Lê Viết Thanh 72DCOT26

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI
KHOA CƠ KHÍ
-------- --------
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY
ĐỀ TÀI:
Thiết Kế Trạm Dẫn Động Băng Tải
Sinh viên thực hiện : Lê Viết Thanh
Lớp : 72DCOT26
Giảng viên hướng dẫn : Trần Văn Hiếu
Hà Nội - 2022
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................................1

PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ.....................................................................................................2
Chương 1: Chọn động cơ phân phối tỷ số truyền..................................................................3
1.1 Chọn động cơ điện...........................................................................................................3
1.1.1 Chọn kiểu loại động cơ:...........................................................................................3
1.1.2 Các kết quả tính toán trên băng tải:..........................................................................3
1.1.3 Chọn động cơ điên theo công suất...........................................................................5
1.1.3.1 Momen đẳng trị.....................................................................................................5
1.1.3.2 Công suất đẳng trị trên băng tải............................................................................5
1.1.3.3 Công suất đẳng trị cần có trên động cơ.................................................................5
1.4 Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ đã chọn...............................6
1.2 Phân phối tỉ số truyền......................................................................................................7
1.3 Xác định thông số động học và lực của các trục.............................................................8
1.3.1 Tính toán tốc độ quay của các trục...........................................................................9
1.3.2 Tính toán công suất trên các trục.............................................................................9
1.3.3 Tính momen xoắn trên các trục................................................................................9
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN..............................................11
2.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng.........................................................................................11
2.1.1 Bộ truyền bánh răng côn – răng thẳng cấp nhanh...................................................11
2.1.1.1 chọn vật liệu.........................................................................................................11
2.1.1.2 Xác định ứng suất cho phép.................................................................................12
2.1.1.3 Tính bộ truyền bánh răng côn..............................................................................16
2.1.2 Bộ truyền bánh răng trụ - răng thẳng cấp chậm.....................................................25
2.1.2.1 Chọn vật liệu........................................................................................................25
2.1.2.2 Xác định ứng suất cho phép.................................................................................26
2.1.2.3 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền.......................................................29
2.1.2.4 Xác định các thông số ăn khớp............................................................................30
2.1.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền mỏi tiếp xúc..........................................................31
2.1.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền mỏi uốn.................................................................34
2.1.2.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền khi quá tải.............................................................36
2.1.2.8 Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ - răng thẳng......................37
2.1.3 Thiết kế truyền động xích.......................................................................................37
2.1.3.1 Chọn loại xích......................................................................................................37
2.1.3.2 Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích...............................................37
Chương 3. Chọn khớp nối....................................................................................................45
Chương 4 Tính toán thiết kế trục.........................................................................................47
4.1 Chọn vật liệu..................................................................................................................47
4.2 Tính toán, thiết kế trục...................................................................................................47
4.2.1 Xác định sơ bộ đường kính trục..............................................................................47
4.2.2 Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền.......................................................................48
4.2.3 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục....................................................50
4.2.3.1 Tính cho trục I:....................................................................................................50
4.2.3.2 Tính cho trục II....................................................................................................56
4.2.3.3 Tính cho trục III...................................................................................................62
4.2.3.4 Tính cho trục IV...................................................................................................67
4.2.4. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi (Chỉ xét trường hợp..................................71
4.2.5 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh............................................................................74
4.2.6. Tính kiểm nghiệm trục về độ cứng vững...............................................................76
4.2.6.1. Tính độ cứng uốn:...............................................................................................76
4.2.6.2 Tính độ cứng xoắn:..............................................................................................81
Chương 5: Tính chọn then...................................................................................................82
5.1 Tính chọn then trục I......................................................................................................82
5.2 Tính chọn then cho trục II..............................................................................................83
5.3 Tính chọn then cho trục III.............................................................................................84
Chương 6 Tính chọn ổ trục..................................................................................................86
6.1 Chỉ dẫn chung về tính chọn ổ lăn...................................................................................86
6.2 Chọn ổ lăn cho tổng trục................................................................................................87
6.2.1 Tính chọn ổ trục cho trục 1.....................................................................................87
6.2.2 Tính chọn ổ trục cho trục II....................................................................................91
6.2.3 Tính chọn ổ trục cho trục III...................................................................................94
Chương 7 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc.....................................................................................98
7.1 Thiết kế vỏ hộp...............................................................................................................98
7.2 Các đặc tính kỹ thuật chủ yếu của hộp giảm tốc..........................................................103
Chương 8 Dung sai và lắp ghép.........................................................................................104
8.1 Chọn cấp chính xác......................................................................................................104
8.2 Chọn kiểu lắp...............................................................................................................104
KẾT LUẬN........................................................................................................................106
TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................................107
MỤC LỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Lược đồ hệ thống dẫn động băng tải.........................................................2
Hình 1.2 Sơ đồ tải trọng................................................................................................2
Hình 2.1 Trị số 𝝈𝟎𝑯𝒍𝒊𝒎 và 𝝈𝟎𝑭𝒍𝒊𝒎 ứng với chu kỳ cơ sở.............................................14
Hình 2.2 Hệ số ảnh hưởng của số răng xích...........................................................43
Hình 4.1 Phân tích lực ăn khớp để tính toán trục...................................................49
Hình 4.2 Lược đồ trục I...........................................................................................51
Hình 4.3 Biểu đồ nội lực và bản vẽ phác trục I.......................................................54
Hình 4.4 Lược đồ tính trục II...................................................................................57
Hình 4.5 Biểu đồ nội lực và bản vẽ phác trục II.....................................................60
Hình 4.6 Lược đồ tính trục III.................................................................................63
Hình 4.7 Biểu đồ nội lực và các bản vẽ phác trục III.............................................66
Hình 4.8 Biểu đồ nội lực và bản vẽ phác trục IV....................................................70
Hình 6.1 Lược đồ tính chọn ổ trục I.......................................................................88
Hình 6.2 Lược đồ tính chọn ổ trục II......................................................................92
Hình 6.3 Lược đồ tính chọn ổ trục III....................................................................95
Hình 6.4 Xác định vị trí tương đối giữa các chi tiết máy quay trong hộp giảm
tốc..............................................................................................................................97
Hình 7.1 Nắp cửa thăm............................................................................................102
Hình 7.2 Nút thông hơi............................................................................................102
Hình 7.3 Nút tháo dầu..............................................................................................103
MỤC LỤC BẢNG
Bảng 1.1 Bảng trị số hiệu suất của các loại bộ truyền và ổ ............................. 4
Bảng 1.2 Bảng đặc trưng cơ điện của động cơ ................................................. 6
Bảng 1.3 Bảng số liệu động học và động lực học trên các trục của hệ thống dẫn
động .................................................................................................................... 11
Bảng 3.1 Các thông số kích thước của khớp nối đàn hồi .............................. 46
Bảng 3.2 Các thông số kích thước của vòng đàn hồi ..................................... 46
Bảng 6.1 Kích thước ổ trục I ............................................................................ 91
Bảng 6.2 Kích thước ổ trục II .......................................................................... 94
Bảng 6.3 Kích thước ổ trục III ......................................................................... 97
Bảng 7.1 Số liệu kích thước gối trục .............................................................. 100
Bảng 7.2 Bảng kích thước bu lông vòng ....................................................... 101
Bảng 7.3 Kích thước cửa thăm ...................................................................... 102
Bảng 7.4 Kích thước nút thông hơi ............................................................... 103
Bảng 7.5 Kích thước nút tháo dầu ................................................................. 103
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Chi tiết máy là một môn học rất cần thiết cho
sinh viên nghành cơ khí nói chung và các sinh viên nghành khác nói
riêng để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ cơ khí, chế
tạo máy. Mục đích là giúp sinh viên hệ thống lại những kiến thức đã
học, nghiên cứu và làm quen với công việc thiết kế chế tạo trong
thực tế sản xuất cơ khí hiện nay.
Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường đã tạo điều
kiện cho chúng em được tiếp xúc và làm quen với nghành nghiên cứu:
“Thiết kế
trạm dẫn động băng tải”.
Được sự quan tâm, chỉ bảo của các thầy trong khoa và tổ bộ
môn, đặc biệt là thầy Trần Văn Hiếu, em đã hoàn thành đồ án được
giao, do đây là lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lượng kiến
thức tổng hợp, còn có mảng chưa nắm vững cho nên dù đã rất cố
gắng, tuy nhiên bài làm của em không tránh khỏi những sai sót. Em
rất mong nhận được ý kiến đóng góp của các thầy, giúp em có được
những kiến thức thật cần thiết để sau này ra trường có thể ứng dụng
trong công việc cụ thể của sản xuất.
Em xin chân thành cảm ơn!
PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
Hình 1.1 Lược đồ hệ thống dẫn động băng tải

1. Động cơ điện; 2. Khớp nối; 3. Hộp giảm tốc bánh răng côn trụ 2 cấp;
4. Bộ truyền xích; 5. Băng tải.
Hình 1.2 Sơ đồ tải trọng
P HƯƠNG ÁN THIẾT KẾ:

Mỗi ngày làm việc 2 ca, mỗi ca 4 giờ, mỗi năm làm việc 300 ngày, tải trọng va đập nhẹ.
Nhiệm vụ thiết kế:
-1 Bản thuyết minh A4.
-1 Bản vẽ lắp tổng thể khổ giấy A0.
Phương án Lực vòng Vận tốc Đường Thời gian Sai số vận tốc
trên băng băng kính tang phục vụ cho phép (%)
tải tải D(mm) (năm)
(N) (m/s)
52 6100 1,3 370 6 5
PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ:
Chương 1: Chọn động cơ phân phối tỷ số truyền

1.1 Chọn động cơ điện.
1.1.1 Chọn kiểu loại động cơ:
Hiện nay có hai loại động cơ điện một chiều vì động cơ điện xoay chiều. Để thuận tiện,
phù hợp với lưới điện hiện nay ta chọn động cơ điện xoay chiều. Trong số các loại động cơ xoay
chiều ta chọn động cơ không đồng bộ ba pha lồng sóc ( còn gọi là ngắn mạch ). Với những ưu
điểm: Kết cấu đơn giản, dễ bảo quản, giá thành thấp, làm việc tin cậy, có thể mắc trực tiếp vào
lưới điện ba pha không cần biến đổi dòng điện.
1.1.2 Các kết quả tính toán trên băng tải:
1.Momen thực tế trên băng tải:
P . D 6100.370 3
T bt = = =1128 ,5. 10 ( Nmm ) =1128, 5( Nm)
2 2
Trong đó :
P – Lực vòng trên băng tải
D – Đường kính băng tải
-Số vòng quay đồng bộ của động cơ ( hay còn gọi là tốc độ từ trường quay) được xác định
theo công thức:
60. f
n db= (1.1)
p
Trong đó:
f: tần số dòng điện xoay chiều, mang lưới điện nước ta là = 50hz
p: số đôi cực từ - chọn p = 2
50.60
→ n db= =1500 (vòng / phút )
2
Căn cứ vào vận tốc của băng tải, chọn số vòng quay băng tải là:
3 3
60.10 . v 60.10 .1 , 3
n bt = = =67 , 1(vg / ph) (1.2)
π.D π .370
Với:
v – Vận tốc vòng băng tải ( v=1,3 m/s)
D – Đường kính tang ( D = 370 mm )
2. Xác định hiệu suất của toàn bộ hệ thống:

4
Ƞ ht =ȠBcon . Ƞ Btru . Ƞδ . Ƞxich (1.3)
Với:
Ƞ Bcon - Hiệu suất truyền của bộ truyền bánh răng côn
Ƞ Btru - Hiệu suất truyền động của bộ truyền bánh răng trụ
Ƞδ - Hiệu suất truyền động của cặp ổ lăn
Ƞ xich - Hiệu suất truyền động của bộ truyền xích
Theo bảng 2.3 ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí. Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) tập 1 có được:
Ta chọn: Ƞ Bcon=0 , 96 ; ȠBtru =0 , 97 ; Ƞδ =0 , 99 ; Ƞxich =0 , 92
Thay vào công thức (1.3) ta có:

4
Ƞ ht =0 ,96.0 , 97.(0 , 99) .0 .92=0 ,83
1.1.3 Chọn động cơ điên theo công suất :
1.1.3.1 Momen đẳng trị:
√
n
∑ T 2k .t k
k=1
T dtbt = n
(1.4)
∑ tk
k=1
Trong đó : T k – là momen thứ k của phổ tải trọng tác động lên băng tải
t k - là thời gian tác động lên momen thứ k
Từ đề bài ta có: T1 = T ; t1 = 50%t = 0,5t
T2 = 0.8T ; t2 = 50%t = 0,5t
Vậy kết quả ta có:
T dtbt =
√ T 2 .0 , 5 t+(0 , 8 T )2 .0 , 5 t
t
= √ T .0 .5+(0 , 8T ) .0 , 5= √0 , 5+0 , 64.0 , 5 .T tb =
2 2 √82 .1128 ,5=1021
10
1.1.3.2 Công suất đẳng trị trên băng tải :

T dtbt . nbt 1021, 9.67 ,1
Pdtbt = = =7 , 18(kw)
9550 9550
1.1.3.3 Công suất đẳng trị cần có trên động cơ :

P dtbt 7 , 18
Pdtbtdc = = =8 , 65(kw )
Ƞht 0.83
Từ các thông số đã tính toán, có thể chọn loại động cơ điện DK mang nhãn hiệu
DK.42-2 có các thông số kỹ thuật như sau. Theo bảng P1.2 trang 234 ( Tính toán thiết kế
hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1, có bảng số liệy như sau:
Kiểu Công suất Vận tốc quay cos ϕ 𝑇𝑘 𝑇𝑚𝑎𝑥 Momen vô lăng Khối
Động lượng
(Kw) (vg/ph) của roto
Cơ 𝑇𝑑𝑛 𝑇𝑑𝑛 (Kg)
𝐺𝐷 , 𝑘𝑔𝑚
DK.63-4 14 1460 0,88 1,4 2,3 0,75 190
Bảng 1.2 Đặc trưng cơ - điện của động cơ
1.1.4 Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ đã
chọn:
a) kiểm tra điều kiện mở máy:
Khi mở mảy mô men tải trọng không được vượt quá mô men khởi động của động cơ
(T <T k ) nếu không động cơ sẽ không chạy. Trong các catalog của động cơ đều cho tỷ số
Tk
, đó cũng là một số liệu cần tham khảo khi chọn nhãn hiệu cho động cơ với điều
T mm
kiện:
T mm T k
≤
T T mm
Trong đó :
T mm- momen mở máy của thiết bị dẫn động
Tk
= 1,4 ( theo bảng 1.2 trên )
T mm
Hình 1.1 lược đồ tải trọng trên trục băng tải
T mm 1 , 4 T Tk
Ta có: = =1 , 4 mà =1 , 4
T T T mm
Vậy động cơ thỏa mãn điều kiện mở máy.
b) kiểm nghiệm động cơ theo các điều kiện làm việc:
T maxdc ≤[T ¿¿ dc ]¿ ; [T ¿¿ dc ]¿ = Ƞ ht .2. T
9550. P dc 9550.14
T= = =91, 57(Nm )
ndc 1460
suy ra:
[ T dc ]= Ƞht .2 .T =0 ,83.2 . 91 ,57=152 , 01(Nm)
Có kết quả:
9550. Pdt
T maxdc=K qt .T can= .1 , 4
n dc . Ƞht
9550.7 ,18
¿ .1 , 4=7 9 ,21 ( Nm )
1460.0 ,83
Theo số liệu động cơ đã chọn ta có [ T dc ] =152, 01(Nm)
So sánh kết quả: [ T dc ]=152, 01(Nm)>T maxdc =79 ,21(Nm)
1.2 phân phối tỉ số truyền:

Để phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền, phải tính tỉ số truyền cho toàn bộ hệ
thống.
n dc 1460
u∑ = = =21 ,76 (1.5)
nbt 67 , 1
mà u∑=u h . ung (1.6)
Với: uh- Tỉ số truyền của hộp giảm tốc
ung - tỉ số truyền ngoài hộp: ung=u KN .u xich
u KN −tỉ số truyền của khới nối ,u KN =1
ung=u xich
u xich−tỉ số truyền của bộ xích
Theo bảng 2,4( tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) tập1,
có u xich=2 ÷ 5.
 ung=u xich chọn ung = 2 , ta có:

u∑ 21 ,76
uh = = =10 ,88
u ng 2
* tỉ số truyền trong hộp:

uh =u1 . u2 (1.7)
u1-tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng côn.
u2-tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ.
Với hộp giảm tốc bánh răng côn trụ 2 cấp, nếu hàm mục tiêu là kích thước của hộp
giảm tốc nhỏ nhất, nên chọn tỉ số truyền cấp chậm (u2) tính theo công thức thực
nhiệm trong tài liệu( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) Tập 1.
Lấy :u2 ≈ 1, 32 √3 u h thay vào ta được u2=1 , 32 √ 10 , 88 =2,92

3
uh 10 , 88
Từ ( 1.7 ) :u1= = =3 ,72
u2 2 , 92
Vậy kết quả về tỉ số truyền của các bộ truyền động trong hệ thống là:
Bộ truyền xích: u xich=2
Bộ truyền bánh răng côn: u1=3 , 72
Bộ truyền bánh răng trụ: u2=2 , 92
1.3 xác định thông số động lực học của các trục:
Hình 1.2 Ký hiệu các trục trông hệ thống dẫn động băng tải
1.3.1 tính toán tốc độ quay các trục :

- trục động cơ: n dc=1460 (vg / ph)
n dc 1460
- Trục I: n I = = =1460( vg / ph)
u KN 1
n I 1460
-Trục II: n II = = =392 , 47(vg/ ph)
u1 3 , 72
n II 392 , 47
-Trục III: n III = = =134 , 4(vg / ph)
u2 2 , 92
nIII 134 , 4
-Trục IV: n IV = = =67 , 2(vg / ph)
U xich 2
1.3.2 tích công suất trên các trục:

Gọi công suất trên các trúc I, II, III, IV lần lượt là : P I ; P II ; P III ; P IV có kết quả là:
- Gọi công suất danh nghĩa trên trục động động cơ:
Pdc =Pdclv =8 , 65(Kw )
- Công suất danh nghĩa trên trục I:
P dc 8 , 65
P I= = =8 , 74 ( Kw )
ȠKN . Ƞδ 1 . 0 , 99
-Công suất danh nghĩa trên trục II:
PI 8 ,74
P II = = =9 ,19 ( Kw )
ȠBcon . Ƞδ 0 , 96 .0 , 99
-Công suất danh nghĩa trên trục III:
P II 9 , 19
P III= = =9 , 56 ( Kw )
ȠBtru . Ƞδ 0 , 97 . 0 , 99
-Công suất danh nghĩa trên trục IV:
P III 9 , 56
P IV = = =10 , 49 ( Kw )
Ƞxich . Ƞδ 0 , 92 . 0 , 99
1.3.3 Tính momen xoắn trên các trục :

Gọi các monmen xoắn trên trục I, II, III, IV lần lượt là T I , T II ,T III , T IV ,Ta có:
-Trục động cơ
6 Pdclv 6 8 ,65
T dc =9 ,55. 10 . =9 , 55.10 . =56580 , 4(Nmm)
n dc 1460
-Trục I:
6 PI 6 8 ,74
T I =9 ,55. 10 . =9 , 55.10 . =57169 ,2(Nmm)
nI 1460
-Trục II:
6 P II 6 9 , 19
T II =9 , 55.10 . =9 , 55. 10 . =223620 , 9(Nmm)
n II 392 , 47
-Trục III:
6 P III 6 9 ,56
T III =9 , 55.10 . =9 ,55. 10 . =679300 , 6( Nmm)
n III 134 , 4
-Trục IV:
6 P IV 6 10 , 49
T IV =9 , 55.10 . =9 ,55. 10 . =1490766 ,37 (Nmm)
n IV 67 ,2
Thông số Tỉ số truyền Tốc độ quay Công suất Mômen xoắn

Trục (vg/ph) (Kw) (Nmm)
Trục động cơ 1 1460 8 , 65 56580 , 4
Trục I 1460 8 , 74 57169 , 2

3,72
Trục II 392 , 47 9 , 19 223620 , 9
2,92
Trục III 134 , 4 9 , 56 679300 , 6
2
Trục IV 67 , 2 10 , 49 1490766 , 37
Bảng 1.3 Bảng số liệun động học và động lựuc học trên các trục của hệ thống dẫn động
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

2.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng:
2.1.1 Bộ truyền bánh răng côn – răng thẳng cấp nhanh:
2.1.1.1 chọn vật liệu:

Chọn vật liệu nào tùy thuộc vào yêu cầu cụ thể; tải trọng lớn hay nhỏ, khả năng công
nghệ và thiết bị chế tạo cũng như vật liệu được cung cấp, có yêu cầu kích thước phải nhỏ
gọn hay không? … Đối với hộp giảm tốc côn – trụ 2 cấp chỉ cần chọn vật liệu nhóm I.
Vì nhóm I có độ cứng HB≤350 .
Bánh răng thường hóa hoặc tôi cải thiện. Nhờ có độ rắn thấp nên có thể cắt răng chính
xác sau khi nhiệt luyện, đồng thời bộ truyền có khả năng chạy mòn. Cụ thể là theo bảng
6.1, trang 92 ( Tính toán thiết kế động cơ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển)
Tập 1 chọn:
- Bánh nhỏ ( bánh 1 )
+ Thép 45 tôi cải thiện
+ Đạt tới độ rắn HB=(241…285)
+ Giới hạn bền σ b 1= 850MPa
+ Giới hạn chảy σ ch1= 580MPa
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB 1 = 260MPa.
- Bánh răng lớn ( bánh 2 )

+ Đạt tới độ rắn HB=(192…240)
+ Giới hạn bền σ b 2 = 750MPa
+ Giới hạn bền σ ch 2 = 450MPa
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB 2=250MPa.
2.1.1.2 Xác định ứng suất cho phép:
Ứng suất cho phép [ σ H ] và ứng suất uốn cho phép [ σ F ] được xác định theo
công thức:
0
σ
[ σ H ] = Hlim . Z R. ZV . K xH . K HL (2.1)
SH
0
σ Flim
[σ H ] = . Y R. Y S . K xF. K FC. K FL (2.2)
SF
Trong đó:
Z R - Hệ số xét đến độ nhám của bánh rănglàmviệc

ZV – Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
K xH - Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
Y R – Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Y S – Hệ số xét đến độ nhạy vật liệu đối với tập trung ứng suất
K FC – Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn.
Trong thiết kế sơ bộ lấy Z R. ZV . K xH = 1 và Y R. Y S . K xF = 1 do đó các công thức

(2.1), (2.2) trở thành:
0
σ Hlim
[σ H ] = . K HL (2.1a)
SH
0
σ Flim
[σ F ] = . K FC. K FL (2.2a)
SF
Trong đó:
0 0
σ Hlim và σ Flim lần lượt là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho
phép với số chu kỳ cơ sở, trị số của chúng theo bảng (6.2) ( Tính toán thiết kế
hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1.
Theo bảng 6.2 ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) Tập 1 với thép cải thiện độ rắn HB = (180…350) .
0
σ Hlim = 2 𝐻𝐵 + 70; S H = 1,1
0
σ Flim= 1,8 𝐻𝐵; S F= 1,75
S H , S Flà hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn
Thay số vào ta có kết quả:

0
σ Hlim1 = 2 HB 1 + 70 = 2. 260 + 70 = 590 MPa
Hình 2.1 Trị sốσ 0Hlim và σ 0Flimứng với chu kỳ cơ sở.
0
σ Hlim2 = 2 HB 2 + 70 = 2. 230 + 70 = 530 MPa
0
σ Flim1= 1,8 HB 1 = 1,8. 260 = 468 MPa
0
σ Flim 2= 1,8 HB 1 = 1,8. 230 = 414 MPa
K FC– là hệ số xét đến độ ảnh hưởng đặt tải
K FC= 1 khi đặt tải một phía ( bộ truyền động quay một chiều )
K HL , K FL– Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải
trọng của bộ truyền, được xác định theo công thức sau:
K HL=
√
mH N HO
N HE
(2.3)
K FL=
√
mF N FO
N FE
(2.4)
Ở đây:
m H , mF – Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn
m H = mF = 6 khi độ rắn răng HB≤350
N HO– Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
2 ,4
N HO=30. H HB (2.5)
¿> ¿ N HO 1 = 30. 2602 , 4= 18752418,64
¿> ¿ N HO 2 = 30. 2302 , 4= 13972305,13
N FO– Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn
N FO = 4. 106 đối với tất cả các loại thép
N HE, N FE – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải trọng
tĩnh:
N HE=N FE=N =60.C . nI . t ∑ (2.6)
C – số lần ăn khớp trong 1 vòng, C = 1
n I – số vòng quay bánh răng trong 1 phút
t ∑– tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét
t ∑ ¿ 6 𝑛ă𝑚. 300 𝑛𝑔à𝑦 .2 𝑐𝑎. 4 𝑔𝑖ờ = 14400 (𝑔𝑖ờ)
N HE=N FE=N =60.1 .1460.14400 ¿ 1261440000(gi ờ )
¿> ¿ N HE 1> N HO 1 ; N FE 1 > N FO 1
Tính toán tương tự ta có kết quả:
¿> ¿ N HE 2> N HO 2 ; N FE 2 > N FO 2
Ta lấy N HE = N HOvà N FE = N FO
Khi đó kết quả K HL = 1 và K FL= 1 ( đường cong mỏi gần đúng là đường thẳng song
song với trục hoành; tức là trên khoảng này giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn uốn không
thay đổi). Từ công thức (2.1a) và (2.2a) có kết quả:
590
[ σ H 1 ] = 1 ,1 . 1= 536,36(𝑀𝑃𝑎)
530
[ σ H 2 ] = 1 ,1 . 1= 481,81 (𝑀𝑃𝑎)
468
[ σ F 1 ] = 1, 75 .1,1 = 267,428 (𝑀𝑃𝑎)
414
[ σ F 2 ] = 1, 75 .1,1 = 236,571 (𝑀𝑃𝑎)
Với bộ truyền bánh răng côn – thẳng , ứng suất tiếp xúc cho phép là giá trị nhỏ hơn
trong 2 giá trị [ σ H 1 ] và [ σ H 2 ] . Tức là [ σ H ]= 481,81(𝑀𝑃𝑎) .
 Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[ σ H ]max = 2,8. δ ch (2.7)
[ σ F ]max = 0,8. δ ch (2.8)
 [ σ H 1 ]max = 2,8. 580 = 1624 (𝑀𝑃𝑎)

[ σ H 2 ]max = 2,8. 450 = 1260 (𝑀𝑃𝑎)
[ σ F 1 ]max = 0,8.580 = 464 (𝑀𝑃𝑎)
[ σ F 2 ]max = 0,8.450 = 360 (𝑀𝑃𝑎)
2.1.1.3 Tính bộ truyền bánh răng côn:
Với tỉ số truyền u = 3 , 72nên chọn bánh răng côn – răng thẳng để thuận lợi cho việc
chế tạo sau này.
a) Xác định chiều dài côn ngoài:

Chiều dài côn ngoài của bánh răng côn chủ động được xác định theo độ bền tiếp xúc.
Công thức thiết kế có dạng:
Re ≥ K R √ u 2+1 .
√
3 T 1 K Hβ
¿¿
¿ (2.9)
Trong đó:
K R=0 , 5 k d – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng. Với truyền động bánh
răng côn – răng thẳng bằng thép:
K 1 1
d =¿100 M Pa 3 ⇒ K R =0 ,5 .100=50 M Pa 3 ¿
K Hβ=1 , 13– Hệ số kể đến sự ma sát không đồng đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng bánh răng côn, theo bảng (6.21).
K be – hệ số chiều rộng vành răng
b
K be = = 0,25 … 0,3 (trị số nhỏ dùng khi u > 3, trị số lơn dùng khi u≤ 3)
R be
Ta chọn K be = 0,25 vì có u=3,9 > 3
Theo bảng (6.21) (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) tập 1
U 1 K be 0 ,25. 3 , 9
⇒ = = 0,55
2−K be 2−0.25
Theo bảng (6.21) (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) tập
1, chọn K Hβ= 1,13 do trục bánh răng lắp trên ổ đũa, sơ đồ I, HB ≤ 350
T 1– momen xoắn trên trục bánh răng chủ động, T 1 = 74045Nmm
[σ H ] - Ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ] = 481,81 𝑀𝑃𝑎
Vậy có kết quả:
Re =50. √ 3 ,722 +1.

√
3 57169 , 2 .1, 13
( 1−0 , 25 ) .0 , 25.3 , 72. 481 ,812
=141,8 (𝑚𝑚)
b) Xác định thông số ăn khớp:
* Số bánh răng nhỏ:
2. R e 2.1 41 , 8
d e 1= = = 73,62
√u +1 √3 , 722 +1
2
Do đó theo bảng 6.22 ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) tập 1, Tìm được Z1 p = 17 với độ cứng HB ≤ 350;
Z1 = 1,6. Z1 p = 1,6.17 = 27,2
Chọn Z1 = 27 răng.
* Đường kính trung bính và mô đun trung bình:
d m 1= (1 − 0,5 K be ). d e 1= (1 − 0,5.0,25). 73,62 = 64,4(𝑚𝑚) (2.10)

d m 1 64 , 4
mtm= = = 2,4 (𝑚𝑚) (2.11)
Z1 27
* Xác định mô đun :
Với bánh răng côn – răng thẳng mô đun vòng ngoài được xác định theo công thức:
mtm 2,4
mte= = =2,74 (𝑚𝑚)
1−0 , 5. K be 1−0 , 5.0 , 25
mte= 3 (mm) , Từ mte tiêu chuẩn tính lại d m 1và mtm:
mtm=mte. (1−0 ,5 K be ) = 3. (1 − 0,5. 0,25) = 2,625(𝑚𝑚)
d m 1=mtm . Z 1=2,625.27=70,875(mm)
* Xác định số bánh răng lớn Z 2:
Z 2 = u1 . Z1 = 3,72.27 = 100,44(𝑟ă𝑛𝑔) ;
chọn Z 2 = 105 ( 𝑟ă𝑛𝑔), do đó tỉ số truyền thực tế:
Z 2 105
um = = = 3,8
Z 1 27
* Tính góc côn chia:
Z1 27
δ 1= arctg( ) = arctg( ) = 14,42° = 14°25’14,78’’
Z2 105
δ 2= 90° − σ 1 = 75,58° = 75°34’48”
- Chiều dài côn ngoài thực:
Re = 0,5. mte. √ Z 12 +Z 22 = 0,5.2,74. √ 272 +98 2 = 148,5(𝑚𝑚)
c) Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên bề mặt răng côn phải thỏa mãn điều kiện:
√ 2 .T 1 . K H . √ u +1
2
σ H =Z M . ZH . Z E . 2
≤[σ ¿ ¿ H ]¿ (2.13)
0 ,85. b . d m .u
1
Trong đó:
Z M - Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, Theo bảng 6.5(Tính toán
thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1, tìm được Z M = 274 MPa
Z H - Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, theo bẳng 6.12 (Tính toán thiết kế hệ
dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1, với:
x i=x 1+ x2 =0 ⇒ Z H = 1,76
Z E – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng với bánh răng côn răng thẳng
Z E=
√ (4−ε α )
3
(2.14)
Ở đây ε α – hệ số trung ngang tính theo công thức:
1
ε α =¿+ )].cos β
z2
1
⇒ ε α =¿+ )].1 = 1,73
104
Thay số vào (2.14) có kết quả :
√
Z E = (4−1 , 73) = 0,87
3
K H – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc.
K H =K Hβ . K Hα . K Hv (2.15)
K Hβ - Hệ số kể đến sự phân bổ không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng, theo bảng
(6.21), chọn K Hβ= 1,13
K Hα - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng ăn khớp đồng thời,
với bánh răng côn- răng thẳng . K Hα = 1
K Hv – Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công thức:
v H .b . d m
K Hv= 1+ 1
(2.16)
2T 1 . K Hβ . K Hα
Trong đó: v H =δ H . g0 . v .
√ d m .(u +1)
1
u
(2.17)
d m – Đường kính trung bình bánh côn nhỏd m = 6 4 , 4 (𝑚𝑚)

1 1
v – vận tốc vòng tính theo công thức:

π . d m . n1 3 ,14.64 , 4.1460
v= 1
3 = 3 =4,9 (m/s) (2.18)

60.10 60.10
Theo bảng 6.13 (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập
1 dùng cấp chính xác 7 theo (2.17):
18
v H =σ H . g 0 . v
√ d m .(u+1)
1
u
¿ 0,006.47 . 4 , 9.
√
64 , 4.(3 , 72+1)
3 ,72
= 12,49 (m/s)
Trong đó: theo bảng (6.15) chọn σ H = 0,006 và bảng( 6.16) chọn . g0 = 47 ;
T 1 – momen xoắn trên trục bánh chủ động, T 1 = 57169 , 2 Nmm
b – chiều rộng vành bánh răng;
𝑏 = K be . Re = 0,25. 148,5= 37,12(mm)
Lấy b=40 (mm)
12 , 49.40 . 64 , 4
Theo (2.16): K Hv =1+ = 1,24
2. 5 7169 ,2 .1 ,13.1
Do đó (2.15) sẽ là:
K H = 1,13.1.1,24 = 1,4
[σ ¿¿ H ]¿- Ứng suất tiếp xúc cho phép. [σ ¿¿ H ]=¿ ¿481,81 𝑀𝑃a
Thay các giá trị vừa tính được vào (2.13)
√
σ H = 274 .1,76.0,87. 2. 74045 , 2.1 , 4. √ 3 , 9 + 1 = 471,14 𝑀𝑃𝑎
2
0 , 85.39 ,75. 70,8752 .3 , 9
⇒ σ H < [σ ¿¿ H ]¿
Vậy σ H < [σ ¿¿ H ]¿ thỏa mãn điều kiện bền mỏi tiếp xúc.
d) Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn :
Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất sinh ra tại chân răng không được vượt quá
giá trị cho phép.
2. T 1 . K F . Y e .Y β . Y F 1
σ F1= ≤[σ F 1 ] (2.19)
0 ,85. b . mnm . d m 1
σF 1. Y F 2
σ F2= ≤[σ F 2 ] (2.20)
Y F1
Trong đó :
T 1 – Momen xoắn trên bánh chủ động, T 1=57169 , 2 (Nmm).
mnm – Mô đun pháp trung bình, với bánh côn răng thẳng.
19
mnm=mtm=2,625 (mm)
b – chiều rộng vành bánh răng; b = 40 (mm)
d m 1– Đường kính trung bình bánh côn chủ động, d m 1= 70,875 (𝑚𝑚)
0
βn
Y β=1. – hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với răng thẳng (𝛽 = 0) Y β=1
140
Y F 1 ,Y F 2– hệ số dạng răng của bánh 1 và bánh 2, tính theo công thức sau:
Z1 27
ZVn 1= = =27 , 87
cos δ 1 cos (14 , 42° )
Z2 105
ZVn 2= = =421, 63
cos δ 2 cos (75 , 58 °)
Ở đây 1, 2 - Lần lượt là góc côn chia của bánh 1 và bánh 2 (đã tính ở trên), chọn
bánh răng không dịch chỉnh, Theo bảng 6.18 (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí
Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1, tìm được YF1 = 3,90; YF2 = 3,60.
1
Y e= −¿Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, vớiε α là hệ số trùng khớp ngang, có
εα
1
ε α = 1,73; suy ra Y e= = 0,57
1 ,73
K F – Hệ số tải trọng tính về uốn :
K F = K Fβ. K Fα. K Fυ (2.21)
Với : K Fβ - Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên vành răng, Theo bảng
(6.21 ) (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1 chọn
KFꞵ = 1,25 .
K Fα- Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp,
với bánh răng côn răng thẳng K Fα = 1
K Fυ- Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công thức
vF . b . dm1
K Fυ=1+ (2.22)
2. T 1 . K Fβ . K Fα
Với : v F = δ F . go . v .
√ d m 1 .(u+1)
u
(2.23)
δ F – Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp, Theo bảng 6.15( Tính toán thiết 22
kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1 chọn δ F = 0,016
20
go - Hệ số kể đến ảnh hưởng sai lệch của bước răng. Theo bảng 6.16 (Tính toán thiết
kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1 với cấp chính xác 7, có mô đun
< 3,55 chọn go  47.
v - Vận tốc vòng (như đã tính với tiếp xúc); v = 5,415(m/s)
d m 1 - Đường kính trung bình bánh côn chủ động, d m 1= 70,875(𝑚𝑚)
u- tỉ số truyền, u = 3,9
T 1– momen xoắn trên trục bánh chủ động, T 1= 57169 , 2(Nmm )
b – chiều rộng vành bánh răng; 𝑏 = 39,75 (mm)
lấy b = 40 (mm)
→ v F = 0,016.47 .5,415 .
3,9 √
70,875.(3 , 9+1)
= 38,42
Theo (2.22) có kết quả:
38 , 42.40 .70,875
K Fυ=1+ = 1,58
2.74045 .1 , 25.1
Thay số vào (2.21) ta được:
K F= 1,25.1. 1,58 = 1,975
Thay các giá trị vừa tính được vào (2.19) và (2.20):
2.74045 , 2.1,975 .0 ,57 .1 .3 , 90

σ F1= = 102,785 𝑀𝑃a
0 , 85.40 .2,625.70,875
102,785 .3 , 60
σ F2= = 94,87 𝑀𝑃a
3 , 90
Ta thấy:
σ F 1 = 102,785 𝑀𝑃𝑎 < [σ F 1 ] = 267,428 𝑀𝑃𝑎
σ F 2 = 94,87𝑀𝑃𝑎 < [σ F 2 ] = 236,571 𝑀𝑃𝑎
Vậy điều kiện bền uốn được đảm bảo.
e) Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải :
Khi làm việc răng có thể bị quá tải (lúc mở máy và hãm máy…) với hệ số quá tải:
21
T max
K qt = có thể lấy K qt = 1,3
T
Trong đó : T – mômen xoắn danh nghĩa
T max – mômen xoắn tải
Vì vậy, khi càn kiểm nghiệm răng về quá tải dựa vào ứng suất tiếp xúc cực đại (σ Hmax )
và ứng suất uốn cực đại (σ Fmax ) .
Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt, hay phá hỏng tĩnh mặt lượn chân
răng. Ta sử dụng công thức sau:
σ Hmax =σ H . √ K qt ≤[σ H ]max (2.24)
σ Fmax =σ F . K qt ≤[σ F ] max (2.25)
Trong đó:
σ H - Ứng suất tiếp xúc, σ H = 471,14 𝑀𝑃𝑎
σ F - ứng suất uốn, vớiσ F 1 = 102,785 𝑀𝑃𝑎 , σ F 2 = 94,87 𝑀𝑃𝑎
[σ H ]max - ứng suất tiếp xúc cực đại cho phép
[σ H 1 ] max = 1624 𝑀𝑃𝑎
[σ H 2 ] max = 1260 𝑀𝑃𝑎
[σ F ]max - ứng suất uốn cực đại cho phép
[σ F 1 ]max = 464 𝑀𝑃𝑎
[σ F 2 ]max = 360 𝑀𝑃𝑎

Thay các giá trị vào (2.24) và (2.25) ta được:
σ Hmax =471 , 14. √ 1 , 3 = 537,18 𝑀𝑃𝑎
σ F 1 max =102,785 .1 ,3=133 , 62𝑀𝑃𝑎
σ F 2 max = 94,87.1,3 = 123,33 𝑀𝑃𝑎
=> σ Hmax = 537,18 𝑀𝑃𝑎 < [σ H 1 ] max = 1624 𝑀𝑃𝑎
σ F 1 max = 133 , 62𝑀𝑃𝑎 < [σ F 1 ]max = 464 𝑀𝑃𝑎
σ F 2 max = 123,33 𝑀𝑃𝑎 < [σ F 2 ]max = 360 𝑀𝑃𝑎

22
Vậy đảm bảo độ bèn uốn và độ bền tiếp xúc khi quá tải.
f) Các thông số kích thước bộ truyền bánh răng côn:
- Chiều dài côn ngoài: Re = 141,8 (mm)
- Mô đun vòng ngoài: mte= 3 (mm)
- Chiều rộng vành răng: b = 40 (mm)
- Tỷ số truyền: um= 3,72
- Góc nghiêng bánh răng: β=0
- Số răng của bánh răng: z 1=27
z 2=105
- Hệ số dịch chỉnh: x 1=x 2=0
*Theo công thức ở bảng 6.19 ta tính được:
- Đường kính chia ngoài: d c 1=mte ⋅ z 1=2 , 91. 27=78 ,57 (mm)
d c 2=mte ⋅ z 2=2 , 91. 105=305 ,55 (mm)
- Góc côn chia: δ 1=14 , 42 °=14 °25 ’ 14 ,78 ”

° ° ' ''
δ 2=75 , 58 =7 5 3 4 48
- Chiều cao răng ngoài: h e=2. h te . mte +c
Với : hte =cos β=cos(¿ 0)=1; c=0 , 2⋅mte ¿

h e=2. 1. 2 , 91+ 0 ,2. 2 , 91=6 , 4( mm)
- Đường kính trung bình: d m 1 =70,875 (mm)
(
d m 2 = 1−
Re )
0 , 5. b
(
. d c 2= 1−
0 ,5.40
1 41, 8 )
.305 , 55=262, 45 (mm)
- Chiều cao đầu răng ngoài:
h ac 1=( h te + x n 1 . cosβ ) . mte
h ac 2=2 . hte . mte −h ac1
( )√ )√
cos 3 β m
Trong đó: x n 1=2. 1− 12 .
u z1
=2. 1−
( 1
3 ,9
2
.
1
27
=0,359
23
Suy ra:
h ac 1=( 1+0,359. 1 ) .2 , 91=3 , 95 (mm)h ac 2=2. 1.2 , 91−3 ,95=1 , 87(mm)
- Chiều cao chân răng ngoài:
h fe 1=h e−hac 1=6 , 4−3 , 95=2 , 45 (mm)

h fe 2=h e−hac 2 =6 , 4−1 , 87=4 , 53(mm)
- Đường kính đỉnh răng ngoài:
d ac 1=d c 1+ 2.h ac1 .cos δ 1 =78 ,57+ 2.3 , 95. cos ( 14 , 42° ) =86 , 22(mm)
d ac 2=d c 2+ 2. hac2 . cos δ 2=305 ,55+ 2.1 , 87. cos ( 75 , 58° ) =306 , 48(mm)
2.1.2 Bộ truyền bánh răng trụ - răng thẳng cấp chậm :
2.1.2.1 Chọn vật liệu:

*Bánh nhỏ ( bánh 3):
+ Đạt độ rắn HB= (241…285)
+ Giới hạn bền σ b 3=850 MPa
+ Giới hạn chảy σ ch3=580 MPa
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB 3= 285 MPa

*Bánh lớn ( bánh 2)
+ Đạt tới độ rắn HB = (192…240)
+ Giới hạn bền σ b 4=750 MPa
+ Giới hạn chảy σ ch4=450 MPa
Chọn độ rắn bánh lớn HB 4=240 MPa
2.1.2.2- Xác định ứng suất cho phép:

Ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H ] và ứng suất uốn cho phép [σ F ] được xác định :
24
o
σ Hlim
. Z R . Z V . K xH . K HL . √ b −4 ac
2
[σ H ¿= (2.26)
SH
o
σ Flim
[σ F ¿= .Y R . Y S . K xF . K FC . K FL (2.27)
SF
Trong đó: Z R - Hệ số xét đến độ nhám của mặt bánh răng làm việc
ZV – Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
K xH – Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
Y R – Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Y S – Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất
K xF– Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn
Trong thiết kế sơ bộ lấy Z R . Z V . K xH = 1 vàY R .Y S . K xF = 1, do đó các công thức (2.1) và

(2.2) trở thành:
o
σ Hlim
[σ H ¿= . K HL (2.1a)
SH
o
σ Flim
[σ F ¿= . K FC . K FL (2.2a)
SF
Trong đó thì σ oFlimvà σ oHlimlần lượt là ứng suất uốn cho phép và ứng suất tiếp cho phép
với chu kỳ cơ sở, trị số của chúng theo bảng (6.2) (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí
Trịnh Chất, Lê Văn Uyển ) Tập 1.
Theo bảng (6.2) với thép tôi cải thiện độ rắn HB = (180...350).
o
σ Hlim= 2HB+70; S H =1 ,1
o
σ Flim=1, 8 HB ; S F=1,75
S H và S F là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn .Thay số vào ta có kết quả:
o
σ Hlim3=2 HB 3+70 =2.285+70 =640 MPa
o
σ Hlim 4=2 HB 4+70 =2.240+ 70 =550 MPa
o
σ Flim 3=1 , 8 HB 3=1 , 8.285=513 MPa
o
σ Flim 4 =1 , 8 HB 4 =1,8.240 = 432 MPa
25
K FC – Hệ số xét đến độ ảnh hưởng đặt tải, K FC = 1 khi đặt tải một phía ( bộ truyền
động quay một chiều)
K HL , K FL – Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ tải trọng
của bộ truyền, được xác định theo công thức sau:
K HL=
√
mH N HO
N HE
(2.29)
K FL=
√
mF N FO
N FE
(2.30)
Ở đây:
m H , mF – Bậc của đường cong mỏi khi thử về tiếp xúc và uốn
m H = mF = 6 khi độ rắn răng HB≤350
N HO – Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
N HO = 30. H 2HB, 4 (2.31)
¿> N HO 3 =30.2852 , 4= 23374854,64

N HO 4 =30.2402 , 4=15474913,67
N FO – Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn
N FO = 4.10 6 đối với tất cả các loại thép
N HE , N FE – số chu kì thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải trọng
tĩnh:
N HE = N FE = 𝑁 = 60. 𝐶. n II . t ∑ (2.32)
C – số lần ăn khớp trong 1 vòng, C = 1
n II – số vòng quay bánh răng trong 1 phút (n II =392 , 47 )
t ∑ – tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét
t ∑ = =6𝑛ă𝑚. 300 𝑛𝑔à𝑦 .2 𝑐𝑎. 4 𝑔𝑖ờ = 14400(𝑔𝑖ờ)
N HE = N FE = 𝑁 = 60. 1. 392 , 47. 14400 = 339094080 (𝐺𝑖ờ)
=> N HE 3> N HO 3 ; N FE 3> N FO 3
Tính toán tương tự ta có kết quả
=> N HE 4 > N HO 4 ; N FE 4 > N FO 4
Ta lấy N HE = N HO và N FE = N FO khi đó kết quả K HL = 1 và K FL = 1 ( đường cong

mỏi gần đúng là đường thẳng song song với trục hoành; tức là trên khoảng này giới hạn
mỏi tiếp xúc và giới hạn uốn không thay đổi).
Từ công thức (2.1a) và (2.2a) có kết quả:
640
[σ H 3 ¿= .1=581, 81( MPa)
1,1
550
[σ H 4 ¿= .1=500(MPa)
1, 1
513
[σ F 3 ¿= .1 .1=293 , 14 (MPa)
1 , 75
432
[σ F 4 ¿= .1.1=246,857 (MPa)
1 ,75
Với bộ truyền động bánh răng trụ răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép là giá trị nhỏ
hơn trong 2 giá trị [σ H 3 ¿và [σ H 4 ¿ .Tức là [σ H ¿= 500𝑀𝑃𝑎
*Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[σ H ]max = 2,8. σ ch (2.33)
[σ F ]max = 0,8. σ ch (2.34)
[σ H 3 ] max = 2,8. 580=1624(MPa)
[σ H 4 ]max = 2,8. 450=1260(MPa)
[σ F 3 ]max = 0,8. 580=464 (MPa)
[σ F 4 ] max = 0,8. 4 50=360 (MPa)
2.1.2.3 Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền :

a) xác định khoảng cách trục:
a w ≥ K a . (u +1 ) .
√
3 T II . K Hβ
2
[σ ¿¿ H ] .u . ψ ba
¿ (2.35)
27
Trong đó:
K a – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng.
K a = 49,5 𝑀𝑃a 1/ 3 theo bảng 6.5 ( Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí Trịnh Chất,
Lê Văn Uyển) Tập 1.
T II – Momen xoắn trên trục bánh chủ động, T II = 223620 , 9 (𝑁𝑚𝑚)
[σ H ] –ứng suất tiếp xúc cho phép, [σ H ]= 500 (𝑀𝑃𝑎)
u – tỉ số truyền, u2 = 2,92
chọn ψ ba= 0,3 theo bảng 6.6 ( Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) Tập 1. Theo công thức (2.16) có ψ bd = 0,53. ψ ba. (𝑢 + 1)
=> ψ bd = 0,53. 0,3 . (2 , 92 + 1) = 0,62 (2.36)
K Hβ – Hệ số dẫn đến sự không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng theo bảng (6.7)
(tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1 K Hβ = 1,03 sơ
đồ 5.
√
a w ≥ 49 , 5 . ( 2, 92+1 ) . 3
223620 , 9 .1 ,03
5002 .2 , 92 .0 ,3
= 197,32 (mm)
Chọn a w =214 (mm).
b) xác định đường kính vòng lăn nhỏ:
d w =K d .
3
√
3 T II . K Hβ .(u+1)
2
[σ ¿ ¿ H ] . u .ψ bd
¿ (2.37)
Trong đó : K d – hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng,chọn K d = 77𝑀𝑃a 1/ 3
¿> d w =77. 3
3
√ 223620 , 9 .1, 03.(2 , 92+1)
5002 .2 ,92.0 ,63
= 97(mm)
2.1.2.4 Xác định các thông số ăn khớp:

a) Xác định mô đun :
Theo công thức (6.17) (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) tập 1, có m = (0,01...0,02 ) . a w
=>m34= (0,01 … 0,02). 200 = (2 … 4)
Để thống nhất trong thiết kế và dựa theo bảng 6.8 ( Tính toán thiết kế dẫn động cơ khí
Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1 ta chọn mô đun theo tiêu chuẩn mô đun của bánh răng
cấp chậm bằng mô đun của bánh răng cấp nhanh do vậy:
=> m34 = 3 (mm)
b) xác định số răng góc nghiêng và hệ số dịch chỉnh :
+ Tính số bánh răng nhỏ:
2. aw . cosβ
Z3 = (2.38)
m.(u 34 + 1)
Với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng 𝛽 = 0 độ
Chọn sơ bộ góc nghiêng 𝛽 =0°
2.197 , 32.cos 0°
Z3 = = 33,55 Chọn Z3 = 35 ( răng)
3.(2 , 92+1)
Tính tiếp ta được:
Z 4 =u34 . z 3 = 97,98 Chọn Z 4 = 98 (răng)

2.1.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền mỏi tiếp xúc:
Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên bề mặt răng của bộ truyền phải thỏa mãn điều kiện:
σ H =Z M . Z H . Z E .
√2 2.T II . K H .(u+1)
2
b w . u . d w3
≤ [σ ¿¿ H ]¿ (2.40)
Trong đó:
Z M – Hệ số dẫn đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, theo bảng 6.5 (Tính toán
thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1, được Z M = 274 𝑀𝑃𝑎
Z H – Hệ số dẫn đến hình dạng bề mặt tiếp xúc :
ZH =
√
2 2 . cosβ b
sin 2 α tw
(2.41)
Ở đây: β b– góc nghiêng của bánh răng trên hình trụ cơ sở
tgβ b = cosα 1 .tgβ (2.42)
Với bánh răng nghiêng không dịch chỉnh:
29
( ) ( )
°
tgα tg (20 )
α tw =α 1 =arctg =arctg =20 °
cosβ cos ( 0 )
𝛼 – Góc nghiêng ptofin gốc, theo TCVN 1065: 𝛼 = 20°
¿>tgβ b= cos 20 ° . tg0 ° =0
¿> β b ¿ 0 °
Do đó theo (2.41)
ZH =
√
2 2 cosβ b
sin 2 a tw
=
√
2 2. cos 0 °
sin 2.20 °
= 1,764
Z E – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, với hệ số trùng khớp ngang;
Khi tính gần đúng có thể xác định ε α theo công thức :
[
ε α = 1.88−3 ,2.
( 1 1
+
z3 z4 )]
. cosβ (2.43)
[
ε α = 1.88−3 ,2. ( 351 + 981 )] . cos 0 ° = 1,75
Theo công thức (6.36a) ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) Tập 1 có kết quả hệ số kể đến trùng khớp của răng:
ZE=
√ 4−ε α
3
khi ε β =0
Với : ε β - Hệ số trùng khớp dọc, được tính như sau:
bw .sin β
ε β= (2.44)
m.π
b w =Ψ ba . aw =0 ,3.214=64 ,2
64 , 2.sin 0 °
 ε β= =0
3. π
 ZE=
√4−1 , 75
3
=¿0,866
K H - Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc
K H =K Hβ . K Hα . K Hv (2.45)
Với: K Hβ- Hệ số kể đến sự phân bổ không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng,
theo bảng 6.7, chọn K Hβ = 1,03 sơ đồ 5.
30
v- Vận tốc vòng bánh nhỏ, tính theo công thức:
π . d w 3 .n II π .97 . 392 , 47
v= 3 = 3
=2 (m/s)
60.10 60. 10
Với v = 2 , 02 (m/s ) Theo bảng 6.13 ta dùng cấp chính xác 9. Theo bảng 6.14 với cấp
chính xác 9, v ≤ 2,5(m/s) thì. K Hα =1 , 13. Theo công thức :
v H =δ H . g0 . v .
√ aw
um
Trong đó: Theo bảng 6.15 (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê
Văn Uyển) Tập 1, chọn 𝛿 = 0,006 và bảng 6.16 chọn g0=56
v H =0.006 .73 .2 , 02.

√ 197 , 32
2 , 92
=7 ,2
v H . bw . d w 3 7 , 2.64 ,2.97
Do đó: K Fv =1+ =1+ = 1,002
2.T II . K Hβ . K Hα 2. 223620 , 9.1 , 03.1 , 13
K Hv - Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
Do đó (2.45) sẽ là: K H = 1,002.1,13.1,03 = 1,166
Thay các giá trị vừa tính được vào (2.40):
σ H =Z M . Z H . Z ε .
√
2 2. T II . K H .(u+1)
2
bw . u . dw 3
≤[σ H ]
σ H =274.1,764 .0,865 .
√
2 2.223620 ,9.1,145 .(2, 92+1)
64 , 2.2 , 92.97
2 = 462,79 (Mpa)
Xác định ứng suất cho phép theo (2.1):
Với v = 2 , 02 (m/s) < 5 (m/s), lấy Z v= 1 ; với cấp chính xác động học là 9 khi đó gia
công cần đạt độ nhám Ra = 1,25 μm … 0,63 μm , Z R = 1 với d a < 700(𝑚𝑚) => K xH = 1 .
Vậy theo công thức (2.1) và (2.1a) ta được:
[σ H ¿=[σ ¿¿ H ]. Z v . Z R . K xH ¿ = 500. 1. 1. 1 = 500
Ta thấy σ H <¿ ¿] ( 462,79 MPa < 500MPa ) nên thỏa mãn điều kiện cho phép.
2.1.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền mỏi uốn:

Để dảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất sinh ra tại chân răng không được vượt quá
giá trị cho phép
2. T II . K F . Y e .Y β . Y F 3
σ F3= ≤[σ ¿¿ F 3]¿ (2..46)
b w .d w3 . m
σ F 3 .Y F 4
σ F 4= ≤ [σ F 4 ] (2.47)
YF3
Trong đó:
T II – Mô men xoắn trên bánh chủ động, T II = 223620,9𝑁𝑚𝑚
𝑚 – Mô đun pháp 𝑚=3
b w – Chiều rộng vành răng, b w= 64,2 (𝑚𝑚)
d w 3 – Đường kính trung bình của bánh chủ động, d w 3 = 97(𝑚𝑚)

1
Ye = – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, ε α là hệ số trùng khớp ngang ( Tính
εα
theo công thức (6.38a) ở mục 5.
1
ε α = 1,75 => Y e = = 0,57
1, 75
0
βn
Yβ =1− −¿Hệ số kể đến độ nghiêng của răng, với răng thẳng 𝛽 = 0°
140
0
 Y β= 1 − =1
140
Y F 3 , Y F 4 – Hệ số dạng răng của bánh 3 và bánh 4, tính theo công thức sau:
z3 35
zv 3 = 3 = 3 = 35 lấy z v 3= 35
cos β cos ( 0)
z4 98
zv 4= 3 = 3
=98l ấ y z v 4 =98
cos β cos ( 0)
Theo bảng 6.18 ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất,Lê Văn Uyển) tập
1, nội suy có kết quả: Y F 3 = 3,8 ; Y F 4 = 3,6
K F – Hệ số tải trọng tính về uốn :
K F=K Fβ . K Fα . K Fv (2.48)
Với: K Fβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
tính về uốn, Theo bảng 6.7 Chọn K Fβ = 1,08 .
K Fα – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp khi uốn, theo bảng 6.14 ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) Tập 1, chọn K Fα = 1,37
K Fv– Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo công thức
(tương tự như khi tính về tiếp xúc)
v F . bw . d w 3
K Fv =1+ (2.49)
2.T II . K Fβ . K Fα
Với v F =δ F . g0 . v .
√ aw
u
(2.50)
δ F – Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp, theo bảng 6.15 và 6.16
(Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1 chọn
δ F =0,016 và g0=73.
v F =0,016.73 .2 ,02.
√ 214
2,993
=19 ,95
19 , 95.64 , 2.103 , 18
¿> K Fv =1+ =1, 16
2.274242 ,01.1 , 08 .1 ,37
Thay số vào (2.48) ta được: K F=1 , 08.1 , 37.1, 16=1 ,71
Thay các giá trị vừa tính được vào (2.46) và (2.47):
2. T II . K F . Y e .Y β . Y F 3 2.274242 , 01.1 ,71.0 ,57.1 .3 , 8

σ F3= = = 102,22
b w .d w3 . m 64 , 2.103 , 18.3
(MPa)
σ F 3 .Y F 4 102, 22 .3 ,6
σ F 4= = = 96,84 (MPa)
YF3 3,8
Ta thấy:
σ F 3 = 102,22 MPa < [σ F 3 ] = 293 , 14 MPa
σ F 4= 96,84 MPa < [σ F 4] = 246,857 MPa
Vậy điều kiện độ bền mỏi uốn được đảm bảo .
2.1.2.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền khi quá tải :
Có thể lấy hệ số quá tải: K qt = 1,3
Để tránh biến dạng dư hoặc gãy dòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại σ Hmax không
được vượt quá một giá trị cho phép:
σ Hmax =σ H . √ K qt ≤[σ ¿¿ H ] max ¿(2.51)
Đồng thời để đề phòng biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng, ứng suất
uốn cực đại σ Fmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị cho phép :
σ Fmax =σ F . K qt ≤ [σ ¿¿ F] max ¿ (2.52)
σ H - Ứng suất tiếp xúc, σ H = 462,79 𝑀𝑃𝑎.
σ F - Ứng suất uốn, theo công thức (2.43) và (2.44)

σ F 3 = 102,22 Mpa σ F 4= 96,84 Mpa
[σ ¿¿ H ]max ¿ - Ứng suất tiếp xúc cực đại cho phép( Được tính theo công thức 2.34 ở mục
2)
[σ ¿¿ H 3]max ¿ = 1624 𝑀𝑃𝑎 [σ ¿¿ H 4 ]max ¿ = 1260 𝑀𝑃𝑎
[σ ¿¿ F ]max ¿ - Ứng suất uốn cực đại cho phép ( được tính ở mục 2)
[σ ¿¿ F 3] max ¿ = 464 𝑀𝑃𝑎 [σ ¿¿ F 4] max ¿ = 360 𝑀𝑃𝑎
Thay các giá trị vào (2.51) và (2.52) ta được:
σ Hmax =σ H . √ K qt =462 ,79 . √ 1 ,3=527 , 66 𝑀𝑃𝑎
σ F 3 max =σ F 3 . K qt =102, 22.1 , 3=132 , 88𝑀𝑃𝑎
σ F 4 max =σ F 4 . K qt = 96,84.1,3 = 125,89 𝑀𝑃𝑎
¿> σ Hmax=527 , 66 MPa ≤[σ ¿¿ H 3]max ¿=1624 𝑀𝑃𝑎
σ Hmax =527 , 66 MPa ≤[σ ¿¿ H 4 ]max ¿= 1260 𝑀𝑃𝑎
σ F 3 max =132 , 88 Mpa ≤[σ ¿¿ F 3] max ¿= 464 𝑀𝑃𝑎
σ F 4 max =125 ,89 Mpa ≤ [σ ¿¿ F 4 ]max ¿ = 360 𝑀𝑃𝑎
Vậy đảm bảo độ bền mỏi khi tiếp xúc và độ bền mỏi khi quá tải.
2.1.2.8 Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng trụ - răng
thẳng :
Khoảng cách trục : a w = 197,32 (𝑚𝑚)
Mô đun pháp : m = 3 ( mm)
Chiều rộng vành răng : b w= 64,2
Tỷ số truyền : um = 2,92
Số răng 3 và 4 : z 3 = 35 ; z 4 = 103
Hệ số dịch chỉnh : x3 = x4 = 0
Góc nghiêng của bánh răng: 𝛽=0
Theo các công thức trong bảng (6.11) ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất,
Lê Văn Uyển) Tập 1 ta tính được:
d 3 = d w 3 = 97 (𝑚𝑚)
d 4 = d w 4 = d w 3. 𝑢 = 97.2,92 = 283,24 (𝑚𝑚)
2.1.3 Thiết kế truyền động xích
2.1.3.1 Chọn loại xích

Xích ống – con lăn gọi tắt là xích con lăn chế tạp đơn giản, giá thành rẻ, độ
bền mòn cao. Do bộ truyền không lớn nên ta chọn loại xích này.
2.1.3.2 Xác định các thông số của xích và bộ truyền xích

a) Số răng của đĩa xích
Theo công thức: z 1= 29 − 2. u xich≥ 19
Với u xich = 2 , thay số vào ta có kết quả: z 1
z1 = 29 − 2.2 = 25 ≥ 19
z 1 = 25 là số răng đĩa nhỏ.
Từ số răng đĩa nhỏ 𝑧 tính ra số răng đĩa lớn 𝑧 :
z 2= u xich. z 1 ≤ z max (2.53)
Thay z 1= 25 ta được :
z2 = 2.25 = 50
z 2= 50 < z max= 120 (xích ống con lăn)
b) xác định bước xích

Điều kiện đảm bảo mục tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích được viết dưới
dạng:
𝑃 = 𝑃. 𝑘. k z . k n ≤ [ 𝑃] (2.54)
Trong đó: 𝑃 - Công suất tính toán
𝑃 – Công suất cần truyền 𝑃 = 10,32(𝑘𝑊)
Với n 01= 200 𝑣/𝑝ℎ Theo bảng 5.5 ( Tính toàn thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh
Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1 có kết quả [P] – Công suất cho phép [P] = 43,7 (kW)
n01 25
𝑘 - Hệ số răng 𝑘 = n = 25 =1
1
n
1 200
𝑘 – Hệ số vòng quay 𝑘= n = 124 , 86 = 1,601
III
Hệ số K được xác định theo công thức:
𝑘 = k 0 . k a k dc k bt k d k c
Các hệ số thành phần lấy trong bảng 5.6 ( Tính toàn thiết kế hệ dẫn động cơ khí
Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1
k 0 – Hệ số dẫn đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền: k 0 = 1 ( đường nối tâm hai đĩa
xích so với đường nằm ngang nhỏ hơn 60 độ )

k a – Hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xíchk a = 1 ( chọn a = 40p)
k dc– Hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng; k dc = 1,25 ( Vị trí
không điều chỉnh được)

k bt – Hệ số kể đén ảnh hưởng của bôi trơn; k bt = 1,3 ( Môi trường làm việc có
bụi, chất lượng bôi trơn bình thường
k d– Hệ số tải trọng động k d= 1,2 ( Tải trọng va đâp nhẹ )
k c – Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền; k c= 1,25 ( chế độ làm việc 2 ca )
=> 𝑘 = 1.1.1,25.1,3.1,2.1,25 = 2,4375

=> 𝑃 = 10,32 .2,4375.1.1,601 = 40,27 (𝑘𝑊)
Theo bảng 5.5 ( Tính toàn thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển)
Tập 1 với 𝑛 = 200 𝑣/𝑝ℎ và điều kiện 𝑃 ≤ [𝑃] Chọn bộ truyèn xích một dãy có
bước xích p = 44,45 mm thỏa mãn điều kiện mòn :
𝑃 = 40,27 (𝑘𝑊) < [P] = 43,7(𝑘𝑊)
Đồng thời theo bảng 5.8( Tính toàn thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê
Văn
Uyển) Tập 1, 𝑃 < Pmax
- Khoảng cách trục sơ bộ a ab = (30 … 50)𝑝 :
Chọn a ab = 40𝑝 = 40.44,48 = 1778 𝑚𝑚
Theo công thức (5.12) ( Tính toàn thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê
Văn Uyển) Tập 1,xác định số mắt xích:
2. a z 1+¿ z
x= + +¿ ¿ ¿ ¿
2
p 2
Thay số vào ta được:
2
2.1778 25+50 ( 25−50 )
X= + + =117.508
44 , 45 2 4. π 2 1778
Lấy số mắt xích chẵn x c =¿ 118 tính lại khoảng cách trục theo công thức
𝑎∗ = 0,25.𝑝. {𝑥 − 0,5.( z 1+¿ z ¿) + √[ x ¿ ¿ c+ 0 ,5. ( z 1 + z 1 ) ] −2. ¿ ¿ ¿

2
2
Thay các trị số tương ứng vào công thức có kết quả:
√ ( ) 2
𝑎∗ = 0,25.44,45. {118 − 0,5.(25+50) + [118+ 0 ,5. ( 25+50 )]2−2.[ 50−25 ] }
π
𝑎∗ = 1780,32 ≈1780𝑚𝑚
Để xích không chịu lực căng quá lớn cần giảm khoảng cách trục đi một lượng
∆𝑎 = (0,002 … 0,004). 𝑎 => ∆𝑎 = 0,003. 𝑎 ≈ 5𝑚𝑚
=> 𝑎 = 𝑎∗ − ∆𝑎 = 1780 − 5 = 1775𝑚𝑚
Số lần va đập của bản lền xích trong một giây:
z 1. nIII
i= ≤ [i ]
15. x c
.
.
25.124 , 86
i= =1.76 ≤ [ i ] =20
15.118
Bảng 5.9 ( Tính toàn thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) Tập 1, sự va đập của các xích vào các răng trên đĩa xích đàm bảo, không
gây ra gãy các răng và đứt má xích.
c) Kiểm nghiệm xích về độ bền
Với các bộ truyền xích bị quá tải lớn khi mở máy hoặc thường xuyên chịu tải
trọng va đập trong quá trình làm việc cần tiến hành kiểm nghiệm quá tải theo
hệ số antoàn (2..56)
Q
. 𝑠= k d . F t + F 0+ F v ≥ [𝑠]
Trong đó:
𝑄 – Tải trọng phá hỏng, 𝑄 = 172,4𝑘𝑁 = 172400𝑁 ( Bảng 5.2)
𝑞 – Khối lượng 1 mét xích, 𝑞 = 7,5𝑘𝑔 (Bảng 5.2)
k d – Hệ số tải trọng động, với tải trọng va đập nhẹ chọn 𝑘 = 1,2 (bảng 5.6)
𝑣 – Vận tốc trên vành đĩa dẫn
z 1 .t . nIII 25.44 , 45.124 .86
v= 3
= 3 =2,31
60. 10 60.10
F t– Lực vòng trên đĩa xích:
1000. p 1000.10 , 32
Ft = v
=
2 ,31
=4467 , 53(N )
𝑝 – Công suất trên trục đĩa dẫn, 𝑝 = 10,32 (𝑘𝑊)

F v– Lực căng do lực li tâm sinh ra khi làm việc
F v =𝑞. v 2= 7,5. 2 , 31 = 40,02(𝑁)

2
F 0– Lực căng do nhánh xích bị động sinh ra:
F 0 = 9,81. k f . 𝑞. 𝑎
𝑘 – Hệ số phụ thuộc độ võng 𝑓 của xích và vị trí bộ truyền:
𝑓 = (0,01 … 0,02). 𝑎 = (0,01 … 0,02). 1775
Chọn k f = 4 theo chỉ dẫn ( Tính toàn thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất,
Lê Văn Uyển) Tập 1, trang 85 đối với bộ truyền nghiêng 1 góc dưới 40 độ
theo phương ngang
F 0 = 9,81.4.7,5.1,775 = 522,38 (𝑁)
Do đó:
172400
𝑠= 1, 2.4467 , 53+522 , 38+40 , 02 = 29,1
Theo bảng 5.10 với n=200vg/ph , [s]=8,5
=> 𝑠 = 29,1 > [s] = 8,5
Vậy bộ truyền xích đảm bảo đủ độ bền.
d) Đường kính đĩa xích
Theo công thức (5.17) và bảng 14-4b:
+ Đương kính vòng chia d 1 và d 2:
,
p 44 , 45
d 1= =
π
sin ⁡( ) sin ⁡(
180 =
) 354,65 lấy 𝑑= 354 𝑚𝑚
z1 25
p 50 , 8
d 2= =
π 180 =707,9 lấy𝑑= 708𝑚𝑚
sin ⁡( ) sin ⁡( )
z2 50
+ Đường kính vòng đỉnh d a 1 và d a 2
π π
d a 1=p. [0,5. cotg( z )¿=44,45. [0,5.cotg ⁡( 25 )¿ = 175,92 (mm)
1
Lấy d =176mm a1
π π
d a 2=p. [0,5. cotg( z )¿=44,45. [0,5.cotg ⁡( 50 )¿=353,25 (mm)
2
Lấy d =353 mma2
- Đường kính vòng chân d và d f1 f2
d =d -2r
f1 1
Với 𝑟 = 0,5025. d + 0,05 ; theo bảng 5.2 và 14-4b với

1
d 1=25 , 70 mm
=> 𝑟 = 0,5025.25,70 + 0,05 = 12,96(𝑚𝑚)

Do đó
d = 354 − 2.12,96 = 328,08(𝑚𝑚)
f1
Lấy d f 1=328
d f 2= 708 − 2.12,96 = 682,08(𝑚𝑚)
Lấy d f 2=682
Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích:
σ H =0 , 47.
√ k r (F t K d + F vd ). E
A . kd
≤[σ ¿¿ H ]¿ (2.18)
Trong đó :
F t – Lực vòng băng tải, F t= 7000(𝑁)
F vd – Lực va đập trên m dãy xích ( ở đây m = 1) ; tính theo công thức:
F vd = 13.10−7 . n III . p 3 . m (2.19)
=> F vd=13.10−7 .124,86. 44 , 453.1=14,25

k d – Hệ số phân đố không đều tải trọng cho các dãy
k d = 1 ( xích 1 dãy)
K d – Hệ số tải trọng động, bảng 5.6
𝐾 = 1,2 (tải trọng va đập nhẹ)

k r – Hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích phụ thuộc vào z
Hình 2.2 Hệ số ảnh hưởng của số răng xích

Với z 1 = 25 => k r = 0 ,42
.
2. E 1 . E2
E= E ,E
E1 + E2 Mô đun đàn hồi, với 1 2 lần lượt là mô đun đàn hồi của vật liệu
con lăn và răng đĩa, lấy 𝐸 = 2,1. 105 (𝑀𝑃𝑎)
A – diện tích chiếu của bản lề, theo bảng 5.12 (Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí
Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1, chọn A = 473 𝑚𝑚
Từ 2.18 thay số vào có kết quả
σ H 1=0 , 47.
√ 0 , 42(7000.1 ,2+14 ,25).2 ,1 .105
473.1
=588,72 (Mpa)
σH1 = 588,72 ( 𝑀𝑃𝑎) < [ σ H ] = 600 (𝑀𝑃𝑎)

Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB=210 sẽ đạt được ứng suất tiếp
xúc cho phép [σ H 1] = 600 (𝑀𝑃𝑎) đảm bảo tiếp xúc cho răng đia 1.
- Kiểm nghiệm độ bền của đĩa xích 2
σ H 2=0 , 47
√ k r 2 (F t K d + F vd2 ). E
A . kd
≤[σ H ]
Trong đó :
k r 2 = 0,24 do z = 50
F vd2 = 13.10−7 . n IV . p 3 . m=13.10−7 .62,43.44 , 453.1=7,12
√
5
=> σ H 2=0 , 47. 0 ,24.(7000.1 , 2+7 , 12) .2 ,1. 10 =444,84 (Mpa)
473.1
.
σH2 = 444,84 (𝑀𝑃𝑎) < [σ H ] = 600 (𝑀𝑃𝑎)

Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB=210 sẽ đạt được ứng suất tiếp
súc cho phép.
Kết luận
Với σ H 1< [σ ¿¿ H 1]¿và σ H 2< [ σ H ]=> Vậy cả hai đĩa xích đều thỏa mãn độ bền tiếp
xúc.
e) Xác định lực tác dụng lên trục
Lực căng trên bánh chủ động 𝐹 và trên bánh bị động 𝐹 :
F 1=Fr + F 2 ; F2=F 0 + F v
Trong tính toán thực tế có thể bỏ qua F 0 , F v nên F 1=Fr . Vì vậy lực tác dụng lên
trục được tính theo công thức:
F r=K x . F t(2.20)
Trong đó:
𝐾 – Hệ số kể đến trọng lượng xích; 𝐾 = 1,15 khi bộ truyền năm ngang hoặc
nghiêng một góc <40°
𝐹 – Lực vòng băng tải; F t = 7000(𝑁)
=> F r = 1,15 .7000 = 8050(𝑁)
Các đại lượng Thông số

Khoảng cách trục 𝑎 = 1775 𝑚𝑚
Số răng đĩa chủ động z 1 = 25
Số răng đĩa bị động z 2 = 50
Tỷ số truyền u xich =2
Số mắt của dây xích 𝑥 = 118
Đường kính vòng chia của đĩa xích
- Chủ động: d 1 = 354 𝑚𝑚
- Bị động: d 2 = 708 𝑚𝑚
Đường kính vòng đỉnh của đĩa xích
- Chủ động: d a 1 = 175,92(𝑚𝑚)
- Bị động : d a 2= 353,25(𝑚𝑚)
Đường kính vòng chân răng đĩa xích
- Chủ động : d f 1 =328,08 (𝑚𝑚)
- Bị động : d f 2 = 682,08(𝑚𝑚)
Bước xích 𝑝 = 44,45 𝑚𝑚
Bảng 2.3 các thông số của bộ truyền xích
Chương 3. Chọn khớp nối

- Chọn khớp nối đàn hồi vì loại này dễ chế tạo, thay thế, làm việc tin cậy và
được sử dụng rộng rãi.
Với công thức là : T t= 𝑘. 𝑇 ≤ [𝑇] với k là hệ số chế độ làm việc. Theo bảng
(16-1)
( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1, có
kết quả là k= 1,5...2, chọn k= 1,6
Với momen xoắn T = 74830,13(Nm), theo bảng (16.10a) ( Tính toán thiết kế hệ
dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn Uyển) Tập 1 chọn được kích thước khớp
nối:
Theo bảng (16.10b) ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) Tập 1 có két quả kích thước vòng đàn hồi:
* Kiểm nghiệm điều kiện bền đập của vòng đàn hồi theo công
thức: ..
2. k . T
σ d= ≤[σ d ] (3.1)
Z . D0 . d 0 . l3
. . .
Trong đó: [ σ d] - Ứng suất dập cho phép của vòng cao su, [ σ d] = (2 … 4)𝑀𝑃𝑎;
2. k . T 2.1 , 6.74830 ,13
σ d= = =3 ,74 (𝑀𝑃𝑎)
Z . D0 . d 0 . l3 6.71 .10 .15
. . .
Vậy σ d= 3,74 𝑀𝑃𝑎 < [σ d] = ( 2. . . . .4) 𝑀𝑃𝑎 nên thỏa mãn điều kiện bền dập
*Kiểm nghiệm điều kiện bền của chốt
k . T . l0
σ u= 3
≤[σ ¿¿ u]¿ (3.2)
0 ,1. d 0 D0 . Z
l
Trong đó: l 0=l 1 + 3 ;[σ u ]- ứng suất uốn cho phép [σ u ¿ = (60….80)MPa
2
15
1 , 6.74830 , 13(20+ )
2
σ u= 3
=77 , 28(MPa)
0 , 1.10 .71 .6
Vậy điều kiện bền uốn của chốt được đảm bảo. Chọn khớp nối vòng đàn hồi có
các thông số nêu trên chấp nhận.
Chương 4 Tính toán thiết kế trục

4.1 Chọn vật liệu
Với hộp giảm tốc chịu tải trọng nhỏ và trung bình ( F t = 7000𝑁) vận tốc vòng
băng tải nhỏ (v = 1,5 m/s) vật liệu được chọn là thép 45 thường hóa để chế tạo.
Theo bảng 6.1 ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển) Tập 1 có các thông số sau;
Độ rắn HB = (170...217)
Giới hạn bền: σ b= 600𝑀𝑃𝑎
Giới hạn chảy: σ ch = 340𝑀𝑃𝑎
4.2 Tính toán, thiết kế trục

4.2.1 Xác định sơ bộ đường kính trục
Đường kính các trục thứ k trong hộp giảm tốc (k=1÷ 3), có thể chọn gần
đúng theo công thức (10.9) TTTKDĐCK Tập 1 như sau :
d ksb=
√
3 Tk
0 , 2.[τ ]
( 4.1)
Với T k – Mô men xoắn trục thứ k; cụ thể T I = 57169,2 𝑁𝑚𝑚;

T II = 223620,9 𝑁𝑚𝑚 ; T III = 679300,6 𝑁𝑚𝑚 ; T IV = 1490766,37 𝑁𝑚𝑚
[𝜏] - Ứng suất xoắn cho phép với vật liệu là thép 45, có kết quả
[𝜏] = (15 … 30)𝑀𝑃𝑎 Chọn [𝜏] =20 (Mpa)
d sb
I =
√
3 Tk
0 , 2.[τ ]
¿
√
3 57169 , 2
0 , 2.20
sb
=24 , 26 (mm)Lấy d I =25(mm)
sb
d II =
√
3 Tk
0 , 2. [ τ ] √
¿
3 223620 , 9
0 ,2.20
= 38,23 (mm)Lấy d sbII = 39 (mm)
sb
d III=
√
3 Tk
0 , 2. [ τ ] √
¿
3 679300 , 6
0 ,2.20
= 55,38 Lấy (mm)d sbIII = 56 (mm)
d sb
IV =
√
3 Tk
0 , 2.[τ ]
¿
√
3 1490766 ,37
0 ,2.20
= 71,96 (mm)Lấy d sbIV =72(mm)
Vậy có kết quả
Đường kính trục sơ bộ I d sbI = 25(mm)

Đường kính trục sơ bộ II d sbII = 39(mm)
Đường kính trục sơ bộ III d sbIII = 56(mm)
Đường kính trục sơ bộ IV d sbIV = 72(mm)
Từ đường kính sơ bộ vừa tính được , theo bảng 10.2 TTTKDĐCK Tập 1 , ta xác
định được chiều rộng gần đúng của ổ lăn
Với √ K qt ≤ [ σ Hmax ] (mm)
sb
d I = 25(mm) => b 01 = 17(mm)
sb
d II = 39(mm)=> b 02 = 23( mm )
sb
d III = 56(mm) => b 03 = 31(mm)
sb
d IV = 72(mm) => b 04 = 37(mm)
4.2.2 Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền
Hình 4.1 Phân tích lực ăn khớp để tính toán trục

* Xác định chiều dài may ơ đĩa xích, may ơ bánh răng trụ được xác định theo
công thức 10.10 TTTKDĐCK Tập 1; chọn lm= (1,2 … 1,5) .𝑑
Với d là đường kính trục lăn đĩa xích bánh
răng; - Chiều dài may ơ đĩa xích ( z 5 )
l m 32 = (1,2 … 1,5). d III = (1,2 … 1,5). 58 = (69,6… 87)𝑚𝑚
Lấy l m 32 = 80 (𝑚𝑚)
- Chiều dài may ơ bánh răng trụ: z 3
l m 22= (1,2 … 1,5). d II = (1,2 … 1,5). 41 = (49,2 … 61,5)𝑚𝑚
Lấy lm 22 = 50(𝑚𝑚)
+ Với bánh răng trụ nhỏ ( z 4 )
l m 33= (1,2 … 1,5). d III = (1,2 … 1,5). 58 = (69,6… 87)𝑚𝑚
Lấy l m 33= 85 𝑚𝑚
- Xác định chiều dài may ơ bánh răng côn:
+ Với bánh răng côn nhỏ ( z 1)
l m 13= (1,2 … 1,4). d I = (1,2 … 1,4). 26 = (31,2 … 36,4)𝑚𝑚
+ Với bánh răng côn lớn ( z 2)

l m 23= = (1,2 … 1,4). d II == (1,2 … 1,4). 41 = (49,2 … 57,4)𝑚𝑚
- Xác định chiều dài may ơ ở cửa khớp nối:

Chọn khớp nối trục đàn hồi theo công thức 10.13 TTTKDĐCK Tập 1 có
l m 12= (1,4 … 2,5). d I = (1,4 … 2,5). 26 = (36,4 … 65)𝑚𝑚
Lấy l m 12 = 60𝑚𝑚
- Các khoảng cách trục khác được chọn trong bảng 10.3 TTTKDĐCK Tập
1; + Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết đến thành trong của hộp hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay.
k 1= (8 … 15) 𝑚𝑚 ; Lấy k 1 = 15 𝑚𝑚
+ Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp
k 2= (5 … 15) 𝑚𝑚 ; Lấy k 2 = 10 𝑚𝑚
+ Khoảng cách từ mặt cạnh chi tiết quay đến nắp ổ

k 3= (10 … 20) 𝑚𝑚 ; Lấy k 3 = 20 𝑚𝑚
+ Chiều cao nắp ổ và bu lông

hn = (15 … 20) 𝑚𝑚 ; Lấy h n = 20𝑚𝑚
- Xác định chiều dài các đoạn trục, theo bảng 10.4 TTTKDĐCK Tập 1; Xét
đối với hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ, có kết quả:
+ Đối với trục I: l12 = −lc 12 = 0,5. (lm 12+ b 01) + k 3+ h n
=> l12 = 0,5. (60 + 17) + 20 + 20 = 78,5 (𝑚𝑚)
l 11= (2,5 … 3). d 1 = (2,5 … 3). 26 = (65 … 78)𝑚𝑚
Lấy l 11 = 75(𝑚𝑚)
l 13 = l 11 + k 1 + k 2 + lm 13 + 0,5.(b 01− b 13.𝑐𝑜𝑠𝛿1)
=> l 13= 75 + 15 + 10 + 35 + 0,5. (17 − 40. 𝑐𝑜𝑠14,42) = 124,13 (𝑚𝑚)
+ Đối với trục II
l 22=0 , 5. ( l m 22 +b 02) + k 1+ k 2=0 ,5. ( 55+23 ) +15+10=64 mm
l 23=l 22+ 0 ,5. ¿ ) +k 1
l 23=64+ 0 ,5. ¿ ) +15=111,48mm
l 21=l m 22+l m 23 +b 02+3. k 1 +2. k 2
l 21= 50 + 50 + 23+ 3.15+2.10 = 188 (mm)
+ Đối với trục III

l 32=0 , 5. ( l m 32 +b 03) + k 3 +hn=0 ,5. ( 80+31 ) +20+ 20=95 ,5 mm
4.2.3 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục
4.2.3.1 Tính cho trục I:
Sơ đồ trục được chỉ ra như hình vẽ:
Hình 4.2 Lược đồ trục I

a) Xác định lực tác dụng lên trục:
Các lực tác dụnng lên trục gồm có:
- Mô men xoắn từ động cơ truyền cho trục I; T I = 57169,2𝑁𝑚𝑚
.
2.T I
- Lực vòng F t 1= d
m1
Với d m 1 – Đường kính trung bình của bánh răng nhỏ, d m 1=¿ 64,4 (𝑚𝑚)
2.57169 ,2
 F t 1= =1775 , 4 N
64 , 4
- Lực dọc trục F a 1
F a 1=Ft 1 . tgα . sinδ 1 với α =20 ( Góc ăn khớp ) ; δ 1=14 , 42
=> F a 1 = 1775,4. 𝑡𝑔20. 𝑠𝑖𝑛14,42 = 160,92 (𝑁)

- Lực hướng kính F r 1
F r 1=F t 1 . tgα . cosδ 1 = 1775,4 . 𝑡𝑔20. 𝑐𝑜𝑠14,42 = 625,83 (𝑁)
- Lực của khớp nôi tác dụng lên trục:

F rkn1 =( 0 , 2… 0 , 3 ) . F tk
2 T 2. 57169 ,2
F tkn1= = =1610 , 4 (N )
D1 71
F rkn1 =( 0 , 2… 0 , 3 ) .1610 , 4
Chọn F rkn1 =0 , 25.1610 , 4=402 ,6 N

* Tính phản lực tại các gối B và C:
Giả sử chiều của phản lực tại gối B và C theo phương x và y như hình vẽ có
kết quả
- Phản lực F r 1theo trục y:
∈∑ M ( B )=Rcy . l 11−F r 1 . l 13+ M a 1=0
Fr 1 .l 13 − M a1 625 ,83.124 ,13−6711 ,15

Rcy= = =946 ,3( N)
l 11 75
∑ F ( y )=RBy + Rcy −F r 1 =0
¿> R By =F r 1−RCy =625 , 83−946 ,3=−320 , 47(N ) N
Vậy R Bycó chiều ngược lại so giả thiết
Phản lực theo trục x

∑ M ( B)=F rkn 1 . l 12+ R Cx .l 11 −F t 1 l 13=0
F t 1 .l 13−F rkn 1. l 12 1775 , 4.124 , 13−402 ,6.78 , 5
RCx = =
l11 75
=2517,02(N)
∑ F ( x )=−F rkn 1+ R Bx + R Cx−F t 1=0
R Bx=F rkn 1−RCx + F t 1
= 402,6 – 2517,02+1775,4 = -339,02N
Vậy R Bx có chiều ngược với giả thiết
- Khi dời lực F a 1 về tâm trục ta được mô men xoắn

dm1 64 , 4
M a 1=F a 1 . =160 , 92 . =5181,624 Nmm
2 2
dm1 64 , 4
M t 1=F t 1 . =1775 , 4. =57167 ,88 Nmm
2 2
M By =R By . l 11=−320 , 47.75=−24035 , 25 Nmm
M Bx =R Bx . l11 =−339 , 02.75=−25426 , 5 Nmm

Hình 4.3 Biểu đồ nội lực và bản vẽ phác trục I
b) Tính đường kính trục

Với d sbI =25(mm), vật liệu là thép 45, có σ ≥ 600. Theo bảng 10.5 TTTKDĐCK
Tập 1 có kết quả ứng suất cho phép [𝜎]=63 Mpa
Đường kính tại các mặt cắt được tính theo công thức:
𝑑=
√
3 M td
0 ,1.[σ ]
(4.2)
Trong đó: M td - Mô men tương đương trên các mặt cắt. Được tính theo công
thức:
M td =√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z
Xét mặt cắt trục tại điểm A (điểm lắp khớp nối), từ biểu đồ mô men ta thấy:
M x =0 ; M y =0 ; M z=57169 ,2 Nmm
M tdA =√ 02 +0 2+ 0 ,75. 57169 ,2 2 = 49510 Nmm
Thay vào 4.2 có kết quả:
d A=
√
3 49510
0 , 1.63
=19 , 88 mm
- Tại chỗ lắp khớp nối có đường kính trục bằng 0,8 đường kính trục động cơ,
với d dc =25 mm=¿ d A =0 , 8.26=20 mm Lấy d A =20 mm
Xét tại điểm B (điểm lắp ổ lăn):
Ta có M x =0 ; M y =40933 , 04 Nmm ; M z=57169 , 2 Nmm
M Btd =√ 02 + 40933 , 042 +0 , 75.57169 , 22 = 64239,8 Nmm
Thay vào 4.2 có kết quả:
d B=
√3 64239 ,8
0 ,1.63
=21 , 68 mm
- Xét mặt cắt tại điểm C (điểm lắp ổ lăn):

Ta có M x =29474 , 25 ; M y =102654 , 29 Nmm ; M z =57169 , 2 Nmm
M Ctd =√ 29474 , 252 +102654 ,29 2+0 ,75. 57169 ,22 = 117719,47 Nmm
Thay vào 4.2 có kết quả :

d C=
√
3 117719 , 47
0 , 1.63
=26 , 54 mm
- Xét mặt cắt tại điểm D (điểm lắp bánh răng):

Ta có M x =6711,15 Nmm ; M y =0 Nmm; M z=57169 , 2 Nmm
M Dtd =√ 6711, 152 +02 +0 , 75. 57169 ,22 = 43398,94 Nmm
Thay vào 4.2 có kết quả :
d D=
√ 3 43398 , 94
0 , 1.63
=19 ,02 mm
Do tại vị trí D có rãnh then nên đường kính trục lấy tăng lên 4%
d = 19,02 .1,04 = 19,78 (𝑚𝑚)
D
Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục), khả
năng công nghệ ta chọn đường các đoạn trục như sau:
d
A
= 20(𝑚𝑚)
d = d = 25(𝑚𝑚)
B C
d = 20 (𝑚𝑚)
D
c)Kiểm tra điều kiện bánh răng liền trục(xét tại điểm D)
Khi đường kính bánh răng gần với đường kính trục thì bánh răng được làm liền
với trục. Bánh răng làm liền với trục thì khoảng cách từ chân răng tới rãnh then
phải thỏa mãn điều kiện: X ≤ 1 ,8 mte đối với bánh rang côn
Trong đó mte– mô đun mút ngoài mte=3
arctg (he )
Có kết quả θ f = Re
h e - Chiều cao răng ngoài h e= 6,4 mm
Re - Chiều dài côn ngoài Re = 141,8 mm

arctg (6 , 4)
θf= =0,572°
141 ,8
θ F =δ 1−θf =14 , 42−0,572=13,848
- Đường kính răng mặt mút nhỏ: d= 2. ( Re - b) . sinθ F

Với : b- Chiều rộng vành răng , b=40 (mm)
=>𝑑 = 2. (141,8 − 40). sin(13,848) = 48,73 (𝑚𝑚)
d d truc
Có 𝑋 = .( +t 2 )
2 2
Vớit 2 = 2,8 là chiều sâu trên lỗ , Theo bảng 9,1a TTTKDĐCK Tập 1 ứng với
d =26 =>√ 1 ,3
X = 7,2 (mm) > 1,8.1,35 = 2,43 (mm)
Vậy bánh răng côn nhỏ không thỏa mãn điều kiện liền trục
4.2.3.2 Tính cho trục II

Các lực tác dụng lên trục II gồm có
- Mô men xoắn từ trục I truyền cho trục II, T II = 223620,9(Nmm);
- Lực vòng F t 2 = F t 1 = 1775,4 (𝑁)

2T II 2.223620 ,9
- Lực vòng F t 3= d =
97
=4610 , 74(N )
w3
d w 3 − Đường kính vòng lăn bánh răng z 3 , d w 3= 97(𝑚𝑚)
- Lực dọc trục:

Fa2 = Fr1 = 625,83 (𝑁)
- Lực hướng kính:
F r 2= F a 1= 160,92 (𝑁)
tgα
F r 3=F t 3 .
cosβ
Trong đó a tw – Góc hướng kính, a tw = 20°
tg 20
F r 3=4610 ,74. =1678 , 2(N )
cos 0
Khi dời các lực về tâm trục ta được các mô men uốn M a 2 và mô men xoắn
M t 2 và M t 3
dm2 262 , 45
M a 2=F a 2 . =625 ,83. =82124 , 54 ( Nmm)
2 2
Với d m 2 – đường kính trung bình bánh răng 2; d m 2= 262,45 (𝑚𝑚)

dm2 262, 45
M t 2=F t 2 . =1775 , 4. =232976 , 87(Nmm)
2 2
dm2 262 , 45
M t 3=F t 3 . =4610 ,74 . =605044 ,36 (Nmm)
2 2
Vậy lực tác dụng lên trục bao gồm:

F t 2= 1775,4(𝑁) ; F t 3= 4610 ,74 (𝑁)
F a 2 = 625 , 83 (𝑁)
F t 2= 1775 , 4 (𝑁) F r 3= 1678 , 2 (𝑁)
M a 2=82124 ,54 (𝑁𝑚𝑚)

M t 2= 232976 , 87 ¿𝑁𝑚𝑚) M t 3 = 605044 ,36 ¿𝑁𝑚𝑚)
Tính phản lực tại gối A và D

Giả sử chiều của phản lực theo 2 phương x và y như hình vẽ có kết quả:
- Phản lực theo phương trục y:
y
- Σ M A =M a 2−76 , 52. F r 2 +124. F r 3−188. R Dy =0
M a 2−76 ,52. F r 2+ 124. F r 3 82124 , 54−76 ,52. 160 , 92+124.1678 , 2

R Dy = = =1478 , 23(N )
188 188
=> R Dy =1478 ,23 ( N )
Vậy R Dy cùng chiều giả định.
Σ F y =−R Ay−F r 2 + Fr 3−R Dy =0

R Ay =−Fr 2+ F r 3−R Dy =−160 , 92+1678 , 2−1478 , 23
¿> R Ay=39 , 05(N )
Vậy R Ay cùng chiều giả định.
- Phản lực theo phương trục x:

x
- Σ M A =+76 , 52. F t 2+124. F t 3 +188. R Dx =0
−76 ,52. Ft 2−124. F r 3 −76 , 52.1775 , 4−124. 1678 , 2

R Dx = = =−1829 ,52 (N)
188 188
Vậy R Dx =−1829 ,52(N ) ngược chiều giả định.
Σ F x =R Ax + F t 2 + F t 3 + R Dx =0
R Ax =−F t 2−F t 3−R Dx =−1775 , 4−4610 ,7 +1829 ,52
=> R Ax =−4556 ,38 ( N )
Vậy RAx ngược chiều giả định.

Hình 4.5 Biểu đồ nội lực và bản vẽ phác trục II
b)Xác định đường kính trục:
Với 𝑑 sb
d II = 39 (𝑚𝑚), Theo bảng 10,5 TTTKDĐCK Tập 1 có kết quả ứng
suất cho phép[σ]=50MPa.
Đường kính tại các mặt cắt được tính theo công thức 4.1:
d=
√
3 M td
0 , 1.[σ ]
(4.3)
Trong đó: M td=√ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2z
*Xét tại mặt cắt trục tại điểm B (điểm lắp bánh răng côn lớn z 2 )
Từ biểu đồ mômen ta thấy:
+ Với mặt cắt bên trái điểm B:
M x = 1769,9(𝑁𝑚𝑚) ; M y = 233281,16(𝑁𝑚𝑚); M z = 0 (𝑁𝑚𝑚)
=> M td=√ 1769 , 92 +233281 ,16 2+ 0 ,75.0=233287 , 87(Nmm)
Thay vào 4.3 ta có kết quả:
d TB=
√
3 233287 ,87
0 ,1.50
,.
= 36(𝑚𝑚)
+ Với mặt cắt bên phải điểm B:
Mx = 100137,16(𝑁𝑚𝑚) ; M y = 233281,16(𝑁𝑚𝑚); M z = 223620,9 (𝑁𝑚𝑚)
¿> M td =√ 100137 ,16 2+233281 , 162 +0 , 75. 223620 ,9 2=319299 , 67(Nmm)
d PB=
√
3 319299 ,67
0 ,1.63
= 37(𝑚𝑚)
Tại vị trí lắp ráp bánh răng nên đường kính phải tăng lên 4%
=> =>d PB = 37.1,04 = 38,48 (𝑚𝑚)
* Xét mặt cắt trục tại điểm C( điểm lắp bánh răng trụ nhỏ z 3)
Từ biểu đồ mômen ta thấy:
+ Với mặt cắt bên trái điểm C:

M x = 110227,14(𝑁𝑚𝑚) ; M y = 278823,034(𝑁𝑚𝑚); M z = 223620,9 (𝑁𝑚𝑚)
¿> M td =√ 110227 , 142 +278823,034 2+ 0 ,75. 223620 , 92=356927 , 21(Nmm)
d TC =
√
3 356927 , 21
0 , 1.63
= 38,4(𝑚𝑚)
+ Với mặt cắt bên phải điểm C:
Mx =110227,14 (𝑁𝑚𝑚) ; M y = 278823,034 (𝑁𝑚𝑚); M z = 0(𝑁𝑚𝑚)

¿> M td =√ 110227 , 142 +278823,034 2+ 0 ,75.0=299820 , 45( Nmm)
d CP=
√
3 299820 , 45
0 , 1.50
= 39,14(𝑚𝑚)
=> d CP= 39,14.1,04 = 40,7 (𝑚𝑚)
* Các mặt cắt trụ vừa tính được:
T
d B=3 6(mm)
P
d B=37 (mm)
T
d C =39 ,14 (mm)
P
d C =40 , 7(mm)
Xuất phát từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên
truc), khả năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục dựa theo tiêu chuẩn
như sau:
d B=d C =45(mm)
d A =d D=40(mm)
b) Kết cấu trục : Dựa theo các kích thước mặt cắt trục vừa chọn ở trên ta xác
định được kết cấu được kết cấu trục như hình vẽ
4.2.3.3 Tính cho trục III

Với l32=95 , 5 ( mm )
l 33=64 ( mm )
l 21=188 ( mm )
¿>l 21−l 33=188−64=124 ( mm )
Hình 4.6 Lược đồ tính trục III
a) Xác định các lực tác dụng lên trục:
Các lực tác dụng lên trục III gồm có:
- Mômen xoắc từ trục II truyền cho trục III, T III = 679300 , 6 (𝑁𝑚𝑚)
- F rx– Lực của bộ truyền xích, F rx= 2990 (𝑁)

- Lực vòng F t 4 = 5103,49(𝑁)
- Lực hướng kính F r 4 = F r 3 = 1678 , 2 (𝑁)
- Khi dời các lực về tâm trục ta được các lực tương ứng:
dw 4 283 , 24
M t 4 =F t 4 . =5103 , 49. =7 22756 ,25 (N)
2 2
* Tính phản lực tại các gối A và C:

Giả sử phản lực theo gối A và C theo phương x và y có chiều như hình vẽ, có kết
quả:
- Phản lực theo trục y:

y
Σ M A =−124. Fr 4 +188. R Cy−283 , 5. Frx =0
124. F r 4 +283 , 5. F rx 124. 1678 ,2+283 , 5.2990

RCy = = =5615 , 75(N )
188 188
Vậy RCy cùng chiều giả định
Σ F y =R Ay−F r 4 + R Cy−F rx=0
R Ay =F r 4−RCy + F rx =1678 , 2−5 615 , 75+2990
¿> R Ay=−947 ,55 (N)
Vậy R Ay ngược chiều giả định.
- Phản lực theo phương trục x:

x
Σ M A =−124. Ft 4 +188. RCy=0
87. F t 4 124.5103 , 49
=> RCx = =
152 188
=> RCx = 3366,13(𝑁)
Vậy RCx cùng chiều giả định.

Σ F y =R Ax−F t 4 + RCx=0
=> R Ax =F t 4 −RCx=5103 , 49−3366 , 13
=> R Ax = 1737,36(𝑁)
Vậy R Ax cùng chiều giả định.
* Vậy các lực tác dụng lên trục bao gồm:

F t 4 = 5103,49(𝑁) F r 4 = 1678,2(𝑁)
F rx= 2990 (𝑁)
Các phản lực:
RCy = 5784 , 99 (𝑁) R Ay = −947 ,55 (𝑁)
RCx = 3366,13 (𝑁) R Ax = 1737,36 (𝑁)

Hình 4.7 Biểu đồ nội lực và các bản vẽ phác trục III
c) Xác định đường kính các đoạn trục, đặt các lực tác dụng lên trục và vẽ biểu
đồ mô men:
Từ biểu đồ mô men ở hình trên ta đi xác định đường kính các mặt cắt các
điểm A, B, C, D theo công thức:
𝑑=
√
3 M1
0 ,1.[σ ]
(4.3)
Với d sbIII = 58 mm, Theo bảng (10.5) TTTKDĐCK Tập 1 có kết quả: [σ] = 50 Mpa
* Xét mặt cắt trục tại điểm B (điểm lắp bánh răng trụ)
* Từ biểu đồ momen ta thấy:
+ Với mặt cắt bên trái điểm B có:
M x = 106664,8(𝑁𝑚𝑚) ; M y = 215432,64(𝑁𝑚𝑚); M z = 0 (𝑁𝑚𝑚)
M td =√ 106664 , 82 +215432 , 642 +75.0=240392 ,59 (Nmm)
T
dB =
√
3 240392 , 59
0 , 1.50
=36 , 36(mm)
+ Với mặt cắt bên phải điểm B có:
M x = 106664,8 (𝑁𝑚𝑚) ; M y = 215432,64 (𝑁𝑚𝑚); M z = 679300,6 (𝑁𝑚𝑚)
M td =√ 106664 , 82 +215432 , 642 +0 , 75. 679300 , 62=635512 , 06(Nmm)
P
dB =
√
3 635512 , 06
0 ,1.50
=50 , 28(mm)
=> d PB = 50,28.1,04 = 52,29 (𝑚𝑚)
+ Xét mặt cắt trục tại điểm C ( Điểm lắp ổ lăn) có:
M x = 285544,16(𝑁𝑚𝑚) ; M y = 0(𝑁𝑚𝑚); M z = 679300,6 (𝑁𝑚𝑚)
M td =√ 285544 ,16 2+0 2+ 0 ,75. 679300 , 62=653928 , 47(Nmm)
P
dC =
√
3 653928 , 47
0 ,1.50
=50 , 75(mm)
+ Với mặt cắt bên phải điểm D có:
M x = 0 (𝑁𝑚𝑚) ; M y = 0(𝑁𝑚𝑚); M z = 679300,6 (𝑁𝑚𝑚)
M td =√ 02 +0 2+ 0 ,75. 679300 , 62=588291 , 58(Nmm)
P
dD =
√
3 588291 , 58
0 , 1.50
=49 (mm)
=> d PD= 49.1,04 = 50,96 (𝑚𝑚)
* Vậy có kết quả các đường kính trục sơ bộ là:

dB = 65(𝑚𝑚)
d A = d C = 60(𝑚𝑚)
d D= 55(𝑚𝑚)
c) Định kết cấu trục: Dựa theo các kích thước mặt cắt trục vừa chọn ở
trên ta xác định được kết cấu trục như hình vẽ.
4.2.4. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi (Chỉ xét trường hợp 𝒌𝒓 / 𝒌𝒅 =1,00)
Khi xác định đường kính trục theo (4.3) chưa xét tới các ảnh hưởng về đọ
bền mỏi của trục: đặc tính thay đổi của chu kỳ ứng suất; yếu tố kích thước và
chất lượng bề mặt… Vì vậy cần tiến hành kiểm ngiệm về đọ bền mỏi có kể đến
các yếu tố trên.
Kết cấu trục vừa thiết kế muốn đảm bảo được bền mỏi nếu hệ số an toàn
tại mặt cắt nguy hiểm thỏa mãn điều kiện:
S σj . S τj
S j=
√(S ¿¿ σj ) +(S ) ≥[S ]¿
2
τj
2
Trong đó:
[s] – hệ số an toàn cho phép, [s]=(1,5…2,5); Lấy [s] = 2
Sσj ; S τj– hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng
ứng suất tiếp tại mặt cắt j

σ−1
Sσj = (4.5)
k σdj . σ aj +ψ σ . σ mj
τ −1
Sτj = (4.6)
k τdj . σ aj +ψ τ . τ mj
Với σ −1 ; τ −1 – giới hạn mỏi uốn và uốn xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, với thép
45 có σ b = 600 MPa.
⇒ σ −1= 0,436. σ b = 0,436.600=261,6 MPa

τ −1 = 0,58. σ −1= 0,58.261,6= 151,728 MPa
ψ σ . ψ τ – hệ số tới ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, Theo
bảng (10,7) [43,57,58,59] với σ b= 600MPa có kết quả:

ψ σ =0 , 05 ; ψ τ =0
-Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng nên:
Mj
σ mj=0 ; σ aj =σ maxj =
Wj
−σ α , τ α , σ mlà biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt cắt ta
đang xét. Khi trục quay một chiều ứng suất xiawns thay đổi theo chu kỳ mạch
động, do vậy:
τ maxj Tj
τ mj=τ aj = =
2 2 W aj
Với W j ; W aj – Mô men cản uốn và moomen cản xoắn tại mặt cắt ta đang xét.
Tại 2 mặt cắt lắp bánh răng trên trục II, nhìn trên biểu đồ
Ta thấy 𝑀 bên phải là mặt cắt nguy hiểm nhất nên ta kiểm nghiệm cho mặt
cắt tại C.
Mu
Với M u= √ M x + M y
2 2
Từ công thức σ aj=
W
M u=√ 110227 ,14 2+ 278823,0342=299820 , 45(Nmm)

2
3
b . t 1 .(d−t 1 )
W= π d − Theo bảng (10.6) [43,57,58,59] , trục có một rãnh then.
32 2d
Trong đó: b, t 1– bề rộng rãnh then và chiều sâu rãnh then trên trục. Theo bảng
(9.1a)TTTKDĐCK tập 1, có b = 14(mm); t 1 = 5,5 (𝑚𝑚); ứng với d = 45(mm)
2 2
π d b . t 1 .(d−t 1 )
3
π 453 14.5 , 5. ( 45−5 ,5 )
W= − = − =8962 , 65
32 2d 32 2.45
M u 299820 , 45
σ aj = = =33 , 45
W 8962 , 65
Trong công thức (10.23) có:

𝑇 =T II = 274242 , 01 (𝑁𝑚𝑚)
2 2
π d b .t 1 .(d−t 1)
3
π 453 14.5 , 5. ( 45−5 ,5 )
=> W 0=
16
−
2d
=
16
−
2.45
=16557 , 47
Thay vào (10.23) ta được:

T 274242 , 01
τ mj=τ aj = = =8 ,28
2 W 0 2.16557 , 47
kσ
+ K x −1
K adj =
εσ (4.8)
Ky
kτ
+ K x −1
K τdj =
ετ (4.9)
Ky
Trong đó:
K x – hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp
gia công và độ nhẵn bề mặt. Theo bảng (10.8) [43,57,58.59] được:

K x =1,06( Với 𝜎 = 600 MPa , Tiện Ra 2,5…0,63)
K y –hệ số tăng bền bề mặt trục, cho trong bảng (10.9) [43,57,58.59] với phương
pháp gia công bền bề mặt tôi bằng dòng điện tần số cao, có K y = 1,6
ε σ , ε τ – hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục có
d=45(mm). Theo bảng (10.10) [43, 57, 58, 59) với Các bon được:
ε σ =0 , 81; ε τ =0 ,76
k σ , k τ – Trị số của hệ số tập chung ứng suất thực tế trên bề mặt trục đối c=với
trục có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón. Theo bảng (10.12) [43, 57,
58, 59] có:
k σ =1, 76; k τ =1 , 54
Thay vào (4.8) và (4.9) ta được:
kσ 1 , 76
+ K x −1 +1 ,06−1
K adj =
εσ
¿
0 , 81
=1 ,39
(4.8)
Ky 1,6
kτ 1 , 54
+ K x −1 +1 , 06−1
K τdj =
ετ
¿
0 , 76
=1 , 3
(4.9)
Ky 1,6
Thay các trị số vừa tính được vào (4.5), (4.6):
σ−1
Sσj =
k σdj . σ aj +ψ σ . σ mj
= 1, 39.33261 ,6
, 45+ 0 ,05.0
=5 ,62
τ −1 151,5454
Sτj = =
k τdj . σ aj +ψ τ . τ mj 1, 3.33 , 45+ 8 ,28.0
=3 , 48
kτ kτ
Trường hợp k ≠ 1 , ( k , 1)việc tính toán cụ thể, xin xem tài liệu [51].
σ σ
Trường hợp này việc tính toán độ bền mỏi của trục chưa được trình
bày trong sách giáo khoa và sách hướng dẫn thiết kế chi tiết máy
TTTKDĐCK Tập 1. Hệ số an toàn mỏi được tính theo công thức dưới
đây:
sτ . sσ
s= √ s + s ¿ ¿ ¿
2 2
σ τ
5 , 62.3 , 48
s= √5 , 62 +3 , 48 ¿ ¿ ¿
2 2
4.2.5 Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh

Để tránh biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng trục do quá tải đột
ngột cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh theo công thức :
σ td =√ σ 2 +3 τ 2 (4.10)
M max
σ= 3 (4.11)
0 ,1. d
T max
τ= 3 (4.12)
0 ,2. d
- Mmax , Tmax - mô men uốn lớn nhất và xoắn lớn nhất tại mặt cắt
nguy hiểm lúc quá tải.
M max =M u . K qt ; T max=T . K qt
Lấy K qt =K bd =¿1,3
[σ]=0,8. σ ch (4.13)
Với thép 45 thường hóa cóσ ch = 340 𝑀𝑃𝑎
[σ]=0,8. 340 = 272 𝑀𝑃𝑎
a) Kiểm nghiệm cho trục I:
M x = 29474,25 (Nmm); M y =102654,29(Nmm)
¿> M max =M Cu . K qt =√ 29474 , 252 +102654 , 292 .1 ,3=138842 , 4(Nmm)
d c =25 mm thay vào (4.11) ta được
138842 , 4 N
σ= 3
=88 , 85( 2
)
0 ,1. 25 mm
T max=T . K qt = 74045,2.1,3 = 96258,76 (Nmm)
thay vào (4.12) ta được:

96258 ,76 N
τ= 3
=30 , 8( 2
)
0 , 2. 25 mm
,
,.
σ td =√ σ 2 +3 τ 2= √ 88 ,85 2+3. 30 , 82=103,63 MPa < [σ] = 272MPa
Vậy trục đảm bảo điều kiện bền tĩnh.
d) Kiểm nghiệm cho trục II:

Mặt cắt nguy hiểm tại vị trí C bên trái:
M Cu =√ M 2X + M 2Y =√ 110227 , 14 2+ 278823,0342=299820 , 45 (Nmm)
C
M max =M u . K qt =299820 , 45 .1 ,3=389766 , 59(Nmm)
Với Dc = 45 (mm) thay vào (4.11) ta được:

M max 389766 ,59
σ= 3
= 3
=42 ,77 ¿ )
0 ,1. d 0 , 1.45
T max=T . K qt =274242 , 01 .1, 3=356514 , 61(Nmm)

T max 356514 , 61 2
τ= 3
= 3
=19 ,56 (N /mm )
0 ,2 d 0 , 2. 45
σ td =√ σ 2 +3 τ 2= √ 42 ,77 2+3. 19 , 562= 54,56MPa < [σ] = 272MPa
Vậy trục II đảm bảo điều kiện bền tĩnh.

d) Kiểm nghiệm cho trục III:
Mặt cắt nguy hiêm trên trục III tại C
M Cu =√ M 2X + M 2Y =√ 285544 , 162 +0 2=285544 , 16(Nmm)
C
M max =M u . K qt =285544 , 16.1 ,3=371207,408(Nmm)
Với Dc = 65(mm) thay vào (4.11) ta được:
M max 371207,408
σ= 3
= 3
=13 ,51 ¿)
0 ,1. d 0 , 1.65
T max=T . K qt =789332 , 05 .1 ,3=1026131 ,66 (Nmm)

T max 1026131, 66 2
τ= 3
= 3
=18 , 68(N /mm )
0 ,2. d 0 , 2. 65

σ td =√ σ 2 +3 τ 2= √ 13 , 512 +3.18 , 682 = 35,54MPa < [σ] = 272MPa
Vậy trục III đảm bảo điều kiện bền tĩnh.
4.2.6. Tính kiểm nghiệm trục về độ cứng vững.

4.2.6.1. Tính độ cứng uốn:
Khi độ võng f quá lớn sẽ làm cho các bánh răng ăn khớp bị nghiêng, làm
tăng sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Còn khi góc
xoay θ quá lớn sẽ làm kẹt các con lăn trong ổ, do vậy điều kiện đảm bảo độ
cứng uốn sẽ là:
f ≤ [f] ; θ ≤ [θ] (4.15)
Trong đó: [f] - độ võng cho phép;
- Đối với trục lắp bánh răng trụ: [f] = 0,01.m với m =
2(mm) là mô đun bánh răng trên trục
[f] = 0,01.2= 0,02 (mm)
- Đối với trục lắp bánh răng côn:
[f] = 0,005.2= 0,01(mm)
[θ] - góc xoay cho phép, đối với ổ bi đỡ: [θ] = 0,005
(Rad) * Kiểm nghiệm trục II:
Nhìn trên biểu đồ mô men của trục II ta thấy mặt cắt nguy hiểm tại C (điểm
lắp bánh răng trụ z3) nên ta kiểm nghiệm độ võng tại vị trí này và góc xoay θ
tại vị trí ổ D, ổ gần mặt cắt chịu mô men uốn lớn nhất.
Theo sức bền vật liệu thì: f =√ f 2x +f 2y θ=√ θ 2x +θ2y
Trong đó: f x ,θ x - chuyển vị và góc xoay theo phương x
f y θ y - chuyển vị và góc xoay theo phương y
Và được xác định bằng phép nhân biểu đồ Vêrêsaghin
. a) Chuyển vị, góc xoay theo phương x:

+ Chuyển vị theo phương x: Vẽ biểu đồ M K do P K = 1 đặt tại vị trí lắp bánh răng
1
trụ gây nên rồi thực hiện phép nhân biểu đồ: f x =M x . M K = EJ . Ωi .η i
Với E - mô đun đàn hồi, E = 2,1.105 MPa

J - mô men quán tính của mặt cắt;
4
π dc 4 4 4
J= =0 , 05 d c =0 , 05. 45 =205031 ,25 (mm )
64
1
¿> f x = .(Ω1 . η1+ Ω2 . η2 + Ω3 . η3 +Ω 4 . η 4)
EJ
Với
1 2
Ω 1= .749864,6516516=651651(Nmm )
2
1 2
Ω 2= .749864,6516516=651651(Nmm )
2
1 2
Ω 3= .749864,6516516=651651(Nmm )
2
1
Ω 4= .749864,6516516=651651 ( Nmm )
2
2
2 2
η1= .12241=5454(Nmm )
3
25612 2
η2 = +12241=5454 (Nmm )
2
121212 2
η3 = +12241=5454 (Nmm )
3
2 2
η 4= .12241=5454 (Nmm )
3
Thay vào ta được

1
f x= .(Ω 1 .η1 + Ω2 . η2 +Ω3 . η3+ Ω 4 . η4 )
EJ
1
= 5
.(1651056.1561+5261+ 62516) = 0,00198(mm)
2.10 .13513 .133
Góc xoay theo phương x
Vẽ biểu đồ M K do P K = 1 đặt tại D gây nên và thực hiện phép nhân biểu đồ.
1
θ x =M x . M K = .(Ω1 . η1+ Ω 2 . η2 +Ω 3 . η3 +Ω4 . η4 )
EJ
Với
Ω1 , Ω2 , Ω3 , Ω4 đã tính ở trên
2
.2545445
3
η1 = =2121( Nmm 4)
101
η=
( 02211+ .2545445 ) .51
1
2
=2121(Nmm )
2
2
101
η=
( 02211+ .2545445 ) .51
1
2
=2121(Nmm )
2
3
101
2
.2545445
3
η1 = =2121( Nmm2 )
101
1
θ y= 5
.(1651056.1561+5261+ 62516) = 0,00198(mm)
2.10 .13513 .133
−4
θ y =5441241.10 (rad )
b) Chuyển vị, góc xoay theo phương y:

+ Chuyển vị theo phương y: Vẽ biểu đồ M K do P K = 1 đặt tại vị trí lắp bánh răng
1
trụ gây nên rồi thực hiện phép nhân biểu đồ: f y =M y . M K = EJ . Ωi . ηi
Từ biểu đồ mô men có kết quả :

1
¿> f y = .(Ω 1 .η 1+ Ω2 . η2 +Ω3 . η3 +Ω 4 . η4 )
EJ
Với
1 2
Ω1= .749864,6516516=651651(Nmm )
2
1 2
Ω2= .749864,6516516=651651(Nmm )
2
1 2
Ω3= .749864,6516516=651651(Nmm )
2
1
Ω 4= .749864,6516516=651651 ( Nmm )
2
2
2 2
η1= .12241=5454(Nmm )
3
25612 2
η2 = +12241=5454 (Nmm )
2
121212 2
η3 = +12241=5454 (Nmm )
3
2 2
η 4= .12241=5454 (Nmm )
3
Thay vào ta được

1
f y= .(Ω1 . η1 +Ω2 . η2+ Ω 3 .η3 + Ω4 . η4 )
EJ
1
= 5
.(1651056.1561+5261+ 62516) = 0,00198(mm)
2.10 .13513 .133
f y =5105335 mm
Góc xoay theo phương y
Vẽ biểu đồ M K do P K = 1 đặt tại D gây nên và thực hiện phép nhân biểu đồ.
1 1
θ y =M y . M K = Ω η= .(Ω1 .η 1+ Ω2 . η2 +Ω3 . η3+ Ω4 . η4 )
EJ i i EJ
Với
4
π dD 4 4 4
J= =0 , 05 d D =0 , 05.30 =32103 , 13( mm )
64
Ω1 , Ω2 , Ω3 , Ω4 đã tính ở trên
2
.2545445
3
η1 = =2121( Nmm 4)
101
η=
( 02211+ .2545445 ) .51
1
2
=2121(Nmm )
2
2
101
η=
( 02211+ .2545445 ) .51
1
2
=2121(Nmm )
2
3
101
2
.2545445
3
η1 = =2121( Nmm2 )
101
1
θ y= 5
.(1651056.1561+5261+ 62516) = 0,00198(mm)
2.10 .13513 .133
−4
θ y =5441241.10 ¿
Vậy có kết quả chuyển vị tổng
f= √ f 2x +f 2y =√ 0,001892 +(O51301¿ ¿2)2=01012. 10−3 mm ¿
Vậy 01012. 10−3 mm < [f] = 0,136165(mm)
θ = √ θ2x +θ 2y =√ 0,001892 +(O 51301¿¿ 2)2=01012.10−3 (rad )¿

θ=01012.10 rad < [θ ] = 0,136165(rad)
−3
Vậy trục II đảm bảo độ cứng uốn.
4.2.6.2 Tính độ cứng xoắn:

Kiểm nghiệm độ cứng xoắn theo công thức:
T II .l . K
φ= ≤[φ] (4.16)
G.J0
Trong đó:
G- mô đun đàn hồi trượt, đối với thép: G=8.104 MPa

J 0- mô men quán tính độc cực, với mặt cắt tròn
4 4
π . d 3 ,14. 30 4
J 0= = =572424 (mm )
32 32
T II - mô men xoắn trên trục, T II = 62181,86(Nmm)
l- chiều dài đoạn trục chịu xoắn, l=27,546(mm)
[φ]- góc xoắn cho phép, với trục hộp giảm tốc [φ]=30'/m
Ứng với l=27,546.10-3 ⇒ [𝜑]=0,826'
0,1616.3 ,14 −4
[𝜑] = =2,401. 10 (Rad)
60.180
1
K- hệ số: K= 1− γ . h
d
Với d=30(mm) ⇒ h=4
γ .=0,5 với trục có một rãnh then lắp bánh răng côn 2.
1
Có kết quả: K= 1− 4.0 , 5.4 = 1,3636
30
Thay vào (4.16) được:
−5
φ=54545 10 (rad )
⇒ 𝜑 =54545 10−5 (Rad) < 0,000406(Rad)

Vậy trục đảm bảo cứng xoắn khi làm việc

Lê Viết Thanh 72DCOT26

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lê Viết Thanh 72DCOT26

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

Thiết Kế Trạm Dẫn Động Băng Tải

Sinh viên thực hiện : Lê Viết Thanh

Giảng viên hướng dẫn : Trần Văn Hiếu

LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................................1

Hình 1.1 Lược đồ hệ thống dẫn động băng tải

Hình 1.2 Sơ đồ tải trọng

P HƯƠNG ÁN THIẾT KẾ:

PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ:

Chương 1: Chọn động cơ phân phối tỷ số truyền

p: số đôi cực từ - chọn p = 2

v – Vận tốc vòng băng tải ( v=1,3 m/s)

D – Đường kính tang ( D = 370 mm )

2. Xác định hiệu suất của toàn bộ hệ thống:

Ta chọn: Ƞ Bcon=0 , 96 ; ȠBtru =0 , 97 ; Ƞδ =0 , 99 ; Ƞxich =0 , 92

Thay vào công thức (1.3) ta có:

t k - là thời gian tác động lên momen thứ k

Từ đề bài ta có: T1 = T ; t1 = 50%t = 0,5t

T2 = 0.8T ; t2 = 50%t = 0,5t

Vậy kết quả ta có:

1.1.3.2 Công suất đẳng trị trên băng tải :

1.1.3.3 Công suất đẳng trị cần có trên động cơ :

Bảng 1.2 Đặc trưng cơ - điện của động cơ

T mm- momen mở máy của thiết bị dẫn động

Hình 1.1 lược đồ tải trọng trên trục băng tải

Vậy động cơ thỏa mãn điều kiện mở máy.

b) kiểm nghiệm động cơ theo các điều kiện làm việc:

T maxdc ≤[T ¿¿ dc ]¿ ; [T ¿¿ dc ]¿ = Ƞ ht .2. T

Theo số liệu động cơ đã chọn ta có [ T dc ] =152, 01(Nm)

So sánh kết quả: [ T dc ]=152, 01(Nm)>T maxdc =79 ,21(Nm)

1.2 phân phối tỉ số truyền:

mà u∑=u h . ung (1.6)

Với: uh- Tỉ số truyền của hộp giảm tốc

ung - tỉ số truyền ngoài hộp: ung=u KN .u xich

u KN −tỉ số truyền của khới nối ,u KN =1

u xich−tỉ số truyền của bộ xích

 ung=u xich chọn ung = 2 , ta có:

* tỉ số truyền trong hộp:

u1-tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng côn.

u2-tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ.

Lấy :u2 ≈ 1, 32 √3 u h thay vào ta được u2=1 , 32 √ 10 , 88 =2,92

Bộ truyền xích: u xich=2

Bộ truyền bánh răng côn: u1=3 , 72

Bộ truyền bánh răng trụ: u2=2 , 92

1.3.1 tính toán tốc độ quay các trục :

1.3.2 tích công suất trên các trục:

Pdc =Pdclv =8 , 65(Kw )

- Công suất danh nghĩa trên trục I:

-Công suất danh nghĩa trên trục II:

-Công suất danh nghĩa trên trục III:

-Công suất danh nghĩa trên trục IV:

1.3.3 Tính momen xoắn trên các trục :

Thông số Tỉ số truyền Tốc độ quay Công suất Mômen xoắn

Trục I 1460 8 , 74 57169 , 2

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

2.1.1 Bộ truyền bánh răng côn – răng thẳng cấp nhanh:

2.1.1.1 chọn vật liệu:

- Bánh nhỏ ( bánh 1 )

+ Thép 45 tôi cải thiện

+ Đạt tới độ rắn HB=(241…285)

+ Giới hạn bền σ b 1= 850MPa

+ Giới hạn chảy σ ch1= 580MPa