Đồ án thiết kế chi tiết máy

Đồ án chi tiết máy GVHD :Trịnh Đồng Tính
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CHI
TIẾT MÁY - HỘP GIẢM
TỐC
1
Mục Lục
MỞ ĐẦU ! ............................................................................................................ 5
PHẦN 1. TÍNH ĐỘNG HỌC .............................................................................. 7
I.Chọn động cơ: ............................................................................................... 7
1.1. Xác định công suất đặt trên trục động cơ : ......................................... 7
1.2. Xác định tốc độ đồng bộ của động cơ điện : ....................................... 7
1.3. Chọn động cơ. ....................................................................................... 7
II. Phân phối tỷ số truyền................................................................................ 8
2.1 Xác định tỉ số truyền chung cho cả hệ thống : .................................... 8
2.2 Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc : ........................................ 8
III. Xác định các thông số trên các trục : ....................................................... 8
3.1 Số vòng quay. ......................................................................................... 8
3.2 Công suất trên các trục ......................................................................... 8
3.3 Tính momen xoắn trên các trục. .......................................................... 9
3.4 Bảng thông số động học. ....................................................................... 9
PHẦN 2. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY ......................................10
I. TÍNH BỘ TRUYỀN XÍCH.........................................................................10
1.1Chọn loại xích. .......................................................................................10
1.2.Chọn số răng đĩa xích...........................................................................10
1.3.Xác định bước xích p. ..........................................................................10
1.4.Xác định khoảng cách trục và số mắt xích..........................................11
1.5.Tính kiểm nghiệm về độ bền xích. .......................................................11
1.6 Xác định thông số của đĩa xích ............................................................12
1.7 Xác định lực tác dụng lên trục.............................................................13
1.8.Các thông số của bộ truyền xích : .......................................................13
II.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH TRỤ RĂNG THẲNG. .14
2.1. Chọn vật liệu bánh răng: ....................................................................14
2.2.Xác định ứng suất cho phép.................................................................14
2.2.1.Ứng suất tiếp xúc cho phép[σH] và ứng suất uốn cho phép [σF]......14
2.2.2.Ứng suất cho phép khi quá tải ..........................................................16
2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục. ......................................................16
2
2.4 Xác định các thông số ăn khớp. ...........................................................17

2.4.1.Xác định môđun pháp m: .................................................................17
2.4.2.Xác định số răng. ...............................................................................17
2.5. Xác định các hệ số và một số thông số động học................................17
2.6.Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng. ....................................................18
2.6.1.Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc. .............................................18
2.6..2. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn . .................................................19
2.7. Các thông số hình học của cặp bánh răng: ........................................20
2.8. Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng nghiêng .........21
III. CHỌN KHỚP NỐI ..................................................................................22
3.1. Mô men xoắn cần truyền. ...................................................................22
3.2. Chọn vật liệu: ......................................................................................22
3.3. Kiểm nghiệm sức bền đập của vòng caosu: .......................................22
3.4. Kiểm nghiệm sức bề uốn của chốt: .....................................................23
3.5. Lực tác dụng lên trục. .........................................................................23
IV. TÍNH TRỤC .............................................................................................23
4.1. Tính sơ bộ đường kính trục ................................................................23
4.1.1. Chọn vật liệu. ....................................................................................23
4.1.2. Tính sơ bộ đường kính trục .............................................................23
4.2. Xác định lực tác dụng lên trục và bánh răng.....................................23
4.3.Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực ............24
4.3.1. Với trục I...........................................................................................24
4.3.2. Với trục II .........................................................................................24
4.4. Sơ đồ lực chung ...................................................................................26
4.5 Tính thiết kế trục..................................................................................26
4.5.1. Tính sơ bộ trục I ...............................................................................26
4.5.2.Tính chi tiết trục II ............................................................................27
4.6.Kiểm nghiệm trục ( trục II) theo độ bền mỏi. .....................................29
V. TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN.............................................32
5.1. Chọn ổ lăn cho trục I...........................................................................32
3
5.2.Chọn ổ lăn cho trục II ..........................................................................32

5.2.1.Chọn loại ổ lăn ...................................................................................32
5.2.2.Chọn kích thước ổ lăn .......................................................................32
5.2.3. Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn. .33
5.2.4. Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động.....................................33
5.2.5.Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh ................................................33
PHẦN 3: KẾT CẤU VỎ HỘP............................................................................34
I.VỎ HỘP .......................................................................................................34
1.1Tính kết cấu của vỏ hộp ........................................................................34
1.2 Kết cấu nắp hộp....................................................................................34
II.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT KHÁC ..................................36
2.1.Kết cấu các chi tiết chuyển động .........................................................36
2.2 .Kết cấu nắp ổ và cốc lót ......................................................................37
2.2.1 Nắp ổ ..................................................................................................37
Trong đó D là đường kính lắp ổ lăn ...................................................................37
2.2.2 Cốc lót ................................................................................................37
2.3.Cửa thăm ..............................................................................................37
2.4.Nút thông hơi ........................................................................................38
2.5.Nút tháo dầu .........................................................................................39
2.6.Kiểm tra mức dầu ................................................................................39
2.7.Chốt định vị. .........................................................................................39
2.8.Ống lót và lắp ổ ....................................................................................40
2.9.Bulông vòng ..........................................................................................40
III.BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP ..............................................41
3.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc.................................................................41
3.2.Bôi trơn ngoài hộp ................................................................................41
3.3.Điều chỉnh sự ăn khớp .........................................................................41
IV. BẢNG THỐNG KÊ CÁC KIỂU LẮP VÀ DUNG SAI ..........................41
TÀI LIỆU THAM KHẢO ..................................................................................43
4
MỞ ĐẦU !
5
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nôi dung không thể thiếu với chương
trình đào tạo kĩ sư cơ khí nhằm cung cấp cho sinh viên những kiến thức cơ sở về
kết cấu máy và các quá trình cơ bản khi thiết kế máy.Trong quá trình học môn Chi
tiết máy em dã được làm quen với những kiến thức cơ bản về kết cấu máy , các
tính năng cơ bản của các chi tiết máy thường gặp.Đồ án môn học Chi tiết máy là
kết quả đánh giá thực chất nhất quá trình học tập môn Chi tiết máy,Chế tạo
phôi,dung sai….
Hộp giảm tốc là thiết bị không thể thiếu trong các máy cơ khí,nó có nhiêm vụ biến
đổi vận tốc vào thanh một hay nhiều vận tốc ra tùy thuộc vào công dụng của
máy.Khi nhận đồ án thiết kế Chi tiết máy thầy giao cho, em đã tìm hiểu và cố gắng
hoàn thành đồ án môn học này.
Trong quá trình làm em đã tìm hiểu các vẫn đề sau:
_ Cách chọn động cơ điện cho hộp giảm tốc.
_ Cách phân phối tỉ số truyền cho các cấp trong hộp giảm tốc.
_ Các chỉ tiêu tính toán và các thông số cơ bản của hộp giảm tốc.
_ Các chỉ tiêu tính toán,chế tạo bánh răng và trục.
_ Cách xác định thông số của then.
_ Kết cấu, công dụng và cách xác định các thông số cơ bản của vỏ hộp và các
chi tiết có liên quan.
_ Cách lắp ráp các chi tiết lại với nhau thành một kết cấu máy hoàn chỉnh
_ Cách tính toán và xác định chế độ bôi trơn cho các chi tiết tham gia
truyền động
Hà Nội ,ngày 05 tháng 11 năm 2010
Sinh viên
6
PHẦN 1. TÍNH ĐỘNG HỌC
I.Chọn động cơ:

1.1. Xác định công suất đặt trên trục động cơ :
.Pct
Pyc  Ptd  (KW)

F .v
Trong đó : Pct  (KW)
1000
Với : F là lực kéo trên băng tải (N), v là vận tốc dài trên băng tải (m/s).
 Pct  1345  1,94  2,6093 (KW)
1000
k
 : là hiệu suất truyền động :   im   kn1 .ol3 .br1 . 1x
i 1
Tra bảng 2.3[I] - trang 19 ta có :

 x = 0,92 Hiệu suất bộ truyền xích để hở.
 kn = 0,99 Hiệu suất khớp nối.
 ol = 0,99 Hiệu suất một cặp ổ lăn được che kín.
 br = 0,97 Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ che kín.
  = 0,99 . 0,99 . 0,92 . 0,97 = 0,8572
3
 P  2,6093  3,04398 (KW)

yc
0,8572
1.2. Xác định tốc độ đồng bộ của động cơ điện :
nsb = nct.Usb
Trong đó nct : là tốc độ của bộ phận công tác
60000.v 60000.1,94
nlv    97 v/p
z. p 8.150
Usb = Usbh . Usbng :Tỷ số truyền sơ bộ của hệ thống.
Với Usbng = Ux < 5  chọn Ux = 3 .
Tra bảng 2.4[I] - trang 21,ta chọn tỉ số truyền của hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng
trụ: Usbh = 3.
 Usb = 3 . 3 = 9  nsb = nct.Usb = 97 . 9= 873 (vòng/phút).
Chọn tốc độ đồng bộ của động cơ điện : nđb = 1000(vòng/phút).
1.3. Chọn động cơ.
Ta chọn động cơ thoả mãn : Pđc  Pyc (KW) ,
nđc  nđb (vòng/phút).
Tra bảng P1.1[I] - trang 234,ta chọn loại động cơ điện có kí hiệu : 4A112MB6Y3 ,
với các thông số :
+Công suât động cơ: Pđc = 4 KW.
7
+Vận tốc quay: n = 950 (vòng/phút)

+ = 82,00.
+Cos  = 0,81.
T max
 2,2
+ Tdn ;
T
+ K 2 .
Tdn
II. Phân phối tỷ số truyền.

2.1 Xác định tỉ số truyền chung cho cả hệ thống :
ndc 950
Uc    9,7938.
nct 97
2.2 Phân phối tỉ số truyền trong hộp giảm tốc :
Chọn tỷ số của bộ truyền trong : Ubr = 3.
 U x  U c  9,7938  3,2646.
U br 3
Vậy ta có: Uc = 9,7938.
Ux = 3,2646.
Ubr = 3,0.
III. Xác định các thông số trên các trục :

3.1 Số vòng quay.
Số vòng quay trên trục động cơ là: ndc = 950 (vòng/phút).
Số vòng quay trục I : n1=ndc=950 (vòng/phút).
n1 950
Số vòng quay trục II: n2 = = =316,67 (vòng/phút).
u br 3
n 316,67
Số vòng quay trên trục công tác: n *ct = 2 = =97 (vòng/phút).
u x 3,2646
3.2 Công suất trên các trục
Công suất trên trục công tác: Pct =2,6093 (KW).

Pct 2,6093
Công suất trên trục II: P2= = =2,8649 (KW).
 ol . x 0,92.0,99
P 2,8649
Công suất trên trục I: P 1= 2 = =2,9833 (KW).
 ol . br 0,99.0,97
P1 2,9833
Công suất thực của trục động cơ: Pdc*    3,0439 (KW).
η ol .η kn 0,99.0,99
8
3.3 Tính momen xoắn trên các trục.

Áp dụng công thức : Ti=9,55.106. Pi ta có:
ni
Mô men xoắn trên trục động cơ :
Pdc 3,0439
Tđc = 9,55. 106.  9,55.10 6.  30599,2 (N.mm).
ndc 950
Mô men xoắn trên trục I:
P1 1 2,9833
T1= 9,55.10 6.  .9,55.10 6.  29990 (N.mm).
n1 2 950
Mô men xoắn trên trục II:
P2 2,8649
T2 = 9,55.10 6.  9,55.10 6.  86398,44 (N.mm).
n2 316,67
Mô men xoắn trên trục công tác:
Pct 2,6093
Tct = 9,55. 106.  9,55.10 6.  256895 (N.mm).
n ct 97
3.4 Bảng thông số động học.
Từ những kết quả tính toán trên ta có bảng sau:
Trục Động cơ I II Công tác
Thông số
1 3 3,2646
T.S truyền
n (vg/ph) 950 950 316,67 97
P (KW) 3,0439 2,9833 2,8649 2,6093

T (N.mm) 30599,2 29990 86398,44 256895
9
PHẦN 2. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY
I. TÍNH BỘ TRUYỀN XÍCH

Các thông số ban đầu:
P2=2,8649 KW;
n2=316,67 vòng/phút ;
T2=86398,44 N.mm ;
ux=3,2646;
 =0.
1.1Chọn loại xích.
Vì tải trọng không lớn và vận tốc nhỏ, nên ta chọn xích ống con lăn.Xích ống con
lăn có ưu điểm là: độ bền mòn của xích ống con lăn cao hơn xích ống, chế tạo nó
không phức tạp; do đó, nó được dùng rất rộng rãi trong kĩ thuật.
1.2.Chọn số răng đĩa xích.
Với ux=2,3, ta chọn số răng đĩa xích nhỏ là:
Z1 = 29-2. ux=29-2.3,2646 = 22,47> Zmin =19.
Chọn Z1 = 23 (răng)
Số răng đĩa xích lớn: Z2 = ux.Z1 =3,2646.23 = 75,0858< > Zmax =120.
Chọn Z2 = 75 (răng).
1.3.Xác định bước xích p.
Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích ta có:
Pt= P.k.kn. .kz  [P].
Với + P : Là công suất cần truyền qua bộ truyền xích.P= P2=2,8649 KW.
+kn:Là hệ số vòng quay. Chọn số vòng quay của đĩa cơ sở của đĩa nhỏ là:
n01=200 (vòng/phút)  kn=n01/n1=400/316,67 = 1,263.
Z 01 25
+ kz:Là hệ số răng : kz =   1,087
Z1 23
+k = kđ.k0.ka.kđc.kbt.kc ; trong đó:
kđ: hệ số tải trọng động. Đề bài cho tải trọng va đập êm, nên ta chọn kđ = 1.
k0 : hệ số ảnh hưởng của kích thước bộ truyền.Do đường nối tâm các đĩa xích
trùng với phương ngang. Nên k0 = 1.
ka: hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích ;chọn
a = 38.p; suy ra ka = 1.
kđc: hệ số kể đến việc điều chỉnh lực căng xích. Do điều chỉnh bằng một trong
các đĩa xích. Nên kđc = 1.
kbt: hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn .Vì môi trường làm việc có bụi, bôi
trơn đạt yêu cầu nên chọn kbt =1,3.
kc : hệ số kể đén chế độ làm việc của bộ truyền ; kc = 1,25 (làm việc 2 ca)
10
 k = 1. 1. 1. 1. 1,3. 1,25 = 1,625.

Như vậy ta có : Pt = 2,8649.1,625.1.1,263= 6,3914 kW
Tra bảng 5.5 tttk hdđck, với n01 =400 vòng/phút.chọn bộ truyền xích một dãy có:
bước xích : p = 19,05 mm ;
đường kính chốt : dc=5,96mm ;
chiều dài ống : B=17,75 mm ;
công suất cho phép : [P]=8,38 kW.
Thỏa mãn điều kiện mòn: Pt  [P]=8,38 kW
Đồng thời nhỏ hơn bước xích cho phép : p  pmax
1.4.Xác định khoảng cách trục và số mắt xích.

Khoảng cách trục sơ bộ: a=40p=40.19,05=762 mm
Theo công thức 5.12 số mắt xích:
23  75 75  23 .19,05
2
x  2.40    130,71
2 4. 2 .762
Lấy số mắt xích chẵn : Xc =130.
Tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13:
  Z  Z1 
2 
*
a= 0,25. p  X c  0,5Z 2  Z1   X c  0,5Z1  Z 2 
2
 2. 2  

    


  23  75 
2
 75  23  
2

a  0,25.19,05.130  0,5.23  75  130 
*
  2.    755,065

  2      
Để xích không chịu lực căng quá lớn ta phải giảm khoảng cách trục một lượng
a = 0,003. a* = 0,003. 755,065=2,265 mm
Vậy lấy khoảng cách trục : a = a* - a= 755,065 – 2,265 = 752,8 (mm).
Số lần va đập của bản lề xích trong một giây, tính theo công thức (5.14):
Z1 .n1 23.316,67
i=   23,735  imax=35 (bảng 5.9).
15. X 15.130
1.5.Tính kiểm nghiệm về độ bền xích.
Kiểm nghiệm quá tải theo hệ số an toàn (chịu tải trọng lớn khi mở máy và chịu va
đập khi vận hành)
Q
Theo công thức (5.15) : S =  [S]
k d .Ft  F0  Fv
Trong đó
Theo bảng ( 5.2 ) tttk hdđ ck T1, ta có: Q = 31800 N ; q1 = 1,9 kg ;
11
Hệ số tải trọng động: kđ = 1,2

Ft –lực vòng ;
Z 1 Pn1
v= = 23.19,05.316,67/60000=2,312 m/s
60000
Ft =1000P/v = 1000.2,8649/2,312 = 1239,14 N
Fv :lực căng do lực li tâm gây ra: Fv = q.v2= 1,9. 2,3122 = 10,16 N
F0 :lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động gây ra :
F0 = 9,81.kf .q.a = 9,81.6.1,9. 0,7528 = 84,19 N
(hệ số võng : kf = 6 do bộ truyền nằm ngang)
31800
Do đó s   20,114
1,2.1238,88  84,16  10,16
 S >[S] = 9,3 (theo bảng 5.10)
Vậy bộ truyền xích làm việc đủ bền
1.6 Xác định thông số của đĩa xích
Theo công thức ( 5.17 ) và bảng (3.4),
Đường kính vòng chia:
19,05
d1   139,9 mm
180
sin( )
23
d 2  454,92 mm
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích:
da1 = p.[0,5 + cotg(180/Z1)] =19,05.[ 0,5 + cotg(180/23)] = 148,124 mm
da2 = p.[0,5 + cotg(180/Z2)] = 25,4.[ 0,5 + cotg(180/75)] = 464,044 mm
Bán kính đáy: r = 0,5025dl + 0,05 =0,5025.11,91+0,05 = 6,03 mm
Với dl = 11,91 mm ( tra bảng 5.2/78)
Đường kính vòng chân đĩa xích:
df1 = d1- 2r = 139,9 – 2.6,03 = 127,93 (mm)
df2 = d2- 2r =464,044- 2.6,03 = 442,85 (mm)
-Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:

Theo công thức (5.18) :
K r .Ft .K d  Fvd .E
 H1= 0,47 .  [H1 ]
A.k d
Trong đó:
[H1 ]- Ứng suất tiếp xúc cho phép
Chọn vật liệu là thép 45 , tôi cải thiện sẽ đạt được độ rắn HB=210 ta có [H1]=600
Mpa
Lực va đập : Fvd = 13.10-7.n1.p3.m = 13.10-7.316,67.19,053.1 = 2,85N
12
Hệ số tải trọng động : Kđ=1,35 (bảng 5.6)

kđ=1(sử dụng 1 dãy xích).
Hệ số ảnh hưởng của số răng đến đĩa xích : Kr = 0,48 (vì Z1 =23 )
Diện tích bản lề : A = 106 mm2 (tra bảng (5.12)với p=19,05 mm, xích ống con lăn
một dãy)
Mô dun đàn hồi: E = 2,1.105 Mpa
5
  H 1  0,47 0,48.(1238,88.1,2  2,85). 2,1.10 =559,36 MPa
106.1
 H1 <[H] : nghĩa là đĩa xích 1 đảm bảo độ bền tiếp xúc .
Tương tự cho đĩa xích 2 với cùng vật liệu và chế độ nhiệt luyện. Hệ số ảnh hưởng
của số răng đến đĩa xích Kr=0,23 (vì Z2 =57) Ta có:
Đĩa xích 2 cũng đảm bảo độ bền tiếp xúc
1.7 Xác định lực tác dụng lên trục

Theo công thức (5.20):
Fr = kx.Ft ; trong đó:
kx :hệ số xét đến tải trọng của xích
kx= 1,15 - do bộ truyền năm ngang );
Fr = 1,15.1238,88= 1424,712 (N).
1.8.Các thông số của bộ truyền xích :

P2=2,8649 KW;
n2=316,67 vòng/phút ;
T2=86398,44 N.mm ;
ux=3,2646;
 =0.
Thông số Kí hiệu Giá trị
Loại xích Xích ống con lăn
Bước xích p 19,05 mm
Số mắt xích x 130
Khoảng cách trục a 752,8 mm
Lực Fr 1424,712 N
13
II.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH TRỤ RĂNG THẲNG.

Thông số đầu vào:
P = PI = 2,9833 (KW)
T1 = TI = 29990(N.mm)
n1 = nI = 950 (vòng/phút)
u = ubr = 3
Lh = 15500 (giờ)
2.1. Chọn vật liệu bánh răng:
Hộp giảm tốc chịu công suất nhỏ , nên chọn vật lịêu có độ rắn HB  350, bánh
răng được thường hoá hoặc tôi cải thiện.Tra bảng 6.1/92 tttkhddck tập 1 ta có:
Với HB1  HB2  (10 15)
Bánh lớn: + Nhãn hiệu thép: thép 45
+ Chế độ nhiệt luyện: thường hoá
+Độ rắn: HB=192…240
+Chọn HB2=230
+Giới hạn bền:  b 2  750MPa.
+Giới hạn chảy:  ch 2  450MPa.
Bánh nhỏ : + Nhãn hiệu thép: thép 45
+ Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện
+Độ rắn: HB=241…285
+Chọn HB1=245
+Giới hạn bền:  b1  850MPa.
+Giới hạn chảy:  ch1  580MPa.
2.2.Xác định ứng suất cho phép
2.2.1.Ứng suất tiếp xúc cho phép[σH] và ứng suất uốn cho phép [σF]
theo công thức 6.1 và 6.2:
[ H ]  ( 0 H lim S H ).Z R .Z v .K xH .K HL
[ F ]  ( 0 F lim S F ).YR .Ys .K xF .K FL
Trong đó:
ZR -hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt răng làm việc
Zv - hệ xố xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
KxH – hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh ăng
YR – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt răng
YS –hệ số xét đến độ hạy của vật liệu đối với tập chung ưngs suất
KxF –hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.
Tính thiế kế, ta lấy sơ bộ:
Z R .Z V .K xH  1
YR .YS .K xF  1
14
SH, SF –hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn. tra bảng 6.2 ta có :Bánh chủ
động: SH1=1,1; SF1=1,75.
Bánh bị động: SH2=1,1; SF2=1,75.
 H lim ; F lim -Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép ứng với chu kì cơ sở
0 0
Ta có
+Bánh chủ động:
 0 H lim   0 H lim  2.HB1  70  2.250  70  570(MPa)
1 3
 0 F lim   0 F lim  1,8.HB1  1,8.250  450(MPa)

1 3
+Bánh bị động:
 0H 2 lim   0 H 4 lim  2.HB2  70  2.230  70  530(MPa)
 0 F lim   0 F lim  1,8.HB2  1,8.230  414(MPa) .
2 4
KHL, KFL -hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải
trọng của bộ truyền, xác định theo công thức 6.3 và 6.4:
N HO
K HL  mH
N HE
N FO
K FL  mF
N FE
mH, mF-bậc của đường cong mỏi khi thử về độ bền tiếp xúc và uốn.
Vì HB < 350: mH = 6, mF = 6.
NHO, NFO – số chu kì ứng suất khi thử về độ bền tiếp xúc và uốn.
N HO  30.H HB
2, 4
 N HO  30.250 2, 4  17,1.10 6.
1
N HO2  30.230 2, 4  13,9.10 6.

NFO=4.106.
NHE, NFE - số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.
Do tải trọng tĩnh nên ta có:
NHE = NFE =60.c.n.  ti
Trong đó:
c- số lần ăn khớp trong một vòng quay (c=1)
n- vận tốc vòng của bánh răng
Lh=  ti - Tổng số giờ làm việc (thời hạn phục vụ)
Lh=22000 (giờ).
Ta có: NHE1 = NFE1 =60.c.n1.Lh= 60.1.950.15500 = 114. 107
NHE2 = NFE2 =60.c.n2.Lh= 60.1.316,67.15500 = 38. 107
Do:
15
NHE1 = 114 107 > NHO1 = 17,1. 106 Suy ra KHL1 = 1

NHE2 = 38. 107 > NHO2 = 13,9. 106 Suy ra KHL2 = 1
NFE1 = 114. 107 > NFO1 = 9,99. 106 Suy ra KFL1 = 1
NFE2 = 38. 107 > NFO2 = 8,83. 106 Suy ra KFL2 = 1
Do đó, ta có:
[ H 1 ] =570/1,1.1.1=518,18 MPa
[ H 2 ] =530/1,1.1.1=481,81 MPa
[ F 1 ] =450/1,75.1.1=257,14 MPa
[ F 2 ] =414/1,75.1.1=236,5 MPa
Do đây là bộ truyền bánh trụ răng thẳng nên suy ra:
 H   min H 1 ,  H 2   481,81 ( MPa).
2.2.2.Ứng suất cho phép khi quá tải

[ H ]max  2,8. max( ch1 ,  ch2) =2,8.  ch1 = 2,8.450 = 1260 (MPa)
[ F ] 1max = 0,8  ch1=0,8.45800= 464( MPa)
[ F ] 2max = 0,8  ch2=0,8.450=360 (MPa)
2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục.
Theo công thức (6.15a):
T1 .k H
a w  k a .(u  1).3
[ H ] 2 .u. ba
T1 là mômen xoắn trên trục chủ động. T1 = TI = 29990 (N.mm)
[ H ] - ứng suất tiếp xúc cho phép. [ H ] = 481,81 ( MPa).
Ka,– hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng.
tra Bảng 6.5 ta có: Ka=49,5
 ba -hệ số chọn theo bảng 6.6:  ba  0,3  0,5 .chọn  ba =0,3
Chọn theo bảng 6.7 với  bd  0,5. ba .(u  1) =0,5.0,3.(3 +1)=0,6
k H - hệ số khi xét đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng khi tính
theo sức bền tiếp xúc và uốn.Tra bảng 6.7/98 [1] với
 bd =0,6 và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6 .Chọn được:
K H
= 1,02 ; K F = 1,05
 a  49,5.(3  1).3 29990.1,02
 104,36[mm].
w
(481,81) 2 .3.0,3
Chọn aw=105 (mm).
16
2.4 Xác định các thông số ăn khớp.

2.4.1.Xác định môđun pháp m:
m = (0,01  0,02) aw= 1,1  2,2
Chọn m = 2.
2.4.2.Xác định số răng.
Chọn sơ bộ góc nghiêng  =00.Suy ra cos  =1
Công thức 6.31 ta có:
Số răng bánh nhỏ:
2.a w 2.110
Z1    27,5
m .(u  1) 2.(3  1)
Chọn Z1=28 (răng)
Số răng bánh lớn
Z 2  u.Z1 =3.28=84 (răng)
Chọn Z2= 84 (răng)
Tỷ số truyền thực ut=: Z2/ Z1=84/28= 3
ut  u 33
Sai lệchtỷ số truyền U = .100%  100%  0% .
u 3
Vì U = 0%< 4% , suy ra thoả mãn.
Tính lại khoảng cách trục theo(6.21)
m( Z1  Z 2 ) 2(28  84)
a    112 (mm)
2 2
2.5. Xác định các hệ số và một số thông số động học

Tỷ số truyền thực tế: ut= 3,821
Đưòng kính vòng lăn cặp bánh răng:
dw1=2aw(ut+1) = 2.112/(3+1)=56( mm)
dw2=2aw - dw1= 2.112-56=168 (mm)
Vận tốc vòng của bánh răng:
v=πdw1n1/60000 = 3,14.56.950/60000= 2,784 (m/s)
Với bánh răng trụ răng nghiêng và v = 2,784 (m/s) tra bảng 6.13/106 [1] ta đựoc
cấp chính xác của vbộ truyền là: CCX=8.
Tra phụ lục 2.3/250[1], với: +CCX=8
+HB<350
+v= 2,784 (m/s)
Nội suy tuyến tính ta được:
KHv= 1,02
KFv= 1,055
Chọn : Ra = 2,5 ...1,25 (m)  ZR = 0,95.
17
HB<350 , v= 2,784 (m/s) <5 m/s; suy ra ZV = 1.

với da = dw2 = 168(mm)< 700mm suy ra KxH=1
Chọn YR= 1
YS= 1,08- 0,0695.ln(m)= 1,08-0,0695.ln(2)= 1,032
Với CCX=8, v= 2,784 (m/s), tra bảng 6.14/107[1], ta được:
K H =1,02
K F =1,37
Hệ số tập trung tải trọng: K H = 1,02 ; K F = 1,05(chọn ở mục 2.3).
2.6.Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng.
2.6.1.Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.
Công thức 6.33:

2.T1.K H .(u  1)
 H  Z M .Z H .Z  . 2
 [ H ].
b.ut .d w1
ZM –Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu bánh răng
Bảng 6.5: Zm = 274[MPa]1/3 .
ZH –hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc
Z H  2. / sin 2 tw
2.
ZH   1,764

sin 2.20 0 
.
Zε-hệ số xét đến sự trùng khớp của hai bánh răng .
Khi đó theo công thức (6.36c):
4  
 Z  .
3
và hệ số trùng khớp ngang εα có thể tính gần đúng theo công thức:
  1 1    1 1 
   1,88  3,2    1,88  3,2    1,728.
  z1 z 2    28 84 
4  
 Z   0,87.
3
KH –hệ số tải trọng khi tính toán tiếp xúc
K H  K H .K H .K Hv .
K H  1,02.1,0305.1,09  1,146.
Thay vào ta được:
2.29990.1,146.(3  1)
 H  274.1,764.0,87.  389,86[ MPa ]
34.3.56 2
Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép ;
18
Ứng suất tiếp xúc cho phép[σH] được tính theo công thức
[ H ]  [ H ]m12 .Z R .Z v .K xH
=481,81.0,95.1.1=457,72 (MPa)
Ta thấy  H< [ H ] do vậy bánh răng đủ bền.
2.6..2. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn .
Công thức :
2.T1. .K F .Y .Y .YF 1
 F1    F 1 
bw .d w1 .m
 F YF
F  1 2  [ F2 ]
2
YF1
trong đó
1 1
Y    0,557 (hệ số kể đén sự trùng khớp, với εα là hệ số trùng khớp
 1,795
ngang).
0 150 21'
Y  1  1  0,89 (hệ số kể đến độ nghiêng của răng).
140 140
YF1 , YF2 - hệ số dạng răng của bánh 1 và 2 phụ thuộc vào số răng tương đương
Z v1  Z1  28.
Z v2  Z 2  84 .
YF1  3,22.
Tra bảng 6.18,với hệ số dịch chỉnh x=0, ta có: 
YF2  3,43.
K F - hệ số tải trọng khi tính về uốn.
K F  K F .K F .K Fv
.
K F  K F .K F .K Fv  1,37.1,02.1,0305  1,44
Vậy:
2.29990.1,44.0,557.1.3,22
F   42,29[ MPa ]
1
34.56.2
Và:
42,29.3,43
F   45,05[ MPa ]
2
3,22
Do : F1=42,29MPa < [F1]1 = 252 (Mpa);

F2=45,05 MPa < [F2]2 = 236,5 (Mpa)
Do vậy bánh răng đảm bảo điều kiện bền về uốn.
19
2.6.3.Kiểm nghiệm về quá tải:
Ứng suất tiếp xúc cực đại:

 H max   H . k qt  [ H ]max .
k qt Tmax
- hệ số quá tải : k qt   2,2
Tdn

  H max   H . K qt  339,36. 2,2  503,35MPa    H   1260MPa .
max
Ứng suất uốn cực đại
 F1max   F1 .k qt  42,29.2,2  93,038[MPa]  [ F1 ]max  252MPa].
F 2 max   F2 .k qt  45,05.2,2  99,11[MPa]  [ F 2 ]max  236,65MPa].
2.7. Các thông số hình học của cặp bánh răng:
- Đường kính vòng chia :

d1  m.Z1  2.28  56[mm]
d 2  m.Z 2  2.84  168[mm]
d a1  d1  2.m  56  2.2  60mm
- Đường kính đỉnh răng :
d a2  d 2  2.m  168  2.2  172mm
-Đường kính vòng cơ sở:
db1=d1cosα=56.cos200=52,623 mm
db2=d2cosα=168.cos200=157,87 mm
-Khoảng cách trục chia: a=( d1+d2)/2= (52,623+157,87)/2= 105,25 (mm)
-Đường kính chân răng : df1 = d1–2,5.m=56- 2,5.2 = 51 (mm).
df2 = d2 - 2,5.m=168-2,5.2 =163(mm).
20
2.8. Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng nghiêng
Như vậy ta có bảng thông số chính của bộ truyền:
Khoảng cách trục chia a 105,25 mm

Khoảng cách trục aw 112mm
Số răng Z1 28 răng
Z2 84 răng
Đường kính vòng chia d1 56 mm
d2 168mm
Đường kính chân răng df1 51 mm
df2 163mm
Đường kính vòng lăn dw1 56 mm
dw2 168mm
Đường kính đỉnh răng da1 60 mm
da2 172 mm
Đưòng kính cơ sở db1 52,623 mm
db2 157,87 mm
Hệ số dịch chỉnh x1 0
x2 0
Góc profin gốc α 200
Góc profin răng αt 200
Góc ăn khớp αtw 200
Hệ số trùng khớp ngang εα 1,728
Hệ số trùng khớp dọc  1,77
Mô đun pháp m 2 mm
21
III. CHỌN KHỚP NỐI

3.1. Mô men xoắn cần truyền.
T=Tđc =30599,2Nmm=30,6. ;
Mômen tính Tt=k.T=1,7.30,6=52,02 Nm.
Trong đó (k là hệ số tải trọng động chọn theo bảng 9-1)
Chọn k= 1,2
Tra bảng phụ lục P1.7 với động cơ 4A112MA8Y3 ta có :
dđc= d1= 32 mm.
Đường kính trục cần tính: dt= dđc=32 mm
Tra bảng B16.10./68 với: Tt =52,02 Nm < Tkncf
dt= 32 mm < d kncf
ta chọn nối trục có các thông số kích thước chủ yếu sau :
Mô men xoắn lớn nhất có thể truyền được Tkncf 125 N.m
Đường kính lớn nhất có thể có của trục nối d kncf 32 mm
Số chốt z 4 chốt
Đường kính vòng tâm chốt D0 90 mm
Chiều dài phần tử đàn hồi l3 28 mm

Chiều dài đoạn công xon của chốt l1 34 mm
Đườgn kính của chốt đàn hồi dc 14 mm
3.2. Chọn vật liệu:

Nối trục làm bằng gang CЧ21-40; chốt bằng thép 45 thường hóa, vòng đàn hồi
bằng caosu.
ứng suất dập cho phép của vòng caosu:[σ]d=2 (N/mm2)
ứng suất uốn cho phép của chốt: [σ]u=60(N/mm2)
3.3. Kiểm nghiệm sức bền đập của vòng caosu:
22
2.1,7.30,610 3
  d   0,7372   d ; thoả mãn.
2.K .Tx
d 
Z .D0 l v d c 4.90.14.28
3.4. Kiểm nghiệm sức bề uốn của chốt:
k.T .l0 1,7.30600.41,5
u  3
  21,85( MPa ) < ; thoả mãn.
0,1.D0 .d 0 .Z 0,1.90.14 3.4
3.5. Lực tác dụng lên trục.
Fkn =0,25. Ft
Với Ft = 2.T/D0 = 2.30600/ 90 = 680 N
Suy ra Fkn = 0,25.680= 172,4 N.
IV. TÍNH TRỤC
4.1. Tính sơ bộ đường kính trục

4.1.1. Chọn vật liệu.
Sử dụng thép C45, thường hoá, có HB = 170…217,
b= 600 Mpa, b= 340 Mpa, Ứng suất xoắn cho phép [] = 15..30 Mpa
4.1.2. Tính sơ bộ đường kính trục
Tk
d ksb  (mm)
0, 2  
3
-Trục I chọn [] = 15Mpa, TI =29990 N.mm

-Trục II chọn [] = 20 Mpa, TII =86398,44N.mm
Suy ra:
T
d1 3 = 3 41515,97 =24(mm) Chọn theo tiêu chuẩn d1 =25(mm)
0,2.  0,2.15
d2 3
T
= 3 86398,44 =27,8(mm) Chọn theo tiêu chuẩn d2 =30(mm)
0,2.  0,2.20
Chọn sơ bộ đường kính trục là:
-Chọn d1sb=25mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b10=17mm.
-Chọn d2sb=30mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b10=19mm.
4.2. Xác định lực tác dụng lên trục và bánh răng
-Lực tác dụng lên bộ truyền xích: Fx = 1424,712 N
-Lực tác dụng lên trục từ khớp nối: Fkn =172,4 N
-Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng:
2T1 2.29990
Ft1= Ft2=   1071,07 N
d w1 56
23
Fr1 = Fr2 = Ft1 .tg 20 0  1071.712.tg 20 0  389,84N

4.3.Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Vì hộp giảm tốc 1 cấp, nên ta có:
-Chiều dài may ơ đĩa xích và may ơ bánh răng trụ1
lm=(1,2…1,5)dsb=>lm13=(1,2…1,5)d1=(1,2…1,5)24=(30…37,5 ) mm
Chọn lm13= 35 mm
lmx=(1,2…1,5)d2=(1,2…1,5).30= (36…45) mm
Chọn lmx= 41 mm
-Chiều dài may ơ khớp nối:
lm12=(1,4…2,5)d1=(1,4…2,5).25= (35…62,5) mm
Chọn : lm12=51 mm
-Chiều dài may ơ bánh răng 2:
lm12=(1,2…1,5)d2=(1,2…1,5).30= (36…45) mm
Chọn lm12= 41 mm
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay: k1=10 mm;
-Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:k 2=10mm;
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k 3=15mm;
-Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn=20mm
4.3.1. Với trục I
l12 = 0,5.(lm12 + b01) + k3 + hn = 0,5.(51 +17)+15+20=69=>l12 =69mm
l13= 0,5.(lm13+b01)+k1 + k2=0,5.(35+17) +10+10= 46 mm
l11 = 2.l13 = 2.46= 92 mm
4.3.2. Với trục II
l21 = l11 =92 mm ;
l23 = l13 = 46 mm ;
l22= 0,5.(lmx+b02)+k3 + hn=0,5.(41+19) +15+20= 66 mm
24
25
4.4. Sơ đồ lực chung
FyB
FyA
Z Fr1 Ft1
X FxB l13 = 46 FxA l12= 69

Y
Fr FyD
FxD Ft2 Fr2
FxC FyC
l22=65 l21=92
Do trục yêu cầu tính chi tiết là trục II nên ta chỉ cần xác định giá trị các phản lực
lên các gối trục của trục II.Chọn hệ toạ độ như hình vẽ.
Ta có :
Ryc = -1201,51(N) <0 đổi chiều đã chọn.
Rxc =-535,535 (N) <0 ; đổi chiều đã chọn
RxD = 535,535 (N) >0; đúng chiều đã chọn.
RyD= -2236,382 (N) < 0 đổi chiều đã chọn.
4.5 Tính thiết kế trục
4.5.1. Tính sơ bộ trục I
+Với d1sb=25 mm. Ta chọn đường kính các đoạn trục:
-Tại tiết diện lắnp bánh răng: d12=30mm
-Tại tiết diện lắp ổ lăn: d10=d11=25mm
-Tại tiết diện lắp đĩa xích: d23=20mm
+Chọn then:
Tra bảng 9.1a/173 [I] với d12=30mm ta chọn được then có các thông số sau:
b = 8 mm
h = 7 mm
t1=4 mm
t2=2,8 mm
rmin=0,16 mm
rmax=0,25 mm
Chiều dài then bằng : lt=0,8. lm22= 0,8.45 = 36 mm
26
4.5.2.Tính chi tiết trục II

Fr
FyC
FxD Ft2 Fr2 FxC
X FyD
Y
65 46
92
Fr = 1424,712 (N)
Fr2 = 389,84 (N)
Ft2 = 1071,07 (N)
FxC = 535,535 (N)

55269,46(Nmm)
FyC = 1201,51 (N)
FxD = 535.535 (N) 92606,28 (Nmm)
FyD = 2236,382 (N)
24634,61 (Nmm)
86398,44 (Nmm)
Ø28
Ø35
Ø30
27
Mômen tổng uốn và mômen tương đương Mtđkj ứng với các tiết diện.
M 20  M x21  M y21 =0Nmm;
Mtđ10=0;
M 21  M x21  M y21  0 2  92606,28 2  92606,28Nmm
M td 21  M 11
2
 0,75.T 2  92606,28 2  0,75.86398,44 2  119056,46 Nmm
M 22  M x22  M y22  55269,46 2  24634,612  60510,96 Nmm
M td 22  M 12
2
 0,75.T 2  60510,96 2  0,75.86398,44 2  98263,106 Nmm
M20=0
Mtđ20= M 132  0,75.T 2  0 2  0,75.86398,44 2  74823,24 Nmm
-Đường kính trục tại các tiết diện tương ứng khi tính sơ bộ.
với   =63N/mm2 tra bảng 10.5/195
-Tại tiết diện lắp bánh răng 2-2:
M td 22 98263,106
d 22  3 3  26,98mm
0,1  0,1.50
-Tại tiết diện lắp ổ lăn:
M td 21 119056,46
d 21  3 3  28,77mm
0,1  0,1.50
-Tại tiết diện nối khớp:
M td 20 74823,24
d 20  3 3  24,6mm
0,1  0,1.50
Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:
D21= d23 và d20< d21= d23 < d22
Suy ra ta chọn được: d22= 35 mm
d21= d23 = 30 mm
d20= 28mm
Chọn then:
+Do các trục nằm trong hộp giảm tốc nên ta chọn loại then bằng. Để đảm bảo tính
công nghệ ta chọn loại then giống nhau trên cùng một trục.
Khi đó, theo TCVN 2261- 77 ta có thông số của các loại then được sử dụng như
sau:
28
Tiết Đường Kích thước tiết Chiều sâu Bán kính góc lượn của
diện kính trục diện rãnh then rãnh
b h t1 t2 Nhỏ nhất Lớn nhất
22 35 10 8 5 3,3 0,16 0,25
23 30 8 7 4 2,8 0,16 0,25
+Kiểm nghiệm độ bền của then:

a. Tại tiết diện 2-2
-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then. Chọn
lt=(0,8…0,9)lm22=31mm.
Với then làm bằng thép, tải va đập êm ta chọn được
 d  100MPa
 c  20...30MPa
 60,59MPa   d  100MPa
2T 2.86398,44
Công thức (9.1) ta có:  d  
dlt (h  t1 ) 35.31.(10  5)
Kiểm nghiệm độ bền cắt: công thức (9.2):
 15,93   c  20...30MPa
2T 2.86398,44
c  
dlt b 35.31.10
b. Tại tiết diện 23
-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then. Chọn
lt=(0,8…0,9)lm23=27mm.
Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được
 d  100MPa
 c  20...30MPa
 71,1MPa   d  100MPa
2T 2.86398,44
Công thức (9.1) ta có:  d  
dlt (h  t1 ) 30.27.(8  7)
Kiểm nghiệm độ bền cắt: công thức (9.2):
 26,67   c  20...30MPa
2T 2.86398,44
c  
dlt b 30.27.8
4.6.Kiểm nghiệm trục ( trục II) theo độ bền mỏi.
Với thép 45 có:  b  600MPa ,  1  0,436. b  0,436.600  261,6MPa
 1  0,58. 1  0,58.261,6  151,728MPa và theo bảng 10.7 ta có:
29
   0,05 ,    0
Các trục trong hộp giảm tốc đều quay, ứng suất thay đổi theo chu kì đối xứng. ta
có :
 .d 3j bt1 .d j  t1 
2
Mj
 aj   max j  và  mj  0 ; với W j   (trục có một rãnh then)
Wj 32 2.d j
Mj Mj
Nên:  aj   max j  
 .d 3j b.t1 .d j  t1 
2
Wj

32 2.d j
Trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu trình mạch động. ta có :
 max j  .d 3j bt1 .d j  t1 
2
Tj
 mj   aj   với W0 j  
2 2.Woj 16 2.d j
 max j Tj Tj
nên  mj   aj   
2 2.Woj   .d 3j bt1 .d j  t1 2 
2.  
 16 2.d j 
 
Với các thông số của then, kích thước trục tại các vị trí nguy hiểm. Ta có:
Tiết Đường
diện kính trục b*h t1 W W0 a a
20 28 8*7 4 2155,13 4310,265 0 10,02

21 30 8*7 4 2650,72 5301,44 34,94 8,15
22 35 10*8 5 4209,24 8418,49 14,38 5,13
Xác định hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm của trục.
Dựa vào biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn trên trục I ta thấy các tiết diện nguy
hiểm là tiết diện lắp bánh răng 2 và tiết diện lắp ổ lăn 1.Kết cấu trục vừa thiết kế
đảm bảo độ bền mỏi nếu hế số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đó thỏa mãn điều
kiện sau:
s  s  .s  / s 2  s 2  s
Trong đó: [s] – hệ số an toàn cho ,[s] = 1,5...2,5
s , s - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suất pháp hoặc ứng suất
tiếp, được tính theo công thức sau:
 1  1
s  ; s 
k . a    . m k . a   . m
30
Trong đó : -1, -1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng a, avà m,
m là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diên
xét .
Chọn lắp ghép: Các ổ lăn lắp trên trục theo k6, lắp bánh răng, đĩa xích, nối trục
theo k6 kết hợp lắp then.
Phương pháp gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đạt
Ra = 2,5 …0,63 m,
do đó theo bảng 10.8, hệ số tập chung ứng suất do trạng thái bề mặt:
Kx = 1,06
Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt do đó hệ số tăng bền Ky=1
Xác định các trị số Kd và Kd theo công thức( 10.25) và (10.26)
 K   K 
  K x  1   K x  1
 
K dj    và Kdj  t 
Ky Ky
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp s  tính theo công thức(10.20)
 1
s 
K d . a    . m
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp s theo công thức (10.21)
 1
s 
Kd . a    . m
Kết quả tính toán hệ số an toàn S đối với các tiết diện của trục I :
Tiết Đường K/ do K/ do

diện kính Kdj Kdj s s S
trục Rãnh Lắp Rãnh Lắp
d(mm) then căng then căng
20 28 2,06 1,64 2,12 1,7 - 8,9 1
21 30 2,06 1,64 2,12 1,79 3,54 10,39 3,35
22 35 2,06 1,64 2,12 1,73 4,41 17,1 4,27
Vậy các tiết diện nguy hiểm trên trục I đều đảm bảo an toàn về mỏi vì S> [S] =
1,5…2,5
31
V. TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN
5.1. Chọn ổ lăn cho trục I

Để có kết cấu đơn giản nhất, giá thành thấp nhất. chọn ổ bi đỡ 1 dãy.Chọn kết cấu
ổ lăn theo khả năng tải động.Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn : d= 25 mm.
Tra phụ lục 2.7/254 với ổ cỡ nhẹ, hẹp ta chọn ổ bi đỡ có kí hiệu 205, có các thông
số sau :
d = 25mm ; D= 52 mm ; b= 15 mm ; r= 1,5 mm ;
C= 11 kN ; C0 =7,09 kN.
5.2.Chọn ổ lăn cho trục II
5.2.1.Chọn loại ổ lăn
Phản lực hướng tâm lên các ổ là :
Fr 0  Rx210  R y210  535,535 2  2236,38 2  2299,61N
Fr1  Rx211  R y211  535,535 2  1201,512  1315,5N
Để đảm bảo tính đồng bộ của ổ lăn ta chọn ổ bi đỡ một dãy. Vì hệ thống các ổ
lăn trong hộp giảm tốc nên ta chọn cấp chính xác bình thường và độ đảo hướng
tâm 20 micrô mét, giá thành tương đối 1.
5.2.2.Chọn kích thước ổ lăn
Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn :
D21= d23 = 30 mm.
Tra bảng P2.12/264, với loại ổ cỡ nhẹ hẹp, ta chọn được loại ổ bi đỡ chặn có kí
hiệu là 306 có các thông số sau :
d= 30 mm ; D= 72 mm ; b= 19 mm ; r= 2mm ;
C= 22 kN ; C0 =15,1kN.
Bố trí dạng chữ O
32
5.2.3. Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn.
Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.Fa0 ) kt .kd =(1.1.2299,61+0.0).1.1=
=2299,61 N
Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.Fa1 ) kt .kd =(1.1.1315,5+ 0)=
= 1315,5 N
Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 2299,61 N
5.2.4. Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động
Ta có: Cd  Q.m L
Với :
m: bậc của đường cong mỏi, m=3 do tiếp xuc điểm ;
L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ. Với Lh = 15500 giờ
Tuổi thọ của ổ lăn:
L = Lh.n1.60.10-6 = 15500. 316,67. 60. 10-6 = 294,5 (triệu vòng)
Q = 2299,61 N
Cd = 2299,61. 3 294,5 = 15299,69 N= 15,3kN < C = 22 kN
Thoả mãn điều kiện tải động.
5.2.5.Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh
Theo CT11.18[1]/219 : Qt  C0
Tra bảng 11.6[1]/221, với ổ bi đỡ chăn 1 dãy
X0 = 1 ; Y0 =0
Theo CT11.19 và CT11.20 ta có:
+Với ổ (1-0) ta có :
Qt0 = ( X0.Fr0 + Y0.Fa0 )= 0,5.605+ 0,47.454,4= 516 N
Qt0 = 0,516 kN < Co = 6,24(kN)
+Với ổ (1-1) ta có :
Qt1 = ( X0.Fr1 + Y0.Fa1 ) =1.2299,61 + 0= 2299,61 N
Qt1 = 2,3 kN < Co = 15,1(kN)
Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
Như vậy, ổ bi đỡ chặn có kí hiệu là 306 thoả mãn khả năng tải động và tải tĩnh có
các thông số sau :
d= 30 mm ;
D= 72 mm ;
b= 19 mm ;
r= 2mm ;
C= 22 kN ;
C0 =15,1 kN.
33
PHẦN 3: KẾT CẤU VỎ HỘP
I.VỎ HỘP
1.1Tính kết cấu của vỏ hộp
Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc
hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.
1.2 Kết cấu nắp hộp
Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc :
Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày: Thân hộp,   = 0,03.a + 3 = 0,03.112 + 3  7 mm > 6mm
Nắp hộp, 1 1 = 0,9.  = 0,9. 7=6,3 mm, chọn 1 =7 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e =(0,8  1) = 5,6  7, chọn e = 7 mm
Chiều cao, h h < 5. = 35 mm, chọn h= 30 mm
Độ dốc Khoảng 2o
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 = 0,04.a+10 = 0,04.112+10
=14,48mm> 12mm
Chọn d1 =14 mm, chọn bu lông M14
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = 0,7.d1 = 0,7. 14 = 9,8 mm
Chọn d2 =10 mm, chọn bu lông M10
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8 0,9).d2 =8,0…9,0 mm
Vít ghép nắp ổ, d4 chọn d3 =8mm, chọn bu lông M8
d4 = (0,6  0,7)d2=(0,6  0,7)10 = 6,0-7,0(mm)
Chọn d4 = 6mm và chọn vít M6
Vít ghép nắp cửa thăm dầu, d5 d5 =( 0,5  0,6)d2=( 0,5  0,6)10= 5,0-6,0(mm)
Chọn d5 = 5mm và chọn vít M5
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 =(1,4-1,8)d3 = (1,4-1,8)8= 11,2– 14,4(mm)
Chọn S3 = 14mm
S4 = ( 0,9  1) S3 =( 0,9  1)14 = 12,6-14(mm)
Chiều dày bích nắp hộp, S4 Chọn S4 = 14mm
K3 = K2 – ( 35 ) mm = 36 – 5 = 31mm
34
Bề rộng bích nắp hộp, K3

Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít,D3, Định theo kích thước nắp ổ
D2
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 E2= 1,6.d2 = 1,6 . 10 = 16mm.
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 =E2 + R2 + (35) mm = 16 + 13 + 5 =
K2 34mm
(R2 = 1,3 . d2 = 1,3. 10=13 mm)
k là khoảng cách từ tâm bulông đến k  1,2.d2 =12  k = 14 mm
mép lỗ
Chiều cao h h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước mặt
tựa
Mặt đế hộp:
Chiều dày: Khi không có phần lồi S1 =(1,3  1,5) d1=(1,3  1,5)14
S1 = 18,2-21(mm).Chọn S1 = 20 mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q K1  3.d1  3.14 = 42 mm
q = K1 + 2 = 42 + 2.7 = 56 mm;
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong   ( 1..1,2). = (1..1,2)7 = 7...8,4 mm
hộp Chọn  = 8mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy 1 = (3…5).  = (3…5).7 = 21…35 mm
hộp Chọn 1 = 25 [mm]
Giữa mặt bên các bánh răng với    = 7 mm lấy  = 8 mm
2 2
nhau.
Số lượng bulông nền Z Z = ( L + B ) / ( 200  300)  600+200/
200; chọn Z = 4
Sơ bộ chọn L=600, B=200(L,B:chiều dài và
rộng của hộp.
35
II.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT KHÁC
2.1.Kết cấu các chi tiết chuyển động
D0
D
di
5°
R4.00
C
l
d0
s Dv
df
d
da
Kết cấu bánh răng trụ đối xứng

Ta có :
Các độ dốc    5  7  chọn   5o
o
Các bán kính r;R được tính như sau:

r=0.05  h+  0.5  1 mm 
;R=4(mm)
R  2.5  r +  0.5  1 mm 
Với h: là kích thước rãnh thoát dao
D  1.5 1.8  d ; l   0.8 1.8  d ; s   2.5  4  m ; C   0.2  0,3  b ;
d0  12  25 mm  ; D0  0.5   D  Dv  ; b   ba .aw
Bảng :Thông số kết cấu bánh răng
D l s C b d0 Dv D0 df d
Thông
số
Bánh
răng
1 35 35 8 9 32 20 23,8 29,4 39,8 20
36
2 50 42 8 9 32 20 146,8 98,4 162,8 30
2.2 .Kết cấu nắp ổ và cốc lót

2.2.1 Nắp ổ D3 D2
Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức :
D3  D  4.4  d 4
D2  D  1.6  2   d 4 D4
Trong đó D là đường kính lắp ổ lăn
18.2
Căn cứ vào bảng  2 ta có:
88
Vị trí D  mm  D2  mm  D3  mm  D4  mm  d 4  mm  Z h
Trục I 52 75 95 58 M8 4 8
Trục II 72 79 108 69 M8 4 8
2.2.2 Cốc lót

Dùng cho ổ bố trí hình chữ “ O “
2.3.Cửa thăm
Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
18.5
đỉnh hộp có làm cửa thăm. Dựa vào bảng B  2 ta chọn được kích thước cửa
92
thăm như hình vẽ sau.
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8×22 4
37
2.4.Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không
khí bên trong và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường
18.6
được lắp trên nắp cửa thăm. Tra bảng B  2 ta có kích thước nút thông hơi
93
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27×2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
38
2.5.Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp, bị bẩn (do bụi bặm và
do hạt mài), hoặc bị biết chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để thay dầu cũ, ở đáy
hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng
18.7
B  2 ta có kích thước nút tháo dầu
93
d b m f L c q D S Do
M16×1.5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
2.6.Kiểm tra mức dầu
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như
hình vẽ.
30
6 12
6
1
1
8
2
2.7.Chốt định vị.
39
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục. Lỗ
trụ lắp ở thân hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối
giữa nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt
định vị, nhờ các chốt định vị khi xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài
của ổ.
2.8.Ống lót và lắp ổ
Ống lót được dùng để đỡ ổ lăn, để thuận tiện khi lắp và điều chỉnh bộ phận ổ
đồng thời trái cho ổ khỏi bụi băm, chất bẩn ống lót được làm bằng vật liệu GX15-
32 ta chọn kích thước của ống lót như sau.
Chiều dày:   6  8(mm) , ta chọn   8(mm)
Chiều dày vai 1 và chiều dày bích  2
1   2    8(mm)
Đường kính lỗ lắp ống lót
D'  D  2  68  2.8  84(mm)
2.9.Bulông vòng
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulong
vòng. Kích thước bulong vòng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc. Với a=
18.3b
105 mm , hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp, tra bảng B  2 ta có Q = 40(Kg),
89
ta chọn bulông vòng M8.
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2
M8 36 20 8 20 13 18 6 5
l f b c x r r1 r2 Q(Kg)
18 2 10 1,2 2,5 1 4 4 40
40
III.BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP
3.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc

Do bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có v  12(m / s) nên ta chọn
phương pháp bôi trơn ngâm dầu. Với vận tốc vòng của bánh răng nghiêng v = 1,6
18.11
m/s < 12 m/s tra bảng B  2 ta được độ nhớt của dầu 186/16 ứng với 100oC
100
18.11
Tra bảng B  2 ta chọn được loại dầu là: AK-15 có độ nhớt là 20 Centistic.
100
3.2.Bôi trơn ngoài hộp

Với bộ truyền ngoài hộp khi làm việc sẽ dính bụi bặm do hộp không được che
kín nên ta dùng phương pháp bôi trơn định kì bằng mỡ.
Bảng thống kê dành cho bôi trơn
Tên dầu hoặc Thiết bị cần bôi Lượng dầu hoặc Thời giant hay dầu
mỡ trơn mỡ hoặc mỡ
Dầu ôtô máy
kéo Bộ truyền trong 0,6 lít/KW 5 tháng
AK-15
Tất cả các ổ và bộ 2/3 chỗ hổng bộ
Mỡ T 1 năm
truyền ngoài phận
3.3.Điều chỉnh sự ăn khớp

Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then với bánh lớn và chọn kiểu lắp là
H7/k6 vì nó chịu tải vừa và va đập nhẹ.Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc
bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10% so với chiều rộng
bánh răng lớn.
IV. BẢNG THỐNG KÊ CÁC KIỂU LẮP VÀ DUNG SAI
Tại các tiết diện lắp bánh răng không yêu cầu tháo lắp thường xuyên ta chọn kiểu
lắp H7/k6, tiết diện lắp trục với ổ lăn, khớp nối, đĩa xích được chọn trong bảng
sau :
41
Kiểu lắp ES m es m Khe hở

Trục Vị trí lắp EI m ei m độ dôi
Trục-vòng trong ổ ∅25k6 0 +12 -1

bi -10 +1 -22
Vỏ-lắp ổ ∅52H7 +25 0 +40
I 0 -15 0
Trục-bánh răng ∅30
H7 +21 +15 +19
k6 0 +2 -15
Trục-bạc ∅30
H7 +21 +15 +19
k6 0 +2 -15
Trục-bánh răng 2 ∅35
H7 +25 +15 +23
k6 0 +2 -15
Trục-vòng trong ổ ∅30k6 0 +15 0
bi -12 +2 -27
Vỏ-vòng ngoài ổ bi ∅72H7 +30 0 +50
II 0 -20 0
Trục-bạc ∅35
H7 +25 +18 +23
k6 +0 +2 -18
Trục- bạc ∅25
H7 +21 +15 +19
k6 +0 +2 -15
42
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1-Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1[TK1], tập 2[TK2] –
Trịnh Chất – Lê Văn Uyển
Nhà xuất bản giáo dục – 1999
2-Chi tiết máy, tập 1, tập 2[3] – Nguy n Trọng Hiệp, nhà xuất bản giáo dục
3-Hướng dẫn làm bài tập dung sai – Ninh Đức Tốn – Nguy n Trọng Hùng
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, năm 2000
4-Bài tập kĩ thuật đo
Ninh Đức Tốn, Nguy n Trọng Hùng, Nguy n Thị Cẩm Tú
Nhà xuất bản giáo dục
43

Đồ án thiết kế chi tiết máy

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án thiết kế chi tiết máy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án chi tiết máy GVHD :Trịnh Đồng Tính

2.4 Xác định các thông số ăn khớp. ...........................................................17

5.2.Chọn ổ lăn cho trục II ..........................................................................32

Hà Nội ,ngày 05 tháng 11 năm 2010

PHẦN 1. TÍNH ĐỘNG HỌC

I.Chọn động cơ:

Tra bảng 2.3[I] - trang 19 ta có :

 P  2,6093  3,04398 (KW)

+Vận tốc quay: n = 950 (vòng/phút)

II. Phân phối tỷ số truyền.

III. Xác định các thông số trên các trục :

Công suất trên trục công tác: Pct =2,6093 (KW).

3.3 Tính momen xoắn trên các trục.

Trục Động cơ I II Công tác

P (KW) 3,0439 2,9833 2,8649 2,6093

PHẦN 2. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY

I. TÍNH BỘ TRUYỀN XÍCH

 k = 1. 1. 1. 1. 1,3. 1,25 = 1,625.

1.4.Xác định khoảng cách trục và số mắt xích.

Hệ số tải trọng động: kđ = 1,2

-Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:

Hệ số tải trọng động : Kđ=1,35 (bảng 5.6)

1.7 Xác định lực tác dụng lên trục

1.8.Các thông số của bộ truyền xích :

Thông số Kí hiệu Giá trị

Loại xích Xích ống con lăn

Bước xích p 19,05 mm

Số mắt xích x 130

Khoảng cách trục a 752,8 mm

II.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH TRỤ RĂNG THẲNG.

 0 F lim   0 F lim  1,8.HB1  1,8.250  450(MPa)

N HO2  30.230 2, 4  13,9.10 6.

NHE1 = 114 107 > NHO1 = 17,1. 106 Suy ra KHL1 = 1

2.2.2.Ứng suất cho phép khi quá tải

2.4 Xác định các thông số ăn khớp.

2.5. Xác định các hệ số và một số thông số động học

HB<350 , v= 2,784 (m/s) <5 m/s; suy ra ZV = 1.

Công thức 6.33:

Do : F1=42,29MPa < [F1]1 = 252 (Mpa);

2.6.3.Kiểm nghiệm về quá tải:

Ứng suất tiếp xúc cực đại:

Ứng suất uốn cực đại

 F1max   F1 .k qt  42,29.2,2  93,038[MPa]  [ F1 ]max  252MPa].

F 2 max   F2 .k qt  45,05.2,2  99,11[MPa]  [ F 2 ]max  236,65MPa].

2.7. Các thông số hình học của cặp bánh răng:

- Đường kính vòng chia :

Thông số Kí hiệu Giá trị

Khoảng cách trục chia a 105,25 mm

III. CHỌN KHỚP NỐI

Thông số Kí hiệu Giá trị

Đường kính vòng tâm chốt D0 90 mm

Chiều dài phần tử đàn hồi l3 28 mm

3.2. Chọn vật liệu:

3.3. Kiểm nghiệm sức bền đập của vòng caosu:

IV. TÍNH TRỤC

4.1. Tính sơ bộ đường kính trục

-Trục I chọn [] = 15Mpa, TI =29990 N.mm

Fr1 = Fr2 = Ft1 .tg 20 0  1071.712.tg 20 0  389,84N

4.4. Sơ đồ lực chung

X FxB l13 = 46 FxA l12= 69

4.5.2.Tính chi tiết trục II

Fr2 = 389,84 (N)

Ft2 = 1071,07 (N)

FxC = 535,535 (N)