(123doc) Do An Thiet Ke He Thong Co Khi Thang May

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MÔN CƠ HỌC VẬT LIỆU & KẾT CẤU
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG THANG MÁY
Sinh viên thực hiện: Phạm Quốc Đạt
MSSV: 20187422 – dat.pq187422@sis.hust.edu.vn
Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Danh Trường

Chữ ký của GVHD
Bộ môn: Cơ học vật liệu & kết cấu
Viện: Cơ Khí
HÀ NỘI, 06/2021
Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội Phạm Quốc Đạt 20187422
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU ........................................................................................................................... 3
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THANG MÁY ......................................... 4
CHƯƠNG 1. CÁC THÔNG SỐ KĨ THUẬT CỦA THANG MÁY ..................................... 6
1.1 Khái niệm chung về thang máy ..................................................................................... 6
1.2. Cấu trúc của thang máy. ............................................................................................... 7
1.3. Nguyên lý hoạt động của thang máy ............................................................................ 9
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC ............................................................................. 11
2.1. Công suất trên puly ma sát ......................................................................................... 11
2.2. Tính công suất cần thiết trên trục động cơ ............................................................... 11
2.3.Xác định vòng quay sơ bộ của động cơ....................................................................... 12
2.3.1. Xác định đường kính puly ma sát ........................................................................... 12
2.3.2. Tính số vòng quay trên trục puly ma sát ................................................................ 12
2.3.3. Tính số vòng quay đồng bộ của động cơ ................................................................ 12
2.4. Chọn động cơ ............................................................................................................... 12
2.5. Xác định các thông số động học ................................................................................. 13
2.5.1.Xác định tỷ số truyền trục vít, bánh vít ................................................................... 13
2.5.2.Xác định các thông số động học .............................................................................. 13
2.6. Bảng tổng kết ............................................................................................................... 14
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT -BÁNH VÍT ............ 15
Đầu vào: ............................................................................................................................... 15
3.1. Chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép............................................................ 15
3.1.1. Chọn vật liệu........................................................................................................... 15
3.1.2.Xác định ứng suất cho phép .................................................................................... 16
3.2. Xác định thông số bộ truyền ....................................................................................... 17
3.2.1. Xác định mô đun .................................................................................................... 17
3.2.2. Hệ số dịch chỉnh ..................................................................................................... 18
3.3. Kiểm nghiệm răng bánh vít ........................................................................................ 18
3.3.1. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc ...................................................... 18
3.3.2. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn ............................................................. 19
3.3.3 Kiểm nghiệm răng bánh vít về quá tải ..................................................................... 20
3.3.4. Tính nhiệt truyền động trục vít .............................................................................. 20
CHƯƠNG 4. CHỌN KHỚP NỐI- TÍNH TRỤC- THEN VÀ Ổ LĂN............................... 23
1
4.1. Chọn phanh và khớp nối ............................................................................................. 23

4.1.1. Tính phanh .............................................................................................................. 23
4.1.2. Khớp nối kiểu ZZL- Khớp nối răng liền bánh phanh ............................................. 24
4.1.3. Kiểm nghiệm khớp nối ........................................................................................... 25
4.2. Tính toán và thiết kế trục ( trục vít) .......................................................................... 25
4.2.1 Phân tích và tính lực ăn khớp .................................................................................. 25
4.2.2 Tính thiết kế trụ ....................................................................................................... 26
4.2.3 Tính chọn then cho trục I......................................................................................... 30
4.2.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi, tĩnh .................................................................... 31
4.2.5 Tính ổ lăn ................................................................................................................. 34
4.2.6 Sơ đồ kết cấu trúc .................................................................................................... 37
4.3. Chọn kết cấu, then và ổ lăn cho trục II ..................................................................... 38
4.3.1 Tính thiết kế trục ..................................................................................................... 38
4.3.2 Tính chọn then cho trục II ....................................................................................... 43
4.3.3 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi, tĩn ...................................................................... 44
4.3.4 Tính ổ lăn ................................................................................................................. 47
4.3.5 Sơ đồ kết cấu trục ...................................................................................................... 48
CHƯƠNG 5. TÍNH KẾT CẤU HỘP GIẢM TỐC .............................................................. 50
5.1. Kết cấu hộp giảm tốc ................................................................................................... 51
5.2 Các bộ phận khác ......................................................................................................... 52
5.2.1. Chốt định vị ............................................................................................................ 52
5.2.2. Cửa thăm dầu .......................................................................................................... 53
5.2.3. Nút thông hơi .......................................................................................................... 53
5.2.4. Nút tháo dầu ........................................................................................................... 54
5.2.5. Que thăm dầu .......................................................................................................... 54
CHƯƠNG 6. BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC ....................................................................... 56
6.1. Bôi trơn bộ truyền.......................................................................................................... 56
6.2. Bôi trơn ổ lăn ................................................................................................................. 56
6.3. Lắp răng trên trục .......................................................................................................... 56
KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ............................................................................ 58
1.Kết luận ............................................................................................................................ 58
2.Hướng phát triển ............................................................................................................. 58
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................................... 59
2
LỜI MỞ ĐẦU
Đất nước ta đang trong giai đoạn công nghiệp hóa-hiện đại hóa đất nước.
Cùng với việc xây dựng kinh tế - xã hội thì việc phải xây dựng nhiều nhà cao
tầng như: khách sạn, nhà hàng, công sở, bệnh viện, nhà chung cư nhằm tiết kiệm
đất đai và đô thị hóa thành phố. Bên cạnh đó là việc dân số ở các thành phố ngày
càng tăng dẫn đến mật đọ dân số ở các thành phố ngày càng tăng cao. Để đáp
ứng điều này đòi hỏi phải tạo ra thiết bị phục vụ cho công việc chuyên chở người
và hàng hóa trong các tòa nhà đó. Chính vì vậy thang máy đã ra đời và trở thành
một thiết bị không thể thiếu trong các tòa nhà cao tầng. Ở Việt Nam, thang máy
đang xuất hiện ngày càng nhiều và phần lớn đều phải nhập từ nước ngoài, do đó
việc nghiên cứu. thiết kế và chế tạo thang máy đang là vấn đề rất cần được quan
tâm, đầu tư đúng mức. Thang máy chở người phục vụ cho các nhà chung cư cao
tầng trở thành lĩnh vực nghiên cứu chủ yếu nhằm tạo ra được một loại thiết bị
phục vụ tối ưu nhất cho việc vận chuyển người trong nhà chung cư, góp phần
giải quyết vấn đề về dân số ngày càng gia tăng trong các đô thị lớn.
Trong quá trình làm đồ án môn học tại bộ môn Cơ học vật liệu & kết cấu, em
đã nhận được sự giúp đỡ tận tình của thầy TS. Nguyễn Danh Trường, thầy luôn
theo sát, tận tình chỉ dạy và tạo điều kiện cho em trong suốt quá trình làm đồ án
nên em đã hoàn thành đồ án môn học của mình. Em xin chân thành cảm ơn các
thầy cô giáo trong bộ môn Cơ học vật liệu & kết cấu.
Em xin chân thành cảm ơn.
3
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG

THANG MÁY
1. Đầu vào.
- Trọng tải: Q1 = 800 (Kg) =7848(N)
- Khối lượng cabin: G = 300 (Kg) = 2943 (N)
- Vận tốc cabin: v = 10 (m/phút) = 1/6 (m/s)
- Thời gian phục vụ: Lh = 24000 giờ
o
- Góc ôm cáp trên puly ma sát : α = 138
- Khoảng cách hai nhánh cáp : cc= mm
- Đặc tính làm việc : êm
- Qm = 1,8 Q1 = 14126,4 (N)
- Q2 = 0,5 Q1 = 3924 (N)
- T1 = 1,7 min
- T2 = 1,9 min
- Tck = 3*(t1 + t2) =10,8 min
2. Yêu cầu thiết kế.
❖ Phân tích các thông số kỹ thuật của thang máy
- Phân tích kết cấu của thang máy
4
- Phân tích nguyên lý hoạt động

- Chọn một mô đun chuyển động của thang máy để thiết kế
❖ Tính toán và thiết kế
- Tính toán động cơ điều khiển mô đun (đã chọn)
- Tính toán bộ truyền động
- Tính chọn ổ bi 3.
❖ Thiết kế chi tiết và xây dựng bản vẽ lắp
- Thiết kế các kết cấu truyền động chính
- Xây dựng bản vẽ lắp
5
CHƯƠNG 1. CÁC THÔNG SỐ KĨ THUẬT CỦA

THANG MÁY
Hình 1.1 Thang máy
1.1 Khái niệm chung về thang máy

• Thang máy là một thiết bị vận tải chuyên dùng để vận chuyển người, hàng hóa,
vật liệu…theo phương thẳng đứng.
• Thang máy được lắp đặt trong các tòa nhà cao tầng, khách sạn, công sở, chung
cư, bệnh viện, các đài quan sát, công xưởng... Đặc điểm vận chuyển bằng thang
máy so với các phương tiện khác là thời gian vận chuyển của một chu kỳ vận
chuyển nhỏ, tần suất vận chuyển lớn, đóng mở máy liên tục.
6
Hình 1.2 Thang máy trong khách sạn
1.2. Cấu trúc của thang máy.

Các bộ phận chính của thang máy gồm: phòng máy, cabin, đối trọng, ray dẫn
hướng, hố thang.
7
Hình 1.3. Kết cấu và bố trí thiết bị của thang máy

❖ Phòng máy
- Phòng máy là nơi dành riêng để lắp đặt máy và các thiết bị liên quan như: Tủ
điện,motor kéo, các puly, bộ hạn chế tốc độ.
- Motor kéo: Đước lắp phía trên giếng thang, kéo cabin, đối trọng lên xuống
thông qua cáp treo.
8
- Bộ hạn chế vượt tốc: Là bộ phận an toàn chuyển động độc lập với cabin, đối
trọng. Khi cabin,đối trọng chạy quá vận tốc cho phép hoặc khi đứt cáp thì bộ
hạn chế tốc độ sẽ tác động cắt nguồn điện của motor kéo, và khi đó bộ hãm
bảo hiểm sẽ làm việc.
- Tủ điện: Nơi cung cấp điện cho các thiết bị trong thang máy
❖ Cabin, đối trọng, ray dẫn hướng
- Cabin: Là nơi chứa người hoặc hàng hóa được di chuyển lên cao hoặc xuống
thấp
- Đối trọng: Là trọng lượng cân bằng với trọng lượng Cabin và một phần trọng
lượng tải nâng (người, hàng hóa) để giảm công suất động cơ. Đối trọng chuyển
động đồng phẳng và di chuyển ngược chiều với Cabin. Đối trọng thường nặng
hơn cabin khoảng 40% cabin khi đủ tải.
- Cabin và đối trọng được treo trên hệ thống treo và chuyển động lên, xuống
thông qua cáp nâng và các puly ma sát.
- Ray dẫn hướng: Được lắp đặt dọc giếng thang dẫn hướng cho cabin, đối trọng
di chuyển. Ray dẫn hướng có tác dụng giúp Cabin và đối trọng luôn giữ đúng
vị trí theo thiết kế khi di chuyển. Ray dẫn hướng phải được thiết kế đủ độ cứng
vững để giữ được Cabin và đối trọng tựa trên ray khi bị đứt cáp hoặc khi cabin,
đối trọng chạy quá vận tốc cho phép.
- Ngàm dẫn hướng: Giúp cho cabin, đối trọng di chuyển không bị lệch khỏi ray
dẫn hướng.
❖ Hố thang
- Hố thang là phần giếng thang phía dưới mặt sàn tầng dừng thấp nhất.
- Giảm chấn: Là thiết bị làm cữ chặn đàn hồi ở cuối hành trình, có tác dụng
phanh hãm bằng thủy lực hoặc lò xo, hoặc một phương tiện tương tự khác.
1.3. Nguyên lý hoạt động của thang máy
Khi nhận lệnh từ bảng điều khiển tại các tầng thì tủ điện sẽ cấp điện cho motor
kéo làm cho puly ma sát quay. Khi đó cáp nâng sẽ tác động lên hệ thống treo làm
cho cabin chuyển động lên, xuống theo ray dẫn hướng đến các tầng yêu cầu. Khi
cabin dừng tại cửa tầng thì cửa cabin và cửa tầng đồng thời mở ra cùng lúc thông
qua hệ thống khóa liên động.
Trường hợp cabin, đối trọng chạy quá vận tốc cho phép (khoảng 15% vận tốc
định mức) thì bộ hạn chế tốc độ sẽ làm việc, bộ hãm bảo hiểm êm sẽ tác động kẹp
hãm từ từ lên ray dẫn hướng nhằm hạn chế phản lực tác động lên cabin không cho
cabin chạy vượt quá tốc độ. Với trường hợp bị đứt cáp hoặc bộ hãm bảo hiểm êm
9
không làm việc thì bộ hãm bảo hiểm tức thời sẽ làm việc hãm cabin tức thời luôn
trên ray.
❖ Nhận xét: Qua chương này chúng ta có thể nắm được những bộ phận chính trong
thang máy như phòng máy, cabin, hố thang … và nguyên tắc hoạt động của thang
máy.
10
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

2.1. Công suất trên puly ma sát
-Bội suất pa lăng a = 1( vì cabin treo trực tiếp lên cáp)
v 10 1
- Vận tốc ca bin : vc = = = (m / s )
60 60 6
1
- Tính vận tốc dây cáp qua puly : v pl = a.vc = 1. = 0,167(m / s)
6
Q1.t1 + Q2 .t2
- Hệ số điền đầy:  = = 0,7360
Q1.(t1 + t2 )
Q1.t1 + Q2 .t2 7848.1, 7 + 3924.1.9

 Q .(t + t ) 7848.(1, 7 + 1,9)
-Hệ số cân bằng:  = = 1 1 2 = = 0,3680
2 2 2
-Gia tốc trọng trường: g = 9,81 (m/s2)
-Sử dụng rãnh thang dạng ma sát lăn hiệu suất giếng thang:
 g = 0, 95 − f .zu = 0, 95 − 0, 02.1 = 0, 93
-Sử dụng ổ lăn trên puly đổi hướng:  f = 0,02

-Số puly đổi hướng: zu = 1(vì có 1 trục puly đổi hướng)
(1 −  )Q1 (1 − 0,368).7848
-Tính lực kéo trên puly ma sát: F = = = 5333( N )
ag 1.0,93
F .v pl 5333.0,167
-Công suất trên puly ma sát: Ppl = = = 0,891( KW )
1000 1000
2.2. Tính công suất cần thiết trên trục động cơ

Ppl 0,891
Pyc = Pycdc = = = 1,199( KW )
 0, 743
Với : -hiệu suất của bộ truyền :  = k . tv . ol2

Trong đó trị số của các hiệu suất trên được tra trong bảng 2.3 với:
 k : hiệu suất của khớp nối,  k =1;
 ol : hiệu suất của cặp ổ lăn,  ol =0,995;
 tv : hiệu suất của truyền trục vít một cấp
11
Ta chọn trục vít 1 mối ren => z1=1 nên chọn  tv =0,75
=> = 1 . 0,75 . 0,9952= 0,743

2.3.Xác định vòng quay sơ bộ của động cơ
2.3.1. Xác định đường kính puly ma sát
- Số nhánh cáp: zc=4
Q1 + G 7848 + 2943
- Tính lực căng cáp: S = = = 2900,81( N )
a. g .zc 1.0,93.4
- Hệ số an toàn của cáp: zp=12
- Lực kéo đứt theo yêu cầu: S d = S .z p = 2900,81.12 = 34809, 72( N )

yc
- Với yêu cầu Sd > Sdyc. Tra bảng 3.1 – Bảng thông số cáp thép tại tài liệu Thang
máy và thang cuốn tìm được đường kính dây cáp: dc=10 mm
- Đường kính sơ bộ của puly: Dsb=40.dc=40.10=400(mn)
2.3.2. Tính số vòng quay trên trục puly ma sát

60000.a.vc 60000.1.0,167
n pl = = = 7,97(v / ph)
 .D  .400
2.3.3. Tính số vòng quay đồng bộ của động cơ
- Chọn tỷ số truyền sơ bộ của hộp giảm tốc (HGT): u sb=35
- Số vòng quay sơ bộ của động cơ: nsb = usb .n pl = 35.7, 97 = 278, 95(v/ ph)
2.4. Chọn động cơ

- Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ là nđb = 750 (v/ph)
- Tra bảng P.1.3 với:
Pyc = 1, 5( KW )
nđb =750 v/ph

- Chọn sử dụng động cơ điện:
Tra bảng P.1.3 tại tài liệu [I] ta tìm được động cơ:
• Ký hiệu: 4A100L8Y3
• Công suất danh nghĩa : 1,5 kW
12
• Số vòng quay thực: 698(v/ph)

TK
• = 1, 6
Tdn
Tmax
• = 1, 7
Tdn
• Khối lượng động cơ: 42kg

• Đường kính trục động cơ: ddc=28(mm)
2.5. Xác định các thông số động học
2.5.1.Xác định tỷ số truyền trục vít, bánh vít
ndc 698
utv = = = 87,58
n pl 7,97
Chọn lại tỷ số truyền: utv= 87,58

60000.a.v.utv 60000.1.0,167.87,58
Đường kính puly ma sát: Dpl = = = 400,19  40.d dc
 .ndc  .698
Chọn đường kính: D=400 (mm)

2.5.2.Xác định các thông số động học
❖ Xác định số vòng quay trên trục: ndc = n1 = 698 (v/ph)

npl = n2 =7,97 (v/ph)
❖ Xác định công suất trên trục:
Ppl = 0,891 (KW)
Ppl 0,891
P2 = = = 0,895( KW )
ol 0,995
P2 0,895
P1 = = = 1,199( KW )
tv .ol 0, 75.0,995
P1 1,199
Pdc = = = 1, 205( KW )
k .ol 1.0,995
❖ Xác định momen xoắn trên các trục:
13
9,55.106.Pdc 9,55.106.1, 205

Tdc = = = 16486, 74( Nmm)
ndc 698
9,55.106.P1 9,55.106.1,199
T1 = = = 16404, 65( Nmm)
n1 698
9,55.106.P2 9,55.106.0,895
T2 = = = 1072427,85( Nmm)
n2 7,97
2.6. Bảng tổng kết

Từ kết quả tính toán ở phần trên ta rút ra được các thông số động học cơ bản
của động cơ dẫn động trong thang máy như bảng sau:
Bảng 1: Bảng thông số động học
Động cơ Trục I Trục II
Tỉ số truyền ukn=1 ut=87,58
Công Suất(KW) 1,205 1,199 0,895
Số vòng quay(v/ph) 698 698 6,64
Moomen xoắn (Nmm) 16486,74 16404,65 1072427,85
❖ Nhận xét : Chương này chúng ta đã tính toán được những thông số động học cơ
bản của động cơ dẫn động thang máy. Điều này giúp ta tiếp tục tính toán và thiết
kế bộ truyền trục vít – bánh vít.
14
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ

TRUYỀN TRỤC VÍT -BÁNH VÍT
Trong chương này chúng ta sẽ đi tìm các thông số cơ bản của bộ truyền trục
vít – bánh vít như khoảng cách trục, hệ số dịch chỉnh, … Đầu tiên chúng ta cần
chọn vật liệu thích hợp để chế tạo trục vít, bánh vít và kiểm nghiệm độ bền thông
qua các ứng suất cho phép. Sau đó dựa vào chọn số liệu và số liệu đã cho để tính
các thông số cơ bản của bộ truyền.
Đầu vào:
• Momen xoắn trên trục bị động: T2 =1072427,85Nmm
• Số vòng quay trên trục chủ động: n1=698 (v/ph)
• Tỉ số truyền: u=utv=87,58
• Tuổi thọ yêu cầu: 24000 giờ
• Quan hệ giữa chế độ tải trọng: Tck=10,8 min
• T1=1,7 min
• T2=1,9 min
• Q2/Q1=0,5
• Qm/Q1=1,8
• Chế độ làm việc : Êm
3.1. Chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép
3.1.1. Chọn vật liệu
−5 −5
❖ Vận tốc trượt vs = 4,5.10 .ntv . 3 T2 = 4,5.10 .698. 3 1072427,85 = 3, 2(m/ s)
❖ vs < 5 (m/s) nên ta sử dụng đồng thanh không thiếc và đồng thau để chế tạo bánh
vít. Cụ thể là đồng thanh nhôm sắt niken
БpA ЖH 10-4-4. Tra bảng 7.1- tài liệu [I] ta có:
- Vật liệu chế tạo bánh vít:
Ký hiệu Cách đúc 𝜎𝑏 (MPa) 𝜎𝑐ℎ (MPa)
БpA ЖH 10-4-4 Dùng khuôn kim loại 600 200
15
- Vật liệu chế tạo trục vít: trục vít làm bằng thép C45
• Bảng thành phần hóa học của thép C45
Mác thép C% Si% Mn% P% S% Cr%
C45 0,42-0,5 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,025 0,20-0,40
• Bảng tính chất cơ tính của mác thép C45

Mác thép Tiêu chuẩn Độ bền Độ bền đứt Độ giãn Độ cứng
kéo σb σc (MPa) dài tương (HRC)
(MPa) đối δ (%)
C45 TCVN 610 360 16 23
1766-75
3.1.2.Xác định ứng suất cho phép

a) Ứng suất tiếp xúc cho phép [  H ]
Với vs = 3,2 m/s và bánh vít được làm bằng đồng thanh không thiếc nên tra bảng
7.2 ta có :
- [  H ]= 220 (MPa)
- Trục vít được làm bằng thép tôi
b) Ứng suất uốn cho phép:
 F  =  F 0 .K FL . Trong đó:
 F 0  : Ứng suất uốn cho phép ứng với 106 chu k
 F 0  = 0,16. b = 0,16.600 = 96(MPa)
106
KFL- Hệ số tuổi thọ: K FL = 9 với:
N FE
NFE : số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương khi tính về ứng suất uốn.
16
 T2i 
9
 Q 9 t  Q 9 t 
N FE = 60.   .n2i .ti =60.n2 .   . +   .  .Lh
1 1 2 2
 2max 
T  1  ck  1  ck 
Q t Q t
(3.3)
 1, 7 9 1,9 
= 60.6, 64. 19. + ( 0,5 ) . .24000 = 1508352
 10,8 10,8 
106
 K FL = 9 = 0,955
1508352
  F  = 96.0,955 = 91, 68( MPa)
c) Ứng suất cho phép khi quá tải

- [ H ]max = 2. ch = 2.200 = 400(MPa)
- [ F ]max = 0,8. ch = 0,8.200 = 160(MPa)
3.2. Xác định thông số bộ truyền

3.2.1. Xác định mô đun
- Z1: số ren trục vít: Z1=1
- Z2: số răng bánh vít: Z2=ut.Z1=87,58.1=87,58
87
Chọn Z2=87  ut = = 87
1
q: hệ số đường kính trục. chọn sơ bộ q  (0,25  0,3).Z2 = 21,5  26,1

Tra bảng 7.3 trong tài liệu [I] chọn q=25
- Khoảng cách trục:
2
 170  T2 .K Hv
aw = ( Z 2 + q). 
3
 . (3.4)
 Z 2 .[ H ]  q
Với KHv là hệ số tải trọng, vs=3,2 (m/s) => CCX8 chọn sơ bộ KHv=1,2
Vậy:
2
 170  1072427, 85.1, 2
aw = (87 + 25). 3   . = 178,68(mm)
 87.220  25
Lấy aw=175 mm
2.aw 2.175
Tính modun m = = = 3,125 (3.5)
q + Z 2 87 + 25
17
Theo bảng 7.3 trong tài liệu [I] chọn modun theo tiêu chuẩn m=3,15
Do đó
m 3,15
aw = .(q + Z 2 ) = .(87 + 25) = 176, 4(mm)
2 2
Ta lấy aw= 180(mm)
3.2.2. Hệ số dịch chỉnh
aw 180
x= − 0,5.(q + Z 2 ) = − 0,5.(25 + 87) = 1,14 (3.6)
m 3,15
Z 2 89
Kiểm tra |x|>0,7 nên chọn lại Z 2 = 89 → u ' = = = 89
Z1 1
Chênh lệch tỉ số truyền

u '− u 89 − 87
du = .100 = .100 = 2, 29%  4%
u 87
Với 𝑧2 = 89 nên ta có hệ số dịch chỉnh 𝑥 = 0,14 mm
3.3. Kiểm nghiệm răng bánh vít
3.3.1. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền tiếp xúc
3
170  Z 2 + q  KH
H = .   .T2 .   H  (3.7)
Z 2  aw  q
- KH là hệ số tải động K H = k H  .k Hv (3.8)
Trong đó:
• K Hv là hệ số tải trọng động:

Vận tốc trượt Vs được tính theo công thức:
 .d w1.n1
Vs = (3.9)
60000.cos  w
Trong đó:
dw1: đường kính mặt trụ lăn của trục vít
dw1 = (q + 2x).m = (25 + 2.0,14).3,15 = 79,63(mm)
 w góc vít lăn
18
 Z1   1 
 w = arctan   = arctan   = 2, 26 (3.10)
 q + 2x   25 − 2.0,14 
 .79,63.698
 Vs = = 2,91(m / s)
60000.cos 2, 26
Theo bảng 7.6 trong tài liệu [I] tra được cấp chính xác 8
Theo bảng 7.7 trong tài liệu [I] tra được kHv=1,2
• Theo bảng 7.4 ta có :  = 0
Z1
Góc vít trên trục chia :  = arctan( ) = 2, 260
q + 2x
- Xác định hiệu suất bộ truyền theo lý thuyết :

tan  w tan 2, 260
LT = = = 0, 466
tan(  w + ) tan(2, 260 + 0 )
- Hiệu suất bộ truyền thực tế :

 = 0,995.LT = 0,995.0,466 = 0,463
Vậy hệ số tải động: k H = k H  .k Hv = 1, 2.1 = 1, 2
Ta có:
170  89 + 25 
3
1, 2
H = .   .1072427,85. = 218, 43( MPa)
89  180  25
 H < 220(Mpa) => điều kiện bền tiếp xúc thỏa mãn
3.3.2. Kiểm nghiệm răng bánh vít về độ bền uốn
Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng bánh vít thỏa mãn
1, 4.T2 .YF .K F
F =   F  (3.11)
b2 .d 2 .mn
Trong đó:
- mn: modun pháp của bánh vít: mn = m.cos  w = 3,15.cos 2,26 = 3,14
- b2: chiều rộng bánh vít .
có Z1=2  b2  0,75d a1
da1 = m.(q + 2) = 3,15.(25 + 2) = 85,05(mm)
19
 b2  0,75da1 = 63,78 (mm)
Vậy chọn b2=64

- d2 đường kính vòng chia bánh vít: d2 = m.Z2 = 2.89 = 178(mm)
Z2 89
- YF : hệ số dạng răng với số răng tương đương Z v = = 3 = 89, 20 (3.12)
cos  cos 2, 26
3
- Tra bảng 7.8 trong tài liệu [I] được YF=1,3

- KF: hệ số tải trọng ,KF=KH=1,3
1, 4.1072427,85.1,3.1, 2
Vậy  F = = 65,32  91,68( MPa)
64.178.3,15.cos 2, 26o
Điều kiện bền uốn thỏa mãn

3.3.3 Kiểm nghiệm răng bánh vít về quá tải
Qm
Hệ số quá tải K qt = = 1,8
Q1
Để tránh biến dạng dư hoặc dính bề mặt răng:

 H max =  H . K qt = 218, 43. 1,8 = 293,05   H max = 400( MPa)
Để tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh chân răng bánh vít:
 Fmax =  F . K qt = 65,32. 1,8 = 87,63   F max = 160( MPa)
3.3.4. Tính nhiệt truyền động trục vít

Diện tích thoát nhiệt cần thiết :
1000.(1 −  ).P1
A (3.13)
[0, 7.Kt .(1 + ) + 0,3.Ktq ]. .([td ] − t )
Trong đó:
- P1: công suất trên trục vít, P1=1,199 kW
- Kt: hệ số tỏa nhiệt, chọn Kt=15 W/(m2 oC)
-  : hệ số kể đến sự thoát nhiệt qua đáy hộp xuống bệ máy. Chọn  =0,3
- Ktq= 17 ứng với vòng quay của quạt n=698 vòng/phút
Tck 10,8
-  hệ số giảm nhiệt làm việc ngắt quãng  = = = 4, 07
 Pi .Ti / P1 1, 7 + 0,5.1,9
20
- to : nhiệt độ môi trường xung quanh: to=25oC

-  : hiệu suất bộ truyền,  =0,743
- [td] nhiệt độ cao nhất cho phép của dầu, do trục vít đặt dưới bánh vít nên [t d]=90oC
Vậy :
1000.(1 − 0,743).1,199
A = 0,06m2
[0,7.15.(1 + 0,3) + 0,3.17].4,07.(90 − 25)
Ta có sơ bộ diện tích tỏa nhiệt của hộp giảm tốc

At = 9.10 −5.a1,85
w = 9.10 −5.1801,85 = 1, 34( m 2 )
 A  At .Thỏa mãn về nhiệt.
Hình 3.2 Các thông số của bộ truyền trục vít

Từ những kết quả tính được và tra số ở trên ta sẽ đi tính các thông số cơ bản của
bộ truyền trục vít – bánh vít được bảng 2 như sau:
Thông số Kí hiệu Đơn vị Công thức tính Kết quả
Khoảng cách trục aw mm 0,5𝑚(𝑞 + Z2 + 2𝑥) 180
Hệ số dịch chỉnh 𝑥 mm 𝑥 = aw ∕ 𝑚 − 0,5(𝑞 + 𝑍2) 0,14
21
Đường kính vòng 𝐷 mm d1 = 𝑞.𝑚 d1 = 78,75

chia d2 = 𝑚.Z2 d2 = 280,35
Đường kính vòng da mm da1 = 𝑚(𝑞 +2) da1 = 85,05

lăn
da2 = 𝑚(Z2 + 2 + 2𝑥) da2 = 287,53
Đường kính vòng df mm df1 = 𝑚.(𝑞 − 2,4) df1 = 71,19

đáy df2 = 273,67
df2 = m.(Z2-2.4+2.x)
Đường kính mép 𝑑aM2 mm daM2 ≤ da2 + 2.𝑚 𝑑aM2= 293,83

ngoài bánh vít Với Z1 = 1
Chiều rộng bánh 𝑏2 mm b2 ≤0,75.da1 𝑏2 = 63,78

vít Với Z1 = 1
Chiều dài phần ren 𝑏1 mm b1 ≥ (8 + 0,06.Z2).𝑚 𝑏1 = 43

trục vít
Góc ôm 𝛿 o
𝛿 = arcsin[𝑏2 ∕ (da1 − 0,5.m)] 𝛿 = 50
Bảng 2: Bảng thông số bộ truyền
❖ Nhận xét: Trong chương này chúng ta biết được cách chọn vật liệu trục vít, bánh
vít và kiểm nghiệm được độ bền thông qua ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho
phép.Tính toán diện tích cần thiết để tỏa nhiệt khi bộ truyền hoạt động và các
thông số cơ bản của bộ truyền như khoảng cách trục, góc ôm, đường kính vòng
chia, ….
22
CHƯƠNG 4. CHỌN KHỚP NỐI- TÍNH TRỤC-

THEN VÀ Ổ LĂN
Trong chương này chúng ta sẽ chọn phanh, khớp nối, trục, then và ổ lăn.
- Chọn phanh ta tính momen phanh rồi tra bảng tài liệu để chọn.
- Chọn khớp nối ta dựa vào đường kính cần được ghép nối.
- Chọn trục ta sẽ đi tính các lực tác dụng lên trục rồi chọn vật liệu và
đường kính trục cho phù hợp.
- Chọn then thì chúng ta tra bảng và chọn ổ lăn ta dựa vào lực dọc
trục rồi chọn ổ lăn thích hợp.
4.1. Chọn phanh và khớp nối
❖ Đầu vào:
- Đường kính trục động cơ: ddc=28 mm.
- Momen xoắn trên trục động cơ: Tdc=16486,74 Nmm.
- Số vòng quay trên trục động cơ: ndc=698 vòng/phút.
4.1.1. Tính phanh
Fpl .Dpl
T
Tính momen phanh: ph = K p . . (4.1)
2.ut
Với:
Dpl = 400(mm) : Đường kính puly ma sát.
ut =87,58 : Tỷ số truyền.
Kp =2 : hệ số kể đến ảnh hưởng vận tốc gia tốc tại thời điểm phanh.
Tra bảng 7.4 ta có 1 = 2,58
 = 0,463
 : hiệu suất chung của hệ dẫn động.
Fp : lực vòng trên puly ma sát
(1, 25 −  ).Q.g. (1, 25 − 0,368).7848.9,81.0,93
Fph = = = 63150,89( Nm) (4.2)
a 1
.400.10−3.0, 463
 Tyc = 2.63150,89 = 133,54( Nm)
2.87,58
Tra bảng thông số phanh thủy lực trong tài liệu [III] ta được thông số phanh
như sau:
• Ký hiệu: YWZ-200/25
23
• Momen phanh cho phép: 200 (Nm)

• Đường kính bánh phanh: Dph=200 mm
• Khoảng hở cho phép:  ph = 0,6mm
• B=100
• b=60
• A=360
• L1=390
• B2=126
• H=170
• H3=440
Hình 4.2: Phanh thủy lực

4.1.2. Khớp nối kiểu ZZL- Khớp nối răng liền bánh phanh
Tra bảng trong tài liệu [III] với D0=Dph=200 mm, đồng thời đường kính cần ghép
nối: ddc=38 mm ta chọn được khớp nối:
• Ký hiệu: ZZL2
• Momen xoắn cho phép truyền được: Tkn=630 Nm
• Đường kính cho phép nối d1, d2 = 30, 32, 35, 38
• L=82 mm
• L1= 60 mm
• Modun: mph=2,5
• Số răng: Zph=30
24
Hình 4.3: Khớp nối liền răng ZZL

4.1.3. Kiểm nghiệm khớp nối
• Momen tính toán cần truyền qua khớp nối: Tt = k.Tdc
• Chọn hệ số làm việc k=4
 Tt = 4.16486,74 = 65946,96( Nmm) = 65,94( Nm)
Tt < Tkn (thỏa mãn)
`4.2. Tính toán và thiết kế trục ( trục vít)
4.2.1 Phân tích và tính lực ăn khớp
Hình 4.4: Sơ đồ phân tích lực ăn khớp
25
Xét trường hợp thang máy đi lên: d1 = q.m =78,75 (mm)

d2 = m.z2 = 280,35 (mm)
- Ft1: lực tiếp tuyến tác dụng lên trục I ( Ft1 // trục II, ngược chiều quay với 1 )
- Ft2: lực tiếp tuyến tác dụng lên trục II ( Ft2 // trục I, cùng chiều quay với 2 )
- Fr : lực hướng tâm
- Fa : lực dọc trục
Trị số các lực:
2T 2.1072427, 85
Fa1 = Ft 2 = 2 = = 7650, 6( N )
d2 280,35
2T1 2.16404, 65
Fa 2 = Ft1 = = = 416, 6( N )
d1 78, 75
tan  tan 20
Fr1 = Fr 2 = Fa1. = 7650, 6. = 2786, 75(N)
cos  w cos 2, 26
4.2.2 Tính thiết kế trụ
Thông số đầu vào:
- Momen xoắn trên trục I: T1 = 16404,65Nmm
- Momen xoắn trên trục II: T2 = 1072427,85Nmm
- Số vòng quay trên trục I: n1 = 698 vòng/phút
- Số vòng quay trên trục II: n2 =6,64 vòng/phút
1) Chọn vật liệu chế tạo trục

Chọn thép C45 có tôi cải thiện
Tiêu chuẩn Ứng xuất bền Ứng suất xoắn Chỉ số dãn Độ cứng
cho phép [  b ] cho phép [  ] nở tương HRC
(MPa) (MPa) đối (%) (chưa
qua xử lí
nhiệt)
TCVN 610 15 16 23
1766-75
2) Tính sơ bộ đường kính trục vít
- Chọn sơ bộ đường kính trục vít:

d1 = (0,8 1, 2).ddc = (0,8 1, 2).28 = 22, 4  33,6(mm) .
- Chọn d1 = 30 mm.
26
Tra bảng 10.2 tài liệu [I] nên chiều rộng ổ lăn: bol = 19 mm
3) Các lực tác dụng lên trục I
- Lực vòng: Ft1 = 416,6 N

- Lực dọc trục: Fa1 = 7650,6 N
- Lực hướng tâm: Fr1 = 2786,75 N
- Lực khớp nối: Fk= (4  6). T1 = (4  6). 16404, 65 = 512,3  768,5( N )
- Chọn Fk=600 N.
Hình 4.5 Sơ đồ tính khoảng cách trục vít

4) Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
- Chiều dài may-ơ bánh vít: lm = (1, 2 1,8).d1 = (36  54)mm .

Chọn lm=45 mm.
- Chiều dài may-ơ nửa khớp nối: lm12 = (1,4  2,5).d1 = (42  75) mm .
- Chọn lm12=60 mm.
- Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp: K2 = 5 15 nên chọn
K2 =10 mm
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp: K1=8÷15
nên chọn K1= 10 mm
- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ: K3= 10÷20 nên chọn K3=15
mm.
- Chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông: hn=15÷20 nên chọn hn= 15 mm
- Khoảng cách các điểm đặt lực trên trục 1:
• Khoảng cách công-xôn: lc12 = 0,5.(lm12 + bol ) + K3 + hn = 69,5mm
27
• Khoảng cách đặt lực: l12 = −lc12 = −69,5mm

• l11 = (0,9 1).daM 2 = 264,45  293,83(mm)  chọn l11 = 280mm\
l11
• l13 = = 140(mm)
2
5) Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ momen
Hình 4.6: Sơ đồ lực trên trục vít

Tính các phản lực tại gỗi đỡ B:
Ta có phương trình cân bằng lực:
 Fkx = Ft1 + Fx 2 + Fx 3 − Fk = 0

 Fky = Fr1 − Fy 3 − Fy 2 = 0

 M ( F ) = F .l + F .l − F .(l + l ) = 0
 3 kx t1 13 x 2 11 k 12 11 (4.3)
 d1
 M 3 ( Fky ) = Fr1.l13 − Fy 2 .l11 + Fa1. 2 = 0
28
416, 6 + Fx 2 + Fx 3 − 600 = 0
2786, 75 − F − F = 0
 y2 y3

416, 6.140 + Fx 2 .280 − 600.(69,5 + 280) = 0
2786, 75.140 − Fy 2 .280 + 7650, 6.15 = 0

 Fx 2 = 540, 6 N
 F = −357, 2 N
 x3

 Fy 2 = 1803, 2 N
 Fy 3 = 983,55 N

 Fx3 ngược chiều so với chiều đã chọn.
Hình 4.7 Biểu đồ momen

6) Tính đường kính các đoạn trục theo momen tương đương
- Tại tiết diện 1:
Mx1 = Fy3.l13 =983,55.140 = 137697 Nmm.
My1 = Fx3.l13 = 357,2.140 =50008 Nmm.
T1 = 16404,65 Nmm.
29
 M 1 = M x21 + M y21 = 1376972 + 500082 = 146496,63Nmm

 M td 1 = M 12 + 0, 75.T12 = 146496, 632 + 0, 75.16404, 652 = 147183,89 Nmm
Đường kính sơ bộ của trục tại tiết diện 1:
M td 1 147183,89
d1 = 3 =3 = 29,9(mm)
0,1.  0,1.55
Với   =55 tra bảng 10.5 vật liệu làm bằng thép 45 tôi
Mx2 = 0 Nmm
My2 = Fk.l12 =600.69,5 = 41700 Nmm
T2 = 16404,65 (Nmm)
 M td 2 = M 22 + 0.75.T22 = 417002 + 0, 75.16404, 652 = 44053, 65( Nmm)
Đường kính sơ bộ trục tại tiết diện 2:
M td 2 44053, 65
d2 = =3 = 20, 00(mm)
0,1. 
3
0,1.55
MY3 = 0; MX3 =0; T3 =0;
 M td 3 = 0
Đường kính sơ bộ tại tiết diện 3: d3 = 0
MX = MY = 0
T4 =16404,65 Nmm
 M td4 = M 42 + 0.75.T42 = 02 + 0, 75.16404, 652 = 14206,84( Nmm)
M td 4 14206,84
Đường kính trục sơ bộ tại tiết diện 4: d 4 = 3 =3 = 13,72(mm)
0,1.  0,1.55
7) Chọn lại đường kính trục
- Vị trí 2,3 lắp ổ lăn nên ta chọn d2 = d3 = 35 mm

- Vị trí 1 lắp trục vít nên ta chọn d1 = 45 mm
- Vị trí 4 lắp khớp nối nên ta chọn d4 = 30 mm
-
4.2.3 Tính chọn then cho trục I
30
1) Tính chọn then

Then lắp tại vị trí 4- Khớp nối.
Tra bảng 9.1a trong tài liệu [I], với d4 = 30 mm ta chọn then bằng có:
- Chiều dài then: lt4 = (0,8  0,9)lm = (0,8  0,9).45 = 36  40,5(mm) . Chọn
lt4 =36 mm
- Chiều rộng rãnh then: b = 8 mm
- Chiều cao then: h = 7 mm
- Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 4 mm
2) Kiểm nghiệm độ bền then
❖ Độ bền dập:
2.T1
d =   d  (4.4)
d .L.(h − t1 )
Tra bảng 9.5 trong tài liệu [I] được  d  =100 Mpa
T1 = 16404,65 Nmm
2.T1 2.16404, 65
 d4 = = = 10,1MPa   d 
d 4 .lt 4 .(h − t1 ) 30.36.(7 − 4)
Then thỏa mãn yêu cầu độ bền dập
❖ Độ bền cắt
2.T1
c =    (4.5)
d .L.b
  =40 Mpa
2.T1 2.16404,65
c = = = 3,79MPa   
d 4 .lt 4 .b 30.36.8
Then thỏa mãn độ bền cắt
4.2.4 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi, tĩnh
1) Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Từ biểu đồ momen và kết cấu trục, nhận thấy nút 1 và nút 2 là các nút tiết diện
nguy hiểm
Hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
S j .S j
Sj =  S  [ S]: Hệ số an toàn cho phép, [S] = 1,5  2,5. (4.7)
S2 j + S2j
❖ Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp
31
 −1
S j = (4.8)
K dj . aj +  . mj
❖ Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp
 −1
S j = (4.9)
K dj . aj +  . mj
❖ Giới hạn bền của trục vít
 b = 600MPa
 −1 = 0,436. b = 0,436.600 = 261,6MPa
❖ Giới hạn mỏi xoắn ứng với chu kỳ đối xứng
 −1 = 0,58. −1 = 0,58.261,6 = 151,73MPa
❖ Hệ số ảnh hưởng ứng suất uốn trung bình đến độ bền mỏi
Tra bảng 10.7 trong tài liệu [I] ứng với  b = 600MPa
  = 0,05  = 0
K K
+ Kx −1 + Kx −1
 
K dj = ; K dj = (4.10)
Ky Ky
Tra bảng 10.8 trong tài liệu [I], chọn phương pháp gia công.
Ta có hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt:
Kx – hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt K x =1( do các trục được gia
công bằng máy tiện )
Ky – hệ số tăng bền  Ky =1
a) Tại tiết diện 1:lắp trục vít – d1=45 mm

Chọn lắp ghép k6
Tra bảng 10.11 trong tài liệu [I], với đường kính trục d1=45mm, ta có tỷ số
K K
= 2, 06 ; = 1, 64
 
K
+ Kx −1
 2, 06 + 1 − 1
 K d 1 = = = 2, 06
Ky 1
K
+ Kx −1
 1, 64 + 1 − 1
K d 1 = = = 1, 64
Ky 1
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
 m1 = 0
32
M td 1 147183,89
 a1 = = = 8, 23MPa
W1  .453
16
Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
 m1 = 0
T1 16404, 65
 a1 = = = 0,92MPa
W01  .453
16
 −1 261,6
S 1 = = = 15, 43
K d 1. a1 +  . m1 2,06.8, 23 + 0,05.0
 −1 151, 73
S 1 = = = 100,56
K d 1. a1 +  . m1 1, 64.0,92 + 0.0
S 1.S 1 15, 43.100,56
S1 = = = 15, 25
S +S
2
1
2
1 15, 432 + 100,562
S1 > [S]=3
Vậy tiết diện 1 lắp trục vít thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
b) Xét tại nút 2: lắp ổ lăn – d2=35mm
K K
= 2, 06 ; = 1, 64
 
K
+ Kx −1
 2,06 + 1 − 1
 K d 2 = = = 2,06
Ky 1
K
+ Kx −1
 1, 64 + 1 − 1
K d 2 = = = 1, 64
Ky 1
 m2 = 0
M td 2 44053, 65
 a2 = = = 5, 23MPa
W2  .353
16
 m2 = 0
T2 16404, 65
 a2 = = = 1,94MPa
W02  .353
16
Vậy:
33
 −1 261, 6
S 2 = = = 24, 28
K d 2 . a2 +  . m 2, 06.5, 23 + 0, 05.0
 −1 151, 73
S 2 = = = 47, 68
K d 2 . a2 +  . m 2 1, 64.1,94 + 0.0
S 2 .S 2 24, 28.47, 68
S2 = = = 21, 63
S 2 + S
2 2
2 24, 28 + 47, 68
2 2
S2 >[S]=3
Vậy tại tiết diện 2 lắp ổ lăn thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
2) Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
-  ch = 360MPa
- Công thức kiểm nghiệm:
 td =  2 + 3. 2    = 0,8. ch = 288MPa (4.11)
M max 252448
= = = 27,70( MPa)
0,1.d13 0,1.453
Tmax 16404,65
= 3
= = 0, 45( MPa)
0,1.d1 0,1.453
  td = 27,702 + 0, 452 = 27,70 MPa  288MPa
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền tĩnh.
4.2.5 Tính ổ lăn
O
1
Hình 4.8: Sơ đồ ổ lăn

1) Chọn loại ổ lăn
Sơ đồ bố trí ổ: Do vận tốc trượt nên bộ truyền trục vít bánh vít lớn, nhiệt sinh
ra nhiều, trục bị dãn dài trong quá trình làm việc. Mặt khác, tải trọng dọc trục lớn,
do vậy ta sử dụng ổ bi đỡ và sử dụng ổ kép là ổ đũa côn.
• Đường kính đoạn trục lắp ổ: d2=d3=35mm
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
• Tại vị trí ổ lăn 2- ổ đũa côn kép: Fr 3 = Fx23 + Fy23 = 357, 22 + 983,552 = 1046, 4 N
Fr 3 1046, 4
 Lực tác dụng lên từng ổ đũa côn: Fr 3a = Fr 3b = = = 523, 2 N
2 2
34
Tại vị trí ổ lăn 3- ổ bi đỡ: Fr 2 = Fx22 + Fy22 = 540, 62 + 1803, 22 = 1882,5 N

Lực dọc trục ngoài: Fat = Fa1 = 7650,6( N )
Chọn loại ổ bi đỡ một dãy
Tra bảng P2.7 và P2.11 trong tài liệu [I] và theo kết cấu trục:
❖ Chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung ký hiệu 307 có:
- Đường kính trong : d=35 mm
- Đường kính ngoài: D = 80 mm
- Khả năng tải động: C=26,2 kN
- Khả năng tải tĩnh: C0 =17,9 kN
- Chiều rộng B = 21 mm
❖ Chọn loại ổ đũa côn một dãy cỡ trung rộng kí hiệu 7307 có:
- Đường kính trong: d = 35 mm
- Đường kính ngoài: D = 80 mm
- Khả năng tải động: C = 48,1 kN
- Khả năng tải tĩnh: C0 = 35,3 kN
- Chiều rộng: B= 21 mm
-  = 12  e = 1,5.tan  = 1,5.tan12 = 0,32
2) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

- Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: Cd = Q. L (4.12)
m
- Trong đó:
Q- tải trọng quy ước
60.n.Lh 60.6, 64.24000
L- tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay: L = = = 9,56 (triệu vòng
106 106
quay)
m- bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn.
a) Đối với ổ đũa côn kép
10
m=
3
Q = (0,5.X .V .Fr + Y .Fa ).kt .kd
Trong đó:
V: Hệ số kể đến số vòng nào quay, vòng trong quay: V=1.
kt : Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ: kt = 1
kd : Hệ số kể đến đặc tính tải trọng: kd = 1.
35
X,Y: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng hướng tâm, dọc trục.
❖ Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra:
Fs3a = 0,83.e.Fr 3a = 0,83.0,36.523,2 = 156,3N
Fs3b = 0,83.e.Fr 3b = 0,83.0,36.523,2 = 156,3N (4.13)
❖ Lực dọc trục tổng:
F a 3a = Fs 3b + Fa1 = 156,3 + 7650, 6 = 7806,9 N
F a 3b = Fs 3a − Fa1 = 156,3 − 7650, 6 = −7494,3 N (4.14)

❖ Lực dọc trục tác dụng lên ổ đũa côn:
Fa 3a = max( Fa 3a , Fs 3a ) = 7806,9 N
Fa 3b = max( Fa 3b , Fs 3b ) = 156,3 N (4.15)
Với:
Fa 3a 7806,9
= = 14,92  e  X 3 = 0, 4; Y3 = 0, 4.cot g = 1,66
V .Fr 3a 1.523, 2
Fa 3b 156,3
= = 0, 29  e  X 3 = 1; Y3 = 0.
V .Fr 3b 1.523, 2
- Tải trọng tác dụng vào ổ (quy ước):
Q3a = (0,5.0,4.`1046,4 + 1,66.7806,9).1.1 = 13168,7( N )
Q3b = (0,5.1.1046,4 + 0.156,3).1.1 = 523,2( N )
- Kiểm nghiệm khả năng của tải động
Q3 = max(Q3a ,Q3b) =13168,7(N)
- Tải trọng thay đổi nên ta có trọng lương quy ước là:
10 10
Q m .L10 10
Q 3 L Q 3 L
QE = Q . i i = Q3 . 3  1  . h1 +  2  . h 2
 Li3 3
 Q1  Lh  Q1  Lh
10 10
1,7 1,9
= 13168,7. 3 1. + 0,5 3 . = 7804,6 N
10,8 10,8
10 10
- Khả năng tải động của ổ: Cd = QE . 3 L = 7804, 6. 3 9,56 = 15, 4kN  48,1kN
Vậy ổ thỏa mãn khả năng tải động.
b) Đối với ổ bi đỡ
m=3
Q=(0,5.X.V.Fr + Y.Fa).kt.kd (4.16)
i.Fa 7650, 6
Ta có: = = 0, 42  e = 0, 42
C0 17,9.103
36
Fa 7650, 6
= = 4,1  e  X = 0,56; Y = 1, 04
V .Fr 2 1882,5
 Q = (0,5.0,56.1.1882,49 +1,04.7650,6).1.1 = 8483,7 N
Tải trọng quy ước là:
3 3
Q m .L Q  L Q  L
QE = Q.m i i = Q. 3  1  . h1 +  2  . h 2
 Li  Q1  Lh  Q1  Lh (4.17)
1, 7 1,9
= 8483, 72. 3 1. + 0,53. = 4784, 74 N
10,8 10,8
Khả năng tải động của ổ: Cd = QE . 3 L = 4784, 74. 3 9,56 = 10, 2kN  26, 2kN
3) Kiểm nghiệm khả năng tĩnh của ổ lăn
a) Đối với ổ đũa côn kép

Ổ đũa côn một dãy: X0=0,5; Y0 =0,22. cot 13,5 =0,92
Qt=X0.Fr3+Y0.Fa=0,5.1046,4 +0,92.7650,6=7,56(kN)
 Q0 = 7,56kN  C0
Vậy ổ thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
b) Đối với ổ bi đỡ tùy động
Ổ bi đỡ 1 dãy: X0=0,6 ; Y0=0,5
Qt= X0.Fr2+Y0.Fa=0,6.1882,49+0,5.7650,6=4954,8 N
 Q0 = 4,9kN  C0
Vậy ổ thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
4.2.6 Sơ đồ kết cấu trúc
1) Xác định kết cấu trục I
Do các yếu tố lắp ráp và công nghệ, ta chọn sơ bộ trục có kết cấu như sau:
- Vị trí lắp ổ lăn: d2 = d3 =35mm
- Vị trí lắp trục vít: d1=45 mm
- Vị trí lắp khớp nối: d4 = 30mm
- Thông số chiều dài các đoạn:
lc12 = 69,5 mm; l11 =280mm; l13= 140 mm
2) Chọn then cho trục I

Then trên trục 1 lắp tại vị trí 4- Khớp nối: là then bằng có thông số sau:
b(mm) h(mm) t1(mm) lt4(mm)
37
8 7 4 36
3) Chọn ổ lăn
Sử dụng ổ bi đỡ và sử dụng ổ kép là ổ đũa côn:
Ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung có thông số sau:
KH d(mm) D(mm) B(mm) C(kN) Co(kN)

307 35 80 21 26,2 17,9
Chọn ổ kép ta chọn ổ đũa côn cỡ trung rộng có thông số sau:
KH d(mm) D(mm) B(mm) C(kN) C0(kN) 𝛼

7307 35 80 21 48,1 35,3 12o
Hình 4.9: Kết cấu trục I
4.3. Chọn kết cấu, then và ổ lăn cho trục II
4.3.1 Tính thiết kế trục
Thông số đầu vào:
- Momen xoắn trên trục I: T1 = 16404,65Nmm
- Momen xoắn trên trục II: T2 = 1072427,85Nmm
- Số vòng quay trên trục I: n1 = 698 vòng/phút
- Số vòng quay trên trục II: n2 =6,64 vòng/phút
Chọn vật liệu chế tạo trục
Chọn thép C45 có tôi thường hóa
Tiêu chuẩn Ứng xuất bền Ứng suất Chỉ số dãn Độ cứng
cho phép [  b ] xoắn cho nở tương đối HRC (chưa
(MPa) phép [  ] (%) qua xử lí
(MPa) nhiệt)
TCVN 610 15 16 23
1766-75
1) Tính sơ bộ đường kính trục bánh vít

T2 1072427,85
Chọn sơ bộ đường kính trục bánh vít: d sb 2  3 =3 = 70,97mm
0, 2.  0, 2.15
(4.18)
Chọn d2 = 75mm
Tra bảng 10.2 tài liệu [I] nên chiều rộng ổ lăn: bol2 = 37 mm.
38
2) Các lực tác dụng lên trục II

- Lực vòng: Ft2 = Fa1 = 7650,6 N.
- Lực dọc trục: Fa2 = Ft1 = 416,6 N.
- Lực hướng tâm: Fr = 2786,75 N.
4) Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Hình 4.10: Sơ đồ tính khoảng cách trục bánh vít

- Chiều dài may-ơ bánh vít: lm22 = (1,2 1,8).d2 = (90 135)mm
Chọn lm22 = 110 mm
- Chiều dài may-ơ nửa khớp nối: trục vòng đàn hồi:
lm23 = (1,4  2,5).d2 = (105 187,5)mm . Chọn lm23 = 145 mm
- Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp:
• K1 = 5 15 nên chọn K1 = 10 mm
- Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp:
• K2 = 8 15 nên chọn K2 = 10 mm
- Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ:
• K3 = 10  20 nên chọn K3 = 10 mm
- Chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông: hn = 15  20 nên chọn hn= 15 mm
- Khoảng cách các điểm đặt lực trên trục 2:
• Khoảng cách công-xôn:
lc 23 = 0,5.(lm23 + bol 2 ) + K3 + hn = 0,5(145 + 37) + 10 + 15 = 116mm
39
• Khoảng cách đặt lực:

• l22 = 0,5.(lm22 + bol 2 ) + K1 + K2 = 0,5(110 + 35) + 10 + 10 = 92,5mm
• l21 = 2.l22 = 185mm
• l23 = l22 + lc 23 = 208,5mm
Hình 4.11 : Sơ đồ tính lực trục II và puly ma sát
5) Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ momen

Tính phản lực tại các gối đỡ:
❖ Tính đối trọng:
D = G + .Q1 = 300 + 0,5.800 = 700(kg )
Trong đó:
- G: khối lượng ca bin
-  : hệ số cân bằng = 0,5
❖ Do tác dụng của trọng lực
S1 = D.g = 6867( N ) với g =9,81 m/s2
S2 = (Qm + G).g = 14126,4 + 2943 = 17069( N )
❖ Ta có:
 Fx3 = S1.sin(180 −  ) = 6867.sin(180 − 138) = 4595( N )

 Fy 3 = S2 + S1.cos(180 −  ) = 17069 + 6867.cos(180 − 138) = 22172(N)
❖ Ta có phương trình cân bằng lực:
 Fkx = Fx 0 + Ft 2 + Fx1 − Fx 3 = 0

 Fky = Fy 0 + Fr + Fy1 − Fy 3 = 0

 M (F ) = − F .l − F .l + F .(l + l ) = 0
 0 kx t 2 22 x1 21 x3 c 23 21
 d2
 M 0 (Fky ) = Fr .l22 + Fy1.l21 − Fy 3 .(lc 23 + l21 ) + Fa 2 . 2 = 0
40
 Fkx = Fx 0 + 7650, 6 + Fx1 − 4595 = 0


 Fky = Fy 0 + 2786, 75 + Fy1 − 22172 = 0

  M (F ) = −7650, 6.92,5 − F .185 + 4595(116 + 185) = 0
 0 kx x1
 75
 M 0 (Fky ) = 2786, 75.92,5 + Fy1.185 − 22172.(116 + 185) + 416, 6. 2 = 0
 Fx 0 = −6706,5 N
 F = −15211, 4 N
 y0

 Fx1 = 3650,9 N
 Fy1 = 34596, 6 N

 Fx0 và Fy0 có chiều ngược lại
Hình 4.12: Biểu đồ momen
6) Tính đường kính các đoạn trục theo momen tương đương
Mx0 = 0 Nmm
My0 = 0 Nmm
T2 = 0 Nmm
 M td 0 = M 12 + 0, 75T12 = 0 Nmm
41

M td 0 0
d0  =3 = 0(mm)
0,1. 
3
0,1.53
Trong đó   là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục tra bảng 10.5 tài liệu [I],
nội suy tuyến tính ta được   =53
Mx2 = 1407054,5 Nmm
My2 = 620351,25 Nmm
T2 = 1072427,85 Nmm
M td 2 = M 22 + 0, 75T22 = 1796444,87 Nmm
M td 2 1796444,87
d2  3 =3 = 69,7(mm)
0,1.  0,1.53
Trong đó   là ứng suất cho phép của thép chế tạo trục tra bảng 10.5 tài liệu [I],
nội suy tuyến tính ta được   =53
Mx1 = 2571952 Nmm
My1 = 533020 Nmm
T2 = 1072427,85 Nmm
M td 1 = M 12 + 0, 75T22 = 2785969 Nmm
M td 1 2785969
d1  3 =3 = 80,7(mm)
0,1.  0,1.53
Mx3 = 0 Nmm
My3 = 0 Nmm
T2 = 1072427,85 Nmm
M td 3 = M 32 + 0, 75T32 = 928749,8 Nmm

M td 3 928749,8
d3  3 =3 = 55,95(mm)
0,1.  0,1.53
42
7) Chọn lại đường kính trục
- Vị trí 0,1 lắp ổ lăn nên ta chọn d0 = d1 = 85 mm

- Vị trí 2 lắp bánh vít nên ta chọn d2 = 95 mm
- Vị trí 3 lắp puly nên ta chọn d3 = 80 mm
4.3.2 Tính chọn then cho trục II
1) Tính chọn then
- Then lắp tại vị trí 2- bánh vít:
Tra bảng 9.1a trong tài liệu [I], với d2 = 95 mm ta chọn then bằng có:
- Chiều dài then: lt 2 = (0,8  0,9).lm22 = (0,8  0,9).110 = (88  99)
Chọn lt2 = 90 mm
- Chiều rộng rãnh then: b= 25 mm
- Chiều cao then: h= 14 mm
- Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 9 mm
- Then lắp tại vị trí 3- puly:
- Tra bảng 9.1a trong tài liệu [I], với d3 = 80 mm ta chọn then bằng có:
- Chiều dài then: lt 3 = (0,8  0,9).lm23 = (0,8  0,9).145 = (116 130,5)mm
Chọn lt3 = 125 mm
- Chiều rộng rãnh then: b =22 mm
- Chiều cao then: h = 14 mm
- Chiều sâu rãnh then trên trục: t1 = 9 mm.
2) Kiểm nghiệm độ bền then
Tại vị trí 3:
2.T
- Độ bền dập:  d =
d .lt .(h − t1 )
Tra bảng 9.5 trong tài liệu [I] được [  d ]=100 Mpa
2.T2 2.1072427,85
d = = = 42,89MPa   d 
d3 .lt 3 .(h − t1 ) 80.125.(14 − 9)
 Then thỏa mãn yêu cầu độ bền dập
2.T
- Độ bền cắt:  c =   c 
d .L.b
 c  =40 Mpa
2.T2 2.1072427,85
c = = = 9,74MPa   c 
d3 .lt 3 .b 80.125.22
43
 Then thỏa mãn độ bền cắt

Tại vị trí 2:
2.T
- Độ bền dập:  d =
d .lt .(h − t1 )
Tra bảng 9.5 trong tài liệu [I] được [  d ]=100 Mpa
2.T2 2.1072427,85
d = = = 50,17 MPa   d 
d 2 .lt 2 .(h − t1 ) 95.90.(14 − 9)
 Then thỏa mãn yêu cầu độ bền dập
2.T
- Độ bền cắt:  c =   c 
d .L.b
 c  =40 Mpa
2.T2 2.1072427,85
c = = = 10MPa   c 
d 2 .lt 2 .b 95.90.25
 Then thỏa mãn độ bền cắt
4.3.3 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi, tĩn
1) Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Từ biểu đồ momen và kết cấu trục, nhận thấy nút 1 và nút 2 là các nút tiết diện
nguy hiểm.
Hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau:
S j .S j
Sj =  [S ] [S]: Hệ số an toàn cho phép [S] =1,5 ÷ 2,5
S j + S j
2 2
- Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

 −1
S j =
K dj . aj +  . mj
- Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp
 −1
S j =
K dj . aj +   . mj
- Giới hạn bền của trục bánh vít
b= 610 MPa
-1 = 0,436. b = 0,436.610 = 266 MPa
- Giới hạn mỏi xoắn ứng với chu kỳ đối xứng
-1 = 0,58. -1 = 0,58.266 = 154,3 MPa
- Hệ số ảnh hưởng ứng suất uốn trung bình đến độ bền mỏi
44
Tra bảng 10.7 trong tài liệu [I] ứng với b= 610 MPa
 = 0,05
 = 0
K /   + K x − 1 K /  + Kx −1
K dj = ; K dj =  
Ky Ky
Tra bảng 10.8 trong tài liệu [I], chọn phương pháp gia công.
Ta có hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt :
Kx – hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt mài và có Ra 0,32..0,16
-> Kx =1,35
Ky – hệ số tăng bền Không sử dụng phương pháp tăng bền
-> Ky = 1
a) Tại tiết diện 1: lắp ổ lăn- d1= 85 mm

Tra bảng 10.11 trong tài liệu [I],với đường kính trục d1 = 85mm, ta có chọn lắp
ghép k6
K K
Tỷ số = 2,52 ; = 2, 03
 
K /   + K x − 1 2,52 + 1 − 1
K dj = = = 2,52
Ky 1
K /  + K x − 1 2, 03 + 1 − 1
K dj = = = 2, 03
Ky 1
- Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
 m1 = 0
M 2785969
 a1 = td 1 = = 23,1MPa
W1  .853
16
- Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
 m1 = 0
Ttd 1 1072427,85
 a1 = = = 8,89 MPa
W1  .853
16
 −1 266
S j = = = 4,5
K dj . aj +  . mj 2,52.23,1 + 0,05.0
 −1 154,3
S j = = = 7,3
K dj . aj +  . mj 2,38.8,89 + 0.0
45
S j .S j
Sj = = 3,83  [S ]
S j 2 + S j 2
Vậy tại tiết diện 1 lắp trục vít thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
b) Xét tại 2: lắp bánh vít d2 = 95 mm

K K
= 2,52;  = 2, 03
 
K /   + K x − 1 2,52 + 1 − 1
K dj = = = 2,52
Ky 1
K /  + K x − 1 2, 03 + 1 − 1
K dj = = = 2, 03
Ky 1
- Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
 m2 = 0
M 1796444,87
 a 2 = td 2 = = 10, 67 MPa
W2  .953
16
- Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ đối xứng
 m1 = 0
T 1072427,85
 a1 = td 1 = = 6,37 MPa
W1  .953
16
 −1 266
S j = = = 9,89
K dj . aj +  . mj 2,52.10, 67 + 0, 05.0
 −1 154,3
S j = = = 11,93
K dj . aj +  . mj 2, 03.6,37 + 0.0
S j .S j
Sj = = 7, 61  [S ]
S j 2 + S j 2
Vậy tại tiết diện 2 lắp ổ lăn thỏa mãn điều kiện bền mỏi.
2) Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
- ch = 360 MPa

- Công thức kiểm nghiệm:  ch =  2 + 3 2  [ ] = 0,8. ch = 288MPa
 M max 2571952
 = 0,1.d 3 = 0,1.853 = 41,87( MPa)
 1

 = Tmax = 1072427,85 = 8, 73( MPa)

 0, 2.d13 0, 2.853
46
 ch =  2 + 3 2 = 44,5MPa  288MPa
Vậy trục thỏa mãn điều kiện bền tĩnh.
4.3.4 Tính ổ lăn
Hình 4.14: Sơ đồ ổ lăn
1) Tính chọn ổ lăn cho trục II
Fr1 = Fx12 + Fy12 = 34788, 7( N )
Fr 0 = Fx 0 2 + Fy 0 2 = 16624, 2( N )
Tính chọn ổ đũa côn
Tra bảng P2.11 trong tài liệu [I] và theo kết cấu trục:
- Chọn loại ổ đũa côn loại 7217 có :
- Đường kính trong d = 85 mm
- Đường kính ngoài D = 150 mm
- Khả năng tải động C = 109 kN
- Khả năng tải tĩnh C0 = 91,4 kN
- Chiều rộng B = 28 mm
- α = 16,17 => e = 1,5.tgα = 0,43
Lực dọc trục ngoài: Fa2 = 416,6N
2) Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: Cd = Q.m L
Trong đó: Q- tải trọng quy ước
L- tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay:
60.n.Lh 60.6, 64.24000
L= = = 9,56 (triệu vòng quay)
106 106
m- bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn.
Q = ( X .V.Fr + Y .Fa ) Kt .K d
47
Trong đó :
V: Hệ số kể đến vòng nào quay, vòng trong quay V= 1.
Kt : Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ: Kt = 1.
Kđ : Hệ số kể đến đặc tính tải trọng hướng tâm, dọc trục.
- Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra:
 Fs 0 = 0,83.e.Fr 0 = 0,83.0, 43.16624, 2 = 5933, 2( N )

 Fs1 = 0,83.e.Fr1 = 0,83.0, 43.34788, 7 = 12416,1( N )
- Lực dọc trục tổng:
 Fa 0 = Fs1 − Fa 2 =12416,1 − 416,6 = 11999,5 N

 Fa1 = Fs 0 + Fa 2 = 5933, 2 + 416,6 = 6349,8 N
- Lực tác dụng lên ổ đũa côn:
 Fa 0 = max ( Fa 0 , Fs 0 ) = 11999,5 N

 Fa1 = max ( Fa1 , Fs1 ) = 12416,1N
Với :
 Fa 0
V .F = 0, 72  e = X 0 = 0, 4; Y0 = 0, 4.cot  = 1,38
 r0

F
 a1 = 0,37  e = X = 1; Y = 0
V .Fr1 1 1
- Tải trọng tác dụng vào ổ (quy ước) :

Q0 = (0, 4.16624, 2 + 1,38.11999,5)1.1 = 23209(N)

Q1 = (1.34788, 7 + 0.12416,1)1.1 = 34788, 7(N)
Vậy cần tính cho ổ đũa côn 1
- Tải trọng thay đổi nên ta có trọng tải quy ước là:
QE = Q01.10/3
 (Q .L.n ) = 34788,7.
m
i i 1,7
+ 0,510/3.
1,9
= 20618( N )
L
10/3
i 10,8 10,8
- Khả năng tải động của ổ:
Cd = QE .10/3 L = 20618.10/3 9,56 = 40, 6(kN )  C = 109 kN
4.3.5 Sơ đồ kết cấu trục
1) Xác định kết cấu trục II
Do các yếu tố lắp ráp và công nghệ, ta chọn sơ bộ trục có kết cấu như sau:
- Vị trí 0,1 lắp ổ lăn nên ta chọn d0 = d1 = 85 mm.
- Vị trí 2 lắp bánh vít nên ta chọn d2 = 95 mm.
- Vị trí 3 lắp puly nên ta chọn d3 = 80 mm.
- Thông số: l22 =92,5 mm ,l21 = 185 mm ,l23 = 208,5 mm ,
48
lc23 = 116 mm.

2) Chọn then cho trục II
Then lắp tại vị trí 2- bánh vít có thông số sau:
d2(mm) lt2(mm) b(mm) h(mm) t1(mm)
95 85 25 14 9
Then lắp tại vị trí 3 – puly có thông số sau:
d3(mm) lt3(mm) b(mm) h(mm) t1(mm)
80 120 22 14 9
3) Chọn ổ lăn
Sử dụng ổ đũa côn loại 7317 có thông số như sau:
KH d(mm) D(mm) C(kN) C0(kN) b(mm) 𝛼
7217 85 150 109 91,4 28 16,17o
❖ Nhận xét: Trong chương này ta đã chọn được phanh, khớp nối và vật liệu
chế tạo trục phù hợp. Tính toán các phản lực liên kết bằng phương trình cân
bằng lực để chọn đường kính, then, ổ lăn cho trục I và trục II.
49
CHƯƠNG 5. TÍNH KẾT CẤU HỘP GIẢM TỐC
Hình 5.1: Hộp giảm tốc trục vít – bánh vít.

Trong chương này chúng ta sẽ đi tính toán và thiết kế vỏ của hộp giảm tốc như
chiều dày, chiều cao, …ngoài ra còn thiết kế chốt vị trí để khi xiết bu lông không
làm biến dạng vòng ngoài của ổ,cửa thăm dầu để kiểm tra quan sát các chi tiết
trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, nút thông hơi để giảm áp suất và
điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp, nút tháo dầu để tháo dầu cũ và
thay dầu mới vào, que thăm dầu để kiểm tra mức dầu.
50
5.1. Kết cấu hộp giảm tốc

- Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15- 32.
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục để việc lắp ghép được dễ dàng.
Sau đây ta sẽ đi tính những kích thước cơ bản của hộp giảm tốc như: chiều
dày, chiều cao, đường kính,… từ những thông số đã cho được bảng 3 như sau:
Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: Thân hộp,  = 0,03.a + 3 = 0,03.180 + 3 =8,5 mm >
6mm
Nắp hộp,  1 = 0,9.  = 0,9. 8,5= 8 mm
Gân tăng cứng:
Chiều dày, e e =(0,8  1) = 6,88,5 , chọn e = 8 mm
Chiều cao, h h=50 mm
Độ dốc Khoảng 2o
Đường kính:
-Bulông nền, d1 d1 >0,04.a+10 =17,2 d1 =18
-Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7).d1 =(12,6)  d2=14
-Bulông ghép bích nắp và thân,d3
d3 = (0,8 0,9).d2 =(11,212,6)  d3 = 12
-Vít ghép lắp ổ, d4
d4 = (0,6  )d2 =(8,4)  d4 = 10
-Vít ghép lắp cửa thăm dầu,d5
d5 = (0,5  )d2 =(7)  d5 =8
Mặt bích ghép nắp và thân:
-Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 =(1,4  1,8) d3=(16,821,6)
chọn S3 =18 mm
-Chiều dày bích náp hộp, S4 S4 = ( 0,9  1) S3 =(16,218)
chọn S4 =17 mm
-Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 = K2 – (3) mm = 38 mm
Kích thước gối trục: Định theo kích thước nắp ổ
Đường kính ngoài và tâm lỗ Trục I: Ổ đũa côn: D2=100 mm,
vít: D3, D2 D3 = 125 mm
Bi đỡ: D2 = 100 mm
D3 = 125 mm
Trục II: D2 = 170 mm
D3 = 195 mm
51
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh K2 = E2 + R2 +(3) mm

ổ: K2. =22,4+18,2+(3)=45 mm
E2 = 1,6.d2 = 1,6.14=22,4 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 R2 = 1,3.d2 = 1,3.14=18,2 mm
kd2 = 16,8k=17 mm
k là khoảng cách từ tâm bulông
đến mép lỗ chiều cao h
h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước
mặt tựa.
Mặt đế hộp:
Chiều dày: Khi không có S1 = (1,3)d1= (23,4) mm
phần lồi S1 => S1 = 24 mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q K1  d 3.18= 54 mm
q= K1 + 2.  =  +  =  mm
Khe hở giữa các chi tiết:
  (1  1,2) =(8,510,2)   = 10 mm
- Giữa bánh răng với thành
trong hộp
1  (3  5)   1 = 40 mm
- Giữa đỉnh bánh răng lớn với
đáy hộp
Số lượng bulông nền Z Lvà B : Chiều dài và rộng sơ bộ của hộp

L= l11 + 2. = 280 + 2.10= 300 (mm)
B = l21+2 = +=  (mm)
𝐿+𝐵
= 𝑧 = = (1,68 ÷ 2,5) = z=4
200÷300
Bảng 3: Bảng thông số kích thước hộp giảm tốc

5.2 Các bộ phận khác
5.2.1. Chốt định vị
Chức năng: Nhờ có chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng
ngoài của ổ ( do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được
một trong các nguyên nhân làm ổ bị hỏng.
Dựa vào bảng 18-4b trong tài liệu [II] ta chọn chốt định vị hình côn có d = 6
mm; l = 48 mm.
52
Hình 5.2: Chốt định vị

5.2.2. Cửa thăm dầu
Chức năng: Để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đổ
dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm dầu. Cửa thăm dầu được đậy bằng
nắp, trên nắp có nút thông hơi.
Chọn kích thước:
A B A1 B1 C C1 K R Vít
150 80 200 120 125 - 130 15 M8x22
Hình 5.3: Cửa thăm dầu.

5.2.3. Nút thông hơi
Chức năng: Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp giảm tốc tăng lên. Để giảm áp suất
và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.
Nút thông hơi được lắp trên cửa thăm.
Các thông số
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
53
Hình 5.4: Nút thông hơi.

5.2.4. Nút tháo dầu
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn ( do bụi bặm
hoặc do hạt mài ), hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu
cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Kết
cầu và kích thước nút tháo dầu tra trong bảng 18.7
Các thông số:
d b m f L c q D S D0
M22x2 15 10 3 29 2,5 19,8 32 22 25,4
Hình 5.5: Nút tháo dầu.

5.2.5. Que thăm dầu
Chức năng: Dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn trong hộp giảm
tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt khi máy làm việc
54
3 ca. Que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.
Hình 5.6: Que thăm dầu

❖ Nhận xét: Qua chương này chúng ta đã tính toán được những thông số cơ
bản của hộp giảm tốc như chiều cao, chiều dày, và một số bộ phận trên hộp
giảm tốc như nút thông hơi, que thăm dầu,…
55
CHƯƠNG 6. BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC

Để giảm mất mát công suất mất mát trong hộp giảm tốc vì ma sát,
giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các chi tiết máy bị han
gỉ cần phải bôi trơn liên tục bộ truyền. Việc chọn hợp lí loại dầu, độ nhớt và hệ
thống bôi trơn sẽ làm tăng tuổi thọ của bộ truyền tức là nâng cao thời gian sử
dụng máy.
6.1. Bôi trơn bộ truyền
- Do vận tốc trượt bằng 3,2 m/s <5 m/s nên ta chọn phương pháp bôi trơn:
• Bôi trơn ngâm dầu: bánh vít, trục vít, và các chi tiết phụ được ngâm trong
dầu chứa ở hộp( cần đản bảo lượng dầu ngâm cần thiết)
- Chọn loại dầu bôi trơn:
Tra bảng 18.12, 18.13 tài liệu tham khảo [II] ta được:
165(20)
• v=3,2 m/s nên ta chọn loại dầu có độ nhớt ở 500C:
24(3, 43)
• Chọn loại dầu ô tô máy kéo AK-15
- Với mức dầu tối đa ở dưới đường ngang tâm con lăn cuối cùng, tối thiểu phải
ngập ren trục vít, hoặc nếu không ngập hết hoặc trong trường hợp dầu cạn khiến
ren trục vít không được ngâm hoàn toàn thì dùng quạt vung dầu bắn dầu lên.
- Cụ thể:
• Mức dầu tối đa: 45 mm tính đến mép trên của đáy hộp.
• Mức dầu tối thiểu: 31 mm tính đến mép trên của đáy hộp.
6.2. Bôi trơn ổ lăn
- Chọn bôi trơn ổ lăn bằng dầu thì dầu dùng để bôi trơn ổ lăn cùng loại với dầu
bôi trơn bánh vít
- Ổ lăn trên trục vít được bôi trơn do dầu bắn lên.
- Ổ lăn trên trục bánh vít được bôi trơn bằng mỡ, thay mỡ định kỳ.
6.3. Lắp răng trên trục
- Do bánh vít không yêu cầu tháo lắp thường xuyên, đảm bảo khả năng định tâm,
H7
không di trượt dọc truc nên cho chọn kiểu lăp trung gian
k6
- Với mối ghép then ta chọn mối ghép trung gian N9 theo sai lệch giới hạn chiều
rộng then.
- Trong lắp ghép với ổ ta lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống trục k6 và
lắp ghép vòng ngoài ổ lên vỏ hộp theo hệ thống lỗ H7
56
Sau đây là bảng thống kê các kiểu lắp trong hộp giảm tốc.
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Lỗ (  m ) Trục (  m )

Trục và vòng trong ∅25k6 +15
ổ +2
I Vỏ và vòng ngoài ổ ∅62H7 +19
0
Trục và vòng trong ∅85k6 +25
ổ +3
II Vỏ và vòng ngoài ổ ∅150H7 +40
0
Trục II và bánh vít ∅95H7/k6 +35 +25
0 +3
Then ghép bánh vít ∅25N9/h9 0 0
với trục -52 -52
Bảng 4: Bảng thống kê các kiểu lắp
❖ Nhận xét: Qua chương này chúng ta chọn được phương pháp bôi trơn bộ
truyền và ổ lăn phù hợp và chọn các kiểu lắp trong hộp giảm tốc như trục với
vòng trong ổ lăn, vỏ và vòng ngoài ổ lăn,…
57
KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN

1.Kết luận
Trong quá trình học tập và nghiên cứu đồ án “ Thiết kế hệ dẫn động Thang máy” đã
giúp em hiểu hơn về cấu tạo và nguyên lý hoạt động của thang máy. Cụ thể như sau:
- Nắm được những bộ phận chính trong thang máy như cabin, phòng máy,… và nguyên
lý hoạt động của thang máy.
- Tính toán được những thông số cơ bản của động cơ dẫn động trong thang máy như:
công suất ,tốc độ quay .
- Biết cách chọn vật liệu trục vít-bánh vít dựa vào các thông số đã cho và kiểm tra độ
bền thông qua ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép. Tính toán diện tích tỏa nhiệt
cần thiết do bộ truyền sinh ra khi hoạt động và các thông số cơ bản của bộ truyền như:
khoảng cách trục, góc ôm, đường kính vòng chia,…
- Tính chọn phanh và khớp nối phù hợp. Tính được các phản lực liên kết trên trục bằng
phương trình cân bằng lực và chọn then, ổ lăn thích hợp cho trục I, trục II.
- Tính toán được các thông số cơ bản của hộp giảm tốc như: chiều cao, chiều dày, chiều
rộng,…và thiết kế một số bộ phận trên hộp giảm tốc như: nút thông hơi, que thăm
dầu,…
- Chọn phương pháp bôi trơn cho hộp giảm tốc và ổ lăn phù hợp. Chọn kiểu lắp cho
hộp giảm tốc như trục với vòng trong ổ lăn, vỏ và vòng ngoài ổ lăn,…
2.Hướng phát triển

Thị trường thang máy ngày càng phát triền phong phú, đa dạng nhằm đáp ứng cho
nhu cầu sử dụng ngày càng nhiều của người tiêu dùng. Với tốc độ phát triển như hiện
nay hứa hẹn tiềm năng phát triển mạnh mẽ cho các thương hiệu thang máy nhập khẩu
cũng như trong nước. Chúng ta có thể cải tiến thang máy để thang máy trở nên gần gũi
với người dân hơn như chế tạo vật liệu phù hợp với giá tiền của người dân, tích hợp
một số công nghệ cao vào thang máy giúp thời gian đợi ít hơn, tiết kiệm điện,…
58
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]- PGS.TS. Trịnh Chất-TS. Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí: Tập 1, Nhà xuất bản Giáo dục-2000.
[2]- PGS.TS. Trịnh Chất-TS. Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí: Tập 2, Nhà xuất bản Giáo dục-2000.
[3]-PGS.TS. Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, Nhà xuất bản giáo dục Việt
Nam.
[4]-Lê Hoàng Tuấn, Bùi Công Thành, Sức bền vật liệu, Nhà xuất bản ĐHBK
TP.HCM-1992.
[5]-Tài liệu nghiên cứu website:

http://vnid.vn/product.php?pn=Khop-noi-banh-phanh&pid=82
http:// vnid.vn/product.php?pn=Puly-thang-may&pid=82
59

(123doc) Do An Thiet Ke He Thong Co Khi Thang May

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

(123doc) Do An Thiet Ke He Thong Co Khi Thang May

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG THANG MÁY

Sinh viên thực hiện: Phạm Quốc Đạt

MSSV: 20187422 – dat.pq187422@sis.hust.edu.vn

Giảng viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Danh Trường

Bộ môn: Cơ học vật liệu & kết cấu

4.1. Chọn phanh và khớp nối ............................................................................................. 23

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG

- Phân tích nguyên lý hoạt động

CHƯƠNG 1. CÁC THÔNG SỐ KĨ THUẬT CỦA

Hình 1.1 Thang máy

1.1 Khái niệm chung về thang máy

Hình 1.2 Thang máy trong khách sạn

1.2. Cấu trúc của thang máy.

Hình 1.3. Kết cấu và bố trí thiết bị của thang máy

CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

Q1.t1 + Q2 .t2 7848.1, 7 + 3924.1.9

-Sử dụng ổ lăn trên puly đổi hướng:  f = 0,02

2.2. Tính công suất cần thiết trên trục động cơ

Với : -hiệu suất của bộ truyền :  = k . tv . ol2

 ol : hiệu suất của cặp ổ lăn,  ol =0,995;

 tv : hiệu suất của truyền trục vít một cấp

=> = 1 . 0,75 . 0,9952= 0,743

- Lực kéo đứt theo yêu cầu: S d = S .z p = 2900,81.12 = 34809, 72( N )

2.3.2. Tính số vòng quay trên trục puly ma sát

2.4. Chọn động cơ

nđb =750 v/ph

• Số vòng quay thực: 698(v/ph)

• Khối lượng động cơ: 42kg

Chọn lại tỷ số truyền: utv= 87,58

Chọn đường kính: D=400 (mm)

❖ Xác định số vòng quay trên trục: ndc = n1 = 698 (v/ph)

❖ Xác định momen xoắn trên các trục:

9,55.106.Pdc 9,55.106.1, 205

2.6. Bảng tổng kết

Động cơ Trục I Trục II

Tỉ số truyền ukn=1 ut=87,58

Công Suất(KW) 1,205 1,199 0,895

Số vòng quay(v/ph) 698 698 6,64

Moomen xoắn (Nmm) 16486,74 16404,65 1072427,85

CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ

Ký hiệu Cách đúc 𝜎𝑏 (MPa) 𝜎𝑐ℎ (MPa)

БpA ЖH 10-4-4 Dùng khuôn kim loại 600 200

C45 0,42-0,5 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,025 0,20-0,40

• Bảng tính chất cơ tính của mác thép C45

3.1.2.Xác định ứng suất cho phép

  F  = 96.0,955 = 91, 68( MPa)

c) Ứng suất cho phép khi quá tải

- [ F ]max = 0,8. ch = 0,8.200 = 160(MPa)

3.2. Xác định thông số bộ truyền

q: hệ số đường kính trục. chọn sơ bộ q  (0,25  0,3).Z2 = 21,5  26,1

Chênh lệch tỉ số truyền

- KH là hệ số tải động K H = k H  .k Hv (3.8)

• K Hv là hệ số tải trọng động:

 w góc vít lăn

- Xác định hiệu suất bộ truyền theo lý thuyết :

- Hiệu suất bộ truyền thực tế :

Vậy hệ số tải động: k H = k H  .k Hv = 1, 2.1 = 1, 2

 b2  0,75da1 = 63,78 (mm)

Vậy chọn b2=64

- Tra bảng 7.8 trong tài liệu [I] được YF=1,3

Điều kiện bền uốn thỏa mãn

Để tránh biến dạng dư hoặc dính bề mặt răng: