CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1. Chọn động cơ điện:

1.1.1.Xác định công suất trên trục động cơ điện:
𝑇𝑖 𝑇1 2 𝑇2
∑( )2 .𝑡𝑖 ( ) .𝑡1+( )2 .𝑡2
Công suất truyền tính trên trục công tác:𝑃𝑡𝑑 =𝑃𝑙𝑣. √ 𝑇
∑ 𝑡𝑖
= 𝑃𝑙𝑣 . √ 𝑇 𝑇
𝑡1+𝑡2
𝑇 2 0,9.𝑇 2
( ) .60+( ) .22
=4,6. √ 𝑇 𝑇
=4,48 kw
60+22
Công suất trên trục động cơ điện:
Pt
Pct  (1)


Hiệu suất truyền động:

4 3
𝜂 = 𝜂1 . 𝜂2 . 𝜂3 . . . = 𝜂𝑘. 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑥 (công thức 2.9 trang 19 tài liệu [1])
Từ bảng 2.3 trang 19 tài liệu [1] ta có:
Hiệu suất bộ truyền xích: x = 0,93
Hiệu suất nối trục di động: k = 1
Hiệu suất 1 cặp ổ lăn:  ol = 0,994
Hiệu suất 1 cặp bánh răng:  br =0,98
=>   1.0,9944.0,983.0,93 = 0,8545
𝑃𝑡 4,48
Thay vào (1) 𝑃𝑐𝑡 = = = 5,243 (kw)
𝜂 0,8545
1.1.2.Số vòng quay sơ bộ của động cơ điện:
𝑛𝑠𝑏 = 𝑢𝑡 . 𝑛𝑙𝑣

Ta có:
nlv = 53 (vòng/phút)
ut : tỷ số truyền của hệ thống dẫn động.
Trong đó: ut = un.uh
Uh : tỷ số truyền hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp là (8÷40), chọn Uh = 12
Un : tỷ số truyền bộ truyền xích. Un = Ux = 2 (chọn theo bảng 2.4 trang 21 tài
liệu [1])
 Ut = 12.2 = 24
 Nsb = 53.24 = 1272 (vòng/phút)
Theo bảng 1.3 phụ lục tài liệu [1] với 𝑃𝑐𝑡 = 5,243 (kw) và 𝑛đ𝑏 = 1500 v/p dùng động
𝑇 𝑇
cơ 4A112M4Y3 có Pđc = 5,5 kw, Nđc = 1425 (vòng/phút), 𝑘 =2, 𝑚𝑎𝑥 =2,2
𝑇đ𝑛 𝑇đ𝑛

1.2. Phân phối tỷ số truyền:

1.2.1 Tỷ số truyền:
𝑛 1425
𝑢𝑐ℎ𝑢𝑛𝑔 = đ𝑐 = =26,89
𝑛𝑙𝑣 53
1.2.2Phân tỷ số truyền của hệ dẫn động:
Ux = ( 2÷5 ) => cho ̣n Ux = 2,24
 Phân phố i la ̣i TST cho các bô ̣ truyề n : uchung = ux . uh
 uh = uchung/ ux = 26,89/2,24 = 12
Hô ̣p giảm tố c 2 cấ p nên uh = u1 .U2
Với: u1 là tỉ số truyề n cấ p nhanh
u2 là tỉ số truyề n cấ p châ ̣m
Tra bảng 3.1 tài liê ̣u [1] , cho ̣n u1 = 4,05 ; u2 = 2,97
1.2.3.Xác định công suất, moment và số vòng quay trên các trục:
Dựa vào Pct và sơ đồ hệ dẫn động:
 Công suất trên các trục:
𝑃𝑡𝑡 4,48
𝑝3 = = = 4,846(𝑘𝑤)
𝑛𝑥 . 𝜂𝑜𝑙 0,93.0,994
𝑃3 4,846
𝑝2 = = = 5,076(𝑘𝑤)
𝑛𝑏𝑟 2 . 𝜂𝑜𝑙 0,982 . 0,994
𝑃2 5,076
𝑝1 = = = 5,211(𝑘𝑤)
𝑛𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 0,98.0,994
𝑃1 5,211
𝑝đ𝑐 = = = 5,242(𝑘𝑤)
𝑛𝑘𝑛 . 𝜂𝑜𝑙 1.0,994

 Số vòng quay trên các trục :

𝑛1 = 𝑛đ𝑐 = 1425(v/ ph)
𝑛 1425
𝑛2 = 1 = = 351,85 (v/ ph)
𝑢1 4,05
𝑛2 356
𝑛3 = = = 119,86 (𝑣/𝑝ℎ)
𝑢2 2,97

 Momen xoắn trên các trục:

𝑝 5,242
𝑇đ𝑐 = 9, 55.106 đ𝑐 = 9, 55.106 . = 35130,59(𝑁𝑚𝑚)
𝑛đ𝑐 1425
6 𝑝1 6 5,211
𝑇1 = 9, 55.10 = 9, 55.10 . = 34922,84 (Nmm)
𝑛1 1425
𝑝 5,076
𝑇2 = 9, 55.106 2 = 9, 55.106 . = 137774,05(𝑁𝑚𝑚)
𝑛2 351,85

𝑝3 4,846
𝑇3 = 9, 55.106 = 9, 55.106 . = 386111,29(𝑁𝑚𝑚)
𝑛3 119,86
𝑝 4,6
𝑇4 = 9, 55.106 4 = 9, 55.106 . = 828867,92(𝑁𝑚𝑚)
𝑛4 53
 Trục

Thông số Động cơ I II III Máy công

tác
Công suất
P(kw) 5,242 5,211 5,076 4,846 4,48

Tỷ số truyền u 1 4,05 2,97 2,24

Số vòng quay
n (v/ph) 1425 1425 351,85 119,86 53
Momen xoắn
T (Nmm) 35130,59 34922,84 137774,05 386111,29 828867,92

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH

2.1. Chọn loại xích:

 Vì tải trọng xích va đập nhẹ, vận tốc thấp nên chọn xích con lăn.
2.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền:
Với ux = 2,24 (đã chọn)
Số răng đĩa xích nhỏ:
Ta cho ̣n công thức 𝑍1 = 29 − 2𝑈𝑥 ≥ 19
𝑍1 = 29 − 2.2,24 ≥ 19
= 24,52 ≥ 19
Cho ̣n z1 = 25
Số răng của đĩa xích lớn:
𝑍
Ta có công thức: 𝑈𝑥 = 2 ⇒ 𝑍2 = 𝑈𝑥 . 𝑍1 = 2,24.25 = 56
𝑍1
Vậy chọn Z2 = 57 .
Với Z2 = 57 £ Z2 max = 120
Kiể m tra la ̣i tỉ số truyề n xích
𝑧2
𝑢𝑥1 = = 2,28
𝑧1
Sai số tỉ số truyề n
𝑢𝑥 −𝑢𝑥1 2,28−2,24
∆u=| |.100%= .100%=1,7% <4% (thõa điều kiện)
𝑢𝑥 2,24

2.3 Xác đinh

̣ các hê ̣số
Theo công thức 5.4 và bảng 5.6 tài liệu [1] ta có:
k = kr.ka.k0.𝑘đ𝑐 .kb.klv
kb = 1,5 (bôi trơn đinḥ kỳ)
k0 : hệ số ảnh hưởng đến vị trí bộ truyền(k0=1)
ka : hệ số ảnh hưởng đến khoảng cách trục và chiều dài xích (ka=1 )
kđc : hệ số ảnh hưởng đến khả năng điều chỉnh lực căng xích (kđc=1)
 kr : hệ số tải động (kr =1,2 , dẫn động bằng động cơ điện, tải va đập nhẹ)
klv: hệ số làm việc của bộ truyền (klv = 1,25 ,làm việc 2 ca/ngày)
Ta có k = kr.ka.k0.𝑘đ𝑐 .kb.klv
=> k = 1,2.1.1.1.1,5.1,25 = 2,25
Dựa vào bảng 5.5 trang 81 tài liêụ [1] cho ̣n n o1 = 50 (v/p)
𝑛01 50
Ta có kn = = = 0,418
𝑛1 119,86
Thay vào công thức 5.3 trang 81 tài liêụ [1]
Pt = 𝑘. 𝑘𝑧 . 𝑘𝑛 . 𝑝3 =2,25.1.0,418.4,846= 4,557 (kw)
Theo bảng 5.5 t ài liêụ [1] với k01, xích 1 dãy. Ta chọn bước xích 𝑝𝑐 = 31,75 (mm) với
[P]=5,83 (kw)
Thoã điề u kiê ̣n Pt< [ P ] =5,83 (kw)
25 25
Hê ̣ số răng : 𝐾𝑧 = = = 1
𝑍1 25

2.4 Tính vâ ̣n tố c trung bin ̀ h của bô ̣ truyề n xích

𝑛3 .𝑧1 .𝑝𝑐 119,86.25.31,75
V= = =1,586 (m/s)
60000 60000

2.5 Lư ̣c vòng có ích 𝑭𝒕

𝑝 4,846
𝐹𝑡 = 1000. 3 = 1000. = 3055,48 (N)
𝑣 1,586

2.6 Tính toán kiể m nghiêm ̣ bước xích 𝒑𝒄

Dựa vào bảng 5.3 trang 181 tài liệu [2] với 𝑛1 =119,86 (v/ph) và 𝑝𝑐 =31,75 ta cho ̣n
đươ ̣c[𝑝0 ]=29(MPa)
Ta có công thức 5.26 trang 183 tài liê ̣u [2]
P1.k
Pc ³ 600 3 Do Pc=31,75>30,03 nên điề u kiê ̣n trên thoả
Z1.n1.[P0 ].k x
2.7 Kiể m tra điề u kiêṇ quay giới ha ̣n
Theo bảng 5.2 tài liê ̣u [2]
Ta có 𝑛3 = 119,86 < 𝑛𝑡ℎ
Trong đó 𝑛𝑡ℎ = 630 vg/ph
2.8 Xác đinḥ các thông số hin ̀ h ho ̣c cơ bản của xích:
+ Khoảng cách trục:
a = 40. Pc = 40.31,75 = 1270 mm

+ Theo công thức 5.8 tài liê ̣u [2] ta có số mắt xích:

2a z1  z 2 ( z 2  z1 ) 2 . p
x  
p 2 4 2 .a
2.1270 (25+57) (57−25)2 .31,75
𝑥= + + =121,6
31,75 2 4.3,14 2 .1270
Lấy số mắt xích chẵn: x = 122

+ Chiề u dài xích theo công thức 5.8 tài liêụ [2]
L=x. 𝑝𝑐 =122.31,75=3873,5 (m)
 + Tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.9 tài liê ̣u [2]
(𝑧2 +𝑧1 ) 2
a = 0,25. 𝑝𝑐 [𝑥𝑐 -0,5(𝑧1 + 𝑧2 ) + √[𝑥𝑐 − 0,5. (𝑧1 + 𝑧2 )]2 − 2. [ ] ]
𝜋
(57+25) 2
= 0,25.31,75. [122-0.5(25+57)+ √[122 − 0,5. (25 + 57)]2 − 2. [ ]
𝜋
]=1215,23(mm)
Để xích không chịu lực căng quá lớn ta giảm 1 lượng a bằ ng
a = (0,002÷0.004). a =(0,002÷0.004).1215,23
˂=˃ a = (2,4305 ÷ 4,86092) (mm)
Cho ̣n a = 4mm
Khoảng cách tru ̣c a=1211 (mm)
+ Số lầ n va đâ ̣p của xích trong 1 giây
Dựa vào công thức 5.27 trang 183 và bảng 5.6 tài liê ̣u [2] ta cho ̣n [i] = 16
𝑧1 . 𝑛3 25.119,86
𝑖= = = 1,63 ≤ [𝑖] = 16
15. 𝑥𝑐 15.122
2.9. Kiểm nghiệm xích về độ bền:
Theo công thức 5.28 tài liệu [2]
𝑄
𝑠=
𝐹1 +𝐹0 +𝐹𝑣
Theo bảng 5.2 trang 78 tài liệu [1] ta có tải trọng phá hỏng Q = 88,5 (kN).
Khối lượng 1 mét xích q= 3,8 kg
Kđ = 1,2 (chế độ làm việc trung bình)
Fv -lực căng do lực li tâm sinh ra: Fv = q.v2 = 3,8.1,5862 = 9,56 (N)
𝐹1 –lực trên nhánh căng theo công thức 5.18 trang 177 tài liêụ [2]:
𝐹1 ≈𝐹𝑡 = 3055,48 (N)
F0 -lực căng do nhánh xích bị động sinh ra:
F0 = 9,81.kf.q.a= 9,81.6.3,8.1,211 = 270,86 (N)
Với a = 1,211 (m)
Lấy kf = 6 (vì xích nằ m ngang)
88500
Do đó: 𝑠= = 26,5
3055,48 +270,86+9,56
Theo bảng 5.10 trang 86 tài liê ̣u [1] với n = 119,86 vg/ph, [s] = 8,5. vậy s > [s] : bộ
truyền xích đảm bảo đủ bền.
2.10. Đường kính đĩa xích:
Theo công thức 5.17 tài liê ̣u [1]
+ Đường kính vòng chia của đĩa xích dẫn chủ động
𝑝 31,75
𝑑1 = 𝑐𝜋 = 180 = 253,32(𝑚𝑚)
sin( ) sin( )
𝑧1 25
+ Đường kính vòng chia của đĩa xích bị dẫn
𝑝 31,75
𝑑2 = 𝑐𝜋 = 180 = 576,35(𝑚𝑚)
sin( ) sin( )
𝑧2 57
Theo công thức 5.7 tài liê ̣u [2]

+ Đường kính đỉnh đĩa xích chủ động

da1 = 𝑝𝑐 [0,5 + cotg(  /z1)] = 267,2 (mm)
+ Đường kính đỉnh đĩa xích bị động
da2 = 𝑝𝑐 [0,5 + cotg(  /z2)] = 773,4 (mm)
2.11. Lư ̣c tác du ̣ng lên Fr
Fr = Km Ft
Với Km : hệ số trọng lượng tính xích Km = 1,15(do bộ truyền nằm ngang)
=>Fr = 1,15.3055,48 = 3513,802N
2.12 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích:
Theo công thức 5.18 tài liệu [1] ta có:
 H  0,47 kr ( Ft .kđ .  Fvđ ) E / A.kd  [ H ]
Trong đó:
Kr : Hệ số xét đến ảnh hưởng số răng đĩa xích.
Kr1 = 0,42 ứng với Z1 = 25
Kr2 = 0,23 ứng với Z2 = 57
Kd = 1 va đâ ̣p trên 1 daỹ xích
Kđ = 1,2 tải tro ̣ng va đâ ̣p ( tra bảng 5.6 trang 82 [1])
Fvd lực va đập trên một dãy xích:(N).
Fvd = 13.10-7 n3.p3.m = 13.10-7.119,86. 31.753 .1= 4.987(N).
E: Mođun đàn hồi: E = 2,1.105 Mpa.
m: số daỹ xích
A = 262 diện tích chiếu của bản lề (tra theo bảng 5.12 tài liệu [1])
 H  ứng suất tiếp xúc cho phép tra theo bảng 5.11 tài liệu [1].
Ứng suất tiếp xúc của đĩa xích 1 :
0,42(3055.48.1,2+4,987)2.1.105
𝜎𝐻 = 0.47√ = 522.52 Mpa
262.1
Thấy:  H  [  H ] = 600 (Mpa) do đó ta dùng thép 45 tôi cải thiêṇ HB210 sẽ đảm
bảo độ bền tiếp xúc cho điã 1.

Ứng suất tiếp xúc của đĩa xích 2:

0,23(3055.48.1,2+4,987)2.1.105
𝜎𝐻 = 0.47√ = 386,67 Mpa
262.1
Thấy:  H  [  H ] = 600 (Mpa) do đó ta dùng thép 45 tôi cải thiêṇ HB170 sẽ đảm
bảo độ bền tiếp xúc cho điã 2.
 CHƯƠNG III: BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
Bộ truyền bánh răng trụ cấp chậm hai cấp:
3.1 Sơ đồ động và kí hiệu các bánh răng:

3.2 Chọn vật liệu:

Theo bảng 6.1/92[1]
3.2.1 Bánh nhỏ:
+ Độ rắn HB3 = 250 HB (có độ rắn HB 241...285) vật liệu là thép 45 tôi cải thiện
+ Giới hạn bền σb3 = 850 MPa
+ Giới hạn chảy σch3 = 580 MPa

+ Độ rắn HB1 = 180 HB (có độ rắn HB 170...217) vật liệu là thép 45 thường hóa
+ Giới hạn bền σb1 = 600 MPa
+ Giới hạn chảy σch1 = 340 MPa

3.2.2 Bánh lớn:

+ Độ rắn HB4= 240 HB (có độ rắn HB 192...240) vật liệu là thép 45 tôi cải thiện
+ Giới hạn bền σb4 = 750 MPa
 + Giới hạn chảy σch4 = 450 MPa

+ Độ rắn HB2=170 HB (có độ rắn HB 170...217) vật liệu là thép 45 thường hóa
+ Giới hạn bền σb2 = 600 MPa
+ Giới hạn chảy σch2 = 340 MPa

3.3 Tính cho bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng z3 – z4:
3.3.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép [σH]
0,9 x KHL
+ [σ𝐻 ] = σoH lim (CT6.33/220 tài liệu [2])
𝑆𝐻

+ NHO3 = 30HB32,4 = 30 x 2502,4 = 1,7.107

+ NHO4 = 30HB42,4 = 30 x 2402,4 = 1,55.107

3.3.2 Hệ số tuổi thọ:

NHO3
KHL3 = mH√
NHE3

Tải thay đổi theo bậc: Số chu kì làm việc tương đương :
NHE = 60.c.ni.Lh

+Tải thay đổ i theo bậc: Công thức 6.7 trang 93 tài liệu [1]
𝑇 𝑇
𝑁𝐻𝐸3 =60.c.∑[( 𝑇1 )3 𝑡1 + ( 𝑇2 )3 𝑡2 ]. 𝑛2 .𝐿ℎ
=60.1.( 1.0,73 + 0,93 . 0,27).351,85.28800=5,64.108 (chu kì)
𝑇 𝑇
𝑁𝐻𝐸4 =60. 𝑐.∑[( 𝑇1 )3 𝑡1 + ( 𝑇2 )3 𝑡2 ]. 𝑛3 .𝐿ℎ
=60.1.( 1.0,73 + 0,93 . 0,27).119,86.28800=1,92.108 (chu kì)

Với Lh: làm việc 6 năm, 1 năm 300 ngày, 1 ngày 2 ca, 1 ca 8 tiếng
 Lh = 6.300.2.8 =28800 (giờ)
Vì NHE> NHO nên NHE = NHO => KHL3 = KHL4 = 1

Chọn:
+ 𝑆𝐻 =1,1 (Bảng 6.13/220 tài liệu [2])
𝑚𝐻 = 6
+ σoHlim3 = 2HB3 + 70 = 2 x 250 + 70 = 570 MPa
+ σoHlim4 = 2HB4 + 70 = 2 x 240 + 70 = 550 MPa
KHL3 1
 [σH3] = σoHlim3 x 0,9 x = 570 x 0,9 x = 446,363 MPa
SH 1,1
KHL4 1
 [σH4] = σoH lim4 x 0,9 x = 550 x 0,9 x = 450 MPa
SH 1,1

3.3.3 Ứng suất uốn cho phép [σF]

KFL
+ [σ𝐹 ] = σoF lim x
SF

Theo bảng 6.13/220 tài liệu [2]

+ σoF lim3= 1,8 HB3 = 1,8 x 250 = 450 MPa
+ σoF lim4 = 1,8HB4 = 1,8 x 240 = 432 MPa

+ SF = 1,75
Chọn KFL3 = KFL4 = 1

KFL3 1
[σF3] = σoF lim3 x = 450 x = 257,14 MPa.
SF 1,75
KFL4 1
[σF4] = σoF lim4 x = 432 x = 246,86 MPa.
SF 1,75

3.3.4. Chọn ứng suất tiếp xúc theo bánh bị dẫn [σH]: CT 6.40 trang 222 [2]
[σH] ≈ 0,45([σH3]+ [σH4]) = 0,45.( 446,363+450) = 403,363 MPa
3.3.5 Chọn hệ số chiều rộng vành răng ψba theo tiêu chuẩn:
- Tra bảng 6.15/228 tài liệu [2] bánh răng không đối xứng
Chọn Ψba = 0,4
Ψba .(𝑢2 +1) 0,4 .(2,97+1)
 Ψbd= = = 0,8
2 2

Tra bảng (6.4/208 tài liệu [2])

Ta tính được
KHβ = KH = 1,06
KFβ = 1,11
 3.3.6 Tính khoảng cách aw:
CT 6.90/238 tài liệu [2]

3 𝑇
( 22 ).KHβ
aw2 = 43.(u2 +1). √
ψba.[σH]2.u2

3 137774,05.1,06
=43.(2,97+1) . √ 2
= 114,72 mm
0,4.450 2.2,97

Theo tiêu chuẩn trang 229 tài liệu [2] chọn aw2 = 125 mm.

3.3.7 Chiều rộng vành răng

Bánh bị dẫn: bw4 = ψba× aw2 = 0,4 x 125= 50 mm (CT/228 tài liệu [2])
Bánh dẫn: 𝑏𝑤3 = 𝑏𝑤4 + (4 ÷ 5) = 50 + 5 = 55 𝑚𝑚

3.3.8 Tính mođun m:

- 𝑚𝑛 = (0,01 ÷ 0 02) x aw2 = (0,01 ÷ 0,02) x 125 = (1,25 ÷ 2,5) mm
- Chọn theo tiêu chuẩn
Bảng 6.8/99 [1]
Chọn 𝑚𝑛 = 2

3.3.9 Tính số răng:

Từ điề u kiê ̣n 400 ≥ 𝛽 ≥ 300
2.𝑎𝑤 .cos 300 2.𝑎𝑤 .cos 400
≥ 𝑧3 ≥ CT trang 240 tài liệu [2]
𝑚𝑛 .(𝑢2 +1) 𝑚𝑛 .(𝑢2 +1)

2.125.cos 300 2.125.cos 400

≥ 𝑧3 ≥
2.(2,97+1) 2.(2,97+1)

27,267≥ 𝑧3 ≥24,12
Cho ̣n 𝑧3 =26 răng
3.3.10 Số răng bánh dẫn z4
z4 =z3. u2 =26.2,97=77,22
=>Ta chọn z3 = 26 răng và z4 = 77 răng

3.3.11 Tỷ số truyền sau khi chọn bánh răng:

z4 77
U2’ = = = 2,961
z3 26
|u2-u2'| |2,97−2,961|
Δu2 = × 100 = × 100 = 0,3% < 2%
u2 2,97

 Thỏa điều kiện.

3.3.12 Xác định kích thước bộ truyền:

𝑚.𝑧1(𝑢2′+1) 2.26.(2,961+1)
G óc nghi êng 𝛽 = 𝑎𝑟𝑐𝑜𝑠 = 𝑎𝑟𝑐𝑜𝑠 =34,520
2.𝑎𝑤 2.125

 Đường kính vòng chia: CT 6,95a/243 tài liệu [2]

𝑚𝑛 .z3 2.26
- d3= = = 63,1 mm
cos 𝛽 cos(34,520 )
𝑚𝑛 .z4 2.77
- d4 = = = 186,9 mm
cos 𝛽 cos(34,520 )

 Đường kính vòng lăn :

- dw3 = d3 = 63,1 mm
- dw4 = d4 = 186,9 mm
 Đường kính vòng đỉnh ăn khớp ngoài:
da3 = d3 + 2𝑚𝑛 = 63,1 + 2.2 = 67,1 mm
da4 = d4 + 2𝑚𝑛 = 186,9 + 2.2 = 190,9 mm
 Đường kính vòng chân răng :
df3 = d3 – 2,5𝑚𝑛 = 63,1 – 2,5.2 = 58,1 mm
df4 = d4 – 2,5𝑚𝑛 = 186,9 – 2,5.2= 181,9 mm
 Góc biên dạng α = 20o.
tg α 𝑡𝑔200
 Góc profin răng: αt =arctg( ) = arctg( ) = 23,80
cos 𝛽 𝑐𝑜𝑠34,520
 0,5.𝑚𝑛 .(𝑧3 +𝑧4 ) 0,5.2.(26+77)
 Khoảng cách trục chia: a= = = 125 (CT trong bảng
cos 𝛽 cos 34,520

6.11/ 104 tài liệu [1])

a.cos α𝑡
 Góc ăn khớp bánh răng nghiêng αtw = arccos( )
a𝑤

125.cos 23,80
αtw = arccos( ) = 23,80
125

 Đường kính cơ sở
db3 = 𝑑3 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 63,1 × 𝑐𝑜𝑠20o = 59,29 𝑚𝑚
db4 = 𝑑4 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 186,9 × 𝑐𝑜𝑠20o = 175,62 𝑚𝑚

3.3.13 Tính v và chọn cấp chính xác:

π.d3.n2 π ×63,1×351,85
V2 = = = 1,16 m/s
60000 60000
Theo bảng 6.3/203 CSTKM ta chọn cấp chính xác là 9.

3.3.14 Xác định giá lực tác dụng lên bộ truyền: CT 6.16; 6.17 tài liệu [2]
T2 137774,05
2. 2 2× 2
Ft3 = = = 2183,4 N = Ft4
dw3 63,1

-Dựa vào CT 6.15 trang 205 tài liệu [2] ta có:

𝐹𝑡3 𝐹𝑡3
=
𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡𝑤 .𝑐𝑜𝑠𝛽𝑏 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑛𝑤 .𝑐𝑜𝑠𝛽

 𝛼𝑡𝑤 = 𝛼𝑛𝑤 = 23,80

Ft3 × tgα𝑛𝑤 2183,4.𝑡𝑔(23,8)
Fr3 = = = 1168,78 N = Fr4
𝑐𝑜𝑠𝛽 cos(34,52)

3.3.15 Chọn hệ số tải trọng động:

Theo bảng 6.6/210 tài liệu [2]
Chọn
KHV = 1,0236
KFV = 1,044
3.3.16 Tính toán kiểm nghiệm σH:
Theo CT 6.39/222 tài liệu [2]
𝐾𝐻𝐿 .𝑍𝑅 .𝑍𝑉 .𝐾𝑙 .𝐾𝑥𝐻 1.0,95.0,862.1.1,02
[σH] = σoHlim = 550 × = 417,64 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1,1

Với ZR =0,95 (𝑅𝑎 = 2,5 ÷ 1,25𝜇𝑚 theo TCVN 2511-95)

Trong đó:

𝑑
Zv = 0,85.v0,1 =0,862 Kl = 1 KxH=√1,05 − = 1,02
104
1
Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu ZM = 274 (𝑀𝑃𝑎)2
Theo bảng 6.5 trang 96 tài liệu [1]
Chiều rộng vành răng 𝑏𝑤 = ψba. 𝑎𝑤 =0,4.125= 50 mm
1 1
Có ℇ𝛼 = 1,88 − 3,2 ( + ) 𝑐𝑜𝑠𝛽 = 1,74 (CT6.38b/105[1])
𝑧3 𝑧4

1 1
Hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc: Zℇ = √ =√ = 0,76 (CT 6.88 trang
ℇ𝛼 1,74

238 tài liệu [2])

Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc :

2cosβ 2.cos(34,520 )
ZH = √ =√ = 1,49 (CT6.87/238 tài liệu [2])
sin2α𝑡𝑤 sin(2 ×23,80 )

Theo CT 6.86 238 tài liệu [2]

T2
Z𝑀 .Z𝐻 .Zℇ 2 .KH.(u2+1)
 σ𝐻 = x√ 2
dw3 bw.u2

137774,05
274 ×1,49× 0,76 2× ×1,06×(2,97+1)
= ×√ 2
63,1 50.2,97

=307,25 MPa < [σH]

  Thỏa điều kiện.

3.3.17 Tính các hệ số YF3 , YF4:

- Hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng CT 6.84 trang 237 tài liệu [2]
𝑧3 26
𝑧𝑣3 = = = 46,48
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 (34,52)
𝑧4 77
𝑧𝑣4 = = = 137,66
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 (34,52)

- Vì bánh răng theo tiêu chuẩn x1= x2= 0

13,2 13,2
YF3 = 3,47 + = 3,47 + = 3,75 (CT 6.80/233 tài liệu [2])
𝑧𝑣3 46,48
13,2 13,2
YF4 = 3,47 + = 3,47 + = 3,56
𝑧𝑣4 137,66

- Đặc tính so sánh độ bền của bánh răng (độ bền uốn)
[𝜎𝐹3 ] 257,14
+ bánh dẫn = = 68,57
𝑌𝐹3 3,75
[𝜎𝐹4 ] 246,86
+bánh bị dẫn = = 69,34
𝑌𝐹4 3,56

Theo công thức 6.92/239 tài liệu [2]

𝑌𝐹 .𝐹𝑡 .𝐾𝐹. 𝑌ℇ. 𝑌β.
𝜎𝐹 = < [𝜎𝐹 ]
𝑏𝑤 .𝑚𝑛

Trong đó: 𝐾𝐹 =𝐾𝐹α . 𝐾𝐹β . 𝐾𝐹v =1 . 1,11 . 1,044=1,16

1 1
𝑌ℇ= = = 0,57
ℇ𝛼 1,74

𝛽 34,52
𝑌β =1- =1- = 0,75
140 140
𝑌𝐹3 . 𝐹𝑡3 . 𝐾𝐹. 𝑌ℇ . 𝑌β 3,75 . 2183,4 . 1,16 . 0,57.0,75
𝜎𝐹3 = = = 40,6 < [𝜎𝐹3 ]
𝑏𝑤3 . 𝑚𝑛 50. 2
𝑌𝐹4 . 𝐹𝑡4 . 𝐾𝐹β. 𝐾𝐹v 3,56 . 2183,4 . 1,16.0,57 . 0,75
𝜎𝐹4 = = = 35,04 < [𝜎𝐹4 ]
𝑏𝑤4 . 𝑚𝑛 55. 2
=> σF < [σF] = (Thỏa điều kiện).
****Theo như hình Sơ đồ hệ thống ta sẽ có thông số cặp bánh răng 𝑍3 và 𝑍4 giống cặp
bánh răng 𝑍3′ và 𝑍4′
3.4 Tính cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng z1 – z2:
3.4.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép [σH]
0,9 x KHL
+ [σ𝐻 ] = σoH lim (CT6.33/220 tài liệu [2])
𝑆𝐻

+ NHO1 = 30HB12,4 = 30 x 1802,4 = 0,776.107

+ NHO2 = 30HB22,4 = 30 x 1702,4 = 0,676.107

3.4.2 Hệ số tuổi thọ:

NHO1
KHL1 = mH√
NHE1

Tải thay đổi theo bậc: Số chu kì làm việc tương đương :
NHE = 60.c.ni.Lh

Với bộ truyền chịu tải trọng thay đổi:

𝑇 𝑇
𝑁𝐻𝐸1 =60.c.∑[( 𝑇1 )3 𝑡1 + ( 𝑇2 )3 𝑡2 ]. 𝑛đ𝑐 .𝐿ℎ
=60.1.( 1.0,73 + 0,93 . 0,27).1425.28800=2,282.109 (chu kì)
𝑇 𝑇
𝑁𝐻𝐸2 =60. 𝑐.∑[( 𝑇1 )3 𝑡1 + ( 𝑇2 )3 𝑡2 ]. 𝑛1 .𝐿ℎ
=60.1.( 1.0,73 + 0,93 . 0,27).1425.28800=2,282.109 (chu kì)
Với Lh: làm việc 6 năm, 1 năm 300 ngày, 1 ngày 2 ca, 1 ca 8 tiếng
 Lh = 6 x 300 x 2 x 8 =28800 (giờ)
Vì NHE> NHO nên NHE = NHO => KHL2 = KHL1 = 1

Chọn:
+ 𝑆𝐻 =1,1 (Bảng 6.13/220 tài liệu [2])
𝑚𝐻 = 6

+ σoHlim1 = 2HB1 + 70 = 2 x 180+ 70 = 430 MPa

+ σoHlim2 = 2HB2 + 70 = 2 x 170+ 70 = 410 MPa
KHL1 1
 [σH1] = σoHlim1 x 0,9 x = 430 x 0,9 x = 351,818 MPa
SH 1,1
KHL2 1
 [σH2] = σoH lim2 x 0,9 x = 410 x 0,9 x = 335,45 MPa
SH 1,1

3.4.3 Ứng suất uốn cho phép [σF]

KFL
+ [σ𝐹 ] = σoF lim x
SF

Theo bảng 6.13/220[CSTKM]

+ σoF lim1 = 1,8 HB1 = 1,8 x 180 = 324 MPa
+ σoF lim2 = 1,8HB2 = 1,8 x 170 = 306 MPa
+ SF = 1,75

Chọn KFL1 = KFL2 = 1

KFL1 1
[σF1] = σoF lim1 x = 324 x = 185,14 MPa.
SF 1,75
KFL2 1
[σF2] = σoF lim2 x = 306 x = 174,86MPa.
SF 1,75

3.4.4. Chọn ứng suất tiếp xúc theo bánh bị dẫn [σH]:
Chọn [σH] = [σH2] = 335,45 MPa

3.4.5 Chọn hệ số chiều rộng vành răng ψba theo tiêu chuẩn:
- Tra bảng 6.15/228 tài liệu [2]
Chọn Ψba = 0,315
Ψba .(𝑢1 +1) 0,315.(4,05+1)
 Ψbd= = = 0,795
2 2
Tra bảng (6.4/210 tài liệu [2])
Ta tính được
KHβ = KH = 1,0295
KFβ = 1,04925
 3.4.6 Tính khoảng cách aw:
3 𝑇𝐼 .KHβ
aw1 = 50.(u1 +1). √
ψba.[σH]2.u1

3 34922,87.1,0295
=50.(4,05+1) . √ = 159,16 mm
0,315.335,45 2.4,05

Theo tiêu chuẩn trang 229 tài liệu [2] chọn aw1 = 160 mm.

