….

TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN
CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

Giáo viên hướng dẫn: TS. Vũ Ngọc Thương

Sinh viên thực hiện : Vũ Xuân Dương
Lớp: 63KTO2
MSV: 2151234385

1
 Mục Lục
KHOA CƠ KHÍ .......................................................................................................1
Lời mở đầu ..............................................................................................................5
Đồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ khí, cụ thể ở
đây là thiết kế hệ dẫn động động cơ, bộ truyền đai, bộ truyền bánh răng trụ
thẳng, khớp nối, băng tải. ....................................................................................5
CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN ................7
I. Chọn động cơ ..................................................................................................7
1.1. Xác định công suất làm việc ......................................................................7
1.2. Xác định hiệu suất hệ dẫn động .................................................................7
1.3. Xác định công suất cần thiết trên trục động cơ ..........................................8
1.4. Xác định số vòng quay trên trục công tác ..................................................8
II. Phân phối tỉ số truyền .................................................................................9
1. Xác định tỉ số truyền chung thực tế của hệ dẫn động ...................................9
2. Phân phối tỉ số truyền ....................................................................................9
III. Tính các thông số trên trục.........................................................................9
1. Xác định công suất trên các trục ...................................................................9
2. Xác định số vòng quay trên các trục ...........................................................10
3. Xác định mômen xoắn trên các trục ............................................................10
IV. Lập bảng kết quả tính toán động học ...................................................... 11
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN ........................... 11
I. Chọn loại đai và tiết diện đai ....................................................................... 11
II. Chọn đường kính 2 bánh đai d1 và d2 ....................................................12
1. Chọn 𝑑1 .......................................................................................................12
2. Kiểm tra vận tốc đai ....................................................................................12
3. Tính chọn 𝑑2 ...............................................................................................12
4. Xác định tỉ số truyền thực tế .......................................................................12
III. Xác định khoảng cách trục a ....................................................................12
1. Tính 𝑎𝑠𝑏 ......................................................................................................12

2
 2. Tính chọn chiều dài đai L ............................................................................12
3. Kiểm tra số vòng chạy của đai trong 1s ......................................................13
4. Tính chính xác khoảng cách trục a ..............................................................13
IV. Xác định số đai ...........................................................................................13
V. Xác định các thông số cơ bản của bánh đai ...............................................14
VI. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên các trục .......................15
VII. Tổng hợp thông số bộ truyền đai .............................................................15
CHƯƠNG III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ
THẲNG ...................................................................................................................17
Chọn vật liệu bánh răng và xác định ứng suất cho phép ................................17
I. Xác định sơ bộ khoảng cách trục ................................................................20
II. Xác đinh các thông số ăn khớp bộ truyền bánh rặng trụ thẳng ...........20
III. Xác định ứng suất cho phép .....................................................................22
Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng : .................................................................23
IV. Xác định thông số khác của bộ truyền ....................................................26
CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC ...............................................28
I. Chọn vật liệu chế tạo trục ............................................................................28
II. Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục .......................................28
III. Xác định sơ bộ khoảng cách trục .............................................................29
IV. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực .........................................29
1. Trục I ..........................................................................................................30
2. Trục II .........................................................................................................35
V. Kiểm nghiệm trục .........................................................................................38
a) Trục I : ........................................................................................................40
b) Trục II : ......................................................................................................43
CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN.............................47
I.Then ...................................................................................................................47
II.Ổ lăn .................................................................................................................48
* Trục I ..............................................................................................................48

3
 * Trục II ............................................................................................................50
CHƯƠNG VI : KẾT CẤU VỎ VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ.................................52
I. Tổng quan về vỏ hộp .......................................................................................52
II. Thiết kế vỏ hộp ...............................................................................................52
III.Một số chi tiết khác: ......................................................................................54
a. Vòng móc: .....................................................................................................54
b.Chốt định vị ...................................................................................................54
c.Cửa thăm .......................................................................................................54
d.Nút thông hơi ................................................................................................55
e. Nút tháo dầu .................................................................................................56
f. Kiểm tra mức dầu.........................................................................................56
IV. Một số chi tiết phụ ........................................................................................57
1. Các chi tiết cố định trên ổ trục.......................................................................57
2. Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép.....................................................................58
3. Các chi tiết lót bộ phận ổ ...............................................................................58
V. Bôi trơn HGT ..................................................................................................60
CHƯƠNG VII : DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN .................................60
I. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn ...........................................................60
II. Bôi trơn hộp giảm tốc .................................................................................61
III. Bảng dung sai lắp ghép .............................................................................62
TÀI LIỆU THAM KHẢO .....................................................................................63

4
Lời mở đầu

Đồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ
khí, cụ thể ở đây là thiết kế hệ dẫn động động cơ, bộ truyền đai, bộ
truyền bánh răng trụ thẳng, khớp nối, băng tải.
Đồ án môn học chi tiết máy với bước đầu làm quen với công việc tính toán,
thiết kế các chi tiết máy trong lĩnh vực cơ khí nhằm nâng cao kỹ năng tính toán,
hiểu sâu hơn về kiến thức đã học.
Nội dung đồ án môn học chi tiết máy bao gồm:
Chọn động cơ
Tính toán bộ truyền trong và bộ truyền ngoài .
Thiết kế trục và chọn ổ lăn .
Tính toán vỏ hộp và các chi tiết khác .
Đồ án môn học chi tiết máy là tài liệu dùng để thiết kế chế tạo các hệ dẫn
động cơ khí, nhưng đây không phải là phương án tối ưu nhất trong thiết kế hệ dẫn
động do những hạn chế về hiểu biết và kinh nghiệm thực tế .
Trong quá trình làm đồ án được sự giúp đỡ tận tình của quý thầy cô trong bộ
môn, đặc biệt là TS.Vũ Ngọc Thương, đã giúp em hoàn thành xong đồ án môn học
của mình. Do đây là đồ án đầu tiên của khóa học và với trình độ và thời gian có
hạn nên trong quá trình thiết kế không thể tránh khỏi thiếu sót xảy ra, em rất mong
nhận được sự góp ý của quý thầy cô trong bộ môn để em hiểu biết hơn về hộp
giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng cũng như các kiến thức về thiết kế các hộp giảm
tốc khác.
Em xin chân thành cảm ơn!
Ký duyệt Sinh viên
Dương
Vũ Xuân Dương

5
Cơ sở thiết kế máy

Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải

Đề 5: Động cơ - bộ truyền đai - bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng – khớp nối -
băng tải

Hệ thống băng tải gồm:

1. Động cơ điện 3 pha KĐB rotor lồng sóc

2. Bộ truyền đai

3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng

4. Nối trục đàn hồi

5. Băng tải

Số liệu thiết kế:

3
Lực trên băng tải (N) 1550
Vận tốc băng tải (m/s) 1,42
Đường kính tang quay băng tải 336
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền 180
ngoài @ (độ)
Thời gian phục vụ (năm) 4
1 năm làm việc (ngày) 220
Số ca làm việc (ca) 2

6
Thời gian 01 ca làm việc 8 (h)
Đặc tính tải trọng Làm việc êm
Môi trường làm việc Không bụi
Điều kiện bôi trơn Đạt yêu cầu

CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

I. Chọn động cơ
1.1. Xác định công suất làm việc
- Hệ thống tải trọng không đổi

F × v 1550 × 1,42
Plv = = = 2,201(kW)
1000 1000

Plv : Công suất trên trục máy công tác

F: Lực kéo băng tải, xích tải (N)
v: Vận tốc băng tải, xích tải (m/s)

1.2. Xác định hiệu suất hệ dẫn động

Hiệu suất hệ thống được tính bằng tích các bộ phận tham gia vào hệ thống

η = η3ol . ηkn . ηd . ηbr

Chọn:
Hiệu suất của một cặp ổ lăn: ηol = 0,99
Hiệu suất của bộ truyền đai: ηđ = 0,95
Hiệu suất của bộ truyền bánh răng: ηol = 0,96
Hiệu suất khớp nối trục: ηkn = 1

7
 η = 0,993 × 1 × 0,95 × 0,96 = 0,88

1.3. Xác định công suất cần thiết trên trục động cơ

Plv 2,201
Pct = = = 2,5 (kW)
η 0,88

Pct : Hiệu suất cần thiết trên trục động cơ (kW)

η: Hiệu suất hệ dẫn động

1.4. Xác định số vòng quay trên trục công tác

Hệ dẫn động băng tải:

60000 × v 60000 × 1,42

nlv = = = 80,71 (v/ph)
π×D π × 336

1.5. Chọn sơ bộ tỉ số truyền (bảng 2.4 [1])

Tỉ số truyền của bộ truyền trong: ubr = 4

Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài: uđ = 3

usb = uđ × ubr = 3 × 4 = 12

1.6. Xác định số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ

nsb = nlv × usb = 80,71 × 12 = 968,52 (v/ph)

1.7. Chọn động cơ

pđc > pct
nđc ≈ nsb
Tra bảng P1.3 ta có động cơ điện:

Kiểu động cơ pđc (𝑘𝑊) nđc (𝑣/𝑝ℎ)

8
 4A112MA6Y3 3 945

(Chọn kiểu động cơ có công suất gần với pct nhất)

II. Phân phối tỉ số truyền

1. Xác định tỉ số truyền chung thực tế của hệ dẫn động

nđc 945
ut = = = 11,7
nlv 80,71

Trong đó nđc : Số vòng quay của động cơ đã chọn (v/ph)

nlv : Số vòng quay của máy công tác (v/ph)

