Fakultet za industrijski menadžment

Kruševac

Univerzitet “UNION”

Seminarski rad
Predmet: Menadžment proizvodnih procesa
Tema: Preventivno – plansko održavanje

Mentor Student

Prof. dr Milutin Đuričić Milena Šović 183/05

1
 SADRŽAJ

1. Uvod ............................................................................................................
....... 1
2. Održavanje i metode održavanja
............................................................ 2
3. Preventivno – plansko održavanje
.......................................................... 2
3.1. Čišćenje i podmazivanje .............................................................................
3
3.1.1. Čišćenje .............................................................................................
3
3.1.2. Podmazivanje ...................................................................................
3
3.1.2.1 Razvoj programa podmazivanja ............................................
4
3.2. Pregled stanja i kontrola ispravnosti …………………………………....
7
3.2.1 Planiranje pregleda .............................................................................
10
3.2.2. Metode za identifikaciju stanja pri pregledu ..................................
11
3.2.3. Sprovođenje preventivnog pregleda i izveštaj .................................
12
4. Zaključak
……………………………………………………………………. 13
5. Literatura
…………………………………………………………………… 14

2
 1. Uvod

Svi tehnički sistemi podležu procesu fizičkog i ekonomskog zastarevanja. U

toku eksplotacije mašina je izložena dejstvu okoline i unutrašnjem dejstvu. U dejstvu
okoline spada: vlaga, prašina, toplota, vibracije i sl., dok je izvor unutrašnjeg dejstva
sama mašina (sila, brzina, temperatura, oscilacije, tehnološko i eksplotaciono nasleđe
i dr.).
Na osnovu ovih dejstava i niza drugih procesa (habanje, deformacije
materijala i elemenata mašine, dejstvo korozije i dr.) definisan je tehnički vek
tehničkih sistema. Pravilan izbor strategije održavanja u toku perioda korišćenja je
jedan od faktora koji utiče na produženje tehničkog veka mašine.
Da bi jedna mašina ispravno radila u određenom vremenskom periodu
neophodno je da se na odgovarajući način održava. Ovo se posebno odnosi na mašine
koje tokom vremena mogu otkazati više puta i koje se moraju više puta opravljati.
Kod njih se održavanje sprovodi u cilju sprečavanja i odlaganja pojave otkaza
(preventivno – plansko održavanje).
Osim ovih aktivnosti preventivno – planskog održavanja obuhvata i nadzor,
kontrolu, reviziju, podešavanje i poboljšanje procesa eksploatacije. Sve ove aktivnosti
podrazumevaju savršeno vladanje procesima proizvodnje.
Zbog svog značaja i složenosti na preventivno – plansko održavanje treba
obratiti posebnu pažnju u procesu proizvodnje a o metodama, vrstama i planovima za
sprovođenje biće reči u ovom seminarskom radu.

3
3. Održavanje i metode održavanja

Proces održavanja pretstavlja skup svih aktivnosti koji se sprovode u cilju

otklanjanja otkaza i sprečavanja njihove pojave. Održavanje ima za cilj da pomoću
određenih aktivnosti održava radnu sposobnost mašine na određenom nivou, ili da je
ponovo dovede u stanje potrebne radne sposobnosti. Održavanje doprinosi direktno
povećanju produktivnosti mašina, smanjenju zastoja i troškova proizvodnje, a od
posebnog značaja je za ekonomično i racionalno poslovanje.
Osnovna podela održavanja data je na slici 1.

ODRŽAVANJE

POBOLJŠANJE
KOREKTIVNO PREVENTIVNO KARAKTERISTIKA
TEHNIČ KOG SISTEMA

NEPLANSKO PLANSKO PREMA STNJU

-MODIFIKAC IJA
-NEOČEKIVANI -PERIODIČNO -PREMA POTREBI
OTKAZ (FIKSNI (PROMENLJIVI -REKONSTRUKCIJA
-POPRAVKA INTERVALI) INTERVALI)

sl.1 Podela održavanja

Može se reći da postoje tri osnovne metode održavanja i dve glavne pod grupe
preventivnog održavanja. U praksi se najčešće srećemo sa njihovim kombinacijama.
Metoda prevantivnog održavanja podrazumeva da se na tehnički sistem deluje
pre otkaza sa zadatkom da se spreči pojava stanja U OTKAZU, odnosno zadrži stanje
sistema u traženoj funkciji (U RADU) u što dužem vremenu. Kao što se vidi na slici 1
prventivno održavanje može biti plansko i prema stanju. Cilj ovog seminarskog rada
je da opišemo i što bolje razjasnimo preventivno plansko održavanje, njegove metode
i cilj.

4. Preventivno – plansko održavanje

Pod pojmom preventivno-plansko održavanje podrazumevaju se fiksni

intervali (nedelja, mesec, kvartal, sezona ili neki drugi interval) u kojima se izvode
određene aktivnosti. Ovi intervali mogu biti konstantni ili se mogu menjati.
Dva glavna elementa preventivnog održavanja sa fiksnim intervalima su
tehnološki postupak i disciplina.
Uspešna primena određenog tehnološkog postupka je zasnovana na:
1. Detaljnom spisku opreme koja se održava,
2. Glavnom godišnjem planu preventivnog održavanja iz koga proizilaze
mesečni, nedeljni i dnevni zadaci,

4
 3. Određivanju odgovornog osoblja za sprovođenje predviđenih zadataka,
4. Kontroli obavljenih zadataka,
5. Izveštaju koji ukazuje na to kada je preventivna aktivnost sprovedena i
kada je treba ponovo uraditi i
6. Izvođenju korekcije kod pojave bilo koje protivurečnosti.

3.2. Čišćenje i podmazivanje

3.1.2. Čišćenje

Savršeni red i čistoća su osnova za uspešno sprovođenje preventivnog

održavanja. Čišćenje pretstavlja operaciju uklanjanja svih za normalnan rad tehničkog
sredstva štetnih i nepotrebnih materijala. U čišćenje spada i pranje i produvavanje
elemenata ili kompletnog tehničkog sredstva. Tako na primer zbog prisustva metalnih
opiljaka i raznih fluida i gasova, dolazi do brzog starenja i habanja zaptivnih
elemenata od gume, te zaključujemo da je ovo posledica nedovoljnog čišćenja i da
može dovesti do većih oštećenja i ozbiljnijih otkaza na opremi.
Čišćenje se sprovodi svakodnevno a sredstva za čišćenje i njihova količina
posebno se određuje za svako sredstvo i organizacionu jedinicu. Obimnija čišćenja se
najčešće izvode nedeljno i mesečno.
Čišćenje tehničkih sredstava obavljaju rukovaoci sredstava a za čistoću na
generalnom planu je u najvećem broju slučajeva zadužena posebna služba.

