TXX Tuong

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
Quảng Ngãi, ngày….tháng…năm 2021
Giảng viên hướng dẫn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………….
Quảng Ngãi, ngày….tháng…năm 2021
Giảng viên duyệt

LỜI CẢM ƠN
Đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy Nguyễn Quận đã tận tình
hướng dẫn và góp ý để em có thể hoàn thành đề tài luận văn tốt nghiệp này.
Đồng thời em cũng xin chân thành cảm ơn:
- Các thầy cô trong Khoa Kỹ Thuật Công Nghệ nói chung, bộ môn Công Nghệ
Kỹ Thuật Cơ Khí nói riêng đã hỗ trợ cho em những kiến thức bổ ích để có thể làm
hoàn thành đề tài luận văn.
- Các bạn học đã hỗ trợ, góp ý cho em trong suốt quá trình học tập cũng như quá
trình thực hiện luận văn này.
Trong quá trình thực hiện luận văn, dù bản thân em đã có nhiều cố gắng và nỗ
lực, tuy nhiên vẫn không trách khỏi các thiếu sót do sự giới hạn về thời gian và kiến
thức cũng như kinh nghiệm thực tế. Kính mong nhận được sự đóng góp từ quý thầy cô
và các bạn. Em xin chân thành cảm ơn.
Quảng Ngãi, tháng 9 năm 2021
Sinh viên thực hiện
Võ Tấn Tưởng
TÓM TẮT LUẬN VĂN
Ngày nay máy CNC không còn là khái niệm xa lạ tại Việt Nam. Máy CNC xuất
hiện tại hầu hết các lĩnh vực sản xuất, đặc biệt là trong nghành công nghiệp. Máy CNC
dạng desktop cũng ngày càng phổ biến trong trong các lĩnh vực dân dụng.
Vì mục đích muốn tìm hiểu công nghệ và học tập kỹ năng cho bản thân về lĩnh
vực này, em quyết định lựa chọn đề tài thiết kế và điều khiển một máy gia công CNC
3 trục mini.
Trong đề tài luận văn tốt nghiệp, mục tiêu trước tiên mà em hướng tới là thiết kế
cơ cấu cho máy CNC mini hoạt động ổn định với sai số trong khoảng cho phép đặt ra
ban đầu , tìm hiểu các phương pháp điều khiển và ứng dụng vào điều khiển máy CNC
mini, thực nghiệm gia công sản phẩm và đưa ra giải pháp phù hợp để đảm bảo chất
lượng sản phẩm.
Thông số kỹ thuật
Hành trình X × Y × Z (mm) 300 × 250 × 100 (mm)
Độ chính xác (mm) ±0.1 (mm)

MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ KHẮC LASER CNC....................1
1.1 .Lý do lựa chọn đề tài:.....................................................................................1
1.2 .Tổng quan về công nghệ gia công bằng tia laser:...........................................1
1.2.1 Sơ lược về các phương pháp gia công đặc biệt:.................................1

1.2.2 Giới thiệu chung về công nghệ Laser:................................................3
1.3 Cơ sở lý thuyết về công nghệ khắc laser:......................................................13
1.3.1 Lịch sử phát triển các giai đoạn của các phương pháp khắc:..........13
1.3.2 Phân loại các phương pháp khắc bằng laser:..................................15
1.3.3 Nguyên lý gia công bằng tia laser :.................................................16
1.3.4 Các quá trình xảy ra khi khắc vật liệu:............................................21
1.3.5 Những nhân tố ảnh hưởng đến quá trình gia công:.........................26
1.3.6 Các thông số công nghệ:..................................................................31
1.3.7 Ảnh hưởng của laser đến sức khỏe:.................................................39
1.4 Tổng quan về công nghệ CNC:.....................................................................44
1.4.1 Công nghệ CNC:..............................................................................44

1.4.2 Các bộ phận hợp thành hệ thống máy CNC:......................................45
1.4.3 Một số đặc điểm của máy khắc CNC:..............................................48
1.4.4 Hệ trục tọa độ của máy:...................................................................48
1.4.5 Quy cách gắn điểm O và điểm chuẩn trên máy:...............................49
1.4.6 Điều khiển số trên máy CNC:..........................................................50
CHƯƠNG 2. LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN..............................................................53
2.1 Phương án vật liệu khung máy......................................................................53

2.2 Phương án kết cấu máy.................................................................................55
2.3 Phương án dẫn hướng....................................................................................58
2.4 Phướng án truyền động.................................................................................61
2.5 Phương án dẫn động......................................................................................64
2.6 Phương án dẫn động trục chính.....................................................................67
2.7 Phương án bộ điều khiển...............................................................................69
2.8 Tổng kết các phương án................................................................................73
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CƠ KHÍ VÀ ỨNG DỤNG TIA LASER.........................75
3.1 Tính toán cấp chính xác và chế độ cắt...........................................................75
3.1.1 Yêu cầu thiết kế cho từng trục..........................................................75

3.1.2 Tính toán cấp chính xác cho từng trục.............................................75
3.1.3 Bài toán chế độ cắt...........................................................................78
3.2 Tính toán hệ dẫn động trục X........................................................................80
3.2.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục X................................................80

3.2.2 Tính toán lựa chọn sơ bộ động cơ trục X.........................................83
3.2.3 Tính toán lựa chọn thanh trượt tròn cho trục X................................84
3.3 Tính toán hệ dẫn động trục Y........................................................................85
3.3.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục Y................................................86

3.3.2 Tính toán lựa chọn sơ bộ động cơ trục Y.........................................88
3.3.3 Tính toán lựa chọn thanh trượt tròn cho trục Y................................89
3.4 Tính toán hệ dẫn động trục Z........................................................................91
3.4.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục Z................................................91

3.4.2 Tính toán lựa chọn sơ bộ động cơ trục Z..........................................94
3.4.3 Tính toán lựa chọn thanh trượt tròn cho trục Z................................94
3.5 Tính toán lựa chọn dung sai dung sai lắp ghép..............................................95
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ PHẦN ĐIỆN...................................................................98

4.1 Sơ đồ khối hệ thống điện...............................................................................98
4.2 Chọn driver cho các động cơ.........................................................................98
4.3 Chọn các thiết bị điện khác.........................................................................101
4.3.1 Công tắc hành trình........................................................................101

4.3.2 Chọn nguồn cấp DC.......................................................................101
4.3.3 Chọn thiết bị bảo vệ đóng ngắt an toàn..........................................102
4.4 Tính toán đường kính dây nguồn.................................................................102
CHƯƠNG 5. PHẦN ĐIỀU KHIỂN VÀ VẬN HÀNH.........................................104
5.1 Phương án điều khiển..................................................................................104
5.2 Lập trình gia công bằng phần mềm Aspire..................................................106
5.3 phần mềm CNC Mach3...............................................................................113
5.3.1 Tính năng cơ bản và chức năng cung cấp bởi Mach3:...................113
5.3.2 Ưu nhược điểm của phần mềm Mach3...........................................114
5.3.3 Cách cài đặt các thông số trong phần mềm Mach3........................114
5.3.4 Quy trình điều khiển máy...............................................................117
CHƯƠNG 6. THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ................................121
6.1 Mục đích thực nghiệm.................................................................................121
6.2 Mô hình thực nghiệm..................................................................................121
6.3 Quá trình thực nghiệm.................................................................................122
6.4 Đánh giá sai số máy....................................................................................124
CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ TÀI.........................126
7.1 Kết luận.......................................................................................................126
7.2 Hướng phát triển của đề tài.........................................................................126
TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................................127

MỤC LỤC HÌNH
Hình 1. 1. Sơ đồ phân loại một số phương pháp gia công đặc biệt..................2
Hình 1. 2. Sơ đồ mô tả quá trình hấp thụ và bức xạ.........................................3
Hình 1. 3. Sơ đồ cấu tạo của máy phát laser.....................................................5
Hình 1. 4. Nguồn kích thích................................................................................6
Hình 1. 5. Vòi phun khí điển hình......................................................................6
Hình 1. 6. Bộ cộng hưởng quang học.................................................................7
Hình 1. 7. Các biện pháp tạo mật độ năng lượng cao dùng thấu kính cầu và
thấu kính hình trụ........................................................................................................7
Hình 1. 8. Khoảng thời gian bức xạ của một số loại laser..............................11
Hình 1. 9. Sơ đồ phân bố các loại sóng bức xạ của một laser.........................11
Hình 1. 10. Sơ đồ mức tập trung của các nguồn nhiệt....................................11
Hình 1. 11. Các giai đoạn phát triển của các phương pháp khắc..................13
Hình 1. 12. Sơ đồ phân loại các phương pháp khắc bằng laser.....................16
Hình 1. 13. Sơ đồ nguyên lý của máy gia công Laser.....................................17
Hình 1. 14. Sơ đồ nguyên lý gia công tia laser trên chi tiết............................18
Hình 1. 15. Sơ đồ nguyên lý máy K-3M...........................................................19
Hình 1. 16. Sơ đồ nguyên lý phương pháp khoan khắc bằng tia laser..........21
Hình 1. 17. Phương pháp khắc bằng bay hơi..................................................22
Hình 1. 18. Nguyên lý khắc nguội bằng laser..................................................22
Hình 1. 19. Sơ đồ phân bố năng lượng khi gia công kim loại.........................25
Hình 1. 20. Sơ đồ hình thành và dịch chuyển mép khắc................................27

Hình 1. 21. Ảnh hưởng của công suất máy phát đến chiều sâu lỗ khắc........29
Hình 1. 22. Sự phụ thuộc giữa độ sâu lỗ với số xung......................................29
Hình 1. 23. Sự phụ thuộc giữa đường kính đầu mỏ khắc và vận tốc khắc....30
Hình 1. 24. Sự phụ thuộc của tốc độ khắc vào chiều dày vật khắc................31
Hình 1. 25. Sự phụ thuộc tiết diện rãnh khắc vào tốc độ khắc......................31
Hình 1. 26. Phụ thuộc hình dạng của lỗ gia công và chiều sâu của lỗ...........31
Hình 1. 27. Quan hệ giữa năng lượng và thời gian xung................................33
Hình 1. 28. Quan hệ giữa các yếu tố công nghệ...............................................34
Hình 1. 29. Cường độ hấp thụ năng lượng laser theo nhiệt độ......................35
Hình 1. 30. Biểu đồ tốc độ cắt thép lá của Laser CO2 và Nd:YAG................38
Hình 1. 31. Cấu tạo của mắt người..................................................................41
Hình 1. 32. Đặc trưng truyền ánh sáng của mắt người..................................41
Hình 1. 33 Sơ đồ hệ thống điều khiển NC........................................................46
Hình 1. 34. Cấu trúc chung của hệ thống điều khiển CNC............................47
Hình 1. 35. Cấu trúc của một hệ thống máy CNC..........................................48
Hình 1. 36 Trục vít me đai ốc bi.......................................................................49
Hình 1. 37. Động cơ bước..................................................................................50
Hình 1. 38. Động cơ DC Servo..........................................................................50
Hình 1. 39. Quy tắc xác định các trục trong hệ thống máy CNC..................51
Hình 1. 40. Điểm O trên máy tiện và máy phay..............................................51
Hình 1. 41. Sơ đồ điều khiển theo điểm trong công nghệ CNC......................52
Hình 1. 42. Sơ đồ điều khiển theo đường.........................................................53
Hình 1. 43. Điều khiển 2D.................................................................................54
Hình 1. 44. Điều khiển 2,5D..............................................................................54

Hình 1. 45. Điều khiển 3D.................................................................................54
Hình 1. 46. Điều khiển 4D.................................................................................54
MỤC LỤC BẢNG
Bảng 1.1: Thông số cơ bản của Gantry Table System – FB2................................6
Bảng 1.2: Thông số cơ bản của Nomad 883 Desktop CNC Machine...................7
Bảng 1.3: Thông số cơ bản của BenchMill 6100 CNC Machine...........................9
Bảng 2.1: Bảng so sánh những đặc điểm cơ bản giữa động cơ bước và Servo....24
Bảng 3.1: Thông số cơ bản của động cơ trục chính.............................................37
Bảng 3.2: Thông số cơ bản của động cơ dẫn động trục X...................................41
Bảng 3.3: Thông số cơ bản của động cơ dẫn động trục Y...................................46
Bảng 3.4: Thông số cơ bản của động cơ dẫn động trục Z....................................51
Bảng 4.1: Dòng tiêu thụ của các thiết bị..............................................................58
Bảng 6.1: Kết quả đo hốc tròn.............................................................................81

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ KHẮC LASER CNC
1.1 .Lý do lựa chọn đề tài:

Từ thực tế công nghệ khắc – cắt trong nước nói chung và tỉnh Quảng Ngãi nói
riêng chủ yếu dựa vào lao động thủ công, sản phẩm tạo ra cần rất nhiều thời gian và sự
tỉ mỉ, chất lượng sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào trình độ tay nghề của người thợ,
khả năng cạnh tranh của sản phẩm tạo ra không cao khi đưa ra thị trường. Khi lao
động người thợ không thể tránh khỏi chấn thương nghề nghiệp cũng như độc hại khi
tiếp xúc với môi trường nhiều khí độc trong quá trình làm.
Trên thực tế các máy gia công khắc – cắt hiện nay ở nước ta hầu hết có xuất xứ từ
nước ngoài với giá thành tương đối cao so với khả năng đầu tư của đa số các cơ sở sản
xuất.
Từ những yếu tố khách quan trên cùng với mong muốn đưa công nghệ gia công
đặc biệt vào quá trình sản xuất, mở ra hướng phát triển mới cho lĩnh vực này, nhóm đã
hình thành ý tưởng và chọn đề tài “ THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY KHẮC LASER
TRÊN GỖ ” để thực hiện.
1.2 .Tổng quan về công nghệ gia công bằng tia laser:
1.2.1Sơ lược về các phương pháp gia công đặc biệt:
1.2.1.1 Giới thiệu:
Trong việc hoàn chỉnh các kết cấu máy, nâng cao khả năng gia công các kết cấu
chi tiết máy, người ta đang áp dụng các công nghệ mới và các phương pháp gia công
mới, sử dụng hiệu quả các loại vật liệu mới,.. nhằm đạt được kết quả mà các phương
pháp truyền thống khó hoặc không thể đạt được.
Trong lĩnh vực cắt gọt vật liệu có nhiều phương pháp gia công: gia công bằng
điện, điện – vật lý, điện – hóa, gia công bằng nguồn năng lượng tập trung,.. Các
phương pháp gia công này cho phép sau khi gia công nhận được cơ tính cao và không
yêu cầu lực cắt gọt lớn hoặc không cần sử dụng các loại dụng cụ cắt gọt với các yêu
cầu đặc biệt về độ cứng, độ chịu mài mòn.
Các phương pháp này cũng đảm bảo độ chính xác, độ bóng bề mặt nhất định và
cho phép nâng cao năng suất lao động.
1.2.1.2 Phân loại một số phương pháp gia công đặc biệt:
- Theo phương pháp sinh ra năng lượng: phương pháp điện hóa; phương pháp điện
– hóa – cơ; phương pháp điện – vật lý,...
- Theo cơ chế tác dụng:
Phương pháp xóa mòn điện; phương pháp điện – thủy lực; phương pháp nổ - điện;
phương pháp siêu âm,...
- Gia công bằng các nguồn nhiệt:
Gia công bằng tia điện tử; phương pháp dòng plasma; phương pháp chùm tia
laser,...
Phân loại một số phương pháp gia công đặc biệt
Các phương pháp Các phương pháp

gia công điện – vật lý gia công điện – hóa
Phương pháp Gia công bằng Gia công có Phương

điện xóa mòn (tia lửa các chùm tia có nhiệt: tác động cơ điện: pháp tẩm thực,
điện, xung điện,…) plasma, laser… siêu âm, nổ điện… đánh bóng
Hình 1. 1. Sơ đồ phân loại một số phương pháp gia công đặc biệt
1.2.1.3 Đặc điểm của các phương pháp gia công đặc biệt:
- Trong quá trình gia công, tốc độ, chất lượng gia công hầu như không phụ thuộc
vào tính chất cơ lý của vật liệu.
- Có thể gia công được hầu hết các loại vật liệu với bất kì cơ tính nào mà không
cần có lực lớn tác dụng, có thể gia công kim loại, hợp kim cứng, kim cương...
- Không yêu cầu các dụng cụ có độ cứng cao hơn độ cứng của vật liệu gia công.
- Giảm tiêu hao vật liệu vì chiều rộng đường cắt nhỏ, chính xác cao.
- Có thể gia công được những chi tiết phức tạp, độ chính xác cao, độ bóng cao.
- Áp dụng được các biện pháp cơ khí hóa, tự động hóa.
- Có năng suất và hiệu quả kinh tế cao, giảm phế thải.

1.2.2Giới thiệu chung về công nghệ Laser:
1.2.2.1 Khái niệm:
-Laser là tên viết tắt của cụm từ Light amplification by Stimulaled Emission of
Radiation trong tiếng Anh và có nghĩa là “khuếch đại ánh sáng bằng phát xạ kích
thích”. Thực chất của quá trình này có thể lý giải như sau:
+Theo thuyết về nguyên tử của Bo thì sự bức xạ của vạch quan phổ là do các điện
tử chuyển động từ mức năng lượng này sang mức năng lượng khác. Mỗi lần thay đổi
mức năng lượng các nguyên tử sẽ bức xạ một một lượng tử năng lượng:
ε =h . ν
Trong đó: h: hằng số Plăng
ν : tần số của ánh sáng
Wk
Hấp thụ Bức xạ
năng lượng năng lượng
Wi
Hình 1. 2. Sơ đồ mô tả quá trình hấp thụ và bức xạ
Wk – Mức năng lượng ở quỹ đạo k; Wi – Mức năng lượng ở quỹ đạo i
Bước chuyển điện tử từ i về k ứng với sự hấp thu năng lượng;
Bước chuyển điện tử từ k về i ứng với sự bức xạ;
Theo Anhstanh thì bước chuyển từ k về i gồm 2 loại:
- Bước chuyển tự phát: loại này có công suất bức xạ nhỏ, không có tác dụng trong
máy phát lượng tử.
- Bước chuyển cảm ứng: bước chuyển này chịu ảnh hưởng của bức xạ bên ngoài
có tần số
ν ki .
Người ta đã chứng minh được rằng muốn có một môi trường có khả năng khuếch
đại ánh sáng thì mật độ nguyên tử ở mức năng lượng cao phải lớn hơn mật độ nguyên
tử ở mức năng lượng thấp. Lúc đó sẽ có sự đảo lộn về mật độ nguyên tử ở các mức
năng lượng (tạo nghịch đảo độ tích lũy). Người ta dùng phương pháp bơm quang học
để tạo ra khả năng đó. Trong laser khí người ta sử dụng hiệu ứng va chạm giữa các
nguyên tử hoặc phân tử để tạo nghịch đảo độ tích lũy, trong laser phân tử người ta sử
dụng phương pháp phân rã phân tử...
Laser được sử dụng như một dụng cụ phát ra tia năng lượng tập trung rất mạnh mà
trong tương lai gần trong một số lĩnh vực nào đó, nó là một cuộc cách mạng kỹ thuật
trong gia công kim loại. Hiện tại thì có thể sử dụng thành công trong việc gia công siêu
tinh, trong công nghệ hàn những điểm rất nhỏ và trong luyện kim. Gia công chùm tia
laser là quá trình xử lý nhiệt trong đó tia laser được dùng làm nóng chảy và bốc hơi vật
liệu.
Máy tia laser là máy cắt bằng tia sáng hoạt động theo chế độ xung. Năng lượng
xung của nó không lớn, nhưng nó được hội tụ trong một chùm tia có đường kính
khoảng 0,01mm và phát ra trong khoảng thời gian một phần triệu giây tác động vào bề
mặt chi tiết gia công, nung nóng, làm chảy và bốc hơi vật liệu.
1.2.2.2 Nguồn gốc lịch sử:
Tia laser đầu tiên được phát minh vào tháng 5 năm 1960 bởi Maiman. Nó là loại
laser hồng ngọc (rắn). Nhiều loại laser đã được phát minh sau laser hồng ngọc–laser
uranium đầu tiên bởi phòng thí nghiệm IBM vào tháng 11 năm 1960, laser khí Helium
Neon đầu tiên bởi phòng thí nghiệm Bell năm 1964, laser bán dẫn bởi Robert Hall ở
phòng thí nghiệm General Electric năm 1962, laser khí CO2 và Nd:AYG đầu tiên bởi
phòng thí nghiệm Bell năm 1964, laser hóa 1965, laser khí kim loại năm 1966…điều
này cho thấy nhiều loại có thể tạo ra laser.
Để sử dụng gia công vật liệu, laser phải có đủ năng lượng. Người ta thường dùng
các laser sau để gia công vật liệu: laser CO2, laser Nd: AYG hoặc laser Nd-thủy tinh
và laser excimer. Trong lĩnh vực gia công kim loại thường dùng laser rắn vì công suất
tương đối lớn và có kết cấu thuận tiện.
1.2.2.2Sơ đồ nguyên lý cấu tạo của máy phát laser:
1.Môi trường hoạt tính 2. Nguồn ánh sáng kích thích
3. Buồng cộng hưởng quang học. 4. Gương phản xạ toàn phần.
5. Gương phản xạ bán phần (50%).
Hình 1. 3. Sơ đồ cấu tạo của máy phát laser

1.2.2.3Các bộ phận chính của máy phát laser:
Một máy phát laser được cấu tạo từ 3 phần chính:
+ Môi trường hoạt tính
Môi trườnghoạt tính được xem như “trái tim của laser”. Có nhiệm vụ tạo ra sóng
điện từ hay sóng ánh sáng. Môi trường họat tính của laser có thể dùng các chất:
- Khí và hỗn hợp khí (Ne, He, CO2...)
- Tinh thể (Rubi hồng ngọc,..), thủy tinh hợp chất.
- Chất lỏng: các dung dịch sơn, chất hữu cơ, vô cơ, ...
- Chất bán dẫn (Ge, Si, ...)
+ Nguồn kích thích
Hình 1. 4. Nguồn kích thích
Để cung cấp cho mội trường hoạt tính một năng lượng cần thiết để tạo nên vùng
đảo các hạt ở các mức năng lượng cao người ta dùng nguồn kích thích. Nguồn kích
thích thường dùng là: nguồn ánh sáng đèn với hệ thống gương phản chiếu; dòng điện
tần số cao; cũng có thể là dòng điện một chiều hay dòng điện tần số thấp.
+ Bộ cộng hưởng quang học
Hình 1. 5. Vòi phun khí điển hình

Sau khi tạo được lớp đảo, môi trường hoạt tính trở thành môi trường khuếch đại
ánh sáng. Để có thể nhận được ánh sáng phải tạo nên một phản hồi dương. Bộ cộng
hưởng quang học đóng vai trò này và là bộ phận hướng tia ánh sáng chọn lọc.
Hình 1. 6. Bộ cộng hưởng quang học

1.2.2.4Các phương pháp tập trung chùm tia laser:
Để tạo nên mật độ năng lượng cao tại vị trí gia công, tùy thuộc vào mục đích công
nghệ, có thể dùng nhiều biện pháp khác nhau. Hiện nay thường dùng các biện pháp
sau:
- Dùng thấu kính hội tụ
Hình 1. 7. Các biện pháp tạo mật độ năng lượng cao dùng thấu kính cầu và thấu
kính hình trụ
(1. Nguồn sáng. 2. Thấu kính hội tụ. 3. Vật gia công)
Khi dùng thấu kính cầu, tia laser tập trung trên bề mặt gia công là hình tròn nên có
thể dùng để gia công lỗ, hàn điểm. Nếu cung cấp cho chi tiết gia công một chuyển
động tương đối phù hợp với dạng yêu cầu thì có thể gia công được các lỗ, rãnh hoặc
hàn những mối hàn có hình dáng phức tạp.
Khi dùng thấu kính hội tụ vết tập trung sẽ có dạng dài, hẹp để gia công các rãnh
hẹp. Phương pháp này có ưu điểm là tập trung toàn bộ năng lượng chùm tia vào vị trí
gia công nhưng mật độ năng lượng phân bố không đều, càng xa tâm trục quang mật độ
càng thấp dẫn đến lỗ, rãnh sẽ bó côn hoặc hẹp dần theo chiều sâu.
1.2.2.5 Phân loại :
Có nhiều phương pháp để phân loại laser, dựa theo vật liệu cấu tạo nên môi trường
hoạt tính người ta chia laser làm các loại chính: laser rắn, laser lỏng, laser khí, laser
bán dẫn.
- Laser rắn: được tạo thành từ việc từ việc bức xạ của một số chất có tính chất đặc
biệt với một số nguyên tố có hoạt tính đặc biệt chịu sự tác dụng của bức ánh sáng.
Laser dạng rắn hay sử dụng là rubi – hồng ngọc Al2O3 , Cr2O3, kính, …
- Laser hồng ngọc: được sử dụng rộng rãi hơn các loại khác vì nó yêu cầu năng
lượng kích thích thấp hơn các loại kia. Đây là loại laser đầu tiên được chế tạo từ rubi
hồng ngọc tức là oxit nhôm với 0,05% Cr. Loại laser này có tính dẫn nhiệt, bền nhiệt
tốt, cho phép làm việc với tần số cao.
- Laser thủy tinh Nd (Neodim): có độ đồng nhất cao đảm bảo góc phân kì nhỏ và
cho phép bức xạ đều. Laser thủy tinh có giá thành rẻ, dẫn nhiệt tốt, có độ bền cơ học,
độ bền nhiệt cao, thời gian phục vụ lâu…
-Laser khí có các loại: Laser CO2-N2, Laser CO2-Ne-He, Laser N2, Ar…Laser khí
có bước sóng dao động trong khoảng rộng, từ tử ngoại đến hồng ngoại, cho nên cho
phép ta chọn được loại laser phù hợp cho từng loại vật liệu gia công: kim loại, thủy
tinh, chất bán dẫn, gốm sứ, vải, gỗ… Loại laser này có hệ số hữu ích (η) cao: Laser tủy
tinh có η = 0,1 ÷ 1% (có thể đạt 2 ÷ 3%), Laser CO 2 có η <= 25%. Công suất bức xạ
lớn, có thể là việc ở chế độ liên tục hay xung; vận hành đơn giản.
-Laser lỏng là một trong những hướng mới của laser. Có 2 loại chất lỏng thường
dùng là các hỗn hợp hữu cơ kim loại và chất màu. Loại hỗn hợp hữu cơ kim loại chứa
một số nguyên tố hiếm như Eu (Eu-rô-pi). Môi trường hữu cơ đóng vai trò trung gian,
nhận năng lượng của nguồn ánh sáng kích thích rồi truyền lại cho các nguyên tử Eu bị
kích thích và bức xạ với bước sóng 0,61 atm. Các loại laser lỏng có nhược điểm là môi
trường hoạt tính không bền vững, chất hữu cơ bị phân hủy dưới tác dụng của ánh sáng
kích thích. Vì vậy hiện nay người ta thay thế chúng bằng các chất vô cơ. Các dung
dịch vô cơ được chế tạo từ axit clorua photopho hoặc axit clorua selen với Neodim
(Nd) hoặc một ít clorit thiết hoặc các halogen kim loại hòa tan. Loại laser chất lỏng vô
cơ có công suất bức xạ cao (cỡ 500W ở chế độ xung) và hiệu suất khá cao (tương
đương laser rắn với hợp chất Nd).
-Laser bán dẫn có môi trường hoạt tính là các bán dẫn loại N hay loại P (Gecmani,
silic, gali..). Loại laser bán dẫn có hiệu suất cao hơn bất cứ loại laser nào khác. Về lý
thuyết hiệu suất của laser bán dẫn có thể đạt tới 100%. Tuy nhiên trên thực tế hiệu suất
của loại laser này chỉ đạt khoảng 70%. Việc chế tạo laser bán dẫn cũng gặp một số khó
khăn về kỹ thuật, do đó hiệu suất đạt được không cao. So với các loại laser khác như
laser khí (hiệu suất 20%), laser rắn (hiệu suất 5-7%) thì laser bán dẫn ưu việt hơn
nhiều. Tuy vậy công suất bức xạ của laser bán dẫn nhỏ, chưa thể so sánh với laser khí
hay laser các tinh thể khác được.
Ngoài ra còn có loại laser Gama. Loại laser này về nguyên lý làm việc cũng tương
tự như các loại laser khác. Tuy nhiên hiện tượng vật lí xảy ra trong môi trương hoạt
tính của loại laser này phức tạp hơn nhiều. Khả năng tiềm tàng của loại laser này rất
lớn, song kỹ thuật chế tạo nó cũng hết sức phức tạp, và do đó ứng dụng của nó chưa
được phổ biến rộng rãi. Nhờ sự ra đời của laser Gama chúng ta đã mở rộng được dãi
sóng, từ hồng ngoại cho đến bước sóng một vài amstrong (Ao). Tuy nhiên, trong
tương lai không thể nói đây là phương pháp cuối cùng của kỹ thuật laser.
Bảng 1.1. Các thông số đặc trưng của một số loại laser
Môi Bướ Tần Thời Khoảng Cô

trường hoạt c số gian một thời gian cho ng dụng

tính sóng(μK Hz xung phép làm việc
m)
Rubi 0,69 1÷5 (0,5÷3). (50÷100). Hà

43 10-8 108 xung n, khoét
Thủy 1,06 0,05÷ 1.107÷2. (50÷100). Hà

tinh + Nd 10 107 108 xung n, khoan
lỗ hợp
kim
cứng
YA15 1,06 50÷10 2.108 (50÷100). Cắt

O12 0 108
CO2 – 10,6 Liên 2.108 500÷1000 Hà

N2 – He tục 50÷200 giờ n và cắt
N2 0,33 100÷1 500÷1000 Gia

71 50 giờ công
màng
mỏng và
chất bán
dẫn
1.2.2.6 Đặc điểm và khả năng ứng dụng của laser:

a. Đặc điểm của laser:
- Công suất của nguồn bức xạ bằng ánh sáng rất mạnh so với nguồn năng lượng
điện từ có cùng nguồn.
- Độ đơn sắc cao. Độ đơn sắc được đặc trưng bởi yếu tỷ số
μ= Δλ/λ 0
Trong đó:∆ - Chiều rộng quang phổ; μ – Mức độ đơn sắc
- Tính đồng loạt cao:
+ Thời gian kết hợp đối với tia sáng thường là: 10-8 s.
+ Thời gian kết hợp đối với tia laser là: 10-2 đến 10-3 s.
- Kích thước chùm tia nhỏ, có hướng tập trung và có tính hội tụ cao.
- Tần số ổn định.
- Thời gian một xung ngắn khoảng 10-9 giây
10-9s 10-8s 10-3s liên tục
Loại laser : Nd – Thủy tinh YAG,CO2
Rubin. N2 Thủy tinh + Nd
Vùng: Gia công màng mỏng Đột lỗ Cắt
Hình 1. 8. Khoảng thời gian bức xạ của một số loại laser
- Bước sóng ngắn và dãi bức xạ lớn. Chiều dài bước sóng khoảng (0,1 – 70 μm).
Tử ngoại Hồng ngoại

0,2 0,33 0,5 0,63 0,69 1,06 10,6
Hg N2 Ar Xe He- Ne Rubin Nd CO2

Lớp màng mỏng Kim loại Phi kim loại
Hình 1. 9. Sơ đồ phân bố các loại sóng bức xạ của một laser
- Mật độ nguồn nhiệt lớn (107 đến 108 W/cm2). Có thể đạt 1010 đến 1014 W/cm2.
1. Nguồn nhiệt của tia lửa điện.
2. Nguồn nhiệt của laser tuần hoàn
3. Nguồn nhiệt của laser liên tục

4. Nguồn nhiệt của chùm tia điện
5. Nguồn nhiệt của hồ quang hàn
6. Nguồn nhiệt của hồ quang
Hình 1. 10. Sơ đồ mức tập trung của các nguồn nhiệt
b. Khả năng ứng dụng của laser:
Laser được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực khoa học và công nghệ như:
1. Trong công nghiệp:
- Gia công vật liệu với độ chính xác cao
- Có thể hàn, cắt, khoan các loại vật liệu có tính chất đặc biệt
- Có vai trò quan trọng trong sản xuất công nghiệp vi điện tử
- Là công cụ lý tưởng để kiểm tra chất lượng với độ chính xác và tin cậy cao
2. Laser trong thông tin liên lạc:
- Truyền tin trên mặt đất và vũ trụ bằng tia laser vì tia sáng laser gần như một
luồn sóng điện từ rất mạnh, định hướng cao, có khả năng mang một lượng thông tin vô
cùng lớn.
- Định vị vệ tinh nhân tạo.
- Điều khiển hệ máy bay cất cánh và hạ cánh.
3. Laser trong khoa học kỹ thuật:
- Dùng laser công suất lớn để “bơm” năng lượng cho môi trường plasma đến
nhiệt độ cần thiết cho phản ứng nhiệt hạch.
- Sử dụng tia plasma để làm dầu uranium.
4. Laser trong quân sự:
- Chùm tia laser – đại bác laser với năng lượng 10 14 đến 1016 W/cm2 có thể làm
cháy và xuyên thủng bất kì mục tiêu nào.
- Các loại máy đo cự ly, radar laser mang đến độ chính xác rất cao.
- Sử dụng laser trong điều khiển đường bay của bom, tên lửa sẽ có sai số nhỏ hơn
rất nhiều các phương pháp thông thường

5. Laser trong y học:
- Tia laser là một y cụ tuyệt vời trong phẩu thuật.
- Sử dụng tia laser trong châm cứu.
- Sử dụng sợi quang dẫn để truyền ánh sáng laser đến các bộ phận bên trong cơ
thể để chuẩn đoán và điều trị.
6. Laser trong nông nghiệp:
- Dùng tia laser để kích thích tăng trưởng.
- Dùng tia laser để xử lý hạt giống, tăng tỉ lệ nảy mầm
7. Laser trong lĩnh vực bảo vệ môi trường:
- Ứng dụng tia laser để phân tích, kiểm tra ô nhiễm môi trường
Ngoài ra tia laser còn được ứng dụng trong phục chế các tượng đài kỷ niệm, các
di tích lịch sử bị hoen ố,...
1.3 Cơ sở lý thuyết về công nghệ khắc laser:
1.3.1Lịch sử phát triển các giai đoạn của các phương pháp khắc:
1800 1850 1900 1950 2000

1- Nước 2- Laser 3- Plasma 4- Oxy axetylen
Hình 1. 11. Các giai đoạn phát triển của các phương pháp khắc
A- Những phát minh ra cơ sở lý thuyết gia công.

B- Phát thảo công nghệ.
C- Khuynh hướng công nghệ của những máy đầu tiên trong công nghiệp
D-Quá trình ứng dụng và phát triển trong công nghiệp
E- Giai đoạn tối ưu hóa quá trình
F- Giai đoạn chính cho tương lai công nghiệp
Bảng 1.2. So sánh các đặc tính của các phương pháp khắc và phạm vi ứng dụng
Đặc tính Khắc bằng Khắc bằng Khắc bằng tia

và phạm vi Oxy + C2H2 plasma laser
ứng dụng
Vật liệu Thép và Tất cả các vật Tất cả các loại

cho quá trình thép hợp kim, liệu dẫn điện vật liệu kim loại và
khắc hợp kim có từ phi kim loại
tính và không từ
tính
Chiều 3 ÷ 300mm 30 ÷ 40mm (có 0,6 ÷ 8mm (có

dày khắc (đến 2000mm) thể đạt 150 ÷ thể đạt 15mm)
200mm)
Chiều 5 ÷ 600mm Thép thường

dày tối ưu khi 0,4÷300 mm
khắc kim loại Thép inox 0,4 ÷
15 mm
Tốc độ 100 200 cm/phút Giống plasma

(cm/phút) cm/phút nhưng tăng khi chiều
dày tăng
Mức độ Lớn Vừa Ít

biến dạng
Độ 1 – 2 mm 1 mm 0,1 ÷ 0,2 mm
chính xác
Chiều 2 ÷ 6 mm 1 ÷ 6 mm. Các Rãnh khắc rất

rộng rãnh mép cắt khá song mãnh, khoảng phần
khắc song mười mm
Chất Khá tốt Các mép khắc Rất tốt

lượng mép khá song song
khắc
Mức độ Có nhiều . Hồ quang hàn Có thể có hơi

nguy hiểm khí thải độc . Khí thải kim loại, khí độc khi
cắt plastic
Công Phụ thuộc 30 ÷ 100 kW 1,5 ÷ 2 kW

suất cần thiết loại khí
Nhiệt độ Khoảng 15.103 ÷ Mật độ nhiệt rất

3000 0C 20.1030C cao
1.3.2Phân loại các phương pháp khắc bằng laser:
Laser
Laser liên tục Laser xung
Laser đa xung Laser đơn xung
Khắc Khoan Đột lỗ Đột lỗ nhỏ
Theo quĩ đạo bất kì với Theo quĩ đạo bất kì với
Di động Cố định
Vật cắt, chùm tia
Hình 1. 12. Sơ đồ phân loại các phương pháp khắc bằng laser
1.3.3Nguyên lý gia công bằng tia laser :
Gia công bằng chùm tia laser là quá trình xử lý nhiệt trong đó tia laser được dùng
làm nóng chảy và bốc hơi vật liệu.
Nguyên lý cơ bản của quá trình gia công bằng tia laser có thể được tóm tắt như
sau:
1. Một chùm tia năng lượng cao được sinh ra bởi máy phát laser sẽ được tập trung
lên bề mặt chi tiết gia công nhờ hệ thống thấu kính.
2. Chùm tia này đốt nóng vật liệu và tạo nên một vùng vật liệu nóng chảy cục bộ
(thường có đường kính nhỏ hơn 0,5mm).
3. Phần vật liệu nóng chảy bị đẩy ra khỏi vùng gia công bởi một dòng khí có áp
lực cao, đồng trục với chùm tia laser.
Đối với một số loại vật liệu thì dòng khí này làm tăng tốc quá trình cắt bởi tác động
hóa học và lý học.
Hình 1. 13. Sơ đồ nguyên lý của máy gia công Laser

Hình 1. 14. Sơ đồ nguyên lý gia công tia laser trên chi tiết
- Quá trình tác dụng của chùm tia laser vào vị trí gia công như sau:
+ Vật liệu gia công hút năng lượng của chùm tia laser và chuyển năng lượng này
thành nhiệt năng.
+ Đốt nóng vật liệu gia công đến nhiệt độ có thể phá hỏng vật liệu đó.
+ Phá hỏng vật liệu gia công và đẩy chúng ra khỏi vùng gia công.
+ Vật liệu gia công nguội dần sau khi chùm tia laser tác dụng xong.
- Sau đây là nguyên lý gia công cơ bản của một loại máy điển hình
 Nguyên lý gia công:
- Nguồn điện cấp qua biến thế và nắn dòng nạp vào hệ thống tụ. Điện áp của tụ là
2kV để điều khiển sự phóng điện tới đèn phát xung 3 đặt ở một trong hai tâm của bộ
phận phản xạ ánh sáng 2 (tiết diện ngang hình ellipse).
- Khi đèn phát sáng, toàn bộ năng lượng sẽ tập trung vào vị trí đặt thanh hồng ngọc
4.
- Các ion Cr+3 của thanh hồng ngọc bị kích lên mức năng lượng cao khi tụt xuống
sẽ phát ra những lượng tử.
1. Bộ phận cung cấp và điều

khiển điện
2. Buồng phản xạ ánh sáng
3. Đèn phát xung
4. Thanh hồng ngọc
5. Thanh phản xạ toàn phần
6. Gương phản xạ 50%
7. Thấu kính hội tụ
8. Chi tiết gia công
9. Bàn gá
Hình 1. 15. Sơ đồ nguyên lý máy K-3M
- Nhờ hệ dao động gương phẳng 5 và 6, những lượng tử này sẽ đi lại nhiều lần
qua thanh hồng ngọc và kích thích các ion Cr+3 để rồi cùng phát ra chùm tia lượng tử.
- Thấu kính hội tụ 7 tập trung chùm tia và tác dụng lên vật gia công 8 đặt trên bàn
gá 9.
- Quá trình tạo ra tia laser:
1. Trạng thái ban đầu 2. Nguồn sáng kích hoạt các nguyên tử trong
thanh hồng ngọc
3.Một số nguyên tử phát ra photon4. Các photon chạy dọc thanh hồngngọc và kích
hoạt nhiều nguyên tử khác phát ra
photon
5. Luồng photon có công suất cao thoát qua gương phản xạ

kém hơn tạo thành chùm tia laser.
1.3.3.1 Đặc điểm của quá trình khắc bằng laser:
+ Ưu điểm:
Chùm tia laser có nguồn nhiệt tập trung với mật độ nhiệt cao. Vì thế nó có thể
khắc tất cả các loại vật liệu và hợp kim của nó.
Rãnh khắc hẹp, sắc cạnh, độ chính xác cao.
Có thể khắc theo đường thẳng hay đường cong bất kì.
Mép khắc sạch đẹp không cần các bước gia công phụ thêm.
Quá trình khắc xảy ra nhanh chóng.

Đây là quá trình khắc không tiếp xúc, nó có thể khắc theo các hướng khác nhau.
Có thể khắc các vật liệu có từ tính hay không có từ tính.
Có năng suất cao, có thể tăng năng suất khi sử dụng các máy có điều khiển
bằng chương trình NC, CNC.
Không gây ồn, điều kiện lao động tốt.
Vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ, biến dạng nhiệt ít.
Không dùng dụng cụ cắt, không có lực khắc.
+ Nhược điểm:
- Giá thành chế tạo máy rất đắt.
- Người vận hành phải có kỹ thuật tốt để sử dụng máy khắc laser.
- Sử dụng laser rất là nguy hiểm nếu ta không chú ý tới an toàn lao động trong quá
trình vận hành máy.
- Với một số tia laser, khó hoặc hoàn toàn không có khả năng điều chỉnh công suất
ra.
- Khả năng điều chỉnh độ lệch tia kém hơn so với tia điện tử.
- Đường kính nhỏ nhất của điểm sáng phụ thuộc vào bước sóng ánh sáng.
1.3.3.2 Các phương pháp khắc bằng laser:
a) Phương pháp đột biến về nhiệt:
Đây là phương pháp lợi dụng sự tập trung nhiệt đột ngột tại một điểm rất nhỏ trên
bề mặt vật khắc và liên tục phát triển với tốc độ cao (cỡ m/s), gây nên sự gãy đột ngột
và tạo nên rãnh cắt. Phương pháp này thường dùng khi khắc vật liệu giòn.
b) Phương pháp khắc bằng khoan:
Cơ sở của phương pháp này là dùng tia laser để khoan các lỗ sâu hoặc không sâu,
sau đó bẻ gãy bằng cơ học. Phương pháp này được dùng để cắt vật liệu giòn.
Hình 1. 16. Sơ đồ nguyên lý phương pháp khoan khắc bằng tia laser
c) Phương pháp nóng chảy, đốt cháy và thổi:
Làm cho vật liệu nóng chảy, sau đó thổi các sản phẩm cháy đi, tạo nên rãnh cắt,
trong quá trình nóng cháy đồng thời xảy ra phản ứng cháy cung cấp nhiệt bổ sung nên
năng lượng tương đương tăng lên rất nhiều so với khoan khắc.
d) Phương pháp bay hơi:
Sự dùng nguồn nhiệt cao, tập trung làm cho vật liệu bay hơi và tạo thành rãnh
khắc.
Hình 1. 17. Phương pháp khắc bằng bay hơi

e) Phương pháp khắc nguội:
Dùng laser có dãi tần số vùng cực tím có năng lượng siêu cao để khắc. Phương
pháp này dùng để khắc vật liệu plastic, vi phẩu thuật. Chất lượng mép khắct rất cao.
Hình 1. 18. Nguyên lý khắc nguội bằng laser
1.3.4 Các quá trình xảy ra khi khắc vật liệu:

1.3.4.1Sự phân bố và truyền nhiệt khi gia công khắc:
Để xác định sự phân bố và truyền nhiệt khi gia công khắc, ta tiến hành nghiên cứu
tác dụng của nguồn bức xạ, nghiên cứu không gian và thời gian các đặc tính truyền
dẫn nhiệt.
- Các bài toán về điều kiện biên:
Đặc trưng cho sự bức xạ của laser là độ đơn sắc và được đặc trưng bởi tỉ số:
Δλ Δω
μ= =
λ 0 ω0
∆: chiều rộng vạch quang phổ : bước sóng
: tần số trung bình μ: mức độ đơn sắc
Bán kính vệt nung trên bề mặt kim loại gia công được tính:
r f =θ. F θ: góc phân kì

, với:
D: đường kính chùm tia bức xạ
F: tiêu cự của thấu kính
Sự phân bố mật độ cường độ nhiệt trên mặt phẳng tiêu cự của thấu kính là:
q ( r ) =q0
[ 2 . I1. Br
B 2r ]
I1(u): hàm B.exelia, với B=(π.D)/.F, cường độ bức xạ nhiệt ở tâm ( r=0 ) sẽ là:
( π . D )2
q 0= . P0
4 . ( λ . F )2 P0: là công suất bức xạ
Năng lượng bức xạ trong chất rắn và chất lỏng ở chế độ tổng hợp tự do <=10 3 Jun.
Năng lượng bức xạ của laser xung có thể đạt từ vài trăm kW đến hàng triệu kW.
Sự truyền nhiệt cho vật liệu gia công:
Nguồn nhiệt bức xạ tác dụng lên bề mặt gia công, một phần bị phản xạ, một phần
đi sâu vào trong vật liệu và bị chúng hấp thụ. Trong khoảng thời gian nhất định sẽ xãy
ra quá trình phân bố nhiệt.
Quy luật phân bố trong thể tích kim loại đó thực tế có thể biểu diễn bằng định luật
−v e
BUGER: q v ( z )=q vo ( 1−R ) e
qv(z): mật độ công suất khối của bức xạ ở khoảng cách z (W/cm3)
qve:mật độ công suất khối trên bề mặt
(1 – R): khả năng hấp thụ; R: hệ số phản xạ chùm tia
α:hệ số hấp thụ ánh sáng (1/cm)
Quá trình hấp thụ ánh sáng và truyền nhiệt bức xạ trong các vật liệu khác nhau sẽ
khác nhau.
Quá trình hấp thụ các photon ánh sáng xảy ra khi hấp thụ hay phát photon hay do
sự va chạm giữa chúng.
Hấp thụ ánh sáng sẽ làm tăng năng lượng các điện tử. Một phần năng lượng
electron sẽ truyền cho mạng. Tuy vậy, năng lượng này không đáng kể vì các mạng ít
hơn rất nhiều so với số lượng các ion và điện tử.
Quá trình hấp thụ nhiệt của kim loại tùy vùng vệt nung đến vùng kim loại bên
trong xảy ra do truyền nhiệt bởi điện tử, photon và các bức xạ.
Truyền nhiệt bức xạ chiếm vai trò quang trọng khi: T0>= 1040K
Nguồn nhiệt laser chiếu lên bề mặt kim loại có một phần phản xạ trở lại và một
phần được vật liệu hấp thụ vào sâu trong vật gia công. Phân đi sâu vào vật liệu hầu
như bị các điện tử tự do ở lớp trên cùng của bề mặt (độ sâu khoảng 0,1 – 1μm) hấp
thụ. Chính điều đó làm tăng nguồn năng lượng cho các điện tử và chúng sẽ bị va chạm
mãnh liệt hơn.
Thời gian ban đầu mà các điện tử hấp thụ năng lượng và làm tăng các va chạm
chiếm khoảng 10-11 giây.Phần lớn nguồn nhiệt laser truyền vào sâu trong kim loại bừng
sự truyền nhiệt electron.Khả năng hấp thụ nhiệt của vật liệu gia công được tính theo
1/2
A=112 , 2 ( σ −1
0 )
công thức: ;A=1–R
0: Điện trở suất của kim loại cho dòng 1 chiều (Ôm/m).
R: Hệ số phản xạ nhiệt của vật liệu
Bảng 1.3. Hệ số hấp thụ A của một số vật liệu khi bước sóng  = 10,6 (μkm)
Vật liệu Bề mặt đã đánh Bề mặt oxy hóa (ở

bóng T=8730K, t=2 giờ)
Au 0,01 -
Al 0,034 0,25 – 0,5
Fe 0,050 0,33 – 0,74
Zn 0,083 0,45 – 0,56
Ti 0,094 0,18 – 0,25
Hình 1. 19. Sơ đồ phân bố năng lượng khi gia công kim loại
1 – Chùm tia laser; 2 – Vật liệu kim loại;
3 – Vùng bị chùm tia tác động và tạo nên lỗ;
4 – Kim loại nóng chảy; 5 – Chùm tia laser bị phản xạ khi gia công
Q1 – Năng lượng chùm tia laser;
QPX – Năng lượng phản xạ;
QPXKK – Năng lượng phản xạ vào không khí;

QBT – Năng lượng mất mát do kim loại bắn tóe;
QTS – Năng lượng truyền sâu vào kim loại;
Qr – Năng lượng tiêu tốn trên bê mặt rãnh sâu kim loại;
Nếu mật độ nhiệt vượt quá giá trị tới hạn thì vật liệu sẽ xảy ra quá trình phá hủy bề
mặt.
1.3.4.2 Sơ đồ quá trình hình thành lỗ khi gia công:
Khi có chùm tia tác dụng:
Sau khi chùm tia thôi tác dụng:
- Khi q0< qmin thì chỉ làm chảy bề mặt kim loại. Đây là quá trình không có ảnh
hưởng lớn đến quá trình gia công lỗ hay cắt.
Khi q0≥ qmin. Bắt đầu quá trình bay hơi. Dưới áp lực hơi bề mặt kim loại lỏng bắt
đầu võng xuống. Mật độ nguồn nhiệt càng lớn thì vết lõm càng tăng, sự bay hơi tăng
mạnh, tạo nên áp lực lớn để chèn, ép kim loại ra khỏi vùng tác dụng thẳng hướng của
chùm tia. Chuyển động của lớp kim loại lỏng này xảy ra một cách từ từ.
- Kim loại lỏng còn liên kết với nhau do sức căng bề mặt.
Khi tăng mật độ thì dòng kim loại lỏng bắt đầu chảy rối, một phần giọt kim loại
lỏng sẽ bị tách ra khỏi liên kết trên, chuyển động theo dọc thành lỗ kim loại và kết quả
là tạo nên khoảng trống trong kim loại.
- Với mật độ khoảng 106 – 107 W/cm2 kim loại lỏng không đẩy ra hết nên cuối
cùng vẫn bị kết tinh lại một lớp trên bề mặt. Thời gian một xung ở đây là 10-8 với chiều
dày kim loại gia công là 0,3 mm.
- Khi mật độ nhiệt tăng cao q ≈ 5.10 7 w/cm2, tốc độ dòng kim loại lỏng chảy rồi
tăng lên mãnh liệt và hình thành các tia kim loại lỏng bắn ra ngoài và hình thành lỗ.
Tốc độ phá hủy vật liệu V0 (cm/giây) được tính theo công thức sau:
Từ điều kiện cân bằng giọt kim loại lỏng trong rãnh để tạo nên lỗ ta có bán kính lỗ
sẽ là:
R=
4
3P
gρg
+
√ 9P 2 3σ
16 Pg
+
ρ .g (cm)
P – Áp lực do phản lực của hơi kim loại gây ra (KG/cm2); Với ρ = 10 g/cm3;
Sức căng bề mặt  = 103 Din/cm2 (1Din = 10-5N); Thì R = 10-3 cm.
1.3.4.3 Sơ đồ hình thành mép khắc:
Hình 1. 20. Sơ đồ hình thành và dịch chuyển mép khắc

1.3.4.4 Chế độ khắc một số loại vật liệu:
Bảng 1.4. Chế độ khắc một số loại vật liệu bằng laser CO 2
STT Tên vật Chiều dày Công Vận tốc

liệu cắt (mm) suất (W) (mm/s)
1 Cao su 2,0 100 31,7
2 Các ton 19,4 200 1,6
3 Nilon 0,76 200 101,6
4 Da 3,2 200 10,5
5 Thạch 32 500 0,83

anh
6 Acbo- 10 500 0,83

miăng
7 Sợi 0,45 500 666,6
8 Vải thủy 5,0 800 12,5

tinh
1.3.5Những nhân tố ảnh hưởng đến quá trình gia công:
Nhân tố ảnh hưởng đến chất lượng gia công cắt, đột lỗ bằng laser và chất lượng
sản phẩm bao gồm nhiều yếu tố khác nhau. Tuy nhiên, có thể phân biệt thành hai
nhóm chính: ảnh hưởng của thiết bị khắc và ảnh hưởng của công nghệ khắc.
1.3.5.1Ảnh hưởng của các thông số thiết bị khắc:
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình khắc do các thông số của thiết bị gây ra nên
bao gồm: ảnh hưởng loại máy phát, thiết bị điều khiển và các thiệt bị hỗ trợ khác.
Đối với thiết bị, do máy phát laser có nhiều loại và ứng với mỗi loại thì có các đặc
tính máy khác nhau như bước sóng, tần số, cường độ xung, dạng xung.
Các yếu tố này ảnh hưởng đến chất lượng cắt cũng như độ chính xác của vật cắt.
Bảng 1.5. Mối quan hệ giữa năng lượng riêng khi khắc với một số vật liệu phi
kim
Vật liệu Năng lượng cắt riêng (KJ/g)
Composite 80
Tectolit 47
Thủy tinh thạch anh 45
Thủy tinh thường 31

Amiant tấm 20
Nhựa 2.0
Các ton 0,2
Ngoài ra hình dạng và kích thước vật gia công phụ thuộc vào công suất máy phát.
Khi công suất máy phát tăng lên làm tăng khả năng cắt được các vật liệu dày hơn.
Mặt khác khi tiêu cự của thấu kính thay đổi cũng làm thay đổi chiều dày khắc được.
Hình 1. 21. Ảnh hưởng của công suất máy phát đến chiều sâu lỗ khắc
Trong quá trình khoan lỗ, chiều sâu của lỗ chịu ảnh hưởng bởi số lượng xung
trong những thời gian khác nhau. Chiều sâu của lỗ khắc tăng lên khi số lượng xung
càng tăng, nhưng đến một lượng xung nào đó thì khả năng tăng đường kính lỗ không
đáng kể nữa.
Hình 1. 22. Sự phụ thuộc giữa độ sâu lỗ với số xung
Ngoài ra độ chính xác gia công còn phụ thuộc vào các thiết bị điều khiển. Việc
điều khiển quá trình cắt bằng các máy CNC sẽ cho phép đạt độ chính xác sản phẩm
khắc và chất lượng khắc cao cũng như tăng năng suất của quá trình khắc.
đầu khắc
Hình 1. 23. Sự phụ thuộc giữa đường kính đầu mỏ khắc và vận tốc khắc
1.3.5.2 Ảnh hưởng của công nghệ khắc:
Các thông số của quá trình công nghệ ảnh hưởng nhiều đến hình dạng, chiều sâu
khắc cũng như chất lượng của vật gia công. Các yếu tố ảnh hưởng của công nghệ bao
gồm: tốc độ khắc, vị trí của tiêu cự, áp suất dòng khí thổi.
Tốc độ khắc có quan hệ mật thiết với khả năng khắc, chiều sâu cũng như hình dạng
tiết diện ngang lỗ khắc. Tốc độ khắc càng cao thì chiều dày khắc càng giảm.
Tốc độ khắc
Chiều dày khắc(mm)
Hình 1. 24. Sự phụ thuộc của tốc độ khắc vào chiều dày vật khắc
Mặt khác, khi tốc độ khắc càng cao thì chiều rộng rãnh khắc nhận được càng hẹp
hơn. Nguyên nhân này là do sự truyền nhiệt ra xung quanh vùng khắc giảm đi.
Hình 1. 25. Sự phụ thuộc tiết diện rãnh khắc vào tốc độ khắc
Vị trí tiêu điểm của chùm tia laser so với bề mặt gia công lỗ ảnh hưởng rất đáng kể
đến hình dáng lỗ khoan cũng như chiều sâu lỗ.
Hình 1. 26. Phụ thuộc hình dạng của lỗ gia công và chiều sâu của lỗ
vào vị trí đặt tiêu điểm của chùm tia laser
Ta có thể thấy, tiêu điểm của chùm tia nằm đúng trên bề mặt trên của vật liệu gia
công thì hình dáng của lỗ khoan theo chiều sâu đều đặn hơn và chiều sâu của lỗ đạt
được hợp lí nhất.
Ngoài ra bề mặt mép cắt đạt được chất lượng cao hay không còn phụ thuộc vào
công nghệ cắt có sử dụng dòng áp lực khí thổi hổ trợ hay không cũng như hướng dịch
chuyển của chùm tia laser trong khi cắt:
Khi cắt theo đường thẳng:
Quá trình cắt có kèm theo chuyển động ngang sẽ cho mép cắt nhẵn hơn:
Khi cắt có sử dụng khí để thổi sẽ giúp loại bỏ xỷ ra khỏi vùng cắt:
1.3.6Các thông số công nghệ:
Do laser có tính định hướng và khả năng hội tụ cao nên có thể sử dụng để gia công
các loại vật liệu rắn như thép không gỉ, titan và hợp kim titan, vonfram, thủy tinh, sứ...
Khi tập trung laser thành một điểm, ta có thể gia công được vật liệu có nhiệt độ
nóng chảy cao với đường kính từ 100μm đến 250μm. Cường độ ánh sáng được tập
trung rất lớn nhờ các lăng kính hột tụ. Để gia công những lỗ nhỏ hơn ta phải dùng hệ
thống lăng kính hội tụ và hệ thống cô khí, khi đó có thể gia công được các rãnh hay lỗ
có đường kính từ 2μm đến 5μm.
Quá trình gia công bằng tia laser có thể tách làm 2 pha:
- Ánh sáng laser bóc đi lớp bề mặt có khả năng phản chiếu lớn.
- Sau đó vật liệu tối hơn hấp thu năng lượng của chùm tia laser.
Trong giai đoạn sau quá trình phát sáng tăng lên rất nhanh và nhiệt độ tỏa ra mọi
hướng từ vùng cắt. Từ đó có thể thấy đường kính của các lỗ to hơn đường kính của
chùm tia laser. Sự khác biệt càng lớn nếu thời gia chiếu một xung càng dài. Tùy thuộc
vào tốc độ cung cấp năng lượng mà quá trình đun nóng, nóng chảy hay bốc hơi sẽ diễn
ra hay không. Quá trình điều chỉnh này thông thường được diễn ra bằng cách thay đổi
thời gian xung của tia laser.
Biến thiên của năng lượng và thời gian xung có thể biểu thị bằng một tập hợp
đường cong phù hợp với các đặc tính của vật liệu.
Năng lượng tích lũy trong nguồn phát có thể tối đa là 6000 W.s và đỉnh cao của
công suất là 5000 W. Đối với laser hồng ngọc thì năng lượng bức xạ là 30 J, thời gian
kéo dài xung được điều chỉnh trong các mức 1, 3, 5, 7 ... ms. Tần số xung là 12
xung/phút.
Hình 1. 27. Quan hệ giữa năng lượng và thời gian xung
1. Bốc hơi. 2. Nóng chảy. 3. Nung nóng

Với laser CO2 người ta có thể gia công đồng thời 4 tấm vật liệu 5x5 cm với tốc độ
cắt gần 10 m/phút. Năng lượng bức xạ của máy phát laser kiểu công nghiệp không lớn
lắm, thường từ 10 ÷ 100 J và hiệu suất khoảng 0,1 ÷ 1%.
Trên hình 1.28là trình bày về mối quan hệ giữa các yếu tố công nghệ.
Hình 1. 28. Quan hệ giữa các yếu tố công nghệ
a. Quan hệ chiều dài tấm đồng có thể hàn được với thời gian tồn tại
củaxung laser khi đường kính vết hàn n = 0,7 mm.
b. Quan hệ của năng lượng chùm tia tới với dây hàn.
1.3.6.1 Các đặc tính về nhiệt của phôi:
Khi một tia laser chiếu vào phôi, sự chuyển đổi năng lượng ban đầu thành dạng
nhiệt có giới hạn ở một lớp vật liệu rất mỏng (100 ÷ 200 A 0). Năng lượng vừa hấp
thụ sẽ chuyển đổi thành nhiệt năng, làm thay đổi trạng thái vật lý của phôi và phụ
thuộc vào mật độ năng lượng của tia. Một phần vật liệu sẽ nóng lên, chảy ra và bốc
hơi. Hình 1.29 thể hiện phần trăm hấp thu năng lượng phụ thuộc vào nhiệt độ với
những thay đổi khác nhau của vật liệu.
Sự nóng lên, chảy ra và bốc hơi của vật liệu dưới tác dụng của laser phụ thuộc vào
tính dẫn nhiệt và lượng nhiệt trên một đơn vị thể tích có trên vật liệu. Tốc độ nung
nóng tỉ lệ nghịch với nhiệt lượng trên một đơn vị thể tích, vì thế yếu tố quan trọng của
dòng nhiệt là dộ khuếch tán của nhiệt vào vật liệu gia công.
Giá trị này quyết định đến tốc độ mà một vật liệu sẽ nhận, truyền dẫn năng lượng
và độ khuếch tán nhiệt cao sẽ cho nhiệt độ xuyên nóng chảy lớn hơn với nguy cơ rạng
nứt nhỏ.
Hình 1. 29. Cường độ hấp thụ năng lượng laser theo nhiệt độ
Lượng nhiệt được tạo bởi tia laser trên bề mặt sẽ bị giảm nhanh theo hướng chiều
sâu bên trong của vật liệu, vì vậy tốc độ nguội nhanh. Ở một số kim loại tốt độ này là
106 0C/s. Sự nguội nhanh này tạo ra kết quả là các ảnh hưởng do nhiệt nhỏ nhất vì sự
khuếch tán nhiệt chậm hơn sự lan truyền từ vùng được xử lý.
Tuy nhiên sự nguội nhanh có thể tạo ra các hiệu ứng xấu ở một số kim loại. Làm
nguội nhanh ngăn cản sự trộn lẫn đều về hóa học và các mối hàn dễ gãy.
1.3.6.2 Các thông số trong cắt laser đối với kim loại:
Năng lượng của tia laser được hấp thụ bởi mặt phẳng của kim loại được gia công
và năng lượng này sẽ được chuyển vào vùng cắt dưới dạng nhiệt, năng lượng này sẽ
gia tăng nhiệt đội tới điểm nóng chảy và bay hơi. Một dòng khí có áp suất cao được
thổi vào vùng cắt để đẩy kim loại nóng chảy và hơi kim loại ra khỏi vùng nóng chảy.
Di chuyển tia laser dạng liên tục hay dạng xung dọc theo một quỹ đạo ta sẽ nhận
được một vết cắt. Bề rộng của vết cắt, chất lượng của cạnh cắt, các phụ phẩm (như xỉ)
tập trung phụ thuộc vào sự lựa chọn tia, chất lượng tia, năng lượng phân bố và kiểu di
chuyển gia công (tia di chuyển, phôi di chuyển, hay kết hợp di chuyển của tia và phôi).
Điều dễ thấy là chiều sâu cắt tỉ lệ thuận với năng lượng cắt và tỉ lệ nghịch với tốc độ
cắt.
Như vậy bề dày cắt là hàm của năng lượng cắt, tốc độ cắt và yêu cầu của chất
lượng cắt. Hiện nay bề dày 25 mm được xem là bề dày lớn nhất của các loại hợp kim
thép mà người ta có thể cắt được.
Khoảng bề dày cắt có hiệu quả kinh tế cao nhất lên tới 12,5 mm. Các kim loại
phản xạ ánh sáng tia laser với phần trăm gia tăng tương ứng khi bước sóng của tia tăng
với mật độ năng lượng cao được tạo bởi các tia laser CO 2 năng lượng cao sẽ khắc phục
được những ảnh hưởng của phản xạ này. Các tia laser bước sóng ngắn hơn sẽ không
chịu ảnh hưởng này do bước sóng ngắn nên phần năng lượng của chúng bị hấp thụ.
Khi cắt bằng laser, một thông số quan trọng là bề rộng vết cắt thông thường bằng
hoặc lón hơn tia laser một chút, nên việc điều khiển tia laser rất quan trọng.
Bề rộng đường cắt là hàm số của các yếu tố như chất lượng tia, tiêu điểm, vị trí
tiêu điểm, áp suất khí đến không gian và tốc độ cắt.
Khi cắt với laser CO2 liên tục có thể tạo ra các giá trị độ nhám trên bề mặt vết cắt
từ 8 ÷ 15 μm đối với thép cán nguội có bề dày 1,6 mm và từ 30 ÷ 50 μm với thép lá.
Với việc dùng ôxy để hỗ trợ cắt, độ nhám khi cắt thép không rỉ thường là 30 ÷ 50 μm.
Bảng 1.6.Quan hệ giữa chiều dày và bề rộng vết cắt
Chiều dày Bề rộng vết cắt

Vật liệu
mm mm
1,5 0,05
2,25 0,12
Thép cacbon
3,12 0,20
6,25 0,30
Nhôm 2,25 0,25
Chất dẻo <4,0 2 lần đường kính tia
.Bảng 1.7. Các giá trị độ nhám bề mặt khi cắt Laser với Oxy
Vật liệu Bề dày - Mm Độ nhám bề mặt
1 30
Thép không gỉ 2 35
3 50
1 8
Thép cán nguội 2 10
3 15
1 30
Thép lá 2 30
3 35
Sự điều khiển tiêu điểm tia, vị trí tiêu điểm và tốc độ cắt tạo ra những khác biệt
nhau về độ cứng mà gần như không thể nhận biết được với các loại thép có bề dày lên
tới 2 mm. Những tia tăng nhỏ về độ cứng và độ sâu 0,1 ÷ 0,2 mm (tính từ bề mặt) là
phổ biến. Với việc cắt bằng laser CO 2 dạng xung, giá trị độ sâu này nhỏ hơn 0,1 mm
và làm cho loại này trở nên có lợi đối với các loại dụng cụ sử dụng đầu nút.
Bảng1.8 thể hiện các giá trị điển hình ở vùng chịu ảnh hưởng nhiệt độ của các loại
thép lá.
Bảng 1.8. Vùng chịu ảnh hưởng của các loại thép gió
Bề dày của Vùng ảnh hưởng nhiệt Vùng ảnh hưởng
vật liệu (laser dạng liên tục)mm nhiệt (laser dạng
(mm) xung)mm
4 0,50 0,15
3 0,37 0,15
2 0,10 0,12
1 0,75 0,07
Các giá trị về tốc độ cắt các kim loại thường được đưa ra là các dữ liệu được đo
dưới điều kiện lý tưởng. Trên thực tế, tốc độ cắt thay đổi theo bề dày của thép cần cắt
được thể hiện hình dưới với các mức năng lượng là 1000 W và 500 W. Việc thực hiện
cắt đối với một số kim loại khác nhau về bề dày.
1.3.6.3 Các thông số công nghệ trong cắt phi kim:
Năng lượng mà tia hội tụ với một bước sóng mà dễ dành được hấp thụ bởi vật liệu
để quá trình nóng chảy và bay hơi có thể xảy ra. Một thiết bị phun khí thường thường
là vòi phun (không khí nén) để thổi các sản phẩm thổi các sản phẩm phụ ra khỏi vùng
cắt, một thiết bị tùy theo vết cắt có dạng prôfin bất kỳ. Các hiệu ứng nhiệt còn lại (do
phi kim dẫn nhiệt kém) của quá trình này làm xuất hiện nhiều khó khăn hơn so với cắt
kim loại và ứng dụng của laser trong việc xử lý phi kim loại.
Khi chịu tác động nhiệt của tia laser, giấy, gỗ và các vật liệu xenlulô phải trải qua
một quá trình bốc hơi được gây ra bởi sự cháy. Tốc độ cắt phụ thuộc vào năng lượng
laser, bề dày vật liệu, các thành phần khí nước trong vật liệu, các vật liệu polime nhiệt
đều được cắt bởi sự nóng chảy và đẩy các vật liệu chảy ra khỏi vùng cắt. Tốc độ cắt
phụ thuộc vào năng lượng laser, bề dày vật liệu, áp suất khí dùng để thổi.
Các quá trình cắt phi kim bằng laser chỉ đòi hỏi một năng lượng vừa phải. Vì thế,
giới hạn duy nhất đến chiều sâu cắt là yêu cầu chất lượng của vết cắt. Trong thực tế,
phần lớn các ứng dụng cắt bằng laser dùng cho vật liệu có bề dày ít hơn 12 mm.
Hình 1. 30. Biểu đồ tốc độ cắt thép lá của Laser CO2 và Nd:YAG
Bảng 1.9. Tốc độ cắt vật liệu phi kim loại của laser CO2
Vật liệu Bề dày Tốc độ Năng lượng
mm mm/phút W
Polyetylen 1 11 500
polypropylen 1 17 500
Ni lon 1 19 500
PVC 1 28 500
Polycacbonate 1 21 500
Sợi thủy tinh 1,6 5,2 450
Thủy tinh 1 1,5 500
Nhôm oxit 1 1,4 500
Gỗ cứng 10 2,6 500

Ván ép 12 4,8 1000
Bìa cứng 4,6 9,0 350
Bảng 1.10. Một số loại laser thương mại
L Đ Phư Năng S Th Ứng Ghi

oại ộ dài ơng thức lượngW ố ời gian dụng chú
laser sóng, hoạt động xung/ tồn tại,
μm giây ms
0, Xun 0,005 6 50 Sao Công

A 4880 g lặp lại (tối đa là 0 chép các suất thấp
rgon 20) phim
mỏng
0, Xun 2.105 5 0,2 Bóc Khô

6943 g bình (giá trị cực – 10 –7 vật liệu, ng kinh tế
H
thường đại) khoan
ồng
khuôn kim
ngọc
cương, hàn
điểm
N 1, Xun 2.106 0 0,5 Bóc Khô

d – 6 g bình ,2 – 10 vật liệu lơn ng kinh tế
thủy thường trong 1
tinh xung
N 1, Liên 1000 Hàn Nhỏ

d - 06 tục gọn và
AYG kinh tế
C 1 Liên 15000 Cắt Cồng

O2 0,6 tục các vật liệu kềnh
hữu cơ, cắt nhưng
kim loại năng suất

nhờ Oxy cao
1 Xun 75000 4 50 Cắt Cồng

0,06 g lặp lại 00 – 200 điện trở kềnh
nhưng
kinh tế
1 Cườ 100 1 >1 Hàn, Cồng

0,6 ng xung 00 00 tạo lỗ và kềnh
cắt nhưng
kinh tế
1.3.7Ảnh hưởng của laser đến sức khỏe:
Hai mối quan tâm chính trong hoạt động laser an toàn là việc phơi ra trước chùm
tia và rủi ro điện đi kèm với điện thế cao bên trong laser và nguồn cấp điện của nó.
Hình 1. 31. Cấu tạo của mắt người
Phản ứng vật lí của mắt người khác nhau đối với ánh sáng có bước sóng khác
nhau, và điều này dẫn tới sự phá hủy tiềm tàng có thể xảy ra vì một vài lí do sẽ được
nói tới trong phần sau. Laser xung có sự rủi ro khác với laser tạo ra chùm liên tục.
Trong thực tế, laser hoạt động ở dạng xung nói chung có công suất cao hơn, và một
xung laser miligiây hiệu quả có thể gây phá hủy mãi mãi nếu nó đi vào mắt, còn một
chùm liên tục công suất thấp hơn chỉ có thể gây rủi ro nếu như phơi sáng lâu.
Hình 1. 32. Đặc trưng truyền ánh sáng của mắt người
Vùng phổ gây lo lắng nhất cấu thành nên vùng nguy hiểm cho võng mạc, trải rộng
từ khoảng 400nm (màu tím) đến 1400nm (hồng ngoại gần), gồm toàn bộ phần nhìn
thấy của phổ bức xạ điện từ. Mối nguy hiểm có mặt bởi những bước sóng này tăng
thêm do thực tế là mắt có khả năng hội tụ chúng, và ánh sáng chuẩn trực thuộc vùng
này được mắt làm hội tụ lên một đốm rất nhỏ trên võng mạc, tập trung công suất của
nó đến mật độ cao.
Khả năng phát xạ laser làm thương tổn các cấu trúc khác nhau của mắt phụ thuộc
vào cấu trúc nào hấp thụ năng lượng chùm tia
Bảng 1.11. Ảnh hưởng sinh học của bức xạ laser
Miền phổ quang sinh Ảnh hưởng đến Ảnh hưởng đến
học mắt da
( Dải CIE)
Tử ngoại C ( 200-280 Quang sừng hóa Ban đỏ ( cháy

nm) nắng )
Ung thư da
Tử ngoại B (280-315 Quang sừng hóa Ban đỏ ( cháy

nm) nắng )
Lão hóa da, sạm

da.
Tử ngoại A ( 315-400 Quang hóa tử Sạm đen

nm ) ngoại Cháy da
Đục nhãn mắt
Khả kiến (400-780nm ) Thương tổn võng Cháy da

mạc do nhiệt và quang Phản ứng nhạy
hóa. sang
Giảm thị lực màu
sắc và nhìn ban đêm
Hồng ngoại A( 780- Cháy võng mạc Cháy da

1400 nm) Đục nhãn mắt
Hồng ngoại B ( 1400- Tóe thủy dịch. Cháy da

3000 nm) Đục nhãn hồng
ngoại.
Hồng ngoại C(3000- Cháy giác mạc Cháy da

1000000nm)
Giác mạc, thủy tinh thể, và thủy tinh dịch của mắt cho truyền qua bức xạ điện từ
trong vùng bước sóng xấp xỉ 400 đến 1400nm, gọi là vùng tụ của mắt. Ánh sáng trong
vùng này được hội tụ lên võng mạc, mặt cảm giác đó tạo ra tín hiệu truyền lên não
bằng dây thần kinh thị giác.
Việc nhìn trực tiếp một nguồn sáng điểm, như tình huống thực sự được tạo
ra trong khi nhìn trực diện một chùm tia laser chuẩn trực cao, tạo ra một đốm hội tụ rất
nhỏ trên võng mạc, gây ra mật độ công suất tăng lên rất lớn và khả năng gây nguy
hiểm cao độ. Sự nguy hiểm xảy ra tương tự như khi nhìn trực tiếp ánh sáng Mặt Trời,
mặc dù cường độ sáng laser thì cao hơn nhiều.
Bảng 1.12. Bước sóng của các loại laser thông dụng
Loại laser (vùng phổ) Bước sóng nm
Argon fluoride excimer (tử ngoại) 193
Krypton chloride excimer (tử ngoại) 222
Krypton fluoride excimer (tử ngoại) 248
Xenon chloride excimer (tử ngoại) 308
Xenonfluoride excimer (tử ngoại) 351
Helium cadmium (tử ngoại, khả kiến) 325,442
Nitrogen (tử ngoại) 337
Krypton (khả kiến) 476, 528, 568, 647
Argon (khả kiến) 488, 514
Hơi đông (khả kiến) 510, 578
Nd: YAG tần số đôi (khả kiến) 532
Helium neon (khả kiến, hồng ngoại gần) 543, 594, 612, 633, 1150,
3390
Gold vapor (khả kiến) 628
Rhodamine chất nhộm 6G 570 – 650
Ruby 694
Bán dẫn diode 630 – 1600
Ti: sapphine 680 – 1130
Nd: YAG 1064
Erbium 1540
Hydrogen fluoride 2600 – 3000

Carbon dioxide 9600, 10600
Nguy hiểm cho da: mối nguy hiểm laser đối với sự phơi sáng da thường được
xem là kém quan trọng hơn mối nguy hại cho mắt, mặc dù cùng với sự tăng cường sử
dụng các hệ laser công suất ngày càng cao, nhất là các bộ phát tử ngoại, thì lớp da
không được bảo vệ có thể phơi ra trước mức độ bức xạ cực kì nguy hiểm trong những
hệ không được đóng kín hoàn toàn. Vì da là cơ quan rộng nhất của cơ thể, nên nó có
sự rủi ro lớn nhất đối với việc phơi sáng trước chùm laser, và đồng thời bảo vệ có hiệu
quả đa số các cơ quan khác khỏi bị phơi sáng (với ngoại lệ là mắt).
Nguy hiểm lớn nhất cho da đến từ mật độ công suất cao của chùm tia laser và
bước sóng của bức xạ xác định mức độ sâu của da bị phá hủy và loại thương tổn do nó
mang lại. Chiều sâu xâm nhập của bức xạ laser vào da là lớn nhất trong vùng bước
sóng chừng 300-3000nm, đạt tới cực đại trong vùng phổ hồng ngoại A tại khoảng
1000nm. Nếu laser có khả năng gây phá hủy da được sử dụng, thì những phòng ngừa
tương xứng phải được thực hiện nhằm bảo vệ da, ví như mặc áo tay dài và mang găng
tay làm từ chất liệu chịu lửa thích hợp. Trong nhiều trường hợp, công suất laser thấp
hơn có thể được sử dụng cho thủ tục canh chỉnh được yêu cầu trong những thí nghiệm
dự tính trước.
Mối nguy về điện: mối nguy hiểm đi cùng với các bộ phận điện hoặc nguồn cấp
điện cho laser về cơ bản là giống nhau cho hầu hết các loại, và sự phòng ngừa an toàn
riêng cho mỗi cấu hình hoặc mỗi loại laser là không cần thiết. Trong số các loại laser
thiết thực chủ yếu, như laser khí, laser chất rắn, laser chất nhuộm, và laser chất bán
dẫn, trừ các loại laser bán dẫn ra thì tất cả đều yêu cầu hiệu điện thế cao, và thường là
dòng điện cao, để tạo ra chùm tia. Cho dù là điện thế cao được áp trực tiếp vào môi
trường laser chính hay vào đèn bơm hoặc laser bơm, thì nó vẫn có mặt tại một số điểm
trong hệ thống.
Tình huống đặc biệt nguy hiểm được tạo ra trong laser là nó vẫn có thể tích điện
thế cao trong các tụ điện hoặc những bộ phận khác một thời gian lâu dài sau khi laser
đã tắt. Tình huống này đặc biệt phổ biến ở laser xung, và phải luôn luôn cẩn thận khi
mà lớp vỏ bọc thiết bị đã bị tháo ra vì lí do gì đó. Phương pháp an toàn nhất là luôn
luôn giả định rằng một mối hiểm họa gây sốc đang có mặt, cho tới khi tình trạng khác
được xác định.
Nhiều laser sử dụng điện thế cao chỉ cho đến khi phát xạ laser được thiết lập, và
rồi hoạt động ở mức điện thế tương đương với các dụng cụ điện gia dụng, nhưng đây
không phải là sự biện hộ cho sự thiếu đề phòng thích hợp cho bất cứ dụng cụ điện nào.
Kết luận: Theo các thông số kỹ thuật của nguồn phát và những khuyến cáo về độ
an toàn của tia laser đối với sức khỏe thì loại nguồn sử dụng cho máy có thể ảnh
hưởng không tốt đến các bộ phận như mắt, da.
Vì vậy trong quá trình chế tạo, thử nghiệm và vận hành sẽ bố trí che chắn, sử dụng
các trang bị bảo hộ nhằm hạn chế đến mức thấp nhất các ảnh hưởng của tia laser đến
sức khỏe.
1.4 Tổng quan về công nghệ CNC:
1.4.1 Công nghệ CNC:
1.4.1.1NC (Numerical Control):
Là một quá trình tự động điều khiển các hoạt động của máy như máy cắt kim loại,
máy điêu khắc, robot, băng tải vận chuyển,… trên cơ sở các dữ liệu được cung cấp là
ở dạng mã số nhị nguyên. Mục đích là điều khiển các quá trình công nghệ gia công
phôi trên các máy công cụ.
Hình 1. 33 Sơ đồ hệ thống điều khiển NC
Đặc tính của hệ điều khiển này là chương trình hóa các mối quan hệ trong đó mỗi
mảng linh kiện điện tử riêng lẻ được xác định một nhiệm vụ nhất định, liên hệ giữa
chúng phải thông qua dây nối hàn cứng trên các mạch logic điều khiển.Chức năng điều
khiển được xác định chủ yếu bởi phần cứng.
1.4.1.2CNC (Computer Numerical Control):
Điều khiển CNC là một hệ điều khiển có thể lập trình và ghi nhớ. Nó bao gồm một
máy tính cấu thành từ các bộ vi xử lý kèm theo các bộ nhớ ngoại vi.Các chương trình
CNC và các hàm logic được lưu trữ trên các vi mạch trên máy tính đặc biệt (các thanh
ghi bộ nhớ của máy tính) dưới dạng các phần mềm thay vì được nối kết cứng (nối dây)
do đó các chương trình làm việc có thể được thiết lập trước.
Hình 1. 34. Cấu trúc chung của hệ thống điều khiển CNC
1.4.2Các bộ phận hợp thành hệ thống máy CNC:
Hệ thống máy điều khiển số gồm có 2 thành phần cơ bản, đó là:

- Phần điều khiển máy: đó là các loại động cơ, các hệ thống điều khiển và máy tính
trung tâm.
- Phần cơ khí máy : đó là đế máy, thân máy, bàn máy, bàn xoay, trục vít me bi, ổ
tích dụng cụ, cum trục chính và băng dẫn hướng.
Ở nước ta hiện nay chưa thể chế tạo ra 2 bộ phận quan trọng của máy, đó là: cụm
trục chính và băng dẫn hướng mà mới chỉ có thể chế tạo được những cơ cấu đơn giản
như: thân máy, bàn máy, bàn xoay.
Hình 1. 35. Cấu trúc của một hệ thống máy CNC
1.4.2.1 Kết cấu phần cơ khí:

- Thân máy và đế máy:Thường được chế tạo bằng vật liệu là gang. Bên trong thân
máy chứa hệ thống điều khiển, động cơ của trục chính và rất nhiều hệ thống khác.
Yêu cầu Mục đích
Phải có độ cứng vững cao. Đảm bảo độ chính xác cao khi gia
Phải có các thiết bị chống rung công.

động. Đế máy để đỡ toàn bộ máy tạo sự
Phải có độ ổn định về nhiệt. ổn định và cân bằng cho máy.
- Bàn máy: Là nơi để gá đặt chi tiết gia công hay đồ gá.Và phải có độ ổn định, độ
cứng vững, được điều khiển chuyển động một cách chính xác.
- Cụm trục chính: Là nơi lắp dụng cụ.
- Băng dẫn hướng:Nhiệm vụ là dẫn hướng cho các chuyển động của bàn theo X, Y
và chuyển động lên xuống theo trục Z của trục chính.
Yêu cầu: Thanh trượt phải thẳng, có khả năng tải cao, độ cứng vững tốt, không có
hiện tượng dính, trơn khi trượt.
- Trục vít me đai ốc bi
Hình 1. 36 Trục vít me đai ốc bi
So với loại vitme đai ốc thường thì loại này ưu việt hơn nhiều ở điểm: mất mát do
ma sát nhỏ, hiệu suất của bộ truyền lớn gần bằng 0,9; đảm bảo chuyển động ổn định;
có thể loại trừ khe hở và tạo sức căng ban đầu đảm bảo độ cứng vững dọc trục cao;
đảm bảo độ chính xác làm việc lâu dài.
- Ổ tích dụng cụ:Dùng để chứa nhiều dao phục vụ cho quá trình gia công.
1.4.2.2 Cấu trúc bộ phận điều khiển:
+ Cụm điều khiển máy MCU (Machine Control Unit):
Thiết bị điều khiển điện tử, thiết bị vào ra và các thiết bị số. Lệnh CNC thực hiện
bên trong bộ điều khiển sẽ thông báo cho mô tơ chuyển động quay đúng số vòng cần
thiết => trục vít me bi quay đúng số vòng quay tương ứng => kéo theo chuyển động
thẳng của bàn máy và dao.
Thiết bị phản hồi ở đầu kia của vitme bi cho phép kiểm soát kết thúc lệnh đúng
khi số vòng quay cần thiết được thực hiện.
+ Cụm dẫn động (Driving Unit):
Là tập hợp những động cơ, sensor phản hồi, phần tử điều khiển, khuếch đại và
các hệ thống dẫn động.
Nhiệm vụ là liên kết các chức năng để thực hiện điều khiển máy
Một số loại động cơ thường sử dụng trong công nghệ NC, CNC:
Hình 1. 37. Động cơ bước Hình 1. 38. Động cơ DC Servo
1.4.3Một số đặc điểm của máy khắc CNC:

1.4.3.1 Những nét ưu việt:
So với các thiết bị, máy điều khiển bằng tay:Kết quả làm việc của máy CNC
không phụ thuộc vào tay nghề thuần thục của người điêu khắc
So với các máy điều khiển tự động theo chương trình cứng: có tính linh hoạt cao
trong công nghiệp lập trình, đặc biệt khi có sự trợ giúp của máy tính, tiết kiệm thời
gian chỉnh máy, đạt được tính kinh tế cao.
1.4.3.2 Các đặc trưng của máy gia công CNC:
Tự động hóa cao; tốc độ dịch chuyển và tốc độ quay lớn (hơn 1000 vòng/phút); độ
chính xác cao; năng suất gia công cao; tính linh hoạt cao (tính thích nghi nhanh với đối
tượng gia công thay đổi, thích hợp với sản xuất loạt nhỏ); tập trung nguyên công cao;
có tính kinh tế lớn.
1.4.4Hệ trục tọa độ của máy:
Hệ thống các trục tọa độ xác định theo nguyên tắc bàn tay phải.Ngón tay cái là
trục X, ngón tay trỏ là trục Y và ngón giữa là trục Z
Hình 1. 39. Quy tắc xác định các trục trong hệ thống máy CNC
1.4.5Quy cách gắn điểm O và điểm chuẩn trên máy:
1.4.5.1Điểm O của máy (M):
Là điểm gốc của các hệ thống tọa độ máy.Điểm M được các nhà chế tạo quy định
theo kết cấu động học của từng loại máy.
Hình 1. 40. Điểm O trên máy tiện và máy phay

1.4.5.2 Điểm O của chi tiết (W):
Là điểm gốc của hệ tọa độ chi tiết, do người lập trình tự lựa chọn sao cho: quy đổi
thuận tiện các kích thước ghi trên bản vẽ thành các giá trị tọa độ trong phạm vi không
gian làm việc của máy. Định hướng kẹp chặt, điều chỉnh, kiểm tra hệ thống đo lường
dịch chuyển thuận tiện.
1.4.5.3 Điểm O của chương trình (P0):
Là điểm dụng cụ cắt sẽ ở đó trước khi gia công. Nên chọn điểm 0 của chương trình
sao cho chi tiết gia công hoặc dụng cụ có thể thay đổi một cách dễ dàng mà không ảnh
hưởng đến chi tiết hoặc đồ gá.
1.4.6 Điều khiển số trên máy CNC:
1.4.6.1 Điều khiển theo điểm:
Được ứng dụng khi gia công theo các tọa độ xác định đơn giản: chi tiết gia công
được gá cố định trên bàn máy, dụng cụ cắt thực hiện chạy dao nhanh không cắt đến
điểm theo tọa độ xác định đã được lập trình. Được ứng dụng trên các máy khoan tọa
độ và các thiết bị hàn điểm
Hình 1. 41. Sơ đồ điều khiển theo điểm trong công nghệ CNC
1.4.6.2 Điều khiển theo đường:
Điều khiển đường tạo ra các đường chạy song song với các trục của máy. Trong
khi chạy dao cắt gọt liên tục tạo nên bề mặt gia công.
Phạm vi ứng dụng trên các máy phay và máy tiện.

Hình 1. 42. Sơ đồ điều khiển theo đường

1.4.6.3 Điều khiển theo biên dạng:
Hình 1. 43. Điều khiển 2D

Hình 1. 44. Điều khiển 2,5D

CHƯƠNG 2. LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN
2.1 Phương án vật liệu khung máy
Để đảm bảo độ rung động thấp và tính sẵn có trên thị trường của vật liệu có 2
loại vật liệu được sử dụng nhiều nhất trong chế tạo khung cho máy phay CNC: nhôm
định hình và nhôm tấm, sắt định hình và sắt tấm.
a) Nhôm định hình
Hình 2.1 thể hiện các loại nhôm định hình với các kích thước khác nhau.
Hình 2.1: Nhôm định hình với kích thước khác nhau
Đặc tính:
− Thuận lợi cho quá trình lắp ráp.

− Dễ thay thế và sửa chữa.
− Có sẵn trên thị trường với nhiều chủng loại khác nhau.
− Thích hợp làm khung máy cho những vị trí không yêu cầu lắp ghép
chính xác cao.
− Khả năng chống rung tương đối thấp.
− Bề mặt chống ăn mòn, có tính thẩm mỹ cao tuy nhiên khó vệ sinh.
b) Nhôm tấm
Đặc tính:
− Độ cứng vững và khả năng chống rung động tốt hơn nhôm định hình
cùng kích thước.
− Dễ gia công hơn sắt vì độ cứng thấp hơn.
− Không cần sơn phủ sau khi gia công, bề mặt sạch bóng tăng tính thẩm
mỹ cho máy.
− Có thể gia công kiểm soát dung sai cho phép.
− Độ cứng vững và khả năng chống rung động không bằng sắt.
− Có nhiều mã nhôm khác nhau như: 1050, 1070, 1100, 3003, 5052,
6061…tuy nhiên mã nhôm 6061 được sử dụng rộng rãi do có độ bền cơ
học tốt nhất trong những dòng nhôm phổ thông sử dụng cho ngành chế
tạo máy.
c) Sắt định hình
Hình 2.2 thể hiện một vài loại sắt hộp được sử dụng phổ biến trong chế tạo
khung máy hiện nay.
Hình 2.2: Các loại sắt định hình được sử dụng nhiều trong chế tạo khung máy
+
Đặc tính:
− Giá thành vật liệu rẻ.

− Độ cứng vững tốt hơn nhôm.
− Có thể sử dụng phương pháp hàn để chế tạo khung máy với chi phí rất
thấp nhưng cho độ cứng vững cao.
− Cần phải sơn phủ bề mặt sau khi gia công để chống gỉ sét ăn mòn.
d) Sắt tấm
Hình 2.3 thể hiện sắt tấm được sử dùng phổ biến trong ngành chế tạo máy.
Đặc tính:
− Độ cứng vững cao.

− Độ cứng cao tốn thời gian gia công, tốn chi phí đầu tư cho dụng cụ cắt.
− Lắp ráp và sửa chữa gặp nhiều khó khăn do khối lượng chi tiết rất nặng.
− Kết cấu máy có khối lượng lớn, nếu thiết kế chưa tốt sẽ ảnh hưởng tới
khả năng vận hành của máy.
Hình 2.3: Vật liệu sắt tấm

Kết luận lựa chọn vật liệu khung máy
Để đảm bảo khả năng gia công chính xác, giảm khối lượng, chi phí phù hợp với
phạm vi luận văn, nhôm tấm được chọn làm vật liệu của khung máy.
2.2 Phương án kết cấu máy
 Phương án 1: Bàn máy đứng yên, đầu dao di chuyển theo 3 trục XYZ.
 Đặc điểm: phôi được gá cố định trên bàn máy, đầu dao sẽ tự nội suy theo các
trục XYZ để thực hiện các quỹ đạo gia công.
 Ưu điểm:
− Diện tích vùng gia công lớn được lợi về chiều dài gia công hơn chiều
ngang.
− Do đặc điểm là bàn đứng yên phôi được gá cố định trên mặt bàn nên
thuận lợi khi gia công những chi tiết mà kích thước cũng như khối lượng
lớn thì máy sẽ chạy ổn định.
Hình 2.4: Sơ đồ di chuyển theo phương án 1 (dạng Router)

 Nhược điểm:
− Tải trọng phân bố dồn nhiều vào trục Y độ cứng vững không cao. Đối
với những máy gia công chi tiết lớn hoặc những máy gia công với nhiều
động cơ trục chính thì cơ cấu ít được dùng.
− Độ chính xác không cao do hiện tượng phân bố tải trọng không đều giữa
các trục nên có thể xảy ra rung động khi gia công.
− Có thể thiết kế trục Y một lúc dùng 2 vitme với 2 động cơ cho 1 trục để
tăng độ cứng vững cho máy. Nhưng phát sinh thêm chi phí.
 Nhận xét: cơ cấu này thường được sử dùng cho các máy plasma, laser hệ di
chuyển không chịu tải nhiều. Các máy CNC cỡ nhỏ dùng gia công các vật liệu
mềm như nhựa, gỗ, nhôm.
 Phương án 2: Bàn máy di chuyển theo hai trục XY đầu dao chuyển động
theo phương Z.
 Đặc điểm: động cơ trục chính được nối cứng với thân máy và chỉ di chuyển tịnh
tuyến theo phương Z.
 Ưu điểm:
− Khả năng chịu lực cao và độ cứng vững tốt hơn hai 2 phương án còn lại.
− Kết cấu dạng này có bàn máy song song với 2 trục X và Y, không phải
chịu moment lật như hai phương án kia nên độ bền sống trượt tăng và
khả năng chịu lực tương đối tốt.
Hình 2.5: Sơ đồ di chuyển theo phương án 2 (dạng chữ C)

− Bị hạn chế về hành trình và giảm diện tích vùng gia công.
− Kết cấu chế tạo phứt tạp.
 Nhận xét: cơ cấu với độ cứng vững cao, khả năng chịu lực gia công lớn nên
thường được sử dụng trong gia công các vật liệu kim loại có độ cứng cao hơn
hai phương án còn lại.
 Phương án 3: Bàn máy di chuyển theo trục X, đầu dao phay di chuyển theo
YZ.
Hình 2.6: Sơ đồ di chuyển theo phương án 3 (dạng chữ H)

 Đặc điểm: trục Z sẽ được gắn trên trục X hoặc Y, trục còn lại sẽ gắn bàn máy.
 Ưu điểm:
− Trục X không phải gánh tải từ trục YZ nên độ cứng vững sẽ tốt hơn so
với phương án 1.
− Kết cấu đơn giản dễ chế tạo.

− Bị hạn chế về hành trình và giảm diện tích vùng gia công so với phương án 1.
− Khả năng chịu lực trung bình, độ cứng vững kết cấu không bằng phương án 2.
 Nhận xét: cơ cấu này dùng để gia công các vật liệu có độ cứng vững trung bình.
Kết luận phần lựa chọn kết cấu khung máy
Trong 3 phương án được nêu ra với mô hình thiết kế máy CNC 3 trục gia công
gỗ với diện tích bàn máy và chi tiết gia công nhỏ, giảm tải trọng phân bố vào trục X
nên ta chọn phương án 3.
2.3 Phương án dẫn hướng
a) Thanh dẫn hướng lăn vuông
Hình 2.7: Thanh dẫn hướng lăn vuông

 Ưu điểm
− Có khả năng chịu lực cả ba mặt, đảm bảo định vị theo 3 phương. Ngoài
ra do kết cấu sử dụng bi để chuyển ma sát trượt sang ma sát lăn nên hệ
số ma sát rất nhỏ, đồng thời độ chính xác cao.
− Chuyển động trơn tru. Con trượt được chế tạo có các rãnh bi hướng tâm,
có thể chuyển động hiệu quả từ các hướng ngang, dọc, thẳng đứng hay
treo ngược mà không ảnh hưởng đến vận tốc và tải trọng.
− Độ ổn định và độ bền cao. Thanh trượt và con trượt thường được chế tạo
từ nguyên liệu thép SCM, với kỹ thuật nung cao tần tiên tiến. Bi được
chế tạo với độ cứng 58 - 62 HRC giúp tăng cao tính ổn định và tuổi thọ.
− Dễ dàng lắp đặt và thay thế. Kích thước theo tiêu chuẩn của từng hãng
dễ dàng tra cứu thông số để thiết kế.
 Nhược điểm
− Thanh ray dễ bị rỉ khi tiếp xúc với môi trường không thuận lợi.
− Phải bôi trơn bằng mỡ thường xuyên bảo trì định kỳ nếu không thì sẽ hư
bi. Một khi bi hư thì block khi trượt sẽ bị sượn dẫn đến độ chính xác
giảm.
 Nhận xét
Đây là chi tiết có độ chính xác khá cao, lắp đặt dễ dàng đảm bảo được các
chuẩn thường được dùng trong các máy CNC gia công chính xác các dây chuyền tự
động công nghiệp và trong lĩnh vực Robotics.
b) Bánh lăn Openbuid
Hình 2.8: Bánh Openbuid

 Ưu điểm
− Lực ma sát thấp nên giúp cơ cấu chuyển động một cách trơn tru nhẹ
nhàng.
− Kết cấu nhỏ gọn, đơn giản.

− Thích hợp khi làm khung máy bằng nhôm định hình.
− Khả năng chịu lực kém, làm giảm cường độ cứng vững.
− Gây rung động trong quá trình gia công chi tiết nên độ chính xác không
cao.
− Bánh ngoài nhanh bị mòn nên phải thay thường xuyên.
 Nhận xét
Thường dùng cho những máy độ chính xác không cao tải trọng nhẹ thích hợp
khi khung máy làm bằng thanh nhôm định hình có sẵn rãnh tiện lợi không phải đi
gia công như nhôm tấm giúp giảm giá thành máy cũng như thời gian chế tạo máy.
c) Thanh dẫn hướng tròn
Hình 2.9: Thanh dẫn hướng tròn

 Ưu điểm
− Lực ma sát thấp nên giúp cho cơ cấu chuyển động một cách nhẹ nhàng.
− Dễ dàng lắp đặt sử dụng, bảo trì thay thế.
− Bề mặt được mạ crom tăng độ cứng và cơ tính.
− Có độ rơ nhất định không được ổn định như thanh trượt vuông.
− Yêu cầu phải thay thế thường xuyên sau một thời gian sử dụng vì thanh
trượt rất nhanh mòn một khi mòn sẽ ảnh hưởng đến chất lượng chi tiết
gia công.
− Khả năng chịu lực trung bình đối với cơ cấu Router thì hạn chế dùng
thanh trượt tròn để dẫn động cho trục X vì chịu tải trọng khá lớn.
 Nhận xét
Thích hợp để thiết kế máy CNC gia công cho các vật liệu độ cứng không cao,
độ chính xác vừa phải phù hợp với mục tiêu luận văn. Dễ dàng lắp đặt sử dụng bảo
trì và thay thế thanh trượt và con trượt.
Kết luận phần lựa chọn cơ cấu dẫn động
Để dễ dàng chế tạo lắp đặt, thay thế bảo dưỡng, với vật liệu gia công độ cứng
thấp và thông số của về cấp chính xác của bộ phận thỏa mãn thông số luận văn đặt ra
ta chọn cơ cấu dẫn động thanh trượt tròn.
2.4 Phướng án truyền động
a) Cơ cấu truyền động đai răng
Hình 2.10: Truyền động đai
 Ưu điểm
− Có thể truyền động giữa các trục xa nhau (>15m).
− Làm việc êm và không ồn ào nhờ vào độ dẻo dai, do đó có thể truyền
chuyển động với vận tốc lớn.
− Tránh cho các cơ cấu không có sự dao động lớn sinh ra do tải trọng thay
đổi nhờ vào tính chất đàn hồi của đai.
− Đề phòng sự quá tải của động cơ nhờ vào sự trượt của đai khi quá tải.
− Kết cấu và vận hành đơn giản (do không cần bôi trơn), giá thành thấp.
− Kích thước bộ truyền lớn, tỷ số truyền khi làm việc thay đổi do hiện
tượng trượt đàn hồi của đai và bánh đai.
− Tải trọng tác động lên trục và ổ lớn do ta phải căng đai với lực ban đầu,
tuổi thọ thấp (từ 1000÷5000 giờ).
b) Cơ cấu truyền động thanh răng
Hình 2.11: Truyền động thanh răng

 Ưu điểm
− Thanh răng, bánh răng được sử dụng để truyền động trong các máy tự
động hóa giống như vitme. Dễ sử dụng, có thể điều chỉnh độ dài tùy ý,
lắp đặt dễ dàng.
− Bánh răng, thanh răng hoạt động theo nguyên lý biến đổi từ chuyển động
quay của động cơ thành chuyển động tịnh tiến. Khi thanh răng kết hợp
với bánh răng sẽ tạo được sự chuyển động ăn khớp theo dạng khép cứng
vào nhau mà không gây ra độ trượt, độ rung.
− Chế tạo tương đối phứt tạp đòi hỏi độ chính xác cao.
− Có nhiều tiếng ồn khi làm việc ở vận tốc lớn.
− Độ chính xác không cao bằng vitme - đai ốc bi. Hoạt động thời gian dài
có hiện tượng bị mòn răng làm giảm độ chính xác.
c) Cơ cấu truyền động vitme – đai ốc thường
 Ưu điểm:
Truyền động êm và có khả năng truyền lực lớn, có thể chuyển động chậm với
độ chính xác cao.
− Hiệu suất truyền động thấp 60-70%.
− Độ rơ cao, độ bền thấp, ren bị ăn mòn nhanh theo thời gian, tuổi thọ
thấp.
Hình 2.12: Truyền động vitme đai ốc thường

d) Cơ cấu truyền động vitme – đai ốc bi
 Ưu điểm
− Chuyển ma sát trượt thành ma sát lăn, ít tổn thất năng lượng, hiệu suất
truyền động cao 90-98%.
− Độ rơ tương đối thấp tuổi thọ cao, độ cứng vững tốt hơn vitme đai ốc
thường.
Hình 2.13: Truyền động vitme đai ốc bi

− Dễ bị rỉ khi tiếp xúc với môi trường làm việc không thuận lợi, cần bảo vệ
bảo dưỡng.
− Chịu tải kém hơn vitme đai ốc thường.
Kết luận phần lựa chọn cơ cấu truyền động
Để đảm bảo được độ chính xác đặt ra, độ cứng vững và khả năng hoạt động ổn
định nên luận văn chọn vitme - đai ốc bi cho cả 3 trục.
2.5 Phương án dẫn động
a) Động cơ bước
Với một số đặc tính nổi trội và giá thành rẻ, động cơ bước được ứng dụng rộng
rãi trong nhiều máy móc dân dụng và công nghiệp.
Hình 2.14: Các loại động cơ bước
Hình 2.15: Động cơ bước tích hợp encoder (Hybrid Stepping Motor)
 Về phân loại cơ bản có thể chia động cơ bước làm 3 loại:
− Động cơ bước từ trở thay đổi.
− Động cơ bước nam châm vĩnh cửu. Động cơ bước nam châm vĩnh cửu
lại chia ra làm 3 loại: động cơ đơn cực, lưỡng cực và vừa đơn cực vừa
lưỡng cực.
− Động cơ bước hỗn hợp.
Ưu điểm của động cơ bước lưỡng cực so với động cơ bước đơn cực là dòng
điện sẽ chạy trong toàn bộ cuộn dây so với chỉ chạy trong nửa cuộn dây của động
cơ bước đơn cực. Vì thế động cơ bước lưỡng cực sẽ cho moment cao hơn so với
động cơ bước đơn cực cùng loại do đó cách điều khiển cũng sẽ phứt tạp hơn.
 Ưu điểm
− Chậm, chính xác, dễ dùng. Làm việc tốt ở tốc độ thấp, duy trì moment
xoắn tốt.
− Không cần encoder hoặc thiết bị phản hồi vị trí khác, giảm bớt sự điều
khiển phức tạp. Thay đổi tốc độ dễ dàng nhờ thay đổi tần số.
− Có thể hãm động cơ nhờ việc tăng dòng điện (thay vì gắn thêm phanh)
nên đỡ hư hỏng.
− Gây ồn và rung lắc khi hoạt động, có hiện tượng nhiễu.
− Nếu bị quá tải động cơ sẽ bị trượt bước gây sai lệch trong điều khiển.
− Không có tín hiệu phản hồi nên độ chính xác sẽ thấp hơn so với động cơ
Servo.
− không thích hợp cho các ứng dụng cần tốc độ cao.
b) Động cơ Servo
Máy CNC sử dụng hai loại động cơ servo chủ yếu đó là: DC và AC servo, những
thế hệ máy đời cũ thì thường dùng DC, còn các máy về sau này thì thường dùng AC.
Hình 2.16: Động cơ AC servo kèm driver và DC servo

Động cơ Servo được thiết kế cho những hệ thống hồi tiếp vòng kín. Tín hiệu ra
của động cơ được nối với một mạch điều khiển. Khi động cơ quay, vận tốc và vị trí sẽ
được hồi tiếp về mạch điều khiển này. Nếu có bất kỳ sự cố nào xảy ra khi chuyển
động, cơ cấu hồi tiếp sẽ biết được tín hiệu ngõ ra chưa đạt được vị trí mong muốn.
Mạch điều khiển sẽ hiệu chỉnh cho động cơ đạt vị trí chính xác.
 Ưu điểm:
− Nếu tải đặt vào động cơ tăng, bộ điều khiển sẽ tăng dòng tới cuộn dây
động cơ giúp nó tiếp tục quay. Tránh hiện tượng trượt bước như trong
động cơ bước.
− Có thể hoạt động ở tốc độ cao, cho moment xoắn cao.
− Có nhiều kích cỡ, làm việc êm hơn động cơ bước, có phản hồi điều khiển
vòng kín nên độ chính xác cao hơn so với động cơ bước.
− Giá thành của động cơ Servo cao hơn nhiều so với động cơ bước.
− Khi dừng hoạt động, động cơ có xu hướng dao động tại vị trí dừng gây
hiện tượng rung lắc. Yêu cầu phải điều chỉnh các thông số, vòng điều
khiển phức tạp so với động cơ bước.
Bảng 2.1: Bảng so sánh những đặc điểm cơ bản giữa động cơ bước và Servo
Động cơ bước Động cơ Servo
Mạch driver Đơn giản người dùng có thể Phứt tạp, người dùng phải mua
tự thiết kế và chế tạo mạch kèm theo động cơ từ các nhà
điều khiển cho động cơ. sản xuất.
Nhiễu và Đáng kể. Rất ít.

rung động
Tốc độ Chậm (max 1000-2000 Nhanh (max 3000-5000 rpm).

rpm).
Hiện tượng Có thể xảy ra (khi tải quá Khó xảy ra (động cơ vẫn chạy
trượt bước lớn). trơn tru nếu tải đặt vào tăng).
Phương Vòng hở (không có Vòng kín (có encoder) điều
pháp điều encoder), tuy nhiên vẫn có khiển chính xác vị trí và tốc
khiển loại tích hợp encoder nhưng độ.
tốc độ không cao.
Giá thành Thấp. Bảo trì đơn giản. Cao. Bảo trì phứt tạp.
Kết luận phần lựa chọn động cơ để di chuyển các trục X,Y,Z
Để dễ dàng lắp đặt và điều khiển, chạy ở tốc độ thấp, với sai số của động cơ đáp
ứng được sai số luận văn đặt ra (độ sai số bước góc khoảng 5%), duy trì moment xoắn
tốt ta chọn động cơ bước.
2.6 Phương án dẫn động trục chính
Trục chính máy CNC đóng vai trò rất quan trọng trong các quá trình gia công vì
nó cung cấp tốc độ cắt cho dao và là một phần của chuỗi truyền lực giữa máy CNC và
dụng cụ hoặc chi tiết. Tùy theo loại máy mà trục chính có những đặc tính khác nhau.
Sau đây là một số loại động cơ thường được dùng cho trục chính máy CNC.
a) Động cơ AC không chổi than

Hình 2.17: Động cơ AC không chổi than

Trên thị trường kinh doanh thường được gọi là các Spindle hay “củ đục vi tính” .
 Ưu điểm
− Dùng nguồn trực tiếp từ điện lưới, sử dụng dễ dàng, cấu tạo đơn giản.
− Có moment xoắn lớn độ chính xác cao, hoạt động lâu dài ổn định, độ bền
cao. Có khả năng gia công được các được kim loại có độ cứng cao.
− Động cơ làm mát bằng nước hoặc gió tránh hiện tượng nóng gây hư
hỏng.
− Giá thành cao, động cơ công suất càng lớn càng nặng chiều dài càng
tăng, tiêu thụ điện năng lớn.
− Cần có bộ điều khiển có khả năng tăng tốc, giảm tốc nhanh. Bộ điều
khiển khá phức tạp, thường thì phải mua những bộ điều khiển có sẵn là
các biến tần giá khá cao.
− Cần phải giải nhiệt thường xuyên, kiểm tra thật kỹ các thông số động cơ
và điều chỉnh biến tần cho đúng nếu không chỉ trong vài giây động cơ sẽ
bị nóng và hư hại.
b) Động cơ DC không chổi than
 Ưu điểm
− Giá thành rẻ hơn nhiều so với Spindle AC không chổi than. Điều khiển
tốc độ đơn giản không cần dùng đến biến tần.
− Tốc độ nhanh, công suất trung bình độ bền cao. Thích hợp cho những
máy CNC nhỏ độ chính xác trung bình, gia công những vật liệu mềm.
− Công suất động cơ nhỏ.
− Phải sử dụng nguồn biến đổi điện áp AC thành DC.
Hình 2.18: Động cơ DC không chổi than
Kết luận phần lựa chọn động cơ trục chính
Với mục tiêu xây dựng máy CNC gia công gỗ là vật liệu mềm yêu cầu về công
suất vừa phải gia công vật liệu mềm, nhỏ gọn góp phần giảm trọng lượng máy. Nên
luận văn chọn động cơ Spindle BLDC làm động cơ trục chính.
2.7 Phương án bộ điều khiển
Bộ điều khiển sẽ nhận các tham số cần cho quá trình vận hành từ các thiết bị
nhập như máy tính, nút nhấn, công tắc hành trình… Sau đó sẽ tính toán, xử lý dữ liệu
để đưa ra các thông số trong quỹ đạo di chuyển của các trục. Từ đó, bộ điều khiển sẽ
xuất tín hiệu điều khiển cho các động cơ hoạt động.
Có một số phương án cho bộ điều khiển sau đây:
a) Bộ điều khiển tích hợp

Hình 2.19: Bộ điều khiển tích hợp

 Ưu điểm
− Kiến trúc của bộ điều khiển tích hợp khá đầy đủ, hoạt động như một máy
tính đa nhiệm. Có thể thực hiện một lúc nhiều tác vụ cùng một lúc với
tốc độ cao.
− Tiện lợi giúp cho con người thao tác với máy công cụ CNC một cách
chuyên nghiệp và dễ dàng an toàn. Giúp người thao tác có thể giám sát
các thông số quan trọng trong quá trình gia công.
− Độ ổn định và chất lượng cao, tính kháng nhiễu khá tốt, ít hư hỏng.
− Linh hoạt điều khiển khả năng mở rộng dễ dàng tiết kiệm được không
gian, tăng hiệu quả kinh tế. Thuận lợi cho bảo trì thay thế.
− Giá thành khá cao. Thường bán đi theo dòng máy.
− Khó can thiệp sâu vào bộ điều khiển khá phức tạp. Bảo trì sửa chữa gặp
nhiều khó khăn.
b) Bộ điều khiển dùng mạch giao tiếp với máy tính PC
Hình 2.20: Board Mach3 giao tiếp với máy tính PC

 Ưu điểm
− Giá thành rẻ hơn so với bộ điều khiển tích hợp. Dễ dàng thay thế, bảo trì.
− Mạch giao tiếp nhỏ gọn, tiện lợi. Có thể giao tiếp qua cổng LPT hoặc
USB.
− Khả năng chống nhiễu tốt hơn so với dùng bộ điều khiển là vi điều khiển
vì bị hiện tượng nhiễu và chỉ chạy được những chương trình gia công
ngắn.
− Có phần mềm hỗ trợ là Mach3 với chức năng đa dạng giao diện được
thiết kế như giao diện của bộ điều khiển tích hợp, dễ sử dụng.
− Hỗ trợ điều khiển mở rộng thêm các phần tử bên ngoài như khí nén, bộ
phận cấp phôi, những nút dừng khẩn cấp hay đèn báo. Giúp ta có thể
thiết kế và tích hợp vào máy CNC.
− Đối với phiên bản dùng cổng LPT thì phần mềm hỗ trợ Mach3 chỉ có thể
chạy trên các hệ điều hành cũ. Yêu cầu máy tính phải có cổng kết nối
LPT, nhưng hầu hết những máy tính đời mới hiện nay đều đã bỏ cổng
này.
− Độ chính xác và độ ổn định thấp hơn bộ điều khiển tích hợp nên trong
công nghiệp chưa được dùng nhiều. Đa phần các máy CNC trong nước
đều là các máy nhập từ nước ngoài sử dụng bộ điều khiển tích hợp.
c) Bộ điều khiển dùng vi điều khiển và shield ra chân
Hình 2.21: Bộ điều khiển dùng vi điều khiển và shield ra chân
 Ưu điểm
− Nhỏ gọn, tiện lợi, người thiết kế có thể can thiệp sâu vào phần mềm viết
chương trình điều khiển các tác vụ.
− Cộng đồng vi điều khiển nhiều, mã nguồn mở khá đa dạng. Điển hình là
source GRBL viết cho Arduino.
− Người dùng có thể tự thiết kế phần cứng shield kết nối với vi điều khiển,
mạch riêng biệt.
− Độ ổn định, khả năng kháng nhiễu và độ chính xác thấp.
− Chỉ thích hợp chạy những chương trình gia công đơn giản. Không thích
hợp sử dụng để sử dụng trong môi trường công nghiệp.
Kết luận phần lựa chọn bộ điều khiển
Có nhiều phương án cho bộ điều khiển máy CNC như máy tính kết nối với mạch
giao tiếp hay vi điều khiển, bộ điều khiển tích hợp kèm theo PLC…
Tuy nhiên vi điều khiển với khả năng chống nhiễu kém, khi chạy những chương
trình gia công phức tạp dễ bị lỗi.
PC kết hợp với mạch giao tiếp và bộ điều khiển tích hợp có nhiều điểm tương
đồng có khả năng kháng nhiễu tốt hơn vi điều khiển, có phần mềm Mach3 hỗ trợ giao
diện thiết kế có điểm tương đồng với bộ điều khiển tích hợp và cũng đơn giản điều
khiển, thay thế bảo trì.
Nên ở đề tài này luận văn lựa chọn sử dụng bộ điều khiển là dùng máy tính điều
khiển giao tiếp với mạch Mach3 sử dụng cổng USB.
Hình 2.22: Board giao tiếp Mach3 USB V2
2.8 Tổng kết các phương án
− Chọn vật liệu làm khung máy là nhôm tấm 6061.

− Chọn sơ đồ nguyên lý dạng H frame.
− Chọn cơ cấu dẫn động là thanh trượt tròn.
− Chọn cơ cấu truyền động là vitme - đai ốc bi.
− Chọn động cơ di chuyển các trục X,Y,Z là động cơ bước.
− Chọn động cơ trục chính Z là động cơ DC không chổi than.
− Chọn bộ điều khiển là máy tính, điều khiển các thiết bị thông qua kết nối
cổng USB với board Mach3 USB V2.
Sau khi lựa chọn các phương án ta có sơ đồ máy trong hình 2.23.
Hình 2.23: Sơ đồ động của máy

1. Bàn máy 2. Trục chính
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CƠ KHÍ
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CƠ KHÍ VÀ ỨNG DỤNG TIA LASER
3.1 Tính toán cấp chính xác và chế độ cắt
3.1.1 Yêu cầu thiết kế cho từng trục
Máy được thiết kế với yêu cầu từ nhiệm vụ đề tài như sau:
 Hành trình trục X: 350 mm.

 Hành trình trục Y: 250 mm.
 Hành trình trục Z: 100 mm.
 Độ chính xác cơ khí từng trục: ±0,1 mm.
3.1.2 Tính toán cấp chính xác cho từng trục
a) Sơ đồ hóa chuỗi kích thước
Hình 3.24: Sơ đồ hóa chuỗi kích thước

Chú thích:
− o: vị trí điểm home.

− a: chiều dài hành trình trục X.
− b: chiều dài hành trình trục Y.
− c: khoảng cách từ điểm home đến vị trí cần gia công, cũng chính là khâu
khép kín cần tính độ chính xác.
− d: chiều dài hành trình trục Z.
− α: góc hợp bởi khâu khép kín và khâu a (0<α<90°).
− a m : cấp chính xác của các khâu thành phần.
− Ta : dung sai của khâu thành phần a.
− Tb : dung sai của khâu thành phần b.
− Tc: dung sai của khâu thành phần c.
− i a: giá trị của đơn vị dung sai của khâu thành phần a.
− i b: giá trị của đơn vị dung sai của khâu thành phần b.
− i c: giá trị của đơn vị dung sai của khâu thành phần c.
Theo sơ đồ ta có: ,
và: , như vậy:
(3.1)
Trong đó c chính là khâu khép kín, cần có dung sai như yêu cầu đặt ra ở đề bài
là:
Ta có dung sai của khâu khép kín:
(3.2)
Dựa vào chuỗi kích thước, ta xác định được khâu a và b là khâu tăng đồng thời.
Như vậy dung sai của hai khâu thành phần và [4].
Dựa vào phương trình (3.2) suy ra hệ số cấp chính xác chung của hệ thống được
tính như sau:
(3.3)
b) Tính toán cho cặp trục X,Y
Với mm (trục X), mm (trục Y), ta tra được từ bảng 2.1 của tài liệu
[4]:
μm , μm . Từ đó ta tính được:
Tra bảng 2.1 tài liệu [4] ta thấy: . Vậy để gia công chế tạo, ta
chọn cấp chính xác chung là IT8 cho các khâu thành phần, khi chưa xét tới sai số do
phần điện và điều khiển.
c) Tính toán cho cặp trục X,Z
Với mm (trục X), mm (trục Z), ta tra được từ bảng 2.1 của tài
liệu [4]:
Tra bảng 2.1 tài liệu [4]: . Vậy để gia công chế tạo, ta chọn cấp
chính xác chung là IT8 cho các khâu thành phần, khi chưa xét tới sai số do phần điện
và điều khiển.
d) Tính toán cho cặp trục Y,Z
Với mm(trục Y), mm(trục Z), ta tra được từ bảng 2.1 của tài liệu
[4]:
Tra bảng 2.1 tài liệu [4]: . Vậy để gia công chế tạo, ta chọn cấp
chính xác chung là IT8 cho các khâu thành phần, khi chưa xét tới sai số do phần điện
và điều khiển.
e) Kiểm tra lại
Ta có hai sự lựa chọn là IT7 và IT8 ta sẽ kiểm tra cấp chính xác IT8 trước.Nếu
IT8 không thỏa ta sẽ chọn IT7 (cấp chính xác cao hơn).
Theo bảng 1.14 tài liệu [4], với cấp chính xác IT8, giá trị dung sai đối với kích
thước gia công của từng trục là:
Kích thước gia công lớn nhất của trục X (350 mm), .
Kích thước gia công lớn nhất của trục Y (250 mm), .
Kích thước gia công lớn nhất của trục Z (100 mm), .
Từ các dữ liệu ta suy ra:
Tại Oxy: không thỏa yêu cầu.
Tại Oxz: không thỏa yêu cầu.
Tại Oyz: thỏa yêu cầu.
Từ các dữ liệu trên thì cấp chính xác IT8 không thỏa yêu cầu. Ta chọn cấp chính
xác cao hơn là IT7, với cấp chính xác này theo bảng 1.14 tài liệu [4] ta tra được:
, , .
Từ các dữ liệu ta suy ra:
Tại Oxy: thỏa yêu cầu.
Tại Oxz: thỏa yêu cầu.
Tại Oyz: thỏa yêu cầu.

Vậy với cấp chính xác IT7 thì thỏa yêu cầu độ chính xác đặt ra.
Kết luận: Chọn cấp chính xác IT7 làm cấp chính xác cho các khâu thành phần.
3.1.3 Bài toán chế độ cắt
Thông số lực cắt dựa trên thực nghiệm của tài liệu [5], thông số dụng cụ dựa trên
tài liệu [6], lượng tiến dao khuyên dùng cho gia công gỗ dựa vào tài liệu [7].
Đại lượng cần tính là công suất cắt và vận tốc góc lớn nhất của động cơ trục
chính.
 Lực cắt song song (Parallel cutting force): N.
 Lực cắt vuông góc (Normal cutting force): N.

 Vật liệu gia công: gỗ Pinus Taeda (họ gỗ Thông)
 Dao phay ngón đường kính mm và số lưỡi cắt: .
 Lượng ăn dao/ lưỡi cắt của lưỡi cắt là : mm/lưỡi cắt.
 Chiều sâu cắt: mm.
 Lượng tiến dao khuyên dùng cho gia công gỗ: mm/ph.
Hình 3.25: Sơ đồ lực cắt khi phay[8]
Khi phân tích các lực tác dụng lên vật thì:
: lực nằm ngang tùy theo phay thuận hay nghịch mà nó có tác dụng làm
tăng hay khử độ rơ của vitme đai ốc bàn máy.
: lực thẳng đứng tùy theo hướng phay thuận hay nghịch mà nó có tác dụng
đè lên chi tiết hay nâng chi tiết.
: lực cắt tổng hợp từ phân tích lực tác dụng lên dao hoặc lên vật.
n: tốc độ quay của trục chính.
: lượng tiến dao.
V: tốc độ cắt.
Ta có số vòng quay trục chính tính theo công thức tính “Feed rate” của tài liệu
[9]:
(vòng/phút) (3.4)
Công suất động cơ trục chính tham khảo tài liệu [8]:
(kW) (3.5)
Từ các thông số vòng quay và công suất tính được, ta chọn động cơ trục chính
với các thông số sau:
Bảng 3.2: Thông số cơ bản của động cơ trục chính
Trục Ký hiệu Công suất Số vòng quay cực đại
Z BLDC Spindle ER11 300W 12.000 (vòng/phút)

3.2 Tính toán hệ dẫn động trục X
Hình 3.26: Sơ đồ lực phân bố trên trục X
 Tải trọng - từ môi trường thiết kế trong Solidwork: kg.
 Hành trình mm.
 Vận tốc tối đa mong muốn mm/ph.
 Thời gian tăng tốc, giảm tốc mong muốn: s.
Ta có lực dọc trục lớn nhất vitme phải chịu:
(N) (3.6)
3.2.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục X
Chỉ tiêu tính chủ yếu đối với truyền động vitme bi là độ bền và ổn định. Thiết kế
truyền động vitme bi tiến hành theo các bước sau:
a) Tính chọn vitme
Xác định sơ bộ đường kính trong của ren theo độ bền kéo (hoặc nén).
(3.7)
Trong đó:
là lực dọc trục (N).

là giới hạn chảy của vật liệu vít, .
Như vậy:
Chiều dài trục vitme bao gồm hành trình yêu cầu, chiều dài của con trượt và
chiều dài dành cho việc gá đặt 2 đầu: (mm).
Từ các thông số trên ta chọn sơ bộ trục vitme có mm.
Đường kính bi (mm) => chọn (mm).
Từ đó suy ra bước vít: (mm) =>chọn (mm).
Với đường kính, bước vít và chiều dài trên ta tham khảo chọn bộ vitme đai ốc bi
SFU1605 hãng TBI Motion Taiwan.
Cấp chính xác trục vít lựa chọn là C7 có sai số (mm).
b) Kiểm tra thân vít theo độ ổn định
Đường kính trong của trục vít (mm)
Độ bền vít xác định theo công thức 8.12 tài liệu [10]:
Độ mềm của vitme
(MPa) (3.8)
Theo bảng 8.4 tài liệu [10] vật liệu vitme có độ mềm tới hạn vào khoảng
MPa.
Vì , tải trọng giới hạn được tính theo công thức 8.13 tài liệu [10]:
(N) (3.9)
Trong đó:
hệ số chiều dài.
là chiều dài vitme (mm).
module đàn hồi của vật liệu vít (MPa).
module quán tính mặt cắt ngang của vít .
(3.10)
Hệ số an toàn ổn định thực tế theo công thức 8.12 tài liệu [10] được thỏa:
(3.11)
Vậy trục vít thỏa điều kiện ổn định.
c) Kiểm tra độ bền vít và đai ốc
Moment xoắn trên vít được xác định theo công thức 8.4 tài liệu [10]:
(N.mm) (3.12)
Trong đó:
đường kính trung bình của vitme (mm).
góc năng ren vít (tính theo công thức 8.1 tài liệu [10]).
góc ma sát tương đương (tra theo bảng 8.1 tài liệu [10]).
Ứng suất tiếp tại tiết diện nguy hiểm của vít:
(MPa) (3.13)
Ứng suất pháp tại tiết diện nguy hiểm của vít:
(MPa) (3.14)
Ứng suất tương đương:
(MPa) (3.15)
Ứng suất cho phép (với hệ số an toàn s =3):
(MPa) (3.16)
Điều kiện bền được thỏa vì .
3.2.2 Tính toán lựa chọn sơ bộ động cơ trục X
Từ các thông số đặt ra ở phần tính toán lựa chọn vitme trục X ta có được.
TL= 0,04(N.m) (3.17)
Ta chọn hệ số an toàn để bù trừ các yếu tố khác tác động ảnh hưởng.
(N.m) (3.18)
Từ bảng và đồ thị trong catalog động cơ tài liệu [11] ta chọn động cơ bước 2 pha
KH56KM2-903 (lựa chọn theo moment).
Bảng 3.3: Thông số cơ bản của động cơ dẫn động trục X
Trụ Ký hiệu Số vòng quay cực đại Moment xoắn cực đại
c
X KH56KM2-903 3000 (vòng/phút) 0.834 (N.m)
3.2.3 Tính toán lựa chọn thanh trượt tròn cho trục X
Hình 3.27: Sơ đồ phân bố lực tác dụng lên con trượt theo trục X
Tổng trọng lực đặt lên con trượt trục X:
(N) (3.19)
Lực ma sát:
(3.20)
Lực tác dụng lên mỗi con trượt:
(3.21)
Lực quán tính sinh ra khi tăng tốc:
(3.22)
Lực tác dụng lớn nhất theo phương ngang sinh ra:
(3.23)
Moment lớn nhất tác dụng lên con trượt:
(N.mm) (3.24)
(N.mm) (3.27)
(N.mm) (3.25)
Vì con trượt tròn di chuyển liên tục trên thanh trượt tròn nên công thức moment
tác dụng lên thanh trượt tròn như sau:
(N.mm) (3.26)
Từ đây tính toán đường kính của thanh trượt tròn trục X. Đường kính thanh trượt
tròn với ứng suất uốn cho phép tra bảng 10.2 tài liệu [10] có MPa (thanh trượt
tròn làm bằng thép C45).
(mm)
(3.27)
Lựa chọn thanh trượt tròn có đường kính 16mm. Tương ứng với thanh trượt tròn
này lựa chọn con trượt SCS16UU.
3.3 Tính toán hệ dẫn động trục Y
Hình 3.28: Sơ đồ lực phân bố trên trục Y
 Thời gian tăng tốc/ giảm tốc mong muốn: s.

(N) (3.28)
3.3.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục Y
(3.29)
Trong đó:
là lực dọc trục (N).
là giới hạn chảy của vật liệu vít , .
Như vậy:
Từ các thông số trên ta chọn sơ bộ trục vitme có (mm).
Từ đó suy ra bước vít: (mm) => chọn (mm).
Với đường kính, bước vít và chiều dài trên ta tham khảo chọn bộ vitme đai ốc bi
SFU1605 của hãng TBI Motion thuộc Taiwan.
Đường kính trong của trục vít (mm).
Độ mềm của vitme
(MPa) (3.30)
Theo bảng 8.4 tài liệu [10] vật liệu vitme có độ mềm tới hạn vào khoảng
MPa.
Vì , tải trọng giới hạn được tính theo công thức 8.13 tài liệu [10]:
(N) (3.31)
Trong đó:
(3.32)
(3.33)
(N.mm) (3.34)
Trong đó:
(MPa) (3.35)
(MPa) (3.36)
(MPa)(3.37)
Ứng suất cho phép (với hệ số an toàn s =3):
(MPa) (3.38)

3.3.2 Tính toán lựa chọn sơ bộ động cơ trục Y
Từ các thông số đặt ra ở phần tính toán lựa chọn vitme trục Y ta có được.
Moment của động cơ cần để kéo tải:
TL = 0,0345(N.m) (3.39)
(N.m) (3.40)
Bảng 3.4: Thông số cơ bản của động cơ dẫn động trục Y
Trụ
Ký hiệu Số vòng quay cực đại Moment xoắn cực đại
c
Y KH56KM2-903 3000 (vòng/phút) 0.834 (N.m)
3.3.3 Tính toán lựa chọn thanh trượt tròn cho trục Y
Hình 3.29: Sơ đồ phân bố lực tác dụng lên con trượt theo trục Y
Tổng trọng lực đặt lên thanh trượt trục Y:
(N) (3.41)
Lực ma sát:
(3.42)
Lực tác dụng lên mỗi thanh trượt:
(3.43)
(3.44)
(3.45)
(N.m) (3.46)
(N.mm) (3.47)
(N.mm) (3.48)
(N.mm) (3.49)
Từ đây tính toán đường kính của thanh trượt tròn trục Y. Đường kính thanh trượt
tròn với ứng suất uốn cho phép tra bảng 10.2 tài liệu [10] có MPa (thanh trượt
tròn làm bằng thép C45).
(mm) (3.50)
Lựa chọn thanh trượt tròn có đường kính 16mm. Tương ứng với thanh trượt tròn
3.4 Tính toán hệ dẫn động trục Z
Hình 3.30: Sơ đồ lực phân bố trên trục Z
 Thời gian tăng tốc/ giảm tốc mong muốn: s.
(N) (3.51)
3.4.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục Z

(3.52)
Trong đó:
là lực dọc trục.
là giới hạn chảy của vật liệu vít, .
Như vậy:
Từ các thông số trên ta chọn sơ bộ trục vitme có (mm).
Từ đó suy ra bước vít: (mm) => chọn (mm).
Với đường kính, bước vít và chiều dài trên ta tham khảo chọnbộ vitme đai ốc bi
SFU1204 của hãng TBI Motion thuộc Taiwan.
Đường kính trong của trục vít (mm)
(MPa) (3.53)
Tải trọng giới hạn được tính theo công thức 8.13 tài liệu [10]:
(N) (3.54)
Trong đó:
(3.55)
(3.56)
(N.m)(3.57)
Trong đó:
(MPa) (3.58)
(MPa) (3.59)
(MPa) (3.60)
Ứng suất cho phép (hệ số an toàn s = 3):
(MPa) (3.61)
3.4.2 Tính toán lựa chọn sơ bộ động cơ trục Z
Từ các thông số đặt ra ở phần tính toán lựa chọn vitme trục Z ta có được.
Moment của động cơ cần để kéo tải:
TL = 0,0391(N.m) (3.62)
(N.m) (3.63)
Bảng 3.5: Thông số cơ bản của động cơ dẫn động trục Z
Trục Ký hiệu Số vòng quay cực đại Moment xoắn cực đại
100
Z KH56KM2-903 3000 (vòng/phút) 0.834 (N.m)
3.4.3 Tính toán lựa chọn thanh trượt tròn cho trục Z
Hình 3.31: Sơ đồ phân bố lực tác dụng lên con trượt theo trục Z
Tổng trọng lực đặt lên thanh trượt trục Z:
(N) (3.64)
Lực tác dụng lên mỗi thanh trượt:
(3.65)
(3.66)
(3.67)
(N.mm) (3.68)
(N.mm) (3.69)
101
(N.mm) (3.70)
Từ đây tính toán đường kính của thanh trượt tròn trục Z. Đường kính thanh trượt
tròn với ứng suất uốn cho phép tra bảng 10.2 tài liệu [10] MPa (thanh trượt tròn
làm bằng thép C45).
(mm) (3.71)
Lựa chọn thanh trượt tròn có đường kính 12 mm. Tương ứng với thanh trượt tròn
3.5 Tính toán lựa chọn dung sai dung sai lắp ghép
a) Mục tiêu:
− Đảm bảo các trục dẫn hướng, trục truyền động được lắp hai bên vai phải
đồng tâm. Đồng thời các trục phải vuông góc với nhau từng đôi một.
− Đảm bảo dung sai các mối ghép khác như mối ghép ren, lắp giữa ổ lăn và
vitme.
b) Tính toán lựa chọn:
Mối lắp giữa thanh trượt tròn dẫn hướng và tấm vai đỡ thanh trượt
Mối lắp giữa thanh trượt tròn và tấm vai đỡ: là mối lắp cố định nhưng ty trượt
cần tháo lắp được để tiện cho việc thay thế bảo trì và cần đảm bảo định tâm giữa 2 đầu
của ty khi được lắp vào tấm đỡ.
Thanh trượt tròn là chi tiết cơ khí được chế tạo sẵn do đó mối lắp sẽ được lắp
theo hệ thống trục. Vì vậy ta chọn mối lắp ∅ 16K7/h6 và ∅ 12 K7/h6 , đây là mối lắp
trung gian, đảm bảo độ dôi vừa phải đủ để định tâm chi tiết (tham khảo bảng 1.10 các
mối lắp tài liệu [4]).
102
Vai đỡ thanh trượt tròn trục X được bắt ren với tấm đế dưới phần bàn máy với:
yêu cầu của mối lắp đảm bảo độ vuông góc với nhau và hai tấm vai đỡ trục X song
song với nhau
Hình 3.32: Dung sai lắp ghép giữa trục ty trượt và tấm vai
.Mối lắp giữa trục vitme truyền động và ổ lăn (bạc đạn)
Chi tiết ổ lăn trong đề tài sử dụng thì có cấu tạo là một gối đỡ nên vòng ngoài đã
được lắp sẵn với vỏ kim loại để gá vào chi tiết theo phương ngang vòng trong sẽ được
lắp với trục vitme cũng là chi tiết tiêu chuẩn nên ta sẽ chọn mối lắp giữa vòng trong
của ổ lăn và trục vít me theo tiêu chuẩn là mối lắp
∅ 8 6lăn và trục vít me theo tiêu chuẩn là mối lắp lăn và trục vít me là mỗiì vòng ngoài H7/ k 6
. (tham khảo bảng 1.10 tài liệu [4]).
Mối lắp giữa shoulder bolt và lỗ trên các tấm khung máy
Shoulder bolt là các chi tiết chế tạo sẵn nên ta chọn mối ghép lỏng để dễ dàng lắp
ráp, mối ghép
∅ 5 6lăn và trục vít me theo tiêu chuẩn là mối lắp lăn và trục vít me là mỗiì vòng ngoài H8/h
3.6 Phân loại laser và ứng dụng tia laser
3.6.1 Phân loại
3.6.2 Ứng dụng tia laser
103
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ PHẦN ĐIỆN
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ PHẦN ĐIỆN
4.1 Sơ đồ khối hệ thống điện
Hình 4.33: Sơ đồ khối hệ thống điện
4.2 Chọn driver cho các động cơ
Qua quá trình tính toán ở chương 3 và lựa chọn phương án 2. Ta có các thông số
của động cơ di chuyển các trục X,Y,Z và động cơ trục chính như sau.
Động cơ bước KH56KM2-903 [11]:
104
 Số pha: 2, góc bước: 1,8° (độ sai số 5% ) ,

 Điện áp định mức: 6,71V, dòng định mức: 2A.
Hình 4.34: Động cơ bước 2 pha
Để chọn được driver phù hợp với động cơ bước ta tiến hành chọn theo dòng của
driver.
Hình 4.35: Driver TB6600-4.0
Ta chọn driver TB6600-4.0 để điều khiển động cơ bước dẫn động với các thông số:
 Dòng tối đa: 4A.

 Điện áp hoạt động: 10-45V.
105
 Với các chế độ điều khiển bước: full bước, 1/2, 1/4, 1/16, 1/32 bước.
Để có thể điều khiển động cơ bước ta chỉ quan tâm đến dòng điện, điện áp điều
khiển có thể cao hơn điện áp định mức, để có thể chạy tốc độ yêu cầu, đảm bảo điện áp
đi qua cuộn dây đủ thời gian để nạp, tăng moment quay ta chọn nguồn DC cấp vào là
24V.
Động cơ BLDC Spindle ER11:[12]
 Điện áp làm việc: 12-48VDC.

 Dòng định mức: 6A
 Tốc độ: 12.000 vòng/phút, công suất: 300W.
Hình 4.36: Động cơ trục chính Spinlde 300W
Để có thể điều khiển động cơ ta dùng driver vừa là nguồn cấp cho động cơ
BLDC, vừa có thể tùy chỉnh tốc độ và băm xung điều khiển động cơ.
Nguồn này được thiết kế bán đi kèm với động cơ BLDC 300W. Để động cơ có
thể quay đến 12.000 vòng/phút nguồn DC cấp cho động cơ có giá trị 48V.
106
Hình 4.37: Nguồn điều tốc động cơ Spindle 300W
4.3 Chọn các thiết bị điện khác
4.3.1 Công tắc hành trình
Công tắc hành trình sẽ thực hiện hai chức năng vừa là công tắc giới hạn hành
trình, vừa là công tắc home cho máy. Các trục X và Y mỗi trục ta bố trí 2 công tắc
hành trình, riêng trục Z ta bố trí 1 công tắc hành trình đặt ở chiều dương trục Z.
Chọn công tắc hành trình KW12 với các thông số:
 Loại có cần đẩy và bánh xe.

 Số tiếp điểm: 2 (1 NO, 1 NC).
 Dòng định mức 3A, điện áp định mức 250VAC.
Hình 4.38: Công tắc hành trình KW12

4.3.2 Chọn nguồn cấp DC
Nguồn cấp chính.
107
Bảng 4.6: Dòng tiêu thụ của các thiết bị
Dòng tiêu thụ tối đa Tổng

Thiết bị Số lượng
Steper Motor 4 3 12
Driver Step 1 3 3
Mach3 1 1 1
Tổng cộng 16
Ta lựa chọn nguồn DC để cấp cho hệ thống là nguồn tổ ong 24V – 20A.
Nguồn cấp phụ cũng là driver động cơ trục chính có thông số 48VDC-6A.
4.3.3 Chọn thiết bị bảo vệ đóng ngắt an toàn
Circuit breaker (CB) là thiết bị đóng cắt mạch điện hoạt động tự động để bảo vệ
mạch điện khỏisự cố quá tải hay ngắn mạch. Chức năng chính là phát hiện các điều
kiện bất thường và ngắt mạch ngay lập tức để bảo vệ mạch điện.
Talựa chọn dùng nó để bảo vệ an toàn cho toàn các thiết bị điện của máy CNC.
Để lựa chọn ta cần khảo sát cường độ dòng điện tiêu thụ của toàn hệ thống để lựa
chọn CB phù hợp, ở đây dòng tối đa cho cả hệ thống tính thêm nguồn cấp spindle tổng
là 4A.
Ta chọn CB cóc BJS3030NA2 của hãng Panasonic với:
 Điện áp định mức: 240VAC.

 Dòng định mức: 30A.
108
Hình 4.39: CB BJS3030NA2 của hãng Panasonic
4.4 Tính toán đường kính dây nguồn
Ta chọn theo CADIVI hinhf4.8
. Dòng định mức 10A, chọn dây tiết diện 1,5mm2.
109
Hình 4.40: Đường kính dây dẫn thay đổi theo dòng điện[13]
110
CHƯƠNG 5. PHẦN ĐIỀU KHIỂN VÀ VẬN HÀNH
CHƯƠNG 5. PHẦN ĐIỀU KHIỂN VÀ VẬN HÀNH
5.1 Phương án điều khiển
Ở chương 2 phần lựa chọn phương án cho bộ điều khiển ta đã chọn bộ điều khiển
là mạch giao tiếp với máy tính có tên là Mach3 USB V2để điều khiển toàn hệ thống.
Hình 5.41: Mạch giao tiếp điều khiển máy CNC Mach3 USB V2
Mạch được thiết kế tương thích với phần mềm điều khiển Mach3 có sẵn trên máy
tính, kết nối giao tiếp thông qua cổng USB. Có khả năng điều khiển được 5 trục cùng
lúc qua các ngõ cấp xung – chiều X,Y,Z,A,B, mạch còn có khả năng nhận các ngõ vào
tín hiệu từ IN1 đến IN5 và xuất tín hiệu qua các ngõ ra từ OUT1 đến OUT4.
Các ngõ tín hiệu vào ra này được cách ly qua Opto và IC đệm nên rất an toàn cho
các thành phần trong bo mạch. Có ngõ ra xuất xung PWM điều khiển tốc độ Spindle.
Về phần mềm điều khiển như vừa đề cập luận văn lựa chọn phần mềm Mach3 là
phần mềm của hãng ArtSoft, ban đầu được thiết kế dành cho những người chế tạo máy
CNC tại nhà theo sở thích nhưng với giao diện thiết kế gần giống như phần mềm được
111
viết cho các bộ điều khiển tích hợp nên nó đã nhanh chóng trở thành phần mềm được
dùng nhiều trong công nghiệp. Phần mềm được viết với nhiều phiên bản, các phiên
bản đầu tiên chạy cổng LPT đến nay chỉ chạy được trên các hệ điều hành cũ. Cổng
USB thì chạy được trên các hệ điều hành mới hiện nay.
Như vậy, máy tính sẽ là bộ điều khiển trung tâm và mạch giao tiếp Mach3 USB
sẽ thực thi các lệnh điều khiển động cơ và các thiết bị ngoại vi từ tín hiệu mà máy tính
xuất ra.
Dữ liệu G-code đầu vào ta có thể lập trình bằng tay, tuy nhiên việc lập trình này
có giới hạn, luận văn sử dụng phần mềm Aspire là phần mềm của hãng Vetric có giao
diện trực quan và dễ sử dụng, hỗ trợ người dùng thiết kế, lập trình gia công sản phẩm,
mô phỏng quá trình gia công và xuất dữ liệu G-code để chạy máy CNC.
Sau đây là mô tả sơ đồ phần điều khiển một cách tổng quát.
112
Hình 5.42: Sơ đồ điều khiển
5.2 Lập trình gia công bằng phần mềm Aspire
Đầu tiên khi khởi động phần mềm lên để vào môi trường thiết kế ta có hai tùy
chọn là tạo một file thiết kế mới hoặc mở các file có sẵn. Phần mềm có thể cho ta mở
các file bảng vẽ 2D vẽ từ các phần mềm khác để đưa vào lập trình gia công.
113
Hình 5.43: Giao diện tạo mới hoặc nhập vào bảng thiết kế
Ta chọn chức năng tạo một file bảng vẽ mới. Sau đó trên phần mềm ta sẽ nhập
vào các tùy chọn:
 Job Size (X&Y): nhập vào kích thước của phôi.

 Material (Z): nhập vào chiều cao phôi.
 XY Datum Position: chọn gốc tọa độ của phôi.
Cuối cùng ta chọn đơn vị mm và nhấn hoàn tất quá trình thiết lập các thông số
cho phôi.
114
Hình 5.44: Nhập kích thước phôi và chọn gốc tọa độ phôi
Sau khi thiết lập các thông số cho phôi, ta bước sang môi trường Drawing. Môi
trường Drawing có các lệnh tạo vector, lệnh chỉnh sửa 2D mà ta muốn gia công (hình
bên phải là kết quả sau khi vẽ). Bên cạnh thẻ Drawing là thẻ Modeling, thẻ modeling
cho phép tạo các model 3D thừ các vector
Hình 5.45: Môi trường thiết kế trong phần mềm Aspire
115
Hình 5.46: Môi trường Modeling và 3D
Ngoài ra ta có thể trong thẻ modeling ta có thể import file 3D từ nguồn ngoài vào
dưới dạng file STL, hoặc tạo vector từ ảnh Bitmap
Hình 5.47: Ảnh Bitmap import vào và model 3D tạo ra

Khi vẽ xong các hình dạng mà ta muốn gia công, ta chọn vào thẻ “Toolpaths” ở
phía trên bên phải của phần mềm để tiến hành thiết lập các thông số lập trình gia công
biên dạng mà ta vừa tạo.
116
Hình 5.48: Môi trường lập trình gia công trong phần mềm Aspire
Trên giao diện “Material Setup” đây ta chọn vào ô “Set”.
Hình 5.49: Giao diện thiết lập các thông số cao độ
Ở mục “Rapid Z Gaps above Material” ta nhập vào khoảng cách an toàn, mục
“Home/ Start Position” ta nhập vào cao độ xuất phát sau đó nhấn chọn OK.
Để lập trình gia công ta chọn một trong các mục trong “Toolpath Operations” có
một số mục như: Profile (gia công dọc theo đường vector), Pocket (phay hốc) …
Với biên dạng vừa tạo ta chọn chức năng gia công dọc theo đường vector là
Profile Toolpath.
117
Hình 5.50: Giao diện thiết lập các thông số cao độ và chiều chạy dao
Trình tự để thiết lập quy trình gia công Profile Toolpaths như sau:
− Đầu tiên là thiết lập thông số “Cutting Depth” biểu thị chiều sâu cắt ta nhập vào
2mm.
− Chọn dụng cụ và thiết lập thông số dụng cụ cắt ta dùng dao phay trụ Endmill,
tiến hành nhập các thông số của dao.
Với các thông số: “Diameter” là đường kính dao, “Pass Depth” là chiều dài của
phần lưỡi cắt, “Stepover” là bước dịch dao ngang (bước chuyển dao hay bề rộng cắt)
…
Ta nhập vào các thông số tương ứng với dao và nhập vào tốc độ trục chính và
lượng tiến bàn.
Sau khi thiết lập xong các thông số ta đặt tên chương trình gia công. Sau đó chọn
Calculate để phần mềm tự động tính toán mô phỏng đường chạy dao.
118
Hình 5.51: Giao diện thiết lập thông số dụng cụ gia công
Hình 5.52: Đặt tên và tính toán chạy dao
Khi phần mềm tính toán xong ta kiểm tra xem mô phỏng đường chạy dao đã hợp
lý chưa. Sau đó tiến hành xuất file G-code để chuẩn bị cho quá trình gia công thực tế
trên máy CNC.
119
Hình 5.53: Mô phỏng 3D đường chạy dao trong phần mềm Aspire
Hình 5.54: Kết quả mô phỏng gia công
120
Cuối cùng ta tiến hành xuất G-code. Chọn vào mục “Save Toolpath” sau đó chọn
định dạng file ta muốn lưu và vị trí ta lưu file.
Hình 5.55: Quá trình xuất file Gcode cho máy CNC
5.3 phần mềm CNC Mach3
5.3.1 Tính năng cơ bản và chức năng cung cấp bởi Mach3:
− Chuyển đổi một PC tiêu chuẩn thành một máy CNC đầy đủ tính năng, 6
trục điều khiển CNC
− Cho phép trực tiếp nhập khẩu DXF, BMP, JPG, và các file HPGL qua
LazyCam
− Visual G-code hiển thị
121
− Tạo ra G-code qua LazyCam hoặc Wizards

− Hoàn toàn tùy chỉnh giao diện
− Tùy biến M-code và Macros
5.3.2 Ưu nhược điểm của phần mềm Mach3
− Nhược điểm: Mach3 điều khiển theo dạng vòng hở nên khi ứng dụng
trong các hệ thống đòi hỏi độ chính xác cao thì lại phải thiết kế theo dạng
vòng kín.
− Ưu điểm: chức năng của nó đa dạng, giao diện đẹp và dễ sử dụng. Mô
phỏng quá trình làm việc rất rõ ràng. Khai báo các thông số của hệ thống
dễ dàng. Thông dụng với các máy CNC dân dụng, tự chế.
5.3.3 Cách cài đặt các thông số trong phần mềm Mach3
a) Chọn board
Chọn đúng board khi kết nối với máy tính
Hình 5.56: Chọn board giao tiếp
Sau khi chọn xong ta bấm OK. Thanh “Status” của phần mềm sẽ báo với ta là
USB Connected ta bấm Reset và thử di chuyển các trục bằng các phím tắt chạy JOG
122
mà các trục di chuyển tức ta đã kết nối thành công.
Hình 5.57: Giao diện Mach3
b) Chọn đơn vị cho hệ thống
Config  Select Native Units
Hình 5.58: Chọn đơn vị cho hệ thống
c) Khai báo các trục
Trên thanh công cụ ta chọn Config  Ports and PinsMotor Output
Tích xanh vào 3 trục X,Y,Z để cho phép 3 trục X,Y,Z làm việc.
123
Cột Dir LowActive dùng để chọn chiều + cho các trục. Ta chọn chiều + ngẫu
nhiên cho các trục rồi chạy Jog để kiểm tra lại, nếu sai thì đảo lại.
Hình 5.59: Khai báo chiều các trục
d) Cài đặt thông số cho động cơ các trục
Để khai báo thông số của động cơ ta vào Config  Motor tunning
124
Hình 5.60: Cài đặt các thông số cho cácđộng cơ dẫn các trục
Trước tiên chọn trục ở cột Axis Selection
Steps per là số xung quy định để trục dịch chuyển 1 đơn vị (1mm). Thông số này
được tính toán dựa trên cách set vi bước trên driver động cơ và bước của vitme
Ví dụ: động cơ 2 pha AB nên 1 bước là 1,8 o, để quay được 1 vòng cần 360/1,8 là
200 xung, set vi bước drive là 1/32 thì để động cơ quay được 1 vòng cần 6400 xung.
Vitme bước 5 nên để trục di chuyển 1mm thì cần 6400/5=1280 xung.
Velocity: là vận tốc của trục: vận tốc tính bằng mm/s.
Accleration: là gia tốc của trục, tức là độ tăng tốc độ để trục đạt được tốc độ
lớn nhất bằng tốc độ xác lập trong velocity
Sau khi điền các thông số cần thiết ta click “save axis setting” để lưu lại. chú ý
nếu ta không click vào biểu tượng này mà ta đã chuyển sang trục khác thì các thông
số vừa rồi sẽ không được lưu lại mà quay về trạng thái ban đầu.
5.3.4 Quy trình điều khiển máy
Đầu tiên ta bật CB và cắm cổng USB của mạch giao tiếp với máy tính đồng thời
125
mở phần mềm lên ta thiết lập các thông số ứng với phần cứng điện đã đấu nối và các
thông số tốc độ động cơ dẫn động. (Việc làm này chỉ làm những lần đầu sử dụng máy
vì những lần sau thì phần mềm sẽ lấy lại cái thông số mà mình set lần sử dụng trước
đó).
Sau khi thiết lập các thông số ta nhấn nút Reset để mạch giao tiếp cho phép
những mạch driver tích hợp hoạt động.
Sau đó ta tiến hành nhập file Gcode đã được lập trình từ phần mềm Aspire vào
phần mềm Mach3 để có thể chạy gia công chi tiết.
Khi đã nhập file Gcode thành công,ta tiến hành gá phôi lên máy và tiến hành
chọn điểm Zero là gốc tọa độ của phôi mà ta đã khai báo trong lúc lập trình gia công.
Lúc này ta di chuyển các trục đến một vị trí trên phôi sao cho vị trí 3 trục nằm tương
ứng với điểm zero trên phần mềm và nhấn chọn Zero X, Zero Y và Zero Z. Sau đó ta
nhất Z lên một khoảng để an toàn và tiếp tục các bước tiếp theo.
Sau khi đã gá phôi và chọn được điểm Zero ta kiểm tra lại các thông số một lần
nữa để đảm bảo không có nhầm lẫn gì xảy ra. Khi đã kiểm tra kỹ ta bắt đầu quá trình
gia công – bấm nút Cycle Start.
Trong khi đang gia công nếu như xảy ra lỗi như: gãy dao, mất bước, biên dạng
chạy không đúng những gì đã mô phỏng … thì ta nhấn nút “Reset” trên phần mềm để
máy dừng việc gia công. Lúc này những mạch driver tích hợp sẽ bị vô hiệu hóa. Ta
tiến hành kiểm tra lại các thông số, chương trình sau đó lặp lại các bước trên.
Nếu không có lỗi xảy ra khi đang gia công thì phần mềm sẽ chạy gia công theo
thứ tự các lệnh từ trên xuống dưới đến lệnh M30 thì sẽ kết thúc chương trình gia công.
Ta tiến hành lấy chi tiết ra khỏi đồ gá và kiểm tra các kích thước. Kết thúc quá
trình gia công
126
127
Hình 5.61: Quy trình điều khiển máy
128
CHƯƠNG 6. THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ
6.1 Mục đích thực nghiệm
- Kiểm tra khả năng hoạt động của hệ thống cơ khí.
- Kiểm tra hệ thống điện.
- Kiểm nghiệm lưu đồ điều khiển máy.
- Đánh giá sai số và các nguyên nhân gây ra sai số.
6.2 Mô hình thực nghiệm
Hình 6.62: Mô hình thiết kế trên Solidworks
129
Hình 6.63: Mô hình chế tạo thực tế
6.3 Quá trình thực nghiệm
Ta tiến hành phay hốc bằng dao trụ đường kính ∅ 3 với các thông số gia công như
sau:
− Tốc độ trục chính: 12.000(vòng/phút).

− Lượng chạy dao/ phút: 800(mm/phút).
− Bước dịch dao ngang: 1(mm).
Các thông số này có được là do thực nghiệm trước đó gia công một số mẫu vật.
Tuy nhiên thông số này vẫn chưa phải là tối ưu nhất.
130
Hình 6.64: phay hốc trong ∅50
Sau đó thử nghiệm máy bằng bước khắc tranh với mũi khắc D4, góc 20 o, mũi
0.2mm, mẫu là ngôi sao nổi 5 cánh.
Hình 6.65: Khắc ngôi sao 3D
131
6.4 Đánh giá sai số máy
Để đánh giá sai số của máy ta thực hiện phay hốc tròn ∅ 50 sau 2mm và dùng
thước kẹp dộ chính xác 0.05mm kiểm tra kích thước
Bảng 6.7: Kết quả đo hốc tròn
Lần Kích thước đo Lần Kích thước đo

1 50,00 6 49,80
2 49,85 7 50,00
3 49,90 8 50,10
4 50,10 9 49,85
5 49,90 10 49,80
 Kết quả:
Giá trị đo trung bình: 49,93mm
Sai số trung bình: 0,096mm
 Sai số thực tế 50 ± 0,2mm
 Nhận xét: sai số thực tế lớn hơn yêu cầu bài toán là 0.1mm
Một số nguyên nhân gây ra sai số:
− Ổ lăn bị rơ, chất lượng kém.
− Chất lượng của vitme đai ốc không đảm bảo.
− Sai số trong chế tạo vào lắp đặt.
132
CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ TÀI
CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ TÀI
7.1 Kết luận
Với nhiệm vụ đưa ra luận văn đã đạt được một số công việc sau:
− Tìm hiểu tổng quan về máy CNC.

− Đưa ra được quy trình phân tích lựa chọn các phương án để thiết kế một
máy phay CNC từ phần cơ khí đến phần điện và điều khiển.
− Tính toán các thành phần cơ khí để đảm bảo yêu cầu đặt ra, lựa chọn các
thiết bị điện, xây dựng mô hình trên phần mềm Solidworks, lập các bảng vẽ
kỹ thuật.
− Chế tạo và lắp ráp hoàn chỉnh phần cơ khí và điện.
− Xây dựng lưu đồ điều khiển vận hành máy.
− Thực nghiệm gia công sản phẩm và từ đó đo đạc đánh giá sai số máy.
7.2 Hướng phát triển của đề tài
− Cân chỉnh lại phần lắp ráp lại các bộ phận của máy.
− Tiến hành gia công nhiều lần một biên dạng sau mỗi lần gia công đo ghi lại
các kết quả, thu thập các thông số gia công tối ưu cho máy và vật liệu.
− Thiết kế thêm bộ phận hút phoi.
− Thiết kế nâng cấp lên 4 trục để có thể gia công khắc trên các mặt trụ tròn.
133
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] FB2-Flatbed-Gantry-Robot
[2] Nomad 883 Desktop CNC Machine
[3] BenchMill-6100
[4] PGS.TS Ninh Đứ c Tố n (2009). Sổ tay Dung sai lắp ghép. Nhà xuấ t bả n Giá o dụ c
Việt Nam.
[5] Raquel Gonçalves - Antô nio Carlos Néri (2005). Orthogonal cutting forces in
juvenile and mature Pinus Taeda wood. Sci. Agric. (Piracicaba, Braz.), v.62, n.4,
p.310-318
[6] EPP3/EPP4 Epouch Series
http://www.hitachitooolusa.com.
[7] CNC Router Bit Feedrate Information
https://www.toolstoday.com/images/CNC-Feed-Rate.pdf.
[8] Phạ m Đình Tâ n. Nguyên Lý Cắt và Dụng Cụ Cắt. Nhà xuấ t bả n Giá o dụ c Việt
Nam.
[9] Formulas And Calculation Examples
https://www.pokolm.de/media/pdf/hs_zub_477_en.pdf.
[10] Nguyễn Hữ u Lộ c (2016), Cơ Sở Thiết Kế Máy. Nhà xuấ t bả n Giá o dụ c Việt

Nam.
[11]2 Phase Stepping Motor KH56 series.
http://catalog.e-jpc.com
[12] Datasheet BLDC Spindle ER11.

http://www.ekt2.com/pdf/415_CNC_SPINDLE_MOTOR_DC__300W.pdf
[13] Hướ ng dẫ n chọ n dâ y cá p
134
http://www.cadivi-vn.com/vn/huong-dan-lua-chon-day-va-cap-ha-the.html/p-2
135

TXX Tuong

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TXX Tuong

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Quảng Ngãi, ngày….tháng…năm 2021

Giảng viên hướng dẫn

Quảng Ngãi, ngày….tháng…năm 2021

Giảng viên duyệt

Đồng thời em cũng xin chân thành cảm ơn:

Quảng Ngãi, tháng 9 năm 2021

Sinh viên thực hiện

Thông số kỹ thuật

Hành trình X × Y × Z (mm) 300 × 250 × 100 (mm)

Độ chính xác (mm) ±0.1 (mm)

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ KHẮC LASER CNC....................1

1.1 .Lý do lựa chọn đề tài:.....................................................................................1

1.2.1 Sơ lược về các phương pháp gia công đặc biệt:.................................1

1.3 Cơ sở lý thuyết về công nghệ khắc laser:......................................................13

1.4 Tổng quan về công nghệ CNC:.....................................................................44

1.4.1 Công nghệ CNC:..............................................................................44

CHƯƠNG 2. LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN..............................................................53

2.1 Phương án vật liệu khung máy......................................................................53

2.3 Phương án dẫn hướng....................................................................................58

2.4 Phướng án truyền động.................................................................................61

2.5 Phương án dẫn động......................................................................................64

2.6 Phương án dẫn động trục chính.....................................................................67

2.7 Phương án bộ điều khiển...............................................................................69

2.8 Tổng kết các phương án................................................................................73

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CƠ KHÍ VÀ ỨNG DỤNG TIA LASER.........................75

3.1.1 Yêu cầu thiết kế cho từng trục..........................................................75

3.2 Tính toán hệ dẫn động trục X........................................................................80

3.2.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục X................................................80

3.3 Tính toán hệ dẫn động trục Y........................................................................85

3.3.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục Y................................................86

3.4 Tính toán hệ dẫn động trục Z........................................................................91

3.4.1 Tính toán lựa chọn vitme cho trục Z................................................91

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ PHẦN ĐIỆN...................................................................98

4.2 Chọn driver cho các động cơ.........................................................................98

4.3 Chọn các thiết bị điện khác.........................................................................101

4.3.1 Công tắc hành trình........................................................................101

4.4 Tính toán đường kính dây nguồn.................................................................102

CHƯƠNG 5. PHẦN ĐIỀU KHIỂN VÀ VẬN HÀNH.........................................104

5.1 Phương án điều khiển..................................................................................104

5.2 Lập trình gia công bằng phần mềm Aspire..................................................106

5.3 phần mềm CNC Mach3...............................................................................113

CHƯƠNG 6. THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ................................121

6.1 Mục đích thực nghiệm.................................................................................121

6.2 Mô hình thực nghiệm..................................................................................121

6.3 Quá trình thực nghiệm.................................................................................122

6.4 Đánh giá sai số máy....................................................................................124

CHƯƠNG 7. KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN ĐỀ TÀI.........................126

7.1 Kết luận.......................................................................................................126

7.2 Hướng phát triển của đề tài.........................................................................126

TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................................127

Hình 1. 2. Sơ đồ mô tả quá trình hấp thụ và bức xạ.........................................3

Hình 1. 3. Sơ đồ cấu tạo của máy phát laser.....................................................5

Hình 1. 4. Nguồn kích thích................................................................................6

Hình 1. 5. Vòi phun khí điển hình......................................................................6

Hình 1. 6. Bộ cộng hưởng quang học.................................................................7

Hình 1. 8. Khoảng thời gian bức xạ của một số loại laser..............................11

Hình 1. 9. Sơ đồ phân bố các loại sóng bức xạ của một laser.........................11

Hình 1. 10. Sơ đồ mức tập trung của các nguồn nhiệt....................................11

Hình 1. 13. Sơ đồ nguyên lý của máy gia công Laser.....................................17

Hình 1. 15. Sơ đồ nguyên lý máy K-3M...........................................................19

Hình 1. 17. Phương pháp khắc bằng bay hơi..................................................22

Hình 1. 18. Nguyên lý khắc nguội bằng laser..................................................22