступка у великој мери зависи од вештине радника,
• тешко је произвести композите с малим уделом смоле без пукотина,
• смоле обично имају мању молекуларну масу, што значи да могу бити
штетније од производа с' већом молекуларном масом,
• проблем је уклањање стирена насталог из полиестера и винил естера, морају
се користити смоле мале вискозности што знатно утиче на својства.

6.2.6. Обликовање под притиском

Ручно се сложе све компоненте композита након чега се на њега ставља полимерна
превлака. Помоћу вакуумске пумпе се уклања ваздух и подпритисак којим се побољшава
спајање елемената композита. Материјали матрице су фенолне и епоксидне смоле, зато
што код полиестера и винил естера проблем може представљати повећана екстракција
стирена. Могу се користити све врсте влакана.

Слика 33. Пумпа за обликовање под притиском; [7]

Предности:
• производња композита с' већом количином влакана,
• мање пукотина у материјалу,
• боље је влажење влакана и проток смоле кроз ојачања због деловања
повишеног
притиска,
Недостатак:
• процес је нешто скупљи и захтева прилично велику вештину оператера
(врло битно код контроле мешања смоле).

38
 6.2.7. Убризгавање смоле у калуп
Предоблик од влакана се поставља у калуп (могу се створити различити облици
који се држе везивом). Калуп се затвара те се у њега убризгава смола (може се користити и
вакуум). Након што је калуп попуњен затварају се места на којима је убризгана смола
услед чега долази до скрућивања (умрежавања) при повишеним или собним
температурама. Могу се користити готово све врсте матрица и влакана.

Слика 34. Поступак убризгавања смоле у калуп; [7]

Слика 35. Калуп за убризгавање смоле; [22]

6.2.8. Инфузија слоја смоле

У калуп се постављају сува ојачања између којих се постављају слојеви смоле која
је у полукрутом стању. Смола се налази на специјалном папиру. Помоћу вакуум пумпе се
извлачи ваздух, након чега следи загревање чиме се смола доводи у течно стање, и тако
испуњава простор између ојачања. Користе се све врсте влакнастих ојачања и епоксидних
смола.

Слика 36. Пумпа за инфузију смоле; [23]

39
 Полимерни композити са графитним прахом
Графит или графитни прах је природни облик угљеника, уско је повезан са
индустријом челика, где се примењује као подлога за ливачке лонце, такође има велику
примену у аутомобилској индустрији где се примењује код кочионих облога, заптивки
итд. а поред тога може се примењивати и за суво подмазивање. Одржава стабилност и
својства при температури од 3600° C [15].
У природи се угљеник налази у облику спојева, али и у слободном стању. Угљеник
је саставни део биљног и животињског света. У атмосфери се налази као CO2 и у стенама
као карбонат, најчешће калцијума и магнезијума.
Графит је по саставу мекан и флексибилан, али не поседује својсва еластичности,
црне је боје. Потражња за графитним прахом расте за око 5% на годишњем нивоу, што
говори да је примена графитног праха веома распрострањена.

Полимерни композити са угљеничним влакнима

Полимер ојачан угљеничним влакнима, пластика ојачана угљеничним влакнима
или термопластика ојачана угљеничним влакнима је изузетно издржљив и лаган полимер
који садржи угљенична влакна.
Полимер ојачан угљеничним влакнима може бити скуп за производњу, али се
уобичајено користи кад год је потребан висок однос издржљивости према тежини као и
чврстоћи. Користи се у авиоиндустрији, аутомобилској и грађевинској индустрији,
производњи спортске опреме, итд.
Везујући полимер је обично смола као што је епокси, али понекад се користе и
други термоојачавајући или термопластични полимери као што су полиестер, винил естер
или најлон. Композит може да садржи и друга влакна као што су арамиди попут кевлара,
алуминијума, полиетилена ултра велике молекуларне тежине, или стаклених влакана.
На својства финалног производа од полимера ојачаног угљеничним влакнима
такође може да утиче и врста адитива који се додају у везујућу матрицу (смолу). Најчешћи
адитив је силицијум диоксид, али могу да се користе и други адитиви као што су гума или
угљеничне наноцеви [15].

40
 7. Закључак
Данас све више до изражаја долази употреба савремених – композитних
материјала. Њиховом употребом се смањује маса конструкција идо 80%. Композити се
већ увелико користе за производњу цевних система за транспорт флуида, судова под
притиском, бушаћих цеви и њихових спојница, резервоара за складиштење флуида,
рајзера, цеви за "coiled drilling" постројења, преграда на платформама за заштиту од ватре
и др.
Основне предности употребе композитних материјала у односу на конвенционалне
– челике су: смањење масе примарних и секундарних конструкција, увођење нових
технологија (нпр. уграђивање проводничких инфраструктура у бушаће цеви), боље
физичко-хемијске особине (отпорност на корозију, отпорност на извијање), дужи животни
циклус конструкције (нпр. у року од 25 година угљенична влакна изгубе 2-10% почетне
чврстоће), лака инсталација конструкције, повећана сигурност на раду, минимално
одржавање.
Пластичне масе се последњих година веома много користе, тако да не постоји
грана индустрије у којој нису нашле могућност примене. Велико учешће имају у следећим
областима:
• телекомуникациона опрема,
• електронска опрема,
• аутомобилска индустрија,
• дечије играчке,
• рачунари и рачунарске компоненте и др.

Ниво траженог квалитета и прецизности израде делова од пластичних маса стално

расту као и остали захтеви тржишта. Тако да грешке и проблеми у планирању,
пројектовању, производњи и контроли све мање се толеришу.
У области планирања, пројектовања и производње примењују се CAD/CAM/CAE
системи. То су системи код којих се управљање процесом пројектовања и производње
обавља преко рачунара. Тиме се постижу побољшања у односу на примену старијих
принципа рада. Предности примене CAD/CAM/CAE система се постижу у следећим
сегментима пројектовања и производње:
• представљање објеката (2D и 3D модели),
• генерисање техничког цртежа дела,
• прорачуни,
• технолошки поступци и
• NC програми за машине.

41
 Прерада пластичних маса обичним пресовањем је најпростији поступак израде
делова од термореактивних пластичних маса (дуропласта) и због тога широко се
примењује у пракси.
На крају се може закључити да пластичне масе и процеси њихове прераде имају
добру перспективу због ниских улагања у опрему, релативно јефтиних и приступачних
сировина и велике флексибилности производње.

42
 Литература
[1] Богдан Недић,Владислав Ђукић:Пластичне масе, Машински факултет,
Крагујевац, 2004.
[2] Богдан Недић: Технологије прераде пластичних маса, скрипта, Машински
факултет, Крагујевац,2007.
[3] Вукић Лазић, Милорад Јовановић, Драган Адамовић, Нада Ратковић: Машински
материјали, књига, Машински факултет, Крагујевац, 2003.
[4]
https://books.google.rs/books?id=ZqQ2ByDiHJkC&pg=PA568&dq=tehnologija+plasticnih+mas
a&hl=sr&sa=X&ved=0ahUKEwiQ7NuAk_rfAhVHFiwKHXmsA7gQ6AEIKDAA#v=onepage
&q=tehnologija%20plasticnih%20masa&f=false, 15.01.2019.
[5]
https://www.fsb.unizg.hr/usb_frontend/?site_id=106/download/8f5b1e68977077c0bc50535,
14.01.2019.
[6] https://www.scribd.com/document/341659722/Polimerni-Kompoziti-Zbrano-Gradivo
14.01.2019.
[7] http://www.sitzam.org.rs/zm/2012/No2/ZM_53_2_163.pdf 15.01.2019.
[8]https://www.sciencedirect.com/topics/materials-science/polymer-composite
21.01.2019.
[9] https://application.wiley-vch.de/books/sample/3527326243_c01.pdf, 19.01.2019.
[10] https://application.wiley-vch.de/books/sample/3527326243_c01.pdf, 19.01.2019
[11]
https://uvidok.rcub.bg.ac.rs/bitstream/handle/123456789/3045/Doktorat.pdf?sequence=2&isAllo
wed=y 04.02.2019.
[12] https://scindeks-clanci.ceon.rs/data/pdf/0354-7965/2016/0354-79651601019A.pdf
27.01.2019.
[13] Драган. Адамовић: Машински материјали, скрипта,
[14] http://www.polymermachgroup.com/kal4.html, 19.01.2019.
[15] Марко Раденковић: завршни рад „Композитни материјали“, Факултет
инжењерских наука у Крагујевацу, Крагујевац 2013.
[16] http://ba.capmouldingmachine.com/compression-molding-machine/plastic-cap-
compression-moulding-machine.html, 19.01.2019.
[17] https://www.globalpipe.de/news-major-contract-highlights-success-in-china,
21.01.2019.
[18]
http://www.dpm.ftn.uns.ac.rs/sr/dokumenti/Laboratorija_za_deformisanje/TOP/Ekstruzija%20sv
e.pdf, 18.01.2019.
[19] https://masine-za-brizganje.rs/content/vertikalne-brizgalice-tayu, 19.01.2019.

43
 [20]
http://nardus.mpn.gov.rs/bitstream/handle/123456789/1907/Disertacija.pdf?sequence=1&isAllo
wed=y, 19.01.2019.
[21] http://www.ftn.kg.ac.rs/download/SIR/SIR%20Ivan%20Knezevic.pdf, 18.01.2019.
[22] http://www.dok.rs/rs/products/product/Extrusion-Head/, 03.02.2019.
[23] Иван Матин: Модуларни систем за пројектовање алата за инјекционо
пресовање пластике, докторска дисертација, Нови Сад, 2014.
[24] http://tehnokomerc.com/leksan, 10.02.2019.

44