3.1.3. Podmazivanje

Podmazivanje obuhvata: čišćenje i ispiranje kliznih površina, proveru stanja

maziva (količine i svojstva), dopunjavanje i dolivanje utrošenih količina maziva i
njihovu zamenu na predviđenim mestima.
Podmazivanje mašina ima za cilj da se mazivom rastave naležuće pokretne
površine mašine, kako bi se trenje između ovih površina prenelo na mazivo. Takođe
premazivanje štiti površine koje nisu obojene, a na koje deluje korozija ili hemikalije.
Mazivo obezbeđuje smanjenje zagrevanja kontaktnih elemenata i sprečava iznošenje
produkata habanja iz zone kontakta. obrazujući sloj odgovarajuće debljine, nosivosti i
otpornosti.
Pravilno podmazivanje čuva radnu sposobnost mašine i produžava njen
tehnički vek. Vrste i kvalitet maziva koja se upotrebljavaju zavise od konstrukcionih
oblika i dimenzija delova koji se podmazuju, od opterećenja i brzine pomeranja ovih
površina, od temperature na mestu podmazivanja i okolini mašine, od delovanja
tehnološkog procesa i radne okoline na oksidaciju i hemijsko nagrizanje površina
mašine. Vrste maziva koja se koriste su: ulja ili masti za podmazivanje, ulja za
hlađenje i podmazivanje, maziva za zaštitu kliznih površina i sl. Samo podmazivanje
može da se vrši nanošenjem maziva na površine, kapanjem ulja i ceđenjem masti i
dovođenjem ulja i masti na površine pod pritiskom.
Za svaku mašinu treba sastaviti kartu podmazivanja delova i premazivanja
površina. Ova karta treba da sadrži naziv i oznaku mašine, šemu mašine, oznake
mesta koja se podmazuju i premazuju, vrste i količine maziva, vremenske razmake
ponavljanja ovih operacija, postupak i normu vremena operacija podmazivanja i
premazivanja uz navođenje složenosti posla. Na osnovu navedene karte sastavljaju se
operativni i osnovni planovi podmazivanja i premazivanja mašine.

5
 U proizvodnim sistemima sa raznovrsnom opremom, mora biti postavljena
stroga procedura koja osigurava da će oprema biti očišćena i podmazana prema tačno
unapred određenom planu.
Da
Da Da li o d g o va ra
p ro je kto va nim re žim im a
e kso lo a ta c ije m a šine
Sp ro vo đ e nje stro g im
p rid rža va nje m p ro izviđ a č kih
p re p o ruka
l.2 Algoritam za obnavljanje podmazivanja mašine
3.1.2.1 Razvoj programa podmazivanja
Postoje četiri glavna izvora informacija za razvoj dobrog programa
podmazivanja. Ovi izvori su:
1. Proizvođač opreme,
2. Prodavač maziva,
3. Ostali korisnici opreme i
4. Sopstvena iskustva.
Po d m a ziva nje m a šin e
- Čišć en je i p o d m a ziva nje klizn ih p o vršina
- Pro ve ra sta nja m a ziva
- Do liva nje m a ziva
- Sta n je m a ziva
Ne Pre d viđ a nje :
Pre dviđe no i de finisa no u
proizvođ a č koj do ku m e nta c iji - Vrste m a ziva
- Ko lič ine m a ziva
- Vre m e za m e ne
- Me sta ko ja se p o d m a zuju
- Vre m e nske te rm in e p o d m a ziva n ja
Ne Usa g la ša va n je p roizvo đ a čke
p re p o ruke sa re a lnim uslo vim a
Kon sultova nje struč nja ka -sp e c ija liste
za p od m a ziva n je
Op e ra tivni i o sno vni p la n
p o d m a ziva nje i p re m a ziva nja
- Go d išnji
- Me se č ni
- Ne d e ljni
- Dne vni
Re a liza c ija p rim e no m na o d g o va ra ju ć oj m a šini
Kra tka p od m a ziva n ja d e lo va i p rem a ziva nja p o vršin a
Ne
Da li za d ovo lja va re a ln e uslo ve
e ksp lo a ta c ije
Ana liza in teg ra lno g ka ra kte ra o d stup a nja p a ra m e ta ra
Uno šen je p o d a ta ka u ra č un a r
Kra j
s
6
 Podmazivanje je najvažniji segment preventivnog održavanja. Inicijalne
smernice za njegovo izvođenje dobijaju se od proizvođača opreme koji poseduje zna-
čajna iskustva u ovoj oblasti. Najveći broj iskustava dolaze iz njihovih laboratorija i iz
proizvodnih uslova.
Takođe, isporučioci maziva mogu biti izvor informacija. Često investiraju
određena sredstva (novac, vreme i napor) u razvoj sopstvenih uređaja (za ispitivanje
najboljeg maziva i intervala odnosno učestanost njegove zamene) za potrebe po-
trošača.
Uspešni proizvođači i prodavci maziva uvode informativne servise u kojima
kroz transfer znanja dobijaju nove informacije od korisnika i plasiraju iskustva
dobijena od strane velikog broja potrošača na sopstvenoj opremi koja mogu biti od
dragocene koristi.
Da bi se postavio program podmazivanja sa tačno definisanim metodama,
aktivnostima, intervalima i odgovornim licima za sprovođenje, neophodno je uvesti
odgovarajuću dokumentaciju i kodiranje. Kodovi za program podmazivanja su dati u
tabeli 1.

1. METOD PRIMENE
Kod Značenje
ASP Automatski sistem za podmazivanje
BUM Boca sa uljem i mazalicom
CPU Cirkulaciono podmazivanje uljem
MM Mazalice za mast
MSP Mehanički sistem za podmazivanje
MF Mazalica sa fitiljom
PB Podmazivanje bućkanjem
PK Podmazivanje kapanjem
PM Punjenje mašću
PPP Pištolj za podmazivanje pod pritiskom
PRU Podmazivanje iz rezervoara sa uljem
PSP Pneumatski sistem za podmazivanje
RP Ručno podmazivanje
RPU Ručno podmazivanje uljem
UK Uljno kupatilo
UM Uljna magla
II. AKTIVNOSTI
ČIŠ Čišćenje
PST Pregled stanja
ISP Ispuštanje
POD Podmazivanje
PRO Pramena
PRV Provera
III. INTERVAL
S Na svaki sat
D Dnevno
N Nedeljno
M Mesečno
G Godišnje
KTN Kada tehnički sistem neradi
KTR Kada tehnički sistem radi
IV. ODGOVORNO LICE
BO Bravar za održavanje
EO Električar iz održavanja
MO Majstor iz održavanja
OP Operator na mašini
PO Podmazivač
Tabela 1

7
 Dva najvažnija faktora kod bilo kog programa podmazivanja su kvalitet i
kvantitet maziva.
Kvalitet odnosno karakteristike maziva moraju biti odabrane tako da zadovolje
postavljene zahteve sa aspekta uslova eksploatacije.
Kvantitet odnosno količine maziva potrebnih za podmazivanje kreću se od
nekoliko kapi u minuti, pa do kompletnih uljnih kupatila u kojima su tehnički sistemi
potopljeni pri obavljanju funkcije. Nedovoljna količina maziva je nepovoljnija u
poređenju sa viškom maziva ali i kod prekomerne količine mogu nastupiti značajni
problemi (npr. pregrevanje elemenata tehničkog sistema i pojava pene).
Kod podmazivanja najbolje je pridržavati se uputstva proizvođača. Ova
uputstva obično sadrže: mesto koje se podmazuje, vrstu maziva (ili alternativno
rešenje), aktivnost koju treba sprovesti, broj radnih sati kada to treba učiniti, potrebnu
količinu maziva itd.
Najvažniji korak u razvoju programa podmazivanja je određivanje
odgovornog lica za njegovo sprovođenje. U velikom broju proizvodnih sistema
sprovodi se veoma dobra praksa po kojom odgovornost za čišćenje i podmazivanje
opreme pripada operatoru koji mora da bude obučen za sprovođenje gore pomenutih
preventivnih aktivnosti. Kod velikih proizvodnih sistema ovaj posao bi trebalo da
obavlja inženjer.
Za uvođenje programa podmazivanja treba po fazama sprovesti sledeće
aktivnosti:
1. Identifikovati svaki tehnički sistem koji zahteva podmazivanje,
2. Obezbediti da se svaki tehnički sistem jednoznačno identifikuje,
prvenstveno preko uočljivo prikazanog broja (šifre),
3. Obezbediti evidenciju sa tačnom fizičkom lokacijom tehičkih sistema,
4. Definisati tačan položaj svakog tehničkog sistema koji treba da bude
podmazan,
5. Odrediti mazivo koje treba da bude korišćeno,
6. Definisati najbolji metod primene,
7. Utvrditi frekventnost ili interval podmazivanja,
8. Definisati da li oprema bezbedno može biti podmazana dok radi ili je treba
isključiti iz eksploatacije,
9. Odrediti ko će biti odgovoran za bilo kakav međusobni nesporazum,
10. Standardizovati metod podmazivanja,
11. Povezati sve napred navedene elemente u program podmazivanja,
12. Uvesti proceduru za čuvanje i rukovanje mazivima,
13. Proceniti koja su to nova maziva sa aspekta savremenog razvoja i
14. Uvesti metodologiju za brzu intervenciju ako dođe do problema kod
primene nekog maziva.
Najbolje je da jedna osoba u okviru službe održavanja bude zadužena i snosi
svu odgovornost za kontinuitet i celovitost sprovođenja programa podmazivanja.
Primarni zadaci za jednu takvu osobu bili bi:
1. Osnivanje grupe za podmazivanje i utvrđivanje tačnog programa rada,
2. Definisanje organizacije, prostora i trajektorije pri izvođenju aktivnosti
podmazivanja,
3. Podela odgovornosti po pojedincima,
4. Obuka podmazivača,
5. Obezbeđenje snabdevanja iz magacina i poslovanje sa mazivima,

8
 6. Uspostavljanje povratne veze za praćenje nepravilnosti i usavršavanje
podmazivanja,
7. Razvoj kompjuterizovanog programa podmazivanja i sistema za kontrolu,
kao dela programa preventivnog održavanja,
8. Motivisanje osoblja na poslovima podmazivanja da proveravaju opremu sa
aspekta pojave drugih mogućih problema i sprovode određene aktivnosti
održavanja i
9. Osiguranje kontinualnosti rada grupe za podmazivanja.

3.3. Pregled stanja i kontrola ispravnosti

Za ovu vrstu aktivnosti kod nas sreću i pojmovi: tehnički pregled, periodični
pregled ili engleski - inspekcija. Zadatak pregleda svodi se na identifikaciju oštećenja
i početka otkaza, odnosno pravovremeno sprečavanje otkaza. Preventivni pregledi ne
predviđaju veće demontaže, koje su potencijalni izvor otkaza.
Pregled stanja tehničkog sistema predstavlja aktivnost koja se unapred planira.
Pri tome se stanje tehničkog sistema utvrđuje preko stanja komponenata ili na primer
preko izlaznog kvaliteta proizvoda koji se stvara pomoću navedenog sistema.
Prvo pitanje koje se uvek postavlja je: Šta podvrgnuti pregledu? Kriterijumi za
odlučivanje su dati na slici 3.

9
 DA LI SE
PREG LED DA
ZAHTEVA SA
ASPEKTA
SIGURNO STI

NE

DA LI OTKAZ DA
MO ŽE IZAZVATI
VEĆ A OŠTEĆ ENJA

NE

PO PRAVITI DA LI JE SISTEM REDITI PREG LED

POSLE POJAVE SA REZERVNIM TEHNIČ KO G
OTKAZA PODSISTEMO M SISTEMA

DA

NE

HOĆE LI
NE KO D OTKAZA DO ĆI
DO UNIŠTENJA
PRO IZVO DA U
PROCESU

DA

DEFINISATI
FAKTO R STANJA
TEHNIČ KO G
U OKVIRU SISTEMA PREVAZILAZI
STANDARDNIH Ks STANDARDNE
VREDNO STI VREDNO STI
sl.3 Način odlučivanja i kriterijumi za izvođenje pregleda stanja tehničkog sistema

10
 Izraz koji se koristi za definisanje faktora stanja tehničkog sistema ima oblik:

N ot   C p  C gp  C po 
Ks 
C pa  N pa

Pri tome je:

Not - godišnji broj otkaza na tehničkom sistemu,
Npa - godišnji broj ciklusa preventivnih aktivnosti na tehničkom sistemu,
Cp - srednji troškovi popravke,
Cgp - troškovi zbog gubitka u proizvodnji,
Cpo - troškovi popravke ostale opreme, koja je otkazala zbog pojave otkaza na
posmatranom tehničkom sistemu i
Cpa - srednji troškovi preventivne aktivnosti.
Kako se iz formule može zaključiti, oprema sa većom vrednošću faktora stanja
je značajnija i kod nje treba intezivirati preglede i ostale aktivnosti iz oblasti
preventivnog održavanja.
Ako se pogrešno odabere tehnički sistem za pregled (ili njegovi sastavni
elementi) može doći do pojave veoma visokih troškova održavanja. Program
preventivnog održavanja treba da sadrži veliki broj pregleda i mali broj popravki
(podešavanje, zamena dotrajalih elemenata itd.).
Pregled stanja tehničkog sistema obuhvata dve osnovne grupe aktivnosti i to:
 preventivni pregled ima za cilj da se uz što manje ulaganje utvrdi
stanje tehničkog sistema. Na ovaj način se dobijaju dragocene infor-
macije koje služe za izvođenje radova na tehničkom sistemu, sprečava
se pojava otkaza i zadržava eksploataciona pouzdanost na zahtevanom
nivou.
 kontrolni pregled za čije sprovođenje obavezuje zakon. U većini
slučajeva oni se izvode na tehničkom sistemu u cilju sprečavanja
zagađenja okoline i zaštite od požara i eksplozije. Krajnji cilj im je da
se utvrdi nivo sigurnosti i zaštite radnog osoblja i okoline pri
eksploataciji tehničkih sistema. Takođe pomoću njih se određuje i
stanje pojedinih funkcionalnih celina tehničkog sistema.
U nastavku je dat primer preventivnog pregleda alatnih mašina. On obuhvata:
 tehnički pregled stanja sastavnih komponenata, podsklopova, sklopova
i agregata,
 pregled funkcionalnosti.
Obe kategorije pregleda vrše se istovremeno. Pregled funkcionalnosti vrši se
sa: radi-ne radi, ili: radi dobro-loše.
Struktura operacija kod alatnih mašina na mehaničkom delu je:
1. skidanje i otvaranje poklopaca na sklopovima, radi pregleda, zamene
istrošenih i oštećenih delova,
2. regulisanje zazora vretena i navrtki nosača alata, vretena i nazubljenih
poluga,
3. regulisanje zazora radnog vretena,
4. provera funkcionisanja uključivanja i isključivanja ručica prenosnika i
pomoćnog kretanja,
5. regulisanje spojnica i kočnica,

11
 6. regulisanje lakoće kretanja radnih sklopova, nosača alata, klizača, provera
horizontalnosti, vertikalnosti, rastojanja uređaja i mašine,
7. pregled uparenih elemenata da nisu oštećeni u vidu riseva,
8. pritezanje i regulisanje opruga,
9. čišćenje vijčanih parova, koji su u pokretu,
10. provera ispravnosti graničnika i prebacivača,
11. čišćenje lanaca i kaiševa, provera zategnutosti, ako su istrošeni zameniti ih
ili evidentirati daje potrebna zamena,
12. pregled zaptivenosti reduktora,
13. pregled sistema za hlađenje i podmazivanje, pritegnuti spojne navrtke ako
curi fluid,
14. pregled zaštitnih i elektrozaštitnih uređaja, ako su poskidani namestiti ih ili
obavestiti odgovorno lice za HTZ,
15. pregled hidropneumatske instalacije, da ne propušta radni fluid,
16. zamena ulja i podmazivanje označenih mesta prema terminskoj karti.

3.2.1 Planiranje pregleda

Kada se donese odluka o tome koja će sve oprema biti uvrštena ( kroz program
održavanja) za pregled stanja, sledeći korak je vezan za planiranje intenziteta
pregleda.
Da li će pregled biti dnevni, nedeljni, mesečni, polugodišnji ili godišnji,
odlučuje se posle analize tehničkog sistema. Neki od izvora informacija neophodnih
za donošenje pravilne odluke su:
• uputstvo za održavanje i rukovanje,
• iskustvo osoblja na održavanju i
• isporučioci rezervnih delova.
Vremenski razmak između pregleda zavisi od starosti opreme. U početku i pri
kraju eksploatacije dolazi do čestih pojava otkaza što znači da u navedenim periodima
treba intenzivirati preglede.
Sa aspekta učestanosti izvođenja, pregledi stanja se mogu grupisati u tri klase i
to:
a) preobimni,
b) optimalni i
c) nedovoljni.
Navedena podela je izvršena prema nivou troškova koji se pri tome pojavljuju
slici 4.

12
CD
TROŠKOVI PROIZVODNJE
C ZBOG OTKAZA OPREME
A

TROŠKOVI PREGLEDA
B STANJA

Tp
sl.4 Uticaj vremenskog intervala između pregleda na troškove održavanja

I kratak i dug vremenski interval (Tp) između pojedinih pregleda može bitno
uticati na povećanje troškova održavanja (Co).
Najbolje je da se u konkretnom slučaju paralelno prate troškovi i intenzitet
otkaza pri unapred definisanom vremenskom intervalu između pojedinih pregleda.
Ukoliko je intenzitet pojave otkaza mali, može doći do preobimnog izvođenja
pregleda i tada treba povećati vremenski interval između pojedinih pregleda. Nasuprot
tome, ako je intenzitet pojave otkaza veliki, treba skratiti vreme između pregleda.

3.2.2. Metode za identifikaciju stanja pri pregledu

Kod izbora metode, osnovno je da se testovi sprovode bez razaranja elemenata

i demontaže tehničkog sistema jer kod svake demontaže i ponovne montaže dolazi do
promene geometrije i uslova ostvarivanja kontakta. To dovodi do povećanog inten-
ziteta habanja zbog ponavljanja faze uhodavanja.
Uobičajeno korišćenje metoda za identifikaciju stanja zasnovane su na:
1. Ljudskim čulima (vid, miris, sluh, ukus i dodir).
2. Registrovanju temperature (pomoću termometra, termopara, termistora,
termoosetljive boje, infracrvenog zračenja i protoka toplote).
3. Registrovanju vibracija i habanja (meračem ubrzanja brzine i pomeranja,
udarnim impulsom, stetoskopom i meračem dužina (mehaničkim,
električnim, laserskim itd.)).
4. Registrovanju defekata u materijalu (magnetizam, penetrirajuće boje,
vrtložne struje, radiografija, ultrazvuk, tvrdoća, zvučna rezonanca,
emitovanje korone i optičko vlakno).
5. Registrovanju taloženja, korozije i erozije (ultrazvuk, radiografija, katodni
potencijal i težina).
6. Registrovanju protoka i pritiska (korišćenjem neonsko-freonskog
detektora, manometra i mikroturbinskog merača).
7. Registrovanju električnih parametara (meračem neispravnosti kablova,
meračem frekvencije, meračem faznog ugla, univerzalnim instrumentima
za proveru električnih kola i meračem napona u prelaznim procesima).
8. Registrovanju opterećenja (dinamometrima (mehanički, hidraulični i
električni)).

13
 9. Registrovanju fizičko-hemijskih veličina (spektrografom, meračem
vlažnosti, meračem gasova O2 i CO2, merač pH vrednosti, meračem
viskoziteta i meračem prisustva metalnih čestica u sredstvu za pod-
mazivanje).
U našoj metaloprerađivačkoj industriji kod pregleda stanja, osoblje na ovim
poslovima se skoro isključivo oslanja na svoja čula a u ređe se sreće neki drugi
pristup. Kada su u pitanju ljudska čula, treba znati da pouzdanost identifikacije stanja
pomoću njih isključivo zavisi od iskustva i obučenosti mada ljudska čula nisu u stanju
da uoče male promene kod veličina koje registruju.