3.4.7 Chiều rộng vành răng

Bánh bị dẫn: bw2 = ψba× aw1 = 0,315 x 160= 50,4 mm (CT/228 tài liệu [2])
Bánh dẫn: 𝑏𝑤1 = 𝑏𝑤2 + (4 ÷ 5) = 50,4 + 5 = 55,4 𝑚𝑚

3.4.8 Tính mođun m:

- m = (0,01 ÷ 0 02) x aw1 = (0,01 ÷ 0,02) x 160 = (1,6 ÷ 3,2) mm
- Chọn theo tiêu chuẩn
Bảng 6.8/99 tài liệu [1]
Chọn m = 2

3.4.9 Tính tổng số răng:

2𝑎𝑤1 2 × 160
𝑧1 + 𝑧2 = 𝑧1 (1 + 𝑢1 ) = = = 160 (𝑟ă𝑛𝑔)
𝑚 2
Chọn 𝑧1 + 𝑧2 =160 răng

3.4.10 Số răng bánh dẫn z1:

160
z1 (1 + u1 ) = 160 => z1 = = 31,68
1+4,05

Chọn z1 = 32 răng
 Z2 = 160 - 32= 128 răng
=>Ta chọn z1 = 32 răng và z2 = 128 răng

3.4.11 Tỷ số truyền sau khi chọn bánh răng:

 z2 128
u1’ = = =4
z1 32
|u1-u1'| |4,05−4|
Δu2 = × 100 = × 100 = 0,0125% < 2%
u1 4,05

 Thỏa điều kiện.

3.4.12 Xác định kích thước bộ truyền:

 Đường kính vòng chia:
- d1= m.z1= 2 x 32 = 64 mm
- d2 = m.z2 = 2 x 128 = 256 mm
 Đường kính vòng lăn :
- dw1 = d1 = 64 mm
- dw2 = d2 = 256 mm
 Đường kính vòng đỉnh ăn khớp ngoài:
da1 = d1 + 2m = 64 + 2 x 2 = 69 mm
da2 = d2 + 2m = 256 + 2 x 2 = 260 mm
 Đường kính vòng chân răng :
df1 = d1 – 2,5m = 64 – 2,5 x 2 = 59 mm
df2 = d2 – 2,5m = 256 – 2,5 x 2= 251 mm
 Góc biên dạng α = 20o.
 Góc ăn khớp bánh răng thẳng α = αt = αtw = 20o
 Đường kính cơ sở
db1 = 𝑑1 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 64 × 𝑐𝑜𝑠20o = 60,14 𝑚𝑚
db2 = 𝑑2 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 256 × 𝑐𝑜𝑠20o = 240,56 𝑚𝑚

3.4.13 Tính v và chọn cấp chính xác:

π.d1.n1 π ×64×1425
V1= = = 4,77 m/s
60000 60000
Theo bảng 6.3/203 CSTKM ta chọn cấp chính xác là 8.
3.4.14 Xác định giá lực tác dụng lên bộ truyền:
2TI 2 ×34922,84
Ft1 = = = 1091,34 N = Ft2
dw1 64
Fr1 = Ft1 × tgα = 1091,34 x tg20o = 397,2 N = Fr2
3.4.15 Chọn hệ số tải trọng động:
Theo bảng 6.5/210 tài liệu [2]
Tính KHV = 1,23
KFV = 1,43

3.4.16 Tính toán kiểm nghiệm σH:

Theo CT 6.39/222 tài liệu [2]
𝐾𝐻𝐿 .𝑍𝑅 .𝑍𝑉 .𝐾𝑙 .𝐾𝑥𝐻 1.0,9.0,82.1.1,02
[σH] = σoHlim = = 410 × = 357,561 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1,1

Với ZR =0,9 (𝑅𝑎 = 10 ÷ 2,5𝜇𝑚 theo TCVN 2511-95)

𝑑
Zv = 0,85.𝑣1 0,1 =0,82 Kl = 1 KxH=√1,05 − = 1,02
104
1
Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu ZM = 274 (𝑀𝑃𝑎)2

4−ℇ𝛼 4−1,755
Hệ số xét đến tổng chiều dài tiếp xúc: Zℇ = √ =√ = 0,86
3 3

1 1
Với ℇ𝛼 = 1,88 − 3,2 ( + ) = 1,755 (CT6.38b/105[1])
𝑧1 𝑧2

Bánh răng thẳng nên α = αt = αtw =20o

Theo công thức 6.64/ 258 [CSTKM]:
Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc :
2 2
ZH = √ =√ = 1,328 (CT6.64/227 tài liệu [2])
sin2α𝑡𝑤 sin(2 ×200 )

Theo CT 6.63/227 tài liệu [2]:

Z𝑀 .Z𝐻 .Zℇ 2TI.KH.(u1+1)

 σ𝐻 = x√
dw1 bw2.u1
 274 ×1,328× 0,86 2×34922,84×1,0295×(4+1)
= ×√
64 50,4×4

=206,48 MPa < [σH]

 Thỏa điều kiện.

3.4.17 Tính các hệ số YF1 , YF2:

- Vì bánh răng theo tiêu chuẩn x1= x2= 0
13,2 13,2
YF1 = 3,47 + = 3,47 + = 3,88
𝑧1 32
13,2 13,2
YF2 = 3,47 + = 3,47 + = 3,57
𝑧2 128

- Đặc tính so sánh độ bền của bánh răng (độ bền uốn)
[𝜎𝐹1 ] 185,14
+ bánh dẫn = = 47,71
𝑌𝐹1 3,88
[𝜎𝐹2 ] 174,86
+bánh bị dẫn = = 48,98
𝑌𝐹2 3,57

Theo công thức 6.78/232 tài liệu [2]

𝑌𝐹 .𝐹𝑡 .𝐾𝐹 𝑌𝐹 .𝐹𝑡 .𝐾𝐹β. 𝐾𝐹v
𝜎𝐹 = = < [𝜎𝐹 ]
𝑏𝑤 .𝑚 𝑏𝑤 .𝑚

𝑌𝐹1 . 𝐹𝑡1 . 𝐾𝐹β. 𝐾𝐹v 3,977 × 1343,186 × 1,05 × 1,11

𝜎𝐹1 = = = 56,2 < [𝜎𝐹1 ]
𝑏𝑤1 . 𝑚 55,4 × 2
𝑌𝐹2 . 𝐹𝑡2 . 𝐾𝐹β. 𝐾𝐹v 3,594 × 1343,186 × 1,05 × 1,11
𝜎𝐹2 = = = 55,82 < [𝜎𝐹2 ]
𝑏𝑤2 . 𝑚 50,4 × 2
=> σF < [σF] = (Thỏa điều kiện)
 Thông số bánh răng trụ thẳng z1 – z2

Thông số Kí hiệu Bánh nhỏ Bánh lớn

Khoảng cách trục
(mm)
aw1 160
modun m 2
Tỉ số truyền u1 4,05
Đường kính vòng chia (mm) di d1=64 d2=256
Đường kính vòng lăn
dwi dw1=64 dw2=256
(mm)
Đường kính vòng đỉnh(mm) dai da1 = 69 da2 = 260
Đường kính vòng chân răng
dfi df1 = 59 df2 = 251
(mm)
Góc biên dạng α 20o
Số răng zi z1 = 32 răng z2= 128 răng
Chiều rộng vành răng
bi bw1= 55,4 bw2 = 50,4
(mm)
Đường kính cơ sở (mm)
dbi db1= 60,14 db2=240,56

Thông số bánh răng nghiêng z3 –z4

Thông số Kí hiệu Bánh nhỏ Bánh lớn

Khoảng cách trục
aw2 125
(mm)
modun mn 2
Tỉ số truyền u2 2,97
Đường kính vòng chia
di d3=63,1 d4=186,9
(mm)
Đường kính vòng lăn
dwi dw3=63,1 dw4=186,9
(mm)
Đường kính vòng đỉnh
dai da3 = 67,1 da4 =190,9
(mm)
Đường kính vòng chân răng
dfi df3 = 58,1 df4 = 181,9
(mm)
Góc biên dạng α 20o
Số răng zi 𝑧3 = 26 răng z4= 77 răng
Chiều rộng vành răng
bi 𝑏𝑤3 = 55 bw4= 50
(mm)
Đường kính cơ sở
dbi db3= 59,29 db4=175,62
(mm)
 Thông số bánh răng nghiêng z3’ –z4’

Thông số Kí hiệu Bánh nhỏ Bánh lớn

Khoảng cách trục
aw 125
(mm)
modun mn 2
Tỉ số truyền u2 2,97
Đường kính vòng chia
di d3’=63,1 d4’=186,9
(mm)
Đường kính vòng lăn
dwi dw3’=63,1 dw4’=186,9
(mm)
Đường kính vòng đỉnh
dai da3’ = 67,1 da4’ =190,9
(mm)
Đường kính vòng chân răng
dfi df3’ = 58,1 df4’ = 181,9
(mm)
Góc biên dạng α 20o
Số răng zi 𝑧3′ = 26 răng z4’= 77 răng
Chiều rộng vành răng
bi 𝑏𝑤3′ = 55 bw4’= 50
(mm)
Đường kính cơ sở
dbi db3’= 59,29 db4’=175,62
(mm)

CHƯƠNG IV: TRỤC VÀ THEN

4.1.1. Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:

Tra bảng P1.7 trang 242 tài liệu [1] ta có

𝑑đ𝑐 = 32 mm
𝑑1 = (0,8÷1,2). 𝑑đ𝑐 = (25,6 ÷38,4)
Ti
Xác định sơ bộ đường kính trục : di  3 (CT10.9/188[1])
0, 2  

