L03 Final VoMinhHuy 2113559

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN
CHI TIẾT MÁY HỌC KỲ 222
LỚP: L03 - ĐỀ TÀI: 03 -PHƯƠNG ÁN: 06
GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN: ThS. THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT

SINH VIÊN THỰC HIỆN: VÕ MINH HUY-2113559
Tp. Hồ Chí Minh, 24/02/2022

BÀI TẬP LỚN CHI TIẾT MÁY LỚP L03-ĐỀ TÀI 3-PHƯƠNG ÁN 6
Lời cảm ơn
Lời đầu tiên, em gửi đến thầy Thân Trọng Khánh Đạt, giảng viên đã hướng dẫn cho nhóm
hoàn thành đề tài này, một lời tri ân sâu sắc. Nhờ có những bài giảng cùng sự tâm huyết của
thầy trên lớp giúp em nắm được cơ sở lí thuyết một cách khoa học, cụ thể nhất để giải quyết
bài báo cáo trên theo đúng thời hạn đã giao.
Bên cạnh đó, em cũng xin trân trọng cám ơn những ý kiến đóng góp, giúp đỡ và chỉ bảo
tận tình của thầy cô, bạn bè, đã giúp cho bài báo cáo trở nên hoàn thiện hơn.
Do chưa có nhiều kinh nghiệm làm việc, tính toán các hệ thống truyền động, chi tiết, cũng như
những hạn chế về mặt kiến thức chắc chắn sẽ không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong
nhận được sự nhận xét, ý kiến đóng góp, phê bình từ phía thầy để bài báo cáo được hoàn thiện
hơn.
Lời cuối cùng, em xin gửi lời cám ơn chân thành nhất tới những người đã hỗ trợ em trong
quá trình làm bài báo cáo.
Giảng viên hướng dẫn: Th.S THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT Trang i
Mục lục
Lời cảm ơn i
Danh sách bảng iv
Danh sách hình vẽ v
1 XÁC ĐỊNH ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1

1.1 Tính Toán Chọn Động Cơ Điện . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.1 Hiệu suất hệ thống . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.2 Tính toán công suất đẳng trị động cơ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.4 Xác định số vòng quay sơ bộ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Phân Phối Tỷ Số Truyền . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Bảng Đặc Tính . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3.1 Tính công suất trên trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3.2 Số vòng quay trên các trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.3 Moment xoắn trên các trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.4 Bảng đặc tính động cơ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH 4

2.1 Thông Số Cơ Bản . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2 Tính Toán Thông Số Bộ Truyền Xích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.1 Chọn loại xích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.2 Chọn số răng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.3 Xác định hệ số diều kiện sử dụng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.4 Tính công suất tính toán . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2.5 Xác định vận tốc trung bình và lực vòng có ích . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2.6 Kiểm nghiệm bước xích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2.7 Xác định số mắt xích và chiều dài xích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Kiểm Tra Bền . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3.1 Số lần va đập xích trong 1 giây . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3.2 Xác định hệ số an toàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4 Thông Số Bộ Truyền Xích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.4.1 Đường kính đĩa xích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5 Bảng Thông Số Tóm Tắt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN TRONG HỘP GIẢM TỐC 8

3.1 Chọn Thông Số Cơ Bản . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2 Chọn Vật Liệu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.3 Tính Toán Chu Kỳ Làm Việc Và Hệ Số Tuổi Thọ . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.3.1 Số chu kỳ làm việc cơ sở . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.3.2 Chu kỳ làm việc tương đương . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.4 Tính Toán Ứng Suất Tiếp Xúc Và Ứng Suất mõi . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4.1 Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4.2 Ứng suất cho phép . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Xác Định Các Thông Số Hoạt Động Của Bộ Truyền . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5.1 Hệ số tải trọng tĩnh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5.2 Đường kính vòng chia ngoài . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.5.3 Chọn số răng và module sơ bộ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Giảng viên hướng dẫn: Th.S THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT Trang ii
3.5.4 Tính toán lại tỷ số truyền . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3.5.5 Các thông số cốt yếu của bánh răng trụ . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.6 Kiểm Tra Bền . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6.1 Lực tác dụng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6.2 Hệ số tải trọng động . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.6.3 Kiểm tra ứng suất tiếp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.6.4 Kiểm tra ứng suất uốn chân răng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.7 Bảng thông số tóm tắt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4 THIẾT KẾ TRỤC HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG CÔN 15

4.1 Thiết Kế Trục I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1.1 Thông số ban đầu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1.2 Chọn vật liệu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1.3 Kích thước sơ bộ của trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.1.4 Tính toán và vẽ biểu đồ moment uốn, xoắn trên trục . . . . . . . . . . . 16
4.1.5 Tính toán tiết diện trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1.6 Kiểm tra bền theo độ bền mỏi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.1.7 Kiểm nghiệm đồ bền tĩnh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2 Thiết Kế Trục II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2.1 Thông số ban đầu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2.2 Chọn vật liệu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2.3 Kích thước sơ bộ của trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2.4 Tính toán và vẽ biểu đồ moment uốn, xoắn trên trục . . . . . . . . . . . 25
4.2.5 Tính toán tiết diện trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.2.6 Kiểm tra bền theo độ bền mỏi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.2.7 Kiểm nghiệm đồ bền tĩnh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.3 Bản Vẽ Thiết Kế Trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5 TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC 32

5.1 Ổ Lăn Trục I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1.1 Thông số đầu vào . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1.2 Lực tác dụng lên ổ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1.3 Chọn sơ bộ ổ lăn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1.4 Kiểm nghiệm tải tĩnh của ổ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.1.5 Tính toán tuổi thọ và tải động ổ lăn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.1.6 Kiểm nghiệm tải tĩnh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2 Ổ Lăn Trục II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2.1 Thông số đầu vào . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2.2 Lực tác dụng lên ổ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.2.3 Chọn sơ bộ ổ lăn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.2.4 Kiểm nghiệm tải tĩnh của ổ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.2.5 Tính toán tuổi thọ và tải động ổ lăn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.2.6 Kiểm nghiệm tải tĩnh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.3 Tính Chọn Nối Trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Tài liệu tham khảo 36
Giảng viên hướng dẫn: Th.S THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT Trang iii
Danh sách bảng

Bảng 1 Bảng chọn động cơ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Bảng 2 Bảng thông số bộ truyền xích . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Bảng 3 Bảng thông số tóm tắt bánh răng côn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Bảng 4 Bảng tính toán bền theo hệ số an toàn các tiết diện trục I . . . . . . . . . 23
Bảng 5 Bảng tính toán bền theo hệ số an toàn tiết diện trục II . . . . . . . . . . . 30
Bảng 6 Thông số sơ bộ ổ lăn trục I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Bảng 7 Thông số sơ bộ ổ lăn trục II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Bảng 8 Bảng chọn nối trục và vòng đàn hồi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Giảng viên hướng dẫn: Th.S THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT Trang iv
Danh sách hình vẽ

Hình 1 Bảng đặc tính động cơ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Hình 2 Phân tích các lực trên bánh răng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Hình 3 Biểu đồ moment uốn và moment xoắn trục I . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Hình 4 Biểu đồ chính xác moment uốn theo trục x . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Hình 5 Biểu đồ chính xác moment uốn theo trục y . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Hình 6 Biểu đồ chính xác moment xoắn trục 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Hình 7 Biểu đồ moment uốn và moment xoắn trục II . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Hình 8 Biểu đồ chính xác moment uốn theo x trên trục II . . . . . . . . . . . . . . 26
Hình 9 Biểu đồ chính xác moment uốn theo y trên trục II . . . . . . . . . . . . . . 27
Hình 10 Biểu đồ chính xác moment xoắn trục II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Hình 11 Bản vẽ trục I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Hình 12 Bản vẽ trục II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Giảng viên hướng dẫn: Th.S THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT Trang v
NỘI DUNG BÁO CÁO
1 XÁC ĐỊNH ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ

TRUYỀN
1.1 Tính Toán Chọn Động Cơ Điện
1.1.1 Hiệu suất hệ thống
2
ηch = ηkn .ηbr .ηx .ηol (1)
Các hiệu suất được chọn từ bảng 3.3[1]:
• ηkn =1 : hiệu suất của truyền của khớp nối
• ηbr = 0, 97: hiệu suất truyền bánh răng côn
• ηx = 0, 93: hiệu suất bộ truyền xích
• ηol = 0, 99: hiệu suất truyền ổ lăn
Thay các giá trị đã chọn vào (1) ta được: ηch = 1.0, 97.0, 93.0, 992 = 0, 8841
1.1.2 Tính toán công suất đẳng trị động cơ

v v v
u n 2 u n 2 u n
uX uX uX 2
Ti
u Pi ti u Ti ti u ti
u
u 1
u
u 1 n
u
u 1 T
Pdt = u n =u n = Pu n (2)
u X u X 9550 u X
t t t
i t t
i t i
1 1 1
Trong đó Ti , ti : moment xoắn và thời gian làm việc ở chế độ thứ i. Công suất P đại diện
cho công suất trên trục xích với
Ft .v 4000.3, 3
P = = = 13, 2kW (3)
1000 1000
Dựa vào tải trọng cho trước ta có:n = 3, t1 = 29s, t2 = 32s, t3 = 12s, T1 = T, T2 = 0, 75T, T3 =
0, 9T .Thay các thông số đã có vào (2) ta được:
v v
2 2 2 u 2 2 2
u T1 T2 T3 u T 0, 75T 0, 9T
u
u
t T t1 + t2 + t3 u 29 + 32 + 12
T T t T T T
Pdt = P = 13, 2
t1 + t2 + t3 29 + 32 + 12
= 11, 6354kW
1.1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ

Công suất cần thiết trên trục động cơ được tính qua công thức:
Pdt 11, 6354
Pct = = = 13, 1607kW (4)
ηch 0, 8841
Giảng viên hướng dẫn: Th.S THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT Trang 1
1.1.4 Xác định số vòng quay sơ bộ