2. Phân phối tỉ số truyền

Chọn tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng: ubr = 4

ut 11,7
uđ = = = 2,925
ubr 4

III. Tính các thông số trên trục

1. Xác định công suất trên các trục
 Công suất trục công tác: plv = 2,201 (kW)
 Công suất trục II
Plv 2,201
PII = = = 2,22 (𝑘𝑊)
ηol × ηkn 0,99 × 1
 Công suất trục I
PII 2,22
PI = = = 2,36 (𝑘𝑊)
ηol × ηbr 0,99 × 0,96
 Công suất trục động cơ
PI 2,36
Pđc = = = 2,51 (𝑘𝑊)
ηol × ηđ 0,99 × 0,95
9
2. Xác định số vòng quay trên các trục
 Số vòng quay trục động cơ: nđ𝑐 = 945 (v/ph)
 Số vòng quay trên trục I
nđc 945
nI = = = 315 (𝑣/𝑝ℎ)
uđ 3
 Số vòng quay trên trục II
nI 315
nII = = = 78,75 (𝑣/𝑝ℎ)
ubr 4
 Số vòng quay trục công tác

nII 78,75
nlv = = = 78,75 (𝑣/𝑝ℎ)
ukn 1

3. Xác định mômen xoắn trên các trục

9,55 × 106 × Pi
Ti =
ni
 Mômen xoắn trên trục I
9,55 × 106 × PI 9,55 × 106 × 2,36
T1 = = = 71549,20635 (𝑁𝑚𝑚)
nI 315
 Mômen xoắn trên trục II
9,55 × 106 × PII 9,55 × 106 × 2,22
T2 = = = 269219,0476 (𝑁𝑚𝑚)
nII 78,75
 Mômen xoắn trên trục động cơ
9,55 × 106 × Pđc 9,55 × 106 × 2,51
Tđc = = = 25365,60847 (𝑁𝑚𝑚)
nđc 945

 Mômen xoắn trên trục công tác

10
 9,55 × 106 × Plv 9,55 × 106 × 2,201
Tlv = = = 260433,0318(𝑁𝑚𝑚)
nlv 80,71

IV. Lập bảng kết quả tính toán động học

Động cơ I II Công tác
Công suất 2,51 2,36 2,22 2,5
P (kW)
Số vòng 945 315 78,75 78,75
quay n
(v/ph)
Tỉ số 3 4 1
truyền u
Mômen 25365,60847 71549,20635 269219,0476 260433,0318
xoắn T
(Nmm)

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I. Chọn loại đai và tiết diện đai
Chọn loại đai thang
Thông số yêu cầu: (Lấy từ phần kết quả động học)
- 𝑃1 = 𝑃đ𝑐 = 2,51 (𝑘𝑊)
- 𝑛1 = 𝑛đ𝑐 = 945 (𝑣/𝑝ℎ)
- 𝑢 = 𝑢đ = 3

11
 Ta chọn đai làm việc cho động cơ là: đai thang thường , tiết diện đai A

II. Chọn đường kính 2 bánh đai d1 và d2

1. Chọn 𝑑1
Tra bảng 4.13[1] theo dãy đường kính tiêu chuẩn, chọn đường kính bánh đai
nhỏ 𝑑1 = 150mm
2. Kiểm tra vận tốc đai
𝜋 × 𝑑1 × 𝑛1 𝜋 × 150 × 945
𝑣= = = 7,42 𝑚/𝑠 < 𝑣𝑚𝑎𝑥 = 25𝑚/𝑠
60000 60000
3. Tính chọn 𝑑2
𝑑2 = 𝑢 × 𝑑1 × (1 − 𝜀) = 3 × 150 × (1 − 0,02) = 441(𝑚𝑚)
Trong đó: 𝑢 là tỉ số truyền của bộ truyền đai
𝜀 là hệ số trượt (0,01-0,02)
Chọn 𝑑2 gần nhất theo dãy đường kính tiêu chuẩn trong bảng 4.21[1]
 Chọn đường kính bánh đai lớn 𝑑2 = 450𝑚𝑚
4. Xác định tỉ số truyền thực tế
𝑑2 450
𝑢𝑡 = = = 3,06
𝑑1 × (1 − 𝜀) 150 × (1 − 0,02)
5. Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền
𝑢𝑡 − 𝑢 3,06 − 3
∆𝑢 = | | × 100% = | | × 100% = 0,02% < 4%
𝑢 3
III. Xác định khoảng cách trục a
1. Tính 𝑎𝑠𝑏
Tra bảng 4.14[1], từ tỉ số truyền thực 𝑢𝑡 = 3,06 được tỉ số 𝑎/𝑑2 = 1
 𝑎𝑠𝑏 = 𝑑2 × 1 = 450 𝑚𝑚
2. Tính chọn chiều dài đai L

12
 𝑑1 +𝑑2 (𝑑2 −𝑑1 )2
𝐿 = 2𝑎𝑠𝑏 + 𝜋 × + = 1892,48 mm
2 4𝑎𝑠𝑏

Chọn chiều dài đai L gần nhất theo tiêu chuẩn bảng 4.13[1]
 L= 1900mm = 1,9m
3. Kiểm tra số vòng chạy của đai trong 1s
𝑣 7,42
𝑖= = = 3,9 𝑣𝑔/𝑠 < 𝑖𝑚𝑎𝑥 = 10 𝑣𝑔/𝑠
𝐿 1,9
4. Tính chính xác khoảng cách trục a
Trong đó:
𝑑1 + 𝑑2
𝜆 =𝐿−𝜋× = 957,5
2
𝑑2 − 𝑑1
∆= = 150
2
𝜆 + √𝜆2 − 8∆2
𝑎= = 453,97 𝑚𝑚
4
5. Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ 𝛼1
57° × (𝑑2 − 𝑑1 )
°
𝛼1 = 180 − = 142 ≥ 120°
𝑎

IV. Xác định số đai

𝑃1 𝐾𝑑
𝑍=
[𝑃0 ]𝐶𝛼 𝐶𝐿 𝐶𝑢 𝐶𝑧

Trong đó:
- Công suất trên trục bánh chủ động 𝑃1 = 2,51
- Công suất cho phép, tra bảng 4.19[1] với đai thường [𝑃0 ] = 2𝑘𝑊
- Hệ số tải trọng động, tra bảng 4.7[1] 𝐾đ = 1,1
- Hệ số ảnh hưởng góc ôm, với 𝛼 = 142° , tra bảng 4.15[1]
 𝐶𝛼 = 0,92
13
 𝐿 1900
- Hệ số ảnh hưởng của chiều dài đai, có = = 1,11 Tra bảng
𝑙0 1700

4.16[1]
 𝐶𝐿 = 1,04
- Hệ số ảnh hưởng của tỉ số truyền, tra bảng 4.17[1]
 𝐶𝑢 = 1,14
- Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai, tra bảng
4.18[1] ta được 𝐶𝑧 = 1
𝑃1 𝐾đ 2,51 × 1,1
𝑍= = = 1,26
[𝑃0 ]𝐶𝛼 𝐶𝐿 𝐶𝑢 𝐶𝑧 2 × 0,92 × 1,04 × 1,14 × 1

 Chọn Z = 1

V. Xác định các thông số cơ bản của bánh đai

Tra bảng 4.21[1] ta được:
 ℎ0 = 3,3 𝑚𝑚
 𝑡 = 15 𝑚𝑚
 𝑒 = 10 𝑚𝑚
 H = 12,5 mm
 𝜑 = 40°

Chiều rộng bánh đai 𝐵 = (𝑍 − 1) × 𝑡 + 2𝑒 = (1 − 1) × 15 + 2 × 10 = 20𝑚𝑚

Đường kính ngoài của bánh đai 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2ℎ0 = 150 + 2 × 3,3 = 156,6𝑚𝑚

𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2ℎ0 = 450 + 2 × 3,3 = 456,6𝑚𝑚

Đường kính đáy bánh đai

𝑑𝑓1 = 𝑑𝑎1 − 2𝐻 = 156,6 − 2 × 12,5 = 131,6𝑚𝑚

14
 𝑑𝑓2 = 𝑑𝑎2 − 2𝐻 = 456,6 − 2 × 12,5 = 431,6𝑚𝑚

VI. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên các trục
- Lực căng đai

𝐹𝑣 = 𝑞𝑚 × 𝑣 2 = 0,105 × 7,422 = 5,78𝑁

Trong đó: 𝑞𝑚 là khối lượng 1m đai, tra bảng 4.22[1], 𝑞𝑚 = 0,105

- Lực căng ban đầu

780 × 𝑃1 𝐾đ 780 × 2,51 × 1,1
𝐹0 = + 𝐹𝑣 = + 5,78 = 321,26𝑁
𝑣𝐶𝛼 𝑍 7,42 × 0,92 × 1
- Lực tác dụng lên trục bánh đai
𝛼1 142°
𝐹𝑟 = 2𝐹0 𝑍𝑠𝑖𝑛 ( ) = 2 × 321,26 × 1 × sin ( ) = 607,51𝑁
2 2
VII. Tổng hợp thông số bộ truyền đai

Thông số Kí hiệu
Tiết diện đai

15
Đường kính bánh đai nhỏ 𝑑1 150mm
Đường kính bánh đai lớn 𝑑2 450mm
Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ 𝑑𝑎1 156,6mm
Đường kính đỉnh bánh đai lớn 𝑑𝑎2 456,6mm
Đường kính chân bánh đai nhỏ 𝑑𝑓1 131,6mm
Đường kính chân bánh đai lớn 𝑑𝑓2 431,6mm
Góc chêm rãnh đai 𝜑 40°
Số đai 𝑍 1
Chiều rộng bánh đai 𝐵 20mm
Chiều dài đai 𝐿 1900mm
Khoảng cách trục 𝑎 453,97mm
Góc ôm bánh đai nhỏ 𝛼1 142°
Lực căng ban đầu 𝐹0 321,26 N
Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑟 607,51N

16
CHƯƠNG III : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH
RĂNG TRỤ THẲNG
Chọn vật liệu bánh răng và xác định ứng suất cho phép
 Chọn vật liệu
Tra bảng 6.1Tr92 [1], ta chọn:

Vật liệu bánh lớn:

 Nhãn hiệu thép : C45

 Tôi cải thiện
 Độ rắn : HB2 = 230
 Giới hạn bền :σb2 = 750 (MPa)
 Giới hạn chảy :σch2 = 450 (MPa)

Vật liệu bánh nhỏ:

 Nhãn hiệu thép : C45

 Tôi cải thiện
 Độ rắn : HB1= 245
 Giới hạn bền :σb1 = 850(MPa)
 Giới hạn chảy :σch1 = 580(MPa)

 Xác định ứng suất cho phép :

Ứng xuất tiếp xúc và uốn cho phép

17
 σ0H lim
[σH ] = . K HL
SH
σ0F lim
[σF ] = . K FC K FL
{ SF

Trong đó:

KFC – hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. KFC = 1 khi đặt tải 1 phía.

SH, SF – Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:

Tra bảng 6.2 Tr94 [1] với :

Bánh răng chủ động : SH1 = 1,1 ;SF1 = 1,75

 Bánh răng bị động : SH2 = 1,1 ;SF2 = 1,75

σ0H lim , σ0F lim - Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở :

σ0H lim = 2HB + 70

{ ⇒
σ0F lim = 1,8HB

Bánh chủ động :

σ0H lim1 = 2. HB1 + 70 = 2.245 + 70 = 560 (MPa)
{
σ0F lim1 = 1,8. HB1 = 1,8.245 = 441 (MPa)

Bánh bị động :
σ0H lim2 = 2. HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 (MPa)
{
σ0F lim2 = 1,8. HB2 = 1,8.230 = 414 (MPa)

Ta có : KHL, KFL – hệ số tuổi thọ.

18
 𝑚𝐻 N 𝑚𝐹 N
KHL= √ HO ; KFL= √ FO
N HE N FE

 mH , mF − Bậc của đường cong mỏi. HB < 350, mH = mF = 6

 NH0 , NF0 − Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở
NH0 = 30HB 2,4 , NF0 = 4. 106 với thép
NH01 = 30HB12,4 = 30 × 2452,4 = 16259974,39
{
NH02 = 30HB22,4 = 30 × 2302,4 = 13972305,13
NF01 = NF02 = 4. 106
 NHE , NFE − Số chu kỳ chịu tải
NHE = NFE = 60cnt ∑.
Với c, n, t𝛴 Lần lượt là: số lần ăn khớp trong một vòng quay, vận
tốc vòng, tổng thời gian làm việc của bánh răng.
t𝛴 = 8 × 2 × 220 × 4 = 15360
nI = 315 nII = 78,75
c=1
NHE1 = 60. c. nI . t𝛴 = 60 × 1 × 315 × 15360
= 290304000
{
NHE2 = 60. c. nII . t𝛴 = 60 × 1 × 78,75 × 15360
= 72576000
N = NFE1 = 290304000
{ HE1
NHE2 = NFE2 = 72576000

 NHE1 > NH01 ⇒ lấy NHE1 = NH01 ⇒ K HL1 = 1

NHE2 > NH02 ⇒ lấy NHE2 = NH02 ⇒ K HL2 = 1

NFE1 > NF01 ⇒ lấy NFE1 = NF01 ⇒ K FL1 = 1

NFE2 > NF02 ⇒ lấy NFE2 = NF02 ⇒ K FL2 = 1

19
 σ0H lim1 560
[σH1 ] = K HL1 = . 1 = 509,09(MPa)
SH1 1,1
σ0H lim2 530
[σH2 ] = . K HL2 = . 1.1 = 481,82(MPa)
SH2 1,1
σ0F lim1 441
[σF1 ] = . K FC K FL1 = . 1.1 = 252(MPa)
SF1 1,75
σ0F lim2 414
[σF2 ] = . K FC K FL2 = . 1.1 = 236,57(MPa)
{ SF2 1,75
Do đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

→ σH = min([σH1 ], [σH2 ]) = 481,82

I. Xác định sơ bộ khoảng cách trục

3 TI K Hβ
𝑎𝑤 = K 𝑎 (u + 1) √ = 161,7(𝑚𝑚)
[σH ]2sb uΨba

 K 𝑎 : Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng, tra bảng 6.5[1] ta
được K 𝑎 = 49,5
 u: Tỉ số truyền, 𝑢 = 4 (MPa)
 TI : Mômen xoắn trên trục chủ động, TI = 71549,20635 (Nmm)
 Ψba : Hệ số chiều rộng vành răng, tra bảng 6.6[1], Ψba = 0,4

Ψbd = 0,53. Ψba (𝑢 ± 1)=1,06

 K Hβ : Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều

rộng vành răng. Tra bảng 6.7[1], K Hβ = 1,45

II. Xác đinh các thông số ăn khớp bộ truyền bánh rặng trụ thẳng
- Tính chọn mô đun m

20
 m = (0,01 ÷ 0,02)𝑎𝑤
= 0,01 × 161,7 = 1,617 (mm)
Tra bảng 6.8[1], chọn m = 1,75 (mm)
- Xác định số răng

Tính chọn Z1 :
2𝑎𝑤 2 × 161,7
Z1 = = = 36,96
1,75(𝑢 + 1) 1,75 (4 + 1)

 Chọn Z1 = 37 (răng)

Tính chọn Z2 :

Z2 = 𝑢Z1 = 4 × 37 = 148

 Chọn Z2 = 148 (răng)

Tỉ số truyền thực:

𝑍2 148
ut = = =4
𝑍1 37

Kiểm tra sai lệch tỉ số truyền:

𝑢𝑡 − 𝑢 4−4
∆𝑢 = | | × 100% = | | × 100% = 0% < 4%
𝑢 4
- Xác định lại khoảng cách trục:

∗
(Z1 + Z2 )𝑚
𝑎w = = 162 (𝑚𝑚)
2

- Xác định góc ăn khớp 𝛼𝑡𝑤

(Z1 + Z2 ) 𝑚 𝑐𝑜𝑠20°
𝐶𝑜𝑠𝛼𝑡𝑤 = = 0,93
2𝑎𝑤

21
 Do đó: 𝛼𝑡𝑤 = arccos(𝐶𝑜𝑠𝛼𝑡𝑤 ) = 20°

III. Xác định ứng suất cho phép

- Xác định vận tốc vòng của bánh răng trụ:

𝜋𝑑𝑤1 𝑛1
𝑣= = 1,07 (𝑚/𝑠)
60000

Trong đó 𝑑𝑤 : đường kính vòng lăn

2𝑎𝑤 2 × 162
𝑑𝑤1 = = = 64,8 (𝑚𝑚)
𝑢𝑡 + 1 4+1

𝑑𝑤2 = 2𝑎𝑤 − 𝑑𝑤1 = 259,2 (𝑚𝑚)

[σH ] = [σH ]𝑠𝑏 . 𝑍𝑅 . 𝑍𝑉 . 𝐾𝑥𝐻

Trong đó:

 [σH]sb; [σF]sb - Ứng suất cho phép sơ bộ đã tính ở trên.

 ZR - Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt răng làm việc. Trang
91[1]
 Zv - Hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng :
Nếu v > 5 m/s, Zv = 0.85v0.1

Nếu v < 5 m/s, Zv = 1

 KxH - Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng. Trang 91[1].
 YR - Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng. Trang 92[1].
 YS - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất. Trang
92[1]

22
  KxF – Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền
uốn. Trang 92[1].
Với cấp chính xác động học chính xác động học là 9, chọn cấp chính xác về
mức tiếp xúc 8. Khi đó có độ nhám cần gia công là :

Ra =2,5…1,25 um→ ZR=0,95

HB≤ 350,V<5m/s→ ZV=1

KxH=1

→ [σH ] = 481,82.0,95.1.1 = 457,14 (Mpa)

 YR=1
 KxF=1
 𝑌𝑠 = 1,08 − 0,0695 ln(𝑚tm= 2,63)= 1,0128: hệ số xét đến độ nhạy của
vật liệu với tập trung ứng suất
→ [σF1 ] =252.1.1,0128.1=255 (Mpa)

Tương tự như thế ta được [σF2 ] = 236,5 .1,0128.1.1 = 239,5(Mpa)

Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :

a. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc

2T1 K H (u + 1)
σ H = ZM . ZH . Zε √ < [σH ]
b𝑤 . ut d2w1

[σH ] - ứng suất tiếp xúc cho phép : [σH ] = 481,82𝑀𝑃𝑎

ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp: Tra bảng 6.5Tr96[1]

23
 ⇒ ZM = 274 MPa1⁄3

ZH – Hệ số kể đến hình dạng hình học của bề mặt tiếp xúc: Nếu cặp bánh rang không
dịch chỉnh hoặc dịch chỉnh đều x1 + x2 = 0 Tra bảng 6.12Tr106 [1] với x1 + x2 =
0 và β = 0° ta được: ZH = 1,76

Chiều rộng vành răng

b𝑤 = Ψba . 𝑎𝑤 =0,4.162 = 64,8

Zε – Hệ số trùng khớp của răng:

4 − εα
Zε = √ = 0,86, Với:
3

εα – hệ số trùng khớp ngang:

1 1 1 1
εα = [1,88 − 3,2 ( + )] cosB = 1,88 − 3,2 ( + ) = 1,77
Z1 Z2 37 148

KHv – Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp. Bảng 6.13[1] &

phụ lục 2.3[1]

KHv =1,05

KHb =1,45

KH=1,05.1,45=1,5225

𝑑𝑤1 = 𝑧1 . 𝑚 = 37.1,75 = 64,75

24
 Ta được:

2T1 KH (u+1) 2.71549,20635.1,5225.(4+1)

σ H = ZM . ZH . Zε √ = 274.1,76.0,86. √ =412,14 <
b𝑤 .ut d2w1 64,8.4.64,752

481,82 (MPa)

[σH ]−σH
[σH ]
. 100% = 14% < 10%. Không thỏa mãn

b. Kiểm tra độ bền uốn

2T1 .KF .Yε .Yβ .YF 2.71549,20635.2,2035.0,56.1.3,7
σF1 = = =88,9
b𝑤 .m. dw1 64,8.1,75.64,75

Trong đó:

KF=𝐾𝐹𝛼 . 𝐾𝐹𝛽 . 𝐾𝐹𝑉 =1.1,95.1,13=2,2035

- KFβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng. Tra bảng
6.7[1] theo ψbd
- KFα – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng
đồng thời ăn khớp
khi tính về uốn. Bảng 6.13; 6.14[1] với br nghiêng, = 1 với br thẳng
- KFv – Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về
uốn. Bảng 6.13[1] &
phụ lục 2.3[1] hoặc công thức 6.46
 Xác định hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Yε

1 1
=> YƐ= = = 0,56
𝜀𝛼 1,77

25
 - Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng :
𝛽 0
𝑌𝛽 = 1 − =1− =1
140° 140°

- Xác định hệ số dạng răng YF1 và YF2 theo số răng tương đương Z1v; Z2v;

hệ số dịch chỉnh x1; x2

37
Zv1= = 37 𝑇𝑟𝑎 𝑏ả𝑛𝑔 6.18 𝑡𝑟109[1], 𝑌𝐹1 = 3,7
1

148
Zv2= = 148 𝑇𝑟𝑎 ả𝑛𝑔 6.18 𝑡𝑟109[1], 𝑌𝐹2 = 3,6
1

Kiểm tra điều kiện:

𝜎𝐹1 = 88,9 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹1 ] = 255𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐹1 . 𝑌𝐹2 88,9.3,6
𝜎𝐹2 = = = 86,49 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹2 ] = 239,5𝑀𝑃𝑎
𝑌𝐹1 3,7
IV. Xác định thông số khác của bộ truyền
Đường kính đỉnh răng:
d1=z1.m=37.1,75=64,75
d2=z2.m=148.1,75=259

da1=d1+2m =64,75+2.1,75=68,25 mm

da2=d2+2m=259+2.1,75=262,5mm

Đường kính đáy răng

df1=d1-2,5m =64,75-2,5.1,75=60,375 mm

df2=d2-2,5m=259-2,5.1,75=254,625mm

Lực vòng:

26
 2T1 2.71549,20635
Ft1 = Ft2 = = = 2210N
dw1 64,75

Lực hướng tâm:

Fr1 = Fr2 = Ft1 . tan20° = 804,4N
Thông số Ký hiệu
Khoảng cách trục 𝑎𝑤 161,7𝑚𝑚
Số răng Z1 37
Z2 148
Mô đun m 1,75mm
Hệ số dịch chỉnh x1 0mm

x2 0mm

Góc ăn khớp 𝛼𝑤 20°

Chiều rộng vành răng b𝑤 64,8𝑚𝑚
Đường kính vòng lăn 𝑑𝑤1 64,75𝑚𝑚
𝑑𝑤2 259𝑚𝑚
Đường kính đỉnh răng da1 68,25mm

da2 262,5mm
Đường kính đáy răng df1 60,375mm

df2 254,625mm

Lực ăn khớp
Lực vòng Ft1 = Ft2 2210𝑁
Lực hướng tâm Fr1 = Fr2 804,4𝑁

27
CHƯƠNG IV : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
I. Chọn vật liệu chế tạo trục
 Trục ở máy móc quan trọng trong hộp giảm tốc, hộp tốc độ, dùng thép
45 thường hoá hoặc tôi cải thiện hoặc thép 40X tôi cải thiện.
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép C45 thường hoá có 𝜎𝑏 = 600 𝑀𝑃𝑎,
ứng suất xoắn cho phép [𝜏] = 15 … 30 𝑀𝑃𝑎

II. Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục
 Bộ truyền bánh răng trụ thẳng
𝐹𝑡1 = 2𝑇1 /𝑑𝑤1 = 𝐹𝑡2 = 2210,01N
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡1 tan 𝛼𝑡𝑤 /𝑐𝑜𝑠𝛽 = 𝐹𝑟2 = 804,4N
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑡1 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 𝐹𝑎2 = 0

 𝑇1 - Mô men xoắn trên trục bánh 1

 𝑑𝑤1 - Đường kính vòng lăn bánh 1
 𝛼𝑡𝑤 - Góc ăn khớp
 𝛽- Góc nghiêng của răng

 Bộ truyền đai
𝛼1 142
𝐹𝑟 = 2𝐹0 𝑧 sin ( ) = 2.321,26. sin ( ) = 607,51 𝑁
2 2
 𝐹0 - Lực căng trên một đai
 𝑧- Số đai
 𝛼1 - Góc ôm trên bánh 1

 Khớp nối

28
 𝑇𝑡 = 𝑘. 𝑇 = 1,2 × 269219,0476 = 323062,8571 𝑁𝑚𝑚
= 323,06 𝑁𝑚 ≤ [𝑇] = 500 𝑁𝑚

 𝑘- Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc máy công tác, tra bảng 16.1[2], 𝑘 = 1,2
- Lực trên vòng khớp nối
2 × 269219,0476
𝐹𝑡 = 2𝑇/𝐷𝑡 = = 4141,83𝑁
130
 𝐷𝑡 = 𝐷0 : Đường kính vòng tròn qua tâm các chốt, tra bảng 16.10a[2], 𝐷𝑡 =
130
- Lực hướng tâm tác dụng lên trục
𝐹𝑘𝑛 = 0,2𝐹𝑡 = 0,2 × 4141,83 = 828,366 𝑁
III. Xác định sơ bộ khoảng cách trục

3 𝑇 3 71549,20635
Trục I: 𝑑1 = √ 1 = √ = 28,78 → 𝐿ấ𝑦 𝑑1 = 30 𝑚𝑚
0,2[𝜏] 0,2×15

3 𝑇 3 269219,0476
Trục II: 𝑑2 = √ 2 = √ = 44,77 → 𝐿ấ𝑦 𝑑2 = 45𝑚𝑚
0,2[𝜏] 0,2×15

IV. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
- Bước 1: Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn
𝑑1 = 30 𝑚𝑚 → 𝑏𝑜1 = 19 𝑚𝑚
𝑑2 = 45 𝑚𝑚 → 𝑏𝑜2 = 25 𝑚𝑚
- Bước 2: Xác định chiều dài mayo
𝐼𝑚 = (1,2 … 1,5)𝑑
- Bước 3: Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn
trục
 𝑘: Số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc
Trục 1: 𝑘 = 1

29
 Trục 2: 𝑘 = 2
 𝑖: Số thứ tự của tiết diện trục lắp chi tiết
𝑖 = 0 𝑣à 1 𝑡𝑖ế𝑡 𝑑𝑖ệ𝑛 𝑡𝑟ụ𝑐 𝑙ắ𝑝 ổ
 𝑙𝑘1 : Khoảng cách giữa gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k
 𝑙𝑘𝑖 : Khoảng các từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k
 𝑙𝑚𝑘𝑖 : Chiều dài mayo chi tiết quay thứ i lắp trên trục k
 𝑙𝑐𝑘𝑖 : Khoảng công xon trên trục k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài HGT đến gối
đỡ
𝑙𝑐𝑘𝑖 = 0,5(𝑙𝑚𝑘𝑖 + 𝑏𝑜 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛
 𝑏𝑘𝑖 : Chiều rộng bánh răng thứ i trên trục k
 Chọn: 𝑘1 = 10, 𝑘2 = 5, 𝑘3 = 15, ℎ𝑛 = 20

1. Trục I

30
lm13 = 1,5. dI = 1,5.30 = 45 (𝑚𝑚) , vì lm13 max nhỏ hơn bw, nên chọn lm13 =
𝑏𝑤= 64,8 (mm)

l13 = 0,5. ( lm13 + 𝑏𝑜1 ) + k1 + k 2 = 0,5. (64,8 + 19) + 10 + 5 = 56,9(𝑚𝑚)

l11 = 2l13 = 2.56,9 = 113,8(𝑚𝑚)

lm12 = 1,5. dI = 1,5.30 = 45(𝑚𝑚)

l12 = −lc12 = 0,5. (lm12 + 𝑏𝑜1 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5. (45 + 19) + 15 + 20

= 67(𝑚𝑚)

Sơ đồ phân bố lực:

Fdy = F𝑟 . cos(45) =607,51.cos(45)=429,57(N)

Fdx = F𝑟 . sin(45) =607,51.sin(45)=429,57 (N)

31
 𝐹𝑥 = 𝑋𝑏 + 𝑋𝑑 − F𝑡1 − F𝑑𝑥 = 0
𝐹𝑦 = 𝑌𝑏 + 𝑌𝑑 − F𝑟1 − F𝑑𝑦 = 0
𝑀𝑥𝐵 = 𝑌𝑑. 113,8 − F𝑟1 . 56,9 + F𝑑𝑦 . 67 = 0
{𝑀𝑦𝐵 = −𝑋𝑑. 113,8 + F𝑡1 . 56,9 − F𝑑𝑥 . 67 = 0

𝑋𝑏 = 1787,47(𝑁)
𝑌𝑏 = 1084,68 (𝑁)
 {
𝑋𝑑 = 852,1 (𝑁)
𝑌𝑑 = 149,29 (𝑁)

- Biểu đồ Mômen trục 1:

32
Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm

MA = √(𝑀𝑥𝐴 )2 + (𝑀𝑦𝐴 )2 =0 (Nmm)

MtdA = √𝑀𝐴2 + 0,75. 𝑇𝐴2 =√02 + 0,75. (71549,2)2 =61963,42 Nmm

MB = √(𝑀𝑥𝐵 )2 + (𝑀𝑦𝐵 )2 =√(28781,19)2 + (28781,19)2 =40702,74 Nmm

33
MtdB = √𝑀𝐵2 + 0,75. 𝑇𝐵2 =√(40702,74)2 + 0,75. (71549,2)2 =74136,22 Nmm

MC = √(𝑀𝑥𝐶 )2 + (𝑀𝑦𝐶 )2 =√(8494,19)2 + (48481,49)2 = 49219,68 Nmm

MtdC = √𝑀𝐶 2 + 0,75. 𝑇𝐶2 =√(49219,68)2 + 0,75. (71549,2)2 = 79133,07 𝑁𝑚𝑚

Tra bảng 10.5, ta có

[𝜎] = 63 (𝑀𝑃𝑎)

3 𝑀 𝐴 3 61963,42
da = √ 𝑡đ = √ = 21,42 (mm) . Chọn 𝑑𝐴 = 22 (𝑚𝑚)
0,1.[𝜎] 0,1.63

3 𝑀 𝐵 3 74136,22
𝑑𝐵 = √ 𝑡đ = √ = 22,74 (mm) . Chọn 𝑑𝐵 = 𝑑𝐷 = 30 (𝑚𝑚)
0,1.[𝜎] 0,1.63

3 𝑀 𝐶 3 79133,07
𝑑𝐶 = √ 𝑡đ = √ = 23,24 (mm) . Chọn 𝑑𝐶 = 38 (𝑚𝑚)
0,1.[𝜎] 0,1.63

34
 2. Trục II

lm22 = 1,5. dII = 1,5.45 = 67,5 (𝑚𝑚) , vì lm22 max nhỏ hơn bw, nên chọn
lm13 = 𝑏𝑤= 64,8 (mm)

l22 = 0,5. ( lm22 + 𝑏𝑜2 ) + k1 + k 2 = 0,5. (64,8 + 25) + 10 + 5 = 59,9(𝑚𝑚)

l21 = 2l22 = 2.59,9 = 119,8(𝑚𝑚)

lm23 = 1,5. dII = 1,5.45 = 67,5(𝑚𝑚)

l23 = l21 + 0,5. (lm23 + 𝑏𝑜2 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 119,8 + 0,5. (67,5 + 25) + 15 + 20

= 201,05(𝑚𝑚)

Sơ đồ phân bố lực:

𝐹𝑥 = − 𝑋𝐸 + 𝑋𝐺 + F𝑡2 − F𝐾𝑁 = 0

𝐹𝑦 = −𝑌𝐸 − 𝑌𝐺 + F𝑟2 = 0
𝑀𝑥𝐸 = −𝑌𝐺. 119,8 + F𝑟2 . 59,9 = 0
{𝑀𝑦𝐵 = −𝑋𝐺. 119,8 − F𝑡2 . 59,9 + F𝐾𝑁 . 201,05 = 0

35
 𝑋𝐸 = 1666,81 (𝑁)
𝑌𝐸 = 402,02 (𝑁)
 {
𝑋𝐺 = 285,17 (𝑁)
𝑌𝐺 = 402,02 (𝑁)

Biểu đồ Mômen trục 2:

36
Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm

MH = √(𝑀𝑥𝐻 )2 + (𝑀𝑦𝐻 )2 =0 (Nmm)

2
MtdH = √𝑀𝐻2 + 0,75. 𝑇𝐴𝐸 =√02 + 0,75. (269219,0476)2 =233150,5344 Nmm

MF = √(𝑀𝑥𝐹 )2 + (𝑀𝑦𝐹 )2 =√(24080,99)2 + (99845,51)2 =102708,422 Nmm

MtdF =

√𝑀𝐹 2 + 0,75. 𝑇𝐹2 =√(102708,422)2 + 0,75. (269219,0476)2 =254770,8611

Nmm

MG = √(𝑀𝑥𝐺 )2 + (𝑀𝑦𝐺 )2 =√02 + (67307,83)2 = 67307,83 Nmm

MtdG = √𝑀𝐺 2 + 0,75. 𝑇𝐺2=√(67307,83)2 + 0,75. (269219,0476)2 =

242671,62 𝑁𝑚𝑚

Tra bảng 10.5, ta có

[𝜎] = 50 (𝑀𝑃𝑎)

3 𝑀 𝐻 3 233150,5344
𝑑𝐻 = √ 𝑡đ = √ = 35,99 (mm) . Chọn 𝑑𝐻 = 40 (𝑚𝑚)
0,1.[𝜎] 0,1.50

3 𝑀 𝐹 3 254770,8611
𝑑𝐹 = √ 𝑡đ = √ = 37,07 (mm) . Chọn 𝑑𝐹 = 50 (𝑚𝑚)
0,1.[𝜎] 0,1.50

37
 3 𝑀 𝐺 3 242671,62
𝑑𝐺 = √ 𝑡đ = √ = 36,47 (mm) . Chọn 𝑑𝐺 = 𝑑𝐸 = 45 (𝑚𝑚)
0,1.[𝜎] 0,1.50

V. Kiểm nghiệm trục

Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Giới hạn mỏi uốn

𝜎−1 = 0,436. 𝜎𝑏 = 0,436.600 = 261,6 𝑀𝑃𝑎

Giới hạn mỏi xoắn

𝜏−1 = 0,58. 𝜎−1 = 0,58.261,6 = 151,728 𝑀𝑃𝑎.

Hệ số ảnh hưởng trung bình của độ bền mỏi: Ψ𝜎 = 0,4 , Ψ𝜏 = 0

Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ só tăng bền K 𝑦 = 1,7

38
Các trục được gia công trên máy tiện, sau đó mài với cấp chính xác Ra =

0,32…0,16 , ta chọn K 𝑥 = 1

Theo bảng 10.12, khi dù

ng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại rãnh then

ứng với vật liệu . 𝜎𝑏 = 600 𝑀𝑃𝑎 là K 𝜎 = 1,76 , K 𝜏 = 1,54

Với trục có 1 rãnh then :

2 2
πd3j bt1 (dj −t1 ) πd3j bt1 (dj −t1 )
𝑊𝑗 = − ; W0j = −
32 2.dj 16 2.dj

Các trục quay theo ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng :
𝑀𝑗
𝜎𝑎𝑗 = , 𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑊𝑗

Trục quay một chiều, ứng suất thay đổi theo chu kì mạch động :

𝑇𝑗
𝜏𝑚𝑗 = 𝜏𝑎𝑗 =
𝑊𝑜𝑗

Xác định các hệ số 𝐾𝜎𝑑𝑗 và 𝐾𝜏𝑑𝑗

𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝑗 = ; 𝐾𝜏𝑑𝑗 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦

Xác định hệ số an toàn :

𝜎−1
𝑠𝜎𝑗 =
𝑘𝜎𝑑𝑗 .𝜎𝑎𝑗 +𝜑𝜎 .𝜎𝑚𝑗

𝜏−1
𝑠𝜏𝑗 =
𝑘𝜏𝑑𝑗 .𝜏𝑎𝑗 +𝜑𝜏 .𝜏𝑚𝑗

Từ đó, suy ra điều kiện bền mỏi:

39
 𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗
𝑠𝑗 = ≥ [𝑠]
2 2
√𝑠𝜎𝑗 + 𝑠𝜏𝑗

Chọn [s] = 2,5 (không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)

a) Trục I :

Tại vị trí lắp bánh răng :

Ta có:

MC = 49219,68 Nmm ; 𝑇𝑐 = 𝑇1 = 71549,2

πd3C bt1 (dC −t1 )2 π383 10.5(38−5)2

𝑊𝐶 = − = − = 4670,59 𝑁𝑚𝑚
32 2.dC 32 2.38

πd3C bt1 (dC − t1 )2 π383 10.5(38 − 5)2

W0C = − = − = 10057,64 𝑁𝑚𝑚
16 2. dj 16 2.38

𝑀𝐶 49219,68
𝜎𝑎𝐶 = = = 10,54
𝑊𝐶 4670,59

𝑇𝐶 71549,2
𝜏𝑚𝐶 = 𝜏𝑎𝐶 = = = 3,55
2𝑊𝑜𝐶 2.10057,64

𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝑗 = ; 𝐾𝜏𝑑𝑗 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦

Trong đó:

Tra bảng 10,10[1] tr198 ; 𝜀𝜎 = 0,85 𝜀𝜏 = 0,78

1,74
+1−1
0,85
𝐾𝜎𝑑𝐶 = = 1,21
1,7

40
 1,54
+1−1
0,78
𝐾𝜏𝑑𝐶 = = 1,16
1,7
𝜎−1 261,6
𝑠𝜎𝐶 = = = 20,5
𝑘𝜎𝑑𝐶 .𝜎𝑎𝐶 +𝜑𝜎 .𝜎𝑎𝐶 1,21.10,54

𝜏−1 151,73
𝑠𝜏𝐶 = = = 36,84
𝑘𝜏𝑑𝐶 . 𝜏𝑎𝐶 + 𝜑𝜏 . 𝜏𝑚𝐶 1,16.3,55
𝑠𝜎𝐶 . 𝑠𝜏𝐶
𝑠𝐶 = = 17,91 ≥ [𝑠] = 2,5
2 2
√𝑠𝜎𝐶 + 𝑠𝜏𝐶

Tại vị trí lắp bánh đai:

Ta có:

MA = 0 Nmm ; 𝑇𝐴 = 𝑇1 = 71549,2

πd3A bt1 (dA −t1 )2 π223 6.3,5(22−3,5)2

𝑊𝐴 = − = − = 882,01 𝑁𝑚𝑚
32 2.dA 32 2.22

πd3A bt1 (dA − t1 )2 π223 6.3,5(22 − 5)2

W0A = − = − = 1927,38 𝑁𝑚𝑚
16 2. dA 16 2.22

𝑀𝐴 0
𝜎𝑎𝐴 = = =0
𝑊𝐴 882,01

𝑇𝐴 71549,2
𝜏𝑚𝐴 = 𝜏𝑎𝐴 = = = 18,56
2𝑊𝑜𝐴 2.1927,38

𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝐴 = ; 𝐾𝜏𝑑𝐴 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦

Trong đó:

41
Tra bảng 10,10[1] tr198 ; 𝜀𝜎 = 0,92 𝜀𝜏 = 0,89

1,74
+1−1
0,92
𝐾𝜎𝑑𝐶 = = 1,12
1,7

1,54
+1−1
0,89
𝐾𝜏𝑑𝐶 = = 1,01
1,7
𝜎−1 261,6
𝑠𝜎𝐴 = = = 𝑉ô 𝑐ù𝑛𝑔
𝑘𝜎𝑑𝐴 .𝜎𝑎𝐴 +𝜑𝜎 .𝜎𝑎𝐴 1,12.0

𝜏−1 151,73
𝑠𝜏𝐴 = = = 7,04
𝑘𝜏𝑑𝐴 . 𝜏𝑎𝐴 + 𝜑𝜏 . 𝜏𝑚𝐴 1,01.18,56

Tại vị trí lắp ổ lăn:

Ta có:

MB = 40702,74 Nmm ; 𝑇𝐵 = 𝑇1 = 71549,2

πd3B bt1 (dB −t1 )2 π303 8.4(30−4)2

𝑊𝐵 = − = − = 2290,18 𝑁𝑚𝑚
32 2.dB 32 2.30

πd3B bt1 (dB − t1 )2 π303 8.4(30 − 4)2

W0B = − = − = 4940,90 𝑁𝑚𝑚
16 2. dB 16 2.30

𝑀𝐵 40702,74
𝜎𝑎𝐵 = = = 17,77
𝑊𝐵 2290,18

𝑇𝐵 71549,2
𝜏𝑚𝐵 = 𝜏𝑎𝐵 = = = 7,24
2𝑊𝑜𝐵 2.4940,90

𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝐵 = ; 𝐾𝜏𝑑𝐵 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦

42
Trong đó:

Tra bảng 10,10[1] tr198 ; 𝜀𝜎 = 0,88 𝜀𝜏 = 0,81

1,76
+1−1
0,88
𝐾𝜎𝑑𝐵 = = 1,17
1,7

1,54
+1−1
0,81
𝐾𝜏𝑑𝐵 = = 1,11
1,7
𝜎−1 261,6
𝑠𝜎𝐵 = = = 12,58
𝑘𝜎𝑑𝐵 .𝜎𝑎𝐵 +𝜑𝜎 .𝜎𝑎𝐵 1,17.17,77

𝜏−1 151,73
𝑠𝜏𝐵 = = = 18,88
𝑘𝜏𝑑𝐵 . 𝜏𝑎𝐵 + 𝜑𝜏 . 𝜏𝑚𝐵 1,11.7,24
𝑠𝜎𝐵 . 𝑠𝜏𝐵
𝑠𝐵 = = 10,49 ≥ [𝑠] = 2,5
2 2
√𝑠𝜎𝐵 + 𝑠𝜏𝐵

b) Trục II :

Tại vị trí lắp bánh răng :

Ta có:

MF = 102708,422 Nmm ; 𝑇𝐹 = 𝑇2 = 269219,0476

πd3F bt1 (dF −t2 )2 π503 14.5,5(50−5,5)2

𝑊𝐹 = − = − = 10747,05 𝑁𝑚𝑚
32 2.dF 32 2.50

πd3F bt1 (dF − t1 )2 π503 14.5,5(50 − 5,5)2

W0F = − = − = 23018,9 𝑁𝑚𝑚
16 2. dF 16 2.50

𝑀𝐹 102708,422
𝜎𝑎𝐹 = = = 9,55
𝑊𝐹 10747,05

43
 𝑇𝐹 269219,0476
𝜏𝑚𝐹 = 𝜏𝑎𝐹 = = = 5,84
2𝑊𝑜𝐹 2.23018,9

𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝐹 = ; 𝐾𝜏𝑑𝐹 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦

Trong đó:

Tra bảng 10,10[1] tr198 ; 𝜀𝜎 = 0,81 𝜀𝜏 = 0,76

1,76
+1−1
0,81
𝐾𝜎𝑑𝐹 = = 1,27
1,7

1,54
+1−1
0,76
𝐾𝜏𝑑𝐹 = = 1,19
1,7
𝜎−1 261,6
𝑠𝜎𝐹 = = = 21,56
𝑘𝜎𝑑𝐹 .𝜎𝑎𝐹 +𝜑𝜎 .𝜎𝑎𝐹 1,27.9,55

𝜏−1 151,73
𝑠𝜏𝐹 = = = 21,83
𝑘𝜏𝑑𝐹 . 𝜏𝑎𝐹 + 𝜑𝜏 . 𝜏𝑚𝐹 1,19.5,84
𝑠𝜎𝐹 . 𝑠𝜏𝐹
𝑠𝐹 = = 15,33 ≥ [𝑠] = 2,5
2 2
√𝑠𝜎𝐹 + 𝑠𝜏𝐹

Tại vị trí lắp khớp nối :

Ta có:

MH = 0 Nmm ; 𝑇𝐻 = 𝑇2 = 269219,0476

πd3H bt1 (dH −t2 )2 π403 12.5(40−5)2

𝑊𝐻 = − = − = 5364,43 𝑁𝑚𝑚
32 2.dH 32 2.40

44
 πd3H bt1 (dH − t1 )2 π403 12.5(40 − 5)2
W0H = − = − = 11647,62𝑁𝑚𝑚
16 2. dH 16 2.40

𝑀𝐻 0
𝜎𝑎𝐻 = = =0
𝑊𝐻 5364,43

𝑇𝐻 269219,0476
𝜏𝑚𝐻 = 𝜏𝑎𝐻 = = = 11,55
2𝑊𝑜𝐻 2.11647,62

𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝐻 = ; 𝐾𝜏𝑑𝐻 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦

Trong đó:

Tra bảng 10,10[1] tr198 ; 𝜀𝜎 = 0,85 𝜀𝜏 = 0,78

1,76
+1−1
0,85
𝐾𝜎𝑑𝐻 = = 1,21
1,7

1,54
+1−1
0,78
𝐾𝜏𝑑𝐻 = = 1,16
1,7
𝜎−1 261,6
𝑠𝜎𝐻 = = = 𝑉Ô 𝐶Ù𝑁𝐺
𝑘𝜎𝑑𝐻 .𝜎𝑎𝐻 +𝜑𝜎 .𝜎𝑎𝐻 1,21.0

𝜏−1 151,73
𝑠𝜏𝐻 = = = 11,32
𝑘𝜏𝑑𝐻 . 𝜏𝑎𝐻 + 𝜑𝜏 . 𝜏𝑚𝐻 1,16.11,55

Tại vị trí lắp ổ lăn :

Ta có:

MG = 67307,83Nmm ; 𝑇𝐺 = 𝑇2 = 269219,0476

45
 πd3G bt1 (dG −t2 )2 π453 14.5,5(45−5,5)2
𝑊𝐺 = − = − = 7611,29𝑁𝑚𝑚
32 2.dG 32 2.45

πd3G bt1 (dG − t1 )2 π453 14.5,5(45 − 5,5)2

W0G = − = − = 16557,47𝑁𝑚𝑚
16 2. dG 16 2.45

𝑀𝐺 67307,83
𝜎𝑎𝐺 = = = 8,84
𝑊𝐺 7611,29

𝑇𝐹 269219,0476
𝜏𝑚𝐺 = 𝜏𝑎𝐺 = = = 8,12
2𝑊𝑜𝐺 2.16557,47

𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝐺 = ; 𝐾𝜏𝑑𝐺 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦

Trong đó:

Tra bảng 10,10[1] tr198 ; 𝜀𝜎 = 0,85 𝜀𝜏 = 0,78

1,76
+1−1
0,85
𝐾𝜎𝑑𝐺 = = 1,21
1,7

1,54
+1−1
0,78
𝐾𝜏𝑑𝐺 = = 1,16
1,7

𝜎−1 261,6
𝑠𝜎𝐺 = = = 24,45
𝑘𝜎𝑑𝐺 . 𝜎𝑎𝐺 + 𝜑𝜎 . 𝜎𝑎𝐺 1,21.8,84

𝜏−1 151,73
𝑠𝜏𝐺 = = = 16,1
𝑘𝜏𝑑𝐺 . 𝜏𝑎𝐺 + 𝜑𝜏 . 𝜏𝑚𝐺 1,16.8,12
𝑠𝜎𝐺 . 𝑠𝜏𝐺
𝑠𝐹 = = 13,44 ≥ [𝑠] = 2,5
2 2
√𝑠𝜎𝐺 + 𝑠𝜏𝐺

Kết luận: Cả hai trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi.

46
CHƯƠNG V : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THEN VÀ Ổ LĂN
I.Then
1. Tổng quan
a. Nhiệm vụ: Truyền chuyển động và moment xoắn từ trục đến các chi
tiết lắp trên trục và ngược lại
b. Phân loại:
- Then bằng/ then bằng cao
- Then bán nguyệt
- Then hoa
2. Tính mối ghép then
- Bước 1: Chọn tiết diện then
Chọn tiết diện then trục I: 𝑑1 = 30 𝑚𝑚
Theo bảng 9.1[1], ta chọn được tiết diện then
𝑏 = 8 𝑚𝑚
ℎ = 7 𝑚𝑚
𝑡1 = 4 𝑚𝑚
- Bước 2: Tính kiểm nghiệm then
Then được kiểm nghiệm theo điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt
2𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑑. 𝑙𝑡 . (ℎ − 𝑡1 )
2𝑇
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏𝑐 ]
𝑑. 𝑙𝑡 . 𝑏
𝜎𝑑 ; 𝜏𝑐 : Ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán
𝑑: Đường kính trục
𝑇: Môment xoắn trên trục
𝑏, ℎ, 𝑡: Kích thước, mm
𝑙𝑡 : Chiều dài then, 𝑙𝑡 = 0,8 𝑙𝑚13 = 0,8 × 64,8 = 51,84 𝑚𝑚

47
 [𝜎𝑑 ]: Ứng suất dập cho phép, [𝜎𝑑 ] = 150 𝑀𝑃𝑎
[𝜏𝑐 ]: Ứng suất cắt cho phép, [𝜏𝑐 ] = 60. .90 𝑀𝑃𝑎
2 × 71549,2
𝜎𝑑 = = 30,67 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑑 ] = 150𝑀𝑃𝑎
30 × 51,84 × (7 − 4)
2 × 71549,2
𝜏𝑐 = = 11,5 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜏𝑐 ] = 60 𝑀𝑃𝑎
30 × 51,84 × 8

- Tương tự với trục II, 𝑑2 = 45 𝑚𝑚

𝑏 = 14 𝑚𝑚
ℎ = 9 𝑚𝑚
𝑡1 = 5,5 𝑚𝑚
𝑙𝑡 = 0,8 𝑙𝑚12 = 0,8 × 45 = 36 𝑚𝑚

2 × 269219,0476
𝜎𝑑 = = 94,96 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑑 ] = 150𝑀𝑃𝑎
45 × 36 × (9 − 5,5)

2 × 269219,0476
𝜏𝑐 = = 23,7 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜏𝑐 ] = 60 𝑀𝑃𝑎
45 × 36 × 14

II.Ổ lăn
* Trục I
Ta có: dI = 30 mm

ổ lăn B : FrB = √XB2 + YB2 = √1787,47 2 + 1084,682 = 2090,83 N

2
ổ lăn D : FrD = √XD + YD2 = √852,1 2 + 149,292 = 865,07 N
𝐹𝑎1
 = 0 < 0,3
𝐹𝑟

Do yêu cầu độ cứng cao, độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng trụ thẳng
chọn ổ đỡ 1 dãy tra bảng P2.7 và dựa vào đường kính ngõng trục

48
là d = 30 mm
ta chọn sơ bộ ổ bi đỡ cỡ nặng kí hiệu 405
Kí hiệu 405 có các thông số sau :
d = 30 mm ; D = 90 mm ; α = 0 ; B = 23 mm ;
C = 37,2 kN ; C0 = 27,2 kN.
* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
 Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
𝑚
Cd = Qe . √𝐿
- m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi đỡ )
- L – tuổi thọ của ổ: L = 60.n.Lh.10-6
= 60. 315.15360. 10-6 = 290,304(triệu vòng)
Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3Tr114[1]
Q = (X. V. Fr + Y. Fa).kt. Kđ
Trong đó:
- V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
- kt - Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ kt = 1
- kđ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:
kđ = 1
Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ :
- X – hệ số tải trọng hướng tâm
- Y – hệ số tải trọng dọc trục
=> X=1
Y=0
 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:
QB = (XB.V. FrB + YB. FaB).kt. Kđ = ( 1.1.2090,83) .1.1 = 2090,83 N
QD = (XD.V. FrD + YD. FaD).kt. Kđ = (1.1. 865,07).1.1 = 865,07 N
=> Q = max(QB ; QD ) = 2090,83 N
 Khả năng tải động của ổ lăn
m 3
Cd1 = QB. √L = 2090,83. √853,5 = 19,83 kN

49
 m 3
Cd2 = QD. √L = 865,07. √853,5 = 8,2 kN
Cd max ( Cd1 ; Cd2 ) = 19,83 kN ≤ C = 37,2 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ bi đỡ 1 dãy ta được:
Xo = 0,6, Yo = 0,5
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
QtB = Xo.FrB + Yo.FaB = 0,6. 2090,83 = 1,25(kN)
QtD = Xo.FrD + Yo.FaD = 0,6. 865,07= 0,51 (kN)
Qt = max (QtB ; QtD) = 1,25(kN) ≤ C0 = 27,2 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh

* Trục II
Ta có: dII = 45 mm

ổ lăn B : FrE = √XE2 + YE2 = √1666,812 + 402,02 2 = 1714,6 N

ổ lăn D : FrG = √XG2 + YG2 = √285,172 + 402,022 = 492,89 N

𝐹𝑎1
 = 0 < 0,3
𝐹𝑟

Do yêu cầu độ cứng cao, độ chính xác giữa vị trí trục và bánh răng trụ thẳng
- chọn ổ bi đỡ 1 dãy tra bảng P2.7 và dựa vào đường kính ngõng trục là d = 45 mm
ta chọn sơ bộ bi đỡ cỡ nhẹ có kí hiệu 209
Kí hiệu 209 có các thông số sau :
d = 45 mm ; D = 85 mm ; α = 0 ; B = 19 mm ;
C = 25,7 kN ; C0 = 18,1 kN.
* Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
 Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]

50
 𝑚
Cd = Qe . √𝐿
- m – bậc của đường cong mỏi: m = 3 (ổ bi đỡ )
- L – tuổi thọ của ổ: L = 60.n.Lh.10-6
= 60. 78,75.15360. 10-6 = 72,576 (triệu vòng)
- Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công thức 11.3Tr114[1] :
Q = (X. V. Fr + Y. Fa).kt. Kđ
Trong đó:
- V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
- kt - Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ kt = 1
- kđ – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:
kđ = 1
Theo bảng 11.4 với ổ bi đỡ :
- X – hệ số tải trọng hướng tâm
- Y – hệ số tải trọng dọc trục
=> X=1
Y=0
 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:
QE = (XE.V. FrE + YE. FaE).kt. Kđ = ( 1.1. 1714,6) .1.1 = 1714,6 N
QG = (XG.V. FrG + YG. FaG).kt. Kđ = (1.1. 492,89).1.1 = 492,89 N
=> Q = max(QE ; QG ) = 1714,6 N
 Khả năng tải động của ổ lăn
m 3
Cd1 = QE. √L = 1714,6. √72,576 = 7,15 kN
m 3
Cd2 = QG. √L = 492,89. √72,576 =2,05 kN
Cd max ( Cd1 ; Cd2 ) = 7,15 kN ≤ C = 20,1 kN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ bi đỡ 1 dãy ta được:
Xo = 0,6

51
Yo = 0,5
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
QtE = Xo.FrE + Yo.FaE = 0,6. 1714,6= 1,03(kN)
QtG = Xo.FrG + Yo.FaG = 0,6. 492,89= 0,29(kN)
Qt = max (QtE ; QtG) = 1,03(kN) ≤ C0 = 13,9 kN ⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải
tĩnh

CHƯƠNG VI : KẾT CẤU VỎ VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ

I. Tổng quan về vỏ hộp
a) Nhiệm vụ
- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy.
- Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ. - Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi
tiết.
b) Chỉ tiêu thiết kế
- Độ cứng cao.
- Khối lượng nhỏ.
c) Cấu tạo, vật liệu
- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…
- Vật liệu: gang xám GX15-32
II. Thiết kế vỏ hộp

Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị

Chiều dày Thân hộp, 𝛿 𝛿 = 0,03.aw + 3 > 6 mm 𝛿 = 8 mm
Nắp hộp, 𝛿1 aw = 161,7 mm 𝛿1 = 8 mm
𝛿1 = 0,9.𝛿
Gân tăng Chiều dày,e e = 0,8.𝛿 e = 7 mm
cứng Chiều cao, h h < 58 h = 42 mm
Độ dốc Khoảng 2° 2°
Đường kính Bulông nền, d1 d1 > 0,04.aw + 10 > 12mm d1 = 17 mm
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7 ÷ 0,8).d1 d2 = 12 mm
Bulông ghép bích d3 = (0,8 ÷ 0,9).d2 d3 = 10 mm
nắp và thân, d3 d4 = (0,6 ÷ 0,7).d2 d4 = 8 mm

52
 Vít ghép nắp ổ, d4 d5 = (0,5 ÷ 0,6).d2 d5 = 8 mm
Vít ghép nắp cửa
thăm, d5
Mặt bích Chiều dày bích thân S3 = (1,4 ÷ 1,8).d3 S3 = 18 mm
ghép nắp và hộp, S3 S4 = (0,9 ÷ 1).S3 S4 = 18 mm
thân Chiều dày bích nắp K3 ≈ K2 – (3 ÷ 5) K3 = 37 mm
hộp, S4
Bề rộng bích nắp và
thân, K3
Kích thước Đường kính ngoài và Trục 1: D1 = 80 mm D2 = 96 mm
gối trục tâm lỗ vít: D3, D2 D2 = D1 + (1,6 ÷ 2).d4 D3 = 118
D3 = D1 + 4,4.d4 mm
Trục 2: D2 = 72 mm D2 = 88 mm
D2 = D2 + (1,6 ÷ 2).d4 D3 = 108
D3 = D2 + 4,4.d4 mm
Bề rộng mặt ghép bu K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) mm K2 = 40 mm
lông cạnh ổ: K2 Tâm E2 = 1,6.d2 E2 = 20 mm
lỗ bu lông cạnh ổ: E2 R2 = 1,3.d2 R2 = 16 mm
và C Khoảng cách từ C ≈ D3/2 C1 = 58 mm
tâm bu lông đến mép k ≥ 1,2.d2 C2 = 54 mm
lỗ: k chiều cao: h h xác định theo kết cấu, k = 15 mm
phụ thuộc tâm lỗ bulông và
kích thước mặt tựa
Mặt đế hộp Chiều dày: khi không S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5).d1 S1 = 22 mm
có phần lồi S1

Khi có phần lồi: Dd, Dd xác định theo đường S1 = 24 mm

S1 và S2 Bề rộng mặt kính dao khoét S2 = 17 mm
đế hộp: K1 và q S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7).d1 K1 = 51 mm
S2 ≈ (1 ÷ 1,1).d1 q = 68 mm
K1 ≈ 3.d1 q ≥ K1 + 2.𝛿

53
Khe hở giữa Giữa bánh răng với Δ ≥ (1 ÷ 1,2).𝛿 Δ = 10 mm
các chi tiết thành trong hộp Δ1 ≥ (3 ÷ 5).𝛿 và phụ thuộc Δ1 = 32 mm
Giữa đỉnh bánh răng loại hộp giảm tốc, lượng
lớn với đáy hộp Giữa dầu bôi trơn trong hộp
mặt bên các bánh Δ≥𝛿
răng với nhau
Số lượng Z = 𝐿 + 𝐵/(200 ÷ 300) Z=4
bulông nền Z L: Chiều dài của hộp
B: Chiều rộng của hộp

III.Một số chi tiết khác:

a. Vòng móc:
- Chiều dày vòng móc: S = (2 ÷ 3).𝛿 = (2 ÷ 3).8 = 24 (mm)
- Đường kính vòng móc: D = (3 ÷ 4).𝛿 = (3 ÷ 4).8 = 28 (mm)
b.Chốt định vị
Tên chi tiết: Chốt định vị
• Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng
vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ
được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
• Chọn loại chốt định vị là chốt trụ.
• Thông số kích thước: [18.4a,2-90] ta được:

d = 6 mm, c = 1 mm, l = 12 ÷ 120 mm

- Chọn l = 40 mm
c.Cửa thăm
Tên chi tiết: Cửa thăm

54
• Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để
đồ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng
nắp, trên nắp có nút thông hơi.
• Thông số kích thước: tra bảng [18.5,2-92] ta được:

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng

100 75 150 100 125 - 87 12 M8 x22 4

d.Nút thông hơi

Tên chi tiết: nút thông hơi
 Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và
điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông
hơi.

 Thông số kích thước: tra bảng 18.6Tr93[2] ta được:

55
e. Nút tháo dầu
Tên chi tiết: nút tháo dầu
 Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn
(do bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu
mới, để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín
bằng nút tháo dầu.
 Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được

f. Kiểm tra mức dầu

Tên chi tiết: Que thăm dầu.
 Que thăm dầu: Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất
lượng dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho
việc kiểm tra, đặc biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ
bọc bên ngoài.
Số lượng : 1 chiếc

-Khi vận tốc nhỏ (0,8~1,5 m/s) :

hmax = 2.(chiều cao răng bánh răng lớn ) = 6,8 mm
hmin = (0,75~2) h = 5,1 mm

56
IV. Một số chi tiết phụ
1. Các chi tiết cố định trên ổ trục
- Đệm chắn mặt đầu
+ Đặc điểm: chắc chắn và đơn giản
+ Nhiệm vụ: Đệm được giữ chặt bằng vít và dây néo.
+ Chọn loại đếm chắn mặt đầu là loại cố định mặt đầu vòng trong ổ bằng 1
vít.
+ Vật liệu đệm: thép CT3.
+ Vật liệu tấm hãm: thép CT2.
+ Kích thước đệm chắn mặt đầu: tra bảng 15.3, ta có:

57
2. Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép
- Nhiệm vụ: Điều chỉnh khe hở khi lắp ghép các chi tiết, tạo độ dôi ban đầu
(ổ lăn)
- Phân loại:
+ Đệm điều chỉnh (0,1 - 0,15).
+ Vòng đệm điều chỉnh (cố định ổ bằng nắp mộng).
- Nắp ổ
+ Phân loại: nắp ổ kín và nắp ổ thủng.
+ Vật liệu: GX15 – 32.

3. Các chi tiết lót bộ phận ổ

- Vòng phớt:
+ Đặc điểm: dễ thay thế, đơn giản và chống mòn.

+ Phân loại: cố định và điều chỉnh được khe hở. Chi tiết vòng phớt:  Chức
năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp chất xâm
nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han gỉ.
 Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta được

58
 d d1 d2 D a b S0
Trục I 30 31 29 43 6 4,3 9
(mm)

Trục II 45 46 44 64 9 6,5 12
(mm)

- Vòng chắn dầu, đệm bảo vệ

+ Nhiệm vụ: ngăn cách mỡ bôi trơn ổ với dầu của HGT.
 Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với
dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
 Thông số kích thước vòng chắn dầu

a = 6 ÷ 9 (mm),t = 2 ÷ 3 (mm), b = 2 ÷ 5 (mm)(lấy bằng gờ trục)

59
V. Bôi trơn HGT
- Các bộ truyền cần được bôi trơn liên tục nhằm:
+ Giảm mất mát công suất vì ma sát.
+ Giảm mài mòn.
+ Đảm bảo thoát nhiệt.
+ Đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ.
- Việc lựa chọn phương pháp bôi trơn HGT phụ thuộc vào vận tốc vòng của
bộ truyền.
- Khi vận tốc vòng của bánh răng vbr ≤ 12 m/s:
+ Bôi trơn bằng ngâm dầu.
+ Chiều sâu ngâm dầu khoảng 1/6 đến 1/4 bán kính bánh răng.

CHƯƠNG VII : DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ BÔI TRƠN

I. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn
 Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài
vào vỏ theo hệ thống trục cơ bản.
 Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn
kiểu lắp trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng
quay.
 Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
 Tra bảng 20-12, 20-13 ta được:
+ Lắp ổ lên trục là: k6
+ Lắp ổ lên vỏ là: H7
a. Lắp bánh răng lên trục:
 Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử
dụng then bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do
rãnh then trên trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc
phục cần cạo then theo rãnh then để lắp.
 Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian:
𝐇𝟕
∅
𝐤𝟔
b. Dung sai mối ghép then

60
  Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được Sai
lệch giới hạn của chiều rộng then:
Trục I: b × h = 12× 8 chọn: P9(10−0,018
−0,061 )
Trục II: b × h = 18 × 11 chọn: P9(18−0,061
−0,018 )

Sai lệch chiều sâu rãnh then:

Trục I: t = 5,0 mm ⇒ Nmax = +0,2 mm
Trục II:t = 7,0 mm ⇒ Nmax = +0,2 mm
II. Bôi trơn hộp giảm tốc

 Bôi trơn trong hộp

 Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi
trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc
đều có vận tốc 𝑣 = 1,12 < 12(m⁄s) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng
phương pháp ngâm dầu.
 Với vận tốc vòng của bánh răng trụ thẳng: v = 1,25 (m/s)
 tra bảng 18.11Tr100[2], ta có được độ nhớt để bôi trơn là :
80
Centistoc ứng với nhiệt độ 50℃
11
 Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-20
 Bôi trơn ngoài hộp Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che
đậy nên dễ bị bám bụi do đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
 Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài
mòn, ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp
xúc trực tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng
ồn.
Thông thường các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng
trong thực tế thì người ta thường bôi mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được
giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của
tạp chất và độ ẩm. Ngoài ra mỡ được dùng lâu dài ít chịu ảnh hưởng của
nhiệt độ theo bảng 15.15aTr44[2] ta dùng loại mỡ LGMT2 và chiếm 1⁄2
khoảng trống trong ổ.

61
III. Bảng dung sai lắp ghép
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ Trục
Trục I Trục lắp bánh ∅22𝐻7
𝑘6 ∅22+0,021
+0 ∅22+0,015
+0,002
đai
Trục và bạc lót ∅30𝐷8
𝑘6 ∅30+0,098
+0,065 ∅30+0,015
+0,002
Nắp ổ và vỏ ∅118𝐻7
𝑑11 ∅118+0,035
0 ∅118−0,12
−0,34

Vòng ngoài ∅118𝐻7 ∅118+0,035

0
của ổ và vỏ
Trục và vòng 30𝐷8
𝑘6 ∅30+0,098
+0,065 ∅30+0,015
+0,002
chắn dầu
Trục và vòng ∅30𝑘6 ∅30+0,015
+0,002
trong ổ
Trục và bánh ∅22𝐻7
𝑘6 ∅22+0,021
+0 ∅22+0,015
+0,002
răng

Trục II Vỏ và nắp ổ ∅108𝐻7

𝑑11 ∅108+0,035
+0 ∅108−0,12
−0,34

Trục và vòng ∅45𝐷8

𝑘6 ∅45+0,119
+0,008 ∅45+0,018
+0,002
chắn dầu
Trục và bánh ∅50𝐻7
𝑘6 ∅50+0,025
+0 ∅50+0,018
+0,002
răng
Trục và vòng ∅45𝑘6 ∅45+0,018
+0,002
trong ổ
Vỏ và vòng ∅108𝐻7 ∅108+0,035
+0
ngoài ổ
Trục và bạc lót ∅40𝐷8
𝑘6 ∅40+0,119
+0,008 ∅40+0,018
+0,002
Trục và khớp ∅40𝑘6 ∅40+0,018
+0,002
nối

62
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục ; PGS.TS Ninh Đức Tốn

63