Trục I: chọn vật liệu thép C35 (phụ lục 8.1/400[BTCTM])

  b  510MPa, ch  304MPa, ch  167MPa, 1  255MPa, 1  128MPa

chọn d sb  30mm

Tra bảng 10.5/195[1] =>    58MPa     0,5   29

3 𝑇1 3 34922,84
𝑑1𝑠𝑏 ≥ √ =√ = 18,2 (𝑚𝑚)
0,2[𝜏] 0,2.29
Trục II: chọn vật liệu thép 40Cr (phụ lục 8.1/400[BTCTM])
 b  883MPa, ch  736MPa, ch  441MPa, 1  451MPa, 1  275MPa
chọn d sb  50mm
Tra bảng 10.5/195[1] =>    60MPa     0,5   30
3 𝑇 3 13774,05
𝑑2𝑠𝑏 ≥ √ 2 = √ = 28,42 (mm)
0,2[𝜏] 0,2.30

Trục III: chọn vật liệu thép 12Cr2Ni4A (phụ lục 8.1/400[BTCTM])
 b  1079MPa, ch  834MPa, ch  589MPa, 1  530MPa, 1  265MPa

Chọn d sb  50mm
Tra bảng 10.5/195[1] => [𝜎] = 60 𝑀𝑃𝑎 → [𝜏] = 0,5. [𝜎] = 30
3 𝑇3 3 386111,29
𝑑3𝑠𝑏 ≥ √ =√ = 40,07 (𝑚𝑚)
0,2. [𝜏] 0,2.30
 Tra bảng 10.2/189[1] ta chọn sơ bộ đường kính trục và bề rộng ổ lăn theo tiêu
chuẩn :
Trục I : 𝑑1 = 30 (𝑚𝑚); 𝑏01 = 19 (𝑚𝑚)
Trục II : 𝑑2 = 35 (𝑚𝑚); 𝑏02 = 21 (𝑚𝑚)
Trục III: 𝑑3 = 45 (𝑚𝑚); 𝑏01 = 25 (𝑚𝑚)

4.1.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
Theo bảng 10.3/189[1] ta chọn
 k1  10  mm : khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của

hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay.

 k2  15  mm  : khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp.
 k3  10  mm : khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ

Ta có: Bảng 18.1/85[2]

K 2  b0  hn  hd 4    2,9d 2   3  5    n
 hn    2,9d 2   3  5   K 2  b0  hd 4   n
 hn  (0, 03.200  3)  2,9.14  3  15  29  14.0, 7  6  24, 4
 Chọn hn  25  mm : chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông

4.1.2.1. Trục I:
o 𝑙𝑚12 = (1,2 ÷ 2,5)30 = (42 ÷ 75)
Chọn chiều dài mayơ nữa khớp nối = 60 mm (bảng 16.10 /68 [1]2 )
b01  19mm : chiều rộng ổ lăn
𝑙12 = −𝑙𝑐12 = 0,5(𝑙𝑚12 + 𝑏01 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5(60 + 19) + 10 + 25 =
74,5 (mm)
o 𝑙𝑚13 = (1,2 ÷ 1,5)30 = (36 ÷ 45)
Chọn chiều dài mayơ bánh răng trụ = 55,4 mm (chương 3)
𝑙12 = −𝑙𝑐12 = −74,5 (𝑚𝑚)
𝑙13 = 0,5(𝑙𝑚13 + 𝑏0 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(55,4 + 19) + 10 + 15 = 62,2
(mm)
𝑙11 = 2. 𝑙13 = 2.62,2 = 124,4 (𝑚𝑚)

4.1.2.2. Trục II:

 Chọn sơ bộ chiều dài mayo bánh răng trụ:
𝑙𝑚22 = (1,2 ÷ 1,5)35 = (42 ÷ 52) (mm)
Chọn mayo bánh răng trụ: 55 mm
𝑙22 = 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑏0 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(55 + 21) + 10 + 15 = 63 (mm)
𝑙𝑚23 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑2 = (42 ÷ 52,5)
Chọn mayo bánh răng trụ: 50,4 mm
𝑙23 = 63 + 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑙𝑚23 ) + 𝑘1 = 0,5(55 + 50,4) + 10 = 125,7
𝑙24 = 2. 𝑙23 - 𝑙22 = 2.125,7 – 63 =188,4 (mm)
𝑙21 = 2. 𝑙23 =251,4 (mm)
 4.1.2.3. Trục III:
 Chọn sơ bộ chều dài mayo bánh răng:
𝑙𝑚32 = (1,2 ÷ 1,5)45 = (54 ÷ 67,5) (mm)
Chọn mayo bánh răng trụ: 50 mm
𝑙32 = 0,5(𝑙𝑚32 + 𝑏0 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(50 + 25) + 10 + 15 = 62,5
(mm)
𝑙33 =𝑙32 + (𝑙24 − 𝑙22 ) = 62,5 + (188,4 − 63) = 187,9 (𝑚𝑚)
𝑙𝑚33 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑3 = (54 ÷ 67,5)
Chọn mayo bánh răng trụ: 50 mm
𝑙31 = 𝑙33 + 0,5(𝑙𝑚33 + 𝑏03 ) + 𝑘1 + 𝑘3
= 187,9 +0,5(50 + 25) +10 +15 = 250,4 (mm)
𝑙𝑚34 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑3 = (54 ÷ 67,5)
Chọn chiều rộng đĩa xích = 46 (mm)
𝑙34 = 𝑙31 + 0,5(𝑙𝑚34 + 𝑏03 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛
= 250,4 + 0,5(46 + 25) + 10 + 25 = 320,9 (mm)

4.1.3. Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền:

 Cặp bánh răng cấp chậm1;2:
Theo CT10.1/184[1]
- Lực vòng: 𝑇𝑡1 = 𝑇𝑡2 = 1091,34 𝑁
- Lực hướng tâm: 𝑇𝑟1 = 𝑇𝑟2 = 397,2 𝑁
- Lực dọc trục: Fa1  Fa 2  0 (bánh răng trụ răng thẳng) chương 3

 Cặp bánh răng cấp chậm3;4:

- Lực vòng: 𝑇𝑡3 = 𝑇𝑡4 = 2183,4 𝑁 (Chương 3)
- Lực hướng tâm: 𝑇𝑟3 = 𝑇𝑟4 = 1168,78 𝑁 (Chương 3)
- Lực dọc trục: 𝑇𝑎3 = 𝑇𝑎4 = 𝑇𝑡3 . 𝑡𝑔(34,52) = 1501,73 N (bánh răng trụ
răng nghiêng)

 Lực do bộ truyền ngoài:

 -Lực nối trục:
2𝑇3 2.386111,29
𝐹𝑘𝑛 = (0,2 ÷ 0,3). = (0,2 ÷ 0,3).
𝑑0 71
= (2175,27 ÷ 3262,91)𝑁

Với D0 tra bảng 16.10a/68[2] ta chọn d0=71 mm

Chọn Fkn  2500 N

4.5. Thiết kế trục I:

4.5.1. Tính phản lực các gối tựa:

∑𝑀𝑦 = 0 <=> 𝐹𝑟1 . 62,2 + 𝐹𝑦11 . 124,4 = 0
<=> 397,2 . 62,2 + 𝐹𝑦11 . 124,4 = 0
<=> 𝐹𝑦11 = −198,6
=>𝑦11 ngược chiều giả định

Phương trình cân bằng lực theo trục y

∑𝐹𝑦 = 0 <=> 𝐹𝑦10 +𝐹𝑟1 + 𝐹𝑦11 = 0
<=> 𝐹𝑦10 + 397,2 − 198,6 = 0
=> 𝐹𝑦10 = −198,6
=>𝐹𝑦10 ngược với chiều giả định

Xét mặt phẳng Oxz, xét lần lượt phương trình cân bằng moment
tại D
∑𝑀𝑥 = 0
<=> 𝐹𝑘𝑛 . 74,5 + 1091,34 .62,2 − 𝐹𝑥11 . 124,4 = 0
<=> 2500.74,5 + 1091,34 .62.2 − 𝐹𝑥11 .124,4 = 0
<=> 𝐹𝑥11 = 2042,856 (𝑁)
=>𝐹𝑥11 cùng chiều giả định

Phương trình cân bằng lực theo trục x

∑𝐹𝑥 = 0
<=> 𝐹𝑘𝑛 + 𝐹𝑥10 − 𝐹𝑡1 + 𝐹𝑥11 = 0
<=> 2500 + 𝐹𝑥10 − 1091,34 + 2042,856 = 0
 <=> 𝐹𝑥10 = −3451,516 (𝑁)
=>𝐹𝑥10 ngược chiều giả định

4.5.2. Tính momen và đường kính trục tại các tiết diện:
Theo bảng 10.5/195[1] với d1=30mm     58MPa
Theo CT10.16/194[1]
𝑚10 2 2 2
𝑡𝑑 = √𝑚𝑥10 + 𝑚𝑦10 + 0,75. 𝑇10

= √02 + 02 + 0,75 . 34922,842

= 30244,067 𝑁𝑚𝑚
𝑚11 2 2 2
𝑡𝑑 = √𝑚𝑥11 + 𝑚𝑦11 + 0,75. 𝑇11

= √02 + 1862502 + 0,75 . 34922,842

= 188689,6024 𝑁𝑚𝑚

𝑚12 2 2 2
𝑡𝑑 = √𝑚𝑥12 + 𝑚𝑦12 + 0,75. 𝑇12

= √12352,922 + 127065,70482 + 0,75. 34922,842

= 131198,2909 𝑁𝑚𝑚

𝑚13 2 2 2
𝑡𝑑 = √𝑚𝑥13 + 𝑚𝑦13 + 0,75. 𝑇13

= 0 𝑁𝑚𝑚

Theo CT10.17/194[1]
3 10
𝑚𝑡𝑑 3 30244,067
𝑑10 >√ =√ = 17,34 𝑚𝑚
0,1.[ϭ] 0,1 .58
3 11
𝑚𝑡𝑑 3 188689,6024
𝑑11 >√ =√ = 31,9 𝑚𝑚
0,1.[ϭ] 0,1 .58
3 12
𝑚𝑡𝑑 3 131198,2909
𝑑12 >√ =√ = 28,28 𝑚𝑚
0,1.[ϭ] 0,1 .58
 Do đó theo kết cấu ta chọn theo tiêu chuẩn:
𝑑10 = 18 𝑚𝑚 ; 𝑑11 = 35𝑚𝑚 ; 𝑑12 = 38 𝑚𝑚; 𝑑13 = 35𝑚𝑚

4.6 Thiết kế truc II:

4.6.1. Tính phản lực các gối tựa:

Trong mặt phẳng zOy, xét lần lượt phương trình cân bằng moment tại D.
∑𝑀𝑥 = 0
<=> 𝐹𝑥21 . 𝑙21 − 𝐹𝑡3 . 𝑙22 − 𝐹𝑡3 . 𝑙24 − 𝐹𝑡2 . 𝑙23 = 0
<=> 𝐹𝑥21 . 251,4 − 2183,4 .63 − 2183,4 . 188,4 −
1091,34.125,7 = 0
<=> 𝐹𝑥21 = −2729,07
=>𝐹𝑥21 ngược chiều giả định

