Thiết kế cơ khí

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ 20182
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ
***0o0***
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHUYÊN NGÀNH CƠ ĐIỆN TỬ

HỌC PHẦN ME4099: THIẾT KẾ CƠ KHÍ
Họ và tên sinh viên: Lê Sơn Tuấn
MSSV : 20164349
Lớp : KT Cơ Điện Tử 02 – K61
Học phần : ME4099
Nhiệm vụ thiết kế: Tính toán thiết kế Robot
Đề bài: Thiết kế Robot 2 khâu: chuyển động tịnh tiến.
Nội dung thực hiện:
- Thiết kế mô hình 3D
- Khảo sát bài toán động học và động lực học
- Thiết kế hệ thống dẫn động, lựa chọn động cơ dẫn động, thiết kế hộp
giảm tốc cho một khâu.
Giảng viên hướng dẫn: Thầy Nguyễn Minh Phương
1
Sinh viên: Lê Sơn Tuấn 20164349
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU...................................................................................................6
PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC, ĐỘNG LỰC HỌC ...............................7
CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ MÔ HÌNH 3D ..........................................................7
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC.........................................................8
1. Thiết lập phương trình chuyển động .....................................................8
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC .............................................13
1. Tính động năng ....................................................................................13
2. Tính thế năng .......................................................................................13
3. Phương trình vi phân chuyển động .....................................................13
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN VÍT ĐAI ỐC TRƯỢT ...................17
1. Chọn vật liệu vít- đai ốc: .....................................................................17
2. Tính thiết kế .........................................................................................17
2.1. Đường kính trung bình của ren ........................................................17
2.2. Chọn các thông số của vít đai ốc ......................................................18
3. Tính kiểm nghiệm độ bền ....................................................................18
4. Tính kiểm nghiệm về ổn định..............................................................19
5. Tính hiệu suất bộ truyền ......................................................................20
CHƯƠNG 5: THIẾT LẬP MỘT SỐ THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC ...................21
1. Chọn động cơ.......................................................................................21
2. Tính toán thông số trên các trục hệ dẫn động .....................................21
2.1. Số vòng quay trên các trục: ..............................................................21
2.2. Công suất trên các trục: ....................................................................21
2.3. Mômen xoắn trên các trục: ...............................................................22
2.4. Tổng hợp kết quả ..............................................................................22
PHẦN II: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC ........................................................24
2
CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ................................24

1. Thông số đầu vào.................................................................................24
2. Tính toán bộ truyền bánh răng ............................................................24
2.1. Chọn vật liệu bánh răng:...................................................................24
2.2. Xác định ứng suất cho phép: .............................................................25
2.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài: ................................................27
2.4. Xác định các thông số ăn khớp: ........................................................28
2.5. Xác định các hệ số và 1 số thông số động học: ................................29
2.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng : ..................................................30
2.7. Một vài thông số hình học của cặp bánh răng :................................32
Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng : .......................33
CHƯƠNG 2:CHỌN KHỚP NỐI,TÍNH TRỤC,THEN VÀ Ổ LĂN ..............35
1. Chọn khớp nối: ....................................................................................35
1.1. Kiểm nghiệm khớp nối .....................................................................36
a.Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi ...............................................36
b.Điều kiện bền của chốt: .........................................................................36
c.Lực tác dụng lên trục .............................................................................36
Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi: .................................37
2. Lực tác dụng lên trục và khoảng cách các gối đỡ và điểm đặt lực ..........37
2.1. Chọn vật liệu chế tạo trục. .................................................................37
2.2. Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn ................................37
2.3. Sơ đồ phân phối lực chung ...............................................................38
2.4. Xác định các lực tác dụng lên trục. ..................................................38
2.5. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực ...................................39
3. Tính toán thiết kế cụm trục I ....................................................................41
3.1. Thiết kế trục .......................................................................................41
3
3.2. Tính chọn then cho trục I ...................................................................46

3.3. Kiểm nghiệm độ bền cho trục I theo hệ số an toàn S .......................47
3.4. Tính chọn ổ lăn cho trục I ..................................................................54
4. Tính chọn kết cấu và ổ cho trục II ...........................................................58
4.1. Thiết kế trục .......................................................................................58
4.2. Chọn then cho trục II .........................................................................63
4.3. Chọn ổ lăn cho trục II ........................................................................63
CHƯƠNG 3:THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP ...............................................68
1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc .......................................68
2. Kết cấu bánh răng ................................................................................70
3. Kết cấu các bộ phận, chi tiết khác............................................................71
a. Bu lông vòng: ........................................................................................71
b. Chốt định vị...........................................................................................71
c. Cửa thăm ...............................................................................................72
d. Nút thông hơi ........................................................................................73
e. Nút tháo dầu ..........................................................................................73
f. Kiểm tra mức dầu ..................................................................................74
g. Lót ổ lăn ................................................................................................74
h. Ổ lăn..................................................................................................75
i. Cốc lót..................................................................................................76
CHƯƠNG 5: BÔI TRƠN, LẮP GHÉP VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP ........77
1. Bôi trơn ....................................................................................................77
1.1. Bôi trơn hộp giảm tốc ........................................................................77
1.2. Bôi trơn ổ lăn ....................................................................................77
2. Điều chỉnh ăn khớp..............................................................................77
2.1.Lắp bánh răng lên trục: .......................................................................78
4
2.2.Dung sai mối ghép then ......................................................................78

3. Bảng thống kê các kiểu lắp, trị số của sai lệch giới hạn và ................78
5
LỜI NÓI ĐẦU
Cơ điện tử là một trong 6 ngành công nghệ mũi nhọn của thế kỷ 21. Ở
Việt Nam trong vòng 10 năm trở lại đây, và đặc biệt là trong những năm tới,
xuất hiện nhu cầu lớn về đào tạo nhân lực Cơ điện tử. Cơ điện tử đóng vai trò
vô cùng quan trọng trong tự động hóa sản xuất, nâng cao năng suất, chất lượng
sản phẩm.. Các sản phẩm Cơ điện tử rất đa dạng, góp mặt trong hầu hết các
lĩnh vực kinh tế xã hội như giao thông, Robot, hệ thống sản xuất, năng lượng
mới, thiết bị y tế, hàng không vũ trụ... Chính vì thế việc nghiên cứu hệ thống
Cơ điện tử đóng một vai trò quan trọng. Trong các sản phẩm Cơ điện tử thì
Robot là lĩnh vực tiêu biểu.
Môn học “Đồ án thiết kế cơ khí” giúp em củng cố, ôn tập những kiến
thức đã học trong gần 3 năm qua, đồng thời bước đầu làm quen, tìm hiểu, tính
toán, thiết kế một hệ thống Cơ khí, Cơ điện tử điển hình, đó là Robot.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của Thầy Nguyễn
Minh Phương, đã trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án này. Sự chỉ bảo
của thầy giúp em tiếp cận, giải quyết và trình bày vấn đề một cách khoa học,
rõ ràng. Đó thực sự là những kinh nghiệm quý báu cho em sau này.
Dù đã cố gắng nhưng do khối lượng tính toán khá lớn đồng thời kiến
thức còn hạn chế nên không tránh khỏi thiếu sót, em rất mong nhận được sự
đóng góp ý kiến từ các thầy cô.
Hà nội, Ngày 12 tháng 6 năm 2019

Sinh viên thực hiện:
Lê Sơn Tuấn
6
PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC, ĐỘNG LỰC HỌC
CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ MÔ HÌNH 3D

Thiết kế mô hình 3D của cơ cấu yêu cầu:
Mô hình gồm 2 khâu chuyển động tịnh tiến với nhiệm vụ gắp và giữ vật từ
băng truyền lên máy CNC để gia công, thao tác đó được lặp đi lặp lại theo
chu trình; hộp giảm tốc cho khâu 1 chuyển động thẳng đứng được đặt ở phần
đế của cơ cấu cánh tay Robot.
Dưới đây là mô hình 3D của cơ cấu đề bài:
7
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

1. Thiết lập phương trình chuyển động
Thông số kích thước, khối lượng:
a1 a2 m1 m2 M xA yA zA xB yB zB vmax
0,35 0,93 36 48 15 0,70 0 0,82 0,35 0 0,35 3,2
 Nhiệm vụ của bài toán động học là tìm vị trí, vận tốc, gia tốc khi đã biết
quy luật chuyển động.
 Tính toán động học đảm bảo yêu cầu thao tác
+ Yêu cầu chuyển động:
- tại vị trí 1;2 và 3 vận tốc bằng 0.
- Quỹ đạo 1-2 là chuyển động tịnh tiến.
- Quỹ đạo 2-3 là chuyển động tịnh tiến.
- Chuyển động của khâu 1 là q1 , chuyển động của khớp 2 là
q2
8
+ Chọn quy luật chuyển động: Ở bài toán này ta chọn quy luật chuyển động
là đa thức bậc 3 của t:
qi  ai0  ai1 .t  ai2 .t 2  ai3 .t 3 (1)

- Gọi qi ,q i lần lượt là vị trí đầu và vị trí cuối của mỗi quỹ đạo
0 e
- te là tổng thời gian chuyển động từ vị trí 1 đến vị trí 3

- L12 , L23 lần lượt là chiều dài quỹ đạo 1-2 và 2-3
- L  L12  L23 là tổng chiều dài chuyển động
te .L12
 thời gian chuyển động trên quỹ đạo 1-2: t12 
L
te .L23
Thời gian chuyển động trên quỹ đạo 2-3: t23 
L
- Áp dụng công thức để tính các hệ số trong phương trình (1)
cho từng quỹ đạo chuyển động:
- + Phương trình vận tốc cho từng quỹ đạo:
qi  ai1  2.ai2 .t  3.ai3 .t 2 (2)
- + Phương trình gia tốc cho từng quỹ đạo:
qi  2.ai2  6.ai3 (3)
 Thay các yêu cầu chuyển động vào phương trình (1), (2) và (3) ta được
kết quả sau:
ai0  qi0

ai1 0
 3(qie  qi0 )

ai2 
 t 2i
 2(qie  qi0 )
ai 


3
t 3i
9
 Tính toán động học cho từng đoạn quỹ đạo:

Trong chuyển động di chuyển vật M từ vị trí (1) đến (2), chỉ có khớp 2 di
chuyển:
q20  xA  0,70
q2e  xB  0,35
Trong chuyển động di chuyển vật M từ vị trí (2) đến (3), chỉ có khớp 1 di
chuyển:
q10  z A  0,82
q1e  zB  0,35
Chọn te =0,8s suy ra 𝑡12 = 0,341𝑠, 𝑡23 = 0,459𝑠
 Thay các giá trị ta tìm được phương trình chuyển động vận tốc, gia tốc
của các quỹ đạo:
Dịch chuyển vật từ (1) đến (2) chỉ khâu 2 di chuyển chọn 𝑞2 là tọa độ
𝑞2 = 17,58. 𝑡 3 − 9. 𝑡 2 + 0,7
khớp 2:{ 𝑞̇ 2 = 52,74. 𝑡 2 − 18. 𝑡
𝑞̈ 2 = 105,49. 𝑡 − 18
- Đồ thị vận tốc khớp 2: 𝑞̇ 2 = 52,74. 𝑡 2 − 18. 𝑡 với t=0  t12 :
10
𝑣2𝑚𝑎𝑥 = Max|𝑞̇ 2 | = 1,54(m/s)(<3,2 m/s)

Đồ thị gia tốc khớp 2 𝑞̈ 2 = 105,49. 𝑡 − 18,1với t=0  t12 :
Dịch chuyển vật từ (2) đến (3) chỉ khâu 1 di chuyển chọn 𝑞1 là tọa độ khớp 1:
𝑞1 = 9,75. 𝑡 3 − 6,71. 𝑡 2 + 0,82

{ 𝑞̇ 1 = 29,25. 𝑡 2 − 13,41. 𝑡
𝑞̈ 1 = 58,5. 𝑡 − 13,41
11
- Đồ thị vận tốc khớp 1 𝑞̇ 1 = 29,2. 𝑡 2 − 13,4. 𝑡với t=0 đến t23:
 𝑣1𝑚𝑎𝑥 = Max|𝑞̇ 1 | = 1,54(m/s) (<3,2m/s)
Đồ thị gia tốc khớp 1 𝑞̈ 1 = 58,5. 𝑡 − 13,41 với t=0  t 23 :
12
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC
1. Tính động năng

của cơ hệ trong chuyển động tịnh tiến theo 2 phương x và z ứng với q2 và
q1 lần lượt là
1 1
T(12)  .(m2  M ).v2 2  .(m2  M ).q2 2
2 2
1 1
T(23)  .(m2  M ).v12  .(m2  M ).q12
2 2
2. Tính thế năng
Thế năng của hệ trong các di chuyển trong hệ quy chiếu xOz lần lượt là:
 (12)  const
 (23)  m2 .g.q1  M .g.q1
3. Phương trình vi phân chuyển động
Áp dụng công thức Lagrange 2:
Theo tọa độ suy rộng q2 :
d     
 .T(12)   .T(12)   .(12)  Q(12)  U 2 ;
dt  q2  q2 q2
 (12)  const ; T(12)  1 .(m2  M ).v2 2
2
𝑄(12) = −0,1. (𝑚2 + 𝑀). 𝑔 ⇒ (𝑚2 + 𝑀). 𝑞̈ 2 = 𝑈2 − 0,1. (𝑚2 + 𝑀). 𝑔
⇒ 𝑈2 = (𝑚2 + 𝑀). 𝑞̈ 2 + 0,1. (𝑚2 + 𝑀). 𝑔 = 6645,95. t − 1072,87(N)
Với: U 2 là lực dẫn động của động cơ khâu 2
Q(12) là lực suy rộng của các lực không thế
g= 9.81 m/ s 2 là gia tốc trọng trường
- Đồ thị U 2
13
Suy ra 𝑈2𝑚𝑎𝑥 = 1196,78(𝑁)

- Theo tọa độ suy rộng q1 :
d     
 .T(23)   .T(23)   . (23)  Q(23)  U1 ;
dt  q1  q1 q 1
1 1
T(23)  .(m2  M ).v12  .(m2  M ).q12
2 2
𝑄1 = 0; Π(23) = (𝑚2 + 𝑀). 𝑔. 𝑞1 ⇒ (𝑚2 + 𝑀). 𝑞̈ 1
= 𝑈1 − (𝑚2 + 𝑀). 𝑔
⇒ 𝑈1 = (𝑚2 + 𝑀). (𝑞̈ 1 + 𝑔) = 3685,51. t − 226,94(N)
- Đồ thị U1 :
14
𝑈1𝑚𝑎𝑥 = 1463(𝑁)
 Công suất lực của dẫn động khớp 2
𝑃2 = 𝑈2 . 𝑞̇ 2 = 350545. 𝑡 3 − 176288. 𝑡 2 + 19323. 𝑡 và đồ thị:
𝑀𝑎𝑥 |𝑃2 | = 735,8(𝑊 ) ⇒ 𝑃𝑐𝑡2 = 735,8(𝑊)

15
 Công suất của lực dẫn động khớp 1 𝑃1 = 𝑈1 . 𝑞̇ 1 = 107802. 𝑡 3 +

56069. 𝑡 2 − 3044. 𝑡(𝑊)và đồ thị:
𝑀𝑎𝑥 |𝑃1 | = 1235(𝑊 ) ⇒ 𝑃𝑐𝑡1 = 1235(𝑊)
16
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN VÍT ĐAI ỐC TRƯỢT

Thiết kế bộ truyền động vít đai ốc trượt
Trong truyền động vít đai ốc ma sát trượt yêu cầu góc ma sát nhỏ, vì vậy
người ta dùng ren có profin nhỏ, ta dùng ren hình thang cân với góc 𝛼 = 30𝑜
Chỉ tiêu chủ yếu về khả năng truyền động của vít- đai ốc là độ chịu mòn, độ
bề và độ ổn định.
1. Chọn vật liệu vít- đai ốc:

- Vít không nhiệt luyện chế tạo từ thép 45
- Đai ốc được chế tạo từ đồng thanh thiếc
2. Tính thiết kế
2.1. Đường kính trung bình của ren
𝐹𝑎
𝑑2 ≥ √
𝜋𝜓𝐻 𝜓ℎ [𝑞]
- Trong đó Fa – lực dọc trục, N;
- 𝜓𝐻 =H/d2 – hệ số chiều cao của đai ốc với H – chiều cao của đai ốc,
thường chọn trong khoảng 𝜓𝐻 = 1,2 … 2,5
- 𝜓ℎ = ℎ/𝑝 – hệ số chiều cao ren, với h – chiều cao làm việc của ren, p –
bước ren, 𝜓ℎ = 5 đối với ren hình thang
- [𝑞] – áp suất cho phép, phụ thuộc vật liệu vít và đai ốc đối với thép –
đồng thanh =8…10 MPa
17
1463
𝑑2 ≥ √ = 9,84
𝜋1,2.0,5[8]
Tra bảng P2.5 tr 252[1] , ta chọn d=50mm
2.2. Chọn các thông số của vít đai ốc
Yêu cầu vít thực hiện một hành trình lớn sau một vòng quay chọn ren
nhiều đầu mối 𝑧ℎ = 8, bước vít 𝑝ℎ = 𝑧ℎ . 𝑝 = 8.8 = 64𝑚𝑚.
𝑝 64
Góc vít 𝛾 = arctan [(𝜋𝑑ℎ )] = arctan ( ) = 22,17𝑜
2 𝜋.50
Kiểm tra điều kiện tự hãm 𝛾 < 𝜌

𝑓
𝜌 = arctan⁡( )
𝑐𝑜𝑠𝛿
- 𝛿 = 15𝑜 đối với ren hình thang là góc nghiêng của cạnh ren làm việc.
- f: hệ số ma sát, phụ thuộc vào cặp vật liệu của vít đai ốc, f=0,1
0,1
- 𝜌 = arctan ( ) = 5,91
𝑐𝑜𝑠15𝑜
Chiều cao đai ốc H=𝑑2 𝜓𝐻 = 50.1,2 = 60𝑚𝑚
Số vòng ren đai ốc z=H/p=60/8=7,5
3. Tính kiểm nghiệm độ bền
2 2
4𝐹𝑎 𝑇
𝜎𝑡đ = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( 2 ) + 3 ( ) ≤ [𝜎]
𝜋𝑑1 0,2𝑑13
- Trong đó Fa, T – tương ứng với lực dọc, N, và momen xoắn trên tiết
diện nguy hiểm của vít; [𝜎] - ứng suất cho phép (kéo hoặc nén), Mpa;
[𝜎] = 𝜎𝑐ℎ /3, 𝜎𝑐ℎ - giới hạn chảy của vật liệu vít; d1 – đường kính trong
của ren vít, mm
- Tiết diện nguy hiểm là vị trí nhận toàn bộ lực dọc trục Fa và giá trị lớn
hơn trong 2 giá trị của momen ren Tr và momen gối tỳ Tg
18
- Momen ren được xác định theo công thức:

𝐹𝑎 tan(𝛾 + 𝜑) 𝑑2 50
𝑇𝑟 = = 1463. tan(22,17𝑜 + 5,71𝑜 ) .
2 2
= 19349⁡𝑁𝑚𝑚
𝜑 = arctan 𝑓 – góc ma sát 𝛾 − 𝑔ó𝑐⁡𝑣í𝑡, d2 đường kính trung bình của
ren vít
− Trị số của momen gối tì Tg
Tg=1/3.f.Fa.Do=1/3.0,1.1463.60=2926 Nmm
2 2
4𝐹𝑎 𝑇 1
𝜎𝑡đ = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( 2 ) + 3 ( ) = 1,53 ≤ . 750
𝜋𝑑1 0,2𝑑13 3
= 250⁡𝑀𝑃𝑎
4. Tính kiểm nghiệm về ổn định
So=Fth/Fa≥[So]
- Trong đó So – hệ số an toàn về độ ổn định; Fth – tải trọng tới hạn; Fa –
tải trọng dọc trục, N; [So]=2,5…4 – hệ số an tòa ổn định cho phép
- Để xác định tải trọng tới hạn cần dựa vào độ mềm của vít
𝜇𝑙
𝜆=
𝑖
- 𝜇 chiều dài tương đương, theo Tr 166, tài liệu [1] ta có 𝜇 = 2
- l – chiều dài tính toán của vít
- 𝑖 = √𝐽/(𝜋𝑑12 /4) – bán kính quán tính của tiết diện vít
19
𝑑 𝜋𝑑12
- 𝐽 = (0,4 + 0,6 ) - momen quán tính của tiết diện vít
𝑑1 64
- 𝐹𝑡ℎ = 𝜋 2 𝐸𝐽/(𝜇𝑙 ; E – mô đun đàn hồi, với thép 𝐸 = 2,1. 105 ⁡𝑀𝑃𝑎;
)2
- Do 𝜆 < 60, không cần kiểm tra về ổn định
5. Tính hiệu suất bộ truyền
𝐴𝑐𝑖 𝑡𝑎𝑛𝛾
𝜂= =
𝐴𝑑 tan(𝛾 + 𝜑 ′ )
𝑍.𝑝
Với 𝜑 ′ = arctan 𝑓;⁡𝛾 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛
𝜋.𝑑2
⇒ 𝜂 = 0,75
20
CHƯƠNG 5: THIẾT LẬP MỘT SỐ THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC

1. Chọn động cơ
𝑃𝑐𝑡
Công suất động cơ: 𝑃 = 3𝜂𝑘 𝜂𝑜𝑙 𝜂𝑏𝑟𝑐 𝜂𝑣𝑡
- Với: 𝜂𝑘 = 1 – hiệu suất khớp nối
- 𝜂𝑜𝑙 = 0,99 – hiệu suất một cặp ổ lăn
- 𝜂𝑏𝑟𝑐 = 0,97 – hiệu suất bộ truyền bánh răng côn
- 𝜂𝑣𝑡 = 0,75 – hiệu suất bộ truyền vít đai ốc trượt
1235
⇒𝑃= = 1721(𝑊)
1. 0,993 . 0,97.0,75
Tốc độ quay của động cơ
𝑣1𝑚𝑎𝑥
𝑛 = 1000.60. .𝑢
𝑍. 𝑝
- Với u=2 là tỉ số truyền của hộp giảm tốc⇒n=2883(vg/ph)
Tra bảng phụ lục 1 Tr236 [1], với Pđc≥ P;𝑛đ𝑐 ≈ 𝑛 ta được:
Kiểu động cơ: 4A80B2Y3
2. Tính toán thông số trên các trục hệ dẫn động
2.1. Số vòng quay trên các trục:
 Số vòng quay trên trục động cơ: nđc = 2850(vg/ph)
 Số vòng quay trên trục I:

nđc nđc 2850
nI = = = = 2850(vg/ph)
uđc→I uK 1
 Số vòng quay trên trục II:

nI nI 2850
nII = = = = 1425(vg/ph)
uI→II ubr 2
 Số vòng quay trên trục công tác:

nct = nII = 1425(vg/ph)
2.2. Công suất trên các trục:

Công suất trên trục công tác: Pct = 1,235(KW)
21
 Công suất trên trục II:

Pct 1,647
PII = = = 1,653(KW)
ηOL 0,99
 Công suất trên trục I:

PII 1,653
PI = = = 1722(KW)
ηOL ⁡. ηbr 0,99.0,97
 Công suất trên trục của động cơ:

PI 1,722
Pđc = = = 1,739(KW)
ηOL ⁡. ηK 0,99.1
2.3. Mômen xoắn trên các trục:
 Mô men xoắn trên trục động cơ:

9,55.106 . Pđc 9,55.106 . 1,739
Tđc = = = 5827(N. mm)
nđc 2850
 Mô men xoắn trên trục I:
9,55.106 . PI 9,55.106 . 1,722
TI = = = 5769(N. mm)
nI 2850
 Mô men xoắn trên trục II:
9,55.106 . PII 9,55.106 . 1,653
TII = = = 11080(N. mm)
nII 1425
 Mô men xoắn trên trục công tác:
9,55.106 . Pct 9,55.106 . 1,647
Tct = = = 11037(N. mm)
nct 1425
2.4. Tổng hợp kết quả
Trục Trục công

Động cơ Trục I Trục II
tác
22
Thông số
P(KW) 1,739 1,722 1,653 1,647
n(vg/ph) 2850 2850 1425 1425
T (N.mm) 5827 5769 11080 11037

U uK = 1 ubr = 2
Thông số đầu vào:
Mômen cần truyền: T = Tđc = 5827(N. mm)
Đường kính trục động cơ dđc = 22⁡mm
23
PHẦN II: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC
CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

1. Thông số đầu vào
𝑃 = 𝑃𝐼 = 1,722𝑘𝑊
𝑇 = 𝑇𝐼 = 5769𝑁𝑚𝑚
{ .
𝑛 = 𝑛𝐼 = 2850vg/ph
𝑢 = 2; 𝑙𝐻 = 20000ℎ
2. Tính toán bộ truyền
bánh răng
2.1. Chọn vật liệu bánh
răng:
Tra bảng 6.1Tr92 [1], ta chọn:
Vật liệu bánh lớn:
 Nhãn hiệu thép: C45
 Chế độ nhiệt luyện: Tôi

cải thiện
 Độ rắn: HB = 192÷240 ta chọn HB2 = 210

 Giới hạn bền:σb2 = 750 (MPa)
 Giới hạn chảy:σch2 = 450 (MPa)

Vật liệu bánh nhỏ:
 Nhãn hiệu thép: C45
 Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện
 Độ rắn: HB = 192÷240ta chọn HB1= 220
 Giới hạn bền:σb1 = 750 (MPa)

24
 Giới hạn chảy:σch1 = 450 (MPa)
2.2. Xác định ứng suất cho phép:

a. Ứng xuất tiếp xúc và uốn cho phép
σ0
H⁡lim
[σH ⁡] ⁡ = ⁡ ZR . ZV K xH K HL
SH
{ Trong đó:
σ0
F⁡lim
[σF ⁡] ⁡ = ⁡ YR . YS K xF K FC K FL
SF
Z Z K =1
Chọn sơ bộ:{ R V xH
YR YS K xF = 1
SH,SF – Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
Tra bảng 6.2Tr94 [1] với :
 Bánh răng chủ động : SH1 = 1,1 SF1 = 1,75
 Bánh răng bị động : SH2 = 1,1 SF2 = 1,75
0 0
σH⁡lim , σF⁡lim- Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở :
σ0H⁡lim ⁡ = ⁡2HB⁡ + ⁡70
{ ⇒
σ0F⁡lim ⁡ = ⁡1,8HB
Bánh chủ động :
σ0H⁡lim1 ⁡ = ⁡2. HB1 ⁡ + ⁡70 = ⁡2.220 + 70 = 510⁡(MPa)
{
σ0F⁡lim1 ⁡ = ⁡1,8. HB1 = 1,8.220 = 396⁡(MPa)
Bánh bị động :
σ0H⁡lim2 ⁡ = ⁡2. HB2 ⁡ + ⁡70 = ⁡2.210 + 70 = 490⁡(MPa)
{
σ0F⁡lim2 ⁡ = ⁡1,8. HB2 = 1,8.210 = 378⁡(MPa)
KHL , KFL – Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế
độ tải trọng của bộ truyền :
mH NH0
K HL = ⁡ √
NHE
mF NF0
K FL = ⁡ √
{ NFE
25
Trong đó : mH , mF – bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc.
Do bánh răng có HB < 350 ⇒ mH = 6⁡và⁡⁡mF = 6
NH0 ,NF0 Số chu kỳ thay đổi ứng suất khi thử về ứng suất tiếp xúc và ứng suất
uốn :
2,4
NH0 ⁡⁡ = ⁡30. HHB
{ 6
do đối với tất cả loại thép thì NF0 = 4. 106 , do vậy :
NF0 ⁡ = ⁡4. 10
2,4
NH01 ⁡⁡ = ⁡30. HHB1 = 30. 2202,4 = ⁡12558439,82
2,4
{ NH02 ⁡⁡ = ⁡30. HHB2 = 30. 2102,4 = 11231753,46
NF01 ⁡ = NF02 = ⁡4. 106
NHE, NFE – Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương : Coi bộ truyền chịu tải
trọng tĩnh :
⇒ NHE = NFE = 60. c. n. t Σ
trong đó :
c – Số lần ăn khớp trong một vòng quay : c=1
n – Vận tốc vòng của bánh răng.
t Σ Tổng số giờ làm việc của bánh răng.
N ⁡⁡ = ⁡ NFE1 = ⁡60. c. n1 . Lh = 60.1.2810.20000 = 3372000000
⇒ { HE1
NHE2 ⁡ = ⁡ NFE2 = ⁡60. c. n2 . Lh = 60.1.1405.20000 = 1686000000
Ta có :
Nếu : NHE1 > NH01 ⇒ lấy⁡NHE1 = NH01 ⇒ K HL1 = 1
NHE2 > NH02 ⇒ lấy⁡NHE2 = NH02 ⇒ K HL2 = 1
NFE1 > NF01 ⇒ lấy⁡NFE1 = NF01 ⇒ K FL1 = 1
NFE2 > NF02 ⇒ lấy⁡NFE2 = NF02 ⇒ K FL2 = 1
Và do động cơ quay 2 chiều, ta chọn K FC1 = K FC2 = 𝟎, 𝟕
Do vậy ta có :
26
σ0H⁡lim1 510
[σH1 ] = ⁡ K HL1 = ⁡ ⁡.1 = 463,64(MPa)
SH1 1,1
σ0H⁡lim2 490
[σH2 ] = ⁡ K HL2 = ⁡ . 1 = 445,45(MPa)
SH2 1,1
σ0F⁡lim1 396
[σF1 ] = ⁡ K FC1 K FL1 = ⁡ . 0,7.1 = 158,4(MPa)
SF1 1,75
σ0F⁡lim2 378
[σF2 ] = ⁡ K FC2 K FL1 = ⁡ . 0,7.1 = 151,2(MPa)
{ SF2 1,75
Do đây là bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ⇒ σH = min([σH1 ],[σH2 ]) =
445,45 (MPa)
b. Ứng suất cho phép khi quá tải:
[σH ]max = 2,8. max(σch1 , σch2 ) = 2,8.450 = 1260(MPa)
{ [σF1 ]max = 0,8. σch1 = ⁡0,8.450 = 360(MPa)
[σF2 ]max = ⁡0,8. σch2 = ⁡0,8⁡.450 = 360(MPa)
2.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài:
3 T1 . K Hβ
R e = K R √u2 + 1 √
K be (1 − K be ). u. [σH ]2
KR – Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng và loại răng: Đối với bộ truyền
bánh răng côn răng thẳng làm bằng thép ⇒ KR = 50 MPa1/3.
T1 – Môment xoắn trên trục chủ động: T1 = 5769 (Nmm)
[σH ]- Ứng suất tiếp xúc cho phép : [σH ] = 445,45 (MPa)
u – Tỉ số truyền : u = 2
Kbe – Hệ số chiều rộng vành răng : Chọn sơ bộ K be = 0,25 (Chú ý:
K be = 0,25⁡ ÷ ⁡0,3)
K be . 𝑢 0,25.2
⇒ = = 0,29
2 − K be 2 − 0,25
K Hβ , K Fβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn : Tra bảng 6.21Tr113 [1] với :
27
K be . 𝑢
= 0,39⁡
2 − K be
sơ⁡đồ⁡𝑏ố⁡𝑡𝑟í⁡𝑙à⁡𝑠ơ⁡đồ⁡𝐼
HB < 350
{ loại⁡𝑟ă𝑛𝑔⁡𝑡ℎẳ𝑛𝑔
K Hβ = ⁡1,08
Ta được : {
K Fβ = ⁡1,15
Do vậy :
3 T1 . K Hβ
R e = K R √u2 + 1 √
K be (1 − K be ). u. [σH ]2
3 5769.1,08
= 50. √22 + 1. √ = 48,91(mm)
0,25. (1 − 0,25). 2. 445,452
2.4. Xác định các thông số ăn khớp:
a. Xác định mô đun vòng ngoài và vòng trung bình mte ,mtm :
Đường kính vòng chia ngoài:
2. R e 2.48,91
de1 = = = 43,75⁡(mm)
√u2 + 1 √22 + 1
Tra bảng 6.22Tr114[1] với de1 = 43,75⁡(mm) và tỉ số truyền u = 2⁡ta được
số răng Z1p = 20
Ta có: với HB < 350 ⇒ Z1 = 1,6. Z1p = 1,6.20 = 32 ⇒ chọn⁡Z1sb = 32
Đường kính vòng trung bình và mô đun vòng trung bình :
dm1 = (1 − 0,5. K be ). de1 = (1 − 0,5.0,25). 43,75 = 38,28(mm)
dm1 38,28
mtm = = = 1,2(mm)
Z1 32
Với bánh răng côn răng thẳng:
𝑚𝑡𝑚 1,2
𝑚𝑡𝑒 = ⁡ =⁡ = ⁡1,37 (mm)
1−0,5.𝐾𝑏𝑒 1−0,5⁡.0,25
Tra bảng 6.8Tr99/TL1, chọn mte theo tiêu chuẩn : mte = 1,5(mm)
Mô đun vòng trung bình :
mtm = (1 − 0,5. K be ). mte = (1 − 0,5.0,25). 1,5 = 1,3125⁡(mm)
28
b. Xác định số răng :

dm1 38,28
Z1 = = = 31,9⁡lấy⁡Z1 = 32
mtm 1,2
Z2 = u. Z1 = 2.32 = 64
Tỷ số truyền thực tế:
Z2 64
utt = = =2
Z1 32
Ta có tỷ số truyền không đổi
c. Xác định góc côn chia :
Z1 32
δ1 = arctg ( ) = arctg ( ) = 26,57°
{ Z2 64
δ2 ⁡ = ⁡ 90° − ⁡ δ1 = ⁡ 63,43°
d. Xác định hệ số dịch chỉnh:
Đối với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ta sử dụng chế độ dịch chỉnh
đều: x1 + x 2 = 0
Tra bảng 6.20Tr112 [1] với Z1 = 32; ut = 2, ta được: x1 = 0,25⁡⇒⁡x2 = −0,25
e. Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài :
Đường kính trung bình :
d ⁡⁡ = ⁡ mtm . Z1 = 1,2.32 = ⁡38,4(mm)
{ m1
dm2 ⁡ = ⁡ mtm . Z2 = 1,2.64 = ⁡76,8⁡(mm)
Chiều dài côn ngoài chính xác :
mte 1,5
Re = √Z12 + Z22 = √322 + 642 = 53,67⁡(mm)
2 2
2.5. Xác định các hệ số và 1 số thông số động học:
Tỉ số truyền thực tế:⁡utt = 2
Vận tốc vòng trung bình của bánh răng:
πdm1 n1 π. 38,4.2850
v= = = 5,73(m⁄s)
60000 60000
Tra bảng 6.13Tr106/TL1 với bánh răng côn răng thẳng và v = 5,73 (m/s) ta
được cấp chính xác của bộ truyền là: CCX = 7
Tra phụ lục 2.3 [250/TL1] với:
 CCX = 7
 HB < 350
29
 Răng thẳng
 v = 5,73 (m/s)
K = ⁡1,21
Nội suy tuyến tính ta được :{ Hv
K Fv = ⁡1,50
Từ thông tin trang 91 và 92 trong [TL1] ta chọn:
Ra =2,5…..1,25μm ,ZR = 0,95
HB<350, ⇒⁡Zv = 1. Nếu v > 5. (m/s)
da2 ≈ dm2 = 76,8⁡(mm) < 700(𝑚𝑚) ⇒ K xH = 1
Chọn YR = 1
YS = 1,08 − 0,0695. ln(m) = 1,21 − 0,0695. ln 1,5 = 1,05
Do da2 ≈ dm2 = 76,8(mm) < 400(𝑚𝑚) ⇒ K xF = 1
Hệ số tập trung tải trọng :
K Hβ ⁡ = ⁡1,08
{
K Fβ ⁡ = ⁡1,15
K Hα , K Fα – Hệ số phân bố không đều tải trọng trên các đôi răng khi tính về
ứng suất tiếp xúc, uốn: Do bộ truyền là bánh răng côn răng thẳng ⇒ K Hα =
1⁡và⁡K Fα = 1
K Hv , K Fv – Hệ số tải trọng động trong vùng ăn khớp khi tính về ứng suất tiếp
xúc, uốn:
K = ⁡1,21
{ Hv
K Fv = ⁡1,50
2.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng :
a. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc:
2T1 K H √u2 + 1
σH = ZM . ZH . Zε √ < [σH ]
0,85. b. ut d2m1
[σH ] - ứng suất tiếp xúc cho phép:
[σH ] = σH . ZR ZvK xH = 445,45 (MPa)
ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp: Tra bảng
6.5Tr96[1]
⇒ ZM = 274⁡MPa1⁄3
ZH – Hệ số kể đến hình dạng hình học của bề mặt tiếp xúc: Tra bảng
6.12Tr106 [1] với x1 + x2 = 0⁡và⁡β = 0° ta được: ZH = 1,76
30
Zε – Hệ số trùng khớp của răng:

4 − εα
Zε = √ ⁡, Với:
3
εα – hệ số trùng khớp ngang:
1 1 1 1
εα ≈ 1,88 − 3,2 ( + ) = 1,88 − 3,2 ( + ) = 1,73
Z1 Z2 32 64
4 − εα 4 − 1,73
⇒ Zε = √ =√ = 0,87
3 3
K H – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:
K H = K Hα K Hβ K Hv = 1.1,08.1,21 = 1,31
b- chiều rộng vành răng:
b = K be R e = 0,25.53,67 = 13,4⁡(mm) → lấy⁡bw = 14(mm)
Thay vào ta được:
2T1 K H √u2 + 1 2.5769.1,31√22 + 1
σH = ZM . ZH . Zε √ = 274.1,76.0,87√
0,85. b. ut d2m1 0,85.14.2.38,42
= 411,72(MPa) < ⁡ [σH ] = 445,45(MPa)
b. Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

2T1 . K F Yε Yβ YF1
σF1 = ≤ [σF1 ]⁡
0,85. bw. dm1 mtm
σF1 . YF2
σF2 ⁡ = ⁡ ≤ [σF2 ]
{ YF1
[σF1 ],[σF2 ] - ứng suất uốn cho phép của bánh chủ động và bị động:
[σ ] ⁡ = ⁡158,4⁡
{ F1
[σF2 ] = ⁡151,2
K F – hệ số tải trọng khi tính vê uốn :
K F = K Fα K Fβ K Fv = 1.1,15.1,5 = 1,725
Yε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:
31
1 1
Yε = = = 0,58
εα 1,73
Yβ – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng : Do là bánh răng côn răng thẳng : ⇒ Yβ
=1
YF1 , YF2 – Hệ số dạng răng : Tra bảng 6.18 [109/TL1] với :
Z1 32
Z1v = = = 35,78
cos δ1 cos 26,57𝑜
Z2 64
Z2v = = = 143,08
{ cos δ2 cos 63,43𝑜
x1 = 0,25⁡;⁡x2 = −0,25
Y ⁡ = ⁡3,53
Ta được:{ F1
YF2 ⁡ = ⁡3,63
Thay vào ta có :
2T1 . K F Yε Yβ YF1 2.5769.1,725.0,58.1.3,53
σF1 = = = 74,31 ≤ [σF1 ] = 158,4⁡(MPa
0,85. bw . dm1 . mtm 0,85.14.38,4.1,2
σF1 . YF2 77,62.3,63
σF2 ⁡ = ⁡ = = 79,82 ≤ [σF2 ] = 151,2⁡(MPa)
{ YF1 3,53
⇒ Thỏa mãn.
2.7. Một vài thông số hình học của cặp bánh răng :
Đường kính vòng chia :
d ⁡⁡ = ⁡ mte . Z1 = 1,5.32 = ⁡48⁡(mm)
{ e1
de2 ⁡ = ⁡ mte . Z2 = 1,5.64 = 96⁡(mm)
Chiều cao răng ngoài : he ⁡⁡ = ⁡2,2. mte = 2,2.1,5 = 3,3⁡(mm)
Chiều cao đầu răng ngoài :
h ⁡⁡ = ⁡ (1 + x1 )mte = (1 + 0,25). 1,5 = ⁡1,875(mm)
{ ae1
hae2 ⁡ = ⁡ (1 + x2 )mte = (1 − 0,25). 1,5 = ⁡1,125(mm)
Chiều cao chân răng ngoài :
h ⁡⁡ = ⁡ he − ⁡ hae1 = 3,3 − 1,875 = ⁡1,425⁡(mm)
{ fe1
hfe2 ⁡ = ⁡ he − ⁡ hae2 = 3,3 − 1,125 = ⁡2,175(mm)
Đường kính đỉnh răng ngoài :
32
dae1 ⁡⁡ = ⁡ de1 + 2. hae1 . cosδ1 = 48⁡ + 2.1,875. cos26,57° = ⁡51,35(mm)

{
dae2 ⁡ = ⁡ de2 + 2. hae2 . cosδ2 = 96 + ⁡2.1,125. cos63,43° = ⁡97⁡(mm)
 Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng :
Thông số Ký hiệu Giá trị

Chiều dài côn ngoài Re 53,67 mm
Mô đun vòng ngoài mte 1,5
Chiều rộng vành răng b 14
Tỉ số truyền u 2
Tỉ số truyền thực tế utt 2
Góc nghiêng của răng β 0𝑜
Số răng của bánh răng Z1 32
Z2 64
Hệ số dịch chỉnh chiều cao x1 0,25
x2 -0,25
Đường kính vòng chia ngoài de1 48
de2 96
Góc côn chia δ1 26,57𝑜
δ2 63,43𝑜
Chiều cao răng ngoài he 3,3 mm
Chiều cao đầu răng ngoài hae1 1,875 mm
hae2 1,125 mm
33
Chiều cao chân răng ngoài hfe1 1,425 mm

hfe2 2,175 mm
Đường kính đỉnh răng ngoài dae1 51,35 mm
dae2 97 mm
34
CHƯƠNG 2:CHỌN KHỚP NỐI,TÍNH TRỤC,THEN VÀ Ổ LĂN

Thông số đầu vào:
Mômen cần truyền: T = Tđc = 5769(N. mm)
Đường kính trục động cơ dđc = 22⁡mm
1. Chọn khớp nối:
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục
cf
Tt ≤ Tkn
Chọn khớp nối theo điều kiện:{
dt ≤ dcf
kn
Trong đó dt⁡ - Đường kính trục cần nối

dt = dđc = 22⁡mm
Tt –Mômen xoắn tính toán Tt = k. T
k -Hệ số chế độ làm việc tra bảng 16.1Tr58 [2] lấy k=1,5
T- Momen xoắn danh nghĩa trên trục: T = Tđc = 5769⁡(N. mm)
Do vậy Tt = k. T = 1,5.5769 = 8654(N. mm) ≈ 8,65(N. m)
cf
Tt = 8,65⁡N. m ≤ Tkn
Tra bảng 16.10a [2] tr 68 với điều kiện {
dt = 22mm ≤ dcf kn
Ta được kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi,mm:
d D dm L l d1 Do Z nmax B B1 l1 D3 l2
22 90 36 104 50 36 63 4 6500 4 28 21 20 20
Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi: Tra bảng 16-10b trang 69[2] với
T,Nm 𝑑𝑐 d1 D2 L l1 l2 l3 h
31,5 10 M8 15 42 20 10 15 1,5
35
1.1. Kiểm nghiệm khớp nối

Ta kiểm nghiệm theo 2 điều kiện:
a.Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi
2k. T
σd = ≤ [σd ]
Z. Do dc l3
σd -Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [σd ] = 2 ÷ 4⁡Mpa
Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:
2kT 2.1,5.5769
σd = = = 0,46 < [σd ]
ZD0 dc l3 4.63.10.15
→⁡ Thỏa mãn.
b.Điều kiện bền của chốt:
k. T. l0
σu = ≤ [σu ]
0,1. d3c . D0 . Z
Trong đó:
𝑙2 10
Với 𝑙𝑜 = 𝑙1 + = 20 + = 25
2 2
[σu ]- Ứng suất uốn cho phép của chốt.Ta lấy [σu ]=(60÷ 80) MPa;
Do vậy, ứng suất sinh ra trên chốt:
k.T.l0 1,5.5769.25
σu = = = 8,58 < [σu ] ⁡ → Thỏa mãn.
0,1.d3
c .D0 .Z 0,1.103 .63.4
c.Lực tác dụng lên trục

Ta có Fkn = 0,2⁡Ft
2T 2.5769
Ft = = = 183,14(N)
D0 63
→ Fkn = 0,2. Ft = 0,2.183,14 = 36,63(N)
36
 Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:

Thông số Kí hiệu Giá trị
Mômen xoắn lớn nhất có thể truyền được cf
Tkn 31,5 (N.m)
Đường kính lớn nhất có thể của nối trục dcf
kn
20(mm)
Số chốt Z 4
Đường kính vòng tâm chốt D0 63 (mm)
Chiều dài phần tử đàn hồi l3 15(mm)
Chiều dài đoạn công xôn của chốt l1 20 (mm)
Đường kính của chôt đàn hồi dc 10 (mm)
Lực tác dụng lên trục Fkn 23,73 (N)
2. Lực tác dụng lên trục và khoảng cách các gối đỡ và điểm đặt lực
2.1. Chọn vật liệu chế tạo trục.
Vật liệu làm trục chọn là thép 45 tôi cải thiện.
2.2. Tính sơ bộ đường kính trục theo momen xoắn
Theo công thức 10.9Tr188 [1], ta có:
3 TI 3 5769
dsb1 ≥ √ =√ = 9,9 ÷ 12,4⁡(mm)⁡
0,2. [τ] 0,2. (15 ÷ 30)
3 TII 3 11080
dsb2 ≥ √ =√ = 12,3 ÷ 15,4(mm)
0,2. [τ] 0,2. (15 ÷ 30)
d = dsb1 = 14⁡(mm)
⇒Chọn{ 1
d2 = dsb2 = 20⁡(mm)
Chiều rộng ổ lăn trên trục: Tra bảng 10.2Tr189 [1]:
d = 13⁡(mm) b = 15⁡(mm)
với { sb1 ⇒ { 01
dsb2 = 21⁡(mm) b02 = 15⁡(mm)
37
2.3. Sơ đồ phân phối lực chung
Fa2
Ft2
Fkn Fa1 Fr2

Ft1 Fr1
O
Z
X
Y
2.4. Xác định các lực tác dụng lên trục.

 Lực tác dụng lên trục I
1. Lực tác dụng lên trục I từ khớp nối : Fkn = 292,54 (N)
2. Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng côn răng thẳng :
 Lực vòng:
2TI 2.5769
Ft1 = = = 300(N)
dm1 38,4
 Lực hướng tâm:
Fr1 =⁡Ft1 .tanα. cosδ1 = 𝟑𝟎𝟎.tan20° .cos26,57° = 98 (N)
 Lực dọc trục:
Fa1 =⁡Ft1 .tanα. sinδ1 = 𝟑𝟎𝟎.tan20° .sin26,57° = 49(N)
38
 Lực tác dụng lên trục II

 Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng côn răng thẳng:
o Lực vòng: Ft2 = Ft1 = ⁡300 (N)
o Lực hướng tâm: Fr2 = Fa1 = 49 (N)
o Lực dọc trục: Fa2 = Fr1 = 98 (N)
2.5. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực
 Sơ đồ khoảng cách giữa các điểm đặt lực như hình vẽ phác họa kết
cấu HGT sau:
 Chọn chiều dài may-ơ và các khoảng cách k1, k2, k3, hn
 Chiều dài may-ơ bánh răng côn:
 Theo công thức: 10.12Tr189[1] ta có:
lm13 = (1,2 ÷ 1,4)d1 = (1,2 ÷ 1,4)13 = 15,6 ÷ 18,2(mm)
Chọn lm13 =18 (mm)
lm23 = (1,2 ÷ 1,4)d2 = (1,2 ÷ 1,4)21 = 25,2 ÷ 29,4⁡(mm)
Chọn lm23 = 28(mm)
 Chiều dài may-ơ nửa khớp nối:
 Theo công thức: 10.12Tr189 [1] ta có:
39
lm12 = (1,4 ÷ 2,5)d1 = (1,4 ÷ 2,5)13 = 15,6 ÷ 32,5⁡(mm)

Chọn lm12 = 18 (mm)
 Chiều dài may-ơ nối trục vít:
 Theo công thức: 10.10Tr189[1] ta có:
lm22 = (1,2 ÷ 1,5)d2 = (1,2 ÷ 1,5)21 = 25,2 ÷ 31,5⁡(mm), chọn
28mm
 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp:
k1 = 8⁡÷ 15, ta chọn k1 = 10
 Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = 5⁡÷ 15, ta chọn k2 = 10
 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
k3 = 10⁡÷ 20, ta chọn k3 = 10
 Chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông: hn = 15 ÷ 20 ta chọn hn = 15
(các giá trị k1, k2, k3, hn chọn theo bảng B10.3Tr189[1])
 Khoảng cách các điểm đặt lực trên các trục
o Khoảng công-xôn (khoảng chìa): theo công thức
10.14Tr190[1]
lcki = 0,5(lmki + b0 ) + k 3 + hn
l = 0,5(lm12 + b01 ) + k 3 + hn = 0,5(18 + 15) + 10 + 15 = 41,5⁡(mm)
{ c12
lc22 = 0,5(lm22 + b02 ) + k 3 + hn = 0,5(28⁡ + 15) + 10 + 15 = 46,5⁡(mm)
o Chiều rộng vành răng bki thứ i trên trục k: b13 = b23 = b =
14⁡(mm)
o Khoảng cách đặt lực trên trục I:
 l12 = −lc12 = −41,5⁡(mm)
 l11 = (2,5 ÷ 3)d1 = (2,5 ÷ 3)13 = 32,5 ÷ 39⁡(mm)
Chọn l11 = 35 (mm)
 l13 = l11 + 0,5b01 + k1 + k 2 + lm13 − 0,5. b cos δ1 = 35 +
0,5.15 + 10 + 10 + 18 − 0,5.14cos26,57 = 74,2⁡(mm)
Chọn l13 = 75 (mm)
o Trên trục II:
 lc22 = 46,5⁡(mm)
40
 l22 = 0,5b02 + k1 + k 2 + lm23 − 0,5b. cos δ2 = 0,5.15 +

10 + 10 + 28 − 0,5.14cos63,43 = 52,4(mm)
Chọn l22 = l24 = 55(mm)
 l21 = 2. l22 + dm1 = 2.55 + 38,4 = 148,4(mm)
Chọn l21 = 150⁡(mm)
3. Tính toán thiết kế cụm trục I
3.1. Thiết kế trục

a. Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ mômen
 Các lực tác dụng lên trục I có chiều như hình vẽ:
l13
lc12 l11 Fa1
Fkn Fy3 Fy2
3 2 Ft1
1 Fr1
Fx3 Fx2
O
Z
X
Y
Cần xác định phản lực tại các gối tựa: Fx2 , Fy2 , Fx3, Fy3
 Tính phải lực tại các gối tựa 2 và 3:
 Trong mặt phẳng x0z (mặt phẳng nằm ngang) ta có:
41
∑ Fx = −Fkn −Fx3 −Fx2 + Ft1 = 0

{
∑ M3 (Fx ) = Fkn lc12 − Fx2 l11 + Ft1 l13 = 0
Fkn lc12 + Ft1 l13
Fx2 =
⟺{ l11
Fx3 = Ft1 − Fk − Fx2
36,63.41,5 + 300.75
Fx2 = = 480(N)
⇔{ 50
Fx3 = 300 − 36,63 − 480 = −217(N)
 Trong mặt phẳn 0yz (mặt phẳng thẳng đứng) có:
∑ Fy = −Fy3 − Fy2 + Fr = 0
{ dm1
∑ M3 (Fy ) = Fy2 . l11 − Fr1 l13 + Fa1 =0
2
dm1
Fr1 l13 − Fa1
2
⇔ {Fy2 = l11
Fy3 = −Fy2 + Fr1
38,4
98.75 − 49.
Fy2 = 2
⇔{ 35 = 183(N)
Fy3 = −183 + 98 = −85(N)
Xác định momen tại các vị trí: (đi từ trái qua phải theo phương chiều
trục) :
 Tại vị trí mặt cắt 1:
dm1 38,4
Mx1 = Fa1 = 49. = 941⁡(N. mm)
2 2
My1 = 0⁡(N. mm)
{ T1 = TI = 5769⁡(N. mm)
42
Mx2 = Mx1 − Fr1 . (l13 − l11 ) = 941 − 98. (75 − 35) = −2979⁡(N. mm)
{ My2 = Ft1 (l13 − l11 ) = 300. (75 − 35) = 12000(N. mm)
T2 = T1 = 5769⁡(N. mm)
Mx3 = 0⁡(N. mm)
{My3 = Fk lc12 = 36,63.41,5 = 1520⁡(N. mm)
T3 = T1 = 5769⁡(N. mm)
Mx4 = 0⁡(N. mm)
{ My4 = 0⁡(N. mm)
T4 = T1 = 5769⁡(N. mm)
 Vẽ biểu đồ momen:
 Biểu đồ momen Mx (trong mặt phẳng thẳng đứng 0yz)
 Biểu đồ momen My (trong mặt phẳng nằm ngang 0xz)
 Biểu đồ momen xoắn T
43
Fa1
Fk Fy2 Ft1
3 Fr1
4 2 Fx2 1
Fx3
Fy3
lc12=41,5 l11=35
l13=75
Fk=36,63
Ft1=300
Fr1=98
My Fa1=49
Fx2=480
1520 Fy2=183
12000 Fx3=217
941 Fy3=85
MX
2979
MZ
5769
44
b. Xác định chính xác đường kính các đoạn trên trục I
 Chọn vật liệu làm trục: thép 45 ta có [σ] = 67 Mpa ( Tra bảng
10.5Tr195[1]) Tính chính xác đường kính trục :
Theo công thức 10.15Tr194[1] và 10.16tr194[1] ta có:
o Tại tiết diện 1:
2 2
M1 = √Mx1 + My1 = ⁡ √(941)2 + 02 = 941(N. mm)
2 2
Mtđ1 = √Mx1 + My1 + 0,75T12 = √(941)2 + 02 + 0,75.57692
= 5084(N. mm)
Mtđ1
3 3 5084
⇒ d1 = √ =√ = 9,12(mm)
0,1[σ] 0,1.67
2 2
M2 = √Mx2 + My2 = √29792 + 120002 = 12364⁡(N. mm)
2 2
Mtđ2 = √Mx2 + My2 + 0,75T22 = √29792 + 120002 + 0,75.57692
= 13335N. mm)
3 Mtđ2 3 13335
⇒ d2 = √ =√ = 12,57⁡(mm)
0,1[σ] 0,1.67
2 2
M3 = √Mx3 + My3 = √02 + 15202 = 1520(N. mm)
2 2
Mtđ3 = √Mx3 + My3 + 0,75T32 = √02 + 15202 + 0,75.57692
= 5222⁡(N. mm)
3Mtđ3 3 5222⁡
⇒ d3 = √ =√ = 9,24⁡(mm)
0,1[σ] 0,1.67
45
Tại tiết diện 4:

2 2
M4 = √Mx4 + My4 = √02 + 02 = 0⁡(N. mm)
2 2
Mtđ4 = √Mx4 + My4 + 0,75T42 = √02 + 02 + 0,75.57692
= 4996⁡(N. mm)
3 M 3 4996
⇒ d4 = √ tđ4 = √ = 9,07⁡(mm)
0,1[σ] 0,1.67
 Chọn lại đường kính các đoạn trục:
Căn cứ từ kết quả tính toán chính xác đường kính trục:
d1 = 9,12(mm), d2 = 12,57⁡(mm), d3 = 9,24⁡(mm), d4 = 9,07⁡(mm)
 Do lắp ổ lăn tại vị trí 2 và 3 nên ta chọn: d2 = d3 = 17⁡(mm)
 Do tại vị trí 1 và 4 lắp bánh răng và khớp nối nên ta chọn:
d1 = d4 = 13⁡(mm)
 Do vị trí giữa 2 và 3 có vai trục nên ta chọn dv = 31⁡(mm)
3.2. Tính chọn then cho trục I

a. Chọn then
 Trên trục I then được lắp tại bánh răng (vị trí 1) và khớp nối (vị
trí 4)
 Tra bảng 9.1aTr173[1] với: d1 = d4 = 13(mm) ta chọn then
bằng có:
b = 5(mm)
{ h = 5(mm)
t1 = 3⁡(mm)
 Lấy chiều dài then: lt = (0,8 ÷ 0,9). lm
 Then lắp trên trục vị trí lắp bánh răng côn (vị trí 1)
lt1 = (0,8 ÷ 0,9). lm13 = (0,8 ÷ 0,9). 18 = 14,4 ÷ 16,2⁡(mm)ta lấy
lt1 = 15(mm)
46
 Then lắp trên trục vị trí lắp khớp nối (vị trí 4)
lt4 = (0,8 ÷ 0,9). lm12 = (0,8 ÷ 0,9). 18 = 14,4 ÷ 16,2⁡(mm)ta lấy
lt4 = 15⁡(mm)
b. Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt:
Theo công thức 9.1 và 9.2Tr173[1] ta có:
2T
σd = ≤ [σd ]
dlt (h − t1 )
2T
τc = ≤ [τ c ]
{ dlt b
Với bảng B9.5Tr178[1] ta có: dạng lắp cố định, vật liệu may-ơ bằng thép và
chế độ tải trọng va đập nhẹ
[σ ] = 100⁡Mpa
⇒{ d
[τc ] = 45⁡Mpa
 Kiểm tra độ bền then tại vị trí lắp với bánh răng côn (vị trí 1)
2T1 2.5769
σd1 = = = 30Mpa < [σd ] = 100⁡Mpa
d1 lt1 (h − t1 ) 13.15. (5 − 3)
2T1 2.5769
τc = = = 12Mpa < [τc ] = 45⁡Mpa
{ d 1 l t1 b 13.15.5
⇒ Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt
 Kiểm nghiệm độ bền then tại vị trí nửa khớp nối (vị trí 4)
2T1 2.5769
σd4 = = = 30Mpa < [σd ] = 100⁡Mpa
d4 lt4 (h − t1 ) 13.15. (5 − 3)
2T1 2.5769
τc = = = 12⁡Mpa < [τc ] = 45⁡Mpa
{ d4 l t4 b 13.15.5
⇒ Then tại vị trí này thỏa mãn điều kiện bền dập và cắt
3.3. Kiểm nghiệm độ bền cho trục I theo hệ số an toàn S
Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm
thỏa mãn điều kiện:
47
s j  s j
sj   [s]
s j 2  s j 2
trong đó : s - hệ số an toàn cho phép, thông thường s = 1,5… 2,5 (khi cần
tăng độ cứng s = 2,5… 3, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng
của trục)
sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ
xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j :
 1
sj  ;𝜎 = 0
K  aj    mj 𝑚𝑗
dj
 1
sj 
K  aj   mj
dj
trong đó :  1 và  1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng. Có thể
lấy gần đúng
 1  0,436  0,436 .750  327 MPa
b
 1  0,58 1  0,58.327  189,66 MPa
 , , ,  là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất
aj aj mj mj
tiếp tại tiết diện j,do quay trục một chiều:
 Mj
 
 aj W
 j với W j , W0 j là momen cản uốn và momen cả xoắn tại tiết

 Tj
 aj   mj 
 2.W
 0j
diện j của trục.
  , là hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ
  0,1
bền mỏi ,tra bảng B 10.7 [1] với  b  750MPa,ta có:  
197   0,05
48
dj và dj - hệ số xác định theo công thức sau :

K K
K
 K x 1

K 
dj Ky
K
 K x 1

K  
dj Ky
trong đó : Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào
phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt cho trong bảng 10.8 trang 197 - “
Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1 ”, lấy Kx = 1,1
Ky - hệ số tăng bề mặt trục, cho trong bảng 10.9 phụ thuộc vào phương pháp
tăng bền bề mặt, cơ tính vật liệu. Ở đây ta không dùng các phương pháp tăng
bền bề mặt, do đó Ky = 1.
  và  - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục
đến giới hạn mỏi
K và K - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng
phụ thuộc vào các loại yếu tố gây tập trung ứng suất
Kiểm nghiệm tại tiết diện nắp khớp nối:

𝑀𝑗 = 𝑀4 = 0
Ta có: {𝑇𝑗 = 𝑇4 = 5769𝑁𝑚𝑚
𝑑𝑗 = 𝑑4 = 13𝑚𝑚
Do M0=0 nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính tính tiêng ứng suất
tiếp,tra bảng B 10.6 [1] với dj=13mm
196
2
𝜋𝑑𝑗 3 𝑏.𝑡1 .(𝑑𝑗 −𝑡1 ) 𝜋.133 5.3.(13−3)2
Ta có: W0𝑗 = − = − = 374
16 2.𝑑𝑗 16 2.13
𝑇𝑖 5769
𝜏aj = 𝜏mj = = = 7,71
2𝑊0𝑗 2.374
49
Ta thấy sự tập trung ứng suất tại rãnh then và do lắp ghép có độ dôi .Tra bảng
B10.11Tr198[1]
ảnh hưởng của độ dôi:
𝐾𝜎
= 3,25
𝜀𝜎
𝐾𝜏
= 2,35
{ 𝜀𝜏
ảnh hưởng của rãnh then :
Tra bảng B10.10Tr198[1]
Ta có:
𝜀 = 0,95
{ 𝜎
𝜀𝜏 = 0,92
Tra bảng:B10.12 Tr 199 [1] với trục  b  750MPa:
Ta có:
𝐾𝜎 2,01
= = 2,12
𝜀𝜎 0,95
{ 𝐾𝜏 1,88
= = 2,04
𝜀𝜏 0,92
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 2,04 + 1,1 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 2,14
𝐾𝑦 1
𝜏−1 189,66
𝑠𝜏𝑗 = = = 11
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 2,14.7,71 + 0,05.7,71
𝑠𝑗 = 𝑠𝜏𝑗 = 11 ≥ [𝑠]
-kiểm nghiệm tại tiết diện ở ổ lăn tại tiết diện 2:
50
𝑀2 = 12364𝑁𝑚𝑚
{ 𝑇2 = 5769𝑁𝑚𝑚
𝑑2 = 17𝑚𝑚
𝜋𝑑𝑗 3 𝜋.173
w𝑗 = = = 482
32 32
Tra bảng B 10.6 [1] với d0L= 17 mm⇒ {
196 𝜋𝑑𝑗 3 𝜋.173
w0𝑗 = = = 965
16 16
𝑀𝑗 12364
𝜎𝑎𝑗 = = = 26
W𝑗 482
⇒ 𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑇𝑗 5769
𝜏aj = 𝜏𝑚𝑗 = = =3
{ 2𝑊0𝑗 2.965
Do tiết diện này lằm ở ổ lăn nên tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi ra.Chọn
kiểu lỗ.Tra bẳng B 10.11[1] nên ta có:
198
𝐾𝜎
= 3,25
𝜀𝜎
𝐾𝜏
= 2,35
{ 𝜀𝜏
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 2,35 + 1,1 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 2,45
𝐾𝑦 1
𝜏−1 189,66
𝑠𝜏𝑗 = = = 25
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 2,45.3 + 0,05.3
𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1 3,25 + 1,1 − 1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑𝑗 = = = 3,35
𝐾𝑦 1
𝜎−1 327
𝑠𝜎𝑗 = = = 3,75
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗 3,35.26 + 0,1.0
51
𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗 25.3,75

𝑠𝑗 = = = 3,7 ≥ [𝑠]
2
√𝑠𝜎𝑗 + 2
𝑠𝜏𝑗 √252 + 3,752
-kiểm nghiệm tại tiết diện lắp bánh răng:

𝑀1 = 941𝑁𝑚𝑚
{𝑇1 = 5769𝑁𝑚𝑚
𝑑1 = 13𝑚𝑚
Tra bảng B10.6Tr196[1] với 𝑑1 = 13𝑚𝑚

2
𝜋𝑑𝑗 3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 ) 𝜋133 5.3. (13 − 3)2
W0𝑗 = − = − = 374
16 2. 𝑑𝑗 16 2.13
2
𝜋𝑑𝑗 3 𝑏. 𝑡1 . (𝑑𝑗 − 𝑡1 ) 𝜋133 5.3. (13 − 3)2
W𝑗 = − = − = 158
32 2. 𝑑𝑗 32 2.13
𝑀𝑗 941
𝜎𝑎𝑗 = = =6
𝑊𝑗 158
𝜎𝑚𝑗 = 0
𝑇𝑗 5769
𝜏aj = 𝜏𝑚𝑗 = = = 7,71
{ 2𝑊0𝑗 2.374
Do tiết diện này lằm ở ổ lăn nên tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi ra.Chọn
kiểu lỗ.Tra bẳng B 10.11[1] nên ta có:
198
𝐾𝜎
= 3,25
𝜀𝜎
𝐾𝜏
= 2,35
{ 𝜀𝜏
52
Tra bảng B 10.10 [1]

198
Ta có:
𝐾𝜎
= 3,25
𝜀𝜎
𝐾𝜏
= 2,35
{ 𝜀𝜏
Tra bảng B 10.10 [1]
198
Ta có:
𝜀 = 0,95
{ 𝜎
𝜀𝜏 = 0,92
Tra bảng:B 10.12 [1] với trục  b  750MPa:

198
Ta có:
𝐾𝜎 2,01
= = 2,12
𝜀𝜎 0,95
⁡
𝐾𝜏 1,88
= = 2,04
{ 𝜀𝜏 0,92
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 2,04 + 1,1 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 = = = 2,14
𝐾𝑦 1
𝜏−1 189,66
𝑠𝜏𝑗 = = = 11
𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + 𝜓𝜏 𝜏𝑚𝑗 2,14.7,71 + 0,05.7,71
𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1 2,12 + 1,1 − 1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑𝑗 = = = 2,22
𝐾𝑦 1
53
𝜎−1 327
𝑠𝜎𝑗 = = = 25
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + 𝜓𝜎 𝜎𝑚𝑗 2,22.6 + 0,1.0
𝑠𝜎𝑗 . 𝑠𝜏𝑗 25.11
𝑠𝑗 = = = 10 ≥ [𝑠]
2 2 √252 + 112
√𝑠𝜎𝑗 + 𝑠𝜏𝑗
Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi

3.4. Tính chọn ổ lăn cho trục I
a. Chọn loại ổ lăn
 Sơ đồ bố trí ổ:
 Thông số đầu vào:

 Cần đảo chiều khớp nối và tính lại xem trường hợp nào ổ chịu lực
lớn hơn thì tính cho trường hợp đó
Tính phải lực tại các gối tựa 2 và 3:
54
F = 480(N)
⇔ { x2
Fx3 = 217(N)
Fy2 = 183(N)
⇔{
Fy3 = 85(N)
Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
 Tại vị trí ổ lăn 2:
2 2
Fr2 = √Fx2 +Fy2 = √4802 + 1832 = 514(N)
2 2
Fr3 = √Fx3 +Fy3 = √2172 + 852 = 233(N)
 Ta có lực dọc trục ngoài (lực dọc tác dụng lên bánh răng côn):
Fat = Fa1 = 49⁡N
 Do có lực dọc trục (do bánh răng côn sinh ra) và nhằm đảm bảo
cứng,vững nên ta chọn ổ lăn là loại ổ đũa côn.
55
Chọn loại ổ lăn sơ bộ là ổ đỡ lăn cỡ nhẹ tra bảng P2.11Tr261[1]

ta có:
Kí⁡hiệu: 7203
C = 13,8⁡KN
C0 = 9,3KN
Với d = 17⁡mm ⇒ chọn⁡ổ⁡đỡ⁡lăn⁡có:⁡ α = 11,83°
d = 17⁡mm
D = 40⁡mm
{ B = 12⁡mm
⇒ Hệ⁡𝑠ố⁡𝑒 = 1,5 tan α = 1,5 tan 11,83° = 0,31
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
 Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
m
Cd = Q. √L
Trong đó:
 m – bậc của đường cong mỏi: m = 10⁄3⁡(ổ đũa)

 L – tuổi thọ của ổ:
L = 60. n. Lh . 10−6 = 60.2850.20000. 10−6 = 3420⁡(triệu⁡vòng)
 Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công
thức 11.3Tr114[1]
Q = (X. V. Fr + Y. Fa )k t . k d
Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t − Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ⁡k t = 1
k d – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc
công suất nhỏ: k d = 1
 Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ lăn (hình vẽ) là:
Fs2 = 0,83. e. Fr2 = 0,83.0,31.514 = 132N
Fs3 = 0,83. e. Fr3 = 0,83.0,31.233 = 60⁡N
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 2 là:
56
∑ Fa2 = Fs3 − Fa1 = 60 − 49 = 11N

∑ Fa3 = Fs2 + Fa1 = 132 + 49 = 181N
 Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn 2 là:
Fa2 = Max (∑ Fa2 , Fs2 ) = 132⁡N
Fa3 = Max (∑ Fa3 , Fs3 ) = 181⁡N
 X – hệ số tải trọng hướng tâm
 Y – hệ số tải trọng dọc trục
Theo bảng B11.4Tr216[1] ta có:
Fa2 132
Với⁡ = = 0,26 < 𝑒 = 0,31
V. Fr2 1.514
X =1
⇒{ 2
Y2 = 0
Fa3 181
Với⁡ = = 0,77 > 𝑒 = 0,31
V. Fr3 1.233
X3 = 0,4
⇒{
Y3 = 0,4 cot α = 0,4. cot 11,83° = 1,8
 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:
Q 2 = (X2 . V. Fr2 + Y2 . Fa2 ). k t . k d = (1.1.514 + 0). 1.1 = 514N

Q 3 = (X3 . V. Fr3 + Y3 . Fa3 ). k t . k d = (0,4.1.233 + 1,8.181). 1.1
= 419N
 Ta thấy Q 2 > Q 3 nên ta chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ lăn 2
⇒ Q = max(Q 2 , Q 3 ) = 514
 Khả năng tải động của ổ lăn 2
57
10⁄
m 3
Cd = Q. √L = 514. √3420 = 5904 = 5,904⁡KN < 𝐶 = 13,8𝐾𝑁
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
𝐜. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:
X0 = 0,5
{
Y0 = 0,22 cot α = 0,22 cot 11,83𝑜 = 1,05
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Q t2 = X0 . Fr2 + Y0 . Fa2 = 0,5.514 + 1,05.132 = 396N
Q t3 = X0 . Fr3 + Y0 . Fa3 = 0,5.233 + 1,05.181 = 307N
 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Q t = max(Q t2 , Q t3 ) = 396N = 0,396⁡KN < C0 = 9,3⁡KN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh
4. Tính chọn kết cấu và ổ cho trục II
4.1. Thiết kế trục
Fx20
Fx21
2 3 4
1 Fr2
z Fy20 Ft2
Fy21
Fa2
lc22=46,5 l22=55
x y l21=150
Ø21
Ø13
Ø17
Ø17
a. Tính phản lực tại các gối tựa và vẽ biểu đồ momen:

58
Ft2 = 300(N)
Fr2 = 49(N)
Fa2 = 98(N)
∑ 𝐹𝑥 = −𝐹𝑥20 − Ft2 − 𝐹𝑥21 = 0
∑ 𝐹𝑦 = 𝐹𝑦20 − Fr2 + 𝐹𝑦21 = 0

dm2
⁡⁡∑ 𝑀𝑥 (0) = Fa2 . − Fr2 . l22 + 𝐹𝑦21 . l21 = 0
2
∑ 𝑀𝑦 (0) = −Ft2 . l22 − 𝐹𝑥21 . l21 = 0
∑ 𝐹𝑥 = −𝐹𝑥20 − 300 − 𝐹𝑥21 = 0

∑ 𝐹𝑦 = 𝐹𝑦20 − 49 − 𝐹𝑦21 = 0 𝐹𝑥20 = −410(𝑁)
76,8 𝐹𝑥21 = 110(𝑁)
∑ 𝑀𝑥 (0) = 98. − 49.55 + 𝐹𝑦21 . 150 = 0 ⁡; 𝐹 = 42(𝑁)
2 𝑦20
{ 𝐹𝑦21 = −7(𝑁)
{ ∑ ( )
𝑀𝑦 0 = −300.55 + 𝐹𝑥21 . 150 = 0
Xác định momen tại các vị trí: (đi từ trái qua phải theo phương chiều
trục) :
Mx1 = 0
{ My1 = 0⁡(N. mm)
T1 = TI = 11080⁡(N. mm)
Mx2 = 0⁡(N. mm)
{ My2 = 0⁡(N. mm)
T2 = T1 = 11080⁡(N. mm)
59
dm2 76,8
Mx3 = Fa2 + 𝐹𝑦21 . (𝑙21 − 𝑙22 ) = 98. − 7. (150 − 55) = 3098⁡(N. mm)
2 2
My3 = ⁡ 𝐹𝑥21 . (𝑙21 − 𝑙22 ) = 110. (150 − 55) = 10450(N. mm)
{ T3 = T1 = 11080⁡(N. mm)
Mx4 = 0⁡(N. mm)
{My4 = 0⁡(N. mm)
T4 = 0⁡(N. mm)
 Vẽ biểu đồ momen:
 Biểu đồ momen Mx (trong mặt phẳng thẳng đứng 0yz)
 Biểu đồ momen My (trong mặt phẳng nằm ngang 0xz)
 Biểu đồ momen xoắn T
60
Fy21
2 3 4 Fx21
1 Fr2
x Fx20
z Fy20
Fa2
Ft2
lc22=42,5 l22=45
l21=130
y
My
10450
665
Mx
3098
T
11080
Ø21
Ø13
Ø17
Ø17
61
b. Xác định chính xác đường kính các đoạn trên trục II
 Chọn vật liệu làm trục: thép 45 ta có [σ] = 67 Mpa ( Tra bảng
10.5Tr195[1]) Tính chính xác đường kính trục :
Theo công thức 10.15Tr194[1] và 10.16tr194[1] ta có:
2 2
M1 = √Mx1 + My1 = ⁡ √02 + 02 = 0(N. mm)
2 2
Mtđ1 = √Mx1 + My1 + 0,75T12 = √02 + 0,75.110802
= 9596(N. mm)
3 Mtđ1 3 9596
⇒ d1 = √ =√ = 11,27(mm)
0,1[σ] 0,1.67
M2 = 0⁡(N. mm)
2 2
Mtđ2 = √Mx2 + My2 + 0,75T22 = √0 + 0,75.110802 = 9596(N. mm)
3 Mtđ2 3 9596
⇒ d2 = √ =√ = 11,27⁡(mm)
0,1[σ] 0,1.67
2 2
M3 = √Mx3 + My3 = √30982 + 104502 = 10900(N. mm)
2 2
Mtđ3 = √Mx3 + My3 + 0,75T32 = √30982 + 104502 + 0,75.110802
= 14522⁡(N. mm)
3 Mtđ3 3 14522⁡
⇒ d3 = √ =√ = 12,94⁡(mm)
0,1[σ] 0,1.67
62
 Chọn lại đường kính các đoạn trục:

Căn cứ từ kết quả tính toán chính xác đường kính trục:
d1 = 11,27(mm), d2 = 11,27⁡(mm), d3 = 12,94⁡(mm)
 Do lắp ổ lăn tại vị trí 2 và 4 nên ta chọn: d2 = d4 = 17⁡(mm)
 d1 nối với trục vít của truyền động vít đai ốc d1=13mm
 Do tại vị trí 3 lắp bánh răng nên ta chọn:
d3 = 21⁡(mm)
Do vị trí giữa 3 và 4 có vai trục nên ta chọn dv = 25⁡(mm)
4.2. Chọn then cho trục II
Trên trục có 3 vị trí then để truyền momen xoắn
 Then lắp trên trục vị trí lắp bánh răng côn: d3 = 21⁡mm
b = 6⁡mm
Chọn then bằng, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được: { h = 6⁡mm
t1 = 3,5⁡mm
 Then lắp trên trục vị trí 1: d1 = 13⁡mm
b = 5⁡mm
Chọn then bằng, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được: { h = 5⁡mm
t1 = 3⁡mm
 Chiều dài then trên đoạn trục lắp bánh răng côn:
lt23 = (0,8 ÷ 0,9). lm23 = (0,8 ÷ 0,9). 28 = 22,4 ÷ 25,2⁡mm
⇒ Ta⁡chọn⁡lt23 = 24⁡mm
 Chiều dài then trên đoạn trục lắp trục của vít:
lt22 = (0,8 ÷ 0,9). lm22 = (0,8 ÷ 0,9). 28 = 22,4 ÷ 25,2mm
⇒ Ta⁡chọn⁡lt22 = 24⁡mm
4.3. Chọn ổ lăn cho trục II
a. Chọn loại ổ lăn
 Thông số đầu vào:
63
 Cần đảo chiều khớp nối và tính lại xem trường hợp nào ổ chịu lực
lớn hơn thì tính cho trường hợp đó
Tính phải lực tại các gối tựa 2 và 3:
F = 410(N)
⇔ { x2
Fx3 = 110(N)
Fy2 = 42(N)
⇔{
Fy3 = 7(N)
Ta có tải trọng hướng tâm tác dụng lên 2 ổ:
2 2
Fr2 = √Fx20 +Fy20 = √4102 + 422 = 412(N)
2 2
Fr3 = √Fx3 +Fy3 = √1102 + 72 = 110,2(N)
 Ta có lực dọc trục ngoài (lực dọc tác dụng lên bánh răng côn):
Fat = Fa1 = 98⁡N
Do có lực dọc trục (do bánh răng côn sinh ra) và nhằm đảm bảo
cứng,vững nên ta chọn ổ lăn là loại ổ đũa côn.
64
Chọn loại ổ lăn sơ bộ là ổ đỡ lăn cỡ nhẹ tra bảng P2.11Tr261[1]

ta có:
Kí⁡hiệu: 7203
C = 13,8⁡KN
C0 = 9,3KN
Với d = 17⁡mm ⇒ chọn⁡ổ⁡đỡ⁡lăn⁡có:⁡ α = 11,83°
d = 17⁡mm
D = 40⁡mm
{ B = 12⁡mm
⇒ Hệ⁡𝑠ố⁡𝑒 = 1,5 tan α = 1,5 tan 11,83° = 0,31
b. Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn
 Khả năng tải động Cd được tính theo công thức: 11.1Tr213[1]
m
Cd = Q. √L
Trong đó:
 m – bậc của đường cong mỏi: m = 10⁄3⁡(ổ đũa)

 L – tuổi thọ của ổ:
L = 60. n. Lh . 10−6 = 60.2850.20000. 10−6 = 3420⁡(triệu⁡vòng)
 Q – tải trọng động quy ước (KN) được xác định theo công
thức 11.3Tr114[1]
Q = (X. V. Fr + Y. Fa )k t . k d
Trong đó:
V – hệ số kể đến vòng nào quay, ở đây vòng trong quay: V = 1
k t − Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ⁡k t = 1
k d – Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc
công suất nhỏ: k d = 1
 Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra trên ổ lăn (hình vẽ) là:
Fs2 = 0,83. e. Fr2 = 0,83.0,31.412 = 106N
Fs3 = 0,83. e. Fr3 = 0,83.0,31.110,2 = 28⁡N
65
∑ Fa2 = Fs3 + Fa = 28 + 98 = 126N

∑ Fa3 = Fs2 − Fa = 106 − 98 = 8N
Fa2 = Max (∑ Fa2 , Fs2 ) = 106⁡N
Fa3 = Max (∑ Fa3 , Fs3 ) = 28⁡N
 X – hệ số tải trọng hướng tâm
 Y – hệ số tải trọng dọc trục
Theo bảng B11.4Tr216[1] ta có:
Fa2 106
Với⁡ = = 0,26 < 𝑒 = 0,31
V. Fr2 1.412
X =1
⇒{ 2
Y2 = 0
Fa3 28
Với⁡ = = 0,25 < 𝑒 = 0,31
V. Fr3 1.110,2
X =0
⇒{ 3
Y3 = 0
 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:
Q 2 = (X2 . V. Fr2 + Y2 . Fa2 ). k t . k d = (1.1.412 + 0). 1.1 = 412N

Q 3 = (X3 . V. Fr3 + Y3 . Fa3 ). k t . k d = (1.1.110,2 + 0). 1.1 = 110,2N
 Ta thấy Q 2 > Q 3 nên ta chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ lăn 2
⇒ Q = max(Q 2 , Q 3 ) = 412
 Khả năng tải động của ổ lăn 2
66
10⁄
m 3
Cd = Q. √L = 412. √3420 = 4733 = 4,733⁡KN < 𝐶 = 13,8𝐾𝑁
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải động
𝐜. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ lăn
 Tra bảng B11.6Tr221[1] cho ổ đũa côn 1 dãy ta được:
X0 = 0,5
{
Y0 = 0,22 cot α = 0,22 cot 11,83𝑜 = 1,05
 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Q t2 = X0 . Fr2 + Y0 . Fa2 = 0,5.412 + 1,05.106 = 317N
Q t3 = X0 . Fr3 + Y0 . Fa3 = 0,5.110,2 + 1,05.28 = 85N
 Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Q t = max(Q t2 , Q t3 ) = 317N = 0,317⁡KN < C0 = 9,3⁡KN
⇒ 2 ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh
67
CHƯƠNG 3:THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP
1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc
- Hộp giảm tốc để đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận
máy,tiếp tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến,đựng dầu bôi trơn
bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bẩn
- Chi tiết cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ
- Chọn vật liệu làm hộp giảm tốc là gang xám GX15-32
Tên gọi Tính toán

Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03 Re + 3 = 0,03.53,67 + 3 = 4,61
(mm)
Chọn δ = 5 (mm)
Nắp hộp, δ1
δ1 = 0,9.δ = 0,9.5 = 4,5 (mm) chọn δ1=5mm
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1) δ = 4÷ 5 mm Chọn e = 5 (mm)
Chiều cao, h h < 58 mm = 30
Độ dốc khoảng 20
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 > 0,04Re + 10 = 0,04.53,67+10 =
12,14(mm)
Chọn d1 = 14 (mm)
Bulông cạnh ổ, d2
d2 = (0,7÷0,8)d1 =9,8÷11,2 mm chọn d2 =
10(mm)
Bulông ghép bích nắp và thân,
d3 = (0,8÷0,9)d2 = 8÷9 mm chọn d3 = 8
d3
(mm)
Vít ghép nắp ổ, d4
d4 = (0,6÷0,7)d2 = 6÷7 chọn d4 = 6 (mm)
Vít ghép nắp của thăm, d5
68
d5 = (0,5÷0,6)d2 = 5÷6 chọn d5 = 6 (mm)

Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 11,2÷14,4 mm chọn S3
= 13(mm)
S4 = (0,9÷1)S3 = 11,7÷13 mm chọn S4 = 13
Chiều dày bích nắp hộp, S4
(mm)
K3 = K2 - (3÷5) = 28 mm
Chiều rộng bích nắp và thân, K3
chọn K3 = 28 (mm)
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, Trục I: D2 = (mm), D3 = (mm)
D3, D2
Trục II: D2 = (mm), D3 = (mm)
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh
K2 = E2+R2+(3÷5)= 32 (mm)
ổ, K2
E2 = 1,6d2 = 1,6.10=16(mm) chọn E2 = 16
Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 và C
(mm)
(k là
R2 = 1,3d2 =1,3.10=13 (mm) chọn R2 = 13
khoảng cách từ tâm bulông đến
(mm)
mép lỗ)
Chiều cao, h
Chọn h = 30 (mm)
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần Chọn S1 = (1,3  1,8)d1 =(18,2  25,2)
lồi S1 khi có phần lồi: Dd, S1 và S2 chọn =S1 =20(mm)
S2=(1,0  1,1)d2=(10  11) chọn S2=10
(mm)
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
K1 = 3d1 = 3.14=42 (mm),
69
q ≥ K1 + 2δ =42+2.5= 52 (mm)
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong Δ ≥ (1÷1,2)δ = (1  1,2).5=(5÷6) chọn Δ
hộp =5 (mm)
Giữa đỉnh bánh răng lớn với Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3  5).5=(15÷25) chọn Δ =
đáy hộp 25 (mm)
Giữa mặt bên của các bánh Δ2   =5chọn  2=5 (mm)
răng với Nhau
Số lượng bulông nền, Z LB 650  400

Z=   3,5
200  300 300
L: chiều dài vở hộp
Chọn Z= chọn L= (mm)
B:chiều rộng vỏ hộp
B= (mm)
2. Kết cấu bánh răng
Re=53,67 d=
70
bw= 14 l=
da= 97 c=
D= d0= 20
δ⁡= 5
3. Kết cấu các bộ phận, chi tiết khác
a. Bu lông vòng:
Tên chi tiết: Bu lông vòng
 Chức năng: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi
lắp ghép…) trên nắp và thân thường lắp them bu lông vòng
 Vật liệu: thép 20
 Số lượng: 2 chiếc
Tra bảng B18.3bTr89 [2] với R e = 53,67⁡mm ta được trọng lượng hộp
Q = 60⁡Kg
 Thông số bu lông vòng tra bảng B18.3aTr89[2] ta được:
Ren d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f b c x r r1 r2
d ≥
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 18 2 10 1,2 2,5 4 4
b. Chốt định vị
Tên chi tiết: Chốt định vị
71
 Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến
dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân)
do đó loại trừ được các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
 Chọn loại chốt định vị là chốt trụ
 Thông số kích thước: B18.4aTr90[2] ta được:
d = 6⁡mm, c = 1,2⁡mm, L = 20 ÷ 160mm

Chọn L = 37⁡mm
c. Cửa thăm
Tên chi tiết: cửa thăm
 Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và
để đồ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy
bằng nắp, trên nắp có nút thông hơi.
 Thông số kích thước: tra bảng 18.5Tr93[2] ta được
72
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
100 75 150 100 125 130 87 12 M8x22 4
d. Nút thông hơi

Tên chi tiết: nút thông hơi
 Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất
và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút
thông hơi.
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
×2
e. Nút tháo dầu

Tên chi tiết: nút tháo dầu
 Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị
bẩn (do bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải
thay dầu mới, để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ
này bị bít kín bằng nút tháo dầu.
 Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được
73
d b m f L c q D S D0
M20 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,5
×2
f. Kiểm tra mức dầu
Tên chi tiết: que thăm dầu.
 Que thăm dầu:
Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu
bôi trơn trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc
kiểm tra, đặc biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ
bọc bên ngoài.
Số lượng 1 chiếc
3
12
18
5
6
12 9 6
30
g. Lót ổ lăn
Ổ lăn làm việc trung bình và bôi trơn bằng mỡ ta chọn làm kín động gián tiếp
bằng vòng phớt.
Chi tiết vòng phớt:
74
 Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng và các tạp
chất xâm nhập vào ổ, những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và han
gỉ.
d d1 d2 D a B S0
Trục I 25 26 24 38 6 4,3 9
(mm)
Trục II 35 36 34 48 6 4,3 9
(mm)
h. Ổ lăn
 Chi tiết: ổ đũa côn.
 Chức năng: đỡ trục và các chi tiết trên trục và chịu lực dọc trục
làm cho trục quay ổn định và cứng vững.
 Vật liệu: thép ổ lăn.
 Thông số kích thước:
75
i. Cốc lót.
 Tên chi tiết: cốc lót
 Chức năng: dùng để đỡ ổ lăn tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điểu
chỉnh bộ phận ổ cũng như điều chỉnh ăn khớp của bánh răng côn.
 Vật liệu: gang xám GX15÷32
 Thông số chi tiết:
Chọn chiều dày cốc lót: δ = 5⁡mm
Chiều dày vai và bích cốc lót: δ1 = δ2 = δ = 5⁡(mm)
Chiều dày vai và bích cốc lót: δ1 = δ2 = δ = 5⁡(mm) ; L = 92
Tên chi tiết: nắp ổ D3 D2

Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức :
D3  D  4.4  d 4
D2  D  1.6  2   d 4 D4
18.2
Căn cứ vào bảng  2 ta có:
88
Vị trí D  mm  D2  mm  D3  mm  D4  mm  d4  mm Z
Trục I 72 104 123 90 M8 6

Trục II 62 78 97 65 M8 4
76
CHƯƠNG 5: BÔI TRƠN, LẮP GHÉP VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP

1. Bôi trơn
1.1. Bôi trơn hộp giảm tốc
 Bôi trơn trong hộp
Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi
trơn ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc
đều có vận tốc v = 5,73⁡(m⁄s) < 12(m⁄s) nên ta bôi trơn bánh răng trong
hộp bằng phương pháp ngâm dầu.
Với vận tốc vòng của bánh răng côn v = 5,73⁡(m⁄s) tra bảng
18.11Tr100[2], ta được độ nhớt để bôi trơn là:
57⁡(11)
⁡Centistoc⁡ứng⁡với⁡nhiệt⁡độ⁡50℃
8⁡(2)
Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-20
 Bôi trơn ngoài hộp
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám
bụi do đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ.
1.2. Bôi trơn ổ lăn
Bôi trơn ổ lăn tr 45[2] :
Do v = 5,73⁡(m⁄s)=> bôi trơn ổ lăn bằng mỡ.
2. Điều chỉnh ăn khớp
 Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn
kiểu lắp trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các
vòng quay.
 Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
Tra bảng 20-12, 20-13 ta được:
+ Lắp ổ lên trục là: k6
+ Lắp ổ lên vỏ là: H7
77
2.1.Lắp bánh răng lên trục:

 Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử
dụng then bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn
do rãnh then trên trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để
khắc phục cần cạo then theo rãnh then để lắp.
 Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp chặt:
H7
∅
k6
2.2.Dung sai mối ghép then
 Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:
Trục⁡I: b × h = 5 × 5⁡chọn: Js9(±0,015)
{
Trục⁡II: b × h = 6 × 6⁡chọn: Js9(±0,015)
Sai lệch chiều sâu rãnh then:
Trục⁡I: t = 3⁡mm ⇒ Nmax = +0,2⁡mm
{
Trục⁡II: t = ⁡3,5⁡mm ⇒ Nmax = +0,2⁡mm
3. Bảng thống kê các kiểu lắp, trị số của sai lệch giới hạn và
dung sai của các kiểu lắp.
TRỤC VỊ TRÍ LẮP KIỂU LẮP SAI LỆCH GIỚI HẠN KHE HỞ/
ĐỘ DÔI
Bao Bị Bao
Trục – Vòng  17k6 +15
trong ổ +2
Cốc lót - Vành  40H7 +30
ngoài ổ 0
Vỏ - Cốc lót  52H7/h6 +35 0 57
0 -22 0
78
Trục – Vòng chắn  13D10/k6 +149 +15 +147

I dầu +65 +2 +50
Khớp nối  13k6 +15
+2
Nắp ổ - Cốc lót  40H7/d11 +30 -100 +320
0 -290 +100
Trục – Bánh răng  13H7/k6 +21 +15 +19
0 +2 -15
Trục – Bạc +149 +15 +147
 13D10/k6 +65 +2 +50
Trục – Vòng chắn +180 +18 +178
dầu  17D10/k6 +80 +2 +62
ll Vỏ - Nắp ổ trục  40H7/d11 +30 -100 +320

0 +100
-290
Đoạn trục lắp  13k6 +15
xích +2
Trục – Vòng  17k6 +15
trong ổ +2
Vỏ - Vòng ngoài  40H7 +30
ổ 0
Trục – Bánh rang  21H7/k6 +25 +18 +23
0 +2 -18
Trục – Bạc  13D10/k6 +149 +15 +147
+65 +2 +50
TÀI LIỆU THAM KHẢO

79
1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS Ninh Đức Tốn
4.Vẽ kỹ thuật cơ khí tập 1-2,Nhà xuất bản giáo dục-Trần Hữu Quế,2003
5.Thiết kế cơ khí với AutoCad Mechanical,Nhà xuất bản TP HCM ,Nguyễn
Hữu Lộc,2004
6.Nguyễn Trọng Hiệp – Chi Tiết Máy,Tập 1,2.NXB Giáo Dục,Hà Nội 1994
80

Thiết kế cơ khí

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiết kế cơ khí

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG CƠ KHÍ 20182

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHUYÊN NGÀNH CƠ ĐIỆN TỬ

CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ................................24

3.2. Tính chọn then cho trục I ...................................................................46

2.2.Dung sai mối ghép then ......................................................................78

LỜI NÓI ĐẦU

Hà nội, Ngày 12 tháng 6 năm 2019

PHẦN I: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC, ĐỘNG LỰC HỌC

CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ MÔ HÌNH 3D

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

0,35 0,93 36 48 15 0,70 0 0,82 0,35 0 0,35 3,2

qi  ai0  ai1 .t  ai2 .t 2  ai3 .t 3 (1)

- te là tổng thời gian chuyển động từ vị trí 1 đến vị trí 3

 Tính toán động học cho từng đoạn quỹ đạo:

Chọn te =0,8s suy ra 𝑡12 = 0,341𝑠, 𝑡23 = 0,459𝑠

- Đồ thị vận tốc khớp 2: 𝑞̇ 2 = 52,74. 𝑡 2 − 18. 𝑡 với t=0  t12 :

𝑣2𝑚𝑎𝑥 = Max|𝑞̇ 2 | = 1,54(m/s)(<3,2 m/s)

𝑞1 = 9,75. 𝑡 3 − 6,71. 𝑡 2 + 0,82

 𝑣1𝑚𝑎𝑥 = Max|𝑞̇ 1 | = 1,54(m/s) (<3,2m/s)

Đồ thị gia tốc khớp 1 𝑞̈ 1 = 58,5. 𝑡 − 13,41 với t=0  t 23 :

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC

1. Tính động năng

Suy ra 𝑈2𝑚𝑎𝑥 = 1196,78(𝑁)

𝑀𝑎𝑥 |𝑃2 | = 735,8(𝑊 ) ⇒ 𝑃𝑐𝑡2 = 735,8(𝑊)

 Công suất của lực dẫn động khớp 1 𝑃1 = 𝑈1 . 𝑞̇ 1 = 107802. 𝑡 3 +

𝑀𝑎𝑥 |𝑃1 | = 1235(𝑊 ) ⇒ 𝑃𝑐𝑡1 = 1235(𝑊)

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN VÍT ĐAI ỐC TRƯỢT

1. Chọn vật liệu vít- đai ốc:

Kiểm tra điều kiện tự hãm 𝛾 < 𝜌

- Momen ren được xác định theo công thức:

CHƯƠNG 5: THIẾT LẬP MỘT SỐ THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC

 Số vòng quay trên trục I:

 Số vòng quay trên trục II:

 Số vòng quay trên trục công tác:

2.2. Công suất trên các trục:

 Công suất trên trục II:

 Công suất trên trục I:

 Công suất trên trục của động cơ:

 Mô men xoắn trên trục động cơ:

Trục Trục công

P(KW) 1,739 1,722 1,653 1,647

n(vg/ph) 2850 2850 1425 1425

T (N.mm) 5827 5769 11080 11037

PHẦN II: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC

CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi

 Độ rắn: HB = 192÷240 ta chọn HB2 = 210

 Giới hạn chảy:σch2 = 450 (MPa)

 Chế độ nhiệt luyện: tôi cải thiện

 Độ rắn: HB = 192÷240ta chọn HB1= 220

 Giới hạn bền:σb1 = 750 (MPa)

 Giới hạn chảy:σch1 = 450 (MPa)

2.2. Xác định ứng suất cho phép:

b. Xác định số răng :

Zε – Hệ số trùng khớp của răng:

b. Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

dae1 ⁡⁡ = ⁡ de1 + 2. hae1 . cosδ1 = 48⁡ + 2.1,875. cos26,57° = ⁡51,35(mm)

 Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng :

Thông số Ký hiệu Giá trị

Chiều cao chân răng ngoài hfe1 1,425 mm

CHƯƠNG 2:CHỌN KHỚP NỐI,TÍNH TRỤC,THEN VÀ Ổ LĂN

Trong đó dt⁡ - Đường kính trục cần nối

1.1. Kiểm nghiệm khớp nối