Mục Lục

LỜI NÓI ĐẦU .......................................................................................................................... 4

CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ..................................... 6
1.1. Tính chọn động cơ điện.................................................................................................. 6
1.1.1. Xác định tải trọng tương đương .................................................................................. 6
1.1.2 .Tính hiệu suất truyền động  ...................................................................................... 6
1.1.3 . Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ................................................... 7
1.2. Phân phối tỷ số truyền. ................................................................................................... 8
1.2.1.Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc. ................................................... 8
1.2.2.Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc. ..................................................... 8
1.3. Tính toán các thông số trên các trục. ............................................................................. 9
1.3.1.Tính công suất trên các trục. ........................................................................................ 9
1. 3.2.Tính số vòng quay trên các trục. ................................................................................. 9
1.3.3. Tính mômen xoắn trên các trục................................................................................. 10
1.3.4. Lập bảng kết quả. ...................................................................................................... 10
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG ............................................... 11
2.1. Thiết kế bộ truyền xích. ............................................................................................... 11
2.1.1. Thông số ban đầu. ..................................................................................................... 11
2.1.2. Chọn loại xích. .......................................................................................................... 11
2.1.3. Chọn số răng đĩa xích. ............................................................................................... 11
2.1.4. Xác định bước xích. .................................................................................................. 11
2.1.5. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích................................................................ 12
2.1.6.Tính kiểm nghiệm về độ bền xích` ............................................................................ 13
2.1.7.Xác định thông số của đĩa xích. ................................................................................. 14
2.1.8.Xác định lực tác dụng lên trục. .................................................................................. 15
2.1.9. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích. .............................................................. 15
2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh. ..................................................................... 16
2.2.1. Chọn vật liệu: ............................................................................................................ 16
2.2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh. .................................................................. 16
1
 2.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm. ...................................................................... 28
2.3.1. Chọn vật liệu. ............................................................................................................ 28
2.3.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm .................................................................... 28
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI .............................................................. 39
3.1.Thiết kế trục. ................................................................................................................. 39
3.1.1. Chọn vật liệu. ............................................................................................................ 39
3.1.2. Xác định sơ bộ đường kính trục. ............................................................................... 39
3.1.3.Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực. .................................. 40
3.1.4. Tính chính xác. .......................................................................................................... 41
3.1.5.Xác định các lực và sơ đồ đặt lực. ............................................................................. 41
3.1.6. Xác định chính xác đường kính và chiều dài các trục. ............................................. 45
3.1.7.Tính chính xác các đường kính các đoạn trục............................................................ 48
3.1.8. Tính mối ghép then. .................................................................................................. 50
3.1.9. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi. ............................................................................. 52
3.2. Tính chọn ổ lăn............................................................................................................. 55
3.2.1.Chọn ổ lăn cho trục I. ................................................................................................. 55
3.2.2. Chọn ổ lăn cho trục II. .............................................................................................. 57
3.2.3. Chọn ổ lăn cho trục III. ............................................................................................. 59
3.3.Tính chọn khớp nối. ...................................................................................................... 61
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP
TRONG HỘP ......................................................................................................................... 63
4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc. ............................................................................................. 63
4.1.1.Tính kết cấu của vỏ hộp. ............................................................................................ 63
4.1.2 Kết cấu nắp hộp. ......................................................................................................... 63
4.1.3. Nắp ổ. ........................................................................................................................ 65
4.2. Thiết kế các chi tiết phụ. .............................................................................................. 66
4.2.1. Cửa thăm. .................................................................................................................. 66
4.2.2.Nút thông hơi. ............................................................................................................ 66
4.2.3.Nút tháo dầu. .............................................................................................................. 66
4.2.4. Que thăm dầu. ........................................................................................................... 67

2
 4.2.5. Chốt định vị. .............................................................................................................. 67
4.2.6. Bu lông vòng. ............................................................................................................ 67
4.3. Bôi trơn cho hộp giảm tốc. ........................................................................................... 68
4.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc. ..................................................................................... 68
4.3.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc...................................................................................... 68
4.4. Xác định chế độ lắp trong hộp. .................................................................................... 68
KẾT LUẬN ............................................................................................................................ 70
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................................................... 71

3
 LỜI NÓI ĐẦU
Đối với nhiều nghành trong các trường đại học kỹ thuật ,sau khi học xong phần lý thuyết
về Chi tiết máy, học sinh buớc sang giai đoạn thiết kế đồ án môn học.Vì là lần đầu tiên bắt
tay vào một công việc mới mẻ, vận dụng lí thuyết để giải quyết những vấn đề có liên hệ mật
thiết với thực tế sản xuất ,thiết kế ra những chi tiết và bộ phận máy có hình dạng kích thước
cụ thể, phải thoả mãn trong một chuẩn mực nhất định các yêu cầu chủ yếu về kinh tế.

Thiết kế máy là một quá trình sáng tạo để thoả mãn một nhiệm vụ thiết kế nào đó có thể đề
ra nhiều phong án khác nhau. Người thiết kế vận dụng những hiểu biết lý thuyết và những
kinh nghiệm thực tế để chọn một phương án thiết kế hợp lí nhất. Muốn làm được điều đó
người thiết kế cần phải đề cập và giải quyết hàng loạt yêu cầu khác nhau về công nghệ ,về sử
dụng có thể là trái ngựoc nhau.Vì vậy nên tiến hành tính toán kinh tế theo những phương án
cấu tạo đã đề ra, cân nhắc lợi hại rồi chọn một phương án tốt nhất.

Thông thường thì thiết kế máy cần giải quyết đồng thời hai yêu cầu cơ bản:Máy được thiết
kế cần giải quyết đồng thời thoả mãn những chi tiết làm việc chủ yếu như sức bền, độ bền
mòn, độ cứng,giá thành của máy rẻ nhất.

Ngoài những yêu cầu về khả năng làm việc chủ yếu, các chi tiết máy (máy) được thiết kế
cần phải thoả mãn những điều kỹ thuật cơ bản sau:

Cơ sở hợp lí để chọn kết cấu chi tiết và bộ phận máy, những yêu cầu về công nghiệp tháo
lắp, hình dạng cấu tạo của chi tiết phù hợp với phơng pháp chế tạo gia công cơ và sản lượng
chi trớc, tiết kiệm nguyên vật liệu. dùng rộng rãi các chi tiết, bộ phận máy đã tiêu chuẩn hoá.

Ngoài những điều trình bày ở trên khi thiết kế cần lưu ý đến vấn đề an toàn lao động và
hình thức sản phẩm.
Em cảm ơn thầy Trần Văn Hiếu đã giúp đỡ em trong quá trình làm bài tập thiết kế.

4
 ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY
Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải như hình sau:

Trong đó:

1.Động cơ điện; 2. Bộ truyền ngoài; 3. Hộp giảm tốc; 4. Khớp nối; 5. Băng tải.

Chế độ tải: T1=T; T2=0,9T; T3=0,6T; t1=20s; t2=40s; t3=30s

Cho đường kính băng tải: D = 320 mm.

Cho 1 năm làm việc 300 ngày và 1 ca làm việc 8h.

Loại 1 Loại 2

Nhiệm vụ thiết kế:

1 Bản thuyết minh khổ giấy A4

1 Bản vẽ lắp khổ giấy A0

5
 CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
1.1. Tính chọn động cơ điện

1.1.1. Xác định tải trọng tương đương

Công suất trên trục động cơ điện là Pct và được tính theo công thức :

Pt
Pct =


trong đó : Pt là công suất tính toán trên trục máy công tác (kw);

 là hiệu suất truyền của cả toàn bộ hệ thống;

Tính toán Pt

Công suất làm việc khi tải trọng thay đổi theo bậc ta có :

2
 Pi 
P1  t1  P2  t 2  P3  t3
2 2 2     ti
Pt  Ptd   P1   P1 
t1  t 2  t3  ti
Trong đó: P1là công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài trên trục máy công
tác:
× × ,
𝑃 = = = 3,72 (kw)

Theo chế độ tải có P = T.𝜔

Mà vận tốc góc 𝜔 không đổi → P tỉ lệ với T (momen quay)

Thay số ta có:

2
 Pi 
   ti
 P1  20  0,9 2  40  0,6 2  30
 Pt = P  v  
3100 1,2
 3,1( kw )
1000  ti 1000 20  40  30

1.1.2 .Tính hiệu suất truyền động 

Dựa vào bảng 2.3 trang 19.Trị số hiệu suất các loại bộ truyền và ổ ta chọn :

6
+Hiệu suất của bộ truyền xích : x  0,97

+ Hiệu suất của cặp bánh răng trụ (được che kín) : br  0,97

+ Hiệu suất của cặp ổ lăn: ηol =0,99

+Hiệu suất của khớp nối trục k  0,99

+ Hiệu suất của cặp ổ trượt  ot  0,99

Vậy ta tính đươc hiệu suất của toàn bộ hệ thống η theo công thức :

 =  k   ol3   br2   x   ot = 0,99  0,993  0,97 2  0,97  0,99= 0,87

Pt 3,1
=> Pct =  = 3,6 (kw)
 0,87

1.1.3 .Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ.

+Tra bảng 2.4 ( trang 21) để chọn tỉ số truyền nên dùng cho các bộ truyền trong hệ,từ đó
tính số vòng quay đồng bộ dựa vào số vòng quay của máy công tác:

Truyền động xích thì 𝑢 =2...5

 tỉ số truyền toàn bộ u t của hệ thống được tính theo công thức:

ut  u1  u2  u3 ..

Với truyền động xích:u = u × 𝑢 =4×10=40

trong đó :

+ ux là tỉ số truyền của truyền động xích và ta chọn ux= 4;

+ uHGT là tỉ số truyền bánh răng trụ hộp giảm tốc 2 cấp và ta chọn u HGT=10;

+Gọi nlv là số vòng quay của trục máy công tác (trục tang quay hoặc đĩa xích tải).

và được tính theo công thức:

60000  v 60000  1, 2
nlv =  =71,7 (vòng/phút)
 D   320

trong đó: v- vận tốc băng tải hoặc xích tải, m/s;

D- đường kính tang quay, mm;

7
+Chọn số truyền chung sơ bộ :

Vậy số vòng quay sơ bộ của động cơ( nsb ) là:

nsb= nlv.ut

nsb = 71,7 × 40 = 2868 (vòng/phút)

Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ ndb =3000 vòng/phút

 Pdc  Pct

 n  n sb
Với điều kiện chọn động cơ là :  db
Tmm  Tk
 T Tdn


Dựa vào bảng P1.3.các thông số kỹ thuật của động cơ 4A với Pct =3,6(kw) và

ndb =3000 (vòng/phút) ta dùng động cơ 4A100S2Y3 có Pdc =4 kW , ndc =2880 (vg/ph) và
Tmm Pmax T
 1 k  2
T p Tdn

1.2. Phân phối tỷ số truyền.

1.2.1.Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc.

- Tỉ số truyền chung của hệ thống truyền động được tính theo công thức (Theo 3.23 trang
48) Tài Liệu1 ta có :

ndc 2880
ut = = = 40,2 (1.4)
nlv 71, 7

1.2.2.Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc.

-Tính tỉ số truyền cấp nhanh (𝑢 )và tỉ số truyền cấp chậm (𝑢 ) :

+ Tỉ số truyền của hộp giảm tốc(uh) tính theo công thức :

ut 40, 2
UHGT= = =10,05
ux 4

-Với hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ:

u HGT =u1  u2 (1)

8
-Đối với hộp giảm tốc đồng trục ta có:

u1= u2= uh (2) , theo công thức 3.14/ 44[TL1]

Suy ra: u1= u2 =3,17

-Tính lại uxtheo u1, u2:

ut
ux= 4
u1.u2

1.3. Tính toán các thông số trên các trục.

1.3.1.Tính công suất trên các trục.

Plv = Ptd = 3,1 kW

Plv 3,1
PIII    3, 23 kw
ol  x 0,99  0,97

PIII 3, 23
PII    3, 36kw
ol br 0,99  0, 97

PII 3,36
PI    3,5kw
ol br 0,99  0,97

PI 3,5
Pdc    3,57kw
ol k 0,99  0,99

1. 3.2.Tính số vòng quay trên các trục.

n  ndc  2880 (vòng/phút)

nI  ndc  2880 (vòng/phút)

nI 2880
nII    908,5 (vòng/phút)
uI 3,17

nII 908,5
nIII    286, 6 (vòng/phút)
u2 3,17

9
1.3.3. Tính mômen xoắn trên các trục.
pi
Ta có : Ti= 9, 55 106  do đó ta tính được:
ni

Pdc 3,57
Tdc= 9,55 106   9,55 106  = 11838,02 (Nmm)
ndc 2880

PI 3,5
TI= 9,55 106   9,55 106   11605,9 (Nmm)
nI 2880

PII 3,36
TII= 9,55 106   9,55 106   35319,8 (Nmm)
nII 908,5

PIII 3, 23
TIII= 9,55 106   9, 55 106   107629,1 (Nmm)
nIII 286,6

1.3.4. Lập bảng kết quả.

Bảng1.1 Thông Số

Trục
ĐỘNG CƠ I II III
Thông số
Tỷ số truyền 1 3,17 3,17

Công suất(kw) 3,57 3,50 3,36 3,23

Số vòng
2880 2880 908,5 286,6
quay(vòng/phút)
Momen T (Nmm) 11838,02 11605,9 35319,8 107629,1

10
 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG
2.1. Thiết kế bộ truyền xích.

2.1.1. Thông số ban đầu.

P1=PIII=3,23 (kw)

n1=nIII=286,6 (vòng/phút)

T1=TIII=107629,1(N.mm)

u=ux=4

β=0

2.1.2. Chọn loại xích.

Chọn xích ống con lăn (loại xích này có z min=17-19 đối với xích con lăn vận tốc trung bình,
zmin=13-15 khi vận tốc thấp). Vì tải trọng không lớn và vận tốc nhỏ, nên ta chọn xích ống
con lăn. Xích ống con lăn có ưu điểm là: độ bền mòn của xích ống con lăn cao hơn xích ống,
chế tạo nó không phức tạp; do đó, nó được sử dụng rộng rãi trong kĩ thuật.

2.1.3. Chọn số răng đĩa xích.

Ta có công thức z1=29-2u (trang 80 tài liệu ‘Tính toán hệ dẫn động cơ khí’), ta có: z 1=29-
2u=29-2×4=21 ≥ 19 => z1=21

z2=u×z1=4×21=84 ≤ zmax=120 => z2=84

2.1.4. Xác định bước xích.

Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích ta có:

Pt=P.k.kn.kz ≤ [P] (công thức 5.3 theo tài liệu ‘tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí’)

Với + P: Là công suất cần truyền qua bộ truyền xích (kw);

+ Pt: Là công suất tính toán (kw);

+ [P]: Là công suất cho phép (kw);

+ kn : Là hệ số vòng quay. Chọn số vòng quay của đĩa cơ sở của đĩa nhỏ là : n 01=400
(vòng/phút) => kn=n01/n1=200 /286,6=0,7

+ kz : Là hệ số răng : kz= z01/z1=25/21=1,2

+ k= kđ.k0.ka.kđc.kbt.kc ; trong đó :
11
 kđ : hệ số tải trọng động. Đề bài cho làm việc êm, nên ta chọn k đ=1;

k0 : hệ số ảnh hưởng của kích thước bộ truyền. Do đường nối tâm của đĩa xích trùng
với phương ngang. Nên k0=1;

ka : hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích. Chọn a= (30÷50)p ; suy ra k a=1.
Chọn a=40;

kđc: hệ số kể đến việc điều chỉnh lực căng xích. Do điều chỉnh bằng một trong các đĩa,
nên ta chọn kđc=1;

kbt: hệ số ảnh hưởng của bôi trơn. Ta chọn kbt=1,3;

kc: hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền. Với số ca làm việc là 2, ta chọn k c=1,25.

Vậy k= kđ.k0.ka.kđc.kbt.kc = 1.1.1.1.1,3.1,25=1,6

Do đó ta có : Pt=P.k.kn.kz=3,23.1,6.0,7.1,2=4,34

Tra bảng 5.5 tr 81 sách ‘Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – T1’với điều kiện
Pt=4,34(kw) ≤[P] và n01=200 ta được :

Bước xích : p=19,05 (mm)

Đường kính chốt : dc=5,96 (mm)

Chiều dài ống : B=17,75 (mm)

Công suất cho phép : [P]=4,8 (kw)

2.1.5. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích

Chọn sơ bộ :

a=30p =30.19,05=572 (mm)

Số mắt xích :

2a z1  z2  z2  z1  p 2.572 21  84  84  21 .19, 05

2 2

x       115,9
p 2 4 2 a 19, 05 2 4 2 .572

Chọn số mắt xích chẵn: X=115,9=116

Tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13 tài liệu “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí”:
12
 p 
2 2
z z  z z  z z 
a  X  1 2   X  1 2   2 2 1 
*

4

2  2     


19, 05  84  21  
2 2
21  84  21  84  
a 
*
116    116    2   573(mm)
4  2  2     
 

Để xích không chịu lực căng quá lớn ta phải giảm khoảng cách trục một lượng:
∆a=0,004.a*=0,004.573=2 (mm)

Vậy lấy khoảng cách trục: a=a*- ∆a=573-2=571 (mm)

Số lần va đập của bản lề xích trong một giây, tính theo công thức (5.14):
z1.n1 21.286, 6
i   3, 46  i   35
15. X 15.116

2.1.6.Tính kiểm nghiệm về độ bền xích`

Kiểm nghiệm quá tải theo hệ số an toàn (chịu tải trọng lớn khi mở máy và chịu va đập khi
vận hành).

Theo công thức (5.15):

Q
S  S 
kđ .Ft  F0  FV

Trong đó:

Theo bảng (5.2) tài liệu “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí-T1”, ta có Q=31,8 (kN),
q1=1,9 (kg)

Hệ số tải trọng động kđ=1

Ft: Lực vòng:

z1. p.n1 21.19, 05.286, 6

v   1,9(m / s)
60000 60000

1000 P 1000.3, 23
Ft    1700( N )
v 1.9
13
Fv: Lực căng do lực li tâm gây ra: Fv=q1.v2=1,9.1,92=6,9(N)

F0: lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động gây ra:
F0=9,81.kf.q1.a=9,81.6.1,9.0,571=63,9 (N) (hệ số võng kf=6 do bộ truyền nằm ngang)

31800
Do đó S   17,96  [S ]  8, 2
1.1700  63,9  6,9 . Vậy bộ truyền xích làm việc đủ bền.

2.1.7.Xác định thông số của đĩa xích.

Theo công thức (5.17) đường kính vòng chia:

 P 19, 05
d1   

 
 127.8(mm)
 sin   sin  
  21   21 

d  P 19, 05
  509,5(mm)
    
2

 sin   sin  
  84   84 

Đường kính đỉnh răng:

        
d a1  p 0,5  cot g     19,05 0,5  cot g     135, 9(mm)
   z1     21  

        
 d a 2  p  0,5  cot g     19, 05  0, 5  cot g     518, 6( mm)
  z
 2    84  

Bán kính đáy: r  0, 5025d1'  0, 05 với d1' tra theo bảng (5.2) tr78 ta được: d1'  11,91(mm)

r  0, 5025d1'  0, 05  0, 5025.11, 91  0, 05  6, 03( mm)

Đường kính chân răng:

d f 1  d1  2r  127,8  2.6, 03  115,7(mm)


d f 2  d 2  2r  509,5  2.6, 03  497, 4(mm)

-Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:

Theo công thức (5.18) :

K r .  Ft .Fđ  Fvd  .E
 H= 0,47 . [H1 ]
A.k d

14
Trong đó:

[H1 ]- Ứng suất tiếp xúc cho phép.

Chọn vật liệu là thép 45 , tôi cải thiện sẽ đạt được độ rắn HB=235ta có [H1]=750Mpa

Lực va đập : Fvd = 13.10-7.n1.p3.m = 13.10-7.286,6.19,053.1 = 2,6N

Hệ số tải trọng động : Kđ=1,3(bảng 5.6)

Kd=1(sử dụng 1 dãy xích).

Hệ số ảnh hưởng của số răng đến đĩa xích : K r = 0,48(vì Z1 =21)

Diện tích bản lề : A = 106 mm2 (tra bảng (5.12)với p=19,05 mm, xích ống con lăn một dãy)

Mô dun đàn hồi: E = 2E1E2/(E1+E2) = 2,1.105(Mpa ) do E1=E2=2,1.105 , cả 2 đĩa xích đều

làm bằng thép.

5
  H  0, 47 0, 48.(1700.1,3  2,6). 2,1.10  681,8 (MPa)
106.1

 H<[H1] : nghĩa là đĩa xích 1 đảm bảo độ bền tiếp xúc .:

Đĩa xích 2 cũng đảm bảo độ bền tiếp xúc

2.1.8.Xác định lực tác dụng lên trục.

Fr  k x .Ft trong đó:

kx – Hệ số kể đến trọng lượng của xích: kx =1,05 vì β  400.

=> Fr  kx .Ft  1, 05.1700  1785( N )

2.1.9. Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích.

Bảng 2.1 Bảng thông số của bộ truyền xích

Thông số Ký hiệu Giá trị

Loại xích ---- Xích ống con lăn

Bước xích p 19.05 (mm)

Số mắt xích X 116

15
 Chiều dài xích L

Khoảng cách trục a 571(mm)

Số răng đĩa xích nhỏ Z1 21

Số răng đĩa xích lớn Z2 84

Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 127,8 (mm)

Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 509,5 (mm)

Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 135,9 (mm)

Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 518,6 (mm)

Bán kính đáy r 6,03 (mm)

Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 115,7 (mm)

Đường kính chân răng đĩa xích lớn df2 497,4 (mm)

Lực tác dụng lên trục Fr 1785 (N)

2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh.

2.2.1. Chọn vật liệu:

Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đầu bài ra và quan điểm thống nhất hóa
trong thiết kế nên ta chọn vật liệu bánh răng cấp nhanh như sau:

Cụ thể theo bảng 6-1/92[TL1] ta chọn :

Bánh nhỏ: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 241...285 có  b1  850MPa,  ch1  580MPa

Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250.

Bánh lớn: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192...240 có  b 2  750MPa,  ch 2  450MPa

Do tốc độ quay và cường độ làm việc nhỏ hơn bánh nhỏ nên chọn độ rắn bánh lớn thấp hơn
10-15 .Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB2 = 235.

2.2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh.

Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:

 Ho lim  2 HB  70 ; SH  1,1 ;  Fo lim  1,8 HB ; SF  1,75

16
Trong đó :

 Ho lim và  Fo lim :là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ
sở;

SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn;

Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250;

Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB2 = 235.

Vậy:

 Ho lim1  2 HB1  70  2.250  70  570 MPa

 Fo lim1  1,8 HB1  1,8.250  450 MPa

 Ho lim 2  2 HB2  70  2.235  70  540 MPa

 Fo lim 2  1,8HB2  1,8.235  423MPa

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Theo 6-5/93[TL1]: N H 0  30 H HB
2,4
Do đó:

N Ho1  30.250 2,4  17.106

N Ho 2  30.2352,4  14, 7.10 6

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:

N Fo  4.10 6 (Vì chọn vật liệu là thép)

Xác định hệ số tuổi thọ:

mH 0 mF 0
k HL = mH ; k FL = mF
N HE N FE

mH,mF:bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.

Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6;mF=6.

Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương.

17
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên NHE, NHF được tính theo công thức 6-
7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

Ti 3
N HE =60.c. ( ) ni .ti
Tmax

Ti mF n T
N FE =60.c. ( ) .ni .ti  60.c. 1 . ( i ) mF .ti
Tmax u1 Tmax

Với Ti : là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét;

ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét;

ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét;

c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay.

Tính bánh răng bị động:

Ti 3 n1 t 2880  3 20 40 30 
NHE2 =60.c. ( ) . . ti . i  60.1. . 1 .  0,93.  0,63  .28800  97.107
Tmax u1  ti 3,17  90 90 90 

NHE2> NHo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL2 = 1;

Lấy NHE2 = NHo2

Ti mF 2880  6 20 40 30 
NFE2 =60.c. ( ) .ni .ti  60.1. . 1 .  0,96.  0,66.  .28800  74, 4.107
Tmax 3, 2  90 90 90 

NFE2> NFo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL2 = 1, tương tự:

KFL1 =1

Tính bánh răng chủ động:

NHE1> NHE2>NHo1

NFE1> NFE2 > NFo1

Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL1 = 1; KFL1 = 1

Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:

6-1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]

18
  Ho lim
 H   .Z R .ZV .K xH .K HL
SH

 Fo lim
 F   .YR .Ys .K xF .K FC .K FL
SF

Trong đó:

ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc;

ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng;

( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)

KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh rang;

YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân rang;

Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất;

KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn;

KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => K FC = 1;

KHL; KFL :Hệ số tuổi thọ;

SH ; S F : Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn;

 H lim :Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở;

Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở.

Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1

Vậy ta có :

 H lim
 H   .K HL
SH

 F lim
 F   .K FL .K FC
SF

Thay số:

 H lim1 570
 H 1  .K HL1  .1  518  MPa 
SH 1,1
19
  H lim 2 540
 H 2  .K HL 2  .1  490,9  MPa 
SH 1,1

 F lim1 450
 F 1  .K FL1.K Fc  .1.1  257,1 MPa 
SF 1, 75

 F lim 2 423
 F 2  .K FL 2 .K Fc  .1.1  241,7  MPa 
SF 1, 75

Bộ truyền cấp nhanh là bộ truyền bánh trụ răng thẳng nên ta chọn [ H ]  490, 9( MPa )

Ứng suất quá tải cho phép:

 H max  2, 8. ch 2  2, 8.450  1260  MPa 

 F 1 max  0, 8. ch1  0, 8.580  464  MPa 

 F 2 max  0, 8. ch 2  0,8.450  360  MPa 

Theo công thức 6-15a/96[TL1]

T1.K Hβ
aw  K a  u  1 . 3
σ H 
2
.u.ψba

Trong đó

aw : khoảng cách trục

K a : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng:

Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được K a  49,5 Mpa  1

3

T1: Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T1=11605,9;

 σ H  : Ứng suất tiếp xúc cho phép  σ H   490, 9  MPa 

u : Tỉ số truyền u = 3,17

bw
ψba  bw là chiều rộng vành răng.
aw

=> ψba  0,3  0,5 Chọn ψba  0, 45

20
 ψ bd  0, 53.ψ ba .  u  1  0, 53.0, 45.  3,17  1  1

K Hβ : Hệ số kể đến sự phân bố không đềi tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp
xúc.

Tra bảng 6-7/98[TL1] => K Hβ  1, 07

T1.K Hβ 11605, 9.1,07

aw  K a  u  1 . 3  49, 5.  3,17  1 . 3  68, 2 mm
σ H 
2
.u.ψba 490,9 2.3,17.0, 45

chọn aw =110

Theo công thức 6-17[TL1] ta có mô đun bánh răng m=(0,01  0,02).aw = 1,1  2,2 mm.

Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 2.

Vì bánh răng cấp nhanh là cặp bánh răng răng thẳng nên góc nghiêng β=0 o .

Theo 6-31/103[TL1]

Số bánh răng nhỏ:

2.aw 2.110
z1    26, 4 Lấy tròn z1=27
m.  u  1 2.  3,17  1

Số bánh răng lớn:

z2  z1.u  27.3,17  85,6 Lấy tròn z2=86

Tỉ số truyền thực tế sẽ là:

Z 2 86
um    3,19
Z1 27

Tính toán dịch chỉnh:

Theo 6-21/99[TL1]

m.zt m.  z1  z2  2.  27  86 
aw     113
2 2 2

Vậy cần dịch chỉnh khoảng cách trục từ 110 lên :

aw1 = 113 mm

21
Tính hệ số dịch chỉnh tâm theo 6-22/100[TL1]

aw2 113
y  0,5.( z1  z2 )   0,5.(27  86)  0
m 2

Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-26/101[TL1]

Z t .m.cos α  Z1  Z 2  .m.cos 20  27  86  .2.cos 200

0

cosα tw     0,939  α tw  20,1o

2.aw1 2.aw1 2.113

Theo 6-33/105[TL1]

2.T1.K H .  um  1
σ H  Z M .Z H .Z ε .  σ H 
bw .um .d w21

Trong đó:

ZM :Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số Z M tra trong

bảng 6-5/96[TL1]. ZM = 274 Mpa  1

3

2.cosβb
ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc Z H 
sin 2α tw

với βb là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.

 tan  
Ta có: t  arctan    20
 cos  

tanβb=cosαt.tanβ=0 => βb = 0 o

tw: Góc ăn khớp tw=20,1o

2.cos 0o
=> Z H   1, 76
sin(2.20,1)

Z ε :Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng. Tính theo công thức6-36/105[TL1] mà:

  1 1    1 1 
ε α  1,88  3, 2.     .cos β = 1,88  3, 2.     .cos 0o  1, 72
  Z1 Z 2     27 86  

22
 1 1
Zε    0, 76
 1, 72

KH: Hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc, được tính theo thức6-39/106[TL1]

K H  K Hβ .K Hα .K Hv

Trong đó:

K Hβ :Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên bề rộng vành răng.

Tra bảng 6-7/98[TL1] => K Hβ  1, 07

K Hα :Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp. Bánh
răng Thẳng => K Hα =1

KHv :Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị số KHv tính theo công thức
:

ν H .bw .d w1 a
K HV  1  với ν H  δ H .g 0 .v. w
2.T1.K Hβ .K Hα um

Vận tốc vòng :

Theo 6-40/106[TL1]

π.d w1.n1 π.54.2880

v   8,13  m / s 
60000 60000

2.aw 2.113
với d w1    54
um  1 3,19  1

Theo bảng 6-13/106[TL1] chọn cấp chính xác 7.

Theo bảng 6-15/107[TL1] và 6-16/107[TL1]

 δH  0, 004; g0  47

113
ν H  0,004.47.8,13.  9, 3( m / s )
3,19
bw  ψ ba .aw  0, 44.113  50  mm 

23
 ν H .bw .d w1 9,3.51.54
 K HV  1   1  2, 03
2.T1.K Hβ .K Hα 2.11605, 9.1, 07.1

Vậy K H  K Hβ .K Hα .K Hv  1, 07.1.2, 03  2, 2

Thay số:

2.T1.K H .  um  1 2.11605, 9.2, 2.  3,19  1

σ H  Z M .Z H .Z ε . 2
 274.1, 79.0, 76.  253  MPa 
bw .um .d w1 50.3,19.542

Theo 6-1/91[TL1] và 6-1a/93[TL1]

σoHlim
 σH  '  .Z R .ZV .K xH .K HL   σ H  .Z R .ZV .K xH
SH

Trong đó :

ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc cấp chính xác 7.

=> R a  1, 25...0, 63  μm   Z R  1

ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, độ rắn mặt răng nhỏ hơn 350MPa nên
ZV = 0,85.8,130,1 = 1,05

KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.Đường kính vòng đỉnh răng
da<700mm => KxH = 1

σoHlim
σH  '  .Z R .ZV .K xH .K HL   σ H .Z R .ZV .K xH .K HL  490,9.1,05.1.1.1  515  MPa 
SH

Ta có σ H  '  σ H
Vậy độ bền tiếp xúc thỏa mãn điều kiện.

2.T1.K F .Yε .Yβ .YF1

Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có σ F1    σ F1 
bw .dw1.m

Trong đó:

T1 : Mômen xoắn trên trục chủ động T1= 11605,9

m : Môđun pháp m=2 (mm)

b w : Chiều rộng vành răng b w=50(mm)

24
d w1 : Đường kính vòng lăn bánh chủ động d w1  54  mm 

1 1
Y : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Y    0,58
 1, 72

Với    1,72 là hệ số trùng khớp ngang

Y  : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng β  0 o  Yβ  1

YF1,YF2 :Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2

z1
ZV 1   27
Theo 6.18/109[TL1] ta có : cos3 β
ZV 2  86

Với hệ số dịch chỉnh x1=0 x2=0

YF 1  3,9
Tra bảng 6-18 được
YF 2  3,61

K F : Hệ số tải trọng khi tính về uốn

K F  K Fβ .K Fα .K FV

Trong đó:

KFβ = 1,16 . Tra bảng 6-7/98[TL1] với ψ bd =1

Theo bảng 6.14/107[TL1] chọn K F  = 1,17

ν F .bw .d w1 aw
KFV = 1 + với ν F  δ F .g 0 .V
2T1.K Fβ .K Fα um

Trong đó: δ F  0, 011 ; v=8,13; g0=47

113
 ν F  0, 011.47.8,13  25  m / s 
3,19

25.50.54
=>KFV= 1   3,1
2.11605,9.1,16.1,17

KF=1,16.1,17.3,1= 4,2

25
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất .

Ys = 1,08- 0,0695 .ln (m) Với m =2 mm

Thay số Ys=1,08-0,0695.ln 2 = 1,03

YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng , chọn yR= 1

( bánh răng phay )

YxF -Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. Y xF = 1 do da<400

 F 1lim
 F1   .K FL .K FC .YR .YS .K xF   F 1 .YR .YS .K xF  257,1.1.1, 03.1  264,8  MPa 
SF1

 F 2lim
 F 2   .K FL .K FC .YR .YS .K xF   F 2 .YR .YS .K xF  241, 7.1.1, 03.1  254  MPa 
SF 2

Thay vào 6.43 ta có

2.T1.K F .Yε .Yβ .YF 1 2.11605,9.4, 2.0,58.1.3,9

σ F1    40, 3 <F1 =270,5 MPa
bw .d w1.m 50.54.2

YF 2 3, 61
 F 2   F1  40,3.  37, 7  Mpa  <F2 =254,3 MPa
YF 1 3,9

Như vậy độ bền uốn thỏa mãn.

Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1]

với Kqt = Tmax/T = 1

σ H max  σ H K qt  255. 1  255   σ H max  1260 (MPa)

σ F 1max  σ F 1 .K qt  40, 3.1  40, 3   σ F 1 max  464 ( MPa )

σ F 2 max  σ F 2 .K qt  37, 7.1  37, 7   σ F 2 max  360( Mpa )

Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu

Bảng 2.2 Thông số và kích thước bộ truyền cấp nhanh

Thông số Kí Công thức tính Kết Đơn

26
 hiệu quả vị

Khoảng cách trục chia a a= 0,5.(d2 + d1 ) 113 mm

= 0,5m(z2 + z1)/cosβ

Mô đun m 2 mm

Tỉ số truyền um 3,19

Khoảng cách trục aw aw=acosαt/cosαtw 113 mm

Đường kính chia d d1=m.z1/cosβ 54 mm

d2=m.z2/cosβ 172 mm

Đường kính lăn dw dw1=2.aw/(u+1) 54 mm

dw2= dw1.u 172 mm

Đường kính đỉnh răng da da1=d1+2(1+x1- y ).m 58 mm

da2=d2+2(1+x2- y ).m 176 mm

Đường kính đáy răng df df1=d1 - ( 2,5 - 2x1). m 49 mm

df2=d2 - ( 2,5 - 2x2).m 167 mm

Đường kính cơ sở db db1=d1cosα 48,9 mm

db2=d2cosα 161,6 mm

Góc nghiêng của răng β 0 Độ

Góc prôfin gốc α Theo TCVN1065-71 20o Độ

Góc prôfin răng αt αt=arctg(tgα/cosβ) 20o Độ

Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 20,1 Độ

Số bánh răng z1 27 Răng

z2 86 Răng

Tổng hệ số dịch chỉnh xt xt=[(z2 + z1)(invαtw – invαt)]/(2.tgα) 0 mm

x1 0 mm

27
 x2 0 mm

Hệ số trùng khớp      z1 .tg a1  z 2 .tg a 2  ( z 2  z1 ).tg tw  /(2)

1,72
ngang

2.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm.

2.3.1. Chọn vật liệu.

Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đầu bài ra và quan điểm thống nhất hóa
trong thiết kế nên ta chọn vật liệu bánh răng cấp chậm như sau:

Cụ thể theo bảng 6-1/92[TL1] ta chọn :

Bánh nhỏ: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 241...285 có  b1  850MPa,  ch1  580MPa

Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250;

Bánh lớn: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192...240 có  b 2  750MPa,  ch 2  450MPa

Do tốc độ quay và cường độ làm việc nhỏ hơn bánh nhỏ nên chọn độ rắn bánh lớn thấp hơn
10-15 .Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB2 = 235.

2.3.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm

Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:

 Ho lim  2 HB  70 ; SH  1,1 ;  Fo lim  1,8 HB ; SF  1,75

Trong đó

 Ho lim và  Fo lim :là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì cơ
sở;

SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn;

Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB3 = 255;

Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB4 = 240.

Vậy:

 Ho lim 3  2 HB3  70  2.255  70  580 MPa

 Fo lim 3  1,8 HB3  1,8.255  459 MPa

28
 Ho lim 4  2 HB4  70  2.240  70  550 MPa

 Fo lim 4  1,8 HB4  1,8.240  432 MPa

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Theo 6-5/93[TL1]: N H 0  30 H HB
2,4
Do đó:

N Ho 3  30.2552,4  17, 9.106

N Ho 4  30.2402,4  15, 5.106

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:

N Fo  4.10 6 (Vì chọn vật liệu là thép)

Xác định hệ số tuổi thọ:

mH 0 mF 0
k HL = mH ; k FL = mF
N HE N FE

mH,mF:bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.

Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6;mF=6.

Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương

Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên NHE, NHF được tính theo công thức 6-
7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

Ti 3
N HE =60.c. ( ) ni .ti
Tmax

Ti mF n T
N FE =60.c. ( ) .ni .ti  60.c. 2 . ( i )mF .ti
Tmax u2 Tmax

Với Ti : là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét;

ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét;

ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét;

c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay.

Tính bánh răng bị động:

29
 Ti 3 n 2 t 908,5  3 20 40 30 
NHE4 =60.c. ( ) . . ti . i  60.1. . 1 .  0,93.  0,63  .28800  30,6.107
Tmax u 2  ti 3,17  90 90 90 

NHE4> NHo4 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL4 = 1;

Lấy NHE4 = NHo4

Ti mF 908,5  6 20 40 30 
NFE4 =60.c. ( ) .ni .ti  60.1. . 1 .  0,96.  0,66.  .28800  23, 4.107
Tmax 3,17  90 90 90 

NFE4> NFo4 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL4 = 1, tương tự:

KFL3 =1

Tính bánh răng chủ động:

NHE3> NHE4>NHo3

NFE3> NFE4> NFo3

Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL3 = 1; KFL3= 1

Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:

6-1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]

 Ho lim
 H   .Z R .ZV .K xH .K HL
SH

 Fo lim
 F   .YR .Ys .K xF .K FC .K FL
SF

Trong đó:

ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc;

ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng;

( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)

KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh rang;

YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân rang;

Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất;

30
KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn;

KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => K FC = 1;

KHL; KFL :Hệ số tuổi thọ;

SH ; S F : Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn;

 H lim :Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở;

Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở.

Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1

Vậy ta có :

 H lim
 H   .K HL
SH

 F lim
 F   .K FL .K FC
SF

Thay số:

 H lim3 580
 H 3  .K HL3  .1  527,3  MPa 
SH 1,1

 H lim 4 550
 H 4  .K HL 4  .1  500  MPa 
SH 1,1

 F lim3 459
 F 3  .K FL 3 .K Fc  .1.1  288,5  MPa 
SF 1, 75

 F lim 4 432
 F 4  .K FL 4 .K Fc  .1.1  271,5  MPa 
SF 1, 75

Bộ truyền cấp chậm là bộ truyền bánh trụ răng nghiêng nên theo công thức 6-12 ta có

[ H ]1  [ H ]2 527,3  500
 H     513, 7  MPa 
2 2

Ứng suất quá tải cho phép:

 H max  2, 8. ch 2  2, 8.450  1260  MPa 

31
 F 3 max  0, 8. ch 3  0, 8.580  464  MPa 

 F 4 max  0, 8. ch 4  0,8.450  360  MPa 

Vì hộp giảm tốc đồng trục nên ta có aw1 = aw2 =113.

Môđun m = (0,01  0,02)aw = (0,01  0,02).87 = 1.132.26mm.

Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 2mm.

Chọn sơ bộ góc nghiêng β=17o ..

Theo 6-31/103[TL1]

Số bánh răng nhỏ:

2.aw .cos  2.113.cos17o

Z3    25,9 Lấy tròn z3=26
m.  u2  1 2.  3,17  1

Số bánh răng lớn:

z4  z3 .u2  26.3,17  82, 4 Lấy z4=83

Tỉ số truyền thực tế sẽ là:

z4 83
um 2    3,19
z3 26

m.( z1  z2 ) 2.(27  86)

Tính lại góc nghiêng β: cos     0.965
2.aw 2.113

=>β=15,2o

Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-26/101[TL1]

zt .m.cos α  z3  z4  .m.cos 20  26  83 .2.cos 200  0, 91  α  24,5o

0

cosα tw    tw
2.aw 2.aw 2.113

Theo 6-33/105[TL1]

2.T2 .K H .  um  1
σ H  Z M .Z H .Z ε .  σ H 
bw .um .d w21

Trong đó:
32
ZM :Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số Z M tra trong

bảng 6-5/96[TL1]. ZM = 274 Mpa  1

3

2.cosβb
ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc Z H 
sin 2α tw

với βb là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.

 tan  
Ta có: t  arctan    20,7
o

 cos  

tanβb=cosαt.tanβ=0,254 => βb = 14,3o

tw: Góc ăn khớp tw=24,5o

2.cos15, 2o
=> Z H   1, 6
sin(2.24, 5)

Z ε :Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng. Tính theo công thức6-36/105[TL1] mà:

ε   bw .sin  / ( .1, 5)  0, 45.113.sin15, 2 o / ( .1, 5)  2,8

  1 1    1 1 
ε α  1,88  3, 2.     .cos β = 1,88  3, 2.     .cos15, 2o  1, 66
  z3 z 4     26 83  

1 1
Zε    0, 78
 1, 66

KH: Hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc, được tính theo thức6-39/106[TL1]

K H  K Hβ .K Hα .K Hv

Trong đó:

K Hβ :Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên bề rộng vành răng.

Tra bảng 6-7/98[TL1] => K Hβ  1,11

K Hα :Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp. Bánh
răng nghiêng => K Hα =1,13

33
KHv :Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị số KHv tính theo công thức
:

ν H .bw .d w 2 a
K HV  1  với ν H  δ H .g 0 .v. w
2.T2 .K Hβ .K Hα um

Vận tốc vòng :

Theo 6-40/106[TL1]

π.d w 2 .n2 π.53,9.908,5

v2    2, 6  m / s 
60000 60000

2.aw 2.113
với d w 2    53,9
um 2  1 3,19  1

Theo bảng 6-13/106[TL1] chọn cấp chính xác 8

Theo bảng 6-15/107[TL1] và 6-16/107[TL1]

 δH  0,002; g0  56

113
ν H  0, 002.56.2, 6.  1, 73( m / s )
3,19
bw  ψ ba .aw  0, 44.113  50  mm 

ν H .bw .d w 2 1, 73.50.53, 9
 K HV  1   1  1, 05
2.T2 .K Hβ .K Hα 2.35319,8.1,11.1,13

Vậy K H  K Hβ .K Hα .K Hv  1,11.1,13.1, 05  1, 32

Thay số:

2.T2 .K H .  um 2  1 2.35319,8.1,32.  3,19  1

σ H  Z M .Z H .Z ε . 2
 274.1, 66.0, 78.  341, 6  MPa 
bw .um 2 .d w 2 50.3,19.53, 92

Theo 6-1/91[TL1] và 6-1a/93[TL1]

σoHlim
 σH  '  .Z R .ZV .K xH .K HL   σ H  .Z R .ZV .K xH
SH

Trong đó :

34
 ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việccấp chính xác 8

=> R a  1, 25...0, 63  μm   Z R  1

ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, độ rắn mặt răng nhỏ hơn 350MPa nên
ZV = 0,85.v0,1 = 1 (do v=2,5<5)

KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.Đường kính vòng đỉnh răng
da<700mm => KxH = 1

σoHlim
σH  '  .Z R .ZV .K xH .K HL   σ H .Z R .ZV .K xH .K HL  513,7.1.1.1.1  513,7  MPa 
SH

Ta thấy  H  [ H ]' vậy thõa mãn đồ bền tiếp xúc

2.T2 .K F .Yε .Yβ .YF 1

Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có σ F 1    σ F1 
bw .d w2 .m

Trong đó:

T2 : Mômen xoắn trên trục chủ động T2= 35319,8(Nmm);

m : Môđun pháp m=2 (mm);

b w : Chiều rộng vành răng b w=50(mm);

d w 2 : Đường kính vòng lăn bánh chủ động d w 2  53, 9  mm 

;

1 1
Y : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Y    0, 60
 1, 66

Với    1, 66 là hệ số trùng khớp ngang;

15, 2
Y  : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng β  15, 2o  Yβ  1   0,89
140

YF3,YF4 :Hệ số dạng răng của bánh 3 và 4.

z3
ZV 3   28,9  29
cos3 β
Theo 6.18/109[TL1] ta có :
z
ZV 4  43  92,35  93
cos β

Với hệ số dịch chỉnh x3=0 x4=0

35
 YF 3  3,8
Tra bảng 6-18 được
YF 4  3,6

K F : Hệ số tải trọng khi tính về uốn .

K F  K Fβ .K Fα .K FV

Trong đó:

KFβ = 1,23 . Tra bảng 6-7/98[TL1] với ψ bd =1

Theo bảng 6.14/107[TL1] chọn K F  = 1,22

ν F .bw .d w 2 aw
KFV = 1 + với ν F  δ F .g 0 .V
2T2 .K Fβ .K Fα um

Trong đó: δ F  0, 006 ; v2=2,6; g0=56

113
 ν F  0, 006.56.2, 6.  5, 2  m / s 
3,19

5, 2.51.53,9
=>KFV= 1   1,13
2.35319,8.1, 23.1, 22

KF=1,23.1,22.1,13 = 1,68

Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất.

Ys = 1,08- 0,0695 .ln (m) Với m =2 mm

Thay số Ys=1,08-0,0695.ln 2 = 1,03

YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng , chọn yR= 1

( bánh răng phay )

YxF -Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. Y xF = 1 do da<400

 F 1lim
 F 3 '  .K FL .K FC .YR .YS .K xF   F 3 .YR .YS .K xF  257,1.1.1, 03.1  270  MPa 
SF1

 F 4lim
 F 4 '  .K FL .K FC .YR .YS .K xF   F 4 .YR .YS .K xF  241, 7.1.1, 03.1  253,8  MPa 
SF 4

36
Thay vào 6.43 ta có

2.T2 .K F .Yε .Yβ .YF 3 2.35319,8.1, 66.0, 6.0,89.3,8

σF 3    61, 7 <F3 =257,1 MPa
bw .dw2 .m 51.53,9.2

YF 4 3, 6
 F4   F3  61,7.  59, 4  Mpa  <F4 =241,7 MPa
YF 3 3,8

Như vậy độ bền uốn thỏa mãn.

Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1]

với Kqt = Tmax/T = 1

σ H max  σ H K qt  341, 6. 1  341, 6   σ H max  1260 MPa

σ F 3 max  σ F 3 .K qt  61, 7.1  61, 7   σ F 3 max  464 MPa

σ F 4 max  σ F 4 .K qt  59, 4.1  59, 4   σ F 4 max  360( Mpa )

Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu

Bảng 2.3 Thông số và kích thước bộ truyền cấp chậm

Thông số Kí Công thức tính Kết Đơn

hiệu quả
vị

Khoảng cách trục chia a a= 0,5.(d4 + d3 ) 113 mm

= 0,5m(z4 + z3)/cosβ

Mô đun m 2 mm

Tỉ số truyền u 3,19

Khoảng cách trục aw aw=acosαt/cosαtw 113 mm

Đường kính chia d d3=m.z3/cosβ 53,9 mm

d4=m.z4/cosβ 172 mm

Đường kính lăn dw dw3=2.aw/(u+1) 53,9 mm

dw4= dw3.u 172 mm

37
Đường kính đỉnh răng da da3=d3+2(1+x3- y ).m 57,9 mm

da4=d4+2(1+x4- y ).m 176 mm

Đường kính đáy răng df df3=d3- ( 2,5 - 2x3)m 48,9 mm

df4=d4- ( 2,5 - 2x4).m 167 mm

Đường kính cơ sở db db3=d3cosα 50.6 mm

db4=d4cosα 161,6 mm

Góc nghiêng của răng β 15,2 Độ

Góc prôfin gốc α Theo TCVN1065-71 20o Độ

Góc prôfin răng αt αt=arctg(tgα/cosβ) 20,7 Độ

Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 24,5o Độ

Số bánh răng z3 26 Răng

z4 83 Răng

Tổng hệ số dịch chỉnh xt xt=[(z4 + z3)(invαtw – invαt)]/(2.tgα) 0 mm

x3 0 mm

x4 0 mm

Hệ số trùng khớp      z3 .tg a1  z 4 .tg a 2  ( z 4  z 3 ).tg tw  / 1,66

(2 )
ngang

38
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI
3.1.Thiết kế trục.

3.1.1. Chọn vật liệu.

Vật liệu chế tạo các trục I là thép 45 có σb = 600 MPa

Vật liệu chế tạo các trục II, III là thép 45 có σb = 600 MPa

Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 10 .. 30 Mpa

3.1.2. Xác định sơ bộ đường kính trục.

T
Theo công thức 10-9/188[TL1] ta có d  3 .
0, 2. 

Trong đó:

T :momen xoắn, Nmm

[τ] :ứng suất xoắn cho phép, Mpa

. Chọn [τ1] = 15 Mpa

T1 11605,9
d1  3 3  15,7  mm 
0, 2.  0, 2.15

Lấy d1= 35mm)

Chọn [τ2] = 20

T2 35319,8
d2  3 3  20,7  mm
0, 2.  0, 2.20

Lấy d2= 40 (mm)

Chọn [τ3] = 25

T3 107629,1
d3  3 3  27,8  mm 
0, 2.  0,2.25

Lấy d3=45 (mm)

Chọn sơ bộ đường kính trục là:

39
-Chọn d1sb=35mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b 01=21mm.

-Chọn d2sb=40mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b 02=23mm.

-Chọn d3sb=45mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b 03=25mm.

3.1.3.Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.
k: số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc;

i: số thứ tự chi tiết trên trục đó lắp các chi tiết truyền tải;

lki: khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k;

lmki: chiều dài may-ơ của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k;

bki: chiều rộng vành răng thứ I trên trục k;

lcki: khoảng công xôn (khoảng chìa ) trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm
tốc đến gối đỡ.

lcki = 0,5.( lmki +b0) + k3 + hn

Chiều dài mayơ khớp nối : lm12 = (1,4…2,5)d = 49…87,5. Chọn l mkn = 50

Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ nhất trên trục I : l m13 = ( 1,2…1,5)d1

= 42…52,5. Chọn l m13 = 50mm

Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ hai trên trục II : l m22 = ( 1,2…1,5)d2

= 48…60 . Chọn l m22 = 50 mm

Chiều dài may ơ bánh răng trụ thứ ba trên trục II : l m23 = ( 1,2…1,5)d2

= 48…60 . Chọn l m23 = 50 mm

Chiều dài mayơ trụ trên trục thứ III : l m32= ( 1,2…1,5)d3

=54…67,5. Chọn l m32 = 54 mm

Chiều dài mayơ đĩa xích : lm33 = ( 1,2…1,5) d3= 54…67,5. Chọn lm33= 54mm

-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc khoảng cách giữa
các chi tiết quay: k1=10 mm;

-Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:k 2=10mm;

40
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3=15mm;

-Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn=17 mm.

3.1.4. Tính chính xác.

Trục I :

lm12  b02 50  23
l12 = - (  k3  hn ) = - (  15  17 )= 68,5 mm
2 2

l m13  b01 50  21
l13 =  k1  k 2 =  10  10 = 55,5 mm
2 2

l11 = 2.l13 = 2.55,5 =111 mm

Trục II :

l22 = l13 = 55,5 mm

l m32  b03 54  25
l32 =  k1  k 2 =  10  10 = 59,5 mm
2 2

l23 = l32 + l11 + k1+ b02= 59,5 + 111 + 10 + 17 = 197,5mm

Vậy khoảng cách giữa hai ổ lăn trên trục II là :

l21 = l32 + l23 = 59,5 + 197,5 = 257 mm

Trục III :

Khoảng cách 2 ổ lăn trên trục III : l31 = 2l32 = 59,5.2 = 119 mm

Chọn khoảng cách từ ổ lăn đến đĩa xích :

lc33 = 0,5(lm33 + b03) + k3 + hn = 0,5( 54+ 25) + 15 + 17 = 71,5 mm

Vậy : l33 = l31 + lc33 = 119 + 71,5 = 190,5 mm

3.1.5.Xác định các lực và sơ đồ đặt lực.

Xác định lực tại các ổ lăn dựa vào pt cân bằng lực & mômen tại các gối trục theo phương x
và y:

TRỤC I

2.T1 2.11605,9
Ft1    429,85  N 
d w1 54
41
 Ft1.tg tw 429,85.tg 20o
Fr1    156,5  N 
cos cos0o

Fa1  0  N 

2T1 2.11605, 9
Fkn   0, 2  0, 3  .   0, 2  0,3 .  73, 69  110,53  100
D 63

M 10 x   Fr1.l13  F11 y .l11  156,5.55, 5  F11 y .111  0

 F11 y  78, 25  N 

F y   F10 y  Fr1  F11 y   F10 y  155, 4  77,7  0

 F10 y  78, 25
M 10 y   Fkn .l12  Ft1.l13  F11x .l11  68,5.100.  429,85.55,5  F11x .111  0
 F11x  153, 21 N 
F x  Fkn  F10 x  Ft1  F11x  100  F10 x  429,85  153, 21  0
 F10 x  376,64  N 

TRỤC II

2.T2 2.35319,8
Ft 2    410,7  N 
d w2 172

F 2.tg tw 410, 7.tg 20o

Fr 2    149,5  N 
cos cos0o

Fa 2  0  N 

2.T2 2.35319,8
Ft 3   Ft 4   1419,3  N 
d w3 54

Ft 3 .tgtw3 1419,3.tg 24,5o

Fr 3   Fr 4   670,3  N 
cos cos15,2o

Fa 3  Ft 3 . tg   1419, 3. tan 15, 2   385, 6  N 

42
M 20 x  Fr 3 .l23  Fr 2 .l22  F21 y .l 21  0,5.Fa 3 .d br 3
 670,3.197,5  149, 5.55,5  F21 y .257 + 0,5.385,6.54  0
 F21 y  587,9
F y  F20 y  Fr 3  Fr 2  F21 y  F20 y  670,3  149,5  587,9  0
 F20 y  231,93  N 

M 20 y  Ft 3 .l23  Ft 2 .l22  F21x .l21  1419,3.197,5  410,7.55,5  F21x .257  0

 F21x  1002  N 

F x   F20 x  Ft 2  Ft 3  F21x   F20 x  410, 7  1419,3  1002  0

 F20 x  6, 6  N 

TRỤC III

Fx = 1785 (N) Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài β n = 45o

Fx.cosβn= 1785.cos45o = 1262,19 (N)

Fx.sinβn= 1785.sin45o = 1262,19 (N)

2.T3 2.107629,1
Ft 4    1251,5  N 
d w4 172

Ft 4 .tg tw4 1251,5.tg 24,5o

Fr 4    591 N 
cos cos15,2o

Fa 4  Ft 4 .tg   1251, 5.tg15, 2   340, 02  N 

M 31 x   F30 y .l31  0,5.Fa 4 .d 4  Fr 4 .55.5  Fx .cos  .68,5

  F30 y .119  0,5.340, 02.172  591.59.5  1262,19.71,5  0
 F30 y  217,1 N 

Vậy F30y ngược chiều hình vẽ.

F y   F30 y  Fr 4  F31 y  Fx .sin    F31 y  591  217,1  1262,19  0

 F31 y  2070, 29  N 

43
M 31 y   F30 x .l31  Ft 4 .59,5  Fx .sin  .71,5
  F30 x .119  1251, 5.59,5  1262,19.71,5  0
 F30 x  1384,1 N 

F x   F30 x  Ft 4  F31x  Fx .sin    F31x  1251,5  1384,1  1262,19  0

 F31x  1394,8  N 

44
3.1.6. Xác định chính xác đường kính và chiều dài các trục.
Biểu đồ mômen trục I

45
Biểu đồ mômen Trục II

46
Biểu đồ mômen Trục III

47
3.1.7.Tính chính xác các đường kính các đoạn trục.
Đường kính các đoạn trục được tính theo công thức10-17[TL1]

M tdj
dj  3
0,1. 

Trong đó:

σ :Ứng suất cho phép của thép chế tạo trục.

Mj :Mômen uốn tổng Mj  M yj2  M xj2

Mtdj :Mômen tương đương M tdj  M 2j  0, 75.T j2

M yj2  M xj2  0, 75.T j2

Vậy ta có d  3
0,1. 

TRỤC I Tra bảng 10-5[TL1]     63  Mpa 

Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 1-0 lắp khớp nối, tiếp diện 1-1 lắp ổ lăn 10, tiết diện 1-2
lắp bánh răng thẳng, tiết diện 1-3 lắp lắp ổ lăn là các tiết diện nguy hiểm :

Tại tiết diện 1-0 chỗ lắp khớp nối:

M y21  M x21  0, 75.T12 0, 75.11605,92

d10  3  3  11, 7
0,1.  0,1.63

Lấy theo tiêu chuẩn d11 = 16

Tại tiết diện 1-1 chỗ lắp ổ lăn 10

M yj2  M xj2  0, 75.T j2 68502  0, 75.11605,9 2

d11  3  3  12, 5
0,1.  0,1.63

Lấy theo tiêu chuẩn d11= 20

Tại tiết diện 1-2 lắp bánh răng thẳng 1:

M yj2  M xj2  0, 75.T j2 8503, 522  4342,8752  0, 75.11605,92

d12  3  3  13,1
0,1.  0,1.63
48
Lấy theo tiêu chuẩn d12= 26

Tại tiết diện 1-3chỗ lắp ổ lăn 1

Lấy đồng bộ đường kính với ổ lăn 10.

d11 = d13= 20

TRỤC II:

σ: Ứng suất cho phép của thép chế tạo trục. Tra bảng 10-5[TL1]     63  Mpa 

Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 2-0 lắp ổ lăn 20 và tiết diện 2-1 lắp bánh răng thẳng, tiết
diện 2-2 lắp bánh răng nghiêng, tiết diện 2-3 lắp ổ lăn là tiết diện nguy hiểm.

Tại tiết diện 2-0 lắp ổ lăn 20:

M yj2  M xj2  0, 75.T j2 0,75.35319,82

d 20  3  3  16, 9
0,1.  0,1.63

theo tiêu chuẩn lấy đồng bộ d21 = d23 =25

Tại tiết diện 2-1 lắp bánh răng thẳng 2:

M yj2  M xj2  0, 75.T j2 366,32  12872,1152  0, 75.35319,82

d 21  3  3  17, 4
0,1.  0,1.63

Lấy theo tiêu chuẩn d21= 36

Tại tiết diện 2-2 lắp bánh răng nghiêng 3:

M yj2  M xj2  0,75.T j2 596232  34988,3752  0,75.35319,82

d 22  3  3  22,9
0,1.  0,1.63

Lấy theo tiêu chuẩn d22= 36

TRỤC III:

σ :Ứng suất cho phép của thép chế tạo trục. Tra bảng 10-5[TL1]     63  Mpa 

Từ biểu đồ momen ta thấy tiết diện 3-0 lắp ổ lăn 30 và 3-2 lắp ổ lăn 31, tiết diện 3-1 lắp
bánh răng nghiêng và tiết diện 3-3 lắp đĩa xích là các tiết diện nguy hiểm.

49
Tại tiết diện 3-2 lắp ổ lăn 31:

M yj2  M xj2  0,75.T j2 0, 75.107629,12

d32  3  3  24,5
0,1.  0,1.63

theo tiêu chuẩn lấy đống bộ d32=d30=35

Tại tiết diện 3-1 lắp bánh răng nghiêng 4:

M yj2  M xj2  0, 75.T j2 823542  42153, 22 2  0, 75.107629,12

d31  3  3  27,5
0,1.  0,1.63

Lấy theo tiêu chuẩn d31 = 45

Tại tiết diện 3-3 lắp đĩa xích:

M yj2  M xj2  0, 75.T j2 0, 75.107629,12

d33  3  3  24, 5
0,1.  0,1.63

Lấy theo tiêu chuẩn d32 = 28

3.1.8. Tính mốighép then.

Do các trục đều nằm trong hộp giảm tốc => chọn then bằng. Để đảm bảo tính công nghệ,
chọn then giống nhau trên cùng 1 trục.

Trục I

Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d =26 mm, ta có then:

b = 8 mm t1 = 4 mm

h = 7 mm t2 = 2,8 mm

0,16 r  0,25 lt = 0,8.lm13 = 0,8 . 30 = 24

Kiểm tra độ bền của then theo công thức 9-1và 9-2 / 173[TL1]

2T
σd =  [ d ]
dl t (h - t1 )

2T
c =  [ c ]
dl t .b

50
Trong đó :

T : Mômen xoắn trên trục

d : Đường kính trục

lt, b, h, t: Kích thước then

[d]: Ứng suất dập cho phép

Theo bảng 9-5/178[TL1], với tải trọng va đập nhẹ ta có:

[d] = 100 MPa

[c]: Ứng suất cắt cho phép

[c] = (60..90)/3 = 20..30 MPa  chọn [c] = 30 MPa

2T 2.11605,9
σd =  = 12, 4MPa  σ d  = 100MPa
dl t (h - t1 ) 26.24.(7 - 4)

2T 2.11605,9
c    4, 65MPa   c   30MPa
dl t .b 26.24.8

=> Then đủ bền.

Trục II

Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d =36 mm, ta có then:

b = 10 mm t1 = 5 mm

h = 8 mm t2 = 3,3 mm

0,25  r  0,4 lt = 0,8.lm22 = 0,8 . 35= 28

2T 2.35319,8
σd =  = 23,36MPa   σd  = 100MPa
dl t (h - t1 ) 36.28.(8- 5)

2T 2.35319,8
c    7 MPa   c   30MPa
dl t .b 36.28.10

=> Then đủ bền.

51
Trục III

Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d = 45mm, ta có then:

b = 14 mm t1 = 5,5 mm

h = 9 mm t2 = 3,8 mm

0,25  r  0,4 lt = 0,8.lm32 = 0,8 . 40 = 32

2T 2.107629,1
σd =  = 42, 71MPa   σ d  = 100MPa
dl t (h - t1 ) 45.32.(9 - 5,5)

2T 2.107629,1
c    10, 68MPa   c   30MPa
dl t .b 45.32.14

=> Then đủ bền.

3.1.9. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.

Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi yêu cầu nếu hệ số an toàn tại các chi
tiết nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau: 10-19/195[TL1]

s j .sj
sj =  [s]
s 2j  s2j

Trong đó

[s]: hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1,5…2,5

sσj : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp.

 1
s j 
K dj . aj   . mj

sτj: hệ số an toàn chỉ xét riêng đến ứng suất tiếp.

 1
s j 
K dj . aj   . mj

Với σ-1 và τ-1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng .

Với thép 45 có b=600Mpa

σ-1 = 0,436 . σb = 0,436.600 = 261,6 MPa

52
τ-1 = 0,58. σ-1 = 0,58. 261,6 = 157,728 Mpa

σaj, σmj: biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện j;

τaj, τmj: biên độ và trị số trung bình của ứng suất tiếp tại tiết diện j.

Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:

do đó

aJ tính theo công thức 10-22/196[TL1]

M j
σmj = 0 σaj = σmaxj =
Wj

Trong đó

Wj : mômen cản uốn,công thức tính bảng10-6[TL1]

 .d 3j
Đối với tiết diện tròn: Wj 
32

b.t1.  d j  t1 
2
 .d 3j
Đối với tiết diện có 1 rãnh then: W j   mm3
32 2.dj

b.t1.  d j  t1 
2
 .d 3j
Đối với tiết diện có 2 rãnh then: W j   mm3
32 dj

Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động :

 max j Tj
τmj = τaj = 
2 2W0 j

Trong đó Woj mômen cản xoắn,công thức tính bảng10-6[TL1]

 .d 3j
Đối với tiết diện tròn: WoJ 
16
 mm  3

b.t1.  d j  t1 
2
 .d 3j
Đối với tiết diện có 1 rãnh then: W0 j 
16

2.d j
 mm 3

b.t1.  d j  t1 
2
 .d 3j
Đối với tiết diện có 2 rãnh then: W0 j 
16

dj
 mm 3

53
 ψσ , ψτ : Hệ số chỉ đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra bảng
10.7 [TL1] ta có

 = 0,05  = 0

Xác định hệ số an toàn tại các mặt cắt nguy hiểm:

TRỤC I: Mặt cắt 1-2 lắp bánh răng, mặt cắt 1-1 và 1-3 lắp ổ lăn và mặt cắt 1-0 lắp khớp
nối.

TRỤC II: Mặt cắt 2-0 và 2-3 lắp ổ lăn, mặt cắt 2-1 và 2-2 lắp bánh răng.

TRỤC III: Mặt cắt 3-0 và 3-2 lắp ổ lăn, mặt cắt 3-1 lắp bánh răng và mặt cắt 3-3 lắp đĩa
xích.

Các ổ lăn được lắp ghép theo k6, lắp bánh răng, đĩa xích, nối trục theo k6 kết hợp với lắp
then (k6 dung sai lắp ghép).

Bảng 3.1 Kích thước của then, trị số của mômen cản uốn và mômen cản xoắn

Tiết Đường bxh t1 W (mm3) Wo (mm3) a a

diện kính trục

1-0 16 5x5 3 773 1559 0 3,7

1-2 26 8x 7 4 1712 3438 5,6 1,7

2-1 36 10 x 8 5 4559 9139 2,8 1,9

2-2 36 10 × 8 5 4559 9139 15,2 1,9

3-1 45 14 x 9 5,5 8912 17859 10,4 3

3-3 28 8x7 4 2141 4297 0 12,5

Các hệ số K  dj , K dj đối với các tiết diện nguy hiểm được tính theo công thức10-25 và 10-
26/197[TL1]

K K
 Kx 1  Kx 1
 
K dj  K dj 
Ky Ky

Trong đó

54
 Kx : hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt. Các trục được gia công trên máy tiện.
Các tiết diện nguy hiểm đạt Ra=2,5...0,63 μm, theo bảng 10-8/197[TL1] Kx=1,06;

Ky: Hệ số tăng bền bề mặt. Ky=1 do ko dùng phương pháp tăng bền bề mặt;

εσ, ετ: Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi;

Theo bảng 10-10/198[TL1] tìm được εσ, ετ

Kσ, Kτ: Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn.

Theo bảng 10-12/199[TL1] khi dùng dao phay ngón với σ b = 600

=> Kσ= 1,76 Kτ= 1,54

Kσ/εσ: Trị số với bề mặt trục lắp có độ dôi được tra trong bảng 10-11/198[TL1].

Bảng 3.2 Kết quả kiểm nghiệm trục.

Tiết d Tỉ số Kσ/εσ Tỉ số Kτ/ ετ Kσd Kτd Sσ Sτ S

diện
mm Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng

1-0 16 1,86 2,06 1,68 1,64 1,92 1,74 _ 24,5 _

1-2 26 1,96 2,06 1,83 1,64 2,02 1,89 22,3 15,2 12,6

2-1 36 2,04 2,06 1,94 1,64 2,1 2 15,2 41,5 14,3

2-2 36 2,04 2,06 1,94 1,64 2,1 2 7,4 41,5 7,3

3-1 45 2,12 2,06 2 1,64 2,18 2,07 26,1 25,4 18,2

3-3 28 1,98 2,06 1,86 1,64 2,04 1,92 _ 6,6 _

Kết quả trên cho thấy các tiết diện nguy hiểm trên 3 trục đều đảm bảo an toàn về mỏi.

3.2. Tính chọn ổ lăn.

3.2.1.Chọn ổ lăn cho trục I.

Chọn ổ lăn:

Dựa vào đường kính ngõng trục d =20 (mm). Tra bảng P2.7 tr.255, chọn loại ổ đỡ cỡ
trungmột dãy, có ký hiệu 304.
55
Đường kính trong d=20(mm), đường kính ngoài D=52(mm), B=15(mm), đường kính bi=
9,52, khả năng tải trọng động C=12,5kN, khả năng tải tĩnh C 0=7,94kN, b=15(mm),
r=2,0(mm).

Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động.

Theo công thức 11.3[1] với Fa=0 tải trọng quy ước Q=X.V.Fr.kt.kd

Trong đó:

F = F +F = 376,64 + 78,25 = 384,7N

F = F +F = 78,25 + 153,21 = 172N

Q0  X .V .Fr0 .kt .kd  1.1.384, 7.1.1,1  423, 2 N

Tải trọng quy ước : 
Q1  X .V .Fr1.kt .k d  1.1.172.1.1,1  189, 2 N

Trong đó:kthệ số ảnh hưởng nhiệt độ,kt =1 khi   105 0 C .

kñhệ số kể đến đặc tính tải trọng, tr bảng 11.3[1] kñ = 1,1.

Tải trọng động tương đương: QE  m

 Q .L i
m
i

L i

Trong đó:m = 3 đối với ổ bi đỡ chặn.

Li = 60.n.Lhi/106; vôùi Lhi = 28800 giôø.

60.2880.28800
 Li   4976, 64 triệu vòng quay.
106

423, 23.4976, 64  189, 23.4976, 64

 QE  3  345, 6 N
4976, 64  4976, 64

Kiểm tra khả năng chịu tải động :

Cd = QE. m Li

 Cd =0,345. 3 4976, 64 =5,9 kN < C = 12,5 kN

Vậy khả năng chịu tải động của ổn lăn đã chọn được đảm bảo.

56
Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ:

Qt = Xo.Fr

Trong ñoù:X0 heä soá taûi troïng höôùng taâm.

Tra baûng 11.6[1]: choïn Xo = 0,6

 Qt = 0,6.384,70= 230,8 = 0,230 kN < Co

Vaäy khaû naêng taûi tónh cuûa oå ñöôïc choïn ñöôïc ñaûm baûo.

3.2.2. Chọn ổ lăn cho trục II.

Chọn ổ lăn.

Xét tỷ số: Fa/Fr =385,6/670,3=0,58 tức là có lực dọc trục trên trục II nên ta chọn ổ lăn là ổ bi
đỡ chặn một dãyFat =385,6;

Dựa vào đường kính ngõng trục d =25 (mm). Tra bảng P2.12 tr.263, chọn loại ổ bi đỡ chặn
cỡ trung hẹp, có ký hiệu 46305.

Đường kính trong d=25(mm), đường kính ngoài D=62(mm), khả năng tải trọng C=21,1KN,
khả năng tải tĩnh C0=14,9kN, b=17(mm), r=2,0(mm).

Tính tỉ số : i.Fa1 / C0 với : +i : số dãy con lăn, i= 1

+C0 =14,9 kN

+ Fa =385,6 N

Fa1 385, 6
=> i   0, 026
Co 14, 9.103

11  4
tra bảng B 1 , ta được e= 0,34 ; góc tiếp xúc α= 12 (độ)
216

Lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các ổ.

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh rang:

F = F +F = 6,6 + 231,93 = 232 N

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh rang:

57
 F = F +F = 1002 + 587,9 = 1161,7 N

Fs0 =e.Fr0 = 0,34. 232 = 78,9 (N)

Fs1 =e.Fr1 = 0,34.1161,7=395(N)

F a0
 FS 1  Fat =395–385,6 = 9,4 (N) <Fs0 nên Fa0 =78,9 N

F a1
 FS 0  Fat = 78,9 + 385,6 = 620,4 (N) > Fs1 nên Fa1 =464,5 N

Tính tỷ số

Xét Fa0 / V. Fr0 = 78,9/ 1.232= 0,34= e

Suy ra , tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X 0 = 1; Y0 = 0

Xét Fa1/ V. Fr1 = 464,5/1.1161,7 = 0,40> e

Suy ra ta có : X1 = 0,45; Y1 = 1,81

Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn.

Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.Fa0 ) kt .kd =(1.1.232+0.78,9).1.1,1=255,2 ( N)

Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.Fa1 ) kt .kd =(0,45.1.1161,7+ 1,81.464,5).1.1,1=1499,9 (N)

Trong đó:kthệ số ảnh hưởng nhiệt độ,kt =1 khi   105 0 C .

kñhệ số kể đến đặc tính tải trọng, tr bảng 11.3[1] kñ = 1,1.

Tải trọng động tương đương: QE  m

 Q .L
i
m
i

L i

Trong đó:m = 3 đối với ổ bi đỡ chặn.

Li = 60.n.Lhi/106; vôùi Lhi = 28800 giôø.

60.908,5.28800
 Li   1569,9 triệu vòng quay.
106

255, 23.1569,9  1499,93.1569,9

 QE  3  1192, 4 N
1569,9  1569, 9

Kiểm tra khả năng chịu tải động :

58
 Cd = QE. m Li

 Cd =1,2. 3 1569, 9 =13,9 kN < C = 21,1 kN

Vậy khả năng chịu tải động của ổn lăn đã chọn được đảm bảo.

Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ:

Qt = Xo.Fr + Yo.Fa

Trong ñoù:X0, Y0heä soá taûi troïng höôùng taâm, dọc trục.

Tra baûng 11.6[1]:Với  = 12o choïn Xo = 0,5;Y0 =0,47

 Qt = 0,5.1161,7+0,47.464,5 = 799 N = 0,8 kN < C o

Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được chọn được đảm bảo.

3.2.3. Chọn ổ lăn cho trục III.

Chọn ổ lăn.

Xét tỷ số: Fa/Fr =340,02/591=0,58 tức là có lực dọc trục trên trục III nên ta chọn ổ lăn là ổ bi
đỡ chặn một dãy Fat =340,02;

Dựa vào đường kính ngõng trục d=35(mm). Tra bảng P2.12 tr263, chọn ổ bi đỡ chặn cỡ
trung hẹp, có ký hiệu 46307. d=35mm, D=80mm, B=21mm, r=2,5mm, , C=33,4kN,
Co=25,2kN.

Tính tỉ số : i.Fa1 / C0 với : +i : số dãy con lăn, i= 1

+C0 =25,2 kN

+ Fa =340,02 N

Fa1 340, 02
=> i   0, 013
Co 25, 2.103

11  4
tra bảng B 1 , nội suy ta được e= 0,3 ; góc tiếp xúc α= 12 (độ)
216

Lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các ổ.

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng.

F = F +F = 1384,1 + 217,1 = 1401 N

59
Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh răng:

F = F +F = 1394,8 + 2070,28 = 2496,3 N

Fs0 =e.Fr0 = 0,3. 1401=420,3 (N)

Fs1 =e.Fr1 = 0,3.2496,3 =748,9(N)

F a0
 FS 1  Fat =748,9 – 340,02 = 408,9 (N) < Fs0 nên Fa0=748,9N

F a1
 FS 0  Fat = 420,3 + 340,02 = 760,3(N) > Fs1 nên Fa1 =760,3 N

Tính tỷ số

Xét Fa0 / V. Fr0 = 748,9/ 1.1401= 0,5> e

Suy ra , tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X 0 = 0,45; Y0 = 1,81

Xét Fa1/ V. Fr1 = 760,3/1.2469,3 = 0,3=e

Suy ra ta có : X1 = 1; Y1 = 0

Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn.

Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.Fa0 ) kt .kd =(0,45.1.1401+1,81.748,9).1.1,1=2184,6 ( N)

Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.Fa1 ) kt .kd =(1.1.2469,3+ 0.760,3).1.1,1=2716,2 (N)

Trong đó:kthệ số ảnh hưởng nhiệt độ,kt =1 khi   105 0 C .

kñhệ số kể đến đặc tính tải trọng, tr bảng 11.3[1] kñ = 1,1.

Tải trọng động tương đương: QE  m

 Q .L
i
m
i

L i

Trong đó:m = 3 đối với ổ bi đỡ chặn.

Li = 60.n.Lhi/106; vôùi Lhi = 28800 giôø.

60.286, 6.28800
 Li   495, 2 triệu vòng quay.
106

2184, 63.495, 2  2716, 23.495, 2

 QE  3  2478,9 N
495, 2  495, 2

60
Kiểm tra khả năng chịu tải động :

Cd = QE. m Li

 Cd =2,78. 3 495, 2 =22,2kN < C = 33,4 kN

Vậy khả năng chịu tải động của ổn lăn đã chọn được đảm bảo.

Kiểm tra khả năng tải tĩnh của ổ:

Qt = Xo.Fr + Yo.Fa

Trong ñoù:X0, Y0heä soá taûi troïng höôùng taâm, dọc trục.

Tra baûng 11.6[1]:Với  = 12o choïn Xo = 0,5;Y0 =0,47

 Qt = 0,5.2496,3+0,47.760,3= 1605,5 N = 1,6kN < C o

Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được chọn được đảm bảo.

3.3.Tính chọn khớp nối.

Nối trục đàn hồi dùng để nối trục I và động cơ để truyền chuyển động mà giảm được rung
động.

Công suất truyền P=3,57 (kW)

Số vòng quay n=2880 vòng/phút.

Đường kính vào của hộp giảm tốc d=16 mm

Mômen xoắn truyền qua trục nối :

T=11838,02 Nmm=11,838 Nm

Chọn hệ số tải động k=1,5 Theo bảng 16.1

Ta chọn nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, để chế tạo và giá rẻ:

Theo trị số momen và đường kính trục ta chọn kích thước trục nối.(Bảng 16.10a )

M=11,838 Nm

d=16 mm; D=71 mm; dm=28mm; L=83 mm; l=40 mm; d1=30 mm

D0=63 mm; Z=4 mm

61
Chọn vật liệu.

Nối trục: gang

Chốt: thép CT45 thường hóa.

Vòng đàn hồi bằng cao su:

Ứng suất dập cho phép của vòng cao su:

 d  (2...4) MPa
Ứng suất uốn của chốt .

 M  70 N / mm 2 ...80 N / mm 2

Điều kiện về sức bền dập của vòng cao su:

2.k .T 2.1, 5.11838, 02

d    0, 69 MPa ≤  d  (2...4) MPa
Z .D0 .d c .l3 4.63.17.12

=>Thỏa mãn điều kiện về sức bền dập.

Điều kiện sức bền của chốt:

k .T .l0 1,5.11838, 02.22

u  3
  3,16 MPa ≤  u  70...80 MPa
0,1.Z .D0 .dc 0,1.4.63.173

=>Thỏa mãn điều kiện sức bền của chốt.

62
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN
CHẾ ĐỘ LẮP TRONG HỘP
4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc.

4.1.1.Tính kết cấu của vỏ hộp.

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để đúc hộp giảm
tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.

Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.

4.1.2 Kết cấu nắp hộp.

Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.

Bảng 4.1 Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc.

Tên gọi Tính toán

Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + 3 = 0,03.113 + 3 =6,4 (mm)

Chọn δ = 7 (mm)

Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9.7 = 6,3 (mm) chọn δ1 = 7 (mm)

Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1)δ = 5,6 ÷ 7 mm Chọn e = 6(mm)

Chiều cao, h h< 58 mm, h= 5.  =5.7=35mm

Độ dốc khoảng 20

Đường kính:

Bulông nền, d1 d1> 0,04a + 10 = 0,04.113 + 10 = 14,5 (mm)

Chọn d1 = 16 (mm)

Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7÷0,8)d1 = 11,2÷12,8 mm chọn d2 =

12(mm)

d3 = (0,8÷0,9)d2 = 9,6÷10,8 mm chọn d3 =

Bulông ghép bích nắp và thân, d3
10(mm)

d4 = (0,6÷0,7)d2 = 7.2÷8,4 chọn d4 = 8 (mm)

Vít ghép nắp ổ, d4

63
Vít ghép nắp của thăm, d5 d5 = (0,5÷0,6)d2 = 6÷7,2 chọn d5 = 6 (mm)

Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 14÷18 mm chọn S3 = 14(mm)

S4 = (0,9÷1)S3 = 12,6÷14 mm chọn S4 = 13

(mm)
Chiều dày bích nắp hộp, S4

K3 = K2 - (3÷5) = 33- (3÷5)= 30÷28 mm

chọn K3 = 29 (mm)
Chiều rộng bích nắp và thân, K3

Kích thước gối trục:

Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D3, Trục I: D2 = 64(mm), D3 = 83(mm)

D2
Trục II: D2 = 74(mm), D3 = 93 (mm)

Trục III: D2 = 92(mm), D3 = 111 (mm)

Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2
K2 = E2+R2+(3÷5)=16+13+4=33 (mm)
Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 và C (k là
E2 = 1,6d2 = 1,6.12=19,2(mm)
khoảng cách từ tâm bulông đến mép
R2 = 1,3d2 =1,3.12=15,6 (mm)
lỗ)
k≥1,2d =1,2.12=14,4(mm) chọn k=15

Chọn h = 25 mm
Chiều cao, h

Mặt đế hộp:

Chiều dày: khi không có phần lồi S1 S1=(1,3  1,5)d1=20,8  24 chọn S1=22(mm)

khi có phần lồi: Dd, S1 và S2 S1=(1,4  1,7)d1=22,4  27,2 chọn S1=24

S2=(1,0  1,1)d1=16  17,6 chọn S2=16 (mm)

Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q K1 = 3d1 = 3.16=48(mm),

q ≥ K1 + 2δ =48+2.7= 62 (mm)

64
 Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong hộp Δ ≥ (1÷1,2)δ= (1  1,2).7=7÷8,4 chọn Δ = 8(mm)

Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3  5).7=21÷35 chọn Δ = 30(mm)
hộp

Giữa mặt bên của các bánh răng với

Δ2   =7 chọn  2=7 (mm)
Nhau

Số lượng bulông nền, Z Z=(L+B)/(200  300)

Chọn Z=6

4.1.3. Nắp ổ.
Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức :

D3  D  4.4  d 4
D2  D  1.6  2   d4
D3 D2

D4

Căn cứ vào bảng 18.2/tr88[2] ta có:

Bảng 4.2 Kích thước nắp ổ.

Vị trí D  mm D2  mm D3  mm D4  mm d4  mm Z h

Trục I 52 64 83 42 M6 4 8
Trục II 62 74 93 52 M6 6 8
Trục III 80 92 111 75 M8 6 10

65
4.2. Thiết kế các chi tiết phụ.

4.2.1. Cửa thăm.

Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp
có làm cửa thăm.Dựa vào bảng 18.5/tr92[2] ta chọn được kích thước cửa thăm như hình vẽ
sau:

4.2.2.Nút thông hơi.

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong
và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông hơi thường được lắp trên nắp cửa thăm.
Tra bảng 18.6/tr93[2] ta có kích thước nút thông hơi.

Bảng 4.3 Kích thước lỗ thông hơi.

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

4.2.3.Nút tháo dầu.

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp, bị bẩn (do bụi bặm và do hạt mài),
hoặc bị biết chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để thay dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc
làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 18.7/tr93[2] ta có kích thước nút
tháo dầu .

Bảng 4.4 Kích thước nút tháo dầu.

d b m f L c q D S Do
M20×2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
66
4.2.4. Que thăm dầu.
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như hình vẽ.

4.2.5. Chốt định vị.

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ lắp ở thân
hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân trước
và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị, nhờ có chốt định vị khi
xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài của ổ.

1:50

4.2.6. Bu lông vòng.

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulông vòng. Kích
thước bulông vòng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc.Với hộp giảm tốc bánh răng trụ

67
2 cấp tra bảng 18-3b[2] ta có Q = 120(kG), do đó theo bảng 18-3a/89[TL2] ta dùng bulông
vòng M8.

4.3. Bôi trơn cho hộp giảm tốc.

4.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc.

Do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có v < 12m/s nên ta chọn phương pháp
bôi trơn ngâm dầu.Với vận tốc vòng của bánh răng trụ v=6,14m/s, tra bảng 18-11[2] ta được
độ nhớt ở 50oC(100oC)

Theo bảng 18-13 ta chọn được loại dầu bôi trơn là AK-20.

4.3.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc.

Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị che đậy, hay bị bụi bặm bám vào, ta chọn bôi
trơn định kì bằng mỡ.

Bảng 4.5 thống kê giành cho bôi trơn

Tên dầu hoặc Thiết bị cần bôi Lượng dầu Thời gian thay
mỡ trơn hoặc mỡ dầu hoặc mỡ
Dầu ô tô máy Bộ truyền trong
0,6 lít/Kw 5 tháng
kéo AK-20 hộp
Tất cả các ổ và 2/3chỗ rỗng
Mỡ T 1 năm
bộ truyền ngoài bộ phận ổ

4.4. Xác định chế độ lắp trong hộp.

Bảng 4.6 Chế độ lắp ráp trong hộp

STT Tên mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới Ghi chú
hạn của lỗ và
trục(m)
1 Khớp nối và H7 +18
trục I 16
k6 +12
+1
2 Bánh răng trụ H7 +21
răng thẳng 1 26
k6 +15
với trục I +2
3 Vòng trong ổ 20k6 +15 2 ổ lắp giống nhau
lăn với trục I +2
4 Vòng ngoài ổ 52H7 +30 2 ổ lắp giống nhau

68
 lăn trục I lắp
với thân
5 Then và trục I E9 +61 bxh=8x7
8
h8 +25
-22
6 Bánh trụ răng H7 +25
thẳng 2 và trục 36
k6 +18
II +2
7 Bánh trụ răng H7 +25
nghiêng 3 và 36
k6 +18
trục II +2
8 Vòng trong ổ 36k6 +18 2 ổ lắp giống nhau
lăn với trục II +2
9 Vòng ngoài ổ 62H7 +30
lăn với trục II
10 Then và trục II E9 +61 b x h = 10 x 8
10
h8 +25
-22
11 Bánh trụ răng H7 +25
nghiêng 4 và 45
k6 +18
trục III +2
12 Bánh xích và H7 +21
trục III 28
k6 +15
+2
13 Vòng trong ổ 35k6 +18 2 ổ lắp giống nhau
lăn với trục III +2
14 Vòng ngoài ổ 80H7 +30 2 ổ lắp giống nhau
lăn trục III lắp
với thân
15 Then và trục III E9 +75 b x h = 14 x 9
14
h8 +32
-27

69
 KẾT LUẬN

Trên đây em đã trình bày toàn bộ nội dung của đồ án môn học. Với đề tài là “Thiết kế
hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp Đồng trục”, “bộ truyền ngoài là bộ truyền xích ”, trong
nội dung của đồ án em đã tính toán và thiết kế hộp giảm tốc cho một loại cụ thể. Trong quá
trình tính toán và thiết kế em đã hiểu thêm được rất nhiều về hộp giảm tốc, đồng thời em
cũng hiểu rõ hơn về trình tự và cách thức tiến hành tính toán và thiết kế một hệ thống trong
nghành cơ khí, cách khai thác và sử dụng hộp giảm tốc.

Sau khi hoàn thành đồ án em đã rút ra được những bài học và kinh nghiệm quý giá về
công việc của người kỹ sư sau khi ra trường. Trong quá trình thực hiện em đã nhận được sự
chỉ bảo tận tình của thầy giáo Trần Văn Hiếu. Nhưng do kinh nghiệm thực tế và thời gian có
hạn nên Đồ án khó tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo, hướng dẫn của
thầy cô và sự đóng góp ý kiến của các bạn.

Em xin chân thành cảm ơn !

70
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1.Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1,2 – NXB
KH&KT, Hà Nội,2007

2.Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy, tập 1,2 – NXB GD, Hà Nội,2006

3.Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép – NXB GD, Hà Nội, 2004

71