∑𝐹𝑥 = 0 <=> 𝐹𝑥20 + 2𝐹𝑡3 + 𝐹𝑡2 + 𝐹𝑥21 = 0

<=> 𝐹𝑥20 + 2. 2183,4 + 1091,34 − 2729,07 = 0
=> 𝐹𝑥20 = −2729,07
=>𝐹𝑥20 ngược với chiều giả định

∑𝑀𝑦 = 0
𝑑𝑤3 𝑑𝑤3
<=> 𝐹𝑟3 . 𝑙22 + 𝐹𝑎3 . ( ) − 𝐹𝑟2 . 125,7 + 𝐹𝑟3 . 188,4 + 𝐹𝑎. ( )
2 2
+ 𝐹𝑦21 . 251,4 = 0
<=> 1168,78 .63 − 1501,73 . 31,55 − 397,2 .125,7 +1168,78
.188,4 +1501,73 .31,55 +𝐹𝑦21 . 251,4= 0
<=> 𝐹𝑦21 = −970,18 (𝑁)
=>𝐹𝑦21 ngược chiều giả định

∑𝐹𝑦 = 0
<=> −𝐹𝑦20 − 𝐹𝑟3 + 𝐹𝑟2 − 𝐹𝑟3 − 𝐹𝑦21 = 0
<=> −𝐹𝑦20 − 1168,78 + 397,2 − 1168,78 + 970,18 = 0
<=> 𝐹𝑦20 = −970,18 (𝑁)
=>𝐹𝑦20 ngược chiều giả định
4.6.2. Tính momen đường kính trục tại các tiết diện:
Theo bảng 10.5/195[1] với    60MPa
Theo CT10.16/194[1]

20 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥20 + 𝑚𝑦20 + 0,75. 𝑇20

= √0 2 + 0 2 + 0 2
= 0 𝑁𝑚𝑚

21 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥21 + 𝑚𝑦21 + 0,75. 𝑇21

= √61121,342 + 171931,412 + 0,75 . 137774,052

= 218019,4821 𝑁𝑚𝑚

22 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥22 + 𝑚𝑦22 + 0,75. 𝑇22

= √47706,132 + 206144,9192 + 0,75. 137774,052

= 318930,5082 𝑁𝑚𝑚

23 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥23 + 𝑚𝑦23 + 0,75. 𝑇23

= √61121,342 + 171931,4182 + 0,75. 137774,052

= 218019,4821 𝑁𝑚𝑚
24 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥24 + 𝑚𝑦24 + 0,75. 𝑇24
=0

Theo CT10.17/194[1]
3 21
𝑚𝑡𝑑 3 218019,4821
𝑑21 > √ =√ = 33,122 𝑚𝑚
0,1.[ϭ] 0,1 .60
 22
3 𝑚𝑡𝑑 3 318930,5082
𝑑22 > √ =√ = 37,6 𝑚𝑚
0,1. [ϭ] 0,1 .60
23
3 𝑚𝑡𝑑 3 218019,4821
𝑑23 >√ =√ = 33,122 𝑚𝑚
0,1. [ϭ] 0,1 .60
Do đó theo kết cấu ta chọn theo tiêu chuẩn:
𝑑21 = 𝑑23 = 34𝑚𝑚 ; 𝑑22 = 38 𝑚𝑚 ; 𝑑20 = 𝑑24 = 30 𝑚𝑚;
4.7. Thiết kế truc III:
4.7.1. Xác định các phản lực trục III:

∑𝑀𝑥 = 0
′
<=> 𝐹𝑡4 . 𝑙32 + 𝐹𝑡4 . 𝑙33 − 𝐹𝑥31 . 𝑙31 − 𝐹𝑟𝑥 . ( 𝑙31 + 𝑙𝑐33 ) = 0
<=> 2183,4 .62,5 + 2183,4 .187,9 − 𝐹𝑥31 . 250,4 −
1991,2. (72,5 + 250,4) = 0
<=> 𝐹𝑥31 = −384,3 (𝑁)
=>𝐹𝑥31 ngược chiều giả định
′
∑𝐹𝑥 = 0 <=> 𝐹𝑥30 − 𝐹𝑡4 + 𝐹𝑡4 + 𝐹𝑥31 − 𝐹𝑟𝑥 = 0
<=> 𝐹𝑥30 − 2183,4 − 2183,4 − 384,3 − 1991,2 = 0
=> 𝐹𝑥30 = 2759,9 (𝑁)
=>𝐹𝑥30 cùng với chiều giả định

∑𝑀𝑦 = 0
<=> −𝐹𝑟4 . 62,5 + 𝐹𝑟4 . 187,9 + 𝐹𝑦31 . 250,4 − 2895,1. (72,5
+ 250,4) = 0
<=> −1168,78.62,5 − 1168,78 .187,9 + 𝐹𝑦31 . 250,4 −
2895,1. 322,9= 0
<=> 𝐹𝑦31 = 4902,1 (𝑁)
=>𝐹𝑦31 cùng chiều giả định

∑𝐹𝑦 = 0
′
<=> −𝐹𝑦30 + 𝐹𝑟4 + 𝐹𝑟4 − 𝐹𝑦31 + 𝐹𝑟𝑦 = 0
<=> −𝐹𝑦30 + 1168,78 + 1168,78 − 4902,1 + 2895,1 = 0
<=> 𝐹𝑦30 = 330,56 (𝑁)
 =>𝐹𝑦30 cùng chiều giả định

4.7.3. Tính momen và đường kính trục tại các tiết diện:

30 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥30 + 𝑚𝑦30 + 0,75. 𝑇30

= √0 2 + 0 2 + 0 2
= 0 𝑁𝑚𝑚

31 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥31 + 𝑚𝑦31 + 0,75. 𝑇31

= √22161,732 + 172493,752 + 0,75 . 386111,292

= 376904,0757 𝑁𝑚𝑚

32 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥32 + 𝑚𝑦32 + 0,75. 𝑇32

= √82951,0582 + 244786,852 + 0,75. 828867,922

= 762933,812 𝑁𝑚𝑚

33 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥33 + 𝑚𝑦33 + 0,75. 𝑇33

=√206886,8282 + 144355,62 + 0,75. 828867,922

= 760859,5274 𝑁𝑚𝑚

34 2 2 2
𝑚𝑡𝑑 = √𝑚𝑥34 + 𝑚𝑦34 + 0,75. 𝑇34

=√3007,9222 + 02 + 0,75. 828867,922

= 717826,97 𝑁𝑚𝑚
 Theo CT10.17/194[1]
𝑑30 = 45
3 31
𝑚𝑡𝑑 3 376904,0757
𝑑31 > √ =√ = 39,75 𝑚𝑚
0,1.[ϭ] 0,1 .60
3 32
𝑚𝑡𝑑 3 762933,812
𝑑32 > √ =√ = 50,28 𝑚𝑚
0,1.[ϭ] 0,1 .60
3 33
𝑚𝑡𝑑 3 760859,5274
𝑑33 > √ =√ = 50,24 𝑚𝑚
0,1.[ϭ] 0,1 .60

34
𝑚𝑡𝑑
3 3 717820,684
𝑑34 >√ =√ = 49,27 𝑚𝑚
0,1. [ϭ] 0,1 .60
Do đó theo kết cấu ta chọn theo tiêu chuẩn:
𝑑30 = 50 𝑚𝑚 ; ; 𝑑31 = 𝑑32 = 52𝑚𝑚; 𝑑33 = 50 𝑚𝑚 ;
𝑑34 = 50 𝑚𝑚
4.8 Chọn và kiểm nghiệm then:
 Dựa theo bảng 9.1ab/173,174[1] chọn kích thước then b  h  t1 theo tiết diện lớn
nhất của trục.
 Chọn chiều dài l t của then: l t  (0,8  0,9) l m (mm) (173[1])
 Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt then bằng

2T 2T
d    d  c    
dlt  h  tl  dlt b  c  (CT 9.1; 9.2/173[1])

Với  d   100MPa (tra bảng 9.5/178[1])

 c   40  60MPa (va đập nhẹ giảm 1/3 174[1])

Mặt d c
Trục Đường kính lm lt B H t1 T (Nmm)
cắt
18 10 60 50 6 6 3,5 31,04 12,93 34922,84
I
38 12 55,4 45 10 8 5 13,62 4,08 34922,84
34 21 55 45 10 8 5 60,03 18 137774,05
II
38 22 50,4 45 10 8 5 53,71 16,11 137774,05
34 23 55 45 10 8 5 60,03 18 137774,05
 52 31 50 45 16 10 6 82,5 20,63 386111,29
52 32 50 45 16 10 6 82,5 20,63 386111,29
III
50 (then bằng 34 46 40 14 12 7 77,222 27,58 386111,29
cao)

Các mặt cắt trên đều thỏa điều kiện bền dập và cắt.

4.10.1. Tính kiểm nghiệm độ bền trục:

4.10.1.1. Độ bền mỏi:
s s
Hệ số an toàn: s    s
s  s
2 2

Với
 [s] hệ số an toàn cho phép. Thông thường [s] = 1,5 … 2,5 (khi tăng độ cứng:
[s] = 2,5 … 3, như vậy không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục).
 s , s hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, ứng suất tiếp.

 1  1
s  s 
K d a    . m K d a   . m

  1, 1 : giới hạn mỏi của vật liệu

Trục I:  1  255MPa, 1  128MPa

Trục II:  1  451MPa, 1  275MPa

Trục III:  1  530MPa, 1  265MPa

 K ; K : hệ số xét đến sự ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất đến độ bền mỏi
(bảng 10.12/199[1])
Tại trục có rãnh then, K  khi cắt bằng dao phay ngón
Trục I: K  =1,6475 K =1,387

Trục II: K  =2,11375 K =2,0211

Trục III: K  =2,36 K =2,3

  a , m , a , m : biên độ và giá trị trung bình của ứng suất.

 Do tất cả các trục của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo
M
chu kì đối xứng  m  0;  a   max  (CT10.22/196[1])
W
Với
𝑀10 = √𝑀2 𝑥10 + 𝑀2 𝑦10 = 0 Nmm
𝑀11 = 186250 𝑁𝑚𝑚
𝑀12 = 127664,748 𝑁𝑚𝑚
𝑀13 = 0 𝑁𝑚𝑚
𝑀20 = 0 Nmm
𝑀21 = 186250 𝑁𝑚𝑚
𝑀22 = 127664,748 𝑁𝑚𝑚
𝑀23 = 182472,547 𝑁𝑚𝑚
𝑀24 = 0 𝑁𝑚𝑚
𝑀30 = 0 Nmm
𝑀31 = 173911,575𝑁𝑚𝑚
𝑀32 = 258459,822 𝑁𝑚𝑚
𝑀33 = 252271,082 𝑁𝑚𝑚
𝑀34 = 3007,922 𝑁𝑚𝑚

Do trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động
 max T
m a   (CT10.23/196[1])
2 2W0

 .d 3
bt1 (d  t1 )2  .d 3 bt1 (d  t1 )2
Với W   W0   (bảng 10.6/196[1])
32 2d 16 2d
   ;   : hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi của
vật liệu (bảng 10.7/197[1])
Trục I:   =0,05   =0

Trục II:   =0,1   =0,05

 Trục III:   =0,2   =0,1

  , : hệ số kích thước (bảng 10.10/198[1])

Tiết diện
0 1 2 3 4
Trục
𝜀𝜎 = 0,932 𝜀𝜎 = 0,865 𝜀𝜎 = 0,856 𝜀𝜎 = 0,865
I
𝜀𝜏 = 0,902 𝜀𝜏 = 0,795 𝜀𝜏 = 0,786 𝜀𝜏 = 0,795
𝜀𝜎 = 0,77 𝜀𝜎 = 0,754 𝜀𝜎 = 0,738 𝜀𝜎 = 0,754 𝜀𝜎 = 0,77
II 𝜀𝜏 = 0,81
𝜀𝜏 = 0,81 𝜀𝜏 = 0,798 𝜀𝜏 = 0,786 𝜀𝜏 = 0,798
𝜀𝜎 = 0,70 𝜀𝜎 = 0,696 𝜀𝜎 = 0,696 𝜀𝜎 = 0,70 𝜀𝜎 = 0,70
III 𝜀𝜏 = 0,76
𝜀𝜏 = 0,76 𝜀𝜏 = 0,757 𝜀𝜏 = 0,757 𝜀𝜏 = 0,76

 Chọn lắp ghép: Các ổ lăn lắp lên trục theo k6, lắp bánh răng, bánh đai, nối trục
theo k6 kết hợp với lắp then

Xác định hệ số k d , k d đối với các tiết diện nguy hiểm theo CT10.25,26/197[1]

Các trục được gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
Ra  2,5...0,63 m , do đó theo bảng 10.8/197[1], hệ số tập trung ứng suất do trạng thái
bề mặt và do không dùng phương pháp tăng bền bề mặt nên trị số tăng bền bề mặt K y
Trục I: K x =1,06 K y =1

Trục II: K x =1,1 K y =1

Trục III: K x =1,1 K y =1

4.10.1.2. Độ bền tĩnh:

Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc bị gãy khi bị quá tải đột
ngột, ta cần phải kiểm nghiệm trục theo điều kiện bền tĩnh:
Công thức thực nghiệm có dạng :  td   2  3. 2    (CT10.27/200[1])
 T
Trong đó :  
M
3
;  ;    0,8 ch (CT10.28,29,30/200[1])
(0,1.d ) (0,2d3 )
4.10.1.3. Bảng kết quả tính toán:
Tiết diện d(mm) B H t1 W W0 𝜏𝑚 𝜎𝑎

10 18 6 6 3,5 449,909 1022,46 17,078 77,62

11 35 10 8 5 3566,38 7775,6 2,2457 9,79

12 38 10 8 5 4670,5 10057,64 1,736 7,477

13 35 10 8 5 3566,38 7775,6 2,2457 9,79

21 34 10 8 5 3240,27 7098,94 9,704 42,52

22 38 10 8 5 4670,5 10057,64 6,849 29,5

23 34 10 8 5 3240,27 7098,94 9,704 42,52

24 30 8 7 4 2290,18 4940,9 13,94 60,16

30 50 14 9 5,5 1074,705 2318,9 83,25 359,27

31 52 16 10 6 11850,92 25655,08 7,525 32,58

33 50 14 9 5,5 10747,05 23018,9 83,25 359,27

34 50 14 12 7 10459,83 22731,67 8,493 36,9

Tỉ số k/ Tỉ sốk/
Tiết
Rãnh Rãnh Lắp k d k d S S S
diện Lắp căng
then then căng
10 1,7677 1,898 1,538 1,541 1,958 1,601 1,678 4,68 1,58
12 1,925 1,898 1,76 1,541 1,986 1,82 17,17 40,512 15,8
21 2,8 2,5977 2,53 1,9596 2,9 2,63 3,658 10,574 3,457
 22 2.86 2,5977 2,57 1,9596 2,96 2,67 5,165 14,762 4,87
23 2,8 2,5977 2,53 1,9596 2,9 2,63 3,658 10,574 3,457
31 3,39 3,467775 3,038 2,63715 3,56775 3,138 4,56 10,876 4,2
32 3,39 3,467775 3,038 2,63715 3,56775 3,138 4,56 10,876 4,2
34 3,37 3,467775 3,026 2,63715 3.56775 3,126 4,026 9,67 3,717

Tiết diện d(mm)    td  

11 35 43,44 4,07 44 243,2
12 38 23,266 3,18 23,9 243,2
21 34 47,387 17,527 56,28 588,8
22 38 23,266 12,55 31,84 588,8
23 34 46,426 17,527 55,47 588,8
31 52 12,37 13,73 26,8 667,2
32 52 18,38 13,73 30,056 667,2
33 50 20,18 15,44 33,5 667,2
34 50 0,24 15,44 26,744 667,2

Kết quả cho thấy rằng cả 3 trục đều thảo mãn hệ số an toàn về điệu kiện bền mỏi và 3
trục đều thỏa điều kiện bền tĩnh

CHƯƠNG V: Ổ LĂN

Chọn ổ lăn trục I:

- Đường kính trục tại ổ: d1 30( mm)

- Số vòng quay: n11425 (v/p)
- Tuổi thọ: do thời gian làm việc của hộp giảm tốc là lớn nên ta chọn tuổi
thọ ổ phù hợp.
- Chọn thời gian làm việc của ổ là 2 năm, 1 năm 300 ngày, 1 ngày 2 ca, 1
ca 8 tiếng.

lh2.300.2.8=9600(giờ)
FrAI FrBI

- Phản lực tại các gối đỡ:

𝐹𝑟𝐴𝐼 =√𝐹 2 𝑥𝐴𝐼 + 𝐹 2 𝑦𝐴𝐼 = √3451,5162 + 198,62 = 3457,225 (𝑁)

2 2
𝐹𝑟𝐵3𝐼 = √𝐹𝑥𝐵𝐼 + 𝐹𝑦𝐵𝐼 = √2042,8562 + 198,62 = 2052,487 (𝑁)
Vì lực dọc trục Fo = 0 N nên ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy
Tra bảng 11.4/[1] ta được:
- X=1: hệ số tải trọng động hướng tâm
- Y=0: hệ số tải trọng dọc trục
- V=1: hệ số kể đến vòng trong quay(V=1)
- Kt1: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ (t 1050)
- Kd1: tải va đập nhẹ
Tải trọng động quy ước CT11.3/214[1]
Q=(X×V×FrAI +Y×Fa )×k t ×kd
=(1 x 1 x 3457,225 + 0) x 1 x 1
=3457,225(N)
- Số vòng quay tính theo triệu vòng:
60.𝑛.𝐿ℎ 60.1425.9600
𝐿= = =820,8
106 106

- Khả năng chịu tải động của ổ: CT 11.20/390

𝑚 3
𝐶𝑡𝑡 = 𝑄 √𝐿 = 3457,225. √820,8 = 32,3698 (𝑘𝑁)

Tra bảng 2.7/255[1] ta chọn ỗ cỡ nhẹ:

Kí hiệu d(mm) D(mm) B(mm) r(mm) C(kN) Co(kN)
ổ lăn
406 30 90 23 2,5 37,2 27,2

- Ta thấy Ctt<C = 37,2 kN.

 Vậy khả năng tải trọng động đảm bảo
 i=0; Số dãy con lăn
𝑖𝐹𝑎 0×0
= =0
𝐶0 27,2 × 103

Theo bảng 11.6 ta chọn: x0 = 0,6 ; y0 = 0,5

- Tải trọng tĩnh quy ước CT11.19/221[1] ‘

𝑄0 =𝑥0 . 𝐹𝑟𝐴𝐼 + 𝑦𝑜 . 𝐹𝑎 = 0,6.3457,225 + 0,5.0

= 2074,335 N

Vì Q0=2074,335 < FrAI = 3457,225 N

=> Q0=3,457225 < 𝐶0 = 27,2 𝑘𝑁
=> Thỏa điều kiện chọn ổ.

Chọn ổ lăn trục II:

- Đường kính trục tại ổ: d230( mm)
- Số vòng quay: n2351,85 (v/p)
- Tuổi thọ: do thời gian làm việc của hộp giảm tốc là lớn nên ta chọn tuổi
thọ ổ phù hợp.
- Chọn thời gian làm việc của ổ là 3 năm, 1 năm 300 ngày, 1 ngày 2 ca, 1
ca 8 tiếng. Sau 3 năm thay 1 lần

lh33002814400(giờ)

FrAII FrBII

- Phản lực tại các gối đỡ:

2 2
𝐹𝑟𝐴𝐼𝐼 = √𝐹𝑥𝐴𝐼𝐼 + 𝐹𝑦𝐴𝐼𝐼 =√2729,082 + 970,182 = 2896,389 (𝑁)

2 2
𝐹𝑟𝐵𝐼𝐼 = √𝐹𝑥𝐵𝐼𝐼 + 𝐹𝑦𝐵𝐼𝐼 = √2729,072 + 970,182 = 2896,389 (𝑁)

Vì lực dọc trục Fa = 0 N nên ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy

 Tra bảng 11.4/[1] ta được:
- X=1: hệ số tải trọng động hướng tâm
- Y=0: hệ số tải trọng dọc trục
- V=1: hệ số kể đến vòng trong quay(V=1)
- Kt1: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ (t 1050)
- Kd1: tải va đập nhẹ
Tải trọng động quy ước CT11.3/214[1]
Q=(X×V×FrBII +Y×Fa )×k t ×kd
= (1 × 1 × 2896,389 + 0) × 1 × 1
=2896,389 (N)
- Số vòng quay tính theo triệu vòng:
60.𝑛.𝐿ℎ 60.351,85.14400
- 𝐿= = =303,99
106 106

- Khả năng chịu tải động của ổ:

𝑚
- 𝐶𝑡𝑡 = 𝑄 √𝐿 = 2896,389. 3√303,99 = 19,475 (𝑘𝑁)

Tra bảng 2.7/255[1] ta chọn ỗ cỡ trung:

Kí hiệu d(mm) D(mm) B(mm) r(mm) C(kN) Co(kN)
ổ lăn
306 30 72 19 2 22 15,1

- Ta thấy Ctt<C = 22 kN.

