Mục lục

MỞ ĐẦU .................................................................................................................... 4
PHẦN A: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH TẤM ............................................. 5
CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ DẬP CHI TIẾT ........... 5
1.1. Tổng quan công nghệ dập tấm. .......................................................................... 5
1.1.1. Phân loại các nguyên công dập tấm. ......................................................... 5
1.1.2. Dạng sản phẩm điển hình.......................................................................... 6
1.1.3. Ưu nhược điểm của công nghệ dập tấm. .................................................. 6
1.1.4. Lĩnh vực áp dụng. ..................................................................................... 7
1.1.5. Giới thiệu về công nghệ dập vuốt. ............................................................ 8
1.1.6. Kết cấu khuôn dập vuốt điển hình .......................................................... 12
1.1.7. Các thiết bị dập tạo hình tấm .................................................................. 13
1.1.8. Kết luận chương: ..................................................................................... 14
1.2. Thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết .................................................................. 15
1.2.1. Bản vẽ và thông số kỹ thuật của chi tiết: ................................................ 15
1.2.2. Phân tích chi tiết và lựa chọn phương án công nghệ: ............................. 16
1.2.3. Lựa chọn bước nguyên công ................................................................... 16
1.2.4. Kiểm tra tính công nghệ và tính số lần dập ............................................ 17
1.2.5. Phân tích và lựa chọn phương án công nghệ .......................................... 18
1.2.6. Quy trình công nghệ: .............................................................................. 20
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ KHUÔN DẬP................................ 21
2.1. Tổng quan: ....................................................................................................... 21
2.2. Lựa chọn loại máy............................................................................................ 21
2.3. Xác định trung tâm áp lực khuôn:.................................................................... 21
2.4. Tính toán lực công nghệ................................................................................... 21
2.4.1. Lực pha phôi, lực cắt hình – đột lỗ - cắt mép ......................................... 22
2.4.2. Lực công nghệ dập vuốt:......................................................................... 22
2.5. Lựa chọn thiết bị .............................................................................................. 23
2.6. Tính toán kích thước chày và cối ..................................................................... 24
2.6.1. Nguyên công cắt hình đột lỗ: .................................................................. 24
2.7. Các bộ phận chính của khuôn. ......................................................................... 25
2.7.1. Cụm dẫn hướng ....................................................................................... 25
2.7.2. Chốt định vị............................................................................................. 27
2.7.3. Cữ chặn phôi ........................................................................................... 27
2.8. Kết luận chương: .............................................................................................. 28
PHẦN II. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH KHỐI ......................................... 29
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP KHỐI ............................. 29
1.1. Tổng quan về công nghệ dập khối: .................................................................. 29
1.2. Phân loại công nghệ dập khối .......................................................................... 29
1.3. Dập thể tích trên khuôn hở (có vành biên)....................................................... 30
1.3.1. Các quá trình xảy ra khi dập khối trong khuôn hở ................................. 31
1.4. Dập thể tích trên khuôn kín (không có vành biên) .......................................... 33
1.5. Công nghệ ép chảy ........................................................................................... 34
1.6. Công nghệ dập khối ở trạng thái nguội (cold forging) .................................... 35
1.7. Ưu, nhược điểm của công nghệ dập khối ........................................................ 36
1.8. Các thiết bị, máy móc chính của công nghệ dập tạo hình khối. ...................... 37
CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH, ĐÁNH GIÁ VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO CHI TIẾT ............................................................................................. 40
2.1. Bản vẽ và vật liệu của chi tiết .......................................................................... 40
2.2. Phân tích các phương án công nghệ và lựa chọn phương án phù hợp ............. 41

1
 2.2.1. Phân tích đánh giá sản phẩm................................................................... 41
2.2.2. Phương án 1 : ......................................................................................... 41
2.2.3. Phương án 2: ........................................................................................... 41
2.2.4. Phương án 3: ........................................................................................... 41
2.2.5. Lựa chọn phương án công nghệ .............................................................. 42
2.2.6. Quy trình công nghệ................................................................................ 42
2.3. Xây dựng bản vẽ vật dập.................................................................................. 43
2.3.1. Bản vẽ chi tiết ......................................................................................... 43
2.3.2. Thông số kỹ thuật của chi tiết ................................................................. 43
2.3.3. Tính kích thước vật dập .......................................................................... 44
2.4. Bản vẽ vật dập:................................................................................................. 47
2.5. Chọn rãnh thoát biên: ....................................................................................... 48
2.6. Xác định khối lượng vật dập và phôi ............................................................... 49
2.7. Chọn chế độ gia công. ...................................................................................... 50
2.8. Chế độ bôi trơn làm nguội cho khuôn.............................................................. 50
2.9. Chọn thiết bị gia công ...................................................................................... 51
2.9.1. Chọn thiết bị cắt phôi .............................................................................. 51
2.9.2. Chọn thiết bị cho nguyên công dập ........................................................ 51
KẾT LUẬN .............................................................................................................. 53
TÀI LIỆU THAM KHẢO ...................................................................................... 54

2
 Danh mục hình
Hình 0.1 Các bước tạo hình chi tiết ....................................................................... 5
Hình 0.2 Phân loại các bước gia công kim loại tấm .............................................. 6
Hình 0.3 Các sản phẩm điển hình của công nghệ dập tấm .................................... 6
Hình 0.4 Quá trình dập vuốt .................................................................................. 8
Hình 0.5 Ứng suất trong quá trình dập vuốt có chặn phôi .................................. 10
Hình 0.6 Ứng suất trong quá trình dập vuốt có chặn phôi .................................. 11
Hình 0.7 Kết cấu khuôn dập vuốt trên máy tác động kép ................................... 12
Hình 0.8 Kết cấu khuôn dập trên máy tác động hỗn hợp .................................... 12
Hình 0.9 Máy dập trục khuỷu .............................................................................. 13
Hình 0.10 Máy ép thuỷ lực .................................................................................. 13
Hình 0.11 Máy búa .............................................................................................. 14
Hình 0.12 Máy lốc, máy vê chỏm cầu, máy cán liên tục .................................... 14
Hình 0.13 Bản vẽ chi tiết dập tấm ....................................................................... 15
Hình 0.14 Phương pháp cắt phôi ......................................................................... 16
Hình 0.15 Các nguyên công chế tạo chi tiết tấm ................................................. 17
Hình 0.16 Các nguyên công chế tạo chi tiết tấm ................................................. 20
Hình 0.17 Kích thươc chày đột............................................................................ 25
Hình 0.18 Kích thước bộ phận dẫn hướng .......................................................... 26
Hình 0.19 Kích thước chốt định vị ...................................................................... 27
Hình 0.20 Kích thước cữ chặn phôi ..................................................................... 27
Hình 0.21 Mô hình dập trong khuôn hở và khuôn kín ........................................ 30
Hình 0.22 Các quá trình biến dạng khi dập khối trong khuôn hở ....................... 31
Hình 0.23 Dập khối trong khuôn hở .................................................................... 32
Hình 0.24 Hình dạng vành biên và màng ngăn lỗ cần cắt sau khi dập khối trên
khuôn hở.................................................................................................................... 33
Hình 0.25 Sơ đồ dập khối trong khuôn kín ......................................................... 34
Hình 0.26 Sơ đồ nguyên lý ép chảy..................................................................... 34
Hình 0.27 So sánh cơ tính của chi tiết dập khối nóng, nguội và gia công cơ khí 35
Hình 0.28 Các sản phẩm trong hệ thống truyền động được thực hiện bằng công
nghệ dập khối nguội (cold fogging) .......................................................................... 36
Hình 0.29 Các sản phẩm điển hình của công nghệp dập khối ............................. 37
Hình 0.30 Máy búa .............................................................................................. 38
Hình 0.31 Máy ép trục khuỷu .............................................................................. 38
Hình 0.32 Máy ép trục vít .................................................................................... 38
Hình 0.33 Hình ảnh khuôn dập khối ................................................................... 39
Hình 0.34 Bản vẽ chi tiết dập khối ...................................................................... 40
Hình 0.35 Bản vẽ vật dập .................................................................................... 47
Hình 0.36 Rãnh thoát biên ................................................................................... 48

3
 MỞ ĐẦU
Hiện nay, trong khuynh hướng công nghiệp hóa hiện đại hóa nền kinh tế,
phương pháp gia công kim loại bằng áp lực ngày càng được ứng dụng rộng rãi
trong các ngành công nghiệp. Các sản phẩm gia công áp lực rất phong phú, đa
dạng, từ những đồ gia dụng thông thường đến những thiết bị, máy móc hiện đại
đắt tiền. Ưu điểm của các phương pháp gia công này là sau khi kết thức quá trình
không cần gia công cơ khí, mà chi tiết vẫn đạt được các yêu đặt ra ban đầu, hơn
nữa rất dễ ứng dụng cơ khí hóa, tự động hóa để có thể sản xuất hàng loạt với năng
suất rất cao. Để tiến hành gia công theo phương pháp này, nếu kĩ thuật gia công và
trình độ của người kĩ sư, công nhân, các thiết bị gia công áp lực giữ vai trò quan
trọng thì phương pháp công nghệ gia công kim loại bằng áp lực giữ vai trò xương
cốt. Ngày nay thiết bị và công nghệ gia công kim loại bằng áp lực đã phát triển rất
phong phú, đa dạng. Và hơn nữa, nó ngày càng được hoàn thiện cũng như ứng
dụng rộng rãi trong mọi mặt của ngành cơ khí chế tạo.
Ở nước ta phương pháp gia công kim loại bằng áp lực đang và sẽ được phát
triển mạnh mẽ, việc hoàn thiện và phát triển các công nghệ gia công áp lực là hết
sức quan trọng và cần thiết trong sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại nền công
nghiệp cơ khí của nước nhà hiện nay. Trong chương trình giảng dạy học phần công
nghệ dập tạo hình, gồm có công nghệ dập tạo hình tấm, công nghệ dập tạo hình
khối, em được phân công làm đồ án với đề tài thiết kế quy trình công nghệ khuôn
dập 2 chi tiết điển hình dạng tấm và khối. Với mục đích là sau khi làm xong đề tài
em hiểu kĩ hơn về môn học, đồng thời củng cố thêm được những kiến thức đã được
trang bị trước khi gặp những công việc thực tế.

4
 PHẦN A: ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH TẤM
CHƯƠNG 1: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ DẬP CHI TIẾT
1.1. Tổng quan công nghệ dập tấm.
Dập tấm là một phần của quá trình công nghệ bao gồm nhiều nguyên công công
nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm (băng hoặc dải) để nhận được
các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi không đáng kể
chiều dày vật liệu và không có phế liệu ở dạng phoi.

Hình 0.1 Các bước tạo hình chi tiết

Dập tấm thường được thực hiện với phôi ở trạng thái nguội (dập nguội) khi
chiều dày của phôi nhỏ hoặc có thể phải dập phôi ở trạng thái nóng khi chiều dày
lớn.
Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ được thực hiện bởi một hay
một số công nhân ở một vị trí nhất định trên một máy bao gồm toàn bộ những tác
động liên quan để gia công phôi đã cho.
1.1.1. Phân loại các nguyên công dập tấm.
Dựa vào đặc điểm biến dạng người ta chia thành hai nhóm chính:
+ Nhóm các nguyên công cắt vật liệu
Khi tạo hình các chi tiết, các nguyên công ở nhóm này thường phải tiến hành
biến dạng phá huỷ vật liệu, tức là tách một phần vật liệu này ra khỏi vật liệu có
khổ lớn hơn để phù hợp với quá trình chế tạo chi tiết.
+ Nhóm các nguyên công biến dạng vật liệu

5
 Tạo hình chi tiết dựa trên sự biến dạng dẻo của vật liệu và hầu hết các trường
hợp đều có sự dịch chuyển và phân bố lại kim loại.
+ Phân loại

Hình 0.2 Phân loại các bước gia công kim loại tấm

1.1.2. Dạng sản phẩm điển hình

Hình 0.3 Các sản phẩm điển hình của công nghệ dập tấm
1.1.3. Ưu nhược điểm của công nghệ dập tấm.
Ưu điểm
Có thể thực hiện những công việc phức tạp bằng những động tác đơn giản của
thiết bị và khuôn.

6
 Có thể chế tạo những chi tiết rất phức tạp mà các phương pháp gia công kim
loại khác không thể hoặc rất khó khăn.
Độ chính xác của các chi tiết dập tấm tương đối cao, đảm bảo lắp lẫn tốt, không
cần qua gia công cơ.
Kết cấu của chi tiết dập tấm cứng vững, bền nhẹ, mức độ hao phí kim loại
không lớn.
Tiết kiệm được nguyên vật liệu, thuận lợi cho quá trình cơ khí hoá và tự động
hóa do đó năng suất lao động cao, hạ giá thành sản phẩm.
Quá trình thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao do đó giảm chi phí đào tạo
và quỹ lương.
Dạng sản xuất thường là loạt lớn và hàng khối do đó hạ giá thành sản phẩm.
Tận dụng được phế liệu, hệ số sử dụng vật liệu cao.
Dập tấm không chỉ gia công những vật liệu là kim loại mà còn gia công những
vật liệu phi kim như: textolit, hetinac, và các loại chất dẻo.
Nhược điểm của công nghệ dập tấm:
Đầu tư ban đầu lớn (khuôn, thiết bị), do đó chỉ thích hợp với gia công hàng loạt.
Yêu cầu đội ngũ kỹ sư và công nhân lành nghề có trình độ cao.
Tính toán công nghệ phức tạp.
1.1.4. Lĩnh vực áp dụng.
Công nghệ dập tấm được áp dụng rất rộng rãi, từ công nghiệp quốc phòng, ý
tế, hoá chất, gia dụng, xây dựng, giao thông vận tải, cơ khí chính xác, hàng không
vũ trụ cho đến các nghành công nghiệp dệt may, chế biến thực phẩm, đặc biệt là
trong công nghiệp điện-điện tử, công nghệ thông tin v.v…
Sản phẩm vô cùng đa dạng và phong phú về hình dáng, vật liệu cũng rất gần
gũi với đối sống của con người. Đồ gia dụng như các thiết bị nhà bếp, thiết bị giao
thông, thiết bị thể thao, đồ may mặc và trang sức.

7
1.1.5. Giới thiệu về công nghệ dập vuốt.
1.1.5.1. Khái niệm
Để nghiên cứu quá trình dập vuốt, trước hết ta xem xét, phân tích quá trình dập
vuốt phôi phẳng được thực hiện như trên sơ đồ hình 0.4.

Hình 0.4 Quá trình dập vuốt

Khi dập vuốt, chỉ có một phần của phôi nằm ở trên mặt cối phẳng và góc lượn
của cối bị biến dạng dẻo. Các phần còn lại chịu biến dạng đàn hồi hoặc nếu có biến
dạng dẻo thì không đáng kể.
1.1.5.2. Sự phân bố ứng suất
Trong quá trình dập vuốt, chày dập vuốt tác dụng vào phần giữa của phôi và
đẩy phôi vào trong lòng cối. Vật liệu bị kéo từ phần vành phôi và dịch chuyển vào
lòng cối nên ở phần vành phôi sẽ xuất hiện ứng suất kéo  theo hướng kính và
ứng suất nén theo phương tiếp tuyến (hướng vòng) .
Khi dập vuốt có thể sử dụng hoặc không sử dụng tấm chặn. Nếu dập vuốt không
có tấm chặn thì trên vành phôi sẽ không chịu lực nén, có nghĩa là không có ứng
suất pháp và ứng suất tiếp trên bề mặt phôi. Sơ đồ trạng thái ứng suất là phẳng. Do
đó, quá trình biến dạng có thể coi là một tấm tròn có lỗ giữa mà mép của lỗ đó chịu
tác dụng của ứng suất kéo.
Do đặc tính đối xứng trục nên =0 và  và  - là những ứng suất pháp chính.
Vì vậy, ta có phương trình cân bằng:
d   − 
+ =0 (1.1)
d 
Và điều kiện dẻo  -  = kf (không kể đến hóa bền )
Giải đồng thời hai phương trình trên và kết hợp với điều kiện biên khi =R thì
=0, ta được nghiệm:

8
  R
   = k ln

f

 (1.2)
 = −k .1 − ln R 
  f
 
Xét khi  = r thì  = max (Nếu tính chính xác thì phải lấy =r+s/2+rc).
Nhưng trong dập vuốt  max cũng không được vượt quá ứng suất chảy nên:
R R
k f ln  k f → ln  1 (1.3)
r r
Như vậy, có thể dùng bất đẳng thức này để xác định trị số lý thuyết của hệ số
dập vuốt. Gọi Kv là trị số lý thuyết của hệ số dập vuốt giới hạn khi  = kf thì:
R0
KV =  2,72 (1.4)
r
Trong đó R0 là bán kính ban đầu của phôi.
1.1.5.3. Các yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình dập vuốt:
Thay đổi chiều dày vành phôi
Lực chặn phôi
Sự uốn của phôi khi vào hoặc ra khỏi vùng bán kính lượn của cối
Ma sát tiếp xúc giữa phôi và tấm chặn, phôi và góc lượn của cối
Sự hóa bền của vật liệu
a) Thay đổi chiều dày vành phôi
Với tỷ lệ nhất định giữa kích thước ban đầu của phôi và kích thước chày dập
vuốt, dưới tác dụng của ứng suất nén theo phương tiếp tuyến , vành phôi bị mất
ổn định và tạo thành những nếp nhăn. Muốn khắc phục hiện tượng này, có thể sử
dụng tấm chặn. Vì vậy, trên bề mặt tiếp xúc phôi chịu tác dụng của ứng suất pháp
và ứng suất tiếp.
Phần ngoài của vành phôi trong quá trình dập vuốt sẽ tăng chiều dày. Tại vùng
1
sát rìa ngoài khi  = R thì  n = −   chiều dày tăng nhiều nhất. Do vậy, có thể
2
nói rằng lực chặn phôi chỉ phân bố ở một dải vành khăn hẹp gần rìa ngoài của phôi.

9
 b) Ảnh hưởng của lực chặn phôi

Hình 0.5 Ứng suất trong quá trình dập vuốt có chặn phôi

Nếu đặt lực chặn phôi là Q, lực ma sát trên hai bề mặt tiếp xúc của phôi với tấm
chặn và mặt cối sẽ là
 = 2. .Q. (1.5)
Lực này cản trở sự dịch chuyển của phôi vào trong cối.
c) Ảnh hưởng của uốn và duỗi (uốn kép)
Mỗi phần tử của vành khi dịch chuyển trong quá trình dập vuốt từ phần phẳng
đến mép lượn của cối thì bán kính cong của mặt trung bình sẽ giảm từ ∞ đến R.
Sự thay đổi độ cong của phôi là do tác dụng của mô men uốn Mu và lực dọc .Vì
vậy có thể coi sự biến dạng các phần tử phôi khi dịch chuyển từ phần phẳng của
vành đến mép lượn của cối hoàn toàn giống như khi uốn dải có lực kéo dọc. Giá
trị bán kính chuyển tiếp ảnh hướng đến quá trình biến dạng dẻo trong quá trình gia
công.
d) Ảnh hưởng của ma sát
Ảnh hưởng của ma sát tại mép cối liên quan trực tiếp đến trị số ứng suất tại tiết
diện nguy hiểm. Muốn biết chính xác trị số ứng suất có kể đến ảnh hưởng của ma
sát thì phải giải phương trình cân bằng kết hợp với điều kiện dẻo. Tuy nhiên, bằng
phương pháp này thì việc giải hệ phương trình sẽ rất phức tạp. Bằng các phân tích
đơn giản ta có thể nhận thấy vùng chịu ảnh hưởng của ma sát tại mép cối có kích
thước nhỏ so với toàn bộ kích thước của ổ biến dạng nên không cần thiết phải tính
lực ma sát tại mép cối một cách chính xác.
e) Ảnh hưởng của hóa bền
Trong quá trình biến dạng dẻo, kim loại có trạng thái hoá bền làm cản trở lại
quá trình biến dạng. Để giảm tác động của hoá bền, áp dụng phương pháp gia công
nhiệt như ủ, thường hoá, ram ...

10
1.1.5.4. Nguyên nhân nhăn phôi trên phần vành.
Nguyên nhân nhăn phôi trên phần vành trong quá trình dập vuốt là do yếu tố
thay đổi chiều dày vành phôi.

Hình 0.6 Ứng suất trong quá trình dập vuốt có chặn phôi

R
1 − 2 ln

Theo phần yếu tố nhăn phôi trên phần vành ta có n = − 
R 
2 − ln

(1.6)
Từ công thức (9.9) thấy rằng:
R 1
Khi ln = →  = 0,368R thì n = 0
 2
R 1
Khi ln  →  > 0,368R thì n trở thành biến dạng kéo. Như vậy chiều
 2
dày phôi sẽ tăng lên.
R 1
Khi ln  →  < 0,368R thì n trở thành biến dạng nén và chiều dày phôi
 2
sẽ giảm đi.
Như vậy hiện tượng nhăn phôi trên vành vành xảy ra ở khu vực 0,368R <  =
1
R, tại vùng sát rìa ngoài khi  = R thì  n = −   thì mức độ nhăn phôi là lớn nhất.
2
Để hạn chế hiện tượng nhăn phôi thì sử dụng phương án thiết kế khuôn dập
vuốt có phần chặn phôi và xác định lực chặn phôi phù hợp.

11
 Lực chặn đóng vai trò hết sức quan trong trong quá trình dập vuốt bởi lực chặn
phải làm sao vừa đủ để cho kim loại không bị nhăn trên mặt vành phôi nhưng cũng
không được phép gây cản trở lớn cho quá trình kéo kim loại từ mặt vành vào lòng
cối. Đối với quá trình dập một chi tiết tròn xoay, ta có thể đặt lên tấm chặn lực
chặn FNH đồng đều. Trên biểu đồ phân bố ứng suất (hình 1.8) ta nhận thấy phân bố
ứng suất pháp là đồng đều tại mọi vị trí trên mặt vành. Như vậy, để có được sản
phẩm tốt ta chỉ cần đặt lực chặn không thay đổi theo vị trí vào phôi trên mặt vành
là được.
1.1.6. Kết cấu khuôn dập vuốt điển hình
1.1.6.1. Kết cấu khuôn dập vuốt trên máy tác động đơn và kép

Hình 0.7 Kết cấu khuôn dập vuốt trên máy tác động kép

1.1.6.2. Kết cấu khuôn dập vuốt trên máy tác động hỗn hợp

Hình 0.8 Kết cấu khuôn dập trên máy tác động hỗn hợp

12
1.1.7. Các thiết bị dập tạo hình tấm
Thiết bị dập tạo hình bao gồm các thiết bị tạo lực và các trang bị phục vụ cho
quá trình tạo hình.
Phân loại theo 3 cách sau :
Theo loại truyền động.
Theo dấu hiệu động học và động lực học.
Theo đặc điểm công nghệ.
Thông thường người ta hay dùng cách phân loại theo đặc điểm công nghệ do
dễ nhớ, dễ sử dụng trong đặc thù công việc.
Theo đặc điểm công nghệ:
Thiết bị dập tấm: máy cắt đột, dập vuốt, uốn lốc,.........
Thiết bị dập khối: máy búa, máy rèn, dập nóng, rèn quay.......
Thiết bị tạo hình ống: Thiết bị tạo hình áp lực cao.................
Một số loại thiết bị dùng trong tạo hình kim loại tấm:

Hình 0.9 Máy dập trục khuỷu

Hình 0.10 Máy ép thuỷ lực

13
 Hình 0.11 Máy búa

Hình 0.12 Máy lốc, máy vê chỏm cầu, máy cán liên tục

1.1.8. Kết luận chương:

Từ nghiên cứu lý thuyết biến dạng dẻo kim loại trong gia công dập tấm và lựa
chọn thiết bị đã giúp cho học viên có thông tin cần thiết và là nền tảng cơ cở cho
công việc lựu chọn các thông số hình học, vật liệu, quy trình công nghệ chế tạo
của chi tiết để đảm bảo tính khi về mặt công nghệ trong quá trình gia công. Nắm
bắt được phần lý thuyết và công nghệ từ đó dưa ra các giải pháp, xây dựng quy
trình công nghệ để đảm bảo tối ưu về thời gian, vật tư, chi phí, giảm thiểu các lỗi
thiết kế, phế phẩm từ đó nâng cao hiệu quả đầu tư và sản xuất.

14
1.2. Thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết
1.2.1. Bản vẽ và thông số kỹ thuật của chi tiết:

Hình 0.13 Bản vẽ chi tiết dập tấm

Giới hạn bền của vật liệu: 𝜎𝑏 = 520 N/mm2

Trở lực cắt của vật liệu: 𝜎𝑐 = (0.7~0.8)𝜎𝑏 = 0.8 ∗ 520 = 416 N/mm2
Biến dạng dài cho phép: 40%
Khối lượng riêng: 7.93 g/cm3
Sản lượng:
Số lượng chi tiết cho một đợt sản xuất: 1000 chi tiết

15
 Số đợt sản xuất trong một năm: 1 đợt
1.2.2. Phân tích chi tiết và lựa chọn phương án công nghệ:
1.2.2.1. Tính toán phôi ban đầu:
- Dựa vào bản vẽ của chi tiết ta có: 𝐹𝑐ℎ𝑖𝑡𝑖𝑒𝑡 = 15708𝑚𝑚2
𝐹𝑐ℎ𝑖𝑡𝑖𝑒𝑡∗4 15708∗4
=> 𝐷0 = √ =√ = 141.42𝑚𝑚 (1.7)
𝜋 𝜋

=> 𝐷𝑝ℎ𝑜𝑖 = 𝐷0 ∗ 1.06 + 10 = 141.42 ∗ 1.06 + 10 = 159.9𝑚𝑚

Chọn Dphoi = 160mm.
- Lựa chọn phôi: Phôi tấm được lựa chọn dựa trên tính tối ưu về sử dụng vật tư
và khả năng cung cấp của thị trường trong nước:
Loại phôi: Inox tấm hai mặt bóng
Kích thước: Dạng cuộn cắt theo khổ rộng 300, chiều dài theo điều kiện mặt
bằng và bố trí dây truyền sản xuất.
Để đảm bảo hệ số sử dụng vật liệu cao và quá trình thao tác được thuận tiện,
chọn phương án cắt phôi tấm từ phôi cuộn thành khổ 300x2000x1 để đưa vào
nguyên công 1.

Hình 0.14 Phương pháp cắt phôi

Hệ số sử dụng vật liệu:
𝐹𝑝ℎ = 300 ∗ 2000 = 600000𝑚𝑚2
1602
𝐹𝑐𝑡 = ∗ 𝜋 = 20106.19𝑚𝑚2
4
𝑛 ∗ 𝐹𝑐𝑡 24 ∗ 20106.19
𝜂= = ∗ 100% = 80.4%
𝐹𝑝ℎ 600000

1.2.3. Lựa chọn bước nguyên công

Chi tiết có là hình dạng hai bậc, bậc côn, bậc trụ và vành, tham khảo mục 9.1
[11] về bước nguyên công điển hình đê lựa chọn bước công nghệ.
Từ bước công nghệ điển hình chọn quy trình công nghệ gia công áp lực chi tiết
như sau

16
 Hình 0.15 Các nguyên công chế tạo chi tiết tấm

1.2.4. Kiểm tra tính công nghệ và tính số lần dập

a) Kiểm tra tính công nghệ:
17
 Vật liệu của chi tiết dập là SUS 304, dày 1. Bán kính trong của các góc chuyển
tiếp là r = 4mm.
Theo mục 9-4-4 [11], đối với thép các bon và không rỉ, với kích thước phôi có
đường kính từ 100mm đến 200mm thì bán kính chuyển tiếp được khuyến cáo:
r = 4~5 t0 , với t0 =1mm,  r=4 mm.
Vậy bán kính chuyển tiếp của chi tiết đảm bảo tính công công nghệ gia dập
vuốt.
b) Tính số lần dập
𝐷0
Theo công cức (9-4) tài liệu [11] hệ số biến dạng 𝐾 = (1.8)
d

D0 Là đường kính vành phôi

d là dường kính sản phẩm của nguyên công
Đối với thép không gỉ SUS 304, Kmax = 2
Hệ số dập vuốt Ec được xác đinh theo công thức (9-8a) tài liệu [11]
𝐷
+1
𝑑
𝐸𝑐 = ; (1.9)
2
t(D+𝑑𝑛 )
𝐸𝑐𝑛 = ; (1.10)
2𝑑𝑛 𝑡𝑛

Đối với thép không gỉ SUS 304, Ec =1.5

100𝑡
Kiểm tra xác đinh số lần dập theo tỷ lệ
D

Đường Hệ số
Chiều Đường kính đường Số
Hệ số biến Hệ số dập
dày kính vành kính và lần
Bước nguyên dạng D/dn vuốt Ec
TT thành D biên chiều dập
công dn dày
Tính Cho Tính Cho
(mm) (mm) (mm) (100.t/D)
toán phép toán phép
Dập phần
1 1 160 141 1.13 ≤2 1.07 1.50 0.63 1
côn lần 1
Dập hoàn
2 thiện phần 1 70 65 1.08 ≤2 1.04 1.50 1.43 1
côn
3 Dập phần trụ 1 141 98 1.44 ≤2 1.22 1.50 0.71 1

1.2.5. Phân tích và lựa chọn phương án công nghệ

Phương án 1: Dùng khuôn đơn.
Nguyên công 1: Cắt phôi.
Nguyên công 2: Dập vuốt chi tiết côn lần 1.
Nguyên công 3: Dập vuốt hoàn thiện phần côn lần.

18
 Nguyên công 4: Dập vuốt phần trụ bậc đường kính 96.
Nguyên công 5: Đột lỗ.
Nguyên công 4: Cắt mép.
Phân tích công nghệ: dập vuốt lỗ côn trước sau đó mới đột các lỗ thì việc định
vị và di chuyển phôi khó khăn, chế tạo và tính toán khuôn phức tạp hơn. Để thực
hiện phương án này sẽ phải chế tạo 6 bộ khuôn đơn dẫn đến giá thành chế tạo cao
và năng suất thấp.
Phương án 2: Dùng khuôn liên tục.
Nguyên công 1: Đột lỗ trên phôi dải tấm.
Nguyên công 2: Dập vuốt.
Nguyên công 3: Cắt mép.
Phân tích công nghệ: Vì kích thước chi tiết tương đối lớn (đường kính 110 mm,
dày 1.0 mm) nên bộ khuôn liên tục sẽ cồng kềnh và giá thành cao. Nên phương án
này chỉ thích hợp với các chi tiết có kích thước nhỏ.
Phương án 3 : Áp dụng phương pháp dập thủy cơ.
Nguyên công 1: Cắt phôi.
Nguyên công 2: Dập thủy cơ.
Nguyên công 3: Đột lỗ.
Nguyên công 4: Cắt mép.
Phân tích công nghệ: Dập thủy cơ là quá trình dập vuốt bằng chày cứng và cối
chất lỏng. Phương pháp này sử dụng chất lỏng có áp suất rất cao để biến dạng tấm
do đó không cần gia công cối và giảm được một số nguyên công. Tuy nhiên
phương pháp này vẫn còn một số nhược điểm, đó là sự chảy không ổn định của
mặt bích phôi ở các phần khác nhau trên vành mép của chi tiết (khi dập có dịch
chuyển mặt bích phôi) dẫn đến nhăn một phía của mặt bích phôi. Trở lực biến dạng
ở mặt bích không đồng đều và sự không đồng đều của ma sát xuất hiện giữa mặt
bích phôi và dụng cụ. Ngoài ra, lượng biến mỏng lớn và độ không đồng đều theo
chiều dài của thành chi tiết là đáng kể, do đó làm giảm đáng kể chất lượng của chi
tiết. Vì vậy phương pháp này tính toán rất phức tạp.
Phương án 4: Dùng khuôn phối hợp.
Nguyên công 1: Cắt phôi kết hợp dập côn lần 1.
Nguyên công 2: Dập vuốt hoàn thiện phần côn.
Nguyên công 3: Dập vuốt phần trụ bậc đường kính 96.
Nguyên công 5: Đột lỗ và cắt mép

19
 Phân tích công nghệ: Phương án này sẽ khắc phục được nhược điểm của các
phương án trên để chi tiết được gia công chính xác và với năng suất cao.
Kết luận:
Dựa trên phân tích tính công nghệ và ưu nhược điểm của bốn phương án trên,
em lựa chọn phương án 4 để thực hiện thiết kế công nghệ cho chi tiết
1.2.6. Quy trình công nghệ:

Hình 0.16 Các nguyên công chế tạo chi tiết tấm

20
 CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ KHUÔN DẬP
2.1. Tổng quan:
Trong trương này trình bày bày nội dung tính toán thiết kế khuôn dập bao gồm:
+ Phân tích và lựa chọn loại máy gia công dựa trên sản lượng chế tạo chi tiết
+ Chọn kiểu khuôn dựa trên tính công nghệ và sản lượng
+ Tính toán xác định kỹ thước hình học, thông số công nghệ, vật liệu của khuôn
2.2. Lựa chọn loại máy
Số lượng chi tiết cho một đợt sản xuất: 1000 chi tiết
Số đượt sản xuất trong một năm: 1 đợt
Căn cứ vào sản lượng chế tạo của chi tiết xác định loại hình sản xuât là loại
nhỏ. Dựa trên mức độ tối ưu về chi phí đầu tư chế tạo khuôn và chi phí sản xuất,
chọn máy ép thuỷ lực song động (máy ép có hai chuyển động: một chuyển động
ép tạo lực ép biến dạng của xy lanh chính và một chuyển động tạo lực chặn phôi
và đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn.
2.3. Xác định trung tâm áp lực khuôn:
Để tránh sự cong vênh, sai lệch của đế khuôn, do sự sai lệch của tải trọng
dẫn đến sự phá hủy độ đồng đều khe hở giữa chày và cối theo đường bao của chi
tiết dập, làm cùn mép làm việc của dụng cụ, mài mòn không đồng đều trụ và bạc
dẫn hướng của khuôn thì trung tâm áp lực của khuôn phải trùng với trục đối xứng
của đầu trượt máy ép. Đây là chi tiết dạng tròn xoay đối xứng trục theo mọi hướng
nên trung tâm áp lực trùng luôn với tâm của chi tiết.
2.4. Tính toán lực công nghệ
Các thành phần lực công nghệ bao gồm:
Nguyên công 1:
+ Lực cắt hình tạo phôi từ vật liệu tấm
+ Lực công nghệ dập vuốt phần côn bước 1
Nguyên công 2:
+ Lực công nghệ dập vuốt hoàn thiện phần côn
Nguyên công 3:
+ Lực công nghệ dập vuốt phần trụ
Nguyên công 4:
+ Lực công cắt vành biên và đột lỗ

21
2.4.1. Lực pha phôi, lực cắt hình – đột lỗ - cắt mép
2.4.1.1. Nguyên công pha phôi được thực hiện trên máy cắt dao thẳng
Lực cắt:
(1.11)

Trong đó

0.5∗12 ∗416
Lực cắt P = 1.3 = 7743 (𝑁) =7.74 (tấn)
tan(2)

2.4.1.2. Lựa cắt hình đột lỗ

𝑃𝑝ℎ = 𝐹 ⋅ 𝜎𝑐 ⋅ 𝑘 = 𝐿 ⋅ 𝑡 ⋅⋅ 𝑘 (1.12)
Trong đó:
L – chu vi cắt ( mm ).
t – chiều dày vật liệu ( mm ). S= 1 mm
𝜎𝑐 - Trở lực cắt của vật liệu của vật liệu 𝜎𝑐 = (0.7~0.8)𝜎𝑏 = 416 (N/ mm 2 )
K: hệ số tính đến sự ảnh hưởng của nhiều yếu tố : k = 1,1  1,3. Chọn k=1,3
Vậy, ta có bảng giá trị lực cắt hình - đột lỗ - cắt mép:
Bảng giá trị lực cắt hình - đột lỗ - cắt mép:

Đường kính cắt hình/ đột lỗ/ cắt mép Chu vi cắt Lực cắt
(mm) (mm) (tấn)

Lực cắt phôi 160 502.7 27.2

Đột lỗ 20 62.8 3.4

Đột lỗ 5 15.7 0.9

Cắt mép 110 345.6 18.7

2.4.2. Lực công nghệ dập vuốt:

Lực tổng hợp: Pt = Pdv + Q (t) (1.13)

22
 + Đối với hình trụ
Lực dập vuốt: 𝑃𝑑𝑣 = 𝜋 ⋅ 𝑑 ⋅ 𝑡 ⋅ 𝜎𝑏 ⋅ 𝐾𝐵𝑇 (1.14)
+ Đối với hình côn
Lực dập vuốt: 𝑃𝑑𝑣 = 𝜋 ⋅ 𝑑 ⋅ 𝑡 ⋅ 𝜎𝑏 ⋅ 𝐾𝐵𝑇 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 𝛼 (1.15)
Trong đó:
 : góc côn
d: đường kính trung bình (mm).
t: chiều dày phôi (mm).
 b : giới hạn bền vật liệu. (N/ mm 2 ).
K bt : hệ số phụ thuộc vào hệ số dập vuốt. Kbt=2,2

Lực chặn Q được xác định như sau:

Q = Fc.qc (1.16)
Trong đó:
Fc là diện tích vùng chặn ta tính được: Fc = (D02-d2)*/4 (1.17)
qc là lực chặn riêng
𝐷0 𝜎𝑏
𝑞𝑐 = [(𝐾 − 1)2 + ]∗ ; K=D0/d (1.18)
200∗𝑡 400
Bảng kết quả tính toán lực công nghệ
Chiều Đường Đường kính Giới hạn Lực chặn Lực dập Lực dập
Hệ số Hệ số Lực chặn
Thứ Bước nguyên dày kính biến dạng bền của vật riêng vuốt tổng hợp
K=D/d Kbt Q
tự công thành D trung bình liệu qc Pdv Pt=Pdv +Q

(mm) (mm) (mm) (N/mm2) (N/mm2) (tấn) (tấn) (tấn)

Dập phần côn
1 1 160 70 520.00 2.29 2.20 3.19 5.18 25.16 30.34
lần 1
Dập hoàn thiện
2 1 70 70 520.00 1.00 2.20 0.46 0.00 25.16 25.16
phần côn
3 Dập phần trụ 1 141 98 520.00 1.44 2.20 1.17 0.94 35.22 36.16

Lực công nghệ lớn nhất trong các nguyên công là nguyên công dập phần trụ,
lực dập là 36.16 (tấn), lực này là căn cứ để chọn lực ép của thiết bị gia công.
Lực đẩy phôi: Pdp= (7%~10%).Pdv = 0.1*35.22 = 3.52 (tấn) (1.19)
2.5. Lựa chọn thiết bị
Theo mục 2.4, lực công nghệ lớn nhất là phần 36.16 (tấn)
Chiều cao của chi tiết là 45mm
Chọn máy ép thuỷ lực bốn trụ song động có lực ép xy lanh chính là 60 (tấn)
Lực xy lanh nâng bàn (đẩy phôi, chặn phôi) 10 tấn (có điều chỉnh lực)
Hành trình máy yêu cầu: ≥ 350mm.

23
 Chiều cao hở: ≥ 350
Tốc độ dập: 0.3m/giây
Kích thước bàn máy: 780 x 340mm
2.6. Tính toán kích thước chày và cối
2.6.1. Nguyên công cắt hình đột lỗ:
Khe hở chày cối:
𝑧
𝑢 = = 0.007 ∗ 𝑠 ∗ √𝜎𝑐 = 0.007 ∗ 1 ∗ √300 = 0.121(𝑚𝑚) (1.20)
2

Do chi tiết không có dung sai nên ta chọn cấp dung sai IT 12 cho tất cả các
nguyên công cắt hình - đột lỗ. Khi đó, ta có bảng kích thước các hình và lỗ như
sau: 𝜙5+0.12 ; 𝜙20+0.21 ; 𝜙110−0.35 ; 𝜙160+0.35 .
Kích thước chày cối cắt hình:
Lấy đường kính cối làm chuẩn, ta có: Dcoicathinh = (D − )+ (1.21)

Và kích thước chày tương ứng: Dchaycathinh = (Dcoicathinh − 2* u)−  (1.22)

Kích thước chày cối đột lỗ:

Lấy đường kính chày làm chuẩn, ta có: dchaydotlo = (d + ) −  (1.23)

Và kích thước cối: dcoidotlo = (dchaydotlo + 2* u)+ (1.24)

Với  là dung sai kích thước tương ứng; u là khe hở chày cối
𝛥
𝛼 = ; 𝛽 ≤ 4 (đối với nguyên công cắt hình) (1.25)
4


= ;   4 (đối với nguyên công đột lỗ) (1.26)
4
Vậy, ta có bảng kích thước chày cối các nguyên công cắt hình – đột lỗ:
STT Kích Đường kính Đường kính Ghi chú
thước chày cối

1 𝜙5+0.12 𝜙5+0.12
+0.09 𝜙5+0.39
+0.36 Đột lỗ

2 𝜙20+0.21 𝜙20+0.21
+0.15 𝜙20+0.50
+0.45 Đột lỗ

3 𝜙110−0.35 𝜙110−0.50
−0.89 𝜙110−0.35
−0.43 Cắt hình

4 𝜙160+0.35 𝜙160+0.11
+0.02 𝜙160+0.43
+0.35 Cắt hình

24
 Kích thước chày đột lỗ tròn chọn theo GOST 16621-80, ta có:

Hình 0.17 Kích thươc chày đột

d D D1 D2 H h h1 h2
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
5 5 6.3 10 40 25 12 6
20 20 22 28 56 25 16 6

Kích thước chày dập vuốt.

Khe hở chày cối:
Dập vuốt lần 1: Z = (1, 2  1,3)  S = 1.2  1.3mm . (1.27)

Dập vuốt lần 2: Z = S + 0,07  10  S = 1.12mm . (1.28)

Kích thước cối: Dc = ( D −  )

+ c
(1.29)

Kích thước chày: Dch = ( D −  + 2Z )− . (1.30)

ch

2.7. Các bộ phận chính của khuôn.

2.7.1. Cụm dẫn hướng
Đường kính trụ dẫn hướng: D = 32 mm.
Chiều dài trụ dẫn hướng: L = 200 mm
Do nguyên công dập được thực hiện trên máy ép thuỷ lực bốn trụ song động,
Bộ gá khuôn di chuyển trên bốn trụ đã được căn chỉnh chính xác đảm bảo quá trình
di chuyển của bộ gá khuôn luôn đảm bảo độ chính xác, nên cụm dẫn hướng chỉ
dùng phực vụ trong quá trình chế tạo, căn chỉnh khuôn và có thể tháo ra khi hoàn
thành quá trình lắp đặt khuôn lên máy.

25
Hình 0.18 Kích thước bộ phận dẫn hướng

26
2.7.2. Chốt định vị

Hình 0.19 Kích thước chốt định vị

2.7.3. Cữ chặn phôi

Hình 0.20 Kích thước cữ chặn phôi

27
2.8. Kết luận chương:
Quá tình tính toán và lựa chọn kích thước và các bước công nghệ đã giúp cho học
viên bước đầu tiếp cận với công việc lập bản vẽ chi tiết vật dập và lập quy trình
công nghệ gia công. Để hoàn thiện một một quy trình công nghệ ngoài việc nắm
bắt cơ sở lý thuyêt và tham khảo các quy trình điển hình đang được áp dụng
trong thực tế, học viên cố gắng tham gia trực tiếp các công đoạn thiết kế, chế tạo
trong ngành gia công áp lực, từng bước hoàn thiện kỹ năng chuyên môn để hiểu
rõ và đảm nhận các phần công việc trong ngành gia công áp lực.

28
 PHẦN II. ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH KHỐI
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP KHỐI
1.1. Tổng quan về công nghệ dập khối:
Công nghệ dập tạo hình khối là một phần của loại hình công nghệ gia công kim
loại bằng áp lực, nhờ tính dẻo của kim loại làm biến dạng phôi hoặc điền đầy kim
loại vào lòng khuôn hoặc làm cho kim loại chảy qua lỗ thoát của cối để tạo ra chi
tiết có hình dạng và kích thước cần thiết theo yêu cầu. Với quá trình biến dạng dẻo
kim loại, trong quá trình dập tạo hình khối, cấu trúc tinh thể kim loại bị thay đổi
(thường làm giảm độ hạt) và có thể tạo ra hướng thớ kim loại phù hợp, do đó làm
cho độ bền và độ cứng của chi tiết tăng lên
1.2. Phân loại công nghệ dập khối
Công nghệ dập tạo hình khối được chia thành hai dạng công nghệ chính: rèn tự
do và dập khối

CÔNG NGHỆ DẬP KHỐI

CÔNG NGHỆ RÈN CÔNG NGHỆ DẬP THỂ TÍCH

DẬP TRONG
CHỒN
KHUÔN HỞ
THIẾT BỊ DẬP
TẠO HÌNH

DẬP TRONG
VUỐT
KHUÔN KÍN

UỐN ÉP CHẢY

... ...

Phân loại theo nhiệt độ, tiêu chuẩn (DIN 8582) có phân loại như sau:
Công nghệ dập khối ở trạng thái nguội: được thực hiện ở nhiệt độ môi trường
mà không cần gia nhiệt, n hiệt độ thường ở mức 20oC. Do nhiệt độ thấp nên
khả năng biến dạng để hình thành sản phẩm có giới hạn và lực biến dạng yêu
cầu cao. Bù lại, sản phẩm có độ chính xác kích thước, khả năng chịu lực và chất
lượng bề mặt sản phẩm cao.
Công nghệ dập khối ở trạng thái nửa nóng: được thực hiện ở nhiệt độ (đối với
thép) ở mức 650 đến 900oC. Khả năng biến dạng để hình thành sản phẩm tốt hơn,
lực biến dạng yêu cầu thấp hơn khoảng 2-3 lần so với dập ở trạng thái nguội. Sản

29
phẩm có độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt sản phẩm thấp hơn dập
khối ở trạng thái nguội nhưng cao hơn với dập khối ở trạng thái nóng.
Công nghệ dập khối ở trạng thái nóng: được thực hiện ở nhiệt độ (đối với thép)
ở mức 1000 đến 1250oC. Lực dập ở trạng thái này nhỏ hơn 8-10 lần so với dập
khối ở trạng thái nguội. Khả năng biến dạng để hình thành sản phẩm tốt hơn. Do
quá trình nung nóng nên xuất hiện hiện tượng bề mặt phôi bị cháy tạo ra lớp màng
oxít cùng với quá trình nguội gây ra hiện tượng cong vênh do biến dạng nhiệt làm
ảnh hưởng đến độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt sản phẩm.
- Dập thể tích là quá trình phân bố lại kim loại phôi một cách cưỡng bức, làm
điền đầy các khoảng trống, có hình dáng gần giống với hình dáng chi tiết và được
gọi là các lòng khuôn. Khuôn dập là dụng cụ chủ yếu nhất trong dập thể tích.
Không phụ thuộc vào thiết bị, nó được chia làm 3 loại chính sau đây: khuôn hở,
khuôn kín và khuôn ép chảy (hình 2). Bản chất cơ học của quả trình biến dạng
trong mỗi loại khuôn là khác nhau nên chất lượng sản phẩm, tuổi thọ sản phẩm và
độ bền khuôn của chúng cũng khác nhau.
1.3. Dập thể tích trên khuôn hở (có vành biên)
Đặc điểm cơ bản của dập thể tích trên khuôn hở là ở chỗ sản phẩm của nó có
vành biên bao quanh chu vi của mặt phần khuôn vành biên này có ý nghĩa công
nghệ đặc biệt và khuôn không thể thiếu nó được. Thiết bị chủ yếu để dập bằng
khuôn hở là máy búa và các loại máy ép.
Đối với các chi tiết phức tạp, kim loại rất khó chảy đến các vùng có trở lực biến
dạng lớn trong lòng khuôn. Trường hợp này ta gọi là hiện tượng không điền đầy
lòng khuôn. Nguyên nhân của nó là do định luật “trở lực biến dạng nhỏ nhất” của
kim loại khi biến dạng dẻo. Trong thực tế có khi thể tích phôi có thể lớn hơn thể
tích của vật rèn nhưng ta thấy kim loại chảy tràn ra ngoài miệng khuôn chứ không
điền đầy lòng khuôn. Lượng kim loại thừa chảy tràn ra khe hở giữa chày và cối có
ý nghĩa công nghệ rất quan trọng. Nhiệm vụ chủ yếu của nó là làm cho kim loại
điền đầy lòng khuôn. Người ta đã nghiên cứu nhiều về ý nghĩa công nghệ của lớp
kim loại này, tìm ra nhiều kiểu thiết kế nó và đặt tên cho nó là vành biên

Hình 0.21 Mô hình dập trong khuôn hở và khuôn kín

30
1.3.1. Các quá trình xảy ra khi dập khối trong khuôn hở
Khi nghiên cứu quá trình dập khối trong khuôn hở (hình 0.22), ta coi biến dạng
xảy ra theo 4 quá trình:
Quá trình 1: Chồn tự do, từ chiều
cao ban đầu đến khi phôi tiếp xúc
vào các thành bên. Chiều cao phôi
giảm lượng AH,. áp lực đơn vị thấp,
chủ yếu là áp lực p và áp lực do lực
ma sát bề mặt gây ra.

Quá trình 2: Chồn+ép chảy, từ

khi kim loại tiếp xúc thành bên đến
khi cầu vành biên bắt đầu bị đóng
kín. Chiều cao phôi giảm đi một
lượng AH2. Ngoài các áp lực p, mp
còn có áp lực trên thành bên q và mq
lực ma sát do q gây ra.
Quá trình 3; Chồn+ép chảy, kim
loại điền đầy các góc lượn và chảy
qua cầu vành biên. Các thành phần
lực masat thành bên mp, mq ko còn
mặc dù vần có áp lực bên q, do còn
có sự chuyển dịch của lớp kim loại
bề mặt. Thêm vào đó là áp lực tại cầu
vành biên c và ma sát mc. Do đó lực
dập tăng nhanh. AH3 nhở hơn AH1
AH2
Quá trình 4: Đẩy nốt phần kim
loại thừa ra vành biên. Thành phần
lực gần giống quá trình 3 và tăng rất
nhanh.
Hình 0.22 Các quá trình biến dạng khi
dập khối trong khuôn hở

31
 Hình 2.3 Dập khối trong khuôn hở
Trong bốn quá trình xả ra khi dập khối trong khuôn hở (hình 2.1), ta coi biến
dạng xảy ra theo 2 giai đoạn chính:
Giai đoạn 1 (Từ quá trình 1 đến quá trình 3): kim loại điền đầy vào lòng khuôn
và đồng thời vào cả rãnh thoát biên.
Giai đoạn 2 (Quá trình 3.1): Kim loại thừa chảy vào vành biên để đạt tới chiều
cao cần thiết của vật rèn.

Hình 0.23 Dập khối trong khuôn hở

I-Phần lòng khuôn; II- Phần vành biên
Trong giai đoạn 1 vành biên đóng vai trò quan trọng, tạo trở lực (cản kim loại
chảy ra ngoài) để kim loại dễ dàng điền đầy lòng khuôn.
Nếu khuôn trên tiếp tục chuyển động xuống thì chiều dày vành biên sẽ giảm
dần và tạo sức cản lớn. Ở cuối giai đoạn này các ngóc ngách của lòng khuôn được
điền đầy và áp lực riêng tăng lên đạt trị số cực đại. Về nguyên tắc, thời điểm kim
loại điền đầy hết lòng khuôn và thời điểm kết thúc toàn bộ quá trình dập phải trùng
nhau. Nhưng thực tế không xảy ra trường hợp này vì phôi ban đầu không chính
xác, lượng cháy hao khác nhau, kích thước dập trong lòng khuôn chuẩn bị giữa
phôi này và phôi kia cũng khác nhau. Vì vậy, giai đoạn 2 phải có để thoát kim loại
thừa ra vành biên.
Hình dáng, kích thước của rãnh thoát biên giữ vai trò rất quan trọng, quyết định
sự điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
Bất kỳ thời điểm nào trong quá trình dập, việc điền đầy lòng khuôn chỉ xảy ra
trong trường hợp sức cản điền đầy lòng khuôn nhỏ hơn hoặc bằng sức cản kim loại
chảy vào vành biên.

32
 Đặc điểm của Dập khối trên khuôn hở tạo ra các phôi dập có vành biên (hình
2.4). Sau khi dập xong người ta cắt phần vành biên này đi. Vành biên trên khuôn
hở chiếm 5-15% toàn bộ thể tích. Cần thiết các nguyên công cắt biên và gia công
cơ.

Hình 0.24 Hình dạng vành biên và màng ngăn lỗ cần cắt sau khi dập
khối trên khuôn hở

1.4. Dập thể tích trên khuôn kín (không có vành biên)
Khuôn kín có thể dùng để đập thể tích trên máy búa, máy ép và máy rèn ngang.
Mặc dù dập thể tích trên khuôn kín không có vành biên nhưng vì thể tích phôi
không bằng nhau, cho nên trong nhiều trường hợp vẫn có một lượng kim loại nhỏ
chảy vào các khe hở ở các mặt phân khuôn hoặc tại khe hở giữa cần đẩy với khuôn
taọ thành một lớp ba via nhỏ, thể tích của nó thay đổi tuỳ theo khối lượng phôi.
Dập khối trên khuôn kín tạo ra sản phẩm không có vành biên (hình 5) và có những
đặc điểm như sau [4]:
Dập khối trên khuôn kín chất lượng vật dập cao hơn, tiết kiệm kim loại, khuôn
phức tạp hơn, dễ gây quá tải máy.
Kích thước về chiều cao không đảm bảo khi phôi không chính xác.
Thích hợp các vật dập dọc thấp
Thể tích phôi không được thay đổi nhiều lắm nhưng vì không có rãnh thoát biên
cho nên kích thước vật dập không đều nhau.
Một phần nhỏ kim loại chảy vào các khe hở của khuôn tạo thành ba via, chiều
chảy của ba via cùng với hướng lực tác dụng, chiều dày lớp ba via này không đổi
trong suốt quá trình dập.
Thớ kim loại trong vật dập không bị đứt đoạn như khi dập trên khuôn hở, vì
không phải cắt biên

33
 Hình 0.25 Sơ đồ dập khối trong khuôn kín

1.5. Công nghệ ép chảy

Thiết bị thích hợp nhất cho ép chảy là máy ép nhưng cũng có thể sử dụng các
loại thiết bị khác như máy rèn ngang, máy ép thủy lực.
Bản chất của công nghệ ép chảy đó là: Phôi được đặt vào trong cối chế tạo gần
giống như khuôn kín, nhưng có các lỗ thoát kim loại; khi chảy tiến vào lỗ cối thì
kim loại bị biến dạng theo định luật trở lực biến dạng nhỏ nhất, một phần kim loại
được chảy ra ngoài lòng khuôn qua lỗ thoát ép chảy hầu như không có phế liệu
nào cả nếu như phôi được cắt chính xác và kích thước phôi cần chính xác.
Vật dập bằng phương pháp ép chảy gồm có hai phần: Phần thân và phần chân.
Phần thân 1 (hình 0.26) nằm trong cối cho đến cuối cùng của quá trình dập; phần
chân 2 chảy ra ngoài khuôn qua lỗ thoát.
Phần chân của vật dập theo phương pháp ép chảy thường có tiết diện ngang
không đổi, phần thân có hình dạng hoàn toàn giống với hình dáng của lòng cối và
mặt chày.

Hình 0.26 Sơ đồ nguyên lý ép chảy

Ép chảy có thể chia làm hai loại: ép chảy toàn phần và ép chảy cục bộ. Ép chảy
toàn phần sản xuất ra các vật dập có tiết diện ngang không đổi, hầu hết khối lượng

34
phôi được ép chảy qua lỗ thoát qua cối, phần còn lại trong lòng cối tuy rất ít vẫn
sẽ phải cắt bỏ đi thành phế liệu. Ép chảy cục bộ tạo ra sản phẩm có hai phần: phần
còn lại trong lỗ cối gọi là phần thân, thường có hình dáng phức tạp (theo cối gọi là
phần thiết kế) và phần được đẩy ra khỏi lỗ cối gọi là phần chân có tiết diện ngang
không đổi. Cả hai phần đều thuộc chi tiết.
Các đặc điểm của phương pháp ép chảy [4] là:
Thể tích kim loại trong khuôn luôn luôn giảm đi trong quá trình ép.
Tuy không tính toán đến phế liệu, nhưng trong quá trình cắt phôi, nếu thể tích
phôi thức thì phần chân sẽ dài hơn tính toán. Có thể cắt bỏ phần thừa bằng khuôn
cắt, máy cắt hoặc cắt bằng máy công cụ trong khi gia công cơ.
Sản phẩm ép chảy có chất lượng cao, không bị nứt rạn, không có lỗ hổng…Vì
khi ép chảy tính chất khối (3 chiều) của trạng thái ứng suất rất rõ ràng.
So sánh với phương pháp dập trên khuôn kín và khuôn hở thì ép chảy có nhiều
ưu việt:
Độ chính xác và độ bóng bề mặt của chi tiết cao.
Khối lượng phôi có thể không chính xác nhưng chỉ làm thay đổi chiều dài phần
chân sản phẩm, có thể cắt bỏ đi trong quá trình gia công cơ nên đảm bảo không
xảy ra hiện tượng quá tải khuôn như dập trong khuôn kín và chiều cao phần thân
vật dập vẫn đảm bảo đúng kích thước.
1.6. Công nghệ dập khối ở trạng thái nguội (cold forging)
Công nghệ dập khối nguội là được dập ở trạng thái nhiệt độ thông thường (nhiệt
độ phòng dưới nhiệt độ kết tinh lại). Công nghệ dập khối trạng thái nguội thường
được ưu tiên hơn công nghệ dập nóng do sản phẩm gần như không cần gia công
sau khi dập, có kích thước gần như chi tiết yêu cầu (near net shapes), trọng lượng
chi cho phôi gần bằng trọng lượng chi tiết, chi tiết sau rèn nguội có bề mặt và kích
thước chính xác tốt. Một ưu điểm lớn nhất của dập nguội đó là cơ tính của chi tiết
lớn hơn so với dập nóng và gia công cơ khí (hình 7)

Hình 0.27 So sánh cơ tính của chi tiết dập khối nóng, nguội và gia công cơ khí

35
 Hình 0.28 Các sản phẩm trong hệ thống truyền động được thực hiện bằng
công nghệ dập khối nguội (cold fogging)

Công nghệ dập khối nguội có những nhược điểm lớn đó là:
- Trở lực biến dạng lớn hơn nhiều so với dập khối nóng
- Vật liệu bị hóa bền dẫn đến khó khăn trong quá trình dập, do vậy phải tiến
hành dập nhiều bước.
- Dễ vỡ và bị mài mòn khuôn trong quá trình tạo hình.
1.7. Ưu, nhược điểm của công nghệ dập khối
Ưu điểm:
Đồng thời với quá trình biến dạng dẻo kim loại, trong quá trình dập tạo hình
khối, cấu trúc tinh thể kim loại bị thay đổi, tạo ra hướng thớ kim loại phù hợp, tăng
độ bền, độ cứng kim loại.
Quá trình dập tạo hình khối tiết kiệm được nhiều kim loại, hạ được giá thành
sản phẩm.
Giảm kích thước chi tiết giảm đi
Năng suất lao động cao, dễ dàng cơ khí hóa và tự động hóa quá trình sản xuất.
Thao tác đơn giản.
Kích thước, chủng loại sản phẩm phong phú
Nhược điểm:
Chất lượng bề mặt chi tiết thấp, độ chính xác không cao
Môi trường nóng, độc, khói bụi khi dập nóng.

36
 Hiện nay phương pháp dập tạo hình khối với phôi ở trạng thái nguội được sử
dụng khá phổ biến. Khi đó độ nhẵn bóng bề mặt và độ chính xác chi tiết cao, không
cần qua gia công cơ, nhưng phương pháp này chỉ áp dụng được với những chi tiết
nhỏ và trung bình do yêu cầu lực biến dạng lớn.
Chỉ tạo ra sản phẩm có kết cấu đơn giản.
Đầu tư ban đầu lớn, chỉ phù hợp hàng khối và loạt lớn

Hình 0.29 Các sản phẩm điển hình của công nghệp dập khối

1.8. Các thiết bị, máy móc chính của công nghệ dập tạo hình khối.
Đến nay do những thành tựu khoa học, kỹ thuật ngày càng cao, các nước công
nghiệp phát triển đã chế tạo các thiết bị dập tạo hình cỡ lớn và hiện đại, các thiết
bị phục vụ công nghệ dập thể tích khác như:
Máy búa hơi có trọng lượng phần rơi đến G = 25 tấn
Máy búa không bệ đe có năng lượng và đập đạt đến Le = 1,5 MJ
Máy ép trục khuỷu dập nóng có lực ép danh nghĩa đến P =140 MN (14000 tấn)
Máy ép thủy lực có lực danh nghĩa đến P = 750 MN (75000 tấn)

37
 Máy ép ma sát trục vít có lực danh nghĩa đến P =16 MN (1600 tấn)
Máy rèn ngang có lực danh nghĩa đến P = 31,5 MN (3150 tấn)
Ngoài ra còn có các máy búa cao tốc, búa thủy lực có lực dập lớn, có hiệu suất
sử dụng cao trong quá trình dập khối .

Hình 0.30 Máy búa

Hình 0.31 Máy ép trục khuỷu

Hình 0.32 Máy ép trục vít

38
Hình 0.33 Hình ảnh khuôn dập khối

39
 CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH, ĐÁNH GIÁ VÀ LẬP QUY TRÌNH
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
2.1. Bản vẽ và vật liệu của chi tiết

Hình 0.34 Bản vẽ chi tiết dập khối

Giới hạn bền của vật liệu: 𝜎𝑏 = 520 N/mm2
Trở lực cắt của vật liệu: 𝜎𝑐 = (0.7~0.8)𝜎𝑏 = 0.8 ∗ 520 = 416 N/mm2
Biến dạng dài cho phép: 40%
Khối lượng riêng: 7.93 g/cm3
Sản lượng:

40
 Số lượng chi tiết cho một đợt sản xuất: 1000 chi tiết
Số đợt sản xuất trong một năm: 1 đợt

Vật liệu của chi tiết: Thép 35X

Hình 2.17 Bản vẽ hoàn thiện của chi tiết
2.2. Phân tích các phương án công nghệ và lựa chọn phương án phù hợp
2.2.1. Phân tích đánh giá sản phẩm
-Đây là chi tiết bánh răng yêu cầu cơ tính tốt,khả năng truyền động lực và
momen xoắn cao.
-Độ bóng cũng như chất lượng cơ tính bề mặt tương đối tốt.
-Chi tiết được sản xuất từ vật liệu thép 35X và sản xuất với số lượng lớn.
đề xuất phương án
2.2.2. Phương án 1 :
Đúc theo mẫu trong lòng khuôn nhỏ hoặc trung bình, … Sau đó sẽ mang đi gia
công cắt gọt lại.
Phương pháp này đơn giản, tuy nhiên độ chính xác và cơ tính của sản phẩm
không cao khi chịu sự ảnh hưởng của các nhược điểm của phương pháp đúc…
2.2.3. Phương án 2:
Gia công cắt gọt
Phương án này phức tạp , yêu cầu cao về thiết bị. Sản phẩm có độ chính xác,
độ bóng bề mặt cao. Tuy nhiên, độ bền không tốt vì hướng thớ vật liệu có chỗ bị
đứt đoạn. Không tiết kiệm vật liệu, không phù hợp sản xuất loạt lớn .
2.2.4. Phương án 3:
Phương án dập thể tích:
Nguyên công 1: Chuẩn bị , định dạng phôi ban đầu
Nguyên công 2: Nung phôi
Nguyên công 3: Tiến hành chồn ra bán thành phẩm
Nguyên công 4: Dập trên lòng khuôn tinh
Nguyên công 5: Cắt vành biên
Nguyên công 6: Gia công cắt gọt
Phương pháp này phức tạp, nhưng năng suất cao, tiết kiệm vật liệu, đảm bảo
cơ tính, phù hợp sản xuất loạt lớn.

41
2.2.5. Lựa chọn phương án công nghệ
Từ phân tích ba phương án 1,2,3 ở trên ta lựa chọn phương án 3 để thiết kế
công nghệ gia công cho chi tiết
2.2.6. Quy trình công nghệ
STT NGUYÊN HÌNH MINH HỌA
CÔNG

Cắt phôi trụ trên

máy cắt dao đĩa

2 Nung phôi trong

lò nung đến nhiệt độ
1150 độ
3 Dập thể tích thô
trên khuôn hở

4 Dập thể tích tinh

trên khuôn hở

5 Cắt vành biên

6 Gia công cắt gọt.

42
2.3. Xây dựng bản vẽ vật dập
2.3.1. Bản vẽ chi tiết

Hình 0.34 Bản vẽ chi tiết dập khối

2.3.2. Thông số kỹ thuật của chi tiết

Đặc tính vật liệu: 30Mn

43
 Thành phần hoá học: C 0.33~0.38%; Si: 0.15~0.35%; Mn 0.6~0.85%;
P<=0.03%; S<= 0.03%; Cr 0.9~1.2%; Ni <= 0.25%; Cu<=0.3%
Cơ tính:  b = 880MPa ;  s = 735MPa ;  = 12% ;  = 50% ; a = 69kV / J .cm−2 ; độ
cứng HB: 255~321.
Khối lượng:
Khối lượng chi tiết: 399.79g (theo solidworks)
Khối lượng vật dập:
M s.t = MC * K p (2.1)

Trong đó: M s.t là khối lượng tính toán của vật dập (kg)

MC là khối lượng tính toán của chi tiết (kg)

Kp là hệ số tính toán (=1.3÷1.6) đối với chi tiết có nhánh

Ta chọn: K p = 1.5

M s.t = MC * K p = 399.79*1.5 = 599.685 (kg)

Khối lượng ban đầu tính toán: 599.685 (kg)

2.3.3. Tính kích thước vật dập
Chọn thiết bị dập: máy búa
Phương pháp dập: dập trong khuôn hở
Nung phôi: nung trong lò cao tần
Cấp chính xác: T4 (phụ lục 1)
Kích thước bao hình dạng vật dập:
Chiều dài: 39 * 1.05 = 40.95 (mm)
Đường kính: 128 * 1.05 = 134.4 (mm)
Khối lượng hình bao vật dập: 929.53
Gvd 0.599
= = 0.644
Gf 0.929

Bậc phức tạp: C1

Kết cấu mặt phân khuôn: P
Chỉ số ban đầu
Chỉ số ban đầu là 8
Lượng dư và lượng thêm
Lượng dư cơ bản một phía tính theo kích thước: (Bảng 3)
Đường kính 128, độ nhám bề mặt 6,3 → 1.1.

44
Đường kính 87, độ nhám bề mặt 6,3→ 1.0
Đường kính 52, độ nhám bề mặt 1,6 → 1,0.
Đường kính 55, độ nhám bề mặt 1,6 → 1,0.
Đường kính 36, độ nhám bề mặt 6.3 → 0.9.
Chiều dày 39, độ nhám bề mặt 1.6 → 1,3.
Chiều dày 28, độ nhám bề mặt 6,3 → 1,0.
Chiều dày 14, độ nhám bề mặt 6,3 → 0.9
Lượng xê dịch theo mặt phân khuôn: 0,2 mm
Độ cong, sai lệch mặt phẳng và sai lệch độ thẳng: 0,4 mm
góc nghiêng dập:
Mặt ngoài: 5°
Ở mặt trong lấy bằng 5o
Kích thước vật dập và sai lệch cho phép:
Kích thước vật dập:
- Đường kính vật dập 128mm, 128 + (1.1 + 0.3)*2 = 130.8 , lấy 131.0

45
- Đường kính vật dập 87mm, 87 − (1.0 + 0.3)*2 = 84.4 , lấy 84.5
- Đường kính vật dập 52mm, 52 + (1.0 + 0.3)*2 = 54.6 , lấy 54.5
- Đường kính vật dập 55mm, 55 + (1.0 + 0.3)*2 = 57.6 , lấy 57.5
- Đường kính vật dập 36mm, 36 − (0.9 + 0.3)*2 = 33.6 , lấy 33.5
- Chiều dày 39mm, 39 + (1.3 + 0.3)*2 = 42.2 , lấy 42.5
- Chiều dày 28mm, 28 + (1.0 + 0.3)*2 = 30.6 , lấy 30.5
- Chiều dày 14mm, 14 + (0.9 + 0.3)*2 = 16.4 , lấy 16.5
Sai lệch cho phép:
- Đường kính 131+−0.9
0.5

- Đường kính 84.5+−0.8

0.4

- Đường kính 54.5+−0.8

0.4

- Đường kính 57.5+−0.8

0.4

- Đường kính 33.5+−0.7

0.3

- Chiều dày 42.5+−0.7

0.3

- Chiều dày 30.5+−0.7

0.3

- Chiều dày 16.5+−0.7

0.3

Bán kính góc lượn ngoài: 2mm

Dung sai bán kính lượn của góc trong và góc ngoài của vật dập: 1mm
Lượng xê dịch cho phép của mặt phân khuôn: 0.4
Sai lệch cho phép do độ phẳng và độ thẳng: 0.8
Màng ngăn lỗ được tính dựa theo công thức kinh nghiệm:

a = 0.45* D − 0.25h − 5 + 0.6 h

= 0.45* 36 − 0.25*39 − 5 + 0.6* 39
= 5.82(mm)

46
2.4. Bản vẽ vật dập:

Hình 0.35 Bản vẽ vật dập

47
2.5. Chọn rãnh thoát biên:

Hình 0.36 Rãnh thoát biên

Ta chọn rãnh thoát biên trên vì tính phổ biến của nó và đáp ứng được các yêu
cầu khi chế tạo.
Chiều dày vành biên xác định theo công thức phụ thuộc vào hình dáng của vật
dập trên mặt khuôn
hz = 0,015Dn = 0,015.130 = 1.95 (2.2)
Trong đó h: là chiều cao cầu vành biên
Với hz = 1.95 chọn hz =2 ta có bảng kích thước rãnh thoát biên:

hz h1 R b b1 (mm) Sz (mm2)
2 4 1.5 10 28 153

Vậy thể tích vành biên:

Vvb = φ*Sz*L=0.5*153*408=31212(mm3) (2.3)
Trong đó,
Vvb là thể tích của phôi điền đầy vành biên
Sr: là diện tích thiết diện ngang trung bình của rãnh thoát biên
L: là chiều dài chu vi vật dập tính theo mặt phân khuôn tại trọng tâm thiết diện
tính theo mặt phân khuôn tại trọng tâm thiết diện ngang rãnh thoát biên
φ: là hệ số tính đến độ điền đầy rãnh thoát biên
khối lượng vành biên:

48
 Gvb = V.γ = 31212.10-9.7850 = 2.6 kg (2.4)
2.6. Xác định khối lượng vật dập và phôi
-Thể tích của chi tiết ở trạng thái nguội
Dùng phần mềm solidworks để tính toán thể tích chi tiết
Ta có Vvd = 379063.28 mm3
Khối lượng chi tiết: 606.50 kg
Thể tích phôi và phế liệu:
Phôi tính toán trung bình là hình trụ có đường kính Dtb, có chiều dài bằng chiều
dài vật rèn ( lt = lvr ). Thể tích phôi dập được tính theo công thức sau:
Vp = k(Vvd + Vpl) (2.5)
Trong đó:
+ Vp – Thể tích phôi
+ Vvd – Thể tích vật dập được tính theo bản vẽ vật dập ở trạng thái nguội.
Vvd = 379063.28 mm3.
+ Vpt – Thể tích toàn bộ các dạng phế liệu
+ K – Hệ số tính đến lượng kim loại bị cháy trong các quá trình nung: K = 1,01
Ta có:
Vpl = Vvb + Vch + Vmn + Vm (2.6)
Vvb – Thể tích vành biên: Vvb = 31212 mm3
Vm – Thể tích màng ngăn lỗ: Vm = 1282.45 mm3
Vch – Thể tích phần kim loại dùng để kẹp kìm. Vch = 0 mm3
Vmn – Thể tích các mạch nối các vật dập với nhau. Vmn = 0 mm3
Vpl = Vvb + Vch + Vmn + Vm = 31212+1282.45+0+0= 32494.45 mm3
Vp = k(Vvd + Vpl) = 1,01.( 379063.28 +32494.45) = 415673.31 mm3
Để dễ cắt phôi ta có hệ số m=2.5
415673.31
Suy ra Dph = 1.08* 3 = 59.38 mm chọn D = 60 mm
2.5
Chiều dài phôi Lph = 147 mm.
Chọn máy và các thiết bị thực hiện công nghệ :
Model: C41-110;
Lực búa: 110kg;
Lực đập: 1.98kJ;
Số lần đập: 180 lần/phút;
49
 Chiều cao làm việc: 355mm;
Rèn thép vuông lớn nhất: 110*110mm
Rèn thép tròn lớn nhất: Φ120mm;
2.7. Chọn chế độ gia công.
Do ta dập phôi trên máy búa ở trạng thái dẻo nên nhiệt độ của kim loại phải
trên nhiệt độ kết tinh lại, nhưng vẫn phải dưới nhiệt độ nóng chảy. Nếu tăng nhiệt
độ tại lúc bắt đầu dập quá cao thì dẫn đến hiện tượng quá lửa hoặc làm cháy kim
loại. Nếu nhiệt độ lúc thôi dập cao sẽ dẫn đến hiện tượng độ hạt lớn, còn ngược lại
thì sẽ gây hiện tượng nứt nguội bề mặt hoặc trong lòng phôi kim loại.
Chi tiết cần dập có vật liệu thép 35x, σb = 880 N/mm2. Tra bảng
2.2/tr27.CNTHK ta có :
+ To lúc bắt đầu tiến hành rèn là : 1280oC2
+ To lúc kết thúc quá trình rèn là : 720 oC - 830 oC
+ To rèn thích hợp là : 1250 – 750oC
Mặt khác trong quá trình nung phôi cần đạt được nhiệt độ yêu cầu và đồng đều
ở tất cả các tiết diện, oxy hóa ở mức tối thiểu, hạn chế hiện tượng thoát cacbon ở
bề mặt nhằm hạn chế sự nứt kim loại khi nung. Ngoài ra, khi nung ta không nên
nung với tốc độ quá nhanh vì do sự chênh lệch nhiệt độ giữa các vùng trong vật
rèn dẫn đến sự phát sinh ứng suất nhiệt gây gãy nứt vỡ vật thể.
Đối với thép có thể xác định thời gian nung theo công thức kinh nghiệm của
N.N Đôbrôkhôtôv khi nung phôi nguội đến 1200oC:
τ= α.K.D.√D = 2 *10 *131* 131 = 1.74 (giờ) (2.7)
+ τ: thời gian nung
+ D: đường kính hoặc cạnh phôi: ở đây ta đã tính được D= 131 mm
+ α: hệ số phụ thuộc vào cách xếp phôi. Ta chọn cách xếp phôi sát nhau phôi tròn
thì α=2
+ K: hệ số phụ thuộc vào hàm lượng cacbon và các nguyên tố hợp kim trong
thép. Đối với thép 35X ta sẽ chọn K = 10.
2.8. Chế độ bôi trơn làm nguội cho khuôn
Bôi trơn trong gia công áp lực có ý nghĩa rất quan trọng. Trong quá trình dập,
lực ma sát giữa vật dập và thành lòng khuôn tại các mặt tiếp xúc làm tăng trở lực
biến dạng. Do đó, nếu dùng chất bôi trơn thích hợp thì sẽ có tác dụng tích cực là
làm giảm trở lực biến dạng do giảm ma sát tiếp xúc trong lòng khuôn. Ngoài ra
còn hạn chế hiện tượng dính kim loại vào khuôn, giảm đi cường độ và mức độ

50
nặng nhọc của khuôn. Trong quá trình gia công kim loại bằng áp lực (các chi tiết
gia công nóng), các chất bôi trơn thường được sử dụng là:
Hỗn hợp graphit với dầu
Hỗn hợp dung dịch muối với dầu
Các chất bôi trơn này khi dùng sẽ được bôi trơn lên mặt làm việc của lòng
khuôn trên và khuôn dưới với chế độ nhiệt của khuôn là dạng khuôn nguội, tránh
gây cháy hoặc làm giảm khả năng của chất bôi trơn. Chính bởi vậy, do trong quá
trình dập sẽ có sự truyền nhiệt từ vật dập vào lòng khuôn nên sau mỗi ca làm việc
ta phải tiến hành làm nguội, để đảm bảo chế độ ma sát trong lòng khuôn dập, ta có
thể tiến hành bôi trơn bằng dội nước hoặc không khí.
2.9. Chọn thiết bị gia công
2.9.1. Chọn thiết bị cắt phôi
Ta cắt phôi trên máy cắt nên ta có lực cắt xác định như sau :
1312 * 
P=0,7.k. σb .F = 0.7 *1.5*880* = 12453873.32( N ) = 124.29(T ) [3]
4
Trong đó : k – chọn là 1,5 ;
F là diện tích mặt cắt ;
σb là giới hạn bền của của vật liệu
Chọn máy cắt phôi là máy cắt đĩa có lực cắt P=200 tấn
2.9.2. Chọn thiết bị cho nguyên công dập
Đối với quá trình dập khối ta có thể tiến hành trên các máy như máy búa, máy
ép trục khuỷu dập nóng, máy ép trục vít ma sát… Tuy nhiên như đã chọn và tính
toán ở trên ta sẽ dùng và tính theo máy búa.
Đối với máy búa dập, việc tính lực danh nghĩa của máy búa được thay thế bằng
việc tính trọng lượng phần rơi của máy búa.
Do lực tốn nhiều nhất là khi dập ở lòng khuôn tinh, mà ta tiến hành dập từng
nguyên công một trên các lòng khuôn khác nhau của khuôn nên ta sẽ tính trọng
lượng phần rơi theo nhát dập cuối cùng ở lòng khuôn tinh là nguyên công tốn nhiều
lực nhất.
Trọng lượng của máy búa tác động kép sẽ có hình chiếu bằng là hình không
tròn xoay sẽ được tính theo công thức
Chọn máy búa

51
 G = 5.6*10−3 * *(1 − 5*10−5 * Dnp )*
  Dnp   l32 l3 * Dnp Dnp2   2.5* ( 7.5 + 0.01* Dnp2 )  
3.75*  l3 +  * ( 75 + Dnp *10 ) + Dnp *  +
−3
2
+  *ln 1 + 
   
  4   2 4 50   D np

 l 
* 1 + 0.1* n 
 btb 

(2.8)
Diện tích hình chiếu vật dập: Fn=14033.23 mm2
Đường kính Dnp = 131 mm
kg⁄
=6 mm2 đối với thép 35X ở nhiệt độ 1000℃.
ln : chiều dài vật dập. Ta có: ln = 42.5 mm.
Fvd
btb = , chiều rộng trung bình vật dập trên hình chiếu bằng.
ln

Fvd 14033.23
Ta có btb = = = 330.19mm
ln 42.5
ln 42.5
Tỷ số m = = = 0.128
btb 330.19

Từ công thức trên G = 2.46 (tấn)

Vậy ta chọn máy búa dập hơi nước và không khí nén có thông số kỹ thuật như
sau:
Model: C41-560;
Trọng lượng đầu búa: 6300kg
Kích thước làm việc: Φ270mm
Chiều cao làm việc: 600mm
Tần số đập: 115 nhịp/phút
Lực va đập: 13.7kJ

52
 KẾT LUẬN
Như vậy, trên đây em đã hoàn thành bản thuyết minh về công nghệ dập
tạo hình khối và công nghệ dập tạo hình tấm. Hai công nghệ này có nhiều điểm
tương đồng, nhiều điểm khác biệt. Mỗi công nghệ đòi hỏi sinh viên phải nghiên
cứu kỹ tài liệu và lắng nghe sự hướng dẫn của các thầy cô giáo.
Qua quá trình tìm hiểu, tính toán hai chi tiết điển hình của hai công nghệ
dập tạo hình khối và công nghệ dập tạo hình tấm, em rút ra được một số kinh
nghiệm sau:
Cần nghiên cứu kỹ các sổ tay dập khối và sổ tay dập tấm, bởi trong đó chứa các
tri thức kinh nghiệm.
Mỗi chi tiết lại có những đặc điểm riêng, không nên máy móc trong quá trình
tính toán mà phải ứng dụng linh hoạt kiến thức đã học.
Trên đây là thuyết minh đồ án môn học công nghệ dập tạo hình khối và công
nghệ dập tạo hình tấm. Nghiên cứu “ Tính toán công nghệ và thiết kế khuôn để chế
tạo chi tiết cờ lê và chi tiết cốc trụ có vành rộng” mà em đã thực hiện dưới sự
hướng dẫn của thầy Đinh Văn Duy. Mặc dù đã sơ bộ hoàn thành phần thuyết minh
nhưng không thể tránh khỏi các sai sót . Em rất mong nhận được các góp ý đề nghị
cũng như chỉ bảo của các thầy cô để em có thể hoàn thiện phần kiến thức này.
Em xin chân thành cảm ơn !

53
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] TS. Đinh Văn Duy; Bài giảng Công nghệ dập tạo hình khối ME4065 2(2-
0-1-4); 2021.
[2] Sách tra cứu rèn và dập khối.
[3] Nguyễn Mậu Đằng, Công nghệ tạo hình kim loại tấm.
[4] Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm.
[5] Nguyễn Tất Tiến, Lý thuyết biến dạng dẻo kim loại.NXB GD-2004.
[6] Phạm Văn Nghệ, Nguyễn Như Huynh, Ma sát trong gia công áp lực, NXB
ĐHQG Hà Nội- 2005.
[7] Phạm Văn Nghệ, Đỗ Văn Phúc, Lê Trung Kiên; Thiết bị dập tạo hình máy
ép cơ khí.
[8] Nguyễn Đắc Trung, Lê Thái Hùng, Nguyễn Như Huynh, Nguyễn Trung
Kiên, Mô phỏng số quá trình biến dạng, NXB ĐHBK Hà Nội – 2011.
[9] Phạm Văn Nghệ, Đinh Văn Phong, Nguyễn Mậu Đằng, Trần Đức Cứu,
Nguyễn Trung Kiên; Công nghệ dập tạo hình khối.
[10] Vokot Boljanovic, PH.D, Sheet Metal Forming Processes and Die Design
[11] Ivana Suchy., McGraw-Hill, Handbook of die design, Decond Ediction

54