Số vòng quay của đĩa xích:
60000v 60000.3, 3
nct = = = 200v/ph (5)
z.pc 9.110
Tỷ số truyền chung của hệ xác định theo công thức:
ndc ndc
uch = unt .uhgt .ux = = (6)
nct 200
Trong đó các tỷ số truyền được chọn sơ bộ từ bảng 3.2[1]:
• unt =1 :tỷ số truyền nối trục
• uhgt = 3, 2: tỷ số truyền hộp giảm tốc bánh răng côn
• ux = 3: tỷ số truyền bộ truyền xích
Từ các thông số tỷ số truyền đã chọn thay vào (6) ta dễ tính được ndcsb = 200.1.3, 2.3 =
1920v/ph. Với Pct = 13, 1607kW và ndcsb = 1920v/ph tiến hành chọn động cơ điện tương ứng
thông qua các bảng P.1.2 và P.1.3 trong cuốn Thiết kế dẫn động cơ khí -Trịnh Chất
Công suất Vận tốc quay Tmax Tk

Kiểu động cơ cos φ η%
(kW) (vòng/phút) Tdn Tdn
4A160S4Y3 15 1460 0,88 89 2,2 1,4
Bảng 1: Bảng chọn động cơ
1.2 Phân Phối Tỷ Số Truyền

Tỷ số truyền thực sự của hệ thống truyền động sau khi đã xác định được động cơ:
ndc 1460
uch = = = 7, 3 (7)
200 200
Chọn lại tỷ số truyền của hộp giảm tốc là: 3,2.Từ đó tính lại tỷ số truyền của bộ truyền xích:
uch 7, 365
ux = = = 2, 28 (8)
uhgt unt 3, 2.1
1.3 Bảng Đặc Tính

1.3.1 Tính công suất trên trục
Công suất trên các trục được tính như sau:
Plv = PIII = P = 13, 2kW (9)
Plv 13, 2
PII = = = 14, 3369kW (10)
ηx .ηol 0, 93.0, 99
PII 14, 3369
PI = = = 14, 9296kW (11)
ηbr .ηol 0, 97.0, 99
PI 14, 9296
Pdc = = = 14, 9296kW (12)
ηkn 1
Nhận thấy công suất động cơ được tính toán Pdc = 14, 9296kW ≤ Pdclc = 15kW , suy ra lựa
chọn động cơ và tính toán ban đầu hợp lý.
1.3.2 Số vòng quay trên các trục

Tốc độ quay của các trục có thể tính qua công thức:
ndc = 1460v/ph (13)

ndc 1460
nI = = = 1460v/ph (14)
unt 1
nI 1460
nII = = = 456, 25v/ph (15)
uhgt 3.2
nII 456, 25
nlv = = = 200, 11v/ph (16)
ux 2, 28
1.3.3 Moment xoắn trên các trục

Ta tiến hành tính moment xoắn của 3 trục động động cơ như sau:
9550.Pdc 9550.14, 9296
Tdc = = = 97, 6559N m (17)
ndc 1460
9550.PI 9550.14, 3369
TI = = = 97, 6559N m (18)
nI 1460
9550.PII 9550.14, 3369
TII = = = 300, 1N m (19)
nII 456, 25
9550.Plv 9550.13, 2
Tlv = = = 629, 9535N m (20)
nlv 200, 11
1.3.4 Bảng đặc tính động cơ
Thông số Động cơ Trục I Trục II Trục xích tải

Tỷ số truyền-u ukn=1 uhgt=3,2 ux=2,28
Công suất-P (kW) 14.9296 14.9296 14.3369 13.2
Vận tốc quay-v (vòng/phút) 1460 1460 456.25 200.11
Moment xoắn-T (Nm) 97.6559 97.6559 300.1 629.9535
Hình 1: Bảng đặc tính động cơ
2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

2.1 Thông Số Cơ Bản
Xích được chọn là bộ truyền xích ống con lăn một dãy với
• Công suất PII = 14, 3369kW
• Số vòng quay bánh dẫn nII = 456, 25v/ph
• Tỷ số truyền ux = 2, 28
• Bước xích pc = 110mm
• Số răng xích tải dẫn z1 = 9 răng
2.2 Tính Toán Thông Số Bộ Truyền Xích

2.2.1 Chọn loại xích
Chọn loại xích ống con lăn, tải trọng va đập nhẹ, bôi trơn nhỏ giọt, trục đĩa xích điều chỉnh
được, bộ xích truyền ngang, làm việc 2 ca, chọn khoảng cách trục sơ bộ a = 40pc
2.2.2 Chọn số răng

Chọn số răng của đĩa xích dẫn theo công thức sau:
z1 = 29 − 2u = 29 − 2.2, 28 = 25 (21)
Tính số răng đĩa xích lớn theo công thức:
z2 = ux .z1 = 2, 28.26 = 57 (22)
2.2.3 Xác định hệ số diều kiện sử dụng

Hệ số điều kiện sử dụng K được xác định theo công thức sau:
K = Kr Ka Ko Kdc Kb Klv (23)
Trong đó các hệ số được xác định theo bảng 5.3 trang 201[1]
• Kr = 1, 25: Hệ số tải trọng động trong trường hợp xích va đập nhẹ.
• Ka = 1: Hệ số ảnh hưởng chiều dài xích với a = 40pc .
• Ko = 1: Hệ số ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền trong trường hợp đường nối tâm hai
đĩa xích hợp với đường nằm ngang góc 0o .
• Kdc = 1: Hệ số ảnh hưởng khả năng điều chỉnh lực căng xích, với xích điều chỉnh được.
• Kb = 1: Hệ số điều kiện bôi trơn với việc bôi trơn nhỏ giọt
• Klv = 1, 12: Hệ số xét đến chế độ làm việc khi làm việc 2 ca.
Thay các chỉ số đã chọn vào công thức (23) ta được: K = 1, 25.1.1.1.1.1, 12 = 1, 4
n01 400
Chọn n01 = 400v/ph, khi đó hệ số Kn = = = 0, 8767
n1 456, 25
25 25
Hệ số Kz = = =1
z1 25
Chọn xích một dãy, cho nên Kx = 1
2.2.4 Tính công suất tính toán

KKz Kn P1 1, 4.1.0, 8767.14, 3369
Pt = = = 17, 5968kW (24)
Kx 1
Theo bảng 5.4 trang 202[1] với n01 = 400 chọn công suất cho phép P = 19, 3 > Pt =
17, 5968 ta chọn bước xích pc = 31, 75mm, đường kính chốt do = 9, 55mm, chiều dài ống
bo = 27, 46mm.
Theo bảng 5.2 trang 196[1] số vòng quay tới hạn tương ứng với bước xích 31,75mm là
nth = 800v/ph, điều kiện n = 456, 5 < nth = 800 được thỏa mãn.
2.2.5 Xác định vận tốc trung bình và lực vòng có ích
Vận tốc trung bình được tính qua công thức:
πdn nzpc 425, 26.25.31, 75
v= = = = 5, 6258m/s (25)
60000 60000 60000
Lực vòng có ích:

1000P 1000.14, 3369
Ft = = = 2548, 4037N (26)
v 5, 6258
2.2.6 Kiểm nghiệm bước xích

Tính toán kiểm nghiệm bước xích pc theo công thức sau, với[po ] = 24M P a được chọn theo
bảng 5.3 trang 201[1]
s r
P1 K 14, 3369.1, 4
pc ≥ 600 3
= 600 3 = 25, 1128mm (27)
z1 n1 [po ]Kx 25.456, 25.24.1
Do pc = 31, 75mm nên điều kiện được thỏa.
2.2.7 Xác định số mắt xích và chiều dài xích

Khoản cách trục sơ bộ a = 40pc = 40.31, 75 = 1270mm .Số mắt xích X theo công thức sau:
2
L 2a z1 + z2 z2 − z1 pc
X= = + + (28)
pc pc 2 2π a
Thay các thông số cần thiết vào công thức(28) ta có:
2
2.1270 25 + 57 57 − 25 31, 75
X= + + = 121, 6485
31, 75 2 2π 1270
Chọn X với điều kiện làm tròn đến số chẵn gần nhất và không chia hết cho số răng trên đĩa
xích ta chọn X=122 mắt xích.
Chiều dài xích L = Xpc = 31, 75.122 = 3873, 5mm.
Xác định khoảng cách trục qua công thức:
 s 
2 2
z1 + z2 z1 + z2 z2 − z1 
a = 0, 25pc X − + X− −8 (29)
2 2 2π
Thay z1 = 25, z2 = 57, pc = 31, 75 vào công thức (29) ta được:

 s 
2 2
25 + 57 25 + 57 57 − 25 
a = 0, 25.31, 75 122 − + 122 − −8 = 1275, 6261mm
2 2 2π
Để bộ truyền xích làm việc có độ chùng bình thường, ta giảm khoảng cách trục a một khoảng
(0, 002 ÷ 0, 004)a khi đó ta chọn a = 1271mm
2.3 Kiểm Tra Bền

2.3.1 Số lần va đập xích trong 1 giây
Số lần va đập xích trong 1 giây được tính qua công thức:
z1 .nII 25.456, 25
i= = = 6, 2329 (30)
15X 15.122
Theo bảng 5.6 trang 203[1] với pc = 31, 75 chọn số lần va đập xích cho phép
[i] = 16 ≥ i = 6, 2329.
2.3.2 Xác định hệ số an toàn

Kiểm tra xích theo hệ số an toàn thông qua công thức sau:
Q
s= ≥ [s] (31)
F1 + Fv + Fo
Trong đó Q đại diện cho tải trọng phá hủy, được xác định thông qua bảng 5.2 trang 78[2]
với bước xích con lăn 1 dãy, bước xích pc = 31, 75mm chọn Q = 88, 5kN , khối lượng 1 mét xích
qm = 3, 8kg.
Lực trên nhánh căng F1 ≈ Ft = 2548, 4037N
Lực căng do lực ly tâm gây ra được xác định theo:
Fv = qm v 2 = 3, 8.5, 62582 = 120, 2686N (32)
Lực căng ban đầu của xích Fo được xác định theo:
Fo = Kf aqm g = 6.1, 271.3, 8.9, 81 = 284, 282N (33)
Với Kf = 6 là hệ số phụ thuộc vào độ võng xích khi nằm ngang,a chiều dài đoạn xích tự do lấy
bằng với khoảng cách trục, gia tốc trọng trường g = 9, 81m/s2 . Thay các giá trị Ft , Fv , Fo vào
(31) ta được:
88500
s= = 30 ≥ [s] = 10.2
2548, 4037 + 120, 2686 + 284, 282
Với [s] là hệ số an toàn cho phép được xác định từ bảng 5.7 trang 204[1], nhận thấy hệ số
an toàn xích thỏa mãn yêu cầu về điều kiện bền.
2.4 Thông Số Bộ Truyền Xích

Lực tác dụng lên trục tính theo công thức sau với Km = 1, 15 là hệ số trọng lượng khi xích
nằm ngang :
Fr = Km Ft = 1, 15.2548, 4037 = 2930, 6642N (34)
2.4.1 Đường kính đĩa xích

Đường kính vòng tròn chia đĩa xích xác định theo công thức sau
pc z1 31, 75.25
d1 ≈ = = 252, 6585mm (35a)
π π
pc z2 31, 75.57
d2 ≈ = = 684, 9233mm (35b)
π π
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích được tính theo công thức:
da1 = d1 + 0, 7pc = 252, 6585 + 0, 7.31, 75 = 274, 8835mm (36a)
da2 = d2 + 0, 7pc = 684, 9233 + 0, 7.31, 75 = 707, 1483mm (36b)
2.5 Bảng Thông Số Tóm Tắt
Thông số Ký hiệu Giá trị

Số răng đĩa xích z1 /z2 25/57 răng
Bước xích pc 31,75 mm
Số mắt xích X 122 mắt
Khoảng cách trục a 1271 mm
Chiều dài xích L 3873,5 mm
Vận tốc trung bình v 5,6258 m/s
Lực vòng Fv 2548,4037 N
Lực căng ban đầu Fo 284,282 N
Lực tác dụng lên trục Fr 2930,6642 N
Bảng 2: Bảng thông số bộ truyền xích
3 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN TRONG

HỘP GIẢM TỐC
3.1 Chọn Thông Số Cơ Bản
Chọn bộ truyền kín(hộp giảm tốc) bánh răng côn được bôi trơn tốt, dạng hỏng chủ yếu sẽ là
tróc rỗ bề mặt răng và ta tiến hành tính toán thiết kế theo ứng suất tiếp xúc σ[H với các thông
số:
• Moment xoắn trên trục bánh dẫn: T1 = 97, 6559N m
• Tỷ số truyền ubr = uhgt = 3, 2
• Số vòng quay n = 1460v/ph
• Thời gian phục vụ L = 5 năm
3.2 Chọn Vật Liệu

Chọn vật liệu cho bánh dẫn thép C45 được tôi cải thiện, theo bảng 6.13 trang 249[1] ta chọn
độ rắn trung bình HB1 = 250. Để bộ truyền có khả năng chạy mòn tốt ta chọn độ rắn bánh
bị dẫn HB2 theo quan hệ H1 ≥ H2 + (10 ÷ 15)HB.Dựa vào đó ta chọn độ rắn trung bình
HB2 = 230.
3.3 Tính Toán Chu Kỳ Làm Việc Và Hệ Số Tuổi Thọ

3.3.1 Số chu kỳ làm việc cơ sở
Số chu kỳ làm việc cơ sở được tính thông qua công thức:
NHO1 = 30HB12,4 = 30.2502,4 = 1, 71.107 ck (37)
NHO2 = 30HB22,4 = 30.2302,4 = 1, 39.107 ck

NF O1 = NF O2 = 5.106 ck
3.3.2 Chu kỳ làm việc tương đương

Số chu kỳ làm việc tương được được thông qua:
X Ti mH /2
NHE = 60c ni ti (38)
Tmax
Trong đó:
• c = 1: số lần ăn khớp răng trong mỗi vòng quay bánh răng
• mH = 6 :bậc của đường cong mỏi
• n = 1460 vòng/phút : số vòng quay
• Ti , T max :, moment xoắn trong chế độ làm việc thứ i và moment xoắn lớn nhất.
29 32
• ti : thời gian làm việc với t1 = = 0, 3973Lh , t2 = Lh = 0, 4384,
29 + 32 + 12 29 + 32 + 12
12
t1 = Lh = 0, 1643
29 + 32 + 12
• Lh = Kn .Kng .Kc = 300.2.8 = 4800h: tuổi thọ
Thay các thông số đã cho vào công thức (38) ta được:
" 3 #
3 3
T 0, 75T 0, 9T
NHE1 = 60.1.1460. t1 + t2 + t3
T T T
= 60.1.1460.4800 (1)3 0, 3973 + (0, 75)3 0, 4384 + (0, 9)3 0, 1643

= 29, 5.107 ck
Tương tự ta có thể tính số chu kỳ làm việc tương đương NHE2 với n2 =456,25 vòng/phút:
" 3 #
3 3
T 0, 75T 0, 9T
NHE2 = 60.1.456, 25. t1 + t2 + t3
T T T
= 60.1.456, 25.4800 (1)3 0, 3973 + (0, 75)3 0, 4384 + (0, 9)3 0, 1643

= 9, 2.107 ck
Chu kỳ làm việc tương ứng với ứng suất uốn NF E có cách tính tương tự với công thức (38)
thay mf = 6 ứng với độ cứng H < 350HB và được mài lượn chân răng:
X Ti 6
NF E = 60c ni ti (39)
Tmax
Thay các thông số tương tự ta được:

" 6 #
6 6
T 0, 75T 0, 9T
NF E1 = 60.1.1460. t1 + t2 + t3
T T T
= 60.1.1460.4800 (1)6 0, 3973 + (0, 75)6 0, 4384 + (0, 9)6 0, 1643

= 23, 7.107 ck
7
Số chu kỳ làm việc NHE2 = NuHE2
br
= 23,7.10
3,2
= 7, 4.107 ck
Dễ thấy NHE1 = 29, 5.107 > NHO = 1, 71.107 , NHE2 = 9, 2.107 > NHO = 1, 39.107 ,
NF E1 = 23, 7.107 > NF O1 = 5.106 , NF E1 = 7, 4.107 > NHO = 5.106 .
Cho nên ta có hệ số tuổi thọ KHL1 = KHL2 = KF L1 = KF L2 = 1
3.4 Tính Toán Ứng Suất Tiếp Xúc Và Ứng Suất mõi
3.4.1 Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn
Theo bảng 6.13 trang 249 [1] ta tính được các giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn mỏi uốn như
sau:
σ0Hlim = 2HB + 70 (40)
σ0Hlim1 = 2.250 + 70 = 570M P a
σ0Hlim2 = 2.230 + 70 = 530M P a
σ0F lim = 1, 8HB (41)
σ0F lim1 = 1, 8.250 = 450M P a
σ0F lim2 = 1, 8.230 = 414M P a
3.4.2 Ứng suất cho phép
Ứng suất tiếp xúc cho phép được tính theo công thức sau:
σ0Hlim ZR ZV KL KxH 0, 9σ0Hlim
[σH ] = KHL = KHL (42)
sH sH
Khi tôi cải thiện nên hệ số an toàn sH = 1, 1 do đó:

0, 9σ0Hlim1 0, 9.570
[σH1 ] = KHL = .1 = 466, 3636M P a
1, 1 1, 1
0, 9σ0Hlim2 0, 9.530
[σH2 ] = KHL = .1 = 433, 6363M P a
1, 1 1, 1
Ứng suất tiếp xúc cho phép tính toán:[σH ]min = [σH2 ] = 433, 6363M P a
Ứng suất uốn cho phép:
σ0F lim KF C
KF L (44)
sF
Do tôi cải thiện sF = 1, 75 , hệ số ảnh hưởng khi quay 2 chiều đến độ bền mỏi KF C = 1:
σ0F lim1 450
[σF 1 ] = KF L = .1 = 257, 1429M P a
1, 75 1, 75
σ0F lim2 414
[σF 2 ] = KF L = .1 = 236, 5714M P a
1, 75 1, 75
Do bộ truyền kín (hộp giảm tốc) được bôi trơn tốt nên tính toán thiết kế theo ứng suất tiếp
xúc để tránh hiện tượng tróc rỗ bề mặt răng. Chọn ứng suất tiếp xúc cho phép theo công thức:
[σH ] ≈ 0, 45[σH1 ] + [σH2 ] = 0, 45(466, 3636 + 433, 6363) = 405M P a < [σH ]lim = 433, 6363M P a
(46)
Nên ta chọn [σH ] = 433, 6363M P a
3.5 Xác Định Các Thông Số Hoạt Động Của Bộ Truyền

3.5.1 Hệ số tải trọng tĩnh
Chọn hệ số chiều rộng vành răng Ψbe = 0, 285. Từ đó ta tính được tỷ số:
Ψbe .u 0, 285.3, 2
= = 0, 53
2 − Ψbe 2 − 0, 385
Từ bảng 6.19 trang 286[1] với độ cứng HB ≤ 350 ta chọn sơ bộ hệ số tải trọng tĩnh
KHβ = 1, 23
3.5.2 Đường kính vòng chia ngoài

Đường kính đường chia ngoài de1 tính theo công thức:
s
T1 .KHβ
de1 = 950 3 (47)
0, 85(1 − 0, 5Ψbe )2 Ψbe u[σH ]2
s
97, 6559.1, 23
de1 = 950 3 = 99mm
0, 85(1 − 0, 5.0, 285)2 .0, 285.3, 2(433, 6363)2
3.5.3 Chọn số răng và module sơ bộ

Theo bảng 6.20 trang 289[1] với de1 = 99mm và u = 3, 2 ta chọn z1p = 19. Do độ rắn
H1 , H2 ≤ 350HB nên z1 = 1, 6z1p = 1, 6.19 = 30, 4 chọn z1 = 30 răng khi đó z2 = z1 .3, 2 = 96
de1 99
răng. Tính module vòng chia ngoài me = = = 3, 3mm chọn me = 4mm theo tiêu chuẩn.
z1 30
3.5.4 Tính toán lại tỷ số truyền

Tỷ số truyền mới:
z2 96
u= = = 3, 2
z1 30
Không sai lệch so với tỷ số truyền ban đầu.
3.5.5 Các thông số cốt yếu của bánh răng trụ

Góc mặt côn chia được tính theo công thức:
z1 96
δ1 = arctan( ) = arctan( ) = 17, 35◦ (48)
z2 30
δ2 = 90◦ − δ1 = 90◦ − 17, 35 = 72, 65◦
Đường kính vòng chia ngoài được tính thông qua:
de1 = me .z1 = 4.30 = 120mm (49)
Đường kính vòng chia trung bình:
dm1 = de1 (1 − 0, 5Ψbe ) = 120(1 − 0, 5.0, 285) = 102, 9mm (50)
Chiều dài côn ngoài được xác định qua:

q √
Re = 0, 5me z12 + z22 = 0, 5.4. 302 + 962 = 201, 1567mm (51)
Chiều rộng vành răng được tính theo:
b = Re .Ψbe = 201, 1567.0, 285 = 57, 3296mm (52)
3.6 Kiểm Tra Bền

3.6.1 Lực tác dụng
Lực dọc trục trên bánh răng chủ động được tính theo công thức:
2T1 .103 2.97, 6559.103

Ft1 = = = 1898, 0739N (53)
dm1 102, 9
Lực hướng tâm trên bánh chủ được xác định qua:
Fr1 = Ft1 tan α cos δ1 = 1898, 0739. cos 20◦ tan 17, 35◦ = 557, 2394N (54)
Lực dọc trục được tính như sau:
Fa1 = Ft1 tan α sin δ1 = 1898, 0739. cos 20◦ sin 17, 35◦ = 531, 8855N (55)
Trên bánh bị động lực tác dụng có hướng ngược lại nên:
Fa2 = Fr1 = 557, 2394; Fr2 = Fa1 = 531, 8855N ; Ft1 = Ft2 = 1898, 0739N
nI Trục I
nII Trục II
Fr1
Fa1
Ft2 Ft1
Fr2
Fa2
Hình 2: Phân tích các lực trên bánh răng
3.6.2 Hệ số tải trọng động

Vận tốc dài trên bánh răng chủ động tính theo đường kính đường chia trung bình:
πdm1 n 77, 175π.1460
v= = = 5, 8997m/s (56)
60000 60000
Chọn cấp chính xác của bộ truyền bằng 8, khi đó dựa vào bảng 6.18 trang 286[1] ta chọn
được hệ số KHV = KF V = 1, 12.
3.6.3 Kiểm tra ứng suất tiếp

Ta kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc theo công thức:
s √
2T1 .103 KH u2 + 1
σH = ZH ZM Zϵ ≤ [σH ] (57)
0, 85d2m1 bu
Trong đó:
• ZM = 196M P a1/2 : hệ số kể đến cơ tính của vật liệu bánh răng ăn khớp trong trường hợp
dùng vật liệu thép.
• ZH = 2, 5: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc.
• Zϵ = 0, 96: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng.
• KH = KHβ .KHV : hệ số tải trọng tĩnh.
Thay các hệ số vừa chọn vào (57) ta được:
s p
2.97, 6559.103 .1, 12.1, 23 3, 22 + 1
σH = 465, 2 = 340, 1767M P a
0, 85.102, 92 .56, 3296.3, 2
Ứng suất tiếp xúc cho phép được tính theo công thức:
KHL ZR ZV Kl KxH
[σ] = σ0Hlim (58)
sH
Trong đó:
• ZR = 1: hệ số ảnh hưởng độ nhám bề mặt khiRa = 1, 25 ÷ 0, 63µm
• Zv = 0, 85v 0,1 = 0, 85.5, 89970,1 = 1, 02: hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc vòng khiHB ≥
350
• Kl = 1: q
hệ số xét deednq ảnh hưởng điều kiện bôi trơn
• KxH = 1, 05 − dm1
104
= 1, 05 − 102,9
104
= 1, 021: hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước răng
Thay các thông số đã chọn vào (58) ta được:
1.1, 02.1.1, 021
[σH ] = 433, 6363 = 410, 5431M P a
1, 1
Nhận thấy ứng suất tiếp xúc cho phép [σH ] = 410, 5431M P a ≥ σH = 340, 1767M P a, nên
điều kiện bền theo ứng suất tiếp được đảm bảo.
3.6.4 Kiểm tra ứng suất uốn chân răng

Hệ số dạng răng được xác định theo:
13, 2 13, 2
YF 1 = 3, 47 + = 3, 47 + = 3, 91 (59a)
z1 30
13, 2 13, 2
YF 2 = 3, 47 + = 3, 47 + = 3, 6075 (59b)
z2 96
Đặc tính so sánh độ bề các bánh răng(độ bền uốn):
[σF 1 ] 257, 1492
Bánh dẫn: = = 65, 7654
YF 1 3, 91
[σF 2 ] 236, 5714
Bánh bị dẫn: = = 65, 5777
YF 2 3, 6075
Ta tiến hành kiểm tra độ bền uốn với bánh bị dẫn có độ bền thấp hơn:
YF 2 Ft KF
σF 2 = (60)
0, 85bmm
Trong đó:
• KF = KF v KF β = KF V .[1 + (KHβ − 1)].1, 5 = 1, 12[1 + (1, 23 − 1)]1, 5 = 1, 5064: hệ số tải
trọng tĩnh.
• mm = me (1 − 0, 5Ψe ) = 4(1 − 0, 5.0, 285) = 3, 43:module chia trung bình.
Thay các thông số có được vào (60) ta được:
3, 6057.1898, 0739.1, 5064
σF 2 = = 61, 681M P a ≤ [σF 2 ] = 236, 5714M P a
0, 85.57, 3296.3, 43
Do đó ta có thể kết luận độ bền uốn chân răng được thỏa mãn.
3.7 Bảng thông số tóm tắt
Thông số Ký hiệu Giá trị

Module me 4
Đường kính vòng chia ngoài de 120mm
Đường kính vòng chia trung bình dm1 102,9mm
Chiều dài côn ngoài Re 201,1567mm
Chiều rộng vành răng b 57,3296mm
Góc mặt cong σ1 − σ2 17, 35◦ − 72, 65◦
Tỷ số truyền u 3,2
Vận tốc trên bánh dẫn v1 5,8997m/s
Bảng 3: Bảng thông số tóm tắt bánh răng côn
4 THIẾT KẾ TRỤC HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG

CÔN
4.1 Thiết Kế Trục I
4.1.1 Thông số ban đầu
Lực tác dụng lên báng răng côn I (được tính ở 3.6.3):
• Lực vòng Ft1 = 1898, 0739N
• Lực hướng tâm Fr1 = 557, 2394N
• Lực dọc trục Fa1 = 531, 8855N
Moment xoắn T1 = 97, 6559N m (được tính ở 1.3.3).
Lực của khớp nối trục đàn hồi có xu hướng làm tăng ứng suất và biến dạng do lực vòng bánh
răng công tác dụng lên trục và ngược chiều so lực vòng trên bánh răng, có chỉ số:
2T.103 2.97, 6559.103

Frnt = (0, 2 ÷ 0, 3) = 0, 25 = 542, 5328N (61)
DT 71
Trong đó DT là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt được chọn theo bảng 16-10a trang
72[2].
4.1.2 Chọn vật liệu

Chọn vật liệu làm trục là thép C45 có:
• Giới hạn bền [σb ] = 785M P a
• Giới hạn chảy [σch ] = 540M P a
• Ứng suất xoắn cho phép [τ ] = 15M P a
4.1.3 Kích thước sơ bộ của trục

Đường kính sơ bộ của trục được tính qua công thức:
s r
16T 3 16.97, 6559
d = 10 3 = 10 = 32, 1262mm (62)
π[τ ] π.15
Chọn đường kính trục d = 50mm theo tiêu chuẩn trang 387[1].
Theo bảng 10.3 trang 189[2] ta chọn các kích thước sơ bộ trục như sau:
• Khoảng cách từ mặt nút chi tiết quay đến thành trong hộp giảm tốc hoặc giữa các chi
tiết quay k1 = 15mm
• Khoảng cách từ mặt nút ổ đến thành trong của hộp k2 = 15mm
• Khoảng cách từ mặt nút chi tiết quay đến nắp ổ k3 = 15mm
• Chiều cao nắp ổ và đâu bulông hn = 20mm
Chiều rộng ổ lăn b = 27mm được chọn thông qua bảng 10.2[2] trang 189.
Với các thông số đầu vào ta tiến hành tính toán kích thước trục sơ bộ như sau:
lm12 = (1, 4 ÷ 2, 5)d1 = 1, 5d1 = 1, 5.50 = 75mm :chiều dài mayơ nối trục (63)
lm13 = (1, 2 ÷ 1, 4)d1 = 1, 4d1 = 1, 4.50 = 70mm :chiều dài mayơ bánh răng côn (64)
l11 = (2, 5 ÷ 3)d1 = 2, 5d1 = 125mm (65)
l12 = −lc12 = − [0, 5(lm12 + bo ) + k3 + hn ] = − [0, 5(75 + 27) + 15 + 10] = −86mm (66)
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0, 5(bo − b13 cos(δ1 )) = 125 + 15 + 15 + 1, 4.50 (67)
+ 0, 5(27 − 57, 3296 cos 17, 35) = 211, 1394mm
Chọn chiều dài l12 = 90mm và l13 = 215mm theo tiêu chuẩn.
4.1.4 Tính toán và vẽ biểu đồ moment uốn, xoắn trên trục

Xét mặt phẳng Oyz ta có:
X
Mx/A = 0 ⇔ Fr1 .90 − RBy .125 − Ma1 = 0
Fa1 .dm1
⇔ Fr1 .90 − RBy .125 − =0
2
531, 8855.102, 9
⇔ 557, 2394.90 − RBy .125 − =0
2
⇒ RBy = 182, 2883N
X
Fy = 0 ⇔ −Fr1 + RAy − RBy = 0
⇔ −557, 2394 + RAy − 182, 2883 = 0
⇒ RAy = 739, 5277N
Tương tự ta xét mặt phẳng Oxz:

X
My/A = 0 ⇔ −Ft1 .90 + RBx .125 − Frnt .215 = 0
⇔ −1898, 0739.15 + RBx .125 − 542, 5328.215 = 0
⇒ RBx = 2300, 2232N
X
Fx = 0 ⇔ Ft1 − RAx + RBx − Frnt = 0
⇔ 1898, 0739 − RAx + 2300, 2232 − 542, 5328 = 0
⇒ RAx = 3555, 7643N
90 125 90
RBy
Frnt
O RAx
A B n1
C
z
Fr1
RBx x
RAy y
Fa1
Ft1
RBy
Fr1 Frnt
RAx
Ma1 A B C
Fa1
Ft1 RBx
RAy
27,3655
Mx(Nm)
22,7860
My(Nm)
170,8267
48,8867
T(Nm)
97,6559
Hình 3: Biểu đồ moment uốn và moment xoắn trục I
Mx(Nm)
20.0000
10.0000
0.0000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
-10.0000
-20.0000
-30.0000
x(mm)
Hình 4: Biểu đồ chính xác moment uốn theo trục x
My(Nm)
175.0000
150.0000
125.0000
100.0000
75.0000
50.0000
25.0000
0.0000
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300
-25.0000
-50.0000
x(mm)
Hình 5: Biểu đồ chính xác moment uốn theo trục y
T(Nm)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300
x(mm)
Hình 6: Biểu đồ chính xác moment xoắn trục 1
4.1.5 Tính toán tiết diện trục

Theo bảng 10.2 trang 403[1] chọn ứng suất uốn cho phép [σ] = 70M P a. Theo thuyết bền
số 4 ta tiến hành tính toán ứng suất tương đương thông qua công thức:
q
2 2
Mtd = Mx/i + My/i + 0, 75Ti2 (68)
Moment quán tính tại tiết diện O:

q p
2 2
MtdO = Mx/O + My/O + 0, 75TO2 = 27, 36652 + 02 + 0, 75.97, 65592 = 88, 89N m (69)
Moment quán tính tại tiết diện nguy hiểm A:

q p
2 2
MtdA = Mx/A + My/A + 0, 75TA2 = 22, 78602 + 170, 82672 + 0, 75.97, 65592 = 191, 9726N m
(70)
Moment quán tính tại tiết diện B:
q p
2 2
MtdB = Mx/B + My/B + 0, 75TB2 = 02 + 48, 88672 + 0, 75.97, 65592 = 97, 6823N m (71)
Moment quán tính tại tiết diện khớp nối trục đàn hồi C:
q p
2 2
MtdC = Mx/C + My/C + 0, 75TC2 = 02 + 02 + 0, 75.97, 65592 = 84, 5725N m (72)
Đường kính các đoạn trục theo moment tương đương và ứng suất uốn cho phép tại O:
s s
3 3
3 MtdO .10 3 88, 89.10
dO = = = 23, 33mm (73)
0, 1[σ] 0, 1.70
Do trên trục O có gắn then nên đường kính d tăng thêm 5 ÷ 10% nên dO = 23, 33.1, 1 =
25, 663mm,
Đường kính tại tiết diện nguy hiểm A:
s s
3
MtdA .10 191, 9726.103
dA = 3 = 3 = 30, 1565mm (74)
0, 1[σ] 0, 1.70
Đường kính tiết diện tại ổ lăn B:

s s
3 3
3 MtdB .10 3 97, 6823.10
dB = = = 24, 0754mm (75)
0, 1[σ] 0, 1.70
Đường kính tiết diện tại khớp nối trục đàn hồi C:
s s
3
M tdC .10 84, 5725.103
dC = 3 = 3 = 22, 9462mm (76)
0, 1[σ] 0, 1.70
Do trục có lắp then nên ta cũng tăng đường kính rục lên 10% khi đó dC = 25, 24mm, chọn lần
lượt dO = 26mm, dA = 35mm, dB = 35mm, dC = 26mm theo tiêu chuẩn.
4.1.6 Kiểm tra bền theo độ bền mỏi

Ta tiến hành kiểm nghiệm hệ số an toàn của trục theo công thức;
sσj sτ j
sj = q ≥ [s] (77)
s2σj + s2τ j
Trong đó
σ−1
sσj = (78)
Kσdj σaj + Ψσ σmj
τ−1
sτ j = (79)
Kτ dj τaj + Ψτ τmj
Với [s] là hệ số an toàn cho phép, ta lấy [s] = 3 để bỏ qua thao tác kiểm nghiệm độ cứng trục.
σ−1 , τ−1 lần lượt là giới hạn mỏi uốn và mỏi xoắn cho phép của trục, được tính qua:
σ−1 = 0, 45σb = 353, 25M P a (80)
τ−1 = 0, 23σb = 180, 55M P a (81)
Vì trục xoay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên ứng suất pháp trung bình
tại tiết diện σmj = 0.
Biên độ ứng suất tại tiết diện j:
Mj
σaj = σmaxj = (82)
Wj
Với Mj là moment tổng tại tiết diện j:
q
2 2
Mj = Mxj + Myj (83)
Wj là moment cản xoắn đối với trụcđược tính theo công thức:
πd3j bt1 (dj − t1 )2
Wj = − (84)
32 2dj
Do trục xoay một chiều nên ứng suất ứng xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, ứng suất tiếp
Tj
trung bình tại tiết diện j: τmj = 0. Biên độ ứng suất tiếp tại tiết diện j:τaj = τmaxj = .Trong
2Wo
đó Tj :moment xoắn tại tiết diện j,Wo là moment cản uốn tại tiết diện j cho trục có 1 rãnh
then được tính theo công thức:
πd3j bt1 (dj − t1 )2
Woj = − (85)
16 2dj
Các hệ số Ψσ = 0, 1,Ψτ = 0, 05 là hệ số thể hiện ảnh ưởng của ứng suất trung bình theo độ bền
mỏi được xác định qua bảng 10.3 trang 361[1].
Hệ số Kσdj và Kτ dj được xác định theo công thức:
Kσ
+ KX − 1
ϵσ
Kσdj = (86)
KY
Kτ
+ KX − 1
ϵ
Kτ dj = τ (87)
KY
Trong đó:
• KX = 1, 1: hệ số tập trung do trạng thái bề mặt với trục được gia công bằng tiện với độ
nhám Ra = 2, 5 ÷ 0, 63
• KY = 1, 5: hệ số tăng bền với trục được thấm cacbon
Các trị số kích thước ϵσ , ϵτ được tra theo bảng 10.10 trang 198[2],Kσ = 2, 01 và Kτ = 1, 88
được tra theo bảng 10.11 trang 198[2] đối với rãnh then cắt bằng dao phay ngón.
Ta tiến hành tính bền đối với tiết diện C có d = 26mm ta chọn then có kích thước b =
8mm, h = 7mm, t1 = 4mm, t2 = 3, 3mm:
πd3C bt1 (dC − t1 )2 π.263 8.4(26 − 4)2

WC = − = − = 1427, 6736mm3
32 2dC 32 2.26
πd3 bt1 (dO − t1 )2 π.263 8.4(26 − 4)2
Wo C = O − = − = 3153, 1934mm3
16 2dO 16 2.26
MC
MC = 0 ⇒ σaC = =0
WC
TC 97, 6559.103
τaC = = = 15, 4852
2WoC 2.3153, 1934
ϵσ = 0, 896, ϵτ = 0, 842
Kσ 2, 01
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵ 0, 896
KσdC = σ = = 1, 5622
KY 1, 5
Kτ 1, 88
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵτ 0, 842
Kτ dC = Kτ dj = = = 1, 5552
KY 1, 5
σ−1 353, 25
sσC = = = null
KσdC σaC + Ψσ σmC 1, 5622.0 + 0
τ−1 180, 55
sτ C = = = 7, 4971
Kτ dC τaC + Ψτ τmC 1, 5552.15, 4852 + 0
sσC sτ C
sC = p 2 = null
sσC + s2τ C
Tương tự ta tiến hành tính bền đối với tiết diện O có d = 26mm ta chọn then có kích thước
b = 8mm, h = 7mm, t1 = 4mm, t2 = 3, 3mm:
πd3O bt1 (dO − t1 )2 π.263 8.4(26 − 4)2

WO = − = − = 1427, 6736mm3
32 2dO 32 2.26
πd3 bt1 (dO − t1 )2 π.263 8.4(26 − 4)2
Wo O = O − = − = 3153, 1934mm3
16 2dO 16 2.26
p
MO = 27, 36552 + 0 = 27, 3655
MO 27, 3655.103
σaO = = = 19, 1679
WO 1427, 6736
TO 97, 6559.103
τaO = = = 15, 4852
2WoO 2.3153, 1934
ϵσ = 0, 896, ϵτ = 0, 842
Kσ 2, 01
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵ 0, 896
KσdO = σ = = 1, 5622
KY 1, 5
Kτ 1, 88
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵτ 0, 842
Kτ dO = = = 1, 5552
KY 1, 5
σ−1 353, 25
sσO = = = 11, 797
Kσdj σaO + Ψσ σmO 1, 5622.19, 1679 + 0
τ−1 180, 55
sτ O = = = 7, 4971
Kτ dO τaO + Ψτ τmO 1, 5552.15, 4852 + 0
sσO sτ O 11, 797.7, 4971
sO = p 2 2
=p = 6, 3275
sσO + sτ O 11, 7972 + 7, 49712
Tương tự ta tiến hành tính bền đối với tiết diện ổ lăn A có d = 35mm:
πd3A π.353
WA = = = 4209, 2433mm3
32 32
πd3 π.353
Wo A = O = = 8418, 4866mm3
p 16 16
MA = 27, 36552 + 170, 82672 = 173, 0047
MA 173, 0047.103
σaA = = = 41, 1011
WA 4209, 2433
TO 97, 6559.103
τaA = = = 5, 8
2WoA 2.8418, 4866
ϵσ = 0, 865, ϵτ = 0, 795
Kσ 2, 01
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵσ 0, 865
KσdA = = = 1, 6158
KY 1, 5
Kτ 1, 88
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵτ 0, 842
Kτ dA = = = 1, 6432
KY 1, 5
σ−1 353, 25
sσA = = = 5, 3191
KσdA σaA + Ψσ σmA 1, 6158.41, 1011 + 0
τ−1 180, 55
sτ A = = = 18, 9443
Kτ dA τaA + Ψτ τmA 1, 6432.5, 8 + 0
sσA sτ A 5, 3191.18, 9443
sA = p 2 = p = 5, 1211
sσO + s2τ O 5, 31912 + 18, 94432
Tính bền đối với tiết diện ổ lăn B có d = 35mm:
πd3A π.353
WB = = = 4209, 2433mm3
32 32
πd3O π.353
Wo B = = = 8418, 4866mm3
p 16 16
MB = 48, 88672 = 48, 8867N m
MA 48, 8867.103
σaA = = = 11, 6141
WB 4209, 2433
TO 97, 6559.103
τaB = = = 5, 8
2WoB 2.8418, 4866
ϵσ = 0, 865, ϵτ = 0, 795
Kσ 2, 01
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵσ 0, 865
KσdA = = = 1, 6158
KY 1, 5
Kτ 1, 88
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵτ 0, 842
Kτ dO = = = 1, 6432
KY 1, 5
σ−1 353, 25
sσA = = = 18, 8239
KσdA σaA + Ψσ σmA 1, 6158.11, 6141 + 0
τ−1 180, 55
sτ O = = = 18, 9443
Kτ dO τaO + Ψτ τmO 1, 6432.5, 8 + 0
sσO sτ O 18, 8239.18, 9443
sO = p 2 2
=p = 13, 3567
sσO + sτ O 18, 82392 + 18, 94432
Tiết Diện d C(26mm) O(26mm) A(35mm) B(35mm)

Kích thước Then
8x7x4 mm 8x7x4 mm x x
(bxhxt1)
WJ 1427, 6736 1427, 6736 4209, 2433 4209, 2433
Woj 3153, 1934 3153, 1934 8418, 4866 8418, 4866
ϵσ 0,896 0,896 0,865 0,865
ϵτ 0,842 0,842 0,795 0,795
σa 0 19,1679 41, 1011 11, 6141
τa 15,4852 15,4852 5,8 5,8
sσ null 11,797 5,3191 18,9443
sτ 7,4971 7,4971 18,9443 18,9443
s null 6,3275 5,1211 13,3567
Bảng 4: Bảng tính toán bền theo hệ số an toàn các tiết diện trục I
Nhận xét:tất cả các tiết diện trên trục I đều có hệ số an toàn s > [s] = 3,thỏa mãn điều
kiện bền mỏi trục.
4.1.7 Kiểm nghiệm đồ bền tĩnh

Công thức kiểm nghiệm có dạng:
√
σtd = σ 2 + 3τ 2 ≤ [σ] (88)
Trong đó:
p
Mmax (22, 7860.103 )2 + (170, 8267.103 )2
σ= = = 40, 1958 (89)
0, 1d3 353 .0, 1
Tmax 97, 6559.103
τ= = = 11, 3884 (90)
0, 2d3 2.353
[σ] ≈ 0, 8[σch ] = 0, 8.540 = 432M P a (91)
Thay các thông số vừa tính (107) ta được:
√ p
σtd = σ 2 + 3τ 2 = 40, 19582 + 3.11, 38842 = 44, 7759 ≤ [σ] = 432M P a
Như vậy ta có thể kết luận trục I thỏa về độ bền tĩnh.
4.2 Thiết Kế Trục II

4.2.1 Thông số ban đầu
Lực tác dụng lên báng răng côn II (được tính ở 3.6.3):
• Lực vòng Ft2 = 1898, 0739N
• Lực hướng tâm Fr2 = 531, 8855N
• lực dọc trục Fa2 = 557, 2394N
Moment xoắn T2 = 300.1N m (được tính ở 1.3.3).
Lực do xích tải tác dụng lên trục có phương hướng kính,chiều từ bánh xích trên trục đến bánh
xích trên trục làm việc:Fxr = 2930, 6642N (được tính ở 2.4) Lực của khớp nối trục đàn hồi có
xu hướng làm tăng ứng suất và biến dạng do lực vòng bánh răng công tác dụng lên trục và
ngược chiều so lực vòng trên bánh răng, có chỉ số:
2T.103 2.97, 6559.103
Frnt = (0, 2 ÷ 0, 3) = 0, 25 = 542, 5328N (92)
DT 71
Trong đó DT là đường kính vòng tròn qua tâm các chốt được chọn theo bảng 16-10a trang
72[2].
4.2.2 Chọn vật liệu

Chọn vật liệu làm trục là thép C45 có:
• Giới hạn bền [σb ] = 785M P a
• Giới hạn chảy [σch ] = 540M P a
• Ứng suất xoắn cho phép [τ ] = 15M P a
4.2.3 Kích thước sơ bộ của trục

Đường kính sơ bộ của trục được tính qua công thức:
s r
16T 3 16.300.1
d = 10 3 = 10 = 46, 707mm (93)
π[τ ] π.20
Chọn đường kính trục d = 50mm theo tiêu chuẩn trang 387[1].
Theo bảng 10.3 trang 189[2] ta chọn các kích thước sơ bộ trục như sau:
• Khoảng cách từ mặt nút chi tiết quay đến thành trong hộp giảm tốc hoặc giữa các chi
tiết quay k1 = 15mm
• Khoảng cách từ mặt nút ổ đến thành trong của hộp k2 = 15mm
• Khoảng cách từ mặt nút chi tiết quay đến nắp ổ k3 = 15mm
• Chiều cao nắp ổ và đâu bulông hn = 20mm
Chiều rộng ổ lăn b = 27mm được chọn thông qua bảng 10.2[2] trang 189.
Với các thông số đầu vào ta tiến hành tính toán kích thước trục sơ bộ như sau:
lm21 = (1, 2 ÷ 1, 5)d1 = 1, 5d1 = 1, 5.50 = 75mm :chiều dài mayơ đĩa xích (94)
lm23 = (1, 2 ÷ 1, 4)d1 = 1, 4d1 = 1, 4.50 = 70mm :chiều dài mayơ bánh răng côn (95)
l22 = 0, 5(lm22 + bo2 ) + k2 + k2 = 0, 5(75 + 27) + 15 + 15 = 81 (96)
l21 = 2l22 + dm1 = 81.2 + 102, 9 = 264, 9mm (97)
lc21 = 0, 5(lm21 + b02 ) + k3 + hn = 0, 5(75 + 27) + 15 + 20 = 86 (98)
Chọn chiều dài l21 = 265mm và lc21 = 90mm, l22 = 85mm theo tiêu chuẩn.
4.2.4 Tính toán và vẽ biểu đồ moment uốn, xoắn trên trục

Xét mặt phẳng Oyz ta có:
X
Mx/A = 0 ⇔ Fr2 .210 − RBy .295 − Ma2 = 0
Fa2 .dm2
⇔ Fr1 .210 − RBy .295 − =0
2
557, 2394.329, 28
⇔ 557, 2394.90 − RBy .125 − =0
2
⇒ RBy = 689, 6266N
X
Fy = 0 ⇔ Fr2 + RAy − RBy = 0
⇔ −531, 8855 + RAy − 689, 6266 = 0
⇒ RAy = 157, 7511N
Tương tự ta xét mặt phẳng Oxz:

X
My/A = 0 ⇔ −Ft2 .210 − RBx .295 − Frx .375 = 0
⇔ −1898, 0739.210 + RBx .295 − 2930, 6642.375 = 0
⇒ RBx = 2473, 59N
X
Fx = 0 ⇔ −Ft2 + RAx − RBx + Frx = 0
⇔ −1898, 0739 + RAx − 2473, 59 + 2930, 6642 = 0
⇒ RAx = 1441, 0051N
210 85 90
Ft2
n2
Fa2 RBx
RBy
A Fr2 C
z
O
RAx Fxr x
RAy y
Ft2 RBy
A O C
Fa2
RAx Fr2 Fxr

RAy Ma2
33,1256
Mx(Nm)
58,6183
302,6111 261,4744
My(Nm)
T(Nm)
300,1
Hình 7: Biểu đồ moment uốn và moment xoắn trục II
Mx(Nm)
30.0000
20.0000
10.0000
0.0000
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275
-10.0000
-20.0000
-30.0000
-40.0000
-50.0000
-60.0000
x(mm)
Hình 8: Biểu đồ chính xác moment uốn theo x trên trục II
My(Nm)
300.0000
250.0000
200.0000
150.0000
100.0000
50.0000
0.0000
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
x(mm)
Hình 9: Biểu đồ chính xác moment uốn theo y trên trục II
T(Nm)
350.0000
300.0000
250.0000
200.0000
150.0000
100.0000
50.0000
0.0000
210 225 240 255 270 285 300 315 330 345 360 375 390
x(mm)
Hình 10: Biểu đồ chính xác moment xoắn trục II
4.2.5 Tính toán tiết diện trục

Moment quán tính tại tiết diện O:
q p
2 2
MtdO = Mx/O + My/O + 0, 75TO2 = 33.12562 + 302.61112 + 0, 75.300.12 = 400.2696N m
(99)
Moment quán tính tại tiết diện nguy hiểm A:
q p
2 2
MtdA = Mx/A + My/A + 0, 75TA2 = 02 + 02 + 0, 75.02 = 0N m (100)
Moment quán tính tại tiết diện B:

q p
2 2
MtdB = Mx/B + My/B + 0, 75TB2 = 02 + 261, 47442 + 0, 75.300, 12 = 368, 665N m (101)
Moment quán tính tại tiết diện bánh xích C:

q p
2 2
MtdC = Mx/C + My/C + 0, 75TC2 = 02 + 02 + 0, 75.300, 12 = 259, 8942N m (102)
Đường kính các đoạn trục theo moment tương đương và ứng suất uốn cho phép tại O:
s s
3
MtdO .10 400, 2696.103
dO = 3 = 3 = 38, 5258mm (103)
0, 1[σ] 0, 1.70
Do trên trục O có gắn then nên đường kính d tăng thêm 5 ÷ 10% nên dO = 38, 5258.1, 1 =
42, 3784mm,
Đường kính tại tiết diện nguy hiểm A:
s r
3 3
M tdA .10 3 0.10
dA = 3 = = 0mm (104)
0, 1[σ] 0.70
Đường kính tiết diện tại ổ lăn B:

s s
3
M tdB .10 368, 665.103
dB = 3 = 3 = 37, 4839mm (105)
0, 1[σ] 0, 1.70
Đường kính tiết diện tại khớp nối trục đàn hồi C:
s s
3
MtdC .10 259, 8942.103
dC = 3 = 3 = 33, 3605mm (106)
0, 1[σ] 0, 1.70
Do trục có lắp then nên ta cũng tăng đường kính trục lên 10% khi đó dC = 36, 69664mm, chọn
lần lượt dO = 45mm, dA = dB = 40mm, dC = 38mm theo tiêu chuẩn.
4.2.6 Kiểm tra bền theo độ bền mỏi

Trục II là trục bị dẫn có tính chất, cấu tạo và hoạt động tương tự trục nên ta có thể áp dụng
các công thức đã trình bày ở phần 4.1.6.
Ta tiến hành tính bền đối với tiết diện C có d = 38mm ta chọn then có kích thước b =
10mm, h = 8mm, t1 = 5mm, t2 = 3, 3mm:
πd3C bt1 (dC − t1 )2 π.383 10.5(38 − 5)2

WC = − = − = 5365, 3355mm3
32 2dC 32 2.38
3 2 3
πdO bt1 (dO − t1 ) π.38 10.5(38 − 5)2
Wo C = − = − = 10752, 3815mm3
16 2dO 16 2.38
MC
MC = 0 ⇒ σaC = =0
WC
TC 300, 1.103
τaC = = = 2, 4076
2WoC 2.10752, 3815
ϵσ = 0, 856, ϵτ = 0, 786
Kσ 2, 01
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵσ 0, 856
KσdC = = = 1, 6321
KY 1, 5
Kτ 1, 88
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵ 0, 786
Kτ dC = Kτ dj = τ = = 1, 6612
KY 1, 5
σ−1 353, 25
sσC = = = null
KσdC σaC + Ψσ σmC 1, 6321.0 + 0
τ−1 180, 55
sτ C = = = 45, 1431
Kτ dC τaC + Ψτ τmC 1, 6612.2, 4076 + 0
sσC sτ C
sC = p 2 = null
sσC + s2τ C
Tương tự ta tiến hành tính bền đối với tiết diện O có d = 45mm ta chọn then có kích thước
b = 14mm, h = 9mm, t1 = 5, 5mm, t2 = 3, 8mm:
πd3O bt1 (dO − t1 )2 π.453 14.5, 5(45 − 5, 5)2

WO = − = − = 7611, 2954mm3
32 2dO 32 2.45
πd3O bt1 (dO − t1 )2 π.453 14.5, 5(45 − 5, 5)2
Wo O = − = − = 16557, 4714mm3
16 2dO 16 2.45
p
MO = 33, 12562 + 302, 61112 = 304, 4188
MO 304, 4188.103
σaO = = = 39, 9957
WO 7611, 2954
TO 300, 1.103
τaO = = = 9, 0624
2WoO 2.16557, 4714
ϵσ = 0, 83, ϵτ = 0, 77
Kσ 2, 01
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵ 0, 83
KσdO = σ = = 1, 6811
KY 1, 5
Kτ 1, 88
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵτ 0, 77
Kτ dO = = = 1, 6944
KY 1, 5
σ−1 353, 25
sσO = = = 5, 2538
Kσdj σaO + Ψσ σmO 1, 6811.39, 9957 + 0
τ−1 180, 55
sτ O = = = 11, 7609
Kτ dO τaO + Ψτ τmO 1, 6944.9, 0624 + 0
sσO sτ O 11, 7609.5, 2538
sO = p 2 2
=p = 4, 7869
sσO + sτ O 11, 76092 + 5, 25382
Tương tự ta tiến hành tính bền đối với tiết diện ổ lăn A,B có d = 40mm:
πd3A π.403
WB = = = 6283, 1853mm3
32 32
πd3O π.353
Wo B = = = 12566, 3701mm3
p16 16
MB = 0 + 261, 47442 = 261, 4744N m
2
MA 261, 4744.103
σaA = = = 41, 6149
WB 6283, 1853
TO 300, 1.103
τaA = = = 11, 9406
2WoA 2.12566, 3701
ϵσ = 0, 85, ϵτ = 0, 78
Kσ 2, 01
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵσ 0, 85
KσdA = = = 1, 6431
KY 1, 5
Kτ 1, 88
+ KX − 1 + 1, 1 − 1
ϵ 0, 78
Kτ dO = τ = = 1, 6735
KY 1, 5
σ−1 353, 25
sσA = = = 5, 1662
KσdB σaB + Ψσ σmB 1, 6431.41, 6149 + 0
τ−1 180, 55
sτ B = = = 9, 0354
Kτ dB τaB + Ψτ τmB 1, 6735.11, 9406 + 0
sσO sτ O 5, 1662.9, 0354
sO = p 2 = p = 4, 4849
sσO + s2τ O 5, 16622 + 9, 03542
Tiết Diện d C(38mm) O(45mm) A,B(40mm)

Kích thước Then
10x8x5 mm 14x9x5,5 mm x
(bxhxt1)
WJ 5365,3355 7611,2954 6283,1853
Woj 10752,3815 16557,4714 12566,3701
ϵσ 0,856 0,83 0,85
ϵτ 0,786 0,77 0,78
σa 0 39,9957 41,6149
τa 2,4076 9,0624 11,9406
sσ null 5,2538 5,1662
sτ 45,1431 11,7609 9,0354
s null 4,7869 4,4849
Bảng 5: Bảng tính toán bền theo hệ số an toàn tiết diện trục II
Nhận xét:tất cả các tiết diện trên trục II đều có hệ số an toàn s > [s] = 3,thỏa mãn điều
kiện bền mỏi trục.
4.2.7 Kiểm nghiệm đồ bền tĩnh

Công thức kiểm nghiệm có dạng:
√
σtd = σ 2 + 3τ 2 ≤ [σ] (107)
Trong đó:
p
Mmax (33, 1256.103 )2 + (302, 6111.103 )2
σ= = = 33, 4067 (108)
0, 1d3 453 .0, 1
Tmax 300, 1.103
τ= = = 16, 4664 (109)
0, 2d3 0, 2.453
[σ] ≈ 0, 8[σch ] = 0, 8.540 = 432M P a (110)
Thay các thông số vừa tính (107) ta được:

√ p
σtd = σ 2 + 3τ 2 = 33, 40672 + 3.16, 46642 = 43, 9253 ≤ [σ] = 432M P a
Như vậy ta có thể kết luận trục II thỏa về độ bền tĩnh.
4.3
∅26 Bản Vẽ Thiết Kế Trục
∅30
∅35
∅26
90 125 90
Hình 11: Bản vẽ trục I
∅40
∅38
∅45
∅40
∅40
210 85 90
Hình 12: Bản vẽ trục II
5 TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC

5.1 Ổ Lăn Trục I
5.1.1 Thông số đầu vào
Đường kính trong d1 = 50mm.
Tốc độ quay n1 = 1460vg/ph.
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ.
Do ổ lăn nằm trên trục đầu vào, tốc độ quay cao và chịu tải từ bánh răng côn nên ta ưu
tiên chọn ổ lăn dạng ổ đũa côn.
5.1.2 Lực tác dụng lên ổ

Ta có lực hướng tâm trên ổ đũa côn được tính như sau:
q p
2 2
FrA1 = RAx + RAy = 3555, 76432 + 739, 52772 = 3631, 8537N (111)
q p
2 2
FrB1 = RBx + RBy = 2300, 22322 + 182, 28832 = 2307, 4349N (112)
5.1.3 Chọn sơ bộ ổ lăn

CHọn sơ bộ ổ lăn theo bảng 2.11 Phụ lục tài liệu [2]
Ký Hiệu Ổ d(mm) D(mm) B(mm) T(mm) r(mm) α C(kN) CO (kN)

7607 35 80 33 32,75 2,5 11,17 71,6 61,5
Bảng 6: Thông số sơ bộ ổ lăn trục I
5.1.4 Kiểm nghiệm tải tĩnh của ổ

Ta có e = 1, 5 tan(α) = 1, 5 tan(11, 17) = 0, 296, từ đó ta tính được lực dọc trục phụ tại các ổ:
SA = 0, 83eFrA1 = 0, 83.0, 296.3631, 8537 = 892, 2738N (113)
SB = 0, 83eFrB1 = 0, 83.0, 278.2307, 4349 = 566, 89N (114)
Tổng lực dọc trục tại A và B được xác định như sau:
X
Fa/A = max(SA ; |FA − SB |) = max(892, 2738; |3631, 8537 − 566, 89|) = 3064, 963N (115)
X
Fa/B = max(SB ; | − FA − SA |) = max(566, 89; | − 892, 2738 − 3631, 8537|) = 4524, 1275N
(116)
Tiến hành xét tỷ số với V = 1 do xoay 1 vòng:

Fa/A1 3064, 963
= = 0, 8439 > e (117)
V FrA1 1.3631, 8537
Tra bảng 11.3 trang 445[1] ta được các hệ số X = 0, 4 − Y = 0, 4 cot α = 0, 4 cot 11, 17 =
2, 0257. Tương tự ta xét tỷ số đối với ổ B:
Fa/B1 4524, 1275
= = 1, 96 > e (118)
V FrB1 1.2307, 4349
Các hệ số X = 0, 4 − Y = 2, 0257.
Tải trọng quy ước trên các ổ:
X
QA = (XFrA1 + Y Fa/A1 )Kσ KT = (0, 4.3631, 8537 + 2, 0257.3064, 963)1.1 = 7661, 437N
(119)
X
QB = (XFrB1 + Y Fa/B1 )Kσ KT = (0, 4.2307, 4349 + 2, 0257.4524, 1275)1.1 = 10087, 5N
(120)
Trong đó:
• Kσ = 1: Hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ
• KT = 1: Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ.
Vì QB > QA nên ta tiến hành tính toán theo tải trọng lớn hơn tại B.
5.1.5 Tính toán tuổi thọ và tải động ổ lăn

Tuổi thọ của ổ đũa côn theo đơn vị triệu vòng quay tính theo công thức,với Lh = 7000h:
60nLh 60.1460.7000
L= 6
= = 613, 2 (121)
10 106
Khả năng tải động được xác định qua:
√
m
L=Q L (122)
10
với m = là bậc đường cong mỏi đối với ổ đũa côn, thay các thông số cần thiết vào (122)
3
√
m
p
CH = Q L = 10087, 5 10/3 613, 2 = 69193, 3236 < C = 71600N
Như vậy khả năng tải động của ổ được thỏa.
5.1.6 Kiểm nghiệm tải tĩnh

Đối với ổ đũa côn ta có X0 = 0, 5 và Y0 = 0, 22 cot α = 0, 22 cot 11, 17 = 1, 1141 Tải tĩnh tại ổ
lăn B theo công thức:
Qt = X0 FrB + Y0 Fa/B = 0, 5.2307, 4349 + 1, 1141.4524, 1275 = 6194, 0479N < C0 = 61500N
(123)
Như vậy độ bền tĩnh của ổ lăn được thỏa.
5.2 Ổ Lăn Trục II

5.2.1 Thông số đầu vào
Đường kính trong d2 = 40mm.
Tốc độ quay n2 = 456, 25vg/ph.
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ.
Do ổ lăn nằm trên trục đầu ra, chịu lực dọc trục Fa2 = 557, 2394N và chịu tải từ bánh răng côn
nên ta ưu tiên chọn ổ lăn dạng ổ đũa côn.
5.2.2 Lực tác dụng lên ổ

Ta có lực hướng tâm trên ổ đũa côn được tính như sau:
q p
2 2
FrA2 = RAx + RAy = 1441, 00512 + 7157, 75112 = 1449, 6141N (124)
q p
2 2
FrB2 = RBx + RBy = 2473, 592 + 689, 62662 = 2567, 9237N (125)
5.2.3 Chọn sơ bộ ổ lăn

Chọn sơ bộ ổ lăn theo bảng 2.11 Phụ lục tài liệu [2]
Ký Hiệu Ổ d(mm) D(mm) B(mm) T(mm) r(mm) α C(kN) CO (kN)

7208 40 80 18 19,75 2,0 14,33 42,4 32,7
Bảng 7: Thông số sơ bộ ổ lăn trục II
5.2.4 Kiểm nghiệm tải tĩnh của ổ

Ta có e = 1, 5 tan(α) = 1, 5 tan(10, 5) = 0, 383, từ đó ta tính được lực dọc trục phụ tại các ổ:
SA = 0, 83eFrA2 = 0, 83.0, 383.1449, 6141 = 460, 8178N (126)
SB = 0, 83eFrB2 = 0, 83.0, 383.2567, 9237 = 816, 3173N (127)
Tổng lực dọc trục tại A và B được xác định như sau:
X
Fa/A = max(SA ; |FA − SB |) = max(460, 8178|1449, 6141 − 816, 3173|) = 633, 2958N
(128)
X
Fa/B = max(SB ; | − FA − SA |) = max(816, 3173| − 1449, 6141 − 816, 3173|) = 2265, 9314N
(129)
Tiến hành xét tỷ số với V = 1 do xoay 1 vòng:
Fa/A2 633, 2958
= = 0, 4369 > e (130)
V FrA1 1.1449, 6141
Tra bảng 11.3 trang 445[1] ta được các hệ số X = 0, 4 − Y = 0, 4 cot α = 0, 4 cot 10, 5 =
1, 9964. Tương tự ta xét tỷ số đối với ổ B:
Fa/B2 2265, 9314
= = 0, 8824 > e (131)
V FrB1 1.2567, 9237
Các hệ số X = 0, 4 − Y = 1, 9964.
Tải trọng quy ước trên các ổ:
X
QA = (XFrA1 + Y Fa/A1 )Kσ KT = (0, 4.1449, 614 + 1, 9964.633, 2958)1.1 = 21844, 1573N
(132)
X
QB = (XFrB1 + Y Fa/B1 )Kσ KT = (0, 4.2567, 9237 + 1, 9964.2265, 9314)1.1 = 5550, 8749N
(133)
Trong đó:
• Kσ = 1: Hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ
• KT = 1: Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ.
Vì QB > QA nên ta tiến hành tính toán theo tải trọng lớn hơn tại B.
5.2.5 Tính toán tuổi thọ và tải động ổ lăn

Tuổi thọ của ổ đũa côn theo đơn vị triệu vòng quay tính theo công thức,với Lh = 7000h:
60nLh 60.456, 25.7000
L= 6
= = 191, 625 (134)
10 106
Khả năng tải động được xác định qua:
√
m
p
CH = Q L = 5550, 8749 10/3 191, 625 = 26859, 4486 < C = 42400N
Như vậy khả năng tải động của ổ được thỏa.
5.2.6 Kiểm nghiệm tải tĩnh

Đối với ổ đũa côn ta có X0 = 0, 5 và Y0 = 0, 22 cot α = 0, 22 cot 14, 33 = 0, 8612 Tải tĩnh tại ổ
lăn B theo công thức:
Qt = X0 FrB + Y0 Fa/B = 0, 5.2567, 9237 + 0, 8612.2265, 9314 = 3235, 382N < C0 = 32700N
(135)
Như vậy độ bền tĩnh của ổ lăn được thỏa.
5.3 Tính Chọn Nối Trục

Thông số đầu vào: moment xoắn trên trục I: T1 = 97, 6559N m.Ta tiến hành chọn nối trục đàn
hồi phù hợp dựa trên bảng 16.10a và 16.10b tranh 68-69[2]
T(Nm) d(mm) D(mm) dm (mm) l(mm) L(mm) d1 (mm) D0 (mm) Z nmax (vng/ph) dc (mm) l3 (mm)
125 25 125 145 60 45 90 4 4600 14 28
Bảng 8: Bảng chọn nối trục và vòng đàn hồi
Ta tiến hành kiểm nghiệm sức bền đập theo công thức:
2kT 2.1, 5.97, 6559.103

σd = ≤ [σd ] = = 2, 076M P a ≤ [σd ] = 4M P a (136)
ZD0 dc l3 4.90.45.28
Trong đó:
• [σd ] = 4M P a: Ứng suất dập cho phép của vòng cao su
• k = 1, 5: Hệ số chế độ làm việc đối với xích tải
Vậy độ bền đập của nối trục được thỏa.

Tâ tiếp tục kiểm tra điều kiện bền của chốt:
32
kT l0 1, 5.97, 6559.103 .(30 + )
σu = = 2 = 68, 212M P a < [σ ] = 70M P a (137)
u
0, 1ZD0 d3c 0, 1.4.90.143
Trong đó:
• [σu ] = 70M P a: Ứng suất cho phép của chốt
• l0 = l1 + l22 với l1 , l2 lần lượt bằng 30mm và 32mm.
Vậy độ bền chốt được thỏa
Tài liệu tham khảo
1. Nguyễn Hữu Lộc, Giáo trình Cơ sở thiết kế máy, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia Tp.HCM,
năm 2020.
2. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí,Tập 1&2, Nhà xuất bản
giáo dục, năm 2007.

L03 Final VoMinhHuy 2113559

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

L03 Final VoMinhHuy 2113559

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

BÁO CÁO BÀI TẬP LỚN

CHI TIẾT MÁY HỌC KỲ 222

LỚP: L03 - ĐỀ TÀI: 03 -PHƯƠNG ÁN: 06

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN: ThS. THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT

Tp. Hồ Chí Minh, 24/02/2022

Danh sách bảng iv

Danh sách hình vẽ v

1 XÁC ĐỊNH ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1

2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH 4

3 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN TRONG HỘP GIẢM TỐC 8

3.5.4 Tính toán lại tỷ số truyền . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

4 THIẾT KẾ TRỤC HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG CÔN 15

5 TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN VÀ NỐI TRỤC 32

Tài liệu tham khảo 36

Danh sách bảng

Danh sách hình vẽ

NỘI DUNG BÁO CÁO

1 XÁC ĐỊNH ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ

1.1.2 Tính toán công suất đẳng trị động cơ

1.1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ

1.1.4 Xác định số vòng quay sơ bộ

Công suất Vận tốc quay Tmax Tk

Bảng 1: Bảng chọn động cơ

1.2 Phân Phối Tỷ Số Truyền

1.3 Bảng Đặc Tính

1.3.2 Số vòng quay trên các trục

ndc = 1460v/ph (13)

1.3.3 Moment xoắn trên các trục

1.3.4 Bảng đặc tính động cơ

Thông số Động cơ Trục I Trục II Trục xích tải

Hình 1: Bảng đặc tính động cơ

2 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

2.2 Tính Toán Thông Số Bộ Truyền Xích

2.2.2 Chọn số răng

Tính số răng đĩa xích lớn theo công thức:

z2 = ux .z1 = 2, 28.26 = 57 (22)

2.2.3 Xác định hệ số diều kiện sử dụng

K = Kr Ka Ko Kdc Kb Klv (23)

2.2.4 Tính công suất tính toán

Lực vòng có ích:

2.2.6 Kiểm nghiệm bước xích

Do pc = 31, 75mm nên điều kiện được thỏa.

2.2.7 Xác định số mắt xích và chiều dài xích

Thay z1 = 25, z2 = 57, pc = 31, 75 vào công thức (29) ta được:

2.3 Kiểm Tra Bền

2.3.2 Xác định hệ số an toàn

Fv = qm v 2 = 3, 8.5, 62582 = 120, 2686N (32)

Fo = Kf aqm g = 6.1, 271.3, 8.9, 81 = 284, 282N (33)

2.4 Thông Số Bộ Truyền Xích

2.4.1 Đường kính đĩa xích

da1 = d1 + 0, 7pc = 252, 6585 + 0, 7.31, 75 = 274, 8835mm (36a)

da2 = d2 + 0, 7pc = 684, 9233 + 0, 7.31, 75 = 707, 1483mm (36b)

2.5 Bảng Thông Số Tóm Tắt

Thông số Ký hiệu Giá trị

Bảng 2: Bảng thông số bộ truyền xích

3 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN TRONG

3.2 Chọn Vật Liệu

3.3 Tính Toán Chu Kỳ Làm Việc Và Hệ Số Tuổi Thọ

NHO1 = 30HB12,4 = 30.2502,4 = 1, 71.107 ck (37)

NHO2 = 30HB22,4 = 30.2302,4 = 1, 39.107 ck

3.3.2 Chu kỳ làm việc tương đương