Mục lục

1. Tổng quan về công nghệ dập khối .................................................................................... 2

1.1 Dập thể tích trên khuôn hở (có vành biên) ...................................................................... 3
1.1.1 Các quá trình xảy ra khi dập khối trong khuôn hở ....................................................... 4
1.2 Dập thể tích trên khuôn kín (không có vành biên) .......................................................... 6
1.3 Công nghệ ép chảy .......................................................................................................... 7
1.4 Công nghệ dập khối ở trạng thái nguội (cold forging).................................................... 8
2. Công nghệ dập khối chính xác Net shape forgings ......................................................... 10
2.1 Đặc điểm của công nghệ dập khối chính xác Net shape forgings ................................ 12
2.1.1 Công nghệ dập khối trong khuôn kín ......................................................................... 12
2.1.2 Công nghệ dập khối nguội ......................................................................................... 15
2.2 Lợi ích tiết kiệm chi phí trong ứng dụng công nghệ dập khối chính xác Net shape
forgings .................................................................................................................................. 17
2.3 Khả năng ứng dụng công nghệ dập khối chính xác Net shape forgings để sản xuất các
sản phẩm trong công nghiệp ô tô xe máy ở Việt nam ........................................................... 18
2.3.1 Công nghệ dập khối trong khuôn kín ......................................................................... 18
2.3.2 Công nghệ dập khối nguội ......................................................................................... 20
3. Kết luận: .......................................................................................................................... 22
4. TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................... 23

1
 1. Tổng quan về công nghệ dập khối
Công nghệ dập tạo hình khối là một phần của loại hình công nghệ gia công kim
loại bằng áp lực, nhờ tính dẻo của kim loại làm biến dạng phôi hoặc điền đầy kim loại
vào lòng khuôn hoặc làm cho kim loại chảy qua lỗ thoát của cối để tạo ra chi tiết có
hình dạng và kích thước cần thiết theo yêu cầu. Với quá trình biến dạng dẻo kim loại,
trong quá trình dập tạo hình khối, cấu trúc tinh thể kim loại bị thay đổi (thường làm
giảm độ hạt) và có thể tạo ra hướng thớ kim loại phù hợp, do đó làm cho độ bền và độ
cứng của chi tiết tăng lên
Công nghệ dập tạo hình khối được chia thành hai dạng công nghệ chính: rèn tự do
và dập khối [3, 4]

CÔNG NGHỆ DẬP KHỐI

CÔNG NGHỆ RÈN CÔNG NGHỆ DẬP THỂ TÍCH

DẬP TRONG
CHỒN
THIẾT BỊ DẬP TẠO

KHUÔN HỞ

DẬP TRONG
HÌNH

VUỐT
KHUÔN KÍN

UỐN ÉP CHẢY

... ...

Hình 1. Phân loại công nghệ trong rèn và dập khối

Phân loại theo nhiệt độ, tiêu chuẩn (DIN 8582) có phân loại như sau:
Công nghệ dập khối ở trạng thái nguội: được thực hiện ở nhiệt độ môi trường mà
không cần gia nhiệt, n hiệt độ thường ở mức 20oC. Do nhiệt độ thấp nên khả năng
biến dạng để hình thành sản phẩm có giới hạn và lực biến dạng yêu cầu cao. Bù
lại, sản phẩm có độ chính xác kích thước, khả năng chịu lực và chất lượng bề mặt sản
phẩm cao.
Công nghệ dập khối ở trạng thái nửa nóng: được thực hiện ở nhiệt độ (đối với thép)
ở mức 650 đến 900oC. Khả năng biến dạng để hình thành sản phẩm tốt hơn, lực biến
dạng yêu cầu thấp hơn khoảng 2-3 lần so với dập ở trạng thái nguội. Sản phẩm có độ
chính xác kích thước và chất lượng bề mặt sản phẩm thấp hơn dập khối ở trang thái
nguội nhưng cao hơn với dập khối ở trạng thái nóng.

2
 Công nghệ dập khối ở trạng thái nóng: được thực hiện ở nhiệt độ (đối với thép) ở
mức 1000 đến 1250oC. Lực dập ở trạng thái này nhỏ hơn 8-10 lần so với dập khối ở
trạng thái nguội. Khả năng biến dạng để hình thành sản phẩm tốt hơn. Do quá trình
nung nóng nên xuất hiện hiện tượng bề mặt phôi bị cháy tạo ra lớp màng oxít cùng với
quá trình nguội gây ra hiện tương cong vênh do biến dạng nhiệt làm ảnh hưởng đến độ
chính xác kích thước và chất lượng bề mặt sản phẩm.
- Dập thể tích là quá trình phân bố lại kim loại phôi một cách cưỡng bức, làm điền
đầy các khoảng trống, có hình dáng gần giống với hình dáng chi tiết và được gọi là các
lòng khuôn. Khuôn dập là dụng cụ chủ yếu nhất trong dập thể tích. Không phụ thuộc
vào thiết bị, nó được chia làm 3 loại chính sau đây: khuôn hở, khuôn kín và khuôn ép
chảy (hình 2). Bản chất cơ học của quả trình biến dạng trong mỗi loại khuôn là khác
nhau nên chất lượng sản phẩm, tuổi thọ sản phẩm và độ bền khuôn của chúng cũng
khác nhau.
1.1 Dập thể tích trên khuôn hở (có vành biên)
Đặc điểm cơ bản của dập thể tích trên khuôn hở là ở chỗ sản phẩm của nó có vành
biên bao quanh chu vi của mặt phần khuôn vành biên này có ý nghĩa công nghệ đặc
biệt và khuôn không thể thiếu nó được. Thiết bị chủ yếu để dập bằng khuôn hở là máy
búa và các loại máy ép.
Đối với các chi tiết phức tạp, kim loại rất khó chảy đến các vùng có trở lực biến
dạng lớn trong lòng khuôn. Trường hợp này ta gọi là hiện tượng không điền đầy lòng
khuôn. Nguyên nhân của nó là do định luật “trở lực biến dạng nhỏ nhất” của kim loại
khi biến dạng dẻo. Trong thực tế có khi thể tích phôi có thể lớn hơn thể tích của vật
rèn nhưng ta thấy kim loại chảy tràn ra ngoài miệng khuôn chứ không điền đầy lòng
khuôn. Lượng kim loại thừa chảy tràn ra khe hở giữa chày và cối có ý nghĩa công nghệ
rất quan trọng. Nhiệm vụ chủ yếu của nó là làm cho kim loại điền đầy lòng khuôn.
Người ta đã nghiên cứu nhiều về ý nghĩa công nghệ của lớp kim loại này, tìm ra nhiều
kiểu thiết kế nó và đặt tên cho nó là vành biên

a. Dập trong khuôn hở b, Dập trong khuôn kín

Hình 2. So sánh giữa dập khối trên khuôn hở và trên khuôn kín
3
1.1.1 Các quá trình xảy ra khi dập khối trong khuôn hở
Khi nghiên cứu quá trình dập khối trong khuôn hở (hình 3.1), ta coi biến dạng xảy
ra theo 4 quá trình:
Quá trình 1: Chồn tự do, từ chiều cao
ban đầu đến khi phôi tiếp xúc vào các thành
bên. Chiều cao phôi giảm lượng AH,. áp lực
đơn vị thấp, chủ yếu là áp lực p và áp lực do
lực ma sát bề mặt gây ra.

Quá trình 2: Chồn+ép chảy, từ khi kim

loại tiếp xúc thành bên đến khi cầu vành biên
bắt đầu bị đóng kín. Chiều cao phôi giảm đi
một lượng AH2. Ngoài các áp lực p, mp còn
có áp lực trên thành bên q và mq lực ma sát
do q gây ra.
Quá trình 3; Chồn+ép chảy, kim loại
điền đầy các góc lượn và chảy qua cầu vành
biên. Các thành phần lực masat thành bên
mp, mq ko còn mặc dù vần có áp lực bên q,
do còn có sự chuyển dịch của lớp kim loại
bề mặt. Thêm vào đó là áp lực tại cầu vành
biên c và ma sát mc. Do đó lực dập tăng
nhanh. AH3 nhở hơn AH1 AH2
Quá trình 4: Đẩy nốt phần kim loại thừa
ra vành biên. Thành phần lực gần giống quá
trình 3 và tăng rất nhanh.

Hình 3.1 Dập khối trong khuôn hở

Trong bốn quá trình xả ra khi dập khối trong khuôn hở (hình 3.1), ta coi biến dạng
xảy ra theo 2 giai đoạn chính:

4
 Giai đoạn 1 (Từ quá trình 1 đến quá trình 3): kim loại điền đầy vào lòng khuôn và
đồng thời vào cả rãnh thoát biên.
Giai đoạn 2 (Quá trình 3.1): Kim loại thừa chảy vào vành biên để đạt tới chiều cao
cần thiết của vật rèn.

Hình 3.2 Dập khối trong khuôn hở

I-Phần lòng khuôn; II- Phần vành biên
Trong giai đoạn 1 vành biên đóng vai trò quan trọng, tạo trở lực (cản kim loại chảy
ra ngoài) để kim loại dễ dàng điền đầy lòng khuôn.
Nếu khuôn trên tiếp tục chuyển động xuống thì chiều dày vành biên sẽ giảm dần
và tạo sức cản lớn. Ở cuối giai đoạn này các ngóc ngách của lòng khuôn được điền đầy
và áp lực riêng tăng lên đạt trị số cực đại. Về nguyên tắc, thời điểm kim loại điền đầy
hết lòng khuôn và thời điểm kết thúc toàn bộ quá trình dập phải trùng nhau. Nhưng
thực tế không xảy ra trường hợp này vì phôi ban đầu không chính xác, lượng cháy hao
khác nhau, kích thước dập trong lòng khuôn chuẩn bị giữa phôi này và phôi kia cũng
khác nhau. Vì vậy, giai đoạn 2 phải có để thoát kim loại thừa ra vành biên.
Hình dáng, kích thước của rãnh thoát biên giữ vai trò rất quan trọng, quyết định sự
điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
Bất kỳ thời điểm nào trong quá trình dập, việc điền đầy lòng khuôn chỉ xảy ra trong
trường hợp sức cản điền đầy lòng khuôn nhỏ hơn hoặc bằng sức cản kim loại chảy vào
vành biên.
Đặc điểm của Dập khối trên khuôn hở tạo ra các phôi dập có vành biên (hình 4).
Sau khi dập xong người ta cắt phần vành biên này đi. Vành biên trên khuôn hở chiếm
5-15% toàn bộ thể tích. Cần thiết các nguyên công cắt biên và gia công cơ.

5
 Hình 4. Hình dạng vành biên và màng ngăn lỗ cần cắt sau khi dập khối trên khuôn
hở
1.2 Dập thể tích trên khuôn kín (không có vành biên)
Khuôn kín có thể dùng để đập thể tích trên máy búa, máy ép và máy rèn ngang.
Mặc dù dập thể tích trên khuôn kín không có vành biên nhưng vì thể tích phôi không
bằng nhau, cho nên trong nhiều trường hợp vẫn có một lượng kim loại nhỏ chảy vào
các khe hở ở các mặt phân khuôn hoặc tại khe hở giữa cần đẩy với khuôn taọ thành
một lớp ba via nhỏ, thể tích của nó thay đổi tuỳ theo khối lượng phôi. Dập khối trên
khuôn kín tạo ra sản phẩm không có vành biên (hình 5) và có những đặc điểm như sau
[4]:
Dập khối trên khuôn kín chất lượng vật dập cao hơn, tiết kiệm kim loại, khuôn
phức tạp hơn, dễ gây quá tải máy.
Kích thước về chiều cao không đảm bảo khi phôi không chính xác.
Thích hợp các vật dập dọc thấp
Thể tích phôi không được thay đổi nhiều lắm nhưng vì không có rãnh thoát biên
cho nên kích thước vật dập không đều nhau.
Một phần nhỏ kim loại chảy vào các khe hở của khuôn tạo thành ba via, chiều chảy
của ba via cùng với hướng lực tác dụng, chiều dày lớp ba via này không đổi trong suốt
quá trình dập.
Thớ kim loại trong vật dập không bị đứt đoạn như khi dập trên khuôn hở, vì không
phải cắt biên

6
 Hình 5. Sơ đồ dập khối trong khuôn kín
1.3 Công nghệ ép chảy
Thiết bị thích hợp nhất cho ép chảy là máy ép nhưng cũng có thể sử dụng các loại
thiết bị khác như máy rèn ngang, máy ép thủy lực.
Bản chất của công nghệ ép chảy đó là: Phôi được đặt vào trong cối chế tạo gần
giống như khuôn kín, nhưng có các lỗ thoát kim loại; khi chảy tiến vào lỗ cối thì kim
loại bị biến dạng theo định luật trở lực biến dạng nhỏ nhất, một phần kim loại được
chảy ra ngoài lòng khuôn qua lỗ thoát ép chảy hầu như không có phế liệu nào cả nếu
như phôi được cắt chính xác và kích thước phôi cần chính xác.
Vật dập bằng phương pháp ép chảy gồm có hai phần: Phần thân và phần chân.
Phần thân 1 (hình 6) nằm trong cối cho đến cuối cùng của quá trình dập; phần chân 2
chảy ra ngoài khuôn qua lỗ thoát.
Phần chân của vật dập theo phương pháp ép chảy thường có tiết diện ngang không
đổi, phần thân có hình dạng hoàn toàn giống với hình dáng của lòng cối và mặt chày.

Hình 6. Sơ đồ nguyên lý ép chảy

Ép chảy có thể chia làm hai loại: ép chảy toàn phần và ép chảy cục bộ. Ép chảy
toàn phần sản xuất ra các vật dập có tiết diện ngang không đổi, hầu hết khối lượng phôi
được ép chảy qua lỗ thoát qua cối, phần còn lại trong lòng cối tuy rất ít vẫn sẽ phải cắt
bỏ đi thành phế liệu. Ép chảy cục bộ tạo ra sản phẩm có hai phần: phần còn lại trong

7
lỗ cối gọi là phần thân, thường có hình dáng phức tạp (theo cối gọi là phần thiết kế) và
phần được đẩy ra khỏi lỗ cối gọi là phần chân có tiết diện ngang không đổi. Cả hai
phần đều thuộc chi tiết.
Các đặc điểm của phương pháp ép chảy [4] là:
Thể tích kim loại trong khuôn luôn luôn giảm đi trong quá trình ép.
Tuy không tính toán đến phế liệu, nhưng trong quá trình cắt phôi, nếu thể tích phôi
thức thì phần chân sẽ dài hơn tính toán. Có thể cắt bỏ phần thừa bằng khuôn cắt, máy
cắt hoặc cắt bằng máy công cụ trong khi gia công cơ.
Sản phẩm ép chảy có chất lượng cao, không bị nứt rạn, không có lỗ hổng…Vì khi
ép chảy tính chất khối (3 chiều) của trạng thái ứng suất rất rõ ràng.
So sánh với phương pháp dập trên khuôn kín và khuôn hở thì ép chảy có nhiều ưu
việt:
Độ chính xác và độ bóng bề mặt của chi tiết cao.
Khối lượng phôi có thể không chính xác nhưng chỉ làm thay đổi chiều dài phần
chân sản phẩm, có thể cắt bỏ đi trong quá trình gia công cơ nên đảm bảo không xảy ra
hiện tượng quá tải khuôn như dập trong khuôn kín và chiều cao phần thân vật dập vẫn
đảm bảo đúng kích thước.
1.4 Công nghệ dập khối ở trạng thái nguội (cold forging)
Công nghệ dập khối nguội là được dập ở trạng thái nhiệt độ thông thường (nhiệt
độ phòng dưới nhiệt độ kết tinh lại). Công nghệ dập khối trạng thái nguội thường được
ưu tiên hơn công nghệ dập nóng do sản phẩm gần như không cần gia công sau khi dập,
có kích thước gần như chi tiết yêu cầu (near net shapes), trọng lượng chi cho phôi gần
bằng trọng lượng chi tiết, chi tiết sau rèn nguội có bề mặt và kích thước chính xác tốt.
Một ưu điểm lớn nhất của dập nguội đó là cơ tính của chi tiết lớn hơn so với dập nóng
và gia công cơ khí (hình 7)

Hình 7. So sánh cơ tính của chi tiết dập khối nóng, nguội và gia công cơ khí
8
 Hình 8. Các sản phẩm trong hệ thống truyền động được thực hiện bằng công nghệ
dập khối nguội (cold foging)
Công nghệ dập khối nguội có những nhược điểm lớn đó là:
- Trở lực biến dạng lớn hơn nhiều so với dập khối nóng
- Vật liệu bị hóa bền dẫn đến khó khăn trong quá trình dập, do vậy phải tiến hành
dập nhiều bước.
- Dễ vỡ và bị mài mòn khuôn trong quá trình tạo hình.

9
 2. Công nghệ dập khối chính xác Net shape forgings
Công nghệ dập khối chính xác bao gồm các dạng như sau:
- Dập khối trong khuôn kín (closed die without flash)
- Dập khối ở trạng thái nguội (cold forging)
Net shape forgings là công nghệ dập các chi tiết dạng khối có hình dạng vật dập
gần sát với sản phẩm cuối cùng được áp dụng chế tạo các chi tiết có hình dạng mỏng,
phức tạp hơn và có nhiều mặt cắt ngang (hình 9). Dung sai và các kích thước bản vẽ
vật dập cũng gần như chi tiết cần chế tạo khi sử dụng hơn. Chi tiết dập có nhiều bề mặt
được sử dụng hơn. Những ưu điểm của công nghệ này tạo ra các sản phẩm rất ít phải
gia công cơ, giảm trọng lượng cho phôi, giảm chi phí vật liệu và hạn chế năng lượng
để gia công chế tạo.
Net shape forgings là một trong những công nghệ nằm trong nhóm thuộc Near net
shape (NNS) manufacturing. NNS là một thuật ngữ chỉ các quy trình nhằm mục đích
chế tạo chi tiết để có kích thước và hình dạng gần với thành phẩm. NNS đặc biệt phù
hợp khi sản xuất các chi tiết đặc thù về cơ tính hoặc có vật liệu đặc biệt như hợp kim
Titan, magie, … NNS bao gồm các công nghệ như sau:
Hàn ma sát
Đúc trong khuôn mẫu chảy hoặc đúc từ khuấy
Dập các chi tiết ở trạng thái dẻo, siêu dẻo
Ép phun các sản phẩm nhựa
Các sản phẩm sử dụng công nghệ Net shape forgings có chi phí sản xuất khuôn cao
hơn so với công nghệ dập khối thông thường. Công nghệ này thường không có vành
biên.
Một số nghiên cứu cho thấy quá trình dập các chi tiết sử dụng trong máy bay được
thực hiện qua 3 bước công nghệ đó là: Đúc, dập Net shape forgings và gia công cơ.
Hiệu quả mang lại cho các chi tiết này là chất lượng tuổi thọ lớn do cơ tính nâng cao
do thớ kim loại phù hợp, hiệu quả dập lớn và dẫn đến giá thành gia công giảm xuống.

10
Công nghệ này cũng giúp hạn chế các khuyết tật trong quá trình chế tạo và có được
các chi tiết với bề mặt chất lượng tốt hơn.

Phôi thép Cán Dập sơ bộ Dập hoàn thiện Cắt vành biên
Sản phẩm

Hình 9. Chi tiết được chế tạo bằng công nghệ dập Net shape forgings

11
 2.1 Đặc điểm của công nghệ dập khối chính xác Net shape forgings
Ưu điểm của công nghệ dập khối chính xác Net shape forgings [6, 7]:
• Tăng cơ tính của chi tiết trong quá trình làm việc do cải thiện dòng chảy dạng thớ
(hình 10) và hạt kim loại nhỏ.
• Không lãng phí vật liệu do vật dập gần giống hình dạng, kích thước sản phẩm
cuối cùng (không có vành biên).
• Bề mặt sau biến dạng có chất lượng cao và cải thiện khả năng chống mài mòn và
ăn mòn
• Năng suất cao hơn và giảm gia công cơ khí hoàn thiện sản phẩm

Hình 10. So sánh tổ chức thớ khi dập Net shape forgings và gia công cơ
2.1.1 Công nghệ dập khối trong khuôn kín
Dập khối trong khuôn kín là một loại hình công nghệ gia công kim loại bằng áp
lực với hệ số sử dụng kim loại đạt gần tới 100%, năng suất cao và tiết kiệm vật liệu.
Công nghệ này được sử dụng để sản xuất các chi tiết với độ chính xác và bề mặt có độ
bóng cao, và quan trọng là tạo được thớ tăng cơ tính và thể tích chi tiết rất chính xác.
Quá trình này có thể thực hiện bởi dụng cụ gây biến dạng là khuôn kín được lắp trên
máy ép trục khuỷu dập nóng hoặc máy búa với các thông số nhiệt độ và thể tích của
phôi, tốc độ của dụng cụ được kiểm soát rất gắt gao. Do đặc điểm của dập khối trong
khuôn kín là khi các thông số công nghệ không được kiểm soát hoặc không đúng thì
sẽ gây vỡ khuôn do thể tích kim loại trong lòng cối bị thừa hay trở lực biến dạng của
nguyên công công nghệ tăng đột biến bởi nguyên nhân hóa bền.
Trên thế giới, số lượng các cơ sở nghiên cứu và chế tạo khuôn dập trong khuôn kín
không nhiều, chủ yếu tập trung tại các nhà máy sản xuất các chi tiết trong ô tô với đặc
12
tính sản phẩm có cơ tính rất cao mà nếu sử dụng các phương pháp cắt gọt hoặc đúc
không thể đạt được. Các chi tiết truyền động trong các phương tiện vận chuyển có độ
an toàn cao như ô tô, tầu hỏa, máy bay đều được chế tạo bằng phương pháp dập khối
trong khuôn hở và kín, với các chi tiết cần độ chính xác cao thì chủ yếu là khuôn kín.
Một số chi tiết chế tạo bằng phương pháp dập khối trong khuôn kín như các chi
tiết truyền động cho các loại hộp số và hệ thống lái, các chi tiết bánh răng, khớp nối
trục…. Ngoài ra, rất nhiều các chi tiết được dùng trong chế tạo ô tô, xe máy và các
ngành công nghiệp khác có thể được sản xuất với hiệu quả cao khi kết hợp với dập
trong khuôn kín. Một trong những ưu việt của phương pháp này là có thể dùng để chế
tạo chi tiết trong công nghiệp quốc phòng với năng suất rất cao, có ý nghĩa lớn trong
việc chuyển đổi sản xuất khi cần thiết.

Hình 11. Bản vẽ và hình dạng chi tiết khi dập khối trong khuôn kín
Thực hiện công nghệ dập khối nóng trong khuôn kín sẽ gặp phải khó khăn bởi có
rất nhiều thông số cần kiểm soát. Các thông số này ảnh hưởng đến quá trình biến dạng
hạn chế khả năng chảy dẻo của kim loại gây nên tăng trở lực biến dạng và là nguyên
nhân gây vỡ khuôn.

13
 Hình 12. Tính toán công nghệ và mô phỏng số dập khối trong khuôn kín
Một số các khuyết tật của sản phẩm trong công nghệ dập khối khuôn kín là sự xuất
hiện vết nứt tại các điểm chuyển tiếp hoặc tại các vùng có biến dạng mãnh liệt dẫn đến
phá huỷ cả chi tiết lẫn khuôn. Quá trình dập trong khuôn kín có yêu cầu rất khắt khe
về thể tích chi tiết nên luôn có khả năng gây vỡ khuôn do thừa vật liệu hoặc trở lực
biến dạng quá lớn. Chính vì vậy, việc nghiên cứu các chế độ dập tối ưu, các nguyên
nhân, cơ chế xuất hiện vết nứt và phá huỷ của vật liệu và khuôn cần được phân tích và
nghiên cứu.
Công nghệ dập khối trong khuôn kín thường được sử dụng trên máy ép trục khuỷu
dập nóng. Do hành trình của máy ép cố định cho nên nếu phôi không đủ chính xác thì
rất dẽ gây quá tải máy và khuôn. Muốn tránh được hiện tượng ấy ta phải làm các túi
chứa kim loại (hình 13). Nguyên tắc của túi chứa kim loại là khi thể tích phôi lớn hơn
thể tích kim loại tính toán thì kim loại thừa chảy vào khoảng trống dự trữ kề với lòng
khuôn, hoặc các lỗ khoan từ lòng khuôn ra. Sau khi dập xong cần phải cắt bỏ phần kim
loại thừa ấy đi. Đòi hỏi cơ bản của các túi chứa là làm sao kim loại điền đầy lòng khuôn
xong thì kim loại thừa mới chảy vào túi chứa. Nếu không sẽ làm cho kim loại chảy vào
túi chứa quá sớm mà không điền đầy được lòng khuôn. Yêu cầu thứ hai đối với túi
chứa là sau khi dập xong việc cắt bỏ túi chứa phải tương đối đơn giản. Tiện lợi nhất là
có thể cắt bỏ phần kim loại thừa ngay trong quá trình sản xuất vật dập, cùng lắm thì để
đến lúc gia công cơ, phần kim loại thừa được cắt đi cùng với lượng dư gia công cơ
thành phoi. Nếu phải cắt phần kim loại thừa thành phôi thì có thể coi việc thiết kế
khuôn là yếu nhất.

14
 Hình 13. Sơ đồ túi chứa trong khuôn kín dập trên máy ép trục khuỷu
2.1.2 Công nghệ dập khối nguội
Hiện nay công nghệ dập khối nguội chủ yếu sử dụng dập các chi tiết dạng trục,
bánh răng với độ bóng bề mặt rất cao (hạn chế được tạo vẩy ô xít trong dập nóng); cơ
tính đặc biệt cao do thớ hình thành theo các mặt cắt ngang của sản phẩm. Công nghệ
dập khối nguội tạo ra các tổ chức hạt nhỏ nên cơ tính vật liệu rất tốt, đây là yếu tố cơ
bản để có thể sử dụng chế tạo các chi tiết truyền động trong ô tô xe máy chịu mô men
xoắn lớn. Quy trình công nghệ dập khối ở trạng thái nguội được thể hiện trên một số
công bố về dập nguội [17].

Hình 14. Sơ đồ dập khối ở trạng thái nguội chi tiết trục trong ngành công nghiệp ô tô

Quá trình dập nguội cơ bản đã đạt được cơ tính cao và ổn định và chịu được các
điều kiện như nhiệt độ và môi trường làm việc, có thể được điều chỉnh để tạo ra các

15
đặc tính vật liệu cần thiết. Đặc biệt, dập nguội được thực hiện dưới nhiệt độ kết tinh
lại có độ chính xác về kích thước, bề mặt bóng và tạo ra các đặc tính cơ học rất cao.
Tuy nhiên hạn chế lớn nhất của công nghệ này đó là chi tiết khi biến dạng chịu sự thay
đổi rất lớn về ứng suất giữa các phần với nhau. Đồng thời, công nghệ này cũng đòi
hỏi ứng suất biến dạng lớn và đòi hỏi lực tạo hình lớn do đó chỉ có thể phù hợp một số
loại hình dạng có thể được sản xuất. Do đó, qúa trình dập nguội có thể đứng một mình
hoặc kết hợp với rèn nóng. Ví dụ như sản xuất bánh răng người ta phải dập nóng trước
sơ bộ sau đó mới tiến hành dập nguội để đạt được thớ, cơ tính và độ bóng bề mặt [18-
20]. Fujikawa và cộng sự [22] đã mô tả một phương pháp kết hợp rèn nóng và rèn
nguội để tạo ra các khớp nối và trục (hình 15) bằng phương pháp này.
Vấn đề lớn nhất của dập khối nguội đó là ứng suất trong quá trình tạo hình vượt
quá ứng duất cho phép và sẽ gây ra phá hỏng cấu trúc vật liệu, đứt gãy phá hủy chi tiết
và khuôn [21].

Hình 15. Chi tiết dạng trục được chế tạo bằng công nghệ dập khối nguội

Hình 16. Mô phỏng số chi tiết dạng trục bằng công nghệ dập khối nguội

16
 Hiện nay với sự phát triển của mô phỏng số đã giúp giải quyết các vấn đề về ứng
suất trong quá trình dập khối nguội. Hình 16 là kết quả mô phỏng số quá trình dập
nguội một chi tiết dạng trục trong đó sự phân bố ứng suất chính lớn nhất thu được,
phân tích ứng suất trên chi tiết và khuôn, so sánh ứng suất giữa các bước dập khác
nhau từ đó xác định các bước dập tương ứng.
2.2 Lợi ích tiết kiệm chi phí trong ứng dụng công nghệ dập khối chính xác Net
shape forgings

✓ Các bộ phận nhỏ hơn, nhẹ hơn, hiệu suất làm việc cao hơn cao hơn do tính chất
cải thiện về mạng tinh thể, tạo thớ và tăng cường độ chịu lực và chịu ứng suất mỏi.
✓ Chất lượng bề mặt tốt hơn.
✓ Khả năng chống mài mòn cao hơn.
✓ Tuổi thọ làm việc của sản phẩm dài hơn.
✓ Giảm các hoạt động gia công thứ cấp.
✓ Nâng cao chất lượng thiết kế cho các chi tiết điển hình.
✓ Sản phẩm có độ chính xác cao hơn, dung sai kích thước chặt chẽ hơn.
✓ Sản phẩm có chất lượng cao hơn, dẫn đến ít bị hư hỏng hơn từ đó giảm được chi
phí bảo hành.
✓ Giảm phế liệu trong và lãng vật tư.
✓ Giảm thiểu các hoạt động lắp ráp do chi tiết có độ chính xác cao hơn.
✓ Có năng suất cao, từ đó giảm chi phí đầu tư hạ tầng.
✓ Tạo ra chuỗi cung ứng sản phẩm.
✓ Giảm phối hợp kỹ thuật do giảm được thời gian hiệu chỉnh sản phẩm lỗi.
✓ Đơn giản hóa việc kiểm tra đảm bảo chất lượng và kiểm tra nguồn gốc sản phẩm.
✓ Kiểm soát quy trình tốt hơn và ít vấn đề sản xuất hơn.
✓ Giảm chi phí vận chuyển do năng suất cao lên áp dụng được hình thức vận
chuyển theo loạt lớn.
✓ Giảm được yêu cầu tay nghề kỹ thuật đối với người vận hành.
✓ Đơn giản hóa các hoạt động tiếp nhận / lưu kho.
✓ Quay vòng nhanh chóng trên các thiết kế tương tự với các chi tiết có tính tương
đồng về kích thước, hình thù.
17
 2.3 Khả năng ứng dụng công nghệ dập khối chính xác Net shape forgings để
sản xuất các sản phẩm trong công nghiệp ô tô xe máy ở Việt nam
2.3.1 Công nghệ dập khối trong khuôn kín
Hiện nay, việc nghiên cứu, thử nghiệm, chế tạo khuôn, nghiên cứu cơ bản, thiết kế
khuôn kín và triển khai áp dụng công nghệ với các chi tiết đơn giản. Tuy nhiên vẫn
luôn xảy ra hiện tượng vỡ khuôn do chưa kiểm soát các thông số công nghệ và hình
học. Cơ sở nghiên cứu trong nước như chuyên ngành Gia công áp lực, Trường ĐH
Bách khoa cũng đã quan tâm đến công nghệ dập khối trong khuôn kín (hình 18) nhưng
nó cũng mới ở trong giai đoạn nghiên cứu mô phỏng quá trình biến dạng, nghiên cứu
các thông số công nghệ khi dập khối trong khuôn kín kết hợp với doanh nghiệp trong
thực tế sản xuất [10]. Thực hiện công nghệ dập khối nóng trong khuôn kín sẽ gặp phải
khó khăn bởi có rất nhiều thông số cần kiểm soát. Các thông số này ảnh hưởng đến
quá trình biến dạng hạn chế khả năng chảy dẻo của kim loại gây nên tăng trở lực biến
dạng và là nguyên nhân gây vỡ khuôn.

Hình 17. Chi tiết trong xe ô tô được sản xuất bằng công nghệ dập khối

Trong nước, công nghệ dập khối nóng trong khuôn kín hầu như chưa được đưa vào
áp dụng trong sản xuất cơ khí. Trên thực tế có rất ít thông tin về loại hình công nghệ
này mà chủ yếu vẫn là dập khối trong khuôn hở được áp dụng tại các nhà máy sản xuất
lớn như : Công ty DIESEL Sông Công, Công ty CP Dụng cụ cơ khí xuất khẩu, Công
ty VPIC …

18
 Tại Việt Nam có NCS Nguyễn Quang Thắng đã nghiên cứu công nghệ và ảnh
hưởng của các thông số công nghệ và hình học đến độ chính xác của chi tiết khi dập
khối trong khuôn kín và đã sản xuất thành công. Các chi tiết này sau khi dập khối nóng
trong khuôn kín được gia công cơ và đảm bảo cơ tính tốt nhất phù hợp với các chi tiết
trong hệ thống truyền động.

Hình 18. Chi tiết trong xe ô tô đã được nghiên cứu, sản xuất tại Việt Nam
Chi tiết trong khớp nối này có thể được chế tạo bởi phương pháp dập trong khuôn
hở và dập trong khuôn kín. Tuy nhiên, khi dập trong khuôn hở độ chính xác không
cao, bán thành phẩm sau khi dập có vành biên và yêu cầu phải cắt bỏ đi, các phần có
mặt cắt ngang phức tạp có thể không chế tạo được mà phải bố trí lượng thêm và được
gia công cắt gọt sau khi tạo hình. Chính vì thế, hiện nay phương pháp tối ưu để chế tạo
chi tiết dạng này đó là sử dụng công nghệ dập khối trong khuôn kín với độ chính xác
về hình dáng và trọng lượng cao, độ phức tạp chi tiết có thể được đáp ứng.

19
2.3.2 Công nghệ dập khối nguội
Hiện nay ở Việt Nam các chi tiết truyền động như ty đẩy, bánh răng hay khớp nối
thường được chế tạo bằng phương pháp dập khối nguội tuy nhiên có kích thước nhỏ.
Công nghệ này có thể được thực hiện từ phôi đặc hoặc phôi rỗng (hình 19).

Hình 19. Chi tiết khớp nối được dập từ phôi đặc và phôi rỗng
Với các chi tiết phức tạp như bánh răng hoặc các chi tiết có tỷ lệ Đường kính/Chiều
cao lớn, sự mất ổn định trong quá trình tạo hình là vấn đề khó giải. Các lỗ của chi tiết
phải tạo hình bằng con đột trong khuôn sau đó phải cắt bỏ màng ngăn lỗ, điều này làm
tăng số nguyên công trong quá trình tạo hình.
Ngành công nghiệp hỗ trợ tại Việt Nam đang sản xuất các chi tiết bằng công nghệ
dập khối nguội cho các chi tiết trong xe máy là chủ yếu (hình 20, hình 21)

Hình 20. Sơ đồ và chi tiết cọc lái trong ngành sản xuất xe máy

20
 Hình 21. Sơ đồ và chi tiết dạng trục bậc trong ngành sản xuất xe máy
Các nghiên cứu, thiết kế và chế tạo khuôn và triển khai áp dụng công nghệ này chủ
yếu với các chi tiết đơn giản, mức độ biến dạng không lớn do những hạn chế về máy
móc. Hiện nay chủ yếu Việt Nam đang sản xuất các chi tiết nhỏ sử dụng trên các máy
ép thủy lực để chế tạo các sản phẩm sử dụng trong ngành công nghiệp xe máy (chi tiết
cọc lái, ty giảm xóc xe máy … ) như hình 22.

Hình 22. Chi tiết ty giảm xóc chế tạo bằng công nghệ dập khối nguội

21
 3. Kết luận:
Công nghệ dập khối chính xác Net shape forgings hiện nay có cơ hội và triển vọng
rất lớn tại Việt Nam với những ưu điểm nổi trội. Công nghệ này rất phù hợp với ngành
sản xuất ô tô, xe máy đặc biệt với các chi tiết truyền động.
………………

22
 4. TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. TS. Đinh Văn Duy; Bài giảng Công nghệ dập tạo hình khối ME4065 2(2-0-1-
4); 2021.
[2]. PGS.TS. Lê Trung Kiên, ThS. Lê Gia Bảo; Thiết kế và chế tạo khuôn dập; Nhà
xuất bản bách khoa Hà Nội, 2021.
[3]. PGS.TS. Phạm Văn Nghệ, PGS.TS. Nguyễn Đắc Trung, PGS.TS. Lê Trung
Kiên, TS. Nguyễn Trường An, ThS. Nguyễn Trung Kiên, TS. Nguyễn Thị Thu, GV.
Nguyễn Mậu Đằng; Công nghệ gia công áp lực; Nhà xuất bản bách khoa Hà Nội, 2020.
[4]. Phạm Văn Nghệ, Đinh Văn Phong, Nguyễn Mậu Đằng, Trần Đức Cứu,
Nguyễn Trung Kiên; Công nghệ dập tạo hình khối, Nhà xuất bản Bách khoa Hà Nội.
[5]. Vilotić D., Plančak M., Kuzman K., Milutinović M., Movrin D., Skakun P,
Luzanin O; Application of net shape and near-net shape forming technologies in
manufacture of roller bearing components and cardan shafts, Journal for Technology
of Plasticity, Vol. 32, No. 1-2, 2007.
[6]. Kuzman K.: Problem of accuracy control in cold forming, Journal of Materials
Processing Technology 113 (2001), pp. 10-15.
[7]. Siegert K. , Kammerer M., Kepler-Ott Th. Ringhand D. : Recent developments
oh high precision forging of aluminium and steel, Journal of Materials Processing
Technology 71 (1997), pp. 91-99
[8]. Shan D., Liu F., Wenchen X., Lu Y.: Experimental study on process of
precision forging of an aluminium-alloy rotor, Journal of Materials Processing
Technology 170 (2005), pp.412- 415.
[9]. E. Doege, R. Bohnsack, Closed die technologies for hot forging, Journal of
Materials Processing Technologies 98 (2000) 165-170
[10]. Nguyễn Quang Thắng, Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số công nghệ
và hình học đến độ chính xác của chi tiết khi dập khối trong khuôn kín. Luận án tiến
sỹ kỹ thuật, Đại học Bách khoa Hà Nội, 2020.
[11]. Altan, T., et al., Forging Equipment, Materials and Practices, MCIC
Handbook HB-03, Battelle, Olumbus, OH,1973
[12]. ASM Handbook, Forming and Forging, Vol14, ASM Handbook, ASM
International,1988,
[13]. Bruchanov, A.N., and Rebelski, A.V., Closed-Die Forging and Warm
Forging, Verlag Technik, 1955.

23
 [14]. Haller, H.W., Practice of Impression Die Forging (in German), Hanser
Verlag, 1982
[15]. Lange, K., Closed-Die Forging of Steel (in German), Springer-Verlag, Berlin,
1958.
[16]. Taylan Altan, Gracious Ngaile, Gangshu Shen, Cold and Hot Forging
Fundamentals and Applications, ASM International, Materials Park, Ohio, USA.
[17]. Jo, AR.; Jeong, M.S.; Lee, S.K.; Moon, Y.H.; Hwang, S.K. Multi-Stage Cold
Forging Process for Manufacturing a High-Strength One-Body Input Shaft. Materials
2021, 14, 532. https://doi.org/10.3390/ma14030532
[18]. Yoon, J.C. Study on the Process and Die Design of Net-Shape Cold Forging
Processes for a Spur Gear with Inner Cam Profile. Master’s Thesis, Pusan National
University, Busan, Korea, 2004.
[19]. Knust, J.; Podszus, F.; Stonis, M.; Behrens, B.A.; Over Meyer, L.; Ullmann,
G. Preform optimization for hot forging processes
using genetic algorithms. Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2016, 89, 1623–1634.
[20].. Ku, T.W. A Combined Cold Extrusion for a Drive Shaft: A Parametric Study
on Tool Geometry. Material 2020, 13, 2340. [CrossRef] [PubMed]
[21]. Hsia, S.Y.; Shih, P.Y. Wear Improvement of Tools in the Cold Forging
Process for Long Hex Flange Nuts. Material 2015, 8, 6640–6657.
[22]. Fujikawa, S.; Yoshioka, H.; Shimamura, S. Cold and warm forging
applications in the automotive industry. J. Mater. Process. Technol. 1992, 35, 317–
342.

24