 Vậy khả năng tải trọng động đảm bảo
i=0; Số dãy con lăn
𝑖𝐹𝑎 0×0
= =0
𝐶0 15,1 × 103

Theo bảng 11.6/221[1] ta chọn: x0 = 0,6 ; y0 = 0,5

- Tải trọng tĩnh quy ước CT11.19/221[1]
𝑄0 =𝑥0 . 𝐹𝑥𝐵𝐼𝐼 + 𝑦𝑜 . 𝐹𝑎 = 0,6.2896,389 + 0,5.0
= 1737,83

Vì Q0=1737,83 < FrBII = 2896,389 N

=> Q0=2896,389< 𝐶0 = 15,1 𝑘𝑁
=> Thỏa điều kiện chọn ổ.
Chọn ổ lăn trục III:
- Đường kính trục tại ổ: d350( mm)
- Số vòng quay: n3119,86 (v/p)
- Tuổi thọ: do thời gian làm việc của hộp giảm tốc là lớn nên ta chọn tuổi
thọ ổ phù hợp.
- Chọn thời gian làm việc của ổ là 3 năm, 1 năm 300 ngày, 1 ngày 2 ca, 1
ca 8 tiếng. Sau 3 năm thay 1 lần

lh33002814400(giờ)

FrAIII FrBIII

- Phản lực tại các gối đỡ:

2 2
𝐹𝑟𝐴𝐼𝐼𝐼 = √𝐹𝑥𝐴𝐼𝐼𝐼 + 𝐹𝑦𝐴𝐼𝐼𝐼 =√2759,92 + 330,562 = 2779,63 (𝑁)

2 2
𝐹𝑟𝐵𝐼𝐼𝐼 = √𝐹𝑥𝐵𝐼𝐼𝐼 + 𝐹𝑦𝐵𝐼𝐼𝐼 =√384,32 + 1027,0652 = 4917,14 (𝑁)

Vì lực dọc trục Fa = 0 N nên ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy

Tra bảng 11.4/[1] ta được:
- X=1: hệ số tải trọng động hướng tâm
- Y=0: hệ số tải trọng dọc trục
- V=1: hệ số kể đến vòng trong quay(V=1)
- Kt1: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ (t 1050)
- Kd1: tải va đập nhẹ
Tải trọng động quy ước CT11.3/214[1]
Q=(X×V×FrBIII +Y×Fa )×k t ×kd
= (1 × 1 × 4917,14 + 0) × 1 × 1
=4917,14(N)

- Số vòng quay tính theo triệu vòng:

60.𝑛.𝐿ℎ 60.119,86.14400
- 𝐿= = =103,56
106 106
- Khả năng chịu tải động của ổ:
𝑚 3
- 𝐶𝑡𝑡 = 𝑄 √𝐿 = 4917,14. √103,56 = 23,09 (𝑘𝑁)

Tra bảng 2.7/255[1] ta chọn ỗ cỡ trung:

Kí hiệu d(mm) D(mm) B(mm) r(mm) C(kN) Co(kN)
ổ lăn
210 50 90 20 2,0 27,5 20,20

- Ta thấy Ctt<C = 27,5kN.

 Vậy khả năng tải trọng động đảm bảo

i=0; Số dãy con lăn

𝑖𝐹𝑎 0×0
= =0
𝐶0 20,2× 103

Theo bảng 11.6/221[1] ta chọn: x0 = 0,6 ; y0 = 0,5

- Tải trọng tĩnh quy ước CT11.19/221[1]

𝑄0 =𝑥0 . 𝐹𝑥𝐵𝐼𝐼 + 𝑦𝑜 . 𝐹𝑎 = 0,6.4917,14 + 0,5.0

= 2950,284

Vì Q0=2950,284 < FrBIII = 4917,14 N

=> Q0=4917,14 < 𝐶0 = 20,20
=> Thỏa điều kiện chọn ổ.
 CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG
SAI VÀ LẮP GHÉP
6.THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC:
6.1 Yêu cầu:
- Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ và độ cứng cao.
- Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15-32.
- Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …
- Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có
một lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế
- Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 2 0 và ngay tại chỗ tháo dầu
lõm xuống.

6.2 Xác định kích thước vỏ hộp:

Tên gọi Biểu thức tính toán

 = 0,03.a+3 =
0,03.180 + 3=8,4 mm >
Chiều dày: - Thân hộp, 
6mm chọn  = 8mm
- Nắp hộp, 1 1 = 0,9.  = 0,9. 8 =
7,2 mm

Gân tăng cứng: - Chiều dày, e e =(0,8  1) = 6,4 

8, chän e = 7 mm.
- Chiều cao, h
h < 58 mm.
- Độ dốc Kho¶ng 2o
Đường kính:
- Bulông nền, d1
- Bulông cạnh ổ, d2
- Bulông ghép bích và thân, d3
- Vít ghép nắp ổ, d4
- Vít ghép nắp cửa thăm, d5
Mặt bích ghép nắp và thân:
- Chiều dày bích thân hộp, S3
- Chiều dày bích nắp hộp, S4
- Bề rộng bích nắp và thân, K3
- Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2
- Tâm lổ bulông cạnh ổ: E2 và C (là
khoảng cách từ tâm bulông đến mép
lổ).
- Chiều cao h
Mặt đế hộp:
- Chiều dày: khi không có phần lồi,
S1
- Khi có phần lồi,Dd; S1; S2
- Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành trong hộp   (1  1,2) = 9 mm
- Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy
d1 > 0,04a + 10 >12 = 18 mm
d2 = (0,7  0,8)d1 = 14 mm
d3 = (0,8  0,9)d2 = 12 mm
d4 = (0,6  0,7)d2 = 10 mm
d5 = (0,5  0,6)d2 = 8 mm
S3 = (1,4  1,8)d3 = 20 mm
S4 = (0,9  1)S3 = 20 mm
K3  K2 - (3  5) = 44-4=40 mm
K2 = E2 + R2 + (3  5) = 44 mm
E2  1,6d2 = 22,4 mm
R2  1,3d2 = 18,2 mm
C  D3/2 =45 mm
h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm
lỗ bulông và kích thước mặt tựa
S1  (1,3  1,5)d1 = 25 mm
Dd xác định theo đường kính dao
khoét
S1  (1,4  1,7)d1 = 26 mm
S2  (1  1,1)d1 = 18 mm
K1  3d1 = 54 mm
q  K1 + 2 = 70 mm
1  (3  5) = 30 mm
 hộp   =10mm
- Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau
Z = (L + B)/(200  300) = 4
Số lượng bulông nền, Z
L=550mm và B=350 mm

1. CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN ĐẾN KẾT CẨU VỎ HỘP:

2.1. Chốt định vị:
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ
(đường kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí
tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt
định vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ
(do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong những
nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau: bảng 18.4/91[2])
d c l
8 1,2 45

2.2. Nắp ổ:
- Che chắn ổ lăn khỏi bụi từ bên ngoài.
- Làm bằng vật liệu GX15-32.
- Kết cấu các nắp ổ trong hộp giảm tốc, bảng 18.2/88[2])
Trục D D2 D3 D4 h d4 z
I 62 75 90 52 8 8(M6) 4
II 80 100 125 75 10 8(M8) 6
III 120 140 170 115 14 10(M10) 6

2.3. Cửa thăm:

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào
trong hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có
lắp thêm nút thông hơi. Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 18.5/92 [1] như
sau:
Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
10 15 12
75 100 - 87 12 M8 x 22 4
0 0 5

2.4. Nút thông hơi:

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên
nắp cửa thăm.
Kích thước nút thông hơi (tra bảng 18.6/93[1]):
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 4 3 3 6 4 1 8 2 6 32 18 3 32
5 6 2 0 2 6
 2.5. Nút tháo dầu:
- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt
mài) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp
có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.
- Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu tra trong bảng 18.7/93[1] (nút tháo dầu
trụ) như sau:
d b m f l c q D S D0
M 16
12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
x1,5

2.6. Que thăm dầu:

- Đê kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu.
 Que thăm dầu
2.7. Vít tách nắp và thân hộp giảm tốc:
Có tác dụng tách nắp và thân hộp giảm tốc, vít M8

2.8. Kết cấu gối đỡ trong lòng hộp

Hình 18.6/88[2]
Chọn chiều dày gối đỡ 2= (0,6  0,8) =(4,8  6,4). Chọn 2=6 mm

2.9. Bulong vòng

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc
Với hộp giảm tốc đồng trục và khoảng cách trục a=200mm
Tra bảng 18.3b/89[2] trọng lượng hộp giảm tốc Q=330 kg
Tra bảng 18.3a/89[2] chọn bulong vòng
Ren
d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f b c x r r1 r2
d
M12 54 30 12 30 17 26 10 7 25 2 14 1,8 3,5 2 5 6

6.2.8. Vòng phớt:

 - Vòng phớt dùng trên các nắp thủng có trục xuyên qua kết cấu
và kích thước như sau:

Trục a b d1 d2 Số lượng
I 4 6 25 38 1
III 6 8 60 68 1

6.2.9. Vòng chắn dầu:

- Sử dụng vòng chắn dầu quay cùng trục để ngăn dầu bôi trơn
chảy ra hoặc các tạp chất xâm nhập vào ổ.

Trục l1 l2 D d1 d2 Số
lượng
I 5,5 15 62 30 39,6 2
II(1) 4 17,5 80 35 48,5 1
II(2) 8,5 12 80 35 48,5 1
III 4,5 14,5 120 55 74,5 2

4.BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC:

  Để giảm mất mát vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và
đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong
hộp giảm tốc.
 Mức dầu thấp nhất ngậm (0,75÷2) chiều cao răng h2 của bánh răng thứ 2
(nhưng ít nhất 10mm).
 Khoảng cách mức dầu thấp nhất và cao nhất hmax – hmin=10…15mm.
 Mức dầu cao nhất không ngập quá 1/3 bán kính bán răng 2.
 Lượng dầu bôi trơn thường lấy 0.4÷0.8 lít cho 1kW công suất truyền.

5.DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP:

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn
các kiểu lắp ghép sau:
5.1. Dung sai ổ lăn:
Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để
vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp
trung gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay
làm mòn đều).
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ
có thể di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp
trung gian H7.
5.2. Lắp ghép bánh răng trên trục:
Bánh răng lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng không đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu
lắp ghép H7/k6.
5.3. Lắp ghép nắp ổ và thân hộp:
Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8.
5.4.Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:
Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/Js6
5.5. Lắp chố
t định vị:
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6.
5.6. Lăp ghép then:
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h8 và kiểu lắp trên bạc là Js9/h8.
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.
Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.
 BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP

Dung sai l¾p ghÐp kÝch th-íc:

Chi tiÕt l¾p

Trôc KiÓu l¾p Dung sai
ghÐp

Nmax= +18
1 38H7/k6

Nmin= -23

Trôc l¾p víi

Nmax= +18
b¸nh r¨ng 34H7/k6

2 Nmin= -23

38H7/k6 Nmax= +18

 Nmin= -23

Nmax=+21
3 52H7/k6

Nmin= - 28

Nmax= +15
1 35k6

Nmin= +2

æ l¨n l¾p víi

Nmax= +18
vá 2 30k6

Nmin= +2
Nmax= +21
3 50k6
Nmin= +2

Nmax= +15
L¾p khíp 1 18k6

Nmin=+2

Nmax= +21
L¾p xÝch 3 50H7/k6
Nmin= -28