3.2.3. Sprovođenje preventivnog pregleda i izveštaj

Preventivni pregled opreme izvodi osoba iz funkcije održavanja a najbolje je

da u njemu učestvuju oni koji opremu najbolje i poznaju. Najbolje je organizovati
specijalnu obuku osoblja iz održavanja za poslove preventivnih pregleda određenih
tehničkih sistema.
Izveštaj o pregledu treba da bude jednoznačan, koncizan, pregledan i lak za
čitanje.
Kompletna dokumentacija vezana za preventivni pregled treba da sadrži:
1. Tačan naziv tehničkog sistema (podsistema), identifikacijski broj i
lokaciju,
2. Opis aktivnosti (na osnovu čega sledi izveštaj),
3. Učestalost pregleda,
4. Izvršioce i odgovorno lice,
5. Neophodnu instrumentaciju,
6. Vreme trajanja pregleda i
7. Koordinaciju (na primer sa proizvodnjom).
Na osnovu neispravnosti otkrivenih kroz pregled, izdaje se zahtev za
popravku.
U procesu preventivnih pregleda otklanjaju se otkazi koji traju kraće vreme
(kraće od jednog sata), priručnim alatom, s tim da se ne remeti proces proizvodnje.
Kada ti uslovi nisu ispunjeni otkaz se ne otklanja, već se informiše neposredna
tehnička priprema preko radnog naloga ili izveštaja o otkazu. Oštećenja i otkazi koji
su otklonjeni prilikom tehničkog pregleda, ne spadaju u nadležnost preventivnih
pregleda čišćenja i podmazivanja.

14
5. Zaključak

Preventivno – plansko održavanje i održavanje uopšte ima znatan uticaj na

stanje tehničkih sistema. Nepoštovanje pravila za održavanje i eksploataciju dovodi i
do brzog trošenja sastavnih delova, a i do smanjenja projektovane pouzdanosti kako
delova tako i ukupnog tehničkog veka mašine. Takođe, nepravilna eksploatacija,
nepridržavanje uputstva za upotrebu data od strane proizvođača kao i nepravilna nega
mogu prouzrokovati ozbiljnije kvarove tehničkih sistema, česte zastoje i otkaze, koji
nažalost prouzrokuju znatno veće troškove od troškova preventivnog održavanja.
Iako preventivno – plansko održavanje ima svojih nedostataka (potrebna
obuka radnika, često prekidanje procesa eksploatacije usled izvođenja aktivnosti,
teškoće prihvatanja i primene u proizvodnji…) time se ne može umanjiti njegov
značaj i prednosti (smanjena mogućnost iznenađenja u slučajevima zastoja, kraći
zastoji u proizvodnji i manji gubici zbog zastoja, kraći prekovremeni rad održavalaca,
manje radne snage i alata za održavanje, ređa pojava većih otkaza ili havarija, manje
škarta, manje zaliha rezervnih delova na skladištu...).
Blagovremenim čišćenjem, podmazivanjem, pregledima i kontrolama, mogu
se ne samo povećati dužine međuremontnih ciklusa, već i smanjiti troškovi opravki,
čime se postiže ekonomičniji i racionalniji rad mašina, sa visokim proizvodnim i
poslovnim efektima. Takođe redovnim intervencijama održavanja može se očuvati
vrednost i produžiti vek trajanja tehničkih sistema.

15
2. Literatura

1. Dr Branislav M. Jeremić, Tehnologija održavanja tehničkih sistema, ESKOD,

Kragujevac, 1992.
2. Mr Peđa M. Milosavljević, Održavanje alatnih mašina – tehnički vek i ciklus,
Zadužbina Andrejević, Beograd, 1999.
3. Prof. dr Milivoj Klarin, Terotehnologija, ICIM, Kruševac, 2000.
4. Dr Milan Perović, dr Slavko Arsovski, Proizvodni sistemi, Upravljanje
proizvodnim procesima, IP Naučna knjiga, 1989.

16