1.

GIỚI THIỆU
- Đúc là một phương pháp tạo hình vật liệu quan trọng nhất hiện nay, trong đó đúc áp lực là
một trong những phương pháp được sử dụng rộng rãi nhất. Đi đôi với phương pháp này,
việc thiết kế và chế tạo khuôn là một vấn đề quan trọng bậc nhất, nó chiếm phần lớn thời
gian của quá trình sản xuất. Ngày nay, với sự trợ giúp của máy tính và các phần mềm chuyên
dụng, việc thiết kế và chế tạo khuôn đã trở nên nhanh chóng và dễ dàng.
- Trong những năm gần đây, phương thức sản xuất này đã xâm nhập khá phổ biến vào ngành
cơ khí nước ta, tạo nên những chuyển biến lớn trong sản xuất chế tạo. Vì vậy, việc nắm bắt
và có kiến thức vững vàng về vấn đề này là một yêu cầu cần thiết.
- Trong giới hạn của đồ án tốt nghiệp này, em sẽ trình bày cách thức để chế tạo một bộ khuôn
hoàn chỉnh với sự trợ giúp của máy tính và các phần mềm chuyên dụng.
2. TỔNG QUAN
2.1. Sơ lược về công nghệ đúc áp lực
- Đúc áp lực là phương pháp chế tạo vật đúc có năng suất rất cao, có thể tự động hóa hoàn
toàn, độ chính xác và độ bóng bề mặt vật đúc thuộc loại cao nhất. Hiện nay, sản lượng các
vật đúc được chế tạo bằng phương pháp đúc áp lực chiếm tỷ trọng lớn nhất trong các
phương pháp đúc đặc biệt.
- Ngày nay quá trình đúc áp lực được thực hiện bằng các máy chuyên dùng tự động hóa và cơ
giới hóa cao. Sự đơn giản và ít công đoạn trong đúc áp lực mở ra những triển vọng to lớn để
tự động hóa toàn bộ các quá trình sản xuất.

2.2. Hình 2.1: Một số chi tiết được chế tạo bằng công nghệ đúc áp lực
2.3. Nguyên lý làm việc

4
 3 1 – Buồng ép

2 – Piston ép

3 – Cốc rót
6
4 – Nửa khuôn cố định
1 5
2
Rót kim loại lỏng vào buồng ép
5 – Nửa khuôn di động

6 – Hệ thống chốt đẩy

Kim loại lỏng được ép đầy vào lòng khuôn

Mở khuôn

Sản phẩm được đẩy khỏi

khuôn nhờ hệ thống đẩy

Hình 2.2: Nguyên lý làm việc của quá trình đúc áp lực
- Nguyên lý làm việc của quá trình đúc áp lực được mô tả theo hình 2.2. Kim loại lỏng được
rót vào buồng ép 1, sau đó xilanh thủy lực vận hành, piston ép 2 đẩy kim loại lỏng điền đầy
vào hốc khuôn, toàn bộ quá trình điền đầy khuôn xảy ra trong vòng vài phần mười đến vài
phần trăm giây. Áp suất ép lên kim loại lỏng có thể từ vài trăm đến vài ngàn kG/cm 2. Sau khi
 vật đúc đông đặc, ruột được rút ra, nửa khuôn di động 5 mang theo vật đúc rời khỏi nửa
khuôn cố định 4, sau đó vật đúc được đẩy ra khỏi nửa khuôn động nhờ các chốt đẩy.
- Chất lượng của vật đúc phụ thuộc chủ yếu vào việc lựa chọn các chế độ công nghệ về việc
điền đầy của kim loại lỏng vào hốc khuôn và chế độ ép. Các chế độ công nghệ này phụ thuộc
vào kết cấu của khuôn, loại và công suất của máy đúc áp lực.
- Các nhân tố sau đây ảnh hưởng đáng kể nhất đến quá trình hình thành vật đúc:
 Áp lực trong buồng ép và trong hốc khuôn
 Vận tốc chuyển động của piston ép
 Vận tốc nạp
 Các thông số của hệ thống rót
 Nhiệt độ của kim loại lỏng và của khuôn
 Chế độ bôi trơn và làm nguội
- Quá trình kim loại lỏng chuyển động trong buồng ép vào trong khuôn có thể được chia
thành bốn giai đoạn:
 Giai đoạn 1: Piston bịt kín lỗ rót. Vận tốc v 1 của piston ép còn bé. Giá trị p 1 bằng áp lực
cần thiết để khắc phục ma sát trong xylanh thủy lực và trong buồng ép.
 Giai đoạn 2: Kim loại lỏng điền đầy toàn bộ buồng ép. Vận tốc chuyển động của piston
ép tăng lên và đạt tới giá trị cực đại v 2. Lúc này, hiệu của p1 và p2 bằng các kháng lực
thủy động lực học trong buồng ép.
 Giai đoạn 3: Kim loại lỏng điền đầy hệ thống rót và hốc khuôn. Do việc thu hẹp dòng
chảy ở rãnh dẫn nên vận tốc của piston ép giảm xuống giá trị v 3 và áp suất p3 tăng lên.
Vào thời điểm kết thúc chuyển động của piston ép xảy ra hiện tượng thủy kích do lực
quán tính của các phần tử chuyển động và áp suất tăng lên. Sau khi dao động áp suất tắt
dần và đạt được áp suất cuối cùng là áp suất thủy tĩnh p4.
 Giai đoạn 4: Giai đoạn ép tĩnh. Giá trị p 4 có thể đạt từ 50 ÷ 5000 kG/cm 2. Nếu vào thời
điểm đạt được áp suất thủy tĩnh p 4 mà kim loại lỏng ở rãnh dẫn vẫn còn lỏng thì áp suất
đó sẽ được truyền lên vật đúc.
 Hình 2.3: Sự thay đổi vận tốc và áp lực trong buồng ép

2.4.Những đặc điểm của việc điền đầy hốc khuôn

- Trong đúc áp lực, kim loại lỏng điền đầy hốc khuôn với một vận tốc lớn và áp suất rất cao (có
khi đến 5000 kG/cm2). Vận tốc nạp (vận tốc kim loại lỏng khi đi qua rãnh dẫn) có thể đạt tới
120 m/s, điều này cho phép đúc được những vật đúc thành rất mỏng mặc dù cường độ trao
đổi nhiệt giữa vật đúc với khuôn rất lớn.
- Tính chất của kim loại lỏng trong hốc khuôn phụ thuộc:
 Vận tốc nạp
 Độ nhớt và sức căng bề mặt của kim loại lỏng
 Tương quan giữa chiều dày thành rãnh dẫn và chiều dày thành vật đúc
 Các điều kiện nhiệt
- Về tính chất chuyển động của kim loại lỏng trong hốc khuôn, có thể chia làm ba loại:
 Chuyển động êm: chỉ xảy ra khi vận tốc nạp nhỏ hơn 0,3m/s và tương quan giữa tiết
diện rãnh dẫn F1 và tiết diện thành vật đúc F2 nằm trong khoảng 1/2 ÷ 2/3. Chuyển động
êm chỉ có thể được sử dụng đối với các vật đúc có hình dạng tương đối đơn giản, chế
tạo bằng các hợp kim có khoảng kết tinh rộng, có đòi hỏi cao về độ bền và độ sít chặt.
  Chuyển động rối: xảy ra khi vận tốc nạp nằm trong khoảng 0,5 ÷ 15m/s và tương quan
giữa tiết diện rãnh dẫn F1 và tiết diện thành vật đúc F2 lớn hơn 1/4 ÷ 1/2. Do chuyển
động rối nên dòng kim loại lỏng sẽ cuốn theo khí và các sản phẩm cháy của lớp sơn
khuôn. Khí sẽ nằm lại trong vật đúc với hình dạng rỗ có kích thước 0,1 ÷ 1 mm.
 Chuyển động phân tán: xảy ra khi vận tốc nạp lớn hơn 25 ÷ 30 m/s và tương quan giữa
tiết diện rãnh dẫn F1 và tiết diện thành vật đúc F2 nhỏ hơn 1/4 ÷ 1/2. Sau khi dòng kim
loại lỏng dập vào khuôn, nó sẽ bắn tóe thành nhiều giọt nhỏ và tạo với dòng không khí
thành một hệ phân tán. Lớp vỏ đông đặc của vật đúc sẽ cản trở việc thoát khí và khí sẽ
nằm lại trong vật đúc dưới dạng rỗ khí cực nhỏ (khi v nạp > 100 m/s thì mắt thường không
nhìn thấy rỗ khí). Rỗ khí dạng này làm giảm cơ tính ít hơn là trong trường hợp chuyển
động rối. Một nhược điểm lớn của chuyển động phân tán là thành khuôn và ruột bị ăn
mòn rất nhanh, kim loại lỏng có thể bám dính (Al, Cu…), vận tốc nạp không được vượt
quá 40 m/s. Chuyển động phân tán thường được áp dụng để đúc các vật đúc thành
mỏng, hình dạng phức tạp, có đòi hỏi cao về chất lượng bề mặt và độ nét của các đường
viền.
2.5.Các thành phần cơ bản của khuôn đúc áp lực nhôm
Các thành phần cơ bản của khuôn đúc áp lực nhôm được cho trên hình 2.4. Ngoài ra trên
khuôn còn có hệ thống dẫn, đường thông hơi, rãnh rửa, các chốt đẩy, chốt hồi, chốt định
vị, hệ thống kênh nước làm nguội… được thể hiện trên hình 2.5.
2.6.Hợp kim trên cơ sở nhôm
- Để đúc áp lực, chủ yếu dùng hợp kim hệ Al-Si-Cu-Mg. Silic có tác dụng làm tăng độ chảy
loãng và độ bền. Đồng có tác dụng hóa bền hợp kim, nhưng có khuynh hướng tập trung ở
tinh giới, làm giảm tính chống ăn mòn của hợp kim (lượng đồng cho vào thường không vượt
quá 4%). Manhê cải thiện tính chống ăn mòn, độ dẻo và độ dai va đập. Lượng Manhê cho
vào có thể đến 10%. Silic và Manhê tạo thành hợp chất Mg 2Si, hòa tan trong dung dịch rắn
trên cơ sở nhôm, làm tăng tính dòn của hợp kim. Lượng Manhê trong hợp kim Al-Si không
nên quá 1%; Silic trong hợp kim Al-Mg không nên quá 1,2%.
- Các hợp kim nhôm được sử dụng rộng rãi nhất: AlSi12, AlSi9Mg0,3, AlMg8, AlSi8Cu4 (bảng
2.1)
- Hợp kim cùng tinh AlSi12 có độ chảy loãng cao nhưng cơ tính không đủ cao. Hợp kim
AlSi9Mg0,3 có độ bền và độ chống ăn mòn cao hơn nhưng độ chảy loãng lại thấp hơn. Tính
 công nghệ của hợp kim AlMg8 thấp, được sử dụng khi cần bảo đảm tính chống ăn mòn cao.
Hợp kim AlSiCu4 có độ chảy loãng, tính chống ăn mòn, độ bền vừa phải.
- Đối với các chi tiết làm việc trong điều kiện tải rung động mạnh, nên dùng hợp kim
AlSi7Mg0,4, được hợp kim hóa vi lượng bằng Ti, Zr, Be. Đối với các chi tiết làm việc ở nhiệt
độ cao, hàm lượng Si đến 18%. Trong kỹ thuật điện, thường dùng hợp kim Silumin kẽm chứa
đến 0,9% kẽm và 0,1÷0,3% Mg.

Bảng 2.1: Thành phần hóa học và cơ tính của một số hợp kim trên cơ sở nhôm

Thành phần hóa học Hợp kim

và các tính chất cơ lý AlSi12 AlSi9Mg0,3 AlMg8 AlSi8Cu4

Si, % 10,0 – 12,5 8,0 – 10,5 – 7,5 – 8,5

Mg, % – 0,2 – 0,3 9,5 – 10,5 0,3 – 0,5
Cu, % – – – 1,0 – 1,5
Mn, % – 0,2 – 0,5 – 0,3 – 0,5
Fe, % <1,5 <1 <0,2 < 0,9

ρ, kg/dm3 2,7 – 2,8 2,70 – 2,75 2,60 – 2,65 2,8 – 2,9

Khoảng đông, oC 5–8 15 – 20 80 – 90 55 – 65
σb, Mpa 150 160 300 250
δ, % >1 >2 >8 >3
HB 50 55 75 75
Hình 2.4: Các thành phần cơ bản của khuôn đúc áp lực nhôm

Kênh
nước
làm
nguội
Chốt
xiên

Chốt
hồi

Chốt
đẩy

Hình 2.5: Một số các thành phần khác trong khuôn đúc áp lực

Hình 2.6: Khuôn được thiết kế bằng các phần mềm chuyên dụng

2.7.Ưu, nhược điểm của phương pháp đúc áp lực

2.7.1. Ưu điểm
 - Vật đúc đạt độ chính xác, độ bóng bề mặt cao, hầu như không cần gia công cơ khí.
- Hoàn toàn không sử dụng hỗn hợp làm khuôn, ruột.
- Có khả năng đúc được những vật đúc thành rất mỏng (< 1 mm)
- Do vận tốc điền đầy khuôn lớn, áp lực tác dụng lên kim loại lỏng cao, tác dụng nguội
nhanh của khuôn kim loại nên tổ chức của vật đúc nhỏ mịn, xít chặt.
- Mức độ cơ khí hóa, tự động hóa cao, điều kiện lao động được cải thiện.
- Năng suất cao, có thể đạt 1000 – 3600 lần ép/giờ.
- Khuôn kim loại có thể dùng được nhiều lần.
2.7.2. Nhược điểm
- Giá thành khuôn rất cao, nhất là khi đúc các hợp kim có nhiệt độ rót cao (như đồng, thép…).
Vật liệu làm khuôn phải là vật liệu chịu nóng đặc biệt, gia công tỉ mỉ và nhiệt luyện thích hợp.
- Vật đúc có rỗ khí (do dòng kim loại chảy vào khuôn cuốn theo bọt không khí và do kết tinh
nhanh không thoát ra ngoài được) làm giảm độ sít chặt của vật đúc. Đây là một nhược điểm
cần đặc biệt quan tâm khi thiết kế đúc áp lực.
- Kích thước và khối lượng của vật đúc bị hạn chế theo cỡ máy đúc.
- Tỉ lệ thành phẩm nhỏ vì hệ thống rót lớn.
2.8.Phạm vi sử dụng
- Đúc áp lực được sử dụng để đúc các vật đúc nhỏ, hình dạng và kết cấu phù hợp, sản xuất
hàng loạt.
- Các hợp kim thường được sử dụng để đúc áp lực được lựa chọn theo thành phần hóa học,
các tính chất sử dụng và các tính chất công nghệ.
- Hợp kim dùng để đúc áp lực cần có khoảng kết tinh hẹp để nhận được vật đúc có độ sít chặt
cao, đồng đều, độ bền và độ dẻo cao ở nhiệt độ cao. Hợp kim cũng cần có độ chảy loãng tốt,
không bám dính khuôn, thành phần hóa học ổn định khi giữ lâu trong lò.
2.9.Thiết bị dùng trong đúc áp lực
- Máy đúc áp lực: trong công nghệ đúc áp lực, tùy thuộc vào loại hợp kim cần đúc và các yêu
cầu khác của sản phẩm mà người ta sẽ sử dụng các loại máy đúc áp lực khác nhau (máy đúc
áp lực với buồng ép nóng, máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang, máy đúc áp lực
với buồng ép nguội thẳng đứng, máy đúc áp lực chân không…). Ở giới hạn của đề tài này, ta
chỉ xét đến loại máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang, đây là loại máy được sử
dụng rộng rãi nhất để đúc áp lực các hợp kim nhôm. Hình 2.7 là minh họa đơn giản của một
máy đúc áp lực với buồng ép nguội nằm ngang.
2.9.1. Hệ thống bơm kim loại lỏng
Có thể sử dụng các tay máy được điều khiển tự động hoặc sử dụng hệ thống bơm nhưng
thông thường được thực hiện thủ công, kim loại lỏng được rót vào buồng ép. Việc đẩy kim
loại lỏng vào khuôn được thực hiện nhờ hệ thống xylanh thủy lực.
2.9.2. Bộ khuyếch đại áp suất

Hình 2.7: Sơ đồ bộ khuyếch đại áp suất

- Hệ thống này được sử dụng để gia tăng áp lực ép trong giai đoạn cuối của hành trình ép.
Piston ép khi di chuyển sẽ kích hoạt công tắc hành trình làm van khí của bình gas (chứa
khí Nitơ) mở ra, dầu thủy lực được bơm từ trước vào trong bình gas bị khí gas nén nên
tràn xuống piston tạo thêm áp lực ép.

2.9.3. Hệ thống kẹp khuôn

- Hai nửa khuôn được kẹp vào nhau để ngăn ngừa sự rò rỉ kim loại lỏng trên mặt phân
khuôn. Một hệ thống kẹp khuôn về cơ bản gồm có hai tấm cố định, một tấm di động,
bốn thanh dẫn hướng chính xác và một cơ cấu khóa như trên hình 2.10.
- Nửa khuôn cố định được gá lên tấm cố định (có các rãnh chữ T) để kẹp chặt nửa khuôn
vào. Nửa khuôn di động được kẹp vào tấm di động. Tấm cố định thứ hai, bộ phận đưa
dạng khuỷu (kiềm máy) được lắp đặt phía sau máy như minh họa trên hình 2.11.
- Một nối kết cố định được thực hiện giữa bộ phận đưa dạng khuỷu và tấm đẩy khi tấm
đẩy di chuyển hết mức về phía khuôn, sự điều chỉnh kích thước của bộ phận đưa dạng
khuỷu này sẽ xác định vị trí của tấm đẩy khi khóa khuôn (hình 2.12).
Hình
2.8: Các thành phần cơ bản của máy đúc áp lực buồng ép nguội nằm ngang

Hình 2.9: Máy đúc áp lực trong thực tế

Hình 2.10: Bản vẽ hệ thống kẹp khuôn

Hình 2.11: Bắt khuôn lên máy đúc

 Tấm cố Tấm di Tấm cố
Kiềm
định động định
máy
Thanh dẫn
hướng

Xilanh
thủy lực

Hình 2.12
- Cơ cấu khóa khuôn: được trình bày như hình 2.13, khi hai bề mặt khuôn tiếp xúc với
nhau, tác động khóa khuôn sẽ xảy ra và áp suất nén ở bề mặt phân khuôn được thiết lập
do kết hợp giữa piston thủy lực và hệ thống các liên kết trong bộ phận đưa dạng khuỷu.

Hình 2.13: Cơ cấu khóa khuôn

2.9.4. Hệ thống đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn

Tấm
đẩy
 Tấm giữ

Knockout
pin

Knockout
plate

Chốt đẩy Chốt hồi

Hình 2.14: Hệ thống đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn bằng tác động cơ khí
- Khuôn đúc áp lực luôn bao gồm một hệ thống đẩy vật đúc ra khỏi khuôn bởi tác động cơ
khí trình bày như hình 2.14. Khi khuôn đóng lại, chốt đẩy tiếp xúc với vật đúc và các chốt
hồi tiếp xúc với các mặt phân khuôn của nửa khuôn cố định. Sau khi khuôn mở ra, vật
đúc được đẩy ra bởi sự di chuyển của tổ hợp tấm đẩy và tấm giữ mang chốt đẩy về phía
trước. Lực cần thiết để tác động lên hệ thống đẩy này có thể được cung cấp bởi một
tấm knockout (knockout plate), bộ bánh răng thanh răng hay một xylanh thủy lực.
2.9.5. Lựa chọn máy đúc
- Máy đúc với buồng ép nóng được sử dụng chủ yếu để đúc các chi tiết bằng kim loại có
nhiệt độ nóng chảy thấp như hợp kim kẽm, hợp kim thiếc, hợp kim chì. Máy đúc áp lực
với buồng ép nguội nằm ngang mặc dù có thể sử dụng để đúc áp lực cho nhiều loại hợp
kim, tuy nhiên chúng thường được sử dụng để đúc các hợp kim nhôm, hợp kim magiê,
hợp kim đồng. Ngoài ra, sự lựa chọn máy đúc nên chủ yếu dựa vào lực kẹp khuôn và
hành trình mở khuôn, độ dài của hành trình bắn, áp lực bắn lớn nhất…
- Nên chọn máy đúc có kích thước nhỏ nhất mà vẫn thực hiện được việc đúc ra một sản
phẩm, điều này sẽ tiết kiệm nhất, bởi vì máy càng lớn thì chu kì sản xuất càng chậm. Ví
dụ, máy với lực kẹp khuôn 400 sẽ có chu kì sản xuất nhanh gấp hai lần so với máy có lực
kẹp khuôn 800 tấn. Phạm vi lực kẹp khuôn từ 25 – 2500 tấn, lực kẹp khuôn không nhất
thiết là yếu tố quyết định chọn lựa máy đúc mà còn phải xét đến kích thước khuôn có
 phù hợp với diện tích của tấm đẩy hay không, hoặc là có vừa trong các thanh dẫn hướng
cũng như hành trình mở khuôn phải đủ để lấy vật đúc ra. Yếu tố nữa để chọn lựa là giá
thành của máy, máy đúc với lực kẹp khuôn 400 tấn có giá khoảng 40.000 USD trong khi
loại 1000 tấn là khoảng 100.000 USD.

2.10. Thiết kế chi tiết đúc áp lực

Chi tiết đúc áp lực khi thiết kế nên tuân theo vài nguyên tắc sau:
 Bo tròn các góc vuông, góc nhọn:

Bo tròn giữa các sóng

 Bo tròn bên trong lỗ

 Cố gắng làm chiều dày thành đồng đều:

Bo tròn quanh lỗ để tránh bề dày thành quá mỏng

 Mở rộng lỗ tròn để tránh mép mỏng

 Tránh tạo những lỗ sâu:

 Tránh tạo lỗ xuyên qua nhiều phần bên trong, việc này có thể dẫn đến hư sản phẩm khi lấy
ra:

 Tránh tạo những mặt phẳng lớn:

 Thêm các gân tăng bền tại những vùng có tiết diện mặt cắt lớn, việc này cũng làm tăng độ
đồng đều chiều dày thành.

 Tạo mặt nghiêng phía trong để dễ đẩy sản phẩm

 Nên bố trí lõi ở về một phía của khuôn (nửa khuôn đực)
 Tránh tạo những vùng có độ nghiêng quá lớn, điều này làm cho khuôn mau hư và làm tăng
giá thành chế tạo

 Việc tạo chữ nổi làm việc chế tạo đơn giản và rẻ hơn so với chữ chìm

2.11. Vài chú ý khi thiết kế khuôn đúc áp lực

- Hình dạng của một lòng khuôn có dạng thon để dễ lấy vật đúc và có đủ lượng dư bù co ngót.
Đối với các vật đúc có dung sai nhỏ, lượng dư cũng phải tính đến sự giãn nở nhiệt của lòng
khuôn. Sự bố trí lòng khuôn trong khuôn bị ảnh hưởng bởi:
 Yêu cầu có mặt phân khuôn.
 Yêu cầu cần có các ruột di động và các bộ phận rời.
 Sự bố trí vị trí vùng không gian giới hạn trong vật đúc để lắp hệ thống rót.
 Sự cần thiết trong việc bố trí đậu dẫn sao cho dòng chảy ban đầu của kim loại không bị
cản trở bởi các ruột hay các bộ phận khác.
 Kinh nghiệm dựa trên các vật đúc có các điểm giống nhau hầu như là nền tảng của thiết
kế khuôn đúc áp lực. Tuy nhiên các sự thay đổi trong thiết kế không có liên quan đến
kinh nghiệm đã trải qua có mức độ từ không quan trọng đến quan trọng thường được
đòi hỏi trước khi các kết quả của tối ưu có thể nhận được.
- Lượng dư bù co:
 Khi định ra kích thước cho các lòng khuôn và các ruột, một lượng dư phải được thêm vào
đối với kích thước danh nghĩa của các chi tiết đúc - lượng dư bù co thông thường là 0,005
in/inch đối với hợp kim Zn; 0,006 in/inch đối với hợp kim Al; 0,007 in/inch đối với hợp kim
Mg. Đối với hợp kim Cu lượng dư này thay đổi từ 0,006 đến 0,008 in/inch. Lượng dư được
sử dụng phụ thuộc phần lớn vào kinh nghiệm đúc loại hợp kim được đúc. Giá trị lượng dư bị
ảnh hưởng bởi nhiều thông số, kích thước cơ bản và hình dạng của vật đúc.
- Độ xiên:
Tất cả thành vật đúc đòi hỏi phải có chút độ xiên hay độ thon để vật đúc có thể được lấy ra
không bị dính khuôn hay tạo ra vết cào. Độ xiên đòi hỏi được trình bày trong hình 2.15 là đối
với thành trong vật đúc, còn đối với thành ngoài độ xiên bằng một nửa so với thành trong.
Độ xiên thay đổi theo chiều cao của thành vật đúc.

Hình 2.15: Yêu cầu về độ xiên đối với thành trong vật đúc

- Đường phân khuôn:

Sự xác định vị trí và hình dạng của đường phân khuôn có một ảnh hưởng quan trọng về kinh
tế và sự hiệu quả của bất kỳ quá trình đúc áp lực nào.
Một đường phân khuôn thẳng cho phép các bề mặt khuôn phẳng được ưa chuộng hơn. Các
bề mặt phẳng trên các nửa khuôn thì kinh tế hơn so với bề mặt không phẳng. Ngoài ra với
những bề mặt khuôn phẳng rất dễ tạo kín giữa hai nửa khuôn.
 Ruột và bộ phận trượt rất đắt tiền vì vậy đường phân khuôn nên được bố trí để giảm thiểu
tối đa số lượng ruột và bộ phận trượt. Điều này có thể đòi hỏi gia công cắt gọt một đường
phân khuôn không có quy tắc.
Bộ phận khuôn rời là những thành phần khuôn có thể di động được dùng để sản xuất một
vật đúc có phần cắt lẹm trên mặt ngoài của vật đúc. Mặc dù các bộ phận khuôn rời rất tốt
cho việc thoát khí ra khỏi lòng khuôn nhưng tốt nhất vẫn là thiết kế vật đúc sao cho không
có phần cắt lẹm do vậy sẽ không cần bộ phận khuôn rời.
- Sử dụng ruột trong đúc áp lực:
 Chiều sâu của lỗ được tạo bởi ruột phụ thuộc vào khối lượng đúc và đường kính lỗ. Các
lỗ này trong đúc áp lực phải có độ xiên để dễ lấy ruột khỏi vật đúc. Độ xiên của ruột thay
đổi theo khối lượng đúc và chiều sâu lỗ được trình bày trong hình 2.16. Độ xiên cũng tùy
theo ruột cố định hay ruột di động.

Hình 2.16: Quan hệ giữa độ sâu và độ xiên của lỗ

 Nói chung, ruột được kéo ra khỏi vật đúc khi khuôn còn ở vị trí đóng đòi hỏi độ xiên ít
hơn so với ruột được lấy ra do tác động của chốt đẩy. Các lỗ ren răng cần xác định chính
xác hơn độ xiên. Có thể sử dụng bảng 2 để xác định.
Bảng 2. 2: Các kích thước được giới thiệu của lỗ tạo bằng ruột được ren răng với
kích thước ren các loại

Hole diameter m Maximum

Maximum
depth of
Tap size threaded depth
d1 d2 cored hole (X)
(Y) in
in

6 – 40 0,119 0,114 0,188 0,270

6 – 632 0,113 0,107 0,162 0,240

8 – 36 0,142 0,134 0,321 0,390

8 – 32 0,140 0,133 0,307 0,385

10 – 32 0,165 0,159 0,332 0,458

10 – 24 0,158 0,150 0,382 0,482

12 – 28 0,188 0,181 0,432 0,519

12 – 24 0,184 0,176 0,432 0,534

1/4 – 28 0,222 0,215 0,500 0,587

1/4 – 20 0,211 0,201 0,500 0,625

5/16 – 24 0,280 0,272 0,625 0,727

 5/16 – 18 0,269 0,259 0,625 0,762

3/8 – 24 0,343 0,334 0,750 0,852

3/8 – 16 0,326 0,314 0,750 0,906

7/10 – 20 0,398 0,388 0,875 1,000

7/10 – 14 0,382 0,368 0,875 1,053

1/2 – 20 0,461 0,454 1,000 1,125

1/2 – 13 0,440 0,425 1,000 1,192

9/16 – 18 0,519 0,508 1,125 1,262

9/16 – 12 0,497 0,481 1,125 1,333

5/8 – 18 0,582 0,571 1,250 1,387

5/8 – 11 0,554 0,536 1,250 1,497

3/4 – 16 0,701 0,689 1,500 1,656

3/4 – 10 0,672 0,652 1,500 1,750

7/8 – 14 0,819 0,804 1,750 1,928

7/8 – 9 0,789 0,767 1,750 2,027

1 – 14 0,944 0,929 2,000 2,178

1-8 0,903 0,878 2,000 2,312

- Sự đẩy vật đúc ra khỏi khuôn:

Việc đẩy vật đúc ra đòi hỏi khuôn phải được thiết kế sao cho vật đúc vẫn còn nằm trong nửa
khuôn đực khi khuôn mở ra. Thiết kế khuôn với độ xiên không đủ trong phần lòng khuôn của
nửa khuôn cái (hoặc bề mặt xấu) sẽ làm vật đúc dính vào nửa khuôn cái.
 Ngay sau khi vật đúc đông đặc, vật đúc vẫn còn nóng và dễ bị biến dạng bởi các thao tác đẩy
vật đúc ra khỏi nửa khuôn đực. Để giảm tối thiểu sự biến dạng này, vật đúc phải có đủ độ
xiên và chốt đẩy được bố trí gần vùng có sự co rút vật đúc trên khuôn. Thông thường các
vấu lồi được thêm vào vật đúc để đầu chốt đẩy không làm hỏng vật đúc.
- Hệ thống rót:
Hệ thống rót bao gồm tất cả các yếu tố cần thiết để cấp kim loại lỏng cho vật đúc như rãnh
dẫn, phần trước đậu dẫn, đậu dẫn, đường thông khí, rãnh rửa. Hệ thống rót là một yếu tố
quan trọng trong việc sản xuất các chi tiết đúc áp lực, nó có tác dụng như sau:
 Xác định dòng kim loại lỏng ổn định có được cung cấp cho vật đúc trong quá trình điền
đầy hay không.
 Lọc các tạp chất oxid, chất bôi trơn và những tạp chất khác trong đậu tràn bên ngoài
thân vật đúc.
 Khống chế sự chảy rối và va chạm của kim loại lỏng trong quá trình điền đầy.
 Cung cấp phần kim loại bổ sung để giảm co ngót.
 Ảnh hưởng đến tuổi thọ khuôn.
- Ảnh hưởng của kim loại vật đúc đến thiết kế khuôn:
 Một sự thay đổi hợp kim đúc cùng một kim loại cơ sở ít khi bắt buộc cần phải có sự thay
đổi về thiết kế khuôn ngoại trừ có thể thay đổi hệ thống rót. Khi thay đổi từ hợp kim dễ
nóng chảy như hợp kim Zn thành hợp kim Al có độ nóng chảy cao hơn, việc thay đổi
thiết kế khuôn không khả thi chủ yếu vì vật liệu làm khuôn đúc Zn không đáp ứng được
cho đúc Al; ngoài ra, các khuôn dùng đúc Zn thường dùng máy đúc có buồng ép nóng
trong khi hợp kim Al thường dùng máy có buồng ép nguội.
 Khi sự thay đổi từ đúc hợp kim Al sang đúc hợp kim Zn hay ngược lại được xét ở thời
điểm thiết kế khuôn. Vật liệu làm khuôn nên được chọn để làm khuôn đúc buồng ép
nóng và buồng ép nguội. Ví dụ như nếu thiết kế khuôn đúc hợp kim Al, vật liệu làm
khuôn được chọn là thép dụng cụ H13 nêu rõ thỏa mãn được cho đúc Zn. Khuôn được
chuyển qua hoạt động với máy đúc buồng ép nóng bằng cách bịt lại lỗ của buồng ép
nguội bên trong nửa khuôn cái và thêm một lỗ được rót và một chỗ tựa vòi phun. Nửa
khuôn đực cũng cần thêm một ruột đậu rót bổ sung thêm các đường nước làm nguội
trong vùng lỗ đậu rót, chung quanh ruột đậu rót và trong ruột đậu rót (vì có thêm các
chốt đẩy chung quanh ruột đậu rót và trên các rãnh dẫn được sử dụng trở lại).
  Hệ thống rót cũng sẽ được thay đổi cho phù hợp với đúc hợp kim Zn. (Điều này sẽ được
thực hiện tối thiểu từng phần bằng phương pháp thử sai).
- Độ xiên trong khuôn đúc hợp kim Al sẽ lớn hơn so với đúc hợp kim kẽm, tuy vậy độ xiên này
không gây ảnh hưởng quan trọng do hệ số co rút các hợp kim Zn chỉ ít hơn so với hợp kim Al
là 0,001 in/inch nhất là khi vật đúc nhỏ. Nếu sự thay đổi từ hợp kim Al thành hợp kim Mg,
máy đúc áp lực hợp kim Al phải cần được kiểm tra để bảo đảm cho vận tốc bơm kim loại gia
tăng theo yêu cầu hợp kim Mg vì tốc độ bơm đối với đúc hợp kim Mg cao hơn nhiều khi đúc
hợp kim Al, và không có sự thay đổi về hệ thống bơm kim loại lỏng và cả hợp kim Al và hợp
kim Mg đều được đúc với buồng ép nguội. Tuy nhiên do sự khác nhau về đặc tính dòng
chảy, phương pháp đúc khi đúc với hợp kim Mg có thay đổi. Hợp kim Mg đúc thất thoát
nhiệt trên 1pound tương đương với hợp kim Al, nhưng do thể tích riêng của hợp kim Mg
gấp 3 lần hơp kim Al do vậy số lượng nhiệt khi đúc với hợp kim Mg không giống như khi đúc
hợp kim Al, cần thiết phải giảm thiểu dòng chảy nước làm nguội hay tăng tốc độ bơm kim
loại. Trong trường hợp có thể nên đẩy nhanh tốc độ đúc bởi vì sẽ làm tăng năng suất.
- Trong trường hợp thay đổi từ hợp kim Al thành hợp kim Mg, kích thước vật đúc cũng phải
xét đến. Hệ số co rút của hợp kim Mg lớn hơn hợp kim Al chi vào khoảng 0,001 in/inch nên
không quan trọng lắm.
- Độ bóng bề mặt của các lòng khuôn trong khuôn đúc áp lực:
 Tất cả các lòng khuôn trong khuôn phải đủ độ bóng để lấy vật đúc ra được dễ dàng,
ngoài ra, sự gia công bề mặt yêu cầu của các lòng khuôn còn tùy thuộc vào ứng dụng của
vật đúc. Khi vật đúc ra để sơn hay mạ, phải chuẩn bị bề mặt lòng khuôn có độ bóng cần
thiết.
 Phương pháp tạo độ bóng tốt nhất là dùng bột kim cương để đánh bóng khuôn đến
mức bóng nhất có thể được, phương pháp này thích hợp cho các lòng khuôn đúc bằng
các kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp. Đối với các lòng khuôn để đúc hợp kim Cu có bề
mặt láng bóng không thực tế. Chất lượng bề mặt mờ (không đánh bóng) sẽ thích hợp
hơn khi ở nhiệt độ cao, các bề mặt lòng khuôn khi đúc hợp kim Cu sẽ lệ thuộc vào nhiệt
độ cao này và một độ bóng cao không thể duy trì được, ngoài ra bề mặt xĩn như vậy sẽ
cung cấp khả năng giữ lại chất bôi trơn nhiều hơn và kéo đều các tuổi thọ của khuôn. Bề
mặt mờ sẽ được tạo ra bằng cách thổi ướt. Việc thổi khô với cát nói chung sẽ làm bề
mặt lòng khuôn mòn nhiều và làm gây ra sai số cho kích thước vật đúc.
  Việc mạ các lòng khuôn bằng Cr hay mạ Ni (không điện cực) cho thấy khá thích hợp
trong hợp kim Al. Mạ Cr cho các lòng khuôn không thành công khi đúc hợp kim Zn. Mạ
Ni không điện cực đã được sử dụng trong đúc Zn nhưng trên thực tế việc mạ này không
luôn luôn thành công.
- Nhiệt độ khuôn đúc áp lực:
 Về cơ bản, khuôn đúc áp lực tương tự như bộ trao đổi nhiệt và điều khiển nhiệt phải
được cân bằng phù hợp với chiều dày mặt cắt và hình dạng khuôn. Nhiệt độ khuôn cần
đạt tới và duy trì trong suốt quá trình làm việc liên tục phụ thuộc vào nhiệt độ kim loại
được đúc, khối lượng kim loại lỏng/1 lần bắn, tốc độ chu kỳ sản xuất, diện tích bề mặt và
hình dạng của lòng khuôn và khả năng làm nguội khuôn. Nhiệt độ tối ưu của khuôn cho
từng loại vật đúc riêng biệt được xác định bằng chiều dày mặt cắt vật đúc và độ bóng
yêu cầu. Khi nhiệt độ này đã được thiết lập nó sẽ được duy trì với sai số ±5 oC, khuôn
được nung nóng ở một số vùng đặc biệt của khuôn bằng cách sử dụng dây điện trở
(được gắn sâu vào trong khuôn hoặc bên ngoài khuôn).
 Thông thường cần có các rãnh rửa ở trên chu vi của vật đúc khi các phần cắt mỏng vật
đúc nằm xa rãnh dẫn chính. Đậu tràn làm gia tăng dòng kim loại trong các phần mỏng
này. Đồng thời, các đường nước làm nguội tập trung ở phía sau rãnh dẫn kề sát đậu rót
để ngăn ngừa quá nhiệt và kim loại đúc bị hàn dính vào khuôn. Khi nhiệt độ khuôn quá
thấp, đậu tràn không điền đầy và vật đúc bị lỗ xốp bên trong nhiều, bề mặt vật đúc có
vết nhăn và những dấu vết của dòng chảy.
 Một sự nghiên cứu với vài phát bắn kim loại lỏng đầu tiên sẽ cho biết dạng dòng chảy
trong các lòng khuôn và có thể được dùng để xác định các sự thay đổi cần thiết về rãnh
rửa và đậu dẫn. Khi nhiệt độ khuôn nóng hơn mức cần thiết để kim loại điền đầy vật đúc
và có bề mặt vật đúc tốt, sự rạn nứt do nhiệt có thể xảy ra và giảm tuổi thọ của khuôn
đúc.
 Đối với hợp kim Al, nhiệt độ khuôn trong khoảng 218 – 316 oC, với nhiệt độ trung bình
khoảng 288oC, sự ăn mòn Al trên khuôn thép càng tăng theo nhiệt độ khuôn. Các ruột
khó làm nguội sẽ là những nơi nhạy cảm nhiều hơn với ăn mòn và khả năng dễ bị hàn
dính kim loại hơn những chỗ khác. Thấm Nitơ cho các ruột thép sẽ giúp chống ăn mòn
tốt cho khuôn.
- Chất bôi trơn khuôn: Chất bôi trơn ngăn ngừa vật đúc dính vào khuôn và làm tăng độ bóng
bề mặt vật đúc. Việc chọn chất bôi trơn đúng sẽ cho phép kim loại chảy vào trong các lòng
 khuôn và điền đầy. Sự chọn lựa chất bôi trơn này dựa trên nhiệt độ, nhiệt độ vận hành của
khuôn, vật liệu làm khuôn và hợp kim được đúc. Không có chất bôi trơn nào đáp ứng đủ cho
mọi hợp kim đúc. Khi kim loại lỏng tiếp xúc với chất bôi trơn chứa dầu; một số chất bôi trơn
bị phân hủy và hình thành bột than nằm trên bề mặt vật đúc sau khi được lấy ra khỏi khuôn.
Bốn loại chất bôi trơn được dùng với hợp kim đúc hợp kim Al:
 Pigment compound: là hỗn hợp của chất màu và dầu. Chất màu có nhiệt độ nóng chảy
cao hơn kim loại đúc và không bị đi vào trong bề mặt vật đúc. Dầu sẽ cung cấp lớp lắng
carbon trên bề mặt vật đúc và dễ dàng lấy vật đúc ra. Điểm bất lợi của hợp chất màu
này là chúng bám chắc vào khuôn vì vậy sẽ làm cho kích thước vật đúc bị sai lệch. Điều
này có thể ngăn ngừa bằng cách làm vệ sinh khuôn thường xuyên với xút.
 Graphite greases (mỡ graphite): tốt nhất cho khuôn, sáp trong hợp chất này tác dụng
như nhân tố ướt, dầu và graphite là những chất bôi trơn. Hỗn hợp này luôn được trộn
lẫn với dầu hỏa theo tỉ lệ 15 dầu hỏa/1 mỡ graphite và được xịt lên khuôn. Mỡ graphite
có tác dụng ở nhiệt độ từ mát đến bình thường.
 Colloidal graphite (keo graphite) trong dầu được dùng khi nhiệt độ khuôn từ bình
thường đến nóng. Loại hợp chất này bị carbon hóa chậm và nếu khuôn không đủ nóng,
các vết bẩn sẽ để lại trên bề mặt vật đúc.
 Water-mixed compounds: là nhủ tương graphite thể keo hay silicon khi sử dụng hòa tan
trong nước theo tỉ lệ 1:30 đến 1:100.

2.12. Các khuyết tật trong đúc áp lực

2.12.1. Khuyết tật rót thiếu
- Khuyết tật rót thiếu thường do những nguyên nhân sau:
 Sự điền đầy chậm vào các lòng khuôn.
 Sự bôi trơn quá mức.
 Nhiệt độ kim loại và khuôn không đúng.
 Hệ thống rót không thích hợp.
 Khí lẫn vào kim loại.
 Quá ít kim loại trong buồng bắn.
- Để ngăn ngừa sự rót thiếu cần làm rộng thêm đường dẫn và đậu dẫn hoặc làm thay đổi
hướng của dòng chảy (rãnh rửa đôi khi cũng làm thay đổi hướng của dòng chảy).
2.12.2. Nếp xếp chồng
- Là những dấu vết trên bề mặt được tạo ra do hai hay nhiều dòng kim loại hòa lẫn vào
nhau không tốt. Nếp xếp chồng xuất hiện do những nguyên nhân sau.
 Vận tốc hoặc áp suất bơm không đủ.
 Thành phần oxit cao trong kim loại lỏng.
 Áp suất phản hồi cao trong lòng khuôn.
 Nhiệt độ của kim loại lỏng hay nhiệt độ bề mặt của lòng khuôn quá thấp.
- Khuyết tật này có thể được ngăn ngừa bằng các cách sau:
 Gia tăng vận tốc bơm hay áp suất bơm kim loại lỏng.
 Nới rộng đường dẫn hay rãnh dẫn, nếu điều này làm giảm thời gian điền đầy các
lòng khuôn.
 Dùng trợ dung để khử bỏ tạp chất oxít.
 Bảo đảm sự thông hơi của khuôn đủ để giảm áp suất phản hồi.
 Gia tăng nhiệt độ của kim loại lỏng và nhiệt độ của các lòng khuôn.
 Chuyển qua một loại hợp kim có tính chảy lỏng cao hơn nếu có thể được.
2.12.3. Khuyết tật đường chảy
- Khuyết tật này có thể không làm ảnh hưởng đến tính chất cơ học của vật đúc hay chức
năng sử dụng nhưng thông thường chúng không thể được bỏ qua khi yêu cầu về độ
bóng bề mặt đòi hỏi khắt khe. Khuyết tật đường chảy đôi khi xảy ra do tình trạng của
lòng khuôn nhưng hầu như đều do thời gian điền đầy lòng khuôn quá lâu hoặc do đậu
dẫn được bố trí không thích hợp.
- Khuyết tật đường chảy được loại bỏ để sản phẩm có bề mặt láng bóng bằng cách thay
đổi hệ thống rót của khuôn.
2.12.4. Lỗ xốp co
Sự co rút dẫn đến hình thành lỗ xốp co rời rạc, không đều thường do sự quá nhiệt cục bộ
của khuôn. Một phương pháp ngăn ngừa sự quá nhiệt là làm nguội khuôn ở những vùng bị
quá nhiệt, một cách khác là gia tăng thời gian chu kì đúc. Sự tập trung nhiệt trong những
vùng có chiều dày khác thường có thể được loại trừ bằng cách đưa vào các ruột làm tiết
kiệm kim loại trong những vùng này.
Nếu không có các biện pháp trên để ngăn ngừa sự co rút, cần làm lớn rãnh dẫn lên và bố trí
rãnh dẫn để cấp kim loại cho những điểm dễ tạo xốp co này. Đối với một số vật đúc, sự co
rút có thể được khắc phục nếu các gân tăng cứng ngang hay thẳng đứng được thêm vào
thành vật đúc vì thể tích kim loại trong vùng gân này có thể bổ xung cho vùng co rút để giảm
ứng suất co rút. Trong những vật đúc khác, có thể gia tăng áp suất bơm để loại trừ xốp co.
Đôi khi khuôn đúc có thể được thiết kế lại để cho xốp co nằm trong vùng không ảnh hưởng
đến chất lượng của vật đúc (sẽ được cắt bỏ).
2.12.5. Vết nứt
- Trong phạm vi vết nứt được gây ra do sự co rút kim loại, chúng có thể được sửa chữa
bằng các biện pháp để ngăn ngừa lỗ xốp co đã nói ở trên. Các vết nứt có thể do khuôn
nguội gậy ra, vì vậy khuôn nên có nhiệt độ bằng hoặc lớn hơn nhiệt độ vận hành tối
thiểu. Sự nứt ở tâm có thể tránh được bằng cách làm chậm chu kì đúc để cho phép thời
gian đông đặc dài hơn. Các phương pháp khác là làm giảm vận tốc dòng kim loại bơm
bằng cách đổi hướng dòng kim loại lỏng hay mở rộng đậu dẫn hoặc gia tăng làm nguội
cục bộ. Mục đích chung của các phương pháp này là tránh sự quá nhiệt cục bộ của
khuôn đúc.
- Các vật đúc có các chiều dày thành mỏng giao nhau vuông góc có thể nứt ở góc do ứng
suất bên trong. Do vậy, bán kính góc lượn đủ lớn và sự tăng áp lực kim loại rất quan
trọng để khống chế vết nứt. Các vết nứt thấy được có thể xuất hiện ở chỗ giao nhau của
dòng kim loại nóng và dòng kim loại phản hồi nguội. Trường hợp này có thể ngăn ngừa
chỉ bằng cách thay đổi hướng dòng kim loại điền đầy vật đúc.
- Các vết nứt sinh ra do tác động cơ học trong vật đúc có thể xảy ra trong suốt quá trình
mở khuôn và lấy vật đúc ra, bởi vì sự điều khiển không đúng các chuyển động trước khi
khuôn mở ra có thể gây nứt. Vận hành bằng thủy lực với những cơ cấu khóa bên trong
thích hợp hơn. Sự dịch chuyển lệch vị trí tương đối giữa hai nửa khuôn trong khi mở
khuôn cũng có thể gây ra vết nứt trên vật đúc.
- Hầu hết các nguyên nhân gây nứt là do tác động cơ học, một vài loại vết nứt lại có
nguyên nhân là do sự nhiễm bẩn kim loại vật đúc.
2.12.6. Khuyết tật dộp
Sự kẹt khí trong dòng kim loại lỏng là nguyên nhân hình thành dộp trên bề mặt vật đúc áp
lực. Dộp có thể được ngăn ngừa đơn giản bằng bôi trơn khuôn đúc, thêm những đường
thông hơi và rãnh rửa hoặc thiết kế lại hệ thống rót.
2.12.7. Vết mài mòn do ma sát
Khuyết tật này luôn sinh ra do vùng cắt lẹm (undercuts) trong khuôn đúc, các vùng cắt lẹm
có thể bị chùi bóng chưa đủ. Đôi khi độ xiên của vật đúc không đủ cũng gây ra khuyết tật
này, khi đó lòng khuôn phải được gia công lại. Vết mài mòn do ma sát cũng có thể do sự hàn
dính cục bộ xảy ra hay khi tấm đẩy tiến về phía trước không bằng phẳng và làm nghiêng vật
đúc.
2.12.8. Sự rạn nứt do nhiệt
Khuyết tật này trên vật đúc xảy ra gần đậu dẫn cho thấy rằng bề mặt khuôn hay hư hỏng do
mỏi nhiệt. Tuổi thọ của khuôn có thể được kéo dài bằng cách đánh bóng khi bắt đầu có
khuyết tật này. Sự mỏi nhiệt này có thể khắc phục bằng cách nung nóng khuôn trước.
2.12.9. Rỗ xốp do hấp thụ khí (rỗ khí)
- Rỗ xốp phát triển trong kim loại lỏng do sự hấp thụ khí trong quá trình nấu chảy, rót và
bơm kim loại lỏng. sự thấm khí trong quá trình nấu chảy tạo ra những lỗ nhỏ hình cầu
phân bố đều trong toàn bộ vật đúc. Trong quá trình rót, các rỗ khí này tập trung không
đều. Áp lực bơm không đủ hoặc dùng chất bôi trơn quá mức cũng có thể gây ra rỗ xốp.
- Sự hấp thụ khí trong kim loại lỏng có thể khắc phục bằng cách:
 Sử dụng thỏi đúc hoặc phế liệu thêm vào khô và sạch.
 Nấu chảy kim loại nhanh và không nung quá nhiệt, giữ ở nhiệt độ rót một thời gian
ngắn trước khi rót.
 Khử khí trong kim loại lỏng hoàn toàn trước khi rót.
 Dùng trợ dung khô.
 Bảo đảm khí đốt sử dụng trong lò và độ ẩm không tiếp xúc trực tiếp với kim loại
lỏng.
 Dùng chất bôi trơn khô trong khuôn và piston.
 Dùng kim loại được nấu chảy trong chân không.
2.12.10. Sự hàm dính khuôn
- Khuyết tật này gây ra sự dính vật đúc vào khuôn và các khuyết tật ở bề mặt (rỗ khí bề
mặt) hay bề mặt vật đúc bị rách. Các vết nứt này là do quá nhiệt và do kim loại va chạm
và cọ sát trên khuôn.
- Khuyết tật dính khuôn có thể được ngăn ngừa bằng cách:
 Hạ thấp nhiệt độ của kim loại lỏng.
 Hạ thấp nhiệt độ khuôn.
 Ngăn ngừa sự va chạm trực tiếp của kim loại lỏng trên bề mặt khuôn bằng cách thay
đổi thiết kế khuôn.
 Đánh bóng những vùng giới hạn đến độ bóng cao.
 Bảo vệ lớp phủ khuôn ở những vùng giới hạn.
 Tránh sử dụng chất bôi trơn gốc clo.