ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

MÔN HỌC: KỸ THUẬT CHẾ TẠO I

BÁO CÁO THUYẾT TRÌNH

ĐÚC KIM LOẠI
GVHD: LƯƠNG PHƯƠNG MINH
NHÓM 1 – TNCK

ĐỖ TUẤN ANH MSSV: 21300057

ĐỖ HỮU CHÍNH MSSV: 21300391
TRẦN MINH CHIẾN MSSV: 21300382
DOÃN HOÀNG MSSV: 21301311
NGUYỄN MINH HOÀNG MSSV: 21301340
TRẦN MINH HOÀI MSSV: 21301299
NGUYỄN MINH NHỰT MSSV: 21302843
NGUYỄN ĐỨC LƯƠNG PHÁT MSