(Final) ME3145 TranTrongHy 2013177 BuiThanhHien 2010609 TrinhTuanThanh Thuyetminh

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TPHCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CƠ ĐIỆN TỬ
-----o0o-----
ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

Đề tài 5: THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG XÍCH TẢI
GVHD: Trần Trọng Hỷ

SVTH:
Bùi Thanh Hiền 2013177
Trịnh Tuấn Thanh 2010609
TPHCM, ngày 17 tháng 12 năm 2022

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ........................................................................................................ 6
ĐỀ TÀI .................................................................................................................... 7
NỘI DUNG............................................................................................................ 11
CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG XÍCH TẢI ........... 11
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

TRUYỀN CHO HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG .............................................. 13
2.1. Chọn công suất động cơ ............................................................................. 13
2.1.1. Công suất yêu cầu động cơ (tính theo lực F, chuyển động tịnh tiến) ... 13
2.1.2. Công suất cần thiết của động cơ điện ................................................... 13
2.1.3. Chọn loại động cơ thỏa mãn được điều kiện Pđc≥Pcần thiết .................... 13
2.2. Tỷ số truyền chung và hiệu suất các bộ truyền ....................................... 14
2.3. Các thông số kĩ thuật của hệ thống truyền động ..................................... 15
2.4. Bảng đặc tính kỹ thuật hệ thống truyền động ......................................... 16
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY ..................... 17
3.1. Tính toán thiết kế và kiểm nghiệm bộ truyền đai thang ........................ 17
3.1.1. Số liệu thiết kế ....................................................................................... 17
3.1.3. Tính các thông số bộ truyền đai............................................................ 17
3.1.4. Chọn hệ số trượt tương đối, tính toán đường kính bánh đai lớn d2 và so
sánh lại tỉ số truyền......................................................................................... 17
3.1.5. Chọn khoảng cách trục a và xác định L theo tiêu chuẩn, sau đó tính
chính xác lại khoảng cách trục a theo L tiêu chuẩn và kiểm nghiệm ............. 18
3.1.6. Kiểm tra lại số vòng chạy i của đai trong 1 giây .................................. 19
3.1.7. Tính góc ôm đai bánh nhỏ 𝛼1 theo công thức....................................... 19
3.1.8. Xác định số dây đai theo công thức ...................................................... 19

2
3.1.9. Tính chiều rộng các bánh đai và đường kính ngoài d các bánh đai..... 20
3.1.10. Xác định lực tác dụng lên trục ............................................................ 21
3.1.11. Ứng suất lớn nhất trong dây đai ......................................................... 22
3.1.12. Xác định tuổi thọ đai theo công thức .................................................. 22
3.1.13 Bảng các thông số bộ truyền đai thang ............................................... 23
3.2. Tính toán thiết kế và kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng ............................................................................................................... 23
3.2.1. Số liệu thiết kế ....................................................................................... 23
3.2.2. Chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện ........................................... 24
3.2.3. Xác định chu kỳ làm việc cơ sở ............................................................. 24
3.2.4. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép .................................................... 25
3.2.5. Xác định ứng suất uốn cho phép ........................................................... 26
3.2.6. Kết quả chọn và tính vật liệu ................................................................ 26
3.2.7. Chọn 𝜓𝑏𝑎 , tính toán 𝜓𝑏𝑑 và chọn hệ số tải trọng tính 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 ........ 26
3.2.8. Tính toán khoảng cách trục 𝑎𝑤 ............................................................. 27
3.2.9. Chọn mô đun răng 𝑚𝑛 theo 𝑎𝑤 .......................................................... 27
3.2.10. Xác định số răng bánh dẫn và bánh bị dẫn ........................................ 27
3.2.11. Xác định kích thước hình học của bộ truyền ...................................... 28
3.2.12. Tính vận tốc vòng bánh răng .............................................................. 28
3.2.13. Xác định giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền (N) ........................... 28
3.2.14. Chọn hệ số tải trọng động KHV và KFV ................................................ 29
3.2.15. Xác định ứng suất tính toán 𝜎𝐻 trên vùng ăn khớp ............................ 29
3.2.16. Tính các hệ số 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 .................................................................... 30
3.2.17. Kiểm nghiệm quá tải ........................................................................... 31

3
3.2.18. Kết quả tính toán thiết kế và kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ .. 32
3.3. Tính toán thiết kế trục và then.................................................................. 33
3.3.1. Phân tích lực tác dụng lên các chi tiết máy .......................................... 33
3.3.2. Xác định đường kính sơ bộ trục ............................................................ 34
3.3.3. Xác định khoảng cách sơ bộ giữa hai ổ trục ........................................ 37
3.3.4. Vẽ phác thảo HGT 1 cấp bánh răng trụ ............................................... 38
3.3.5. Tính toán trục và lựa chọn ổ, then ........................................................ 38
3.4. Tính toán thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết liên quan .................. 54
3.4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc ....................................................................... 54
3.4.2. Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp ............................................. 56
3.4.3. Tổng kết bu lông và vít .......................................................................... 60
CHƯƠNG 4: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP ............ 61
4.1. Chọn dầu bôi trơn bộ truyền bánh răng:................................................. 61
4.1.1. Chọn phương pháp bôi trơn.................................................................. 61
4.1.2. Chọn dầu bôi trơn ................................................................................. 61
4.1.3. Xác định mức dầu là lượng dầu bôi trơn .............................................. 61
4.2. Dung sai lắp ghép ....................................................................................... 61
4.3. Bảng dung sai lắp ghép .............................................................................. 63
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ BỘ PHẬN CÔNG TÁC VÀ BỆ MÁY ................... 65
5.1. Thiết kế xích tải: ......................................................................................... 65
5.1.1.Thông số đầu vào ................................................................................... 65
5.1.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền........................................ 65
5.1.3. Chọn khoảng cách trục sơ bộ, xác định số mắc xích và chiều dài xích 65
5.1.4. Tính lực tác dụng lên trục ..................................................................... 66
4
5.1.5. Xác định các kích thước của xích tải .................................................... 66
5.1.6. Bảng thông số xích tải .......................................................................... 67
5.2. Tính toán trục công tác .............................................................................. 67
5.3. Tính toán then ............................................................................................ 72
5.4. Chọn ổ lăn ................................................................................................... 74
5.5. Thiết kế phần công tác ............................................................................... 75
5.5.1. Chọn loại xích ....................................................................................... 75
5.5.2. Chọn đĩa xích ........................................................................................ 76
5.5.3. Thiết kế bệ máy ..................................................................................... 77
BOM ...................................................................................................................... 78
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................... 80
5
LỜI NÓI ĐẦU

Khoa học kĩ thuật là một khía cạnh hết sức quan trọng cần được chú ý phát
triển ngày nay, nó đóng một vai trò quan trọng trong việc phát triển đất nước theo
hướng hiện đại hóa và có vai trò to lớn trong đời sống con người. Việc áp dụng khoa
học kĩ thuật càng trở nên cần thiết khi nó thay thế sức lao động cho con người một
cách có hiệu quả, bảo đảm được an toàn trong lao động, góp phần tăng năng suất lao
động… Trong đó các hệ thống cơ khí góp một phần quan trọng. Cùng với việc điều
khiển tự động, việc áp dụng khoa học kĩ thuật góp phần to lớn trong công cuộc hiện
đại hóa đất nước.
Đồ án hệ thống truyền động là một môn học giúp cho sinh viên chuyên ngành
Cơ điện tử có những kiến thức cơ bản về việc thiết kế một hệ thống truyền động cơ
khí, để từ đó có nhiều góc nhìn hơn về hệ thống sản xuất trong thực tế, nhà máy, xí
nghiệp và xưởng sản xuất,…
Trong phạm vi đồ án, các kiến thức từ các môn cơ sở ngành như Nguyên lý
máy, Sức bền vật liệu, Chi tiết máy,…được áp dụng giúp sinh viên có cái nhìn tổng
quan và sâu sắc về một hệ thống truyền động cơ khí. Từ đây, cùng với các kiến thức
chuyên ngành, chúng em tiếp cận được với các hệ thống thực tế hoặc phân tích lại các
hệ thống thực tế đã tiếp xúc trong kì thực tập trước đó, có được cái nhìn tổng quan
hơn để chuẩn bị cho các đồ án tiếp theo cũng như các dự án công việc sau này.
Nhóm em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Trọng Hỷ đã tận tâm hướng dẫn
chúng em để hoàn thành đồ án này. Đây là đồ án thiết kế hệ thống truyền động đầu
tiên nên chúng em không thể tránh khỏi những sai sót và thiếu kinh nghiệm trong việc
tính toán, trình bày, chọn lựa các chi tiết,… Chúng em kính mong được sự chỉ dẫn
thêm từ thầy để chúng em củng cố kiến thức và đúc kết thêm kinh nghiệm cho công
việc sau này.
Sinh viên thực hiện
Bùi Thanh Hiền
Trịnh Tuấn Thanh
6
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CƠ ĐIỆN TỬ
ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

STT Sinh viên thực hiện MSSV
1 Bùi Thanh Hiền 2013177
2 Trịnh Tuấn Thanh 2010609
ĐỀ TÀI
Đề số 5: THIẾT KẾ HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG XÍCH TẢI
Phương án số: 3
Hệ thống dẫn động gồm:
1: Động cơ điện 2: Bộ truyền đai thang 3: Hộp giảm tốc bánh răng nghiêng 1 cấp
4: Nối trục đàn hồi 5: Đĩa xích tải 6: Xích tải
7
Số liệu thiết kế:
Lực vòng xích tải, F (N): 8360 Quay một chiều, làm việc 2 ca.
Vận tốc xích tải, v (m/s): 0.48 (Làm việc 300 ngày/năm, 8 giờ/ca)
Bước xích tải, p (mm): 100
Số răng đĩa xích tải, z: 8
Thời gian phục vụ, L (năm): 5
BẢNG SỐ LIỆU ĐỀ 5:
Phương án 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
F (N) 5170 7800 8360 10910 11400 9300 5880 5370 10630 11500
v (m/s) 0.35 0.73 0.48 0.54 0.55 0.58 0.34 0.73 0.42 0.4
p (mm) 80 80 100 100 80 100 80 80 100 100
z (răng) 8 7 8 9 7 9 9 8 8 8
L (năm) 6 4 5 6 7 6 5 5 7 4
YÊU CẦU: Mỗi nhóm gồm 2 SV
- 01 Thuyết minh.
- 01 SV thực hiện bản vẽ lắp 2D cho Hệ thống truyền động (A0).
- 01 SV thực hiện bản vẽ lắp 2D cho Hộp giảm tốc (A0).
- Mỗi SV thực hiện 01 bản vẽ chi tiết.
8
NỘI DUNG THUYẾT MINH:
1. Tìm hiểu hệ thống truyền động máy.
2. Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hệ thống truyền động.
3. Tính toán thiết kế các chi tiết máy:
a. Tính toán các bộ truyền ngoài (đai, xích hoặc bánh răng).
b. Tính toán các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít – bánh vít).
c. Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực.
d. Tính toán thiết kế trục và then.
e. Chọn ổ lăn và nối trục.
f. Chọn thân máy, bulông và các chi tiết phụ khác.
g. Tính toán các chi tiết hệ thống truyền động.
h. Chọn dung sai lắp ghép.
4. Chọn dầu bôi trơn, bảng dung sai lắp ghép.
5. Tài liệu tham khảo.
9
TIẾN ĐỘ THỰC HIỆN:
Tuần lễ Nội dung thực hiện
Nhận đề tài, phổ biến nội dung Đồ án.
1-2 Tìm hiểu truyền động cơ khí trong máy.
Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền.
Tính toán thiết kế các chi tiết máy: các bộ truyền, trục (bố trí các chi tiết
2-4 lắp trên trục), chọn ổ, then, nối trục đàn hồi, thân hộp giảm tốc, các chi
tiết khác của hệ thống truyền động, chọn bulông và các chi tiết phụ khác.
5-8 Vẽ phác thảo và hoàn chỉnh kết cấu trên bản vẽ phác.
5-9 Xác định dung sai lắp ghép.
8-14 Vẽ hoàn thiện bản vẽ lắp.
Vẽ bản vẽ chi tiết, hoàn thành tài liệu thiết kế (thuyết minh, bản vẽ).
14-15
Người hướng dẫn kí duyệt.
16 Bảo vệ.
10
NỘI DUNG
CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG XÍCH TẢI
Đối với các ngành công nghiệp sản xuất có yếu tố dây chuyền, băng tải xích là
một bộ phận không thể thiếu, dùng để vận chuyển sản phẩm, nguyên vật liệu, đặc biệt
là sản phẩm hàng hóa nặng (pallet, thùng chứa công nghiệp,…) thông qua trực tiếp
xích tải hoặc gián tiếp qua các bộ phận gắn trên mắc xích. Thường các hệ thống xích
tải làm việc với vận tốc thấp nên nó được dẫn động từ động cơ qua các hệ thống hộp
giảm tốc và hệ thống đai, xích. Tùy thuộc vào mục đích sử dụng mà có các cách bố trí
khác nhau cho các bộ phận nhông dẫn hướng cho xích. Có thể có hai hay nhiều nhông
cùng tham gia vào quá trình hoạt động, thường có các cơ cấu bu lông để thay đổi
khoảng cách trục nhằm căng xích hoặc sẽ có các nhông phụ thực hiện công việc này.
Hiện nay có rất nhiều các lĩnh vực sản xuất sử dụng hệ thống xích tải trong dây
truyền, ví dụ như: sản xuất thức ăn chăn nuôi, sản xuất giấy, sản xuất xi măng, sản
xuất ô tô,…
Xích tải có thể gắn thêm các bộ phận công tác trên mắc xích như các đũa gạt
liệu, bố trí che chắn bởi các mặt bằng thép hoặc inox,…nên hoạt động tốt đối với các
dạng vật liệu dạng bột dễ bị ảnh hưởng bởi yếu tố môi trường như gió, nhiệt độ, độ
ẩm…
Hệ thống xích tải để di chuyển Pallet
11
Xích tải có gắn gạt liệu
Trong thuyết minh này, một hệ dẫn động xích tải đơn giản được thiết kế gồm
động cơ đi qua một hệ thống đai dẫn, qua hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng
một cấp và dẫn động cho hệ thống xích tải hai dãy xích.
12
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

TRUYỀN CHO HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG
2.1. Chọn công suất động cơ
2.1.1. Công suất yêu cầu động cơ (tính theo lực F, chuyển động tịnh tiến):
Fv 8360.0, 48
Plv = = = 4,01 (kW )
1000 1000
2.1.2. Công suất cần thiết của động cơ điện:
Xác định hiệu suất các bộ truyền (số liệu theo Bảng 3.3 [1])
- Hiệu suất bộ truyền đai 0,94 ÷ 0,96, chọn 𝜂đ = 0,95
- Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ (được che kín) 0,96 ÷ 0,98, chọn
𝜂𝑏𝑟 = 0,98
- Hiệu suất của nối trục 𝜂𝑛𝑡 = 0,98
- Hiệu suất ổ lăn (được che kín) 0,99 ÷ 0,995, chọn 𝜂𝑜𝑙 = 0,99
Hiệu suất chung của hệ thống mắc nối tiếp
𝜂𝑐ℎ = 𝜂𝑜𝑙 3 𝜂đ . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑛𝑡 = 0,993 × 0,95 × 0,98 × 0,98 ≈ 0,885
Công suất cần thiết của động cơ:
Pdn 4,01
Pct = =  4,53 (kW )
ch 0,885
2.1.3. Dựa vào Bảng 3.1 [1] và Phụ lục III.3 [1], ta chọn loại động cơ thỏa mãn
được điều kiện 𝑷đ𝒄 ≥ 𝑷𝒄ầ𝒏 𝒕𝒉𝒊ế𝒕 và có các đặc tính như sau:
Xích tải quay 1 chiều
Động cơ điện không đồng bộ 3 pha rô to lồng sóc kiểu kín lắp đặt kiểu chân đế
(B3)
Công suất động cơ chọn 5,5 kW (7.5hp)
13
2.2. Tỷ số truyền chung và hiệu suất các bộ truyền
Số vòng quay của trục đĩa xích tải:
v 0, 48
nlv = 60000. = 60000. = 36 (vg / ph)
zp 8.100
ndc
Tỉ số truyền chung xác định bằng công thức: uch =
nlv
Chọn tỉ số truyền các bộ truyền như sau:
- Đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng một cấp, tỉ số truyền
được chọn trong khoảng từ 1,6 đến 8
- Đối với bộ truyền đai thang, tỉ số truyền được chọn trong khoảng từ 2
đến 5.
Từ các yêu cầu của động cơ và tỷ số truyền nêu trên, ta chọn động cơ của nhà
sản xuất AEMOT (Thổ Nhĩ Kỳ) (theo Catalogue [5]) với các thông số như sau:
Công suất Hiệu suất Khối lượng

Ký hiệu n (rpm) Vật liệu
(kW) (%) (kg)
160M8B3 5,5 710 Nhôm 77 74
Tính toán các tỉ số truyền bộ truyền
Chọn tỉ số truyền bộ truyền bánh răng theo dãy tiêu chuẩn ubr = 5, 6
ndc 710
Tỉ số truyền chung: uch = =  19, 72
nv 36
uch 19, 72
Tỉ số truyền bánh đai ud = = = 3,52
ubr 5, 6
Kiểm tra lại tỉ số truyền:
nsb = ulv .uch = 36.19, 72  709,92 (vg / ph)
nsb − ndc 709,92 − 710

Sai số so với thực tế:  (%) = .100 = .100  0%
nsb 709,92
14
Nhận xét: sai số so với thực tế là rất nhỏ, ta có thể chấp nhận tỉ số truyền do
làm tròn như trên.
2.3. Các thông số kĩ thuật của hệ thống truyền động:
Tỉ số truyền bánh răng trụ răng nghiêng: ubr = 5,6
Tỉ số truyền đai thang: uđ = 3,52
Lập bảng đặc tính:
- Công suất trên các trục:
Plv = 4,01 (kW )
Plv 4,01
P2 = = = 4,17 (kW )
 .nt 0,992.0,98
2
ol
P2 4,17
P1 = = = 4,3 (kW )
ol .br 0,99.0,98
P1 4,3
Pct = = = 4,53 (kW )
d 0,95
- Số vòng quay trên các trục:
ndc = 710 (vg / ph)
ndc 710
n1 = =  201,7 (vg / ph)
ud 3,52
n1 201,7
n2 = =  36 (vg / ph)
ubr 5,6
- Momen xoắn trên các trục:
9550.Pdc 9550.4,53
Tdc = =  61 ( Nm)
ndc 710
9550.P1 9550.4,3
T1 = =  203,6 ( Nm)
n1 201,7
9550.P2 9550.4,17
T2 = =  1106,2 ( Nm)
n2 36
15
9550.Pct 9550.4,01
Tct = = = 1063,8 ( Nm)
n2 36
2.4. Bảng đặc tính kỹ thuật hệ thống truyền động
Trục Công tác

Động cơ I II
Thông số (xích tải)
Công suất, kW 4,53 4,3 4,17 4,01
Tỷ số truyền 3,52 5,6 1
Moment xoắn, Nm 61 203,6 1106,2 1063,8
Số vòng quay, vg/ph 710 201,7 36 36
16
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY
3.1. Tính toán thiết kế và kiểm nghiệm bộ truyền đai thang
3.1.1. Số liệu thiết kế:
Công suất: 𝑃1 = 𝑃đ𝑐 = 4,53 (𝑘𝑊)
Số vòng quay bánh bị dẫn: 𝑛1 = 𝑛đ𝑐 = 710 (𝑣𝑔/𝑝ℎ)
Tỉ số truyền: 𝑢đ = 3,52
Moment xoắn: 𝑇1 = 61 (𝑁𝑚)
Điều kiện làm việc: quay 1 chiều, làm việc 2 ca (300 ngày/năm, 8 giờ/ca).
3.1.2. Chọn dạng đai (tiết diện đai) theo công suất Pđc và số vòng quay nđc
Theo Hình 4.2-b [1] và Bảng 4.5 [1]. Phụ thuộc vào số liệu thiết kế đầu vào, ta
chọn đai thang hẹp SPA: bP = 11mm; b0 = 13mm; h = 10mm; y0 = 2,8 mm; A = 93
mm2; L = 800 ÷ 4500 mm; d1min = 90mm.
3.1.3. Tính các thông số bộ truyền đai
Tính đường kính bánh đai nhỏ:
d1 = 1,2. d1min = 1,2. 90 = 102 (mm)
Theo tiêu chuẩn ta chọn d1 = 112 mm.
Tính vận tốc đai 𝑣1 :
 .d1.n1  .112.710
v1 = =  4,2 (m / s)
60000 60000
Nhận xét: vì lựa chọn là đai thường nên 𝑣1 ≤ [𝑣] = 25 (𝑚/𝑠) là hợp lí.
3.1.4. Chọn hệ số trượt tương đối, tính toán đường kính bánh đai lớn d2 và so
sánh lại tỉ số truyền
Chọn hệ số trượt tương đối ξ = 0,01
Tính đường kính bánh đai lớn d2:
d2 = d1 . (1 − ξ). uđ = 112. (1 − 0,01). 3,52 = 390,3(mm)
Theo tiêu chuẩn ta chọn d2 = 400 mm.

17
Tỉ số truyền thực tế bộ truyền đai:
d2 400
u= = = 3,6
d1 (1 −  ) 112(1 − 0,01)
Nhận xét: Chênh lệch tỷ số truyền so với giá trị chọn trước ban đầu là
u − ud 3,6 − 3,52
= .100 = .100 = 2,2%  3%
ud 3,52
3.1.5. Chọn khoảng cách trục a và xác định L theo tiêu chuẩn, sau đó tính chính
xác lại khoảng cách trục a theo L tiêu chuẩn và kiểm nghiệm
Ta chọn sơ bộ 𝑎 = 0,95𝑑2 = 0,95. 400 = 380 (𝑚𝑚) (Bảng 4.6 [1])
Xác định L theo a sơ bộ bằng công thức
 (d1 + d2 ) (d2 − d1)2

L = 2a + +
2 4a
 (112 + 400) (400 −112)2

 L = 2.380 + + = 1618,8(mm)
2 4.380
Theo tiêu chuẩn L của đai chọn L = 1600 (mm) = 1,6 (m)
Tính chính xác khoảng cách trục a theo L tiêu chuẩn vừa chọn:
 (d1 + d2 )  (112 + 400)

k = L− = 1600 − = 795,8 (mm)
2 2
d2 − d1 400 −112
= = = 144 (mm)
2 2
Khoảng cách trục chính xác tính bằng công thức:
k + k 2 − 8 2 795,8 + 795,82 − 8.1442

a= =  370 (mm)
4 4
Kiểm nghiệm điều kiện:
2(𝑑1 + 𝑑2 ) ≥ 𝑎 ≥ 0,55(𝑑1 + 𝑑2 ) + ℎ
 2. (112 + 400) ≥ 𝑎 ≥ 0,55. (112 + 400) + 10
 1024 ≥ 𝑎 ≥ 291,6 ➔ khoảng cách trục tính toán là hợp lí
18
3.1.6. Kiểm tra lại số vòng chạy i của đai trong 1 giây
v1 4,2
i= = = 2,625 (s −1)  [i] = 10 (s −1) thoả điều kiện.
L 1,6
3.1.7. Tính góc ôm đai bánh nhỏ 𝜶𝟏 theo công thức:

d2 − d1 400 −112
1 =  − = −  2,36 (rad )  135
a 370
Nhận xét: góc ôm đai cho bánh nhỏ 𝛼1 ≈ 135° > 127° là góc ôm đai hợp lí
trong điều kiện làm việc thực tế.
3.1.8. Xác định số dây đai theo công thức:

Theo Bảng 4.8 [1], ta tra công suất có ích cho phép [P0] = 1,56 kW, L0 =
2500mm.
P1 4,53
z =  3,82
[P0 ]C CuCLCZ Cr Cv 1,39.0,88.1,14.1,02.0,9.0,9.1,028
Trong đó (các hệ số được tính toán theo Bảng 4.7 [1]):
𝑪𝒗 - hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc.
𝐶𝑣 = 1 − 0,05(0,01𝑣1 2 − 1) = 1 − 0,05(0,01. 4,22 − 1) ≈ 1,04
𝑪𝜶 - hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm đai.

𝛼1 135
𝐶𝛼 = 1,24(1 − 𝑒 −110 ) = 1,24. (1 − 𝑒 −110 ) = 0,88
𝑪𝒖 - hệ số xét đến ảnh hưởng tỉ số truyền u:
𝐶𝑢 = 1,14 vì 𝑢 = 3,52 > 2,5
𝑪𝑳 - hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai L:
L 6 1600
CL = 6 = = 0,93
L0 2500
𝑪𝒛 - hệ số xét đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây
đai, chọn 𝐶𝑧 = 0,9 (số đai 2 ÷ 3)
𝑪𝒓 = 0,9 làm việc 2 ca (giảm 0,1) với chế độ tĩnh (1).
Kết luận: vậy số đai cần chọn z = 4

19
Theo Catalogue [7] Ta chọn đai SPA của nhà sản xuất Bando, với thông số kĩ
thuật:
- Chiều rộng đai b = 12,5mm
- Chiều cao đai h = 10mm
- Chiều dài đai L = 1600mm
- Góc 𝜃 = 40°
3.1.9. Tính chiều rộng các bánh đai và đường kính ngoài d các bánh đai:
Theo Catalogue [8], chọn pulley đai loại 2A cho bánh đai dẫn và loại 8A cho
bánh đai bị dẫn của nhà sản xuất SIT có thông số kĩ thuật như sau:
𝑏𝑤 𝑏1 𝛼 𝑐 𝑡 𝑒 𝑓 𝑊 𝑀 𝐿 𝑍
(𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (°) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚)
Dẫn 68 50 15
Bị 11 12,7 40 2,8 13,8+0,6

0 15 ± 0,3 10 ± 0,6 65
96 65 -
dẫn
20
Đường kính ngoài bánh đai:
- Bánh đai nhỏ 𝑑𝑒1 = 𝑑𝑤1 + 2. 𝑐 = 112 + 2.2,8 = 117,6 (𝑚𝑚)
- Bánh đai lớn 𝑑𝑒2 = 𝑑𝑤2 + 2. 𝑐 = 400 + 2.2,8 = 405,6 (𝑚𝑚)
3.1.10. Xác định lực tác dụng lên trục

Lực căng đai ban đầu:
Diện tích mặt cắt ngang của 1 sợi dây đai 𝐴1 = 93 𝑚𝑚2
𝐹0 = 𝐴. [𝜎0 ] = 𝑧. 𝐴1 . [𝜎0 ] = 4. 93. 1,5 = 558 (𝑁)
21
F0 558
Lực căng trên mỗi dây đai: = = 139,5 ( N )
4 4
1000P1 1000.4,53
Lực vòng có ích: Ft = = = 1078,6 ( N )
v1 4,2
Ft 1078,6
Lực vòng trên mỗi dây đai: = = 269,6 ( N )
4 4
Ft 1078,6
Lực trên nhánh căng F1 = F0 + = 558 + = 1097,3 ( N )
2 2
Ft 1078,6
Lực trên nhánh chùng F2 = F0 − = 558 − = 18,7( N )
2 2
Lực tác dụng lên trục:

1 135
Fr  2F0 .sin( ) = 2.558.sin( ) = 1031( N )
2 2
3.1.11. Ứng suất lớn nhất trong dây đai:
Do vận tốc vòng đai <10m/s nên ảnh hưởng 𝜎𝑣 là không đáng kể, có thể bỏ qua
F0 2 y0 139,5 2.2,8
 max = + E= + .100 = 6,5(MPa)
A d1 93 112
Kiểm nghiệm đai theo ứng suất cho phép: 𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ [𝜎] = 10 (𝑀𝑃𝑎).
3.1.12. Xác định tuổi thọ đai theo công thức:
m
 r
8
 7  9  7
  .10   .10
 6,5 
Lh =  max  =  = 7148(h)
2.3600i 2.3600.2,625
trong đó: 𝜎𝑟 = 9 MPa – giới hạn mỏi của đai thang.
m = 8 – số mũ của đường cong mỏi đối với đai thang.
22
3.1.13 Bảng các thông số bộ truyền đai thang

Thông số Giá trị
Dạng đai Đai thang hẹp, loại SPA
Tiết diện đai 93
Số dây đai z 4
Khoảng cách trục a, mm 370
Chiều dài đai L, mm 1600
Góc ôm đai α, độ 135
Chiều rộng bánh đai B, mm 65
Số vòng chạy đai trong 1 giây, 1/s 2,625
Đường kính bánh dẫn 𝑑1 , mm 112
Đường kính bánh bị dẫn 𝑑2 , mm 400
Ứng suất lớn nhất 𝜎𝑚𝑎𝑥 , MPa 6,5
Lực căng đai ban đầu 𝐹0 , N 558
Lực tác dụng lên trục 𝐹𝑟 , N 1031
Lực vòng có ích 𝐹𝑡 , N 1078,6
Lực trên nhánh căng 𝐹1 , N 1097,3
Lực trên nhánh chùng 𝐹2 , N 18,7
Tuổi thọ đai tính bằng giờ 𝐿ℎ , h 7148
3.2. Tính toán thiết kế và kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
3.2.1. Số liệu thiết kế:
Tỉ số truyền: 𝑢𝑏𝑟 = 5,6
Công suất: 𝑃1 = 4,3 (𝑘𝑊)
Số vòng quay: 𝑛1 = 201,7 (𝑣𝑔/𝑝ℎ)
Moment xoắn: 𝑇1 = 203,6 (𝑁𝑚)
Thời gian làm việc:𝐿𝐻 = 5 (𝑛ă𝑚)
23
3.2.2. Chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện:

Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng với công suất dạng trung bình 4,3 kW
Do sẽ bôi trơn ngâm dầu bộ truyền nên tính toán theo hiện tượng mỏi tiếp xúc.
Chọn vật liệu cho 2 bánh là thép C45 với phương pháp nhiệt luyện là tôi cải
thiện vì vật liệu trên có cơ tính tốt cho quá trình chạy rà máy và đồng nhất về vật liệu
và phương pháp nhiệt luyện sẽ thuận lợi và tiết kiệm trong quá trình chế tạo.
Chọn độ rắn bánh dẫn và bánh bị dẫn như sau (Bảng 5.3 [1]):
- Bánh dẫn d1: 𝐻1 = 350 (𝐻𝐵)
- Bánh bị dẫn d2: 𝐻2 = 320 (𝐻𝐵)
Tính toán các thông số:
- Giới hạn mỏi tiếp xúc
𝜎𝑂𝐻𝑙𝑖𝑚 1 = 2𝐻𝐵 + 70 = 2. 350 + 70 = 770 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝑂𝐻𝑙𝑖𝑚 2 = 2𝐻𝐵 + 70 = 2. 320 + 70 = 710 (𝑀𝑃𝑎)
- Giới hạn mỏi uốn
𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚 1 = 1,8𝐻𝐵 = 1,8. 350 = 630 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝑂𝐹𝑙𝑖𝑚 2 = 1,8𝐻𝐵 = 1,8. 320 = 576 (𝑀𝑃𝑎)
- 𝑠𝐻 = 1,1 - hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc.
- Chọn 𝑠𝐹 = 1,75 - hệ số an toàn khi tính về uốn.
3.2.3. Xác định chu kỳ làm việc cơ sở:

𝑁𝐻𝑂 = 30𝐻𝐵2,4
➔ 𝑁𝐻𝑂 1 = 30. 3502,4 ≈ 3,8. 107 ; 𝑁𝐻𝑂 2 = 30. 3202,4 ≈ 3. 107 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ)
Và 𝑁𝐹𝑂1 = 𝑁𝐹𝑂2 = 5. 106 𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ
24
3.2.4. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:

Ta có bánh răng làm việc với chế độ tải trọng và số vòng quay n không đổi nên
số chu kỳ làm việc tương đương được xác định bằng công thức:
𝑁𝐻𝐸 = 60𝑐𝑛𝐿ℎ = 60. 1. 201,7. 24000 ≈ 29. 107 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ)
300 2.8
Trong đó Lh = L 365K nam 24 K n = 5.365. .24. = 24000 (h)
365 24
Với 𝐿𝑎 – tuổi thọ tính theo năm
𝐾𝑛𝑎𝑚 – hệ số làm việc trong năm
𝐾𝑛 – hệ số làm việc trong ngày (1 ngày làm 2 ca)
N HO
Tính hệ số K HL = mH
H HE
Do 𝑁𝐻𝐸 > 𝑁𝐻𝑂 1 ; 𝑁𝐻𝐸 > 𝑁𝐻𝑂 2 nên 𝐾𝐻𝐿 1 = 𝐾𝐻𝐿 2 = 1 (hệ số tuổi thọ nhỏ
hơn 1 nên ta chọn lên 1)
 OH lim 0,9
Tính ứng suất tiếp xúc cho phép bằng công thức:  H  = K HL1
SH
 OH lim10,9 770.0,9
 H 1  = K HL1 = .1 = 630 (MPa)
SH 1,1
 OH lim2 0,9 710.0,9

 H 2  = K HL 2 = .1 = 581 (MPa)
SH 1,1
2 2
Với bánh răng trụ răng nghiêng, ta tính  H  = 0,5(  H 1  +  H 2  )
  H  = 0,5(6302 + 5812 )

  H   606 ( MPa)
Kiểm tra lại giá trị ứng suất tiếp xúc cho phép:
⌈𝜎𝐻 ⌉𝑚𝑖𝑛 ≤ ⌈𝜎𝐻 ⌉ ≤ 1,25⌈𝜎𝐻 ⌉𝑚𝑖𝑛
⇔ 581 ≤ ⌈𝜎𝐻 ⌉ ≤ 726,25 𝑣ớ𝑖 ⌈𝜎𝐻 ⌉ = 606 (𝑀𝑃𝑎) thỏa điều kiện.
25
3.2.5. Xác định ứng suất uốn cho phép:

Số chu kỳ làm việc tương đương
𝑁𝐹𝐸 = 𝑁𝐻𝐸 ≈ 34,1. 107 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ)
Do 𝑁𝐹𝑂1 = 𝑁𝐹𝑂2 = 5. 106 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ỳ) < 𝑁𝐹𝐸 nên 𝑁𝐹𝐸 = 𝑁𝐹𝑂 1 = 𝑁𝐹𝑂 2
N FO
Suy ra K FL1 = K FL 2 = mH =1
H FE
 OF lim
Ứng suất uốn cho phép tính bằng công thức sau:  F  = K FL
SF
 OF lim 630
 F1  = K FL = .1 = 360 (MPa)
SF 1,75
 OF lim2 576
 F 2  = K FL = .1  329 (MPa)
SF 1,75
3.2.6. Kết quả chọn và tính vật liệu:
Mác Nhiệt 𝐻𝐵1 𝜎𝑏 𝜎−1 [𝜎𝐻 ] [𝜎𝐹 ]

Chi tiết
thép luyện 𝐻𝐵2 MPa MPa MPa MPa
Bánh dẫn Tôi 350 630 360

Thép
cải 850 350
Bánh bị dẫn C45 300 581 329
thiện
3.2.7. Chọn 𝝍𝒃𝒂 tùy thuộc vào vị trí bánh răng và độ rắn bề mặt theo dãy tiêu
chuẩn Bảng 5.1.[1], tính toán 𝝍𝒃𝒅 và chọn sơ bộ hệ số tải trọng tính 𝑲𝑯 = 𝑲𝑯𝜷
theo Bảng 5.5.[1]
Do:
- Vị trí bánh răng: không đối xứng
- Độ rắn bề mặt: 𝐻1 , 𝐻2 < 350 𝐻𝐵
Nên 𝜓𝑏𝑎 thuộc từ 0,25 ÷ 0,4
Ta chọn 𝜓𝑏𝑎 = 0,4 (theo dãy tiêu chuẩn trang 95 [1])
26
 ba (ubr + 1) 0,4.(5,6 + 1)
Tính toán 𝜓𝑏𝑑 bằng công thức  bd = = = 1,32
2 2
Chọn hệ số 𝐾𝐻𝛽 (hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng khi tính tiếp xúc) theo Bảng 5.5 [1]
- 1,6 > 𝜓𝑏𝑑 > 1
- HRC < 35
- Vị trí bánh răng là không đối xứng vì tải trọng là không đều khi gắn
vào 2 trục của hộp giảm tốc (1 bên gắn với bánh đai, 1 bên gắn nối trục)
Hệ số 𝐾𝐻𝛽 = 1,0 + 0,1275𝜓𝑏𝑑 = 1,0 + 0,1275. 1,32 = 1,1683
3.2.8. Tính toán khoảng cách trục 𝒂𝒘 theo công thức (5.2) [1]
T1K H  203,6.1,1683
aw  430(ubr − 1) 3 2
= 430(5,6 −1) 3  130,8 (mm)
 ba  H  ubr 0,4.6062.5,6
Theo dãy tiêu chuẩn chọn khoảng cách trục 𝑎𝑤 = 200 (𝑚𝑚)
3.2.9. Chọn mô đun răng 𝒎𝒏 theo 𝒂𝒘 và 𝒎𝒏 có giá trị theo dãy tiêu chuẩn
𝑚𝑛 = (0,01 ÷ 0,02)𝑎𝑤 = (0,01 ÷ 0,02). 200 = 2 … 4 (𝐻1 , 𝐻2 ≤ 350𝐻𝐵)
Ta chọn 𝑚𝑛 = 3 theo dãy tiêu chuẩn
3.2.10. Xác định số răng bánh dẫn và bánh bị dẫn:

Điều kiện góc nghiêng răng 8° ≤ 𝛽 ≤ 20° ta có:
mn z1 (ubr + 1)
cos8   cos 20
2aw
2aw cos8 2a cos 20

  z1  w
mn (ubr + 1) mn (ubr + 1)
2.200.cos8 2.200.cos 20

  z1   20  z1  18,9
3(5,6 + 1) 3(5,6 +1)
Vậy chọn 𝑧1 = 20 (𝑟ă𝑛𝑔), ta suy ra 𝑧2 = 𝑧1 . 𝑢𝑏𝑟 = 20. 5,6 = 112 (𝑟ă𝑛𝑔)
27
3.2.11. Xác định kích thước hình học của bộ truyền theo công thức Bảng 5.6 [1]
Tính toán góc nghiêng răng:
mn ( z2 + z1 ) 3(112 + 20)
 = arccos = arccos  8
2.aw 2.200
Điều kiện 8° ≤ 𝛽 ≤ 20° được thỏa mãn.
Thông số hình học Công thức

mn z1 3.20
Bánh dẫn d1 = = = 60, 60 (mm)
Đường kính cos  cos8
vòng chia mn z2 3.112
Bánh bị dẫn d2 = = = 339,30 (mm)
cos  cos8
Đường kính Bánh dẫn 𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚𝑛 = 60,60 + 2. 3 = 66,60 (𝑚𝑚)

vòng đỉnh Bánh bị dẫn 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚𝑛 = 339,30 + 2. 3 = 345,30 (𝑚𝑚)
Đường kính Bánh dẫn 𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2,5𝑚𝑛 = 60,60 − 2,5. 3 = 53,10 (𝑚𝑚)
vòng đáy Bánh bị dẫn 𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2,5𝑚𝑛 = 339,30 − 2,5. 3 = 331,80 (𝑚𝑚)
𝑏1 = 1,06. 𝑏2 = 1,06. 80 = 84,8 (𝑚𝑚) (Bảng trang
Chiều rộng vành Bánh dẫn
103 [1])
răng
Bánh bị dẫn 𝑏2 = 𝑏𝑤 = 𝜓𝑏𝑎 𝑎𝑤 = 0,4. 200 = 80 (𝑚𝑚)
3.2.12. Tính vận tốc vòng bánh răng:

 d1n1  .60,6.201,7
v= =  0,64 (m / s)
60000 60000
Chọn cấp chính xác bộ truyền theo vận tốc vòng Bảng 6.3 [2]:
Do vận tốc vòng v  0,64 (m / s)  3 nên ta chọn cấp chính xác là 𝑛𝑐𝑥 = 9
3.2.13. Xác định giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền (N):
Lực vòng 𝐹𝑡 :
2T1.103.cos  2.203,6.103.cos8
Ft1 = Ft 2 = =  6720,6 ( N )
mn z1 3.20
Lực hướng tâm 𝐹𝑟 :
28
Ft1 tan anw 6720,6.tan 20

Fr1 = Fr 2 = =  2470 ( N )
cos  cos8
Lực dọc trục 𝐹𝑎 :
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 tan 𝛽 = 6720,6. tan 8° ≈ 944,5 (𝑁)
3.2.14. Chọn hệ số tải trọng động 𝑲𝑯𝑽 và 𝑲𝑭𝑽 theo Bảng 6.6 [2]
Ta được 𝐾𝐻𝑉 = 1,02 và 𝐾𝐹𝑉 = 1,04
Hệ số tải trọng tính ứng suất tiếp xúc
Theo Bảng 6.11 [2] ta có 𝐾𝐻𝛼 = 1,13
𝑛𝑐𝑥 = 9 → 𝐾𝐹𝛼 = 1
Suy ra: 𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛽 . 𝐾𝐻𝑉 . 𝐾𝐻𝛼 = 1,153. 1,02. 1,13 = 1,33
Do vật liệu là thép ta có 𝑍𝑀 = 190𝑀𝑃𝑎1/2
Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc với răng nghiêng:
𝛼𝑡𝑤 = a𝑟𝑐tan(tan 𝛼/ cos 𝛽 ) = a𝑟𝑐tan(tan 20°/ cos 8°) ≈ 20,18°
4cos  4cos8
zH = =  2,47
sin 2tw sin(2.20,18)
1 1
z = = = 1 (do 𝑛𝑐𝑥 = 9)
 1
3.2.15. Xác định ứng suất tính toán 𝝈𝑯 trên vùng ăn khớp theo (6.86) [2], cũng là
công thức kiểm nghiệm:
zM zH z 2.103 T1 K H (ubr  1) 190.2,47 2.103.203,6.1,33.(5,6 − 1)

H = . = .
d w1 bwubr 60,60 80.5,6
 577,5 (MPa)   H  = 579,5 (MPa)
K HL Z R ZV Kl K xH 0,81.1,022
Với  H  =  OH lim1 = 770. = 579,5MPa
sH 1,1
Trong đó:
29
Z R = 1 - hệ số xét đến ảnh hưởng độ nhám bề mặt Ra = 1,25  0,63 m
ZV = 0,85v0,1 = 0,85.0,640,1 = 0,81 - xét đến ảnh hưởng vận tốc vòng
Kl = 1 - hệ số xét đến ảnh hưởng bôi trơn
d 54,35
K xH = 1,05 − 4
= 1,05 − = 1,022 hệ số xét ảnh hưởng kích
10 104
thước răng
Do không dịch chỉnh nên 𝑑𝑤1 = 𝑑1
Nhận xét: Sai số ứng suất tiếp xúc tính toán nhỏ hơn sai số ứng suất tiếp xúc
cho phép tính bằng công thức kiểm nghiệm nên thỏa điều kiện bền.
3.2.16. Tính các hệ số 𝒀𝑭𝟏 và 𝒀𝑭𝟐 :

Số răng tương đương:
z1 20
zv1 = = = 20,6
cos  3
cos(8)3
z2 112
zv 2 = = = 115,3
cos  3
cos(8)3
Hệ số 𝑌𝐹 được xác định theo công thức
13,2 27,9 x
YF = 3,47 + − + 0,092 x2 trong đó hệ số dịch chỉnh 𝑥 = 0
Zv Zv
13,2
Bánh dẫn: YF1 = 3,47 + 4
20,6
13,2
Bánh bị dẫn: YF 2 = 3,47 +  3,58
115,3
YF1 Ft1 K F Y Y 4.6720,6.1, 248.0,92

 F1 = =  128,6 ( Mpa)  [ F1 ] = 288 (MPa)
bw mn 80.3
Y F K F Y Y 3,58.6720,6.1, 248.0,92
F2 = F 2 t2 =  115 ( Mpa)  [ F 2 ] = 257 (MPa)
bw mn 80.3
Trong đó:
30
𝐾𝐹 – hệ số tải trọng tính, 𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝑣 = 1. 1,2 .1,04 = 1,248 (𝐾𝐹𝛽
theo Bảng 6.4 [2])
1
𝑌𝜀 – hệ số xét đến sự ảnh hưởng của trùng khớp ngang, Y = = 1 (do

𝑛𝑐𝑥 = 9 𝑑ẫ𝑛 đế𝑛 𝜀𝛼 = 1)
  1,18.8
Y = 1 − = 1− = 0,92 : hệ số xét đến sự ảnh hưởng của góc
120 120
sin  sin 8
nghiêng răng 𝛽 đến độ bền uốn. với   = bw = 80. = 1,18
mn 3
Nhận xét: 𝜎𝐹 nhỏ hơn nhiều so với cho phép vì tính toán đang theo độ bền tiếp
xúc. Vậy tính toán bền uốn là hợp lí.
3.2.17. Kiểm nghiệm quá tải:

Tmax
Kqt = = 1 (do tải tĩnh)
T
- Ứng suất tiếp xúc cực đại 𝜎𝐻 𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐻 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 . √𝐾𝑞𝑡 = 577,5. 1 (𝑀𝑃𝑎) = 577,5 < [𝜎𝐻 ] = 579,5 (𝑀𝑃𝑎)
- Ứng suất uốn cực đại 𝜎𝐹 𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐹 max 1 = 𝜎𝐹1 . 𝐾𝑞𝑡 = 128,6. 1 = 128,6 (𝑀𝑃𝑎) < [𝜎𝐹1 ] = 288 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝐹 max 2 = 𝜎𝐹2 . 𝐾𝑞𝑡 = 115. 1 = 115 (𝑀𝑃𝑎) < [𝜎𝐹2 ] = 257 (𝑀𝑃𝑎)
Kết luận: Các tính toán thiết kế thỏa điều kiện quá tải.
31
3.2.18. Kết quả tính toán thiết kế và kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ
Tính toán thiết kế
Thông số Giá trị Thông số Giá trị
Vật liệu Thép C45
Khoảng cách trục 𝑎𝑤 , 200 Góc nghiêng răng 𝛽, độ 8

mm
Mô đun m, mm 3 Đường kính vòng chia:
Dạng răng Răng nghiêng Bánh dẫn 𝑑1 , mm 60,60
Bánh bị dẫn 𝑑2 , mm 339,30
Chiều rộng vành răng: Đường kính vòng đỉnh:
Bánh dẫn 𝑏1 , mm 84,8 Bánh dẫn 𝑑𝑎1 , mm 66,60
Bánh bị dẫn 𝑏2 , mm 80 Bánh bị dẫn 𝑑𝑎2 , mm 345,30
Số răng: Đường kính vòng đáy:
Bánh dẫn 𝑧1 20 Bánh dẫn 𝑑𝑓1 , mm 53,10
Bánh bị dẫn 𝑧2 112 Bánh bị dẫn 𝑑𝑓2 , mm 331,80
Lực tác dụng: Mô men xoắn 𝑇1 , Nm 203,6
Lực hướng tâm 𝐹𝑟 2470
Lực tiếp tuyến 𝐹𝑡 6720,6 Vận tốc vòng của bánh 0,64
răng (m/s)
Lực dọc trục 𝐹𝑎 944,5
Tính toán kiểm nghiệm
Thông số Giá trị cho Giá trị tính toán Nhận xét
phép
Ứng suất tiếp xúc 𝜎𝐻 , 579,5 577,5 Ứng suất tính

MPa toán nhỏ hơn
32
ứng suất cho

phép nên thoả
điều kiện bền
tiếp xúc.
Ứng suất 𝜎𝐹1 288 128,6 Ứng suất bền

uốn, MPa uốn tính toán
𝜎𝐹2 257 115
nhỏ hơn nhiều
so với cho phép
vì tính toán
đang theo ứng
suất bền tiếp
xúc.
3.3. Tính toán thiết kế trục và then

3.3.1. Phân tích lực tác dụng lên các chi tiết máy
Lực tác dụng lên trục bộ truyền đai Fr ( d ) = 1031 ( N )
Lực tác dụng lên trục từ nối trục vòng đàn hồi:
𝐹𝑟𝑘 = (0,2 … 0,3)𝐹𝑡 = (0,2 … 0,3). 11644 ≈ 2328,8 … 3493,2 (𝑁)
Chọn 𝐹𝑟𝑘 = 3000 (𝑁)
Trong đó 𝐹𝑡 là lực vòng đi qua đường tròn các tâm chốt (đường kính 𝐷0 )
hoặc đường kính vòng chia đĩa xích, N
T 1106, 2
Ft = 2.103 = 2.103.  11644 ( N ) với 𝐷0 là đường kính qua
D0 190
các tâm chốt (Nối trục có đường kính tâm chốt 𝐷0 như trên chọn sơ bộ
bằng moment theo Phụ lục I.29 [1])
Lực tác dụng lên trục dẫn động do lực trên nhánh căng và nhánh chùng xích tải
được xác định sơ bộ bằng công thức:
33
𝐹𝑟 = 1,5𝐹𝑡 = 1,5. 8142,4 ≈ 12213,5 (𝑁)
T 1063,8
Trong đó Ft = 2.103. = 2.103.  8142, 4 ( N ) với d là đường kính
d 261,3
pc 100
vòng chia đĩa xích tải với d = =  261,3 (mm)
sin( / z ) sin( / 8)
Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng:
Lực pháp tuyến nằm trong mặt phẳng pháp tuyến và phân tích thành 3 thành
phần 𝐹𝑡 , 𝐹𝑎 , 𝐹𝑟
Ft1 6720,6
Fn1 = Fn 2 = = = 7222 ( N )
cos  nw cos  cos 20cos8
Lực vòng 𝐹𝑡 : Ft1 = Ft 2 = 6720,6 ( N )
Lực hướng tâm 𝐹𝑟 : Fr1 = Fr 2 = 2470 ( N )
Lực dọc trục 𝐹𝑎 : Fa1 = Fa 2 = 944,5 ( N )
Bảng giá trị các lực tác dụng
STT Lực Giá trị
1 Lực hướng tâm 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 , N 2470
2 Lực vòng 𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 , N 6720,6
3 Lực dọc trục 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 , N 944,5
4 Lực tác dụng lên trục bánh đai, N 1031
5 Lực tác dụng lên trục dẫn động xích tải, N 12213,5
6 Lực tác dụng lên nối trục 𝐹𝑟𝑘 , N 3000

3.3.2. Xác định đường kính sơ bộ trục
B1: Chọn vật liệu trục và phương pháp nhiệt luyện
Ta chọn vật liệu là Thép C45 theo tính thống nhất vật liệu với phương pháp nhiệt
luyện là tôi.
34
B2: Xác định sơ bộ đường kính trục theo công thức (8.2)
16T .103
Từ công thức tính ứng suất xoắn:  =   
 d3
16T
Suy ra công thức xác định đường kính sơ bộ trục: d = 10 3 (công thức (8.2) [1])
  
- Đường kính sơ bộ trục I HGT (trục đầu vào chọn   = 20  25 MPa ):
16.203,6
d1 = 10 3  34,6...37,3 (mm)
 (20  25)
Theo dãy tiêu chuẩn chọn sơ bộ d1 = 36 (mm)
- Đường kính sơ bộ trục đầu ra từ trục II HGT vào nối trục và trục từ nối trục
đến bánh dĩa xích công tác (trục đầu ra chọn   = 20  25 MPa ):
16.1106, 2
d 2 = 10 3  61...65,6 (mm)
 (20  25)
Theo tiêu chuẩn chọn sơ bộ trục II có đường kính d 2 = 63 (mm)
Theo Bảng 8.1 [1], ta chọn ứng suất uốn cho phép [𝜎]
 1  = 90 MPa
 2  = 75MPa
B3: Phác thảo sơ bộ kết cấu (đường kính và chiều dài) các đoạn trục:
❖ Trục cấp nhanh (trục I)

• Vị trí lắp chi tiết quay bộ truyền ngoài (bánh đai):
d1 = 36 (mm)
Trục cấp nhanh ta lắp với bộ truyền đai, theo Bảng 8.2 [1],
Do chiều rộng bánh đai 𝐵 = 65𝑚𝑚 nên ta chọn sơ bộ 𝑙1 = 90 (𝑚𝑚)
• Vị trí lắp vòng chắn dầu
𝑑 = 𝑑1 + 2𝑡 = 36 + 2. 3,5 = 43𝑚𝑚
35
Chọn 𝑑 = 45𝑚𝑚 theo tiêu chuẩn.

𝑙2 xác định khi phác thảo
• Lắp bánh răng:
Xác định đường kính đoạn trục lắp bánh răng:
𝑑3 = 𝑑 + 3,2𝑟 = 45 + 3,2. 0 = 45 (𝑚𝑚) < 𝑑𝑓1 = 53𝑚𝑚
Chiều dài đoạn trục lắp bánh răng: 𝑙3 được xác định khi phác thảo.
• Vị trí lắp ổ:
𝑑4 = 𝑑 = 42𝑚𝑚
𝑙4 = 𝐵 (chiều rộng ổ lăn)
❖ Trục cấp chậm (trục II)
• Vị trí lắp chi tiết quay bộ truyền ngoài (nối trục):
𝑑1 = 63 (𝑚𝑚)
Trục cấp chậm ta lắp với nối trục, theo Bảng 8.2 [1],
Chọn 𝑙1 = 130 (𝑚𝑚)
• Vị trí lắp chắn dầu:
Tính toán kích thước đoạn trục:
𝑑 = 𝑑2 = 𝑑1 + 2𝑡 = 63 + 2. 4,6 = 72,2 (𝑚𝑚)
Theo tiêu chuẩn ta chọn 𝑑 = 𝑑2 = 75 (𝑚𝑚)
Đoạn trục lắp chắn dầu vào ổ: 𝑙2 xác định khi phác thảo
• Lắp bánh răng:
Xác định đường kính đoạn trục lắp bánh răng:
𝑑3 = 𝑑 + 3,2𝑟 = 75 + 3,2. 0 = 75 (𝑚𝑚)
Chiều dài đoạn trục lắp bánh răng: 𝑙3 được xác định khi phác thảo.
May ơ
Chiều dài may ơ (theo công thức Bảng 8.8 [1])
Chọn 𝑙𝑚𝑜 = 𝑏2 = 80 (𝑚𝑚)
Đường kính ngoài may ơ (theo công thức Bảng 8.8 [1])
Chọn 𝑑𝑚𝑜 = 1,2𝑑3 = 1,2. 75 = 90 (𝑚𝑚)
• Vị trí lắp ổ:
36
Chọn theo tiêu chuẩn 𝑑4 = 70𝑚𝑚

𝑙4 = 𝐵 (chiều rộng ổ lăn)
3.3.3. Xác định khoảng cách sơ bộ giữa hai ổ trục
❖ Trục cấp nhanh (trục I)
𝐿𝑛ℎ ≈ 𝐿1 + 𝐿2 = 𝑙𝑚𝑜1 + 2𝑒1 + 𝑤 = 141 (𝑚𝑚)
Trong đó
𝐿1 = 𝐿2 = 0,5𝑙𝑚𝑜1 + 𝑒1 + 0,5𝑤 = 0,5.85 + 8 + 0,5. 40 = 70,5 (𝑚𝑚)
𝑒1 = 8 ÷ 15𝑚𝑚; ta chọn 𝑒1 = 8𝑚𝑚
𝑙𝑚𝑜1 = 85 (𝑚𝑚) vì đường kính đoạn trục lắp bánh răng và đường kính chân răng
cách nhau nhỏ (8mm), ta chọn cách gia công bánh răng liền trục.
𝑤 = 40 (𝑚𝑚) – chiều rộng mặt bích chọn sơ bộ theo Bảng 8.3 [1]
Khoảng cách giữa ổ và giữa may ơ bánh đai:
𝐿3𝑛ℎ = (2,2 … 2,5)𝑑 = (2,2 … 2,5). 36 = 79,2 … 90 (𝑚𝑚).
Ta chọn 𝐿3𝑛ℎ = 80𝑚𝑚
❖ Trục cấp chậm (trục II)
𝐿𝑐ℎ ≈ 𝐿1 + 𝐿2 = 𝑙𝑚𝑜2 + 2𝑒1 + 𝑤 = 136 (𝑚𝑚)
Trong đó
𝐿1 = 𝐿2 = 0,5𝑙𝑚𝑜2 + 𝑒1 + 0,5𝑤 = 0,5. 80 + 8 + 0,5. 40 = 68 (𝑚𝑚)
𝑒1 = 8 ÷ 15𝑚𝑚; ta chọn 𝑒1 = 8𝑚𝑚
𝑙𝑚𝑜2 = 𝑏2 = 80 (𝑚𝑚)
𝑤 = 40 (𝑚𝑚) – chiều rộng mặt bích chọn sơ bộ theo Bảng 8.3 [1]
Khoảng cách giữa ổ và nối trục:
𝐿3𝑐ℎ = (1,9 … 2,2)𝑑 = (1,9 … 2,2). 63 = 119,7 … 138,6 (𝑚𝑚).
Ta chọn 𝐿3𝑐ℎ = 120𝑚𝑚
37
Bảng thông số các kích thước sơ bộ trục

Kích thước
Trục 𝑑𝑖 - đường kính, mm
Vật liệu: 𝑙𝑖 - chiều dài các đoạn trục, mm 𝐿𝑛ℎ(𝑐ℎ) 𝐿3𝑛ℎ /𝐿3𝑐ℎ
Thép 45 𝑑1 𝑑2 𝑑3 𝑑4
𝑙1 𝑙2 𝑙3 𝑙4
Trục cấp 36 45 45 42
141 80
nhanh 90 Phác thảo Phác thảo B
Trục cấp 63 75 75 70
136 120
chậm 130 Phác thảo Phác thảo B
3.3.4. Vẽ phác thảo HGT 1 cấp bánh răng trụ
38
3.3.5. Tính toán trục và lựa chọn ổ, then

a) Tính toán trục
Do đề bài không yêu cầu chiều chuyển động của xích tải, nên ta chọn chiều
chuyển động là từ trái sang phải cho các tính toán phía sau.
Dựa vào chiều quay vừa chọn, ta xác định được phương và chiều của các lực đặt lên
trục và vẽ biểu đồ moment.
Trục I:
Tính toán lực và moment, sau đó vẽ biểu đồ moment:
 Fx = X A +Ft1 + X C = 0

 M Ax = M a1 − Fr1 .76,5 + YC .153 − Fr ( d ) .238 = 0

 Fy = YA − Fr1 + YC − Fr ( d ) = 0

 M Ay = 76,5.Ft1 + 153. X C = 0
Trong đó:
Fa1 .d a1 944,5.66,6  X A = −3360,3 ( N )

M a1 = = = 31452 ( Nmm)
2 2 
YA = 867,8( N )
Ft1 = 6720,6 ( N ); Fr1 = 2470 ( N ); Fr ( d ) = 1031 ( N ) 
 X C = −3360,3 ( N )
Ft1 .d a1 6720,6.66,6 YC = 2633, 2 ( N )
T1 = = = 223796 ( Nmm) 
2 2
39
Tính toán
40
chính xác các đoạn trục:
Theo biểu đồ moment thấy tiết diện nguy hiểm nhất tại B, ta đi kiểm tra bền tại B
Giá trị ứng suất uốn và xoắn:
M 32M .103 32 M x + M y .10

2 2 3
= = =
W  d3  d3
32 66, 42 + 257 2 .103
=  29,7 ( MPa)
 .453
M 16M .103 16 M x + M y .10

2 2 3
= = =
W0  d3  d3
16 66, 42 + 257 2 .103
=  14,8 ( MPa)
 .453
Tính ứng suất uốn tương đương:
 td =  2 + 3 2 = 29,72 + 3. 14,82  39, 2 ( MPa)    = 90 ( MPa)
Nhận xét: Thiết kế sơ bộ thỏa điều kiện bền tại tiết diện nguy hiểm nhất (tại B)
32M td .103
Từ ứng suất uốn tương đương trên, ta có  td =   
 d3
Trong đó giá trị 𝑀𝑡𝑑 (𝑁𝑚) được xác định bằng công thức
M td = M 2 x + M 2 y + 0,75T 2 ( Nm)
Suy ra: M tdB = 66, 42 + 257 2 + 0,75.2242  328,8 ( Nm)
M tdC = 87,62 + 0,75.2242  213 ( Nm)
M tdD = 0,75.2242  194 ( Nm)
M tdA = 0 ( Nm)
41
Xác định chính xác đường kính đoạn trục bằng công thức:
32M td
d  10 3
  
Suy ra:
32M tdB 32.328,8

d B  10 3 = 10 3  33, 4 (mm)
    .90
Theo tiêu chuẩn chọn 𝑑𝐵 = 38 (𝑚𝑚)
32M tdC 32.213

dC  10 3 = 10 3  29 (mm)
    .90
Theo tiêu chuẩn ổ ta chọn 𝑑𝐶 = 35 (𝑚𝑚)
32M tdD 32.194

d D  10 3 = 10 3  28 (mm)
    .90
Theo tiêu chuẩn ta chọn 𝑑𝐷 = 30 (𝑚𝑚)
Do M tdA = 0 ( Nm) nên ta chọn đường kính trục tại A bằng đường kính đoạn trục tại C
để có được 1 cặp ổ lăn đồng nhất cho trục.
𝑑𝐴 = 𝑑𝐶 = 35 (𝑚𝑚)
Trục II:
Tính toán lực và moment, sau đó vẽ biểu đồ moment:
 Fx =Fnt + X B − Ft 2 + X D = 0

 M Bx =Fr 2 .83,5 + M a 2 + YD .167 = 0

 Fy =YB + Fr 2 + YD = 0
 M = − F .141,5 − F .83,5 + X .167 = 0
 By nt t2 D
42
Trong đó:
Fa 2 .d 2 944,5.345,3
M a2 = = = 163068 ( Nmm)
2 2
Ft 2 = 6720,6 ( N ); Fr 2 = 2470 ( N ); Fnt = 3000 ( N ); T2 = T1 = 223796 Nmm
 X B = −2181,6 ( N )

YB = −258,5 ( N )

 X D = 5902, 2 ( N )
YD = −2211,5 ( N )

43
44
Tính toán các đoạn trục:
Theo biểu đồ moment ta nhận thấy tiết diện nguy hiểm nhất là tại C, nên ta đi kiểm tra
bền tại C
M 32M .103 32 M x + M y .10

2 2 3
= = =
W  d3  d3
32 1852 + 4932 .103
=  12,7 ( MPa)
 .753
M 16M .103 16 M x + M y .10

2 2 3
= = =
W0  d3  d3
16 1852 + 4932 .103
=  6, 4 ( MPa)
 .753
 td =  2 + 3 2 = 12,72 + 3. 6,42  16,9 ( MPa)    = 75 ( MPa)
Nhận xét: Thiết kế sơ bộ thỏa điều kiện bền tại tiết diện nguy hiểm nhất (tại C)
32M td .103
 d3
M td = M 2 x + M 2 y + 0,75T 2 ( Nm)
Suy ra: M tdC = 1852 + 4932 + 0,75.2242  561 ( Nm)
M tdA = 0,75.2242  194 ( Nm)
M tdB = 424,52 + 0,75.2242  466,7 ( Nm)
M tdD = 0 ( Nm)
45
32M td
d  10 3
  
Suy ra:
32M tdC 32.561

dC  10 3 = 10 3  42, 4 (mm)
    .75
Theo tiêu chuẩn chọn 𝑑𝐶 = 45 (𝑚𝑚)
32M tdA 32.194

d A  10 3 = 10 3  29,8 (mm)
    .75
Theo tiêu chuẩn chọn 𝑑𝐴 = 36 (𝑚𝑚)
32M tdB 32.466,7

d B  10 3 = 10 3  39,87 (mm)
    .75
Theo tiêu chuẩn ta chọn 𝑑𝐵 = 40 (𝑚𝑚)
Do M tdD = 0 ( Nm) nên ta chọn đường kính trục tại D bằng đường kính đoạn trục tại
B để có được 1 cặp ổ lăn đồng nhất cho trục.
𝑑𝐷 = 𝑑𝐵 = 40 (𝑚𝑚)
Nhận xét: vì trên đoạn trục có then, nên ta chọn đường kính chính xác tăng 10%
May ơ
Chiều dài đoạn trục lắp may ơ chọn 𝑙𝑚𝑜 = 𝑏2 = 80 (𝑚𝑚)
Đường kính đoạn trục lắp may ơ 𝑑𝑚𝑜 = 50 (𝑚𝑚)
46
Bảng thông số các kích thước chính xác đoạn trục
Kích thước
Trục 𝑑𝑖 - đường kính, mm
Vật liệu: 𝑙𝑖 - chiều dài các đoạn trục, mm 𝐿𝑛ℎ(𝑐ℎ) 𝐿3𝑛ℎ /𝐿3𝑐ℎ
Thép 45 𝑑1 𝑑2 𝑑3 𝑑4
𝑙1 𝑙2 𝑙3 𝑙4
Trục cấp 30 38 38 35
153 85
nhanh 110 22.5 85 21
Trục cấp 36 45 50 40
167 141,5
chậm 130 30 80 25
b) Tính toán then

Vật liệu then: Thép C45
Trục I
Chọn then bằng đầu tròn cho đoạn trục nối với bánh đai bị dẫn. Theo
Bảng 9.1 [1] chọn then 𝐴 8 × 7 × 52 và chiều sâu rãnh then: Trục 𝑡1 = 4𝑚𝑚
Với l = ( 0,8...0,9 ) .lmayo pulley = ( 0,8...0,9 ) .65  52...58,5mm
Chọn 𝑙 = 52𝑚𝑚
Kiểm nghiệm then:
Theo độ bền dập
F 13573,3
d = = = 93,5 ( MPa)   d  = 180MPa
t2 l1 3,3.44
Trong đó:
𝑙1 = 𝑙 − 𝑏 = 52 − 8 = 44𝑚𝑚 – chiều dài làm việc của then
𝑡2 = 3,3𝑚𝑚 – độ sâu rãnh then trên may ơ
2T1 .103 2.203,6.103
F= = = 13573,3 ( N )
d 30
Theo độ bền cắt:
F 13573,3
c = = = 32,6MPa   c  = 120MPa vì tải trọng làm việc tĩnh.
bl 8.52
47
Nhận xét: then thỏa độ bền dập và cắt đối với chế độ tải trọng làm việc.
Trục II
Then trên đoạn may ơ lắp bánh răng
Chọn then bằng đầu tròn cho đoạn trục. Theo Bảng 9.1 [1] chọn then
𝐴 16 × 10 × 63 chiều sâu rãnh then: Trục 𝑡1 = 6𝑚𝑚; Mayơ 𝑡2 = 4,3𝑚𝑚
Với 𝑙 = (0,8 … 0,9). 𝑙𝑚𝑜 = (0,8 … 0,9). 80 ≈ 64 … 72𝑚𝑚, chọn 𝑙 = 70𝑚𝑚.
F 44248
d = = = 171,5 (MPa)   d  = 180MPa
t2 l1 4,3.60
Trong đó:
𝑡2 – độ sâu rãnh then trên mayơ
2T1 .103 2.1106, 2.103
F= = = 44248 ( N )
d 50
F 44248
bl 10.70
Then trên đoạn lắp nối trục
Chọn then bằng đầu tròn cho đoạn trục, lắp 2 then. Theo Bảng 9.1 [1]
chọn then 𝐴 10 × 8 × 63 chiều sâu rãnh then: Trục 𝑡1 = 5𝑚𝑚; Mayơ 𝑡2 =
3,3𝑚𝑚
F 61455,6
d = = = 175,7 ( MPa)   d  = 180MPa
t2 l1 z 3,3.53.2
Trong đó:
2T1 .103 2.1106, 2.103
F= = = 61455,6 ( N )
d 36
48

F 61455,6
bl 10.63
c) Lựa chọn ổ
Lựa chọn ổ lăn trục I
Thông số cho trước (biết từ phần tính toán trục):
- Số vòng quay ổ 𝑛 = 201,7 (𝑣𝑔/𝑝ℎ)
- Đường kính vòng trong 𝑑 = 35𝑚𝑚
- Điều kiện làm việc: tải tĩnh, quay 1 chiều và làm việc 2 ca
- Thời gian làm việc của ổ tính bằng giờ 𝐿ℎ = 24000 (ℎ)
❖ Tải trọng tác dụng lên ổ
Xác định lực hướng tâm tác dụng lên ổ theo công thức
Fr = F 2 rx + F 2 ry = X 2i + Y 2i
Suy ra:
FrA = F 2 rAx + F 2 rAy = X 2 A + Y 2 A = 3360,32 + 937, 22  3488,5 ( N )
FrC = F 2 rCx + F 2 rCy = X 2C + Y 2C = 3360,32 + 2450,82  4159 ( N )
Lực dọc trục đối với trục I: Fa1 = 944,5 ( N )

Chọn loại ổ:
Fa1 944,5
Kiểm tra =  0,3 ta chọn sơ bộ loại ổ bi đỡ chặn cỡ trung.
FrA 3488,5
Chọn cỡ ổ:
Theo Catalogue [6] (page 366) ta chọn ổ lăn 207-Z với các thông số
𝑑 = 35𝑚𝑚; 𝐷 = 72𝑚𝑚; 𝐵 = 17𝑚𝑚; 𝐶 = 29,7 𝑘𝑁; 𝐶0 = 22,8 𝑘𝑁 với
 = 26
Xác định lực dọc trục phụ:
Xác định được e = 0,68 theo Bảng 9.4 [1]
49
Lực dọc trục phụ được xác định theo công thức:
Si = e ' Fri với e ' = e = 0,68 vì  = 26
Suy ra: S A = e ' FrA = 0,68.3488,5  2372,2 ( N )
SC = e ' FrC = 0,68.4159 = 2828 ( N )
Vậy ta sẽ tính toán lựa chọn ổ lăn cho ổ tại A vì tổng lực dọc trục bằng
Fa = S A − Fa1 − SC = 2372, 2 − 944,5 − 2828  1400,3 N hướng vào A
❖ Tải trọng quy ước Q tác động lên ổ

𝑄 = 𝑄𝑟 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐴 + 𝑌𝐹𝑎 )𝐾𝜎 𝐾𝑡
Trong đó:
𝐾𝜎 = 1,2 – hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi
thọ ổ, chọn theo Bảng 9.3 [1]
𝐾𝑡 = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ tới tuổi thọ ổ
(máy làm việc dưới 100℃)
𝑉 = 1 – hệ số tính đến vòng nào quay (vòng trong quay)
𝑋 = 1; 𝑌 = 0 – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục (chọn theo
Fa 1400,3
Bảng 9.4 [1]), xét =  0, 4  e
VFrA 3488,5
Suy ra tải trọng quy ước
Q = 3488,5.1, 2 = 4186, 2 (N)
Tuổi thọ ổ lăn
Tuổi thọ ổ tính bằng triệu vòng quay (tải trọng tĩnh):
60nLh 60.201,7.24000
L= = = 290, 4 (triệu vòng)
106 106
❖ Khả năng tải trọng động tính toán
Ctt = QL1/ m = 4186, 2.290, 41/3 = 27722 N  C = 29700 N
50
❖ Khả năng tải trọng tĩnh tính toán

Q0 = X 0 FrA + Y0 Fa = 0,5.3488,5 + 0,37.1400,3 = 2262, 4  FrA
Trong đó 𝑋0 = 0,5 và 𝑌0 = 0,37 tra theo Bảng 9.6 [1]
Do 𝑄0 < 𝐹𝑟𝐴 nên ta lấy 𝑄0 = 𝐹𝑟𝐴 = 3488,5 (𝑁) để kiểm nghiệm.
Ta thấy 𝑄0 = 3488,5 (𝑁) < 𝐶0 = 22800 (𝑁)
Kết luận: Ổ lăn chọn phù hợp với điều kiện tải tĩnh.
Lựa chọn ổ lăn trục II

Thông số cho trước (biết từ phần tính toán trục):
- Số vòng quay ổ 𝑛 = 36 (𝑣𝑔/𝑝ℎ)
- Đường kính vòng trong 𝑑 = 40𝑚𝑚
- Điều kiện làm việc: tải tĩnh, quay 1 chiều và làm việc 2 ca
- Thời gian làm việc của ổ tính bằng giờ 𝐿ℎ = 24000 (ℎ)
❖ Tải trọng tác dụng lên ổ
FrB = F 2rBx + F 2rBy = X 2 B + Y 2 B = 99752 + 2336, 42  10245 ( N )
FrD = F 2 rDx + F 2 rDy = X 2 D + Y 2 D = 6254, 42 + 4806, 42  7888 ( N )
Lực dọc trục đối với trục I: Fa 2 = 944,5 ( N )

Chọn loại ổ:
Fa 2 944,5
Kiểm tra =  0,12 chọn sơ bộ ổ bi đỡ một dãy cỡ trung.
FrD 7888
Chọn cỡ ổ:
Theo Catalogue [6] (page 336) ta chọn ổ lăn 6308-Z với các thông số
𝑑 = 40𝑚𝑚; 𝐷 = 90𝑚𝑚; 𝐵 = 23𝑚𝑚; 𝐶 = 42,3 𝑘𝑁; 𝐶0 = 24 𝑘𝑁
Fa 2 944,5
Xác định tỉ số = = 0,04 chọn e = 0,24 theo Bảng 9.4 [1]
Co 24000
❖ Tải trọng quy ước Q tác động lên ổ
Q = Q r = (XVFrA + YFα )K σ K t
Trong đó:
51
𝐾𝜎 = 1,2 – hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi
thọ ổ, chọn theo Bảng 9.3 [1]
𝐾𝑡 = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ tới tuổi thọ ổ
(máy làm việc dưới 100℃)
𝑋 = 1; 𝑌 = 0 – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục (chọn theo
Fa 2 944,5
Bảng 9.4 [1]), xét =  0,12  e
VFrD 7888
𝑄 = (1. 7888 + 0. 944,5). 1,2 ≈ 9465,6 (𝑁)
❖ Tuổi thọ ổ lăn

60nLh 60.36.24000
L= = = 51,84 (triệu vòng)
106 106
❖ Khả năng tải trọng động tính toán
Ctt = QL1/ m = 9465,6.51,841/3 = 35294 ( N )  C = 42300 ( N )
❖ Khả năng tải trọng tĩnh tính toán
Q0 = X 0 FrD + Y0 Fa 2 = 0,6.7888 + 0,5.944,5 = 5205  FrD
Do 𝑄0 < 𝐹𝑟𝐷 nên ta lấy 𝑄0 = 𝐹𝑟𝐷 = 7888 (𝑁) để kiểm nghiệm.
Ta thấy 𝑄0 = 7888 (𝑁) < 𝐶0 = 24000 (𝑁)
Kết luận: Ổ lăn chọn phù hợp với điều kiện tải tĩnh.
Bảng ổ lăn chọn cho 2 trục
Nhà sản d D B C 𝐶0
Trục Loại Ký hiệu ổ
xuất (mm) (mm) (mm) (kN) (𝑘𝑁)
I Ổ bi đỡ chặn 207-Z SKF 35 72 17 29,7 22,8
II Ổ bi đỡ 1 dãy 6308-Z SKF 40 90 23 42,3 24
52
d) Chọn nối trục
Moment đầu vào: 𝑇 = 1106,2 (𝑁𝑚)
Dựa vào moment, chọn nối trục vòng đàn hồi thép của nhà sản xuất ORPEX
[9] chịu 𝑇𝑚𝑎𝑥 = 1300𝑁𝑚 kích thước như sau: 𝐷1 = 80𝑚𝑚; 𝐷2 = 85𝑚𝑚; 𝑑𝑎 =
198𝑚𝑚; 𝑑1 = 120𝑚𝑚; 𝑑2 = 128𝑚𝑚; 𝑙 = 80𝑚𝑚; 𝑃 = 40𝑚𝑚; 𝑆 =
2 … 5𝑚𝑚; 𝑊 = 18𝑚𝑚; 𝑢 = 20𝑚𝑚
𝑧 = 12; 𝐷 = 30𝑚𝑚; 𝑑 = 12𝑚𝑚; 𝐿 = 64,5𝑚𝑚; 𝑀10
Nhận xét: do đường kính đoạn trục lắp nối trục d = 36mm mà đường kính nối
trục chọn theo moment đầu vào với D = 80mm nên để lắp ráp, ta thực hiện đóng sơ
mi cho nối trục và gia công lại lỗ.
e) Tính toán các chi tiết máy
Chi tiết bánh răng bị dẫn:

lmo 2 = b2 = 80mm
d mo 2 = (1,5...1,55)d = (1,5...1,55).50 = 75...77,5mm, d mo 2 = 75mm
S = 2, 2m + 0,05b2 = 2, 2.3 + 0,05.80 = 10,6mm
f = (0,5...0,6)m = (0,5...0,6).3 = 1,5...1,8mm, f = 1,6mm
 v = 45;  = 7
R  6mm, R=6mm
C = 0, 25b2 = 0, 25.80 = 20mm
53
3.4. Tính toán thiết kế vỏ hộp giảm tốc và các chi tiết liên quan
3.4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc
Vật liệu: sử dụng gang xám GX15-32
Bảng các thông số hộp giảm tốc (công thức theo Bảng 10.2 [1])
Thông số Giá trị chọn sơ bộ

Chiều dày thân hộp 𝛿 𝛿 = 0,025𝑎𝑤 + 1 = 0,025. 200 + 1 = 6 (𝑚𝑚), chọn 𝛿 =
𝛿𝑚𝑖𝑛 = 7𝑚𝑚
Chiều dày nắp hộp 𝛿1 𝛿1 = 0,02𝑎𝑤 + 1 = 0,02. 200 + 1 = 5 (𝑚𝑚), chọn 𝛿1 =
𝛿1𝑚𝑖𝑛 = 6𝑚𝑚
Chiều dày gân thân hộp 𝛿3 𝛿3 = 𝛿 = 7 (𝑚𝑚)
Chiều dày mặt bích nắp hộp 𝑠1 𝑠1 = (1,5 … 1,75)𝛿1 = (1,5 … 1,75). 6 = 9 … 10,5 (𝑚𝑚),
chọn 𝑠1 = 9𝑚𝑚
Chiều dày mặt bích thân hộp 𝑠2 𝑠2 = (1,5 … 1,8)𝛿 = (1,5 … 1,8). 7 = 10,5 … 12,6 (𝑚𝑚),
chọn 𝑠2 = 10,5𝑚𝑚
Chiều dày mặt bích đáy hộp q 𝑞 = 2,35𝛿 = 2,35. 7 = 16,45 (𝑚𝑚)
Chiều rộng mặt bích 𝑆𝑖 𝐾𝑖 tra Bảng 10.15 [1], x tra Bảng 10.5 [1]
- Giữa mặt đáy thân HGT và 𝑆1 = 𝐾1 + 𝛿 + 𝑥 = 45 + 7 + 3 = 55 (𝑚𝑚) (bulông M18)
bệ máy
- Giữa thân và nắp HGT tại gối 𝑆2 = 𝐾2 + 𝛿 + 𝑥 + Δ = 38 + 7 + 3 + 2 = 50 (𝑚𝑚)
đỡ (+Δ (2…3)) (bulông M14)
- Giữa thân và nắp HGT 𝑆3 = 𝑆2 = 50 (𝑚𝑚) (bulông M10)
Khe hở giữa mặt đỉnh bánh 𝑐1 = (1 … 1,2)𝛿 = (1 … 1,2). 7 = 7 … 8,4 (𝑚𝑚)
răng và mặt trong thân hộp Chọn 𝑐1 = 7 (𝑚𝑚)
Vị trí bu lông xiết tại vị trí các
mặt bích (Bảng 10.4 [1])
- Vị trí bu lông xiết tại vị trí 𝐶1 = 25 (𝑚𝑚)
đáy HGT với bệ máy
- Vị trí bu lông xiết tại vị trí 𝐶2 = 21 (𝑚𝑚)
giữa thân và nắp tại ổ
- Vị trí bu lông xiết tại ví trí 𝐶3 = 18 (𝑚𝑚)
54
mặt bích giữa thân và nắp

Khoảng cách Y từ mặt đáy 𝑌 ≥ 4𝑐1 ≈ 4,8𝛿 = 4,8. 7 = 33,6 (𝑚𝑚)
thân hộp đến mặt ngoài bánh
răng
Chiều dày nắp và thân HGT tại 𝐻1 ≥ 2(𝑠1 + 𝑠2 ) = 2. (9 + 10,5) = 39
vị trí lắp ổ Chọn 𝐻1 = 40𝑚𝑚
Chiều dày gân: - Bên ngoài Chọn bằng 0,5𝛿 = 0,5. 7 = 3,5𝑚𝑚
Chiều cao gân ℎ𝑔 ℎ𝑔 ≈ 5𝛿 = 5. 7 = 35 (𝑚𝑚)
Kích thước Bu lông, vít chọn theo Bảng 10.3 [1]
Đường kính bu lông nền 𝑑1 = (0,03 … 0,036)𝑎𝑤 + 12 = (0,03 … 0,036). 200 +

12 = 18 … 19,2 (𝑚𝑚) ,ta chọn bu lông M18
Đường kính bu lông ghép 𝑑2 = (0,7 … 0,75)𝑑1 = (0,7 … 0,75). 18 =
thân và nắp hộp tại đỡ ổ 12,6 … 13,5 (𝑚𝑚), ta chọn bu lông M14
Đường kính bu lông ghép 𝑑3 = (0,5 … 0,6)𝑑1 = (0,5 … 0,6). 18 = 9 … 10,8 (𝑚𝑚), ta
thân và nắp hộp tại mặt chọn bu lông M10
bích
Đường kính và số vít xiết Chọn theo bảng dưới
nắp ổ
Đường kính vít nắp cửa Chọn 𝑑5 = 5𝑚𝑚 (M5)
thăm
Số bu lông nền z Chọn theo khoảng cách trục 𝑎𝑤 = 200 < 315 , ta chọn 𝑧 =
4
Đường kính lỗ lắp bu lông
(Bảng 10.6 [1])
- bu lông nền 𝑑01 = 20𝑚𝑚
- bu lông ghép thân và nắp 𝑑02 = 15𝑚𝑚
hộp tại vị trí ổ
- bu lông ghép thân và nắp 𝑑03 = 11𝑚𝑚
hộp tại mặt bích
55
Trục D, mm 𝜹𝟐 , mm 𝒅𝟒 , mm 𝒛𝟒 , mm
I 72 6 M8 4
II 90 6 M8 4
3.4.2. Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp
a) Vít vòng
Theo Phụ lục I.27 [1], ta tra được kích thước vít vòng theo khối lượng HGT
được ước tính (140kg) qua khoảng cách trục a như sau (vít vòng chịu lực theo phương
thẳng đứng) (sử dụng vít vòng của Misumi)
𝒅 𝒅𝟏 𝒅𝟐 𝒅𝟑 𝒉 𝒉𝟏 𝒍 𝒍𝟏
M10 45 25 10 16 8 21 15
b) Chốt định vị
Ta dùng chốt định vị côn của NSX HIMENO có các thông số như sau
Đường kính 𝑑𝑐 = (0,7 … 0,8)𝑑3 = (0,7 … 0,8). 10 = 7 … 8 (𝑚𝑚), ta
chốt chọn 𝑑𝑐 = 8𝑚𝑚
Chiều dài chốt Chọn 𝑙 = 21,5𝑚𝑚
Bo mặt đầu 𝑐 = 1𝑚𝑚
56
c) Que thăm dầu

Theo Phụ lục I.23 [1] ta chọn que thăm dầu loại có ren với các thông số
𝒅 𝒅𝟏 𝒅𝟐 𝑫 𝑫𝟏 𝑳𝟏 𝒍 𝒍𝟏 𝒃
M16 × 1,5 6 7 24 16 40 16 8 4
57
d) Nút tháo dầu

Theo Phụ lục I.24 [1] ta chọn nút tháo dầu dạng trụ với các thông số
𝒅𝟏 𝑫 𝑫𝟏 𝑳 𝒍 𝒃 𝒔 𝒕 𝒅𝟐 𝑫𝟐 𝑩𝟐
M16×1,5 25 21,9 26 13 3 19 1,9 16 28 3
e) Cửa thăm
Theo Phụ lục I.25 [1] ta chọn cửa thăm dầu với các thông số
A B A1 B1 C K R Kích thước vít Số vít
80 60 120 96 100 80 9,6 M6x14 4
58
f) Nút thông hơi

Theo Phụ lục I.26 [1] ta chọn nút thông hơi với các thông số
A B C D E G H J l K L M N O Q P R
M48x3 35 45 25 70 62 52 10 5 15 13 32 10 56 36 62 55
g) Các chi tiết phụ khác

* Vòng phớt
Giúp bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn và hạt cứng xâm nhập gây hư
hỏng mài mòn và han gỉ ổ. Lót kín còn giúp tránh hiện tượng tràn dầu ra ngoài. Tuổi
thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào bộ phận lót kín, đặc biệt với các ổ làm việc trong
môi trường nhiều loại và chất hóa học.
Vòng phớt được sử dụng rộng rãi do có kết cấu đơn giản và thay thế dễ
dàng. Tuy nhiên rất nhanh mòn do ma sát khi bề mặt trục có độ nhám lớn.
Ta chọn phớt dầu của hãng Musashi cho đường kính trục 𝜙32 và 𝜙38
59
* Vòng chắn dầu
Ngăn mỡ trong ổ và dầu trong hộp.
3.4.3. Tổng kết bu lông và vít

Loại Vị trí Kích thước Số lượng
Giữa hộp giảm tốc
M18x30 4
với bệ máy
Giữa thân và nắp
M14x60 8
HGT tại ổ
Bu lông
Giữa thân và nắp
M10x35 2
HGT
Giữa động cơ với
M15x50 4
bệ máy
Nắp ổ M8x20 16
Vít
Nắp cửa thăm M6x15 4
60
CHƯƠNG 4: CHỌN DẦU BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP

4.1. Chọn dầu bôi trơn bộ truyền bánh răng:
4.1.1. Chọn phương pháp bôi trơn
Bộ truyền tính toán là bộ truyền kín
Vận tốc vòng 𝑣 = 0,64 (𝑚/𝑠) thuộc khoảng vận tốc vòng từ 0,3 đến 12 m/s
Do vậy phương pháp ta chọn để bôi trơn là ngâm trong dầu.
4.1.2. Chọn dầu bôi trơn

v = 0,64 (m / s)  2 (m / s)
Ứng suất tiếp xúc 𝜎𝐻 = 577,5 (𝑀𝑃𝑎) < 579,5 (𝑀𝑃𝑎)
Ta chọn độ nhớt động (40°𝐶) theo Bảng 13.27 [1] được 𝜈 = 34 (𝑐𝑆𝑡), 1𝑐𝑆𝑡 =
1 𝑚𝑚2 /𝑠
Ta chọn loại dầu SHL Synthdro 32HF của nhà sản xuất SHL.
4.1.3. Xác định mức dầu là lượng dầu bôi trơn
Xác định khoảng cách Y – từ vị trí thấp nhất của đường kính vòng đỉnh bánh bị
dẫn đến đáy hộp giảm tốc.
𝑌 ≥ 4𝑐1 ≈ 4,8𝛿 = 4,8. 7 = 33,6 (𝑚𝑚)
Hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp các trục nằm ngang, bánh bị dẫn được ngâm
trong dầu thì: (2,25𝑚𝑛 … 4𝑚𝑛 ) ≤ ℎ𝑚 ≤ 𝑑𝑎2 /6
345,3
 6,75...12mm  hm  = 57,55mm
6
Vậy ta chọn ℎ𝑚 𝑚𝑎𝑥 = 50 (𝑚𝑚), suy ra ℎ𝑚 𝑚𝑖𝑛 = 40 (𝑚𝑚)
4.2. Dung sai lắp ghép

Chọn cấp chính xác:
- Đối với hệ thống trục, ta chọn cấp chính xác là 6

- Với hệ thống lỗ gia công phức tạp hơn, ta chọn cấp chính xác 7
Căn cứ vào yêu cầu làm việc từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các kiểu
lắp ghép theo các ưu tiên trong Bảng 4.5 và Bảng 4.6 [4]
61
- Lắp ghép ổ lăn:

+ Vòng trong: do chịu tải theo chu kỳ, ta lắp ghép trung gian có độ dôi
để duy trì tình trạng chịu lực đồng đều ổ, chọn mối lắp k6 theo Bảng 4.10 [4].
+ Vòng ngoài: không quay, chịu va đập cục bộ, ta chọn cách lắp hở để
trong quá trình va đập vòng ngoài xê dịch được, quá trình mòn ổ cũng xảy ra đều hơn.
Ta chọn kiểu lắp H7 theo Bảng 4.7 [4].
- Lắp ghép bánh răng trên trục: bánh răng trên trục chịu tải vừa, va đập nhẹ,
tải trọng không đổi, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6
- Lắp nắp ổ vào thân hộp: dễ dàng tháo lắp điều chỉnh, ta chọn lắp hở H7/h6
- Lắp vòng chắn dầu trên trục: dễ dàng tháo lắp thay thế, chọn kiểu lắp trung
gian H7/k6
- Lắp chốt định vị: đảm bảo đồng tâm và chắc chắn, ta chọn kiểu lắp chặt
P7/h6
- Lắp ghép then: Theo Bảng 4.11 [4]
+ Theo chiều rộng: chọn kiểu lắp trên trục là N9/h9, trên may ơ là
Js9/h9 đối với then bằng, theo chiều cao chọn mối ghép h11, theo chiều dài chọn h14
+ Theo kiểu lắp theo D, chọn H7/js6 cho then hoa trên trục II
- Các mối ghép khác:
+ Trục I – bánh đai bị dẫn: k6
+ Trục II – nối trục: k6
+ Phớt chắn dầu, ta chọn mối ghép h8 vì không cần chính xác cao đoạn
trục, lắp lỏng để dễ dàng thay thế, kiểm tra ổ lăn.
62
4.3. Bảng dung sai lắp ghép (Theo Bảng 4.3 và Bảng 4.4 [4], đơn vị 𝝁𝒎)
Kiểu Dung sai

STT Chi tiết, mối lắp Kích thước
lắp Lỗ Trục
d Bánh răng
1 +30 +21
Trục II 50 H7/k6
0 +2
d Vòng ngoài ổ lăn
+30
Trục I 72
2 0
H7
+35
Trục II 90
0
d Vòng trong ổ lăn
+18
Trục I 35
3 +2
k6
+18
Trục II 40
+2
d Vòng chắn dầu
+25 +18
Trục I 38
4 0 +2
H7/k6
+25 +18
Trục II 45
0 +2
D Nắp ổ lăn
+30 0
Trục I 72
5 0 -19
H7/h6
+35 0
Trục II 90
0 -22
Then
0 0
6 Trục I 8 × 7 × 52 N9/h9
-36 -36
Trục II trên may ơ 16 × 10 × 70 Js9/h9 +18 0
63
-18 -36
+25 +8
Trục II tại nối trục (then hoa) 6 × 36 × 32 H7/js6
0 -8
+21 0
Đĩa xích tải 18 × 11 × 56 Js9/h9
-24 -36
d Chốt định vị
7 -9 0
8 P7/h6
-27 -9
d Các mối ghép khác
+15
Trục I – bánh đai bị dẫn 30 k6
+2
+18
Trục II – nối trục 36 k6
8 +2
0
Trục I: 𝜙32 h8
-39
Phớt chắn dầu
0
Trục II: 𝜙38 h8
-39
64
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ BỘ PHẬN CÔNG TÁC VÀ BỆ MÁY

5.1. Thiết kế xích tải:
5.1.1.Thông số đầu vào:
Số răng xích tải: 8
Bước xích tải: 100 mm
Vận tốc xích tải: 0.48 m/s
Lực vòng xích tải: 8360 N
Công suất: 4,01 kW
Tỷ số truyền u: 1
Moment xoắn: 1049,2 Nm
Số vòng quay: 36 vg/ph
5.1.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền:

Ta có số răng của bánh dẫn là z1 = 8 (răng)
Vì tỉ số truyền là 1, nên số răng của bánh bị dẫn là z2 = 8 (răng)
5.1.3. Chọn khoảng cách trục sơ bộ, xác định số mắc xích và chiều dài xích:
Chọn khoảng cách trục sơ bộ
a = (30  50) pc = (30  50).100 = 3000  5000 (mm)
Ta chọn theo tiêu chuẩn a = 4000 (mm)
Xác định số mắc xích:
2
2a Z1 + Z 2  Z 2 − Z1  pc 2.4000 8 + 8  8 − 8  100
2
X= + +  = + +  . = 88
pc 2  2  a 100 2  2  4000
Chiều dài xích: L = Xpc = 88.100 = 8800 (mm)
Tính lại khoảng cách trục a:
65
 2 2
Z1 + Z 2  Z + Z2   Z 2 − Z1  
a = 0, 25 pc  X − + X − 1 − 8
 2  2  
 2  

 
 2 2
8 + 8  8 + 8   8 − 8 
= 0, 25.100. 88 − +  88 − − 8   = 4000(mm)
 2  2   2  
 
Để bộ truyền làm việc bình thường, ta nên giảm a một đoạn (0,002  0,004)a ,
ta tiến hành giảm 0,002a = 0,003.4000 = 8
 Khoảng cách trục là: a = 4000 − 8 = 3992(mm)
Ta chọn bề rộng bố trí giữa 2 xích là B = 300mm
5.1.4. Tính lực tác dụng lên trục:

Fr = K m Ft = 1,15.8354  9607 ( N )
Trong đó:
K m = 1,15
1000 P 1000.4,01
Ft = =  8354 ( N )
v 0, 48
5.1.5. Xác định các kích thước của xích tải:

Thông số hình học Công thức
Bánh dẫn pc Z1 100.8
Đường kính vòng chia d1 = d2 = = = 254,65(mm)
Bánh bị dẫn  
Bánh dẫn    
da1 = da 2 = pc  0,5 + cot g   
  1  
Z

Đường kính vòng đỉnh
Bánh bị dẫn    
= 100. 0,5 + cot g    = 291,42(mm)
  8 
66
5.1.6. Bảng thông số xích tải:

Tính toán thiết kế
Thông số Giá trị Thông số Giá trị
Dạng xích Xích con lăn Đường kính vòng chia
Bước xích pc, mm 100 Bánh dẫn d1, mm 254,65
Khoảng cách trục a, mm 3992 Bánh bị dẫn d2, mm 254,65
Chiều dài xích L, mm 8800 Đường kính vòng ngoài
Số mắc xích X 88 Bánh dẫn da1,mm 291,42
Bánh bị dẫn da2,mm 291,42
Số răng đĩa xích Đường kính vòng đáy
Xích dẫn z1 8 Bánh dẫn df1, mm
Xích bị dẫn z2 8 Bánh bị dẫn df2, mm
Lực tác dụng lên trục Fr, N 9607
Lực vòng có ích Ft, N 8354
5.2. Tính toán trục công tác

Ta chọn vật liệu làm trục là Thép C45 thường hóa với  b = 600MPa
Ứng suất xoắn cho phép   = 15  30MPa
Xác định đường kính sơ bộ:
16T 16.1063,8
d  10 3 = 10 3 = 56,5...71, 21mm
    (15...30 )
Chọn sơ bộ đường kính trong ổ lăn bằng 60mm
67
- Tính toán cho trục dẫn xích tải (trục III):
Tính các phản lực liên kết tại gối
 Fx =RAx + Ft1 + Ft 2 + RDx + Fnt = 0


 M Ax = −500 Fr + 500 RDy = 0

 Fy = RAy − 2 Fr + RDy = 0

 M Ay = 100 Ft1 + 400 Ft 2 + 500 RDx + 670 Fnt = 0
Ft1 = Ft 2 = 8354 N
Fr = 9607 N
Fnt = 3000 N
F d 8354.254,65
T1 = T2 = t1 1 = = 1063,7 Nm
2 2
 RAx = −7334 N

 RAy = 9607 N

 RDx = −12374 N
 RDy = 9607 N

68
69
Tính toán chính xác các đoạn trục
Theo biểu đồ moment ta nhận thấy tiết diện nguy hiểm nhất là tại B, nên ta đi
kiểm tra bền tại B
M 32M .103 32 M x + M y .10

2 2 3
= = =
W  d3  d3
32 960,7 2 + 733, 42 .103
=  57 ( MPa)
 .603
M 16M .103 16 M x + M y .10

2 2 3
= = =
W0  d3  d3
16 960,7 2 + 733, 42 .103
=  28,5 ( MPa)
 .603
 td =  2 + 3 2 = 572 + 3. 28,52  75, 4 ( MPa)    = 75 ( MPa)
Nhận xét: Vậy thiết kế sơ bộ là thỏa bền vì thỏa điều kiện bền tại tiết diện
nguy hiểm nhất (tại B)
32M td .103
 d3
M td = M 2 x + M 2 y + 0,75T 2 ( Nm)
Suy ra: M tdB = 960,7 2 + 733, 42 + 0,75.1063,7 2  1519,7 ( Nm)
M tdC = 960,7 2 + 427, 42 + 0,75.1063,7 2  1398 ( Nm)
M tdD = 5102 + 0,75.1063,7 2  1053 ( Nm)
M tdE = 0,75.1063,72  921, 2 ( Nm)
70
M tdA = 0 ( Nm)
32M td
d  10 3
  
Suy ra:
32M tdB 32.1519,7

d B = d C  10 3 = 10 3  59,1 (mm)
    .75
Theo tiêu chuẩn ta chọn 𝑑𝐵 = 𝑑𝐶 = 60 (𝑚𝑚)
32M tdD 32.1053

d D = d A  10 3 = 10 3  52,3 (mm)
    .75
Theo tiêu chuẩn ta chọn 𝑑𝐴 = 𝑑𝐷 = 55 (𝑚𝑚)
32M tdE 32.921, 2

d E  10 3 = 10 3  50 (mm)
    .75
Theo tiêu chuẩn ta chọn 𝑑𝐸 = 50 (𝑚𝑚)
May ơ đoạn trục lắp đĩa xích:
𝑙𝑚𝑎𝑦𝑜 = 65𝑚𝑚
𝑑𝑚𝑎𝑦𝑜 = (1,2 … 1,5)𝑑𝑐 = (1,2 … 1,5). 60 = 72 … 90𝑚𝑚, chọn 𝑑𝑚𝑎𝑦𝑜 =

75𝑚𝑚
Nhận xét: vì trên đoạn trục có then, nên ta chọn đường kính chính xác tăng
10%
71
- Tính toán cho trục bị dẫn xích tải (trục IV):
Tính các phản lực liên kết tại gối
 Fx =RAx − Ft1 − Ft 2 + RDx = 0


 M Ax = −500 Fr + 500 RDy = 0

 Fy = RAy − 2 Fr + RDy = 0

 M Ay = −100 Ft1 − 400 Ft 2 + 500 RDx = 0
 RAx = 8354 N
Ft1 = Ft 2 = 8354 N 
 RAy = 9607 N
Fr = 9607 N 
 RDx = 8354 N
Ft1d1 8354.254,65
T1 = T2 = = = 1063,7 Nm  RDy = 9607 N
2 2 
5.3. Tính toán then
Vật liệu then: Thép C45

❖ Then tại pulley xích tải
Chọn then bằng đầu tròn cho đoạn trục. Theo Bảng 9.1 [1] chọn then 𝐴 18 ×
11 × 70 chiều sâu rãnh then: Trục 𝑡1 = 7𝑚𝑚; Mayơ 𝑡2 = 4,4𝑚𝑚
Với 𝑙 = (0,8 … 0,9). 𝑙𝑚𝑎𝑦𝑜 = (0,8 … 0,9). 86 ≈ 68,8 … 77,4𝑚𝑚, chọn 𝑙 =
70𝑚𝑚.
72

- Theo độ bền dập
F 35460
d = = = 136,6 (MPa)   d  = 180MPa
t2l1 4,4.59
Trong đó:
2T1.103 2.1063,8.103
F= = = 35460 ( N )
d 60
- Theo độ bền cắt:
F 35460
c = = = 46MPa   c  = 120MPa
bl 11.70
vì tải trọng làm việc tĩnh.
❖ Chọn then tại đầu nối nối trục
Chọn then bằng đầu tròn cho đoạn trục. Theo Bảng 9.1 [1] chọn then 𝐴 16 ×
10 × 70 chiều sâu rãnh then: Trục 𝑡1 = 6𝑚𝑚; Mayơ 𝑡2 = 4,3𝑚𝑚
Với 𝑙 = (0,8 … 0,9). 𝑙𝑚𝑎𝑦𝑜 = (0,8 … 0,9). 80 ≈ 64 … 72𝑚𝑚, chọn 𝑙 = 70𝑚𝑚.
- Theo độ bền dập
F 42552
d = = = 165 (MPa)   d  = 180MPa
t2l1 4.3.60
Trong đó:
2T1.103 2.1063,8.103
F= = = 42552 ( N )
d 50
- Theo độ bền cắt:
F 42552
c = = = 60,8MPa   c  = 120MPa
bl 10.70
vì tải trọng làm việc tĩnh.
73
5.4. Chọn ổ lăn:

5.4.1.Trục III
Thông số cho trước (biết từ phần tính toán trục):
Số vòng quay ổ 𝑛 = 36 (𝑣𝑔/𝑝ℎ)

Đường kính vòng trong 𝑑 = 55𝑚𝑚
Điều kiện làm việc: tải tĩnh, quay 1 chiều và làm việc 2 ca
Thời gian làm việc của ổ tính bằng giờ 𝐿ℎ = 24000 (ℎ)
Tải trọng tác dụng lên ổ
Fr = F 2 rx + F 2 ry = R 2 x + R 2 y
Suy ra:
FrA = F 2 rAx + F 2 rAy = R 2 Ax + R 2 Ay = 73342 + 96072  12086, 4 ( N )
FrD = F 2 rDx + F 2 rDy = R 2 Dx + R 2 Dy = 123742 + 96072  15665,6 ( N )
Lực dọc trục đối với trục III: Fa = 0 ( N )

Tải trọng quy ước Q tác động lên ổ
Đối với ổ đỡ chặn thì tải trọng quy ước Q là tải trọng hướng tâm không
đổi 𝑄𝑟
𝑄 = 𝑄𝑟 = (𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 )𝐾𝜎 𝐾𝑡
Trong đó:
𝐾𝜎 = 1,2 – hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ,
chọn theo Bảng 9.3 [1]
𝐾𝑡 = 1 – hệ số xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ tới tuổi thọ ổ (máy làm
việc dưới 100℃)
𝑋 = 1; 𝑌 = 0 – hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục
𝑄 = 𝑄𝑟 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐷 + 𝑌𝐹𝑎 )𝐾𝜎 𝐾𝑡
𝑄 = 15665,6. 1,2 = 18798,7 (𝑁)
74
Tuổi thọ ổ lăn

60nLh 60.36.24000
L= = = 51,84 (triệu vòng)
106 106
Khả năng tải trọng động tính toán
Ctt = QL1/ m = 18798,7.51,841/3 = 70094,3 N
Theo Catalogue [6] (page 338) ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy ký hiệu 6311-2Z
với 𝑑 = 55𝑚𝑚; 𝐷 = 120𝑚𝑚; 𝐵 = 29𝑚𝑚; 𝐶 = 74,1𝑘𝑁; 𝐶0 = 45𝑘𝑁
Khả năng tải trọng tĩnh tính toán
Q0 = X 0 FrD + Y0 Fa = 0,6.15665,6 = 9399,4 N  C0 = 45kN
Kết luận: Ổ lăn phù hợp với điều kiện tải tĩnh, chọn ổ tương tự cho trục IV
5.5. Thiết kế phần công tác

5.5.1. Chọn loại xích:
Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp nên ta dùng xích con lăn.
Với bước xích tải là 100mm, ta tiến hành chọn xích tải con lăn của nhà sản xuất
HangZhou Donghua Chain Group Co.,Ltd. Mã số FV112-100S với các thông số
như sau:
P ℎ2 𝑏1 T L 𝑑2 𝑑3 𝐿𝑐 𝑑4
Mã số
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
FV112-100S 100 40 30 6 62 16 22 66 32
75
5.5.2. Chọn đĩa xích

Với số răng đĩa xích là 8, đường kính vòng chia 254,65mm. Ta chọn đĩa xích
K5100S B 8 (dòng BW) của nhà sản xuất KANA (Katayama Chain)
Đường kính Đường kính Bề rộng đĩa

Mã số Số răng z vòng chia 𝐷𝑝 vòng ngoài 𝐷0 xích T
(mm) (mm) (mm)
K5100S B 8 8 261,3 273 18
76
5.5.3. Thiết kế bệ máy

Vật liệu: sử dụng thép hộp, thép chữ U 70x40x5, thép chữ V 70x70x5, tấm
inox cho chắn dày 2mm.
Kích thước bao bệ máy: 4456x1685x1020
77
BOM
Hãng sản Số Đơn
STT Tên gọi Ký hiệu Giá Ghi chú
xuất lượng vị
1 Động cơ 160M8B3 AEMOT 1 Cái -
2 Thân hộp giảm tốc - Gia công 1 Cái -
3 Nắp hộp giảm tốc - Gia công 1 Cái -
4 Trục cấp nhanh - Gia công 1 Cái - 350HB, tôi
5 Trục cấp chậm - Gia công 1 Cái - 320HB, tôi
6 Bánh răng lớn - Gia công 1 Cái -
7 Nắp ổ trục dẫn - Gia công 2 Cái - 1 kín, 1 hở
8 Nắp ổ trục bị dẫn - Gia công 2 Cái - 1 kín, 1 hở
9 Vòng chắn dầu - Gia công 4 Cái -
10 Que thăm dầu - Gia công 1 Cái -
11 Nắp cửa thăm - Gia công 1 Cái - Kèm đệm
12 Thông hơi HGT - Gia công 1 Cái -
13 Nút tháo dầu - Misumi 1 Cái -
14 Đệm nút tháo dầu - Misumi 1 Cái -
15 Vít vòng - Misumi 2 Cái -
16 Phớt chắn dầu trục I AD32 1 Cái -
Phớt chắn dầu trục Musashi
17 AD38 1 Cái -
II
18 Chốt định vị - HIMENO 2 Cái - Côn
19 ổ lăn trục I HGT 207-Z 2 Cái -
20 ổ lăn trục II HGT 6308-Z SKF 2 Cái -
21 ổ lăn trục xích tải 6311-2Z 4 Cái -
22 A 8x7x52 1 Cái
23 Then bằng đầu tròn A 16x10x63 Misumi 1 Cái
24 A 22x14x56 4 Cái
25 Nối trục đàn hồi - ORPEX 1 Cái -
26 Trục dẫn xích tải - Gia công 1 Cái - Tôi
78
27 Trục bị dẫn xích tải - Gia công 1 Cái - Tôi

Katayama
28 Đĩa xích tải K5100S B 8 4 Cái -
Chain
HangZhou
Donghou
Mắc
29 Xích tải FV112-100S Chain 176 -
xích
Group Co.,
Ltd
30 Chân đế bệ máy 8 Cái
Thanh
31 Thép hộp 2 70x40x5
5m
Thanh
32 Thanh thép chữ U 5 70x40x5
5m
Thanh
33 Thanh thép chữ V 10 45x45x5
1,5m
SHL
34 Dầu thủy lực Synthdro SHL 1 Can
32HF
35 Chất làm kín bề mặt 1 Lọ
36 M14x60 14
37 Bu lông, đai ốc, M18x30 4
38 đệm vênh M10x35 Misumi 2
39 M8x14 36
40 Ốc chìm M8x10 10
41 Que hàn - Kobelco 1 Hộp
42 Sơn xám - - 4 Hộp
43 Sơn đỏ - - 1 Hộp
44 Tấm inox 2mm
45 Bu lông căng đai Misumi 2
79
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Hữu Lộc – Thiết kế máy và chi tiết máy, NXB Đại học Quốc gia
TPHCM.
[2] Nguyễn Hữu Lộc – Giáo trình cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia
TP Hồ Chí Minh, 2019.
[3] Nguyễn Hữu Lộc – Bài tập chi tiết máy, NXB Đại học Quốc gia TP Hồ Chí
Minh, 2015.
[4] Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép, Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam.
[5] AEMOT, 3 Phase Asynchronous Motors Product Catalogue.
[6] SKF, SKF General Catalogue, 2018.
[7] Curoa Bando, bando catalogue.
[8] SIT, SIT-V-pulleys catalogue.
[9] ORPEX, ORPEX-Flexible-Coupling.
80

(Final) ME3145 TranTrongHy 2013177 BuiThanhHien 2010609 TrinhTuanThanh Thuyetminh

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

(Final) ME3145 TranTrongHy 2013177 BuiThanhHien 2010609 TrinhTuanThanh Thuyetminh

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG TPHCM

ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

GVHD: Trần Trọng Hỷ

TPHCM, ngày 17 tháng 12 năm 2022

CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG XÍCH TẢI ........... 11

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

2.1. Chọn công suất động cơ ............................................................................. 13

2.1.2. Công suất cần thiết của động cơ điện ................................................... 13

2.2. Tỷ số truyền chung và hiệu suất các bộ truyền ....................................... 14

2.3. Các thông số kĩ thuật của hệ thống truyền động ..................................... 15

2.4. Bảng đặc tính kỹ thuật hệ thống truyền động ......................................... 16

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY ..................... 17

3.1.1. Số liệu thiết kế ....................................................................................... 17

3.1.3. Tính các thông số bộ truyền đai............................................................ 17

3.1.7. Tính góc ôm đai bánh nhỏ 𝛼1 theo công thức....................................... 19

3.1.8. Xác định số dây đai theo công thức ...................................................... 19

3.1.10. Xác định lực tác dụng lên trục ............................................................ 21

3.1.11. Ứng suất lớn nhất trong dây đai ......................................................... 22

3.1.13 Bảng các thông số bộ truyền đai thang ............................................... 23

3.2.1. Số liệu thiết kế ....................................................................................... 23

3.2.2. Chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện ........................................... 24

3.2.3. Xác định chu kỳ làm việc cơ sở ............................................................. 24

3.2.5. Xác định ứng suất uốn cho phép ........................................................... 26

3.2.6. Kết quả chọn và tính vật liệu ................................................................ 26

3.2.8. Tính toán khoảng cách trục 𝑎𝑤 ............................................................. 27

3.2.9. Chọn mô đun răng 𝑚𝑛 theo 𝑎𝑤 .......................................................... 27

3.2.10. Xác định số răng bánh dẫn và bánh bị dẫn ........................................ 27

3.2.12. Tính vận tốc vòng bánh răng .............................................................. 28

3.2.14. Chọn hệ số tải trọng động KHV và KFV ................................................ 29

3.2.16. Tính các hệ số 𝑌𝐹1 và 𝑌𝐹2 .................................................................... 30

3.2.17. Kiểm nghiệm quá tải ........................................................................... 31

3.3. Tính toán thiết kế trục và then.................................................................. 33

3.3.2. Xác định đường kính sơ bộ trục ............................................................ 34

3.3.3. Xác định khoảng cách sơ bộ giữa hai ổ trục ........................................ 37

3.3.4. Vẽ phác thảo HGT 1 cấp bánh răng trụ ............................................... 38

3.3.5. Tính toán trục và lựa chọn ổ, then ........................................................ 38

3.4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc ....................................................................... 54

3.4.3. Tổng kết bu lông và vít .......................................................................... 60

4.1. Chọn dầu bôi trơn bộ truyền bánh răng:................................................. 61

4.1.1. Chọn phương pháp bôi trơn.................................................................. 61

4.1.2. Chọn dầu bôi trơn ................................................................................. 61

4.2. Dung sai lắp ghép ....................................................................................... 61

4.3. Bảng dung sai lắp ghép .............................................................................. 63

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ BỘ PHẬN CÔNG TÁC VÀ BỆ MÁY ................... 65

5.1. Thiết kế xích tải: ......................................................................................... 65

5.1.1.Thông số đầu vào ................................................................................... 65

5.1.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền........................................ 65

5.1.4. Tính lực tác dụng lên trục ..................................................................... 66

5.1.6. Bảng thông số xích tải .......................................................................... 67

5.2. Tính toán trục công tác .............................................................................. 67

5.3. Tính toán then ............................................................................................ 72

5.4. Chọn ổ lăn ................................................................................................... 74

5.5. Thiết kế phần công tác ............................................................................... 75

5.5.1. Chọn loại xích ....................................................................................... 75

5.5.2. Chọn đĩa xích ........................................................................................ 76

5.5.3. Thiết kế bệ máy ..................................................................................... 77

TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................... 80

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện

Bùi Thanh Hiền

Trịnh Tuấn Thanh

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.HCM

ĐỒ ÁN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG