đồ án tốt nghiệp

Đồ án tốt nghiệp
Chuyên ngành Công nghệ chế tạo cơ khí
MỤC LỤC
MỤC LỤC...........................................................................................................................1
BẢNG KÊ DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU...................................................................4
BẢNG KÊ DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ........................................................................5
LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................................................7
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ VẬT LIỆU PHUN ÉP
NHỰA CHI TIẾT...............................................................................................................1
1.1 Tổng quan về sản phẩm - Mô tả sản phẩm...............................................................1
1.2 Vật liệu, thành phần và cơ tính cơ học......................................................................4

1.2.1 Polyamide (Nylon) (PA).........................................................................................4
1.2.2 Polypropylene (PP).................................................................................................5
1.2.3 Polyethylene (PE)...................................................................................................7
1.2.4 Acrylonitrile butadienstylene (ABS)......................................................................9
1.2.5 Polycarbonate (PC)...............................................................................................11
1.2.6 Polystyrene (PS)....................................................................................................13
1.2.7 Polyvinyl chloride (PVC).....................................................................................16
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ KHUÔN PHUN ÉP NHỰA SẢN PHẨM – NẮP CHAI
NƯỚC GIẶT.....................................................................................................................18
2.1 Tính lực kẹp và chọn máy ép....................................................................................18

2.1.1 Tính lực kẹp của máy............................................................................................18
2.1.2 Chọn máy ép.........................................................................................................19
2.2 Thiết kế khuôn...........................................................................................................21

1. Vẽ mô phỏng sản phầm trên phầm mềm Soliworks.............................................21
2. Thiết kế phần cavity và core.................................................................................22
Lớp Công nghệ chế tạo cơ khí K56

2.3 Hệ thống dẫn hướng..................................................................................................26
2.4 Thiết kế cụm dàn đẩy................................................................................................27

2.4.1 Hệ thống dàn đẩy chốt..........................................................................................27
2.4.2 Tấm đẩy phụ.........................................................................................................30
2.4.3 Tính lực đẩy và chọn chốt đẩy..............................................................................30
2.5 Hệ thống thoát khí.....................................................................................................32
2.6 Hệ thống làm mát.......................................................................................................32
2.7 Thiết kế gối đỡ............................................................................................................34

2.7.1 Gối đỡ chính..........................................................................................................34
2.7.2 Gối đỡ phụ............................................................................................................35
2.8 Thiết kế tấm kẹp khuôn............................................................................................36

2.8.1 Tấm kẹp khuôn trên..............................................................................................36
2.8.2 Tấm kẹp khuôn dưới.............................................................................................37
2.9 Hệ thống cấp nhựa.....................................................................................................38

2.9.1 Thiết kế cuống bơm..............................................................................................38
2.9.2 Thiết kế kênh dẫn..................................................................................................39
2.9.3 Thiết kế miệng phun.............................................................................................40
2.10Chọn vật liệu cho các chi tiết khuôn.............................................................................41
2.11Sơ đồ lắp khuôn..............................................................................................................45
CHƯƠNG III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MỘT SỐ CHI TIẾT
KHUÔN.............................................................................................................................46
3.1 Gia công tấm kẹp dưới..............................................................................................46
3.2 Gia công tấm kẹp trên...............................................................................................51
PHẦN KẾT LUẬN...........................................................................................................58
TÀI LIỆU THAM KHẢO...............................................................................................59

BẢNG KÊ DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 1. 1: Đặc tính nhựa PA................................................................................................4
Bảng 1. 2: Đặc tính nhựa PP................................................................................................5
Bảng 1. 3: Đặc tính nhựa PE................................................................................................7
Bảng 1. 4: Đặc tính nhựa ABS.............................................................................................9
Bảng 1. 5: Đặc tính nhựa PC..............................................................................................11
Bảng 1. 6: Đặc tính nhựa PS..............................................................................................13
Bảng 1. 7: Đặc tính nhựa PVC...........................................................................................15
Bảng 2. 1: Thông số máy phun ép model: NHTX68 và NHTX90.....................................18
Bảng 2. 2: Thành phần hóa học và cơ lý tính.....................................................................44
Bảng 2. 3: Cơ tính..............................................................................................................45

BẢNG KÊ DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

Hình 1. 1: Hình ảnh nắp nhựa thực tế.................................................................................2
Hình 1. 2: Hình ảnh nắp nhôm thực tế.......................................................................................................3
Hình 2. 1: Sản phẩm được vẽ trên phần mềm Soliwork...................................................20
Hình 2. 2: Kết cấu bộ khuôn ba tấm.................................................................................21
Hình 2. 3: Ba tấm phần cavity..........................................................................................22
Hình 2. 4: Ba tấm phần core.............................................................................................23
Hình 2. 5: Lõi core có ren (tỉ lệ 1:1).................................................................................24
Hình 2. 6: Lõi core trụ trơn (tỉ lệ1:1)................................................................................25
Hình 2. 7: Bạc dẫn hướng cho tấm đẩy( tỉ lệ 1:1).............................................................26
Hình 2. 8: Bạc và chốt dẫn hướng phần core và cativy....................................................27
Hình 2. 9: Tấm đẩy trên (tỉ lệ 1:2)....................................................................................28
Hình 2. 10: Tấm đẩy dưới (tỉ lệ 1:2).................................................................................29
Hình 2. 11: Cụm chốt hồi và lò xo....................................................................................30
Hình 2. 12: Tấm đẩy phụ (tỉ lệ 1:2)..................................................................................31
Hình 2. 13: Hệ thống làm mát...........................................................................................35
Hình 2. 14: Gối đỡ (tỉ lệ 1:2)............................................................................................36
Hình 2. 15: Tấm gối phụ (tỉ lệ 1:1)...................................................................................37
Hình 2. 16: Tấm kẹp khuôn trên (tỉ lệ 1:2).......................................................................38
Hình 2. 17: Tấm kẹp khuôn dưới (tỉ lệ 1:2)......................................................................39

4

Hình 2. 18: Cuống bơm.....................................................................................................40
Hình 2. 19: Vành định vị...................................................................................................40
Hình 2. 20: Miệng phun trực tiếp......................................................................................42
Hình 2. 21: Thép tấm SS400.............................................................................................44
Hình 2. 22: Sơ đồ lắp khuôn phun ép nhựa..............................................................................................47
Hình 3. 1: Sơ đồ nguyên công phay bốn mặt vuông góc..................................................49
Hình 3. 2: Sơ đồ nguyên công phay hai mặt phẳng..........................................................50
Hình 3. 3: Sơ đồ nguyên công mài mặt phẳng..................................................................51
Hình 3. 4: Sơ đồ nguyên công gia công lỗ........................................................................52
Hình 3. 5: Sơ đồ nguyên công phay bậc lỗ.......................................................................53
Hình 3. 6: Sơ đồ nguyên công phay bốn mặt vuông góc..................................................54
Hình 3. 7: Sơ đồ nguyên công phay hai mặt phẳng..........................................................55
Hình 3. 8: Sơ đồ nguyên công mài mặt phẳng..................................................................56
Hình 3. 9: Sơ đồ nguyên công gia công lỗ........................................................................58
Hình 3. 10: Nguyên công phay bậc lỗ...............................................................................59
Hình 3. 11: Sơ đồ nguyên công taro ren...........................................................................60

LỜI NÓI ĐẦU

Trong quá trình làm đồ án, do hạn chế về thời gian và điều kiện thực tế nên em khó
tránh khỏi sai sót, kính mong các thầy giúp đỡ em hoàn thành tốt nhiệm vụ thiết kế tốt
nghiệp.
Hiện nay, đất nước ta đang trong giai đoạn phát triển, thực hiện công cuộc công
nghiệp hóa, hiện đại hóa. Cùng với sự phát triển của nền kỹ thuật hiện đại với những
thành tựu nhảy vọt thì yêu cầu ứng dụng công nghệ cao vào trong sản xuất càng lớn, đặc
biệt với ngành cơ khí chế tạo. Là sinh viên khoa Cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo
trường Đại học GTVT, sau 4 năm học tập và rèn luyện dưới sự chỉ bảo tận tình của các
thầy, cô giáo trong bộ môn, em đã học hỏi rất nhiều điều bổ ích. Theo nhiệm vụ thiết kế
tốt nghiệp của bộ môn, đề tài tốt nghiệp của em là “Thiết kế khuôn phu ép nhựa chi
tiết: nắp chai nước giặt”. Mặc dù mới du nhập vào Việt Nam nhưng chế tạo khuôn mẫu
cũng có những bước phát triển đáng kể. Tuy nhiên sản phẩm ngành này là các bộ khuôn
thường có những yêu cầu khá cao về chất lượng, khuôn có những bề mặt phức tạp, đòi hỏi
độ chính xác cao mà công nghệ truyền thống đôi khi rất khó đảm bảo yêu cầu đó. Chính
vì vậy, để đáp ứng các yêu cầu trên thì đòi hỏi phải đưa công nghệ mới vào sản xuất.
Trong đó việc khai thác các modul phần mềm sản xuất khuôn mẫu, nghiên cứu thiết kế
khuôn chiếm một phần quan trọng. Em xin chân thành cảm ơn các thầy, cô giáo trong bộ
môn, đặc biệt là Ths. Nguyễn Văn Hưởng đã giúp đỡ em trong quá trình làm đồ án tốt
nghiệp này.
Tp.Hà Nội, Ngày 25 tháng 05 năm 2023.

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ VẬT LIỆU PHUN ÉP
NHỰA CHI TIẾT
1.1 Tổng quan về sản phẩm - Mô tả sản phẩm

Nắp chai là thiết bị dùng để đậy kín chai nước nhằm mục đích bảo quản các chất bên
trong tốt hơn tránh những tác động sinh học từ bên ngoài gây ảnh hưởng tới chất lượng
sản phẩm trong chai lọ … cho đến khi chúng được mở ra để sử dụng. Và hiện nay nắp
chai được chế tạo bằng rất nhiều loại mẫu mã đa dạng kèm theo công dụng phù hợp với
con người khi sử dụng sản phẩm nhựa bất kì (nắp vặn, nắp bật, nắp ấn …).
Nắp chai điển hình phổ thông gồm 3 phần: Phần nắp, miếng đệm và đai an toàn.
Xung quanh nắp chai thường có những rãnh hoặc vân sần để dễ mở hơn. Mặc số loại
nắp chai có cách mở đặc biệt thì sẽ được in kèm hướng dẫn mở nắp. Ví dụ: Một số chai
đựng thuốc có cách mở nắp tương đối phức tạp nhằm hạn chế trẻ em có thể nhầm tưởng là
kẹo và mở nắp để ăn.
Bên trong nắp chai có các đường rãnh khớp với miệng chai để khi đóng lại thì vừa
khớp để ngăn các chất đựng bên trong bị rò rỉ ra ngoài. Một miếng đệm bằng nhựa cũng
được thêm trong nắp chai để ngăn không khí lọt vào làm hỏng chất đựng bên trong.
Ngoài ra, nắp chai còn có một vòng đai có tác dụng niêm phong chai lại. Nếu đai an
toàn này còn nguyên vẹn thì có nghĩa chai chưa từng được mở ra, và ngược lại. Đối với
các loại nước uống thì đai an toàn rất quan trọng, giúp người tiêu dùng đánh giá nhanh
được chất lượng của thức uống.
Nắp chai trên thị trường chủ yếu được làm từ 2 vật liệu phổ thông đó là:
- Nắp nhựa: Phần lớn các loại nắp chai nhựa hiện nay được làm từ nhựa tái chế.
Phổ biến nhất là 4 loại nhựa sau:
 Nhựa PET: Có đặc tính nhẹ và bền, thường được sử dụng làm nắp chai nước ngọt.

 Nhựa HDPE (polyethylene mật độ cao): Dai và cứng nhưng vẫn tương đối nhẹ.
 Nhựa LDPE (polyethylene mật độ thấp): Mềm, dẻo nên có khả năng chịu được va
đập tuyệt vời.
 Nhựa PP (polypropylene): Đây là loại nhựa cứng cáp và khá chắc chắn.
 Nhựa PC (polycarbonate): Đây là loại nhựa tương đối cao cấp và đắt tiền, nên
thường dùng làm nắp chai trong phòng thí nghiệm hoặc các sản phẩm thức uống
cho trẻ em.
Hình 1. 1: Hình ảnh nắp nhựa thực tế
- Nắp nhôm
Nút nhôm là một sản phẩm làm từ nhôm thường được dùng để đậy cho chai thủy tinh, hũ
nhựa, lọ thuốc vì giúp bảo quản thức uống và tăng tính thẩm mỹ, sang trọng cho sản
phẩm.
Nhôm là loại vật liệu có độ bền cao, dễ tạo hình và không bị gỉ sét.
Nắp chai nhôm có kích thước đa dạng, có thể in thông tin lên bề mặt, giúp chai lọ có được
sự sang trọng, thẩm mỹ, gia tăng giá trị sản phẩm.

Trong một số trường hợp đặc biệt thì nắp có thể được làm từ chất liệu thép, ví dụ nắp chai
bia.
Tùy theo từng loại chai cần đóng nắp với yêu cầu về kích thước, hình dạng mà nắp chai sẽ
được sản xuất theo yêu cầu.
 Nắp chai nước suối, chai nước ngọt,…: Những chai này đều sử dụng nắp nhựa có
ren (gen) vặn với các size đường kính phổ biến: 20mm, 28mm, 30mm, 33mm,.. với nhiều
màu sắc đa dạng: đỏ, đen, xanh lam, trắng,… Ta cũng có thể yêu cầu khắc thông tin hoặc
in lên bề mặt của nắp để định vị thương hiệu.
 Nắp chai nước hoa, nắp lọ nước hoa: Nắp chai nước hoa thường được thiết kế
dạng có vòi xịt nước hoa với nhiều kiểu dáng đặc trưng của từng hãng sản xuất nước hoa.
 Nắp chai dầu gội, sữa tắm: Những chai dầu gội hay chai sữa tắm đều có nắp nhựa
có gen vặn dạng vòi ấn đặc trưng.
 Nắp chai dầu ăn, dầu nhớt, chai dịch: Những chai này sử dụng nắp nhựa vặn gen
(ren) vào chai, bên trong nắp có móc giật để mở nắp chứ không phải mở kiểu vặn xoáy.
 Nắp chai bia, chai nước ngọt thủy tinh: Nắp chai bia được làm từ chất liệu thép
lá kỹ thuật, đã in sẵn thông tin lên bề mặt, có 21 răng cưa và được đóng dập vào miệng
chai.
 Nút chai rượu vang, chai nước mắm, chai rượu: Nút chai rượu vang bằng gỗ
sồi, bọc bên ngoài là nắp nhôm có đai hoặc mũ chụp nhựa PVC dùng đóng nắp cho chai
thủy tinh. Các chai nước mắm, chai rượu mạnh thường là nắp chụp hoặc nắp nhôm có
vòng đệm.

 Nắp lọ thuốc tiêm: Là loại nắp đặc biệt với nhiều tiêu chuẩn khắt khe về chất liệu
cũng như quy cách, sử dụng đóng nắp cho lọ thủy tinh. Có một lớp nút cao su, bọc bên
ngoài có thể là nắp nhựa cứng và nhôm.
Hình 1. 2: Hình ảnh nắp nhôm thực tế
1.2 Vật liệu, thành phần và cơ tính cơ học
1.2.1 Polyamide (Nylon) (PA)

a. Đặc điểm
- Chống va đập cực tốt và có độ bền hóa học, chịu được nhiệt độ thấp cũng như cách
điện tốt.
- Ở nhiệt độ nóng chảy cao, chịu nhiệt tốt.
- Do tính tự bôi trơn nên thường được sử dụng làm bánh răng của chi tiết máy.
b. Ứng Dụng
Thường được sử dụng những chi tiết chuyển động trong máy (Bánh răng, ổ bi, cam)
hoặc bu lông.
c. Chú ý
- Bởi đặc tính của nó là hút ẩm, độ chính xác của kích thước có thể bị ảnh hưởng và
chất lượng vật liệu có thể bị thay đổi. Vì thế, chúng ta cần sấy khô trước khi đúc.
- Độ nhớt khi chảy loãng thấp nên có thể tạo ra Ba via "flashes".
4

d. Điều kiện khuôn

- Nhiệt độ nhựa thường được cài đặt cao.
- Kiểm soát nhiệt độ khuôn để làm mát đồng đều.
Bảng 1. 1: Đặc tính nhựa PA
1.2.2 Polypropylene (PP)

a. Đặc điểm
- Trọng lượng riêng nhẹ nhất trong tất cả loại nhựa thông dụng;
- Tính chảy loãng rất tốt;
- Áp dụng cho nhiều cổng phun khác nhau như cổng phun điểm, cổng trực tiếp
"direct gate", cổng phun đặc biệt, vv…;
- Không cần sấy khô trước khi đúc vì nó hút ẩm rất ít;
5

- Độ co ngót "Molding shrinkage" thay đổi tùy theo nhiệt độ khuôn.

b. Ứng dụng
- Thường được dùng cho những chi tiết rất lớn hoặc chi tiết cực mỏng.
- Do nó có độ bền mỏi rất tốt, nên thường được dùng làm các chi tiết khớp nối bản lề
chịu tải theo chu kỳ.
c. Chú ý
- Do độ co ngót lớn, nên nó có thể bị biến dạng nếu chế độ làm lạnh trong khuôn
không đủ.
- Phải điều chỉnh nhiệt độ để khi đúc đạt được kích thước chính xác.
- Khi đúc có thể gây ra khuyết tật lõm co "sink marks" hoặc lỗ, áp lực phun
"injection pressure" sẽ phải để tương đối cao.
d. Điều kiện khuôn
- Nhiệt độ khuôn thường là 40 – 60.
- Áp lực phun tiêu chuẩn là 800 - 1200kgf/cm²; tuy nhiên, áp lực phun cao nhất có
thể gây ba via "flash" nên cần chú ý.
- Vùng nhiệt độ khuôn phù hợp là 200 - 300, và tốt hơn nên để cao hơn.
Bảng 1. 2: Đặc tính nhựa PP

1.2.3 Polyethylene (PE)

a. Đặc điểm
- Có hai loại polyethylene: polyethylene mật độ thấp và polyethylene mật độ cao.
- Polyethylene mật độ thấp mềm hơn polyethylene mật độ cao. Nó là rất tốt cho đúc.
- Polyethylene mật độ cao có độ cứng và chịu va đập tốt.
- Chống ăn mòn hóa học tốt.
- Không cần sấy trước khi đúc bởi vì nó không hút ẩm.

b. Ứng dụng
- Polyethylene mật độ thấp được sử dụng cho các sản phẩm đòi hỏi mềm và dẻo. Nó
thường được sử dụng cho nhựa có hình dạng phức tạp hoặc vật liệu đóng gói.
- Polyethylene mật độ thấp thường được sử dụng để cải thiện tính chảy loãng của vật
liệu đúc "molding materials".
- Polyethylene mật độ cao thường được sử dụng cho những thùng chứa hình trụ,
hoặc cho những sản phẩm nhựa lớn như là thùng phi.
c. Chú ý
- Nếu nhiệt độ đúc cao sẽ dẫn đến kết quả như sau: Chù kỳ đúc "molding cycle" trở
nên dài hơn, độ bền va đập giảm đi, độ co ngót " shrinkage" trở nên lớn hơn, và trọng
lượng riêng tăng lên.
- Nhiệt độ đúc thấp là nguyên nhân khiến bề mặt của sản phẩm bị tách ra hoặc biến
dạng.
d. Điều kiện đúc
- Nhiệt độ khuôn cao sẽ cải thiện được độ bóng bề mặt và hình dáng đường nét của
sản phẩm đúc.
- Áp suất phun "injection pressure" cao hơn làm cho nhiệt độ của nhựa nóng lên bên
trong khuôn. Nó cũng làm tăng mật độ và độ bền của nhựa.
- Nên sử dụng áp suất duy trì thấp khi nhựa nóng chảy được điền đầy vào khuôn.
Bảng 1. 3: Đặc tính nhựa PE

1.2.4 Acrylonitrile butadienstylene (ABS)

a. Đặc điểm
- Đàn hồi và khó vỡ.
- Là loại nhựa vô định hình "Amorphous plastics", nó có khả năng chịu được nhiệt
độ khí hậu xấu.

- Dễ đạt được độ chính xác kích thước, sự ổn định vật liệu.

- Là vật liệu dễ thực hiện gia công tiếp theo (Gia công cơ mạ điện, hàn chảy, vv.)
b. Ứng dụng
- Thường được sử dụng làm thiết bị điện trong nhà hoặc nội thất.
c. Chú ý
- Do đặc tính hút ẩm của nó, nên phải sấy trước khi đem đi đúc. Mặt khác, hay bị bọt
khí hoặc vết gãy xuất hiện trên bề mặt.
- Những hình dạng mỏng, nơi mà khó điền đầy nhựa nóng chảy, nên tránh.
- Duy trì nhiệt độ đúc tương đối cao, xung quanh 60 - 80 để ổn định nhiệt độ
- Cài đặt áp suất phun "injection pressure" cao Vì ABS có tính chảy loãng thấp.
Bảng 1. 4: Đặc tính nhựa ABS
10

1.2.5 Polycarbonate (PC)

a. Đặc điểm
- Nhiệt độ chảy cao, độ gắn kết (fusing) độ nhớt "viscosity" cũng cao.
- Hệ số co ngót "molding shrinkage rate" khá nhỏ (0.5 - 0.8%), và không bị ảnh
hưởng bởi vị trí của cổng phun "gates".
- Không bị hóa mềm dưới 150.
11

- Chống va đập cực tốt.

b. Ứng dụng
- Được sử dụng làm bộ phận có yêu cầu về độ bền hoặc chịu được tải trọng động và
tải trọng lớn.
c. Chú ý
- Đây là loại nhựa cần phải sấy khô trước khi đúc vì đặc tính hút ẩm của nó. Nếu
không, hình dạng và chất lượng bị ảnh hưởng.
- Nhiệt độ đúc cao nên khiến chu kỳ đúc "molding cycle" dài hơn.
- Nhiệt độ khuôn thấp có thể khiến biến dạng sản phẩm.
- Nếu áp suất phun "injection pressure" là quá cao, sẽ làm chi tiết biến dạng bên
trong và khiến dễ vỡ.
- Nhiệt độ khuôn chính xác trong khoảng từ 85 – 110.
- Nếu nhiệt độ này cao hơn thì nhựa chảy bên trong đường ống tốt hơn và tăng độ
bóng hình dạng bề mặt. Nó cũng làm giảm biến dạng của sản phẩm.
- Áp suất phun có thể đặt cao.
- Nhiệt độ đúc "Molding temperature" nên nằm trong khoảng 260 – 300.
Bảng 1. 5: Đặc tính nhựa PC
12

1.2.6 Polystyrene (PS)

a. Đặc điểm
- Tính chảy loãng rất tốt.
- Độ co ngót "molding shrinkage" ít, không hút ẩm.
- Do đặc tính độ bền nhiệt tốt, nên sự phân hủy nhiệt không xảy ra ngay cả khi nhiệt
độ đúc "molding temperature" quá lớn.
13

- Cách điện tốt và độ bền hóa học cao.

b. Chú ý
- Nếu điều kiện đúc không thích hợp, thì gây ra biến dạng và gây ra ứng suất dư bên
trong sản phẩm đúc. Điều này sẽ gây nứt "cracks" khi tháo sản phẩm đúc ra khỏi khuôn.
- Nếu áp suất phun "injection pressure" để quá lớn có thể là nguyên nhân gây ba via
"flashes".
c. Điều kiện đúc
- Nhìn chung, nhiệt độ khuôn để dưới 40 để nâng cao độ bóng bề mặt nên chọn từ
60 - 70 là hợp lý.
Bảng 1. 6: Đặc tính nhựa PS
14

15

1.2.7 Polyvinyl chloride (PVC)

a. Đặc điểm
- Khi nóng chảy thì độ nhớt "viscosity" cao.
- Tính chảy loãng kém.
- Độ bền hóa học cực tốt như tính chống ô xy hóa và kiềm.
- Chịu được điều kiện khí hậu khắc nghiệt.
b. Chú ý
- Điều chỉnh nhiệt độ bị giới hạn; Nếu không điều chỉnh đúc thì sản phẩm đúc có thể
bị phân hủy do bị cháy hoặc ăn mòn khuôn đúc.
- Tố hơn là nên thay đổi áp suất phun "injection pressure", cuống phun, kênh dẫn
"runner" và cổng phun cần dầy hơn và ngắn hơn, và độ dày của sản phẩm nên làm dầy
nhất có thể.
- Nếu tốc độ phun "injection speed" quá nhanh, thì nhiệt ma sát thì tăng lên và dễ
bốc chảy.
c. Điều kiện đúc
- Khi đúc nên sử dụng áp suất đúc trong khoảng từ 800 - 1200kgf/. Nên thiết lập áp
suất cao hơn một chút.
- Nhiệt độ đúc "Molding temperature" nên để thấp hơn, thông thường, ở dưới 180 –
190.
- Giảm tốc độ phun.
Bảng 1. 7: Đặc tính nhựa PVC
16

Qua phân tích các đặc tính, tính chất của các loại nhựa thì ta chọn loại nhựa poly protylen
(PP) dùng để bơm cho chi tiết này.
17

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ KHUÔN PHUN ÉP NHỰA SẢN PHẨM – NẮP CHAI
NƯỚC GIẶT
2.1 Tính lực kẹp và chọn máy ép
2.1.1 Tính lực kẹp của máy

Lực kẹp của máy được tính dựa vào số lòng khuôn
Thông thường, có thể tính số lòng khuôn cần thiết trên khuôn theo các cách sau:
- Số lòng khuôn tính theo số lượng lô sản phẩm
N = L x K x tc/tm (1)
K= 1/(1-k)
Trong đó: N: Số lòng khuôn tối thiểu trên khuôn
L: số sản phẩm trong một lô sản phẩm
K: hệ số do phế phẩm (%)
k: tỷ lệ phế phẩm (tùy từng công ty) (%)
tc: thời gian chu kỳ ép phun của một sản phẩm (s)
tm: thời gian yêu cầu phải hoàn thành 1 lô sản phẩm (ngày) 2.5.2
- Số lòng khuôn tính theo năng xuất phun của máy: Năng xuất phun của máy cũng là
nhân tố ảnh hưởng đến số lòng khuôn.
N = 0.8xS/W (2)
Trong đó: N: số lòng khuôn tối đa trên khuôn
S: năng xuất phun của máy (g/1lần phun)
W: trọng lượng của sản phẩm (g)
18

- Số lòng khuôn tính theo năng xuất làm dẻo của máy
N = P/(X x W) (3)
Trong đó: n: số lòng khuôn tối đa trên khuôn
P: năng xuất làm dẻo của máy (g/phút)
X: tần số phun (ước lượng) trong mỗi phút (1/phút)
W: trọng lượng của sản phẩm (g)
- Số lòng khuôn tính theo lực kẹp khuôn của máy
N = SxP/Fp (4)
Trong đó: N : số lòng khuôn tối đa trên khuôn
Fp: lực kẹp khuôn tối đa của máy (N)
S: diện tích bề mặt trung bình của sản phẩm theo hướng đóng khuôn (mm2 )
P: áp xuất trong khuôn (kgf/cm)
Qua các công thức tính trên ta chọn phương pháp tính số lòng khuôn theo lực kẹp
của máy N = SxP/Fp. Trong trường hợp này ta thiết kế số lòng khuôn N = 6
Ta có: S = pi x R^2 = 3.14 x 22.5^2 = 1589 (mm2) (diện tích bề mặt sản phẩm)
P = 1410 (Kgf/cm2) áp suất phun cho của loại nhựa PP
Thay vào công thức (4) ta có 6= 1589 x1410/Fp => Fp = 373415N =373.415 (KN)
Kết luận lực kẹp của máy F=373,415 (KN)
2.1.2 Chọn máy ép

Dựa vào lực kẹp tính được ở trên thì ta chọn được máy phun ép nhựa phù hợp là
máy: Máy ép nhựa Jing Giong với 2 loại model: NHTX68, NHTX90
Bảng 2. 1: Thông số máy phun ép model: NHTX68 và NHTX90

19

Đặc Điểm Kỹ Thuật NHTX 68 NHTX 90
Mục Lục A B C A B C
Thiết bị phun CN
Đường Kính Cảo Mm 26 30 32 30 32 35
Tỷ lệ đường kính cảo L/D 24.5 22 20.6 23.5 22 20.1
Khối lượng phun cm³ 67.6 90 102 117 133 158
Trọng lượng phun G 61.4 82 93 106 121 144
Công suất phun g/s 55 73 83 71 81 97
Áp Lực phun MPa 227 170 150 230 203 170
Trục vít chuyển tốc Rpm 195 240
Thiết bị đóng khuôn
Lực đóng kìm KN 480 660
Hành trình mở khuôn mm 400 560
Kích thước bàn khuôn

mm 380x380 460x460
(dài*rộng*cao)
Độ dày khuôn tối đa mm 320 350
Độ dày khuôn tối thiểu mm 100 150
Hành trình chổi ra mm 80 90
Lực chổi ra KN 28 30
Hạng mục khác
Áp lực bơm dầu tới đa MPa 16 16
Công suất motor Servo

KW 7.5 11
bơm dầu
Công suất Vòng Nhiệt KW 6.8 7.55
20

Kích thước máy

m 3.65x1.13x1.73 3.81x1.19x1.79
(dài*rộng*cao)
khối lượng thùng dầu L 135 180
Trọng lượng máy t 2.5 2.9
2.2 Thiết kế khuôn
1. Vẽ mô phỏng sản phầm trên phầm mềm Soliworks

Để thiết kế được bộ khuôn phun ép nhưa hoàn chỉnh trước tiên ta cần vẽ mô phỏng
lại sản phẩm trên phần mềm 3D (solidwork, inventer …) và phân tích kết cấu về kĩ thuật,
công dụng, điều kiện môi trường làm việc của chi tiết để đưa ra các phương án tối ưu nhất
về giá cả cũng như quá trình gia công được để dễ dàng hơn.
Hình 2. 1: Sản phẩm được vẽ trên phần mềm Soliwork
Đối với chi tiết dạng nắp có ren với yêu cầu thẩm mỹ và độ chính xác cao và với quy mô
sản suất hàng loạt với số lượng nhiều ta sẽ thiết kế khuôn ba tấm là phù hợp.
Khuôn nhựa ba tấm là khuôn ép phun dùng trong hệ thống kênh dẫn nguộn. Kênh
dẫn nguội (runner) được bố trí trên hai mặt phẳng và khi mở khuôn ra chúng ta có hai
21

khoảng mở. Một khoảng mở để lấy sản phẩm ra và một khoảng mở để lấy kênh dẫn ra
ngoài. Sản phẩm được lấy ra ngoài nhờ vào hệ thống pin đẩy phía di động. Kênh dẫn
được lấy ra ngoài là nhờ vào tấm giật đuôi keo được bố trí bên phía cố định để tách runner
ra khỏi sản phẩm.
Hình 2. 2: Kết cấu bộ khuôn ba tấm
Khuôn 3 tấm được sử dụng khi cần thiết bố trí cổng nhựa ở trung tâm hoặc nhiều cổng
nhựa cho các đường chảy riêng vào trong lòng khuôn.
2. Thiết kế phần cavity và core

Đây là phần quan trọng nhất của một bộ khuôn ép nhựa, được gọi là phần cavity và
phần core hay còn gọi nhiều tên khác như: Khuôn âm khuôn dương, khuôn đực khuôn cái,
… Hai bộ phận này là hình bao ngoài của sản phẩm. Nó quyết định đến độ chính xác của
khuôn, và độ chính xác của khuôn phụ thuộc hoàn toàn vào việc gia công cavity và core.
Để thực hiện thiết kế tạo ra phần này, chúng ta cần thực hiện thứ tự từng bước sau đây:
a) Thiết kế plate cavity
Tấm khuôn cố định có tên chuyên ngành là “cavity plate” là tấm thép được gia công
cắt gọt theo yêu cầu nhằm trực tiếp hoặc gián tiếp (nếu khuôn có lõi rời) tạo hình cho sản
phẩm đúc và được gắn với phần cố định trong quá trình đóng/mở khuôn. Phần cố định
được gắn lên thành cố định của máy ép nhựa trong suốt quá trình sản xuất.
Phần cavity của khuôn gồm 3 tấm chính:
22

- Tấm kẹp trên cùng có tác dụng kẹp chăt phần cavity vào bàn máy ép và gắn vành
định vị và cuống bơm.
- Tấm kẹp giữa có vai trò như kênh dẫn nhựa và giật phần nhựa trên kênh dẫn ra
khỏi cuống phun.
- Tấm dưới cùng là tấm khuôn cối được gia công cắt gọt giống đường bao biến dạng
ngoài của sản phầm quyết định giá trị thẩm mỹ của sản phầm nên vô cùng quan trọng
Ở phần cavity các tấm đều được gia công bạc dẫn hướng và lỗ công nghệ giúp việc
tháo rời khuôn để lấy phần nhựa kênh dẫn, cuống bơm và duy nhất tâm kẹp trên cùng là
gia công chốt để tất các tấm phần core và cavity đều chuyển động trượt tịnh tiến trên chốt
dẫn hướng đó.
Hình 2. 3: Ba tấm phần cavity
b) Thiết kế plate core
Là tấm khuôn đi động có tên gọi chuyên nghành là “Core Plate” là tấm thép được
gia công cắt gọt theo yêu cầu nhằm trực tiếp hoặc gián tiếp (nếu khuôn có lõi rời) tạo hình
cho sản phẩm đúc và được gắn với thành di động của máy ép nhựa trong suốt quá trình
sản xuất. Phần core của khuôn gồm 3 tấm chính:
23

- Tấm lót dưới là tấm dưới cùng có vai trò tăng độ cứng cho khuôn và đỡ phần lõi
cối ghép tránh bị tụt trong quá trình khuôn làm việc.
- Tấm giữa là tấm dùng để kẹp phần lõi cố định.
- Tấm trên cùng là tấm vừa là bề mặt phân khuôn vừa có vai trò tham gia đẩy trong
quá trình đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, tấm này cần được gia công chính xác sai số cho
phép từ 2%-3% (mm).
Sản phẩm “nắp chai nước giặt” là sản phẩm có ren và vành ngoài nên ta sẽ chọn phương
án ghép lõi. Và các lõi sẽ được gia công rời giảm lượng phôi cắt gọt và dễ dàng bảo
dưỡng thay thế khuôn.
Hình 2. 4: Ba tấm phần core
Phần core gồm:
- Lõi core có ren ta sẽ gia công rời và bắt chặt với tấm dẩy phụ và tấm đẩy phụ sẽ
bắt chặt vào tấm kẹp trên cùng của phần core bởi chốt có ren. Ba thành phần này sẽ
chuyển động cùng nhau khi sản phẩm bị đẩy ra khỏi khuôn bởi chốt đẩy.
24

Hình 2. 5: Lõi core có ren (tỉ lệ 1:1)
- Lõi core trụ ngoài là phần trơn rỗng được thiết kế ghép vào tấm kẹp core trên và
tấm kẹp core dưới cần độ chính xác cao giữa các vị trí lắp ghép để tránh nhựa chảy ra
ngoài tại mặt phân khuôn.
-
Hình 2. 6: Lõi core trụ trơn (tỉ lệ1:1)
25

2.3 Hệ thống dẫn hướng

Gồm tất cả các chốt dẫn hướng, bạc dẫn hướng, định vị lõi, định vị vỏ khuôn… có
nhiệm vụ giữ đúng vị trí làm việc của hai phần khuôn khi ghép với nhau để tạo lòng
khuôn chính xác.
Đối với khuôn ba tấm thì ta sẽ thiết kế một chốt đẩy dài nằm trên tấm kẹp cố định và
được kẹp vào bàn máy và tất cả các tấm làm có vai trò làm việc chính thì được thiết kế lỗ
bạc có toạ độ tương ứng với toạ độ của chốt trên tấm kẹp cố định, các tấm này sẽ cùng
trượt tịnh tiến theo phương của chốt dẫn hướng 1 cách chính xác và linh hoạt.
Để có được hệ thống dàn đẩy chính xác không bị xô lệch và trơn chu trong suốt qúa
trình làm việc chuyển động tịnh tiến của các tấm đẩy và lò xo theo một chu kì nhất định
thì ta thiết kế thêm bạc và chốt dẫn hướng cho dàn đẩy.
Hình 2. 7: Bạc dẫn hướng cho tấm đẩy (tỉ lệ 1:1)
Thông thường bạc và chốt dẫn hướng thường được thiết kế bốn lỗ và thường có tọa
khoảng cách là số tròn để dễ dàng gia công và tránh bị nhầm khi sửa khuôn và lỗ chốt bạc
được thiết kế to nhỏ tùy thuộc vào kích thước khuôn. Trong trường hợp này khuôn có
khích thước bình thường nên ta chọn bạc đường kính D=30 mm chốt đường kính
D=20mm.
26

Hình 2. 8: Bạc và chốt dẫn hướng phần core và cativy
2.4 Thiết kế cụm dàn đẩy
2.4.1 Hệ thống dàn đẩy chốt

Chức năng của hệ thống đẩy là đẩy sản phẩm ra sau khi khuôn mở. Do vật liệu
dẻo đều bị co lại khi chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái rắn trong quá trình làm
nguội nên sản phẩm bị bó lại trên lõi và lõi có ren nên cần biện pháp kết hợp đồng thời
nhiều chi tiết cùng tham gia đẩy để đẩy các sản phẩm ra khỏi khuôn.
a) Tấm đẩy trên
Là tấm có chức năng kẹp, giữ chốt đẩy và chốt hồi không bị rơi ra ngoài cố định tại
một chỗ trong suốt quá trình chuyển động tịnh tiến để đẩy sản phẩm và không cần chịu
lực tải quá lớn nên ta chọn khích thước phôi không cần dày quá để giảm trọng lượng
khuôn ta chọn phôi có kích thước: 340x180x20 (mm).
Trên tấm kẹp chốt đẩy ta cần khoan các lỗ đủ để lắp các chốt đẩy đã tính toán cho
phù hợp có độ dơ để dễ dàng lắp ráp hơn và bốn chốt hồi dàn đẩy cùng lò xo.
27

Hình 2. 9: Tấm đẩy trên (tỉ lệ 1:2)
b) Tấm đẩy dưới

Tấm đẩy: dùng để chặn các chốt lắp trên tấm kẹp đẩy trong quá trình đẩy sản phẩm
ra ngoài không thể long các chốt ra được, tấm đẩy và tấm kẹp đẩy được bắt chặt với nhau
thành một khối và được gọi là giàn đẩy. Giàn đẩy nằm phía dưới khuôn dưới và trên tấm
kẹp dưới, tấm đẩy ta chỉ cần gia công lỗ xỏ ốc và lỗ bạc dẫn hướng cho dàn đẩy, lỗ thoát
hệ thống chống nún khuôn cùng toạ độ với tấm kẹp chốt đẩy có khích thước chiều dài
tương tự như tấm kep chốt đẩy ta chọn kích thước phôi 340x180x20 (mm).
Hình 2. 10: Tấm đẩy dưới (tỉ lệ 1:2)

28

c) Cụm chốt hồi chốt đẩy và lò xo

- Cụm lò xo: Đẩy cụm tấm kẹp và tấm đẩy lùi về phía sau kéo dài pin đẩy về chuẩn
bị cho chu kì phun tiếp theo. Kích thước lò xo được xác định tiêu chuẩn có sẵn. Tổng
chiều dài nén của lò xo không được vượt quá 35% tổng chiều dài tự do của lò xo.
Bằng cách tính toán tải trọng của hệ thống đẩy, để có thể chọn lò xo có độ cứng phù hợp.
Nếu quá cứng thì khó lắp ráp, nếu quá mềm thì không đủ lực đàn hồi. Để tránh trường
hợp bị kẹt thì lò xo thường được lắp cố định với tấm đỡ, bao lấy chốt hồi và hạn chế ma
sát với chốt.
- Chốt hồi: Dẫn hướng cụm tấm kẹp và tấm đẩy chuyển động theo phương thẳng
tịnh tiến nhằm giữ cho chúng không bị trượt ra ngoài bảo vệ dàn đẩy không bị cong vênh
trong quá trình đẩy lùi. Khi thiết kế cần phải bố trí vị trí chốt hồi đối xứng. Trường hợp
này ta chọn chốt hồi đường kính D=16 mm. Có 2 loại chốt hồi:
+ Hồi khuôn tự động: sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn thì dưới lực đàn hồi của
lò xo thì hệ thống sẽ trở về trạng thái ban đầu chuẩn bị cho chu kì ép tiếp theo.
+ Hồi khuôn cưỡng bức: sau khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, hệ thống chốt hồi về
tỳ vào mặt tấm khuôn đưa hệ thống đẩy về vị trí ban đầu.
Chốt hồi và lò xo sẽ làm việc liên kết với nhau trong suốt quá trình khuôn hoạt động
theo chu kì.
Hình 2. 11: Cụm chốt hồi và lò xo

29

2.4.2 Tấm đẩy phụ

Chi tiết nắp chúng ta thiết kế ở đây là chi tiết co ren và khá phức tạp trong công
đoạn đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn nên ở đây ta sẽ thiết kế sao cho khi tấm đẩy sản phẩm
đẩy lên thì phần lõi có ren cũng chuyển động tịnh tiến theo hướng tấm đẩy, sau khi sản
phẩm được đẩy một khoảng thì lõi chày cũng chuyển động song song và đồng thời cùng
dàn đẩy khi đến khoảng nhất định và có khoảng hở đủ để bức ren ra khỏi lõi chày thì khi
đó qua trình đẩy kết thúc và hồi lại nhờ cụm lò xo và tiếp tục chu tiếp theo.
Với các khuôn thông thường có thể dùng một chốt hồi và một lò xo, còn đối với các
khuôn cỡ lớn người ta có thể dùng chốt hồi có lò xo khí nén. Trường hợp này chày lõi có
ren được bắt với một tấm đẩy phụ ở trên tấm đẩy chính nhờ một thanh chốt có bắt với tấm
trên cùng (tấm đẩy mặt) của phần core hai tấm này được đi chuyển tịnh tiến song song và
đồng thời với nhau giúp việc đẩy sản phẩm ra khỏi lõi chày có ren một cách dễ dàng hơn.
Hình 2. 12: Tấm đẩy phụ (tỉ lệ 1:2)
2.4.3 Tính lực đẩy và chọn chốt đẩy

a) Tính lực đẩy cho Chi tiết
Công thức tính lực đẩy:
Ffriction = µs. Fnormal (N)
30

Feject = cos (Ф). Ffriction = cos (Ф). µs. Fnormal (N) Fnormal = (N)
Trong đó: Ffriction: lực ma sát (N)
Fnormal: phản lực pháp tuyến (N)
Feject: lực đẩy (N) 87
Draft angle: góc thoát Ф
Aeff: diện tích bề mặt cắt ngang của chi tiết (mm2)
Công thức tính độ biến dạng dẻo µs của sản phẩm:
µs = CTE.(Tsolidification – Tejection)
Trong đó: Tsolidification: nhiệt độ hóa rắn của vật liệu (°C)
Tejection: nhiệt độ khi lấy sản phẩm ra khỏi khuôn (°C)
CTE: hệ số giãn nở vì nhiệt của vật liệu nhựa (cm/°C)
Ứng xuất tại mặt cắt ngang của sản phẩm: = E. µs = E. CTE.(Tsolidification – Tejection)
Fnormal =.Aeff (N) Feject = cos (Ф). µs. Fnormal = cos (Ф). µs.E. CTE.(Tsolidification –
Tejection).Aeff (N)
Cần kiểm tra so sánh ứng suất do ty đẩy gây ra với ứng suất bền của vật liệu làm sản
phẩm, để xem lực đẩy có làm hư sản phẩm hay không, nếu có, phải tăng đường kính ty
đẩy hoặc tăng số lượng ty đẩy.
+ Đặt thấp hơn lòng khuôn 0,02 ÷ 0,1 mm.
+ Bố trí ty lõi tốt nhất là ở cạnh hoặc gân của sản phẩm.
+ Để linh hoạt thì gắn trên tấm kẹp sau các con vít các vòng đệm để giảm chấn động khi
lò xo đẩy hệ thống đẩy về theo chốt hồi.
+ Đường kính chốt thường 1 ÷ 25mm chiều dài thường nằm trong khoảng 150 ÷ 500mm.
31

b) Chọn chốt đẩy
Sản phẩm có các vách xung quanh cao, hoặc có gân sâu, thì phần này dính rất chặt
trong khuôn (phần core), vì vậy phải bố trí ty đẩy ở gần những vị trí này để có thể đẩy sản
phẩm ra khỏi khuôn dễ dàng. Vị trí ty đẩy càng xa những phần gân này bao nhiêu thì lực
tác dụng lên nó càng yếu, và có nguy cơ làm thủng bề mặt nhựa tại vị trí chốt đẩy trước
khi đẩy được sản phẩm ra khỏi khuôn (với những sản phẩm có độ dày mỏng). Phần đỉnh
của chốt đẩy về lý thuyết nằm ngang bằng với lòng khuôn, nhưng thực tế, có thể là trên
hoặc dưới 0,05 ÷ 0,1 mm. Tốt nhất là đặt thấp hơn khoảng 0,02 ÷ 0,04 mm. Để linh hoạt,
khi thiết kế khuôn thường gắn trên tấm kẹp sau các con vít, đệm cao su vừa giảm chấn
động khi lò xo ở chốt hồi đẩy hệ thống đẩy về vừa có thể điều chỉnh khoảng cách của ty
đẩy so với lòng khuôn bằng cách vặn các con vít này lên hay xuống để thay đổi độ cao.
Trong trường hợp này ta chọn chốt đẩy đường kính D=12mm.
2.5 Hệ thống thoát khí

Lòng khuôn chứa không khí nên phải được thoát ra trong quá trình điền đầy nhưng
không được cho nhựa nóng chảy đi qua. Nếu thiết khế thoát khí không tốt, quá trình điền
đầy sản phẩm sẽ bị thiếu gây khuyết tật ảnh hưởng thẩm mĩ và công dụng sản phẩm.
Các kiểu thoát khí: thoát khí trên mặt phân khuôn, thoát khí kênh dẫn, thoát khí
đường nước…
Kích thước rãnh thoát khí rộng khoảng 6mm đến 10mm và độ sâu khoảng 0.02mm
đến 0.04mm tùy theo khổ khuôn và kích thước sản phầm mà chúng ta thiết kế cho phù
hợp. Trong trường hợp này ta sử dụng phần ke hở của lõi chày có ren làm chỗ thoát khí
2.6 Hệ thống làm mát

Đảm bảo làm nguội đồng đều toàn sản phẩm. Do đó, cần chú ý đến những phần dày
nhất của sản phẩm. Kênh dẫn nguội nên để gần mặt lòng khuôn để có thể giải nhiệt tốt
hơn. Đường kính của rãnh dẫn nguội nên không đổi trên toàn bộ chiều dài kênh để tránh
sự ngắt dòng sẽ làm trao đổi nhiệt không tốt. Thiết kế đường nước sao cho có một đầu vào
32

và một đầu ra. Nên chia kênh làm nguội thành nhiều vòng làm nguội. Không nên thiết kế
chiều dài kênh dẫn nguội quá dài dẫn đến mất áp và tăng nhiệt độ làm độ chênh lệch nhiệt
độ đầu vào và đầu ra tăng quá 3°C. Dòng nước làm mát phải chảy liên tục và mang nhiệt
độ từ nơi có nhiệt độ cao sang nơi có nhiệt độ thấp.
Hệ thống làm mát phải đồng đều cả 2 phía khuôn âm (Cavity) và khuôn dương
(Core), vì thường thì ở phía Cavity dễ bố trí đường nước hơn do có nhiều diện tích trống
hơn, trong khi phía core có ít diện tích trống vì bị hệ thống ty đẩy chiếm chỗ, nên việc
thiết kế đường nước phía Core gặp nhiều khó khăn hơn, thường phải nghĩ đến việc đặt
những đường nước chéo nhau. Mục tiêu của việc thiết kế là làm sao cho lượng nước chảy
qua Core và Cavity phải bằng nhau.
Nhiệt độ ở đầu vào và đầu ra càng ít chênh lệch càng tốt (T = T ra – T vào), T đảm
bảo trong khoảng từ 1 ÷ 5°C. Lượng nhiệt được giải tỏa ra khỏi khuôn tỷ lệ với vận tốc
dòng chảy, muốn lượng nhiệt giải toả ra nhiều và nhanh chóng, phải làm sao tăng vận tốc
dòng chảy thông qua hệ thống bơm thuỷ lực. Việc bố trí đường nước theo kiểu nối tiếp
hoặc song song hay vừa nối tiếp vừa song song là không quan trọng, mà quan trọng là bố
trí sao cho phù hợp với quy luật dòng chảy.
Cần tính toán tiết diện lỗ nước sao cho nguồn nước cung cấp đủ cho cả hệ thống.
Thông thường thì đường nước thường thiết kế với d= 8 P.T 1/8 hoặc d= 10 P.T ¼.
Cần ưu tiên thiết kế đường nước cho những vị trí trên sản phẩm có thành dày đột
ngột, khi thiết kế cần liên hệ với khách hàng, để nếu có thể thì giảm bớt độ dày của thành
cho cân đối. Những trường hợp gặp những chỗ trên Cavity dạng tấm mỏng, nếu có khoan
đường nước thì tính hiệu quả cũng không cao, phải chọn giải pháp khác, đó là chọn hợp
kim khác thay thế, có khả năng giải nhiệt nhanh hơn.
Cần lưu ý làm mát cả những tấm khuôn quan trọng, mặc dù nơi đó không có sản
phẩm (ví dụ như khuôn ba tấm thì nên thiết kế đường nước giải nhiệt cho cả tấm lấy
xương keo, vì trong khuôn ba tấm, tấm lấy xương keo thường mỏng hơn tấm kẹp, nên
33

chịu ảnh hưởng nhiệt nhiều hơn, giãn nở nhiều hơn so với tấm kẹp nên dễ gây biến dạng
chốt; do đó, khó mở khuôn.
Kênh làm nguội phải được khoan có độ nhám để tạo dòng chảy rối sẽ giúp trao đổi
nhiệt tốt hơn dòng chảy tầng 3-5 lần.
Hình 2. 13: Hệ thống làm mát
2.7 Thiết kế gối đỡ
2.7.1 Gối đỡ chính

Gối đỡ gồm hai tấm hai bên được gọi là một cặp. Gối đỡ dùng để trợ lực cho tấm di
động đồng thời tạo khoản hở cần thiết ở giữa để bố trí tấm kẹp pin đẩy và tấm đẩy cùng
hệ thống pin. Dùng để xỏ bulông qua.
Yêu cầu:
- Dung sai vị trí lỗ: Cần chính xác hay độ đồng tấm với lỗ ren vỏ tấm khuôn đực và
tấm kẹp dưới phải cao.
34

- Dung sai về kích thước đường kính: Không cần cao vì không tham gia lắp ráp.
Nhưng cần đảm bảo lớn hơn đường kính bulông, để dễ dàng tháo lắp bulông. Nhưng phải
đảm bảo độ chính xác về chiều cao tương đồng với nhau tránh trường hợp khuôn bị vẹo.
- Cần thêm mốt số lỗ công nghệ để thoát vai ốc trong hệ thống giật cuống và lỗ chốt
dẫn hướng sẽ dài xuyên qua phần core do hình trình tháo khuôn dài hơn so với khuôn hai
tấm.
- Kích thước phôi cũng không được mỏng quá sẽ làm khuôn bị yếu, độ bền kém và
chiều cao phải phù hợp để cho hệ thống đẩy và hồi phù hợp với khoảng hở và lực để lò xo
hồi được dàn đẩy về vị trí ban đầu.
Ta chọn kích thước phôi 340x 60x120 (mm)
Hình 2. 14: Gối đỡ (tỉ lệ 1:2)
2.7.2 Gối đỡ phụ

Do lực ép của máy tương đối lớn và để cho khuôn tránh cong vênh sản phẩm ép
không bị lồi lõm xảy ra ba-via trên bề mặt thì ta thiết kế thêm một hệ thống làm tăng độ
cứng của khuôn, chiều cao của thanh trụ này phải bằng với chiều cao của gối đỡ thì khuôn
sẽ đạt được độ bền cao.
Ta chọn kích thước phôi tròn 120x30(mm)
35

Hình 2. 15: Tấm gối phụ (tỉ lệ 1:1)
2.8 Thiết kế tấm kẹp khuôn
2.8.1 Tấm kẹp khuôn trên

Chức năng dùng để kẹp vào phần cố định của thành máy. Hình vẽ thể hiện tấm này
có chiều rộng nhô ra so với các tấm khuôn khác. Ở tấm kẹp trên này ta sẽ thiết kế 4 lỗ
chốt dẫn hướng với độ chính xác cao vì toàn bộ các tấm có chức năng làm việc chính đều
trượt tịnh tiến trên chốt dẫn hướng này khác hoàn toàn với khuôn 2 tấm về cách làm việc.
Ngoài ra ta cần gia công các lỗ xổ ốc để bắt với phần cavity để khuôn có thể dễ dàng
treo lên máy và được gia công thêm các lỗ công nghệ có chức năng hỗ trợ cho việc tháo
mở khuôn và giật phần kênh dẫn. Ở giữa ta sẽ gia công thêm phần vành định vị cuống
bơm nơi mà nhựa được cung cấp vào.
36

Hình 2. 16: Tấm kẹp khuôn trên (tỉ lệ 1:2)
2.8.2 Tấm kẹp khuôn dưới

Tấm này kẹp toàn bộ cụm khuôn dưới thành một khối và kẹp với khối này vào bàn
máy động của máy ép nhựa. Trên tấm này ta cần gia công:
- Các lỗ xổ ốc để bắt với phần thân khuôn;
- Gia công lỗ xỏ ốc bắt với gối đợ phụ (tăng bền cho khuôn);
- Gia công bốn lỗ chốt để giúp hệ thống dàn đẩy trượt tịnh tiến không bị cong lệch
tăng độ chính xác giàn đẩy;
- Gia công lỗ để máy phun có thể đẩy hệ thổng giàn đẩy.
37

Hình 2. 17: Tấm kẹp khuôn dưới (tỉ lệ 1:2)
2.9 Hệ thống cấp nhựa
2.9.1 Thiết kế cuống bơm

Cuống phun là chỗ nối giữa vòi phun của máy và kênh nhựa, có nhiệm vụ đưa dòng
nhựa từ vòi phun của máy đến kênh dẫn hoặc trực tiếp đến lòng khuôn (đối với khuôn
không có kênh dẫn). Hệ thống cuống 12 phun được sử dụng thông thường nhất có bạc
cuống phun, thường dùng bạc cuống phun để dễ thay thế và gia công.
Để tăng tuổi thọ của khuôn, gắn lò xo dưới cuống phun để giảm va chạm có hại cho
khuôn và vòi phun. Dùng vòng định vị gắn ở đầu bạc cuống phun để bảo đảm sự đồng
tấm giữa vòi phun và cuống phun. Vòng định vị thường được tôi cứng để không bị vòi
phun của máy làm hỏng.
Kích thước của cuống phun phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Khối lượng, độ dày thành của sản phẩm, loại vật liệu nhựa được sử dụng.
- Độ dài của cuống phun phải phù hợp với bề dày của các tấm khuôn.
- Cuống phun được thiết kế sao cho có độ dài hợp lý, đảm bảo dòng nhựa ít bị mất
áp lực nhất trên đường đi.
38

Hình 2. 19: Vành định vị

Hình 2. 18: Cuống bơm
2.9.2 Thiết kế kênh dẫn

Kênh dẫn nhựa là đoạn nối giữa cuống phun và miệng phun. Làm nhiệm vụ đưa
nhựa vào lòng khuôn. Vì thế, khi thiết kế cần phải tuân thủ một số nguyên tắc kỹ thuật để
đảm bảo chất lượng cho hầu hết sản phẩm. Như sau:
- Giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi tiết diện kênh dẫn.
- Nhựa trong kênh dẫn phải thoát khuôn dễ dàng.
- Toàn bộ chiều dài kênh dẫn nên càng ngắn càng tốt, để có thể nhanh chóng điền
đầy lòng khuôn mà tránh không mất áp lực và mất nhiệt trong quá trình điền đầy.
- Kích thước của kênh nhựa tùy thuộc vào từng loại vật liệu mà khác nhau. Một mặt
kênh nhựa phải đủ nhỏ để làm giảm phế liệu, rút ngắn thời gian nguội (ảnh hưởng đến chu
kì của sản phẩm), giảm lực kẹp. Mặt khác phải đủ lớn để chuyển một lượng vật liệu đáng
kể để điền đầy lòng khuôn nhanh chóng và ít bị mất áp lực.
Ngoài ra có thể tính toán kích thước kênh dẫn theo các công thức sau:
D = (W1/3 x L1/4)/3.7
Trong đó: D: đường kính kênh dẫn (mm)
W: khối lượng sản phẩm (g)

39

L: chiều dài kênh dẫn (mm)
Theo công thức trên D = (5001/3 x 1001/4)/3.7
D = 6mm
Ta chọn đường kính kênh dẫn bằng 6mm tổng chiều dài kênh dẫn bằng 200mm.
2.9.3 Thiết kế miệng phun

Miệng phun là phần nằm giữa kênh dẫn nhựa và lòng khuôn. Khi thiết kế miệng
phun cần chú ý các điểm sau:
- Miệng phun cần phải đặt ở vị trí sao cho dòng nhựa chảy vào nơi có bề dày thành
lớn nhất đến nhỏ nhất để vật liệu có thể điền đầy sản phẩm.
- Vị trí miệng phun tối ưu sẽ tạo dòng nhựa chảy êm.
- Đặt miệng phun ở vị trí không quan trọng của sản phẩm vì nơi đặt miệng phun có
khuynh hướng tồn tại ứng xuất dư trong quá trình gia công.
- Miệng phun cần đặt ở vị trí sao cho có thể cho hết không khí ra khỏi lỗ thoát hơi
mà không tạo bọt khí trong sản phẩm.
- Đặt miệng phun sao cho không để lại đường hàn, nhất là khi sử dụng nhiều miệng
phun.
- Đối với các vật tròn, trụ cần đặt miệng phun tại tấm để duy trì tính đồng tấm.
- Miệng phun thường được giữ ở kích thước nhỏ nhất và được mở rộng nếu cần
thiết.
Tuy nhiên, cần xem xét để hạn chế thời gian thực hiện thêm nguyên công cắt và tránh tạo
vết trên sản phẩm.
40

Hình 2. 20: Miệng phun trực tiếp
Công thức tính đường kính rẽ nhánh
Dc = Dn x N1/3
Trong đó: Dc: đường kính kênh dẫn chính (mm)
Dn: đường kính kênh dẫn nhánh (mm)
N = số rẽ nhánh
Trường hợp này ta chọn kiểu phun nhựa là phun kim
2.10 Chọn vật liệu cho các chi tiết khuôn

Quá trình chọn vật liệu làm khuôn cần phải được cân nhắc kỹ vì nó liên quan đến độ
bền của khuôn, chất lượng bề mặt cũng như liên quan đến công nghệ chế tạo bộ khuôn
như: khả năng gia công cắt gọt, mức độ bóng có thể đạt được,… Do vậy việc chọn vật
liệu làm khuôn là công việc rất quan trọng và khi chọn sẽ phải phụ thuộc vào các yếu tố
sau:
- Loại nhựa sẽ phun khuôn, vì có những loại nhựa có hại cho thép làm khuôn.
- Độ bóng của bề mặt, độ phức tạp, chức năng của sản phẩm ép ra.
- Số lượng sản phẩm yêu cầu.
41

- Công nghệ dùng để gia công sản phẩm nhựa (phun, ép thổi, …)
- Khả năng chống mài mòn và chống ăn mòn hóa học.
- Biến dạng kích thước và hình dạng khi nhiệt luyện.
- Các tính chất công nghệ như: cắt gọt, đánh bóng.
- Tính hàn và khả năng phục hồi chi tiết.
- Giá tiền vật liệu.
Thông thường yêu cầu đặc tính chung của vật liệu làm khuôn nhựa phải có:
- Độ cứng.
- Độ dẻo dai.
- Đồng chất, tinh khiết.
- Hàm lượng Crôm (chống mòn).
 Đối với các chi tiết phụ như tấm đẩy tấm kẹp trụ đỡ thì ta nên dùng thép có
kết cấu thông thường tiêu chuẩn JIS-S400.
Ưu điểm: Giá rẻ và dễ kiếm.
Nhược điểm: Mềm và có những vết lõm (rỗ khí). Nó được dùng trong các phần mà
không yêu cầu bền hoặc cứng.
Đây là loại thép cac-bon thông thường theo tiêu chuẩn JIS G 3101 (1987) Mác
SS400 (trước đây là SS41). Bền kéo (MPa) 400-510, bền chảy (MPa) chia theo độ dày.
Nếu thép có độ dày ≤ 16mm thì sẽ là 245. Còn thép dày 16– 40 mm sẽ là 235. Riêng loại
thép dày > 40mm thì sẽ là 215. Độ dãn dài tương đối (denta5) % chia theo độ dày, tương
ứng ≤ 25mm 20, và >25mm 24.
Thử uốn nguội 180 độ sẽ được tính theo công thức r = 1.5a. Trong đó (r là bán kính gối
uốn và a là độ dày).
42

Hình 2. 21: Thép tấm SS400
 Đối với chày cối và các chi tiết chính liên quan tới thân khuôn thì ta bên chọn
thép cacbon có kết cấu tiêu chuẩn JIS- S25C-S50C.
Ưu điểm: Giá rẻ, dễ kiếm. chất lượng cao. Có thể dùng để thường hóa, tôi, hoặc ram như
vật liệu: S35C – S45C - S55C.
 Ứng dụng
- Được sử dụng để làm các chi tiết khuôn bình thường tấm đỡ, vòng định vị,
hoặc bạc cuống phun.
- Được tôi và ram đến độ cứng HS28 – 35 để cải thiện chất lượng. Loại này được
dùng rộng rãi như loại vật liệu làm khuôn phổ biến nhất. Thép Cacbon dụng cụ – Tiêu
chuẩn JIS: SK3, SK7 tôi đạt độ cứng cao (HRC50 – 60). Chống mòn rất tốt, giá của thép
cacbon dụng cụ là tương đối thấp.
- Sử dụng cho các bộ phận trượt đòi hỏi độ cứng và chống mài mòn như chốt dẫn
hướng, bạc dẫn hướng, hoặc chốt hồi.
43

Bảng 2. 2: Thành phần hóa học và cơ lý tính
Mác thép C Si Mn P S
S10C 0.08 ~ 0.13 0.15 ~ 0.35 0.30 ~ 0.60 0.030 max 0.035 max
S20C 0.18 ~ 0.23 0.15 ~ 0.35 0.30 ~ 0.60 0.030 max 0.035 max
S35C 0.32 ~ 0.38 0.15 ~ 0.35 0.30 ~ 0.90 0.030 max 0.035 max
S45C 0.42 ~ 0.48 0.15 ~ 0.35 0.30 ~ 0.90 0.030 max 0.035 max
S50C 0.47 ~ 0.53 0.15 ~ 0.35 0.30 ~ 0.90 0.030 max 0.035 max
S70C 0.67 ~ 0.73 0.15 ~ 0.35 0.30 ~ 0.90 0.030 max 0.035 max
Bảng 2. 3: Cơ tính
Độ bền kéo Điểm chảy Độ dãn dài

Mác thép
sb/Mpa ss/Mpa d (%)
S10C 310 205 33
S20C 400 245 28
S35C 510 ~ 570 305 ~ 390 22
S45C 570 ~ 690 345 ~ 490 17
S50C 610 ~ 740 365 ~ 540 15
S55C
S70C 690 ~ 715 410 ~ 420 9
44

2.11 Sơ đồ lắp khuôn
Hình 2. 22: Sơ đồ lắp khuôn phun ép nhựa
Trong đó:
45

CHƯƠNG III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MỘT SỐ CHI TIẾT
KHUÔN
3.1 Gia công tấm kẹp dưới
Chế độ cặt được tính theo công thức
Vc = pi (3.14).d.n (m/phút)
Trong đó: n: số vòng quay
Vf: tốc độ tiến dao
V: tốc độ cắt
d: đường kính của dụng cụ phay
Tốc độ tiến dao Vf
Vf = f.n = fz.n.z mm/phút
Trong đó: Fz: lượng tiến dao mỗi bánh rang
n: số vòng quay
z: số răng cắt
Dụng cụ cắt: dao phay ngón
Nguyên công 1: Cắt phôi có kích thước bao 341x351x26 mm
Nguyên công 2: Phay vuông 4 cạnh đạt kích thước 340x350mm
 Bước 1: Phay tinh một cạnh đạt kích thước 350.3 mm làm chuẩn thô
D =16 mm, z = 4, n = 1500 vg/phút => Vc = 3.14x0.016x1500 = 75 m/phút
Vf = 0.05x4x1500 = 300mm/phút
46

 Bước 2: Phay tinh 2 cạnh đối xứng còn lại đạt kích thước chuẩn 340mm
Vf = 0.05x4x1000= 300mm/phút
 Bước 3: Ke vuông góc phay 2 cạnh đối xứng ban đầu đạt kích thước 350mm
Vf = 0.05x4x1500 = 300mm/phút
 Bước 4: Vát mép cạnh
Hình 3. 1: Sơ đồ nguyên công phay bốn mặt vuông góc
Nguyên công 3: Phay hai mặt phẳng đạt độ dầy 25mm
 Bước 1: Phay thô 1 mặt đạt kích thước 25.3 mm
Dụng cụ cắt: Dao phay mặt
D = 65mm, z = 8, n = 600 vg/phút => Vc = 3.14x0.065x600 = 120 m/phút
Vf = 0.2x8x600 = 960 mm/phút
 Bước 2: Phay tinh mặt còn lại đạt kích thước 25.15mm

47

Vf = 0.2x8x600 = 960 mm/phút
 Bước 3: Lật mặt phay mặt còn lại đạt kích thước 25.05mm
Vf = 0.2x8x600 = 960 mm/phút
Hình 3. 2: Sơ đồ nguyên công phay hai mặt phẳng
Nguyên công 4: Mài phẳng
 Bước 1: Mài một mặt làm chuẩn bán tinh đạt kích thước chiều dầy 25.03 mm
 Bước 2: Mài tinh mặt còn lại đạt kích chiều dầy 25.02 mm
 Bước 3 : Mài tinh mặt còn lại đạt kích thước chiều dầy 25 mm
48

Hình 3. 3: Sơ đồ nguyên công mài mặt phẳng
Nguyên công 5: Gia công các lỗ
 Bước 1: Khoan mồi các lỗ
Dụng cụ khoan: Mũi khoan tâm
D = 3mm, n = 2500(vg/phút) => Vc = 3.14x0.003x2500 = 25,55 (m/phút)
Vf = 0.2 x 2500 = 500(mm/phút)
 Bước 2: Khoan lỗ D =10.5 mm
Dụng cụ khoan: Mũi khoan đường kính 10.5 mm
D = 10.5 mm, n = 1500(vg/phút) => Vc = 3.14x0.0105x1500 = 50 (m/phút)
. Vf = 0.2 x 1500 = 30(mm/phút)
 Bước 3: Khoan lỗ D=15mm
Dụng cụ khoan: Mũi khoan đường kính D=15 mm
D = 15 mm, n = 400 (vg/phút) => Vc = 3.14x0.015 x400 = 20 (m/phút)
49

Vf = 0.2 x 400 = 80(mm/phút)
 Bước 4: Khoan lỗ D=17 mm và khoan mở lỗ D=34 mm
Dụng cụ: Mũi khoan D=17 mm,
D = 17 mm, n = 300(vg/phút) => Vc = 3.14x0.017x300 = 16 (m/phút)
Vf = 0.2 x 300 = 60(mm/phút)
 Bước 5 : Khoan lỗ D=34 mm
Dụng cụ /; Mũi khoan D=34 mm
D=34 mm, n=200(vg/phút) => Vc = 3.14x0.034x200 =21 (m/phút)
Vf = 0.1 x 200 = 20 (mm/phút)
Hình 3. 4: Sơ đồ nguyên công gia công lỗ
Nguyên công 6: Phay lỗ bậc vai ốc M10, M12
 Bước 1: Phay lỗ bậc vai ốc M10

50

Vf = 0.05x4x1000 = 100mm/phút
 Bước 2: Phay lỗ bậc vai ốc M12
D = 16 mm, z = 4, n = 1000 vg/phút => Vc = 3.14x0.016x1000 = 50 m/phút
. Vf = 0.05x4x1000 = 100mm/phút
 Bước 3 : Phay lỗ bặc vai chốt D=16mm
Vf = 0.05x4x1000 = 100mm/phút
Hình 3. 5: Sơ đồ nguyên công phay bậc lỗ
3.2 Gia công tấm kẹp trên

Nguyên công 1: Cắt phôi có kích thước bao 341x351x46 mm
51

Nguyên công 2: Phay vuông 4 cạnh đạt kích thước 340x350 mm
 Bước 1: Phay tinh một cạnh đạt kích thước 350.3 mm làm chuẩn thô
Vf = 0.05x4x1500 = 300mm/phút
 Bước 2: Phay tinh 2 cạnh đối xứng còn lại đạt kích thước chuẩn 340mm
Vf = 0.05x4x1000= 300mm/phút
 Bước 3: Ke vuông góc phay 2 cạnh đối xứng ban đầu đạt kích thước 350mm
Vf = 0.05x4x1500 = 300mm/phút
 Bước 4: Vát mép cạnh
Hình 3. 6: Sơ đồ nguyên công phay bốn mặt vuông góc
Nguyên công 3: Phay hai mặt phẳng đạt độ dầy 45mm
 Bước 1: Phay thô một mặt đạt kích thước 45.3 mm

52

Vf = 0.2x8x600 = 960 mm/phút
 Bước 2: Phay tinh mặt còn lại đạt kích thước 45.15mm
Vf = 0.2x8x600 = 960 mm/phút
 Bước 3: Lật mặt phay mặt còn lại đạt kích thước 45.05mm
Vf = 0.2x8x600 = 960 mm/phút
Hình 3. 7: Sơ đồ nguyên công phay hai mặt phẳng
Nguyên công 4: Mài phẳng
 Bước 1: Mài một mặt làm chuẩn bán tinh đạt kích thước chiều dầy 45.03 mm
 Bước 2: Mài tinh mặt còn lại đạt kích chiều dầy 45.02 mm
53

 Bước 3 : Mài tinh mặt còn lại đạt kích thước chiều dầy 45 mm
Hình 3. 8: Sơ đồ nguyên công mài mặt phẳng
Nguyên công 5: Gia công các lỗ
 Bước 1: Khoan mồi các lỗ
Dụng cụ khoan: Mũi khoan tâm
D = 3mm, n = 2500(vg/phút) => Vc = 3.14x0.003x2500 = 25,55 (m/phút)
Vf = 0.2 x 2500 = 500(mm/phút)
 Bước 2: Khoan lỗ D=4.2( M5)
Dụng cụ khoan: Mũi khoan đường kính 4.2 mm
D = 4.2 mm, n = 2500(vg/phút) => Vc = 3.14x0.0042x2500 = 32 (m/phút)
. Vf = 0.15 x 2500 = 375 (mm/phút)
 Bước 3: Khoan lỗ D=6.8mm (M8)
Dụng cụ khoan: Mũi khoan đường kính D=6.8 mm
54

D = 6.8 mm, n = 1000 (vg/phút) => Vc = 3.14x0.0068 x1000 = 21 (m/phút)
Vf = 0.1 x 1000 = 100(mm/phút)
 Bước 4: Khoan lỗ D=8.5 mm
Dụng cụ: Mũi khoan D=8.5 mm,
D = 8.5 mm, n = 800(vg/phút) => Vc = 3.14x0.0085 x800 = 21 (m/phút)
Vf = 0.1 x 800 = 80(mm/phút)
 Bước 5 : Khoan và doa 4 lỗ chốt D=20 mm
Dụng cụ : Mũi khoan 19.9 mm, mũi doa D=20 mm
D=19 mm, n=250(vg/phút) => Vc = 3.14x0.019x250 =15 (m/phút)
Vf = 0.1 x 250 = 25 (mm/phút)
 Bước 6 : Khoan và doa lỗ cuống bơm D=12 mm
Dụng cụ : Mũi khoan D= 11.9 mm, mũi doa D=12mm
D=11.9 mm, n=600 (vg/phút) => Vc = 3.14x0.0119x600 =22 (m/phút)
Vf = 0.1 x 600 = 60 (mm/phút)
55

Hình 3. 9: Sơ đồ nguyên công gia công lỗ
Nguyên công 6: Phay lỗ bậc chốt, vai ốc
 Bước 1: Phay lỗ bậc vai ốc M10 và M12
Dụng cụ cắt: dao phay hợp kim
D =12 mm, z = 4, n = 2500 vg/phút => Vc = 3.14x0.012x2500= 94 m/phút
Vf = 0.1x4x2500 = 1000mm/phút
 Bước 2: Phay lỗ bậc vai chốt D=20 mm
Dụng cụ cắt: dao phay hợp kim
. Vf = 0.05x4x2000 = 400mm/phút
 Bước 3 : Phay lỗ bặc vành định vị D=100 mm
Vf = 0.1x4x1000 = 400mm/phú
56

Hình 3. 10: Nguyên công phay bậc lỗ
Nguyên công 7: Taro ren
 Bước 1: Taro lỗ ốc M5
Dụng cụ : Mũi taro M5
Chế độ cắt Vc=100 (vg/phút), Vf=20 (mm/phút)
 Bước 2 : Taro lỗ ốc M8
Dụng cụ : Mũi taro M8
Chế độ cắt Vc=120 (vg/phút), Vf=15 (mm/phút)
57

Hình 3. 11: Sơ đồ nguyên công taro ren
58

PHẦN KẾT LUẬN

Sau quá trình tìm hiểu, tính toán và hoàn thiện đề tài đồ án tốt nghiệp “Thiết kế
khuôn phun ép nhựa chi tiết nắp chai nước giặt”, em đã hiểu và nắm rõ hơn các kiến
thức của các môn học đã học. Qua đề tài đồ án, em đã nêu lên được tổng quan về chi tiết,
và thiết kế khuôn phun ép nhựa và quy trình công nghệ chế tạo một số chi tiết. Tuy đồ án
đã hoàn thành nhưng không tránh khỏi những sai sót do hạn chế về mặt kiến thức và kinh
nghiệm. Việc thiết kế được khuôn dập liên hoàn chi tiết usb hợp lý sẽ góp phần làm tăng
năng suất lao động, nâng cao độ chính xác gia công và tiết kiệm nhân lực cũng như chi
phí sản xuất. Em đánh giá đây là một đề tài phù hợp với kiến thức và khả năng của em,
cũng như sinh viên chuyên ngành Công nghệ chế tạo cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn thầy cô đã tận tình chỉ bảo, hướng dẫn để giúp em hoàn
thành đề tài đồ án tốt nghiệp này.
59

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Mậu Đằng - Công nghệ tạo hình kim loại tấm - NXB Bách Khoa – Hà Nội –
2008.
[2] Biên dịch Võ Trần Khúc Nhã - Sổ tay thiết kế khuôn dập tấm – NXB Hải Phòng
[3] Bộ môn công nghệ giao thông, Bài giảng thiết kế khuôn dập tấm, 2013, Nhà xuất bản
Giao Thông Vận Tải.
60

đồ án tốt nghiệp

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đồ án tốt nghiệp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp

Chuyên ngành Công nghệ chế tạo cơ khí

BẢNG KÊ DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU...................................................................4

BẢNG KÊ DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ........................................................................5

LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................................................7

1.1 Tổng quan về sản phẩm - Mô tả sản phẩm...............................................................1

1.2 Vật liệu, thành phần và cơ tính cơ học......................................................................4

2.1 Tính lực kẹp và chọn máy ép....................................................................................18

2.2 Thiết kế khuôn...........................................................................................................21

Lớp Công nghệ chế tạo cơ khí K56

2.3 Hệ thống dẫn hướng..................................................................................................26

2.4 Thiết kế cụm dàn đẩy................................................................................................27

2.5 Hệ thống thoát khí.....................................................................................................32

2.6 Hệ thống làm mát.......................................................................................................32

2.7 Thiết kế gối đỡ............................................................................................................34

2.8 Thiết kế tấm kẹp khuôn............................................................................................36

2.9 Hệ thống cấp nhựa.....................................................................................................38

2.10Chọn vật liệu cho các chi tiết khuôn.............................................................................41

2.11Sơ đồ lắp khuôn..............................................................................................................45

3.1 Gia công tấm kẹp dưới..............................................................................................46

3.2 Gia công tấm kẹp trên...............................................................................................51

PHẦN KẾT LUẬN...........................................................................................................58

TÀI LIỆU THAM KHẢO...............................................................................................59

Lớp Công nghệ chế tạo cơ khí K56

BẢNG KÊ DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 1. 2: Đặc tính nhựa PP................................................................................................5

Bảng 1. 3: Đặc tính nhựa PE................................................................................................7

Bảng 1. 4: Đặc tính nhựa ABS.............................................................................................9

Bảng 1. 5: Đặc tính nhựa PC..............................................................................................11

Bảng 1. 6: Đặc tính nhựa PS..............................................................................................13

Bảng 1. 7: Đặc tính nhựa PVC...........................................................................................15

Bảng 2. 1: Thông số máy phun ép model: NHTX68 và NHTX90.....................................18

Bảng 2. 2: Thành phần hóa học và cơ lý tính.....................................................................44

Lớp Công nghệ chế tạo cơ khí K56

BẢNG KÊ DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ

Hình 1. 2: Hình ảnh nắp nhôm thực tế.......................................................................................................3

Hình 2. 1: Sản phẩm được vẽ trên phần mềm Soliwork...................................................20

Hình 2. 2: Kết cấu bộ khuôn ba tấm.................................................................................21

Hình 2. 3: Ba tấm phần cavity..........................................................................................22

Hình 2. 4: Ba tấm phần core.............................................................................................23

Hình 2. 5: Lõi core có ren (tỉ lệ 1:1).................................................................................24

Hình 2. 6: Lõi core trụ trơn (tỉ lệ1:1)................................................................................25

Hình 2. 7: Bạc dẫn hướng cho tấm đẩy( tỉ lệ 1:1).............................................................26

Hình 2. 8: Bạc và chốt dẫn hướng phần core và cativy....................................................27

Hình 2. 9: Tấm đẩy trên (tỉ lệ 1:2)....................................................................................28

Hình 2. 10: Tấm đẩy dưới (tỉ lệ 1:2).................................................................................29

Hình 2. 11: Cụm chốt hồi và lò xo....................................................................................30

Hình 2. 12: Tấm đẩy phụ (tỉ lệ 1:2)..................................................................................31

Hình 2. 13: Hệ thống làm mát...........................................................................................35

Hình 2. 14: Gối đỡ (tỉ lệ 1:2)............................................................................................36

Hình 2. 15: Tấm gối phụ (tỉ lệ 1:1)...................................................................................37

Hình 2. 16: Tấm kẹp khuôn trên (tỉ lệ 1:2).......................................................................38

Hình 2. 17: Tấm kẹp khuôn dưới (tỉ lệ 1:2)......................................................................39

Lớp Công nghệ chế tạo cơ khí K56

Hình 2. 18: Cuống bơm.....................................................................................................40

Hình 2. 19: Vành định vị...................................................................................................40

Hình 2. 20: Miệng phun trực tiếp......................................................................................42

Hình 2. 21: Thép tấm SS400.............................................................................................44

Hình 2. 22: Sơ đồ lắp khuôn phun ép nhựa..............................................................................................47

Hình 3. 1: Sơ đồ nguyên công phay bốn mặt vuông góc..................................................49

Hình 3. 2: Sơ đồ nguyên công phay hai mặt phẳng..........................................................50

Hình 3. 3: Sơ đồ nguyên công mài mặt phẳng..................................................................51

Hình 3. 4: Sơ đồ nguyên công gia công lỗ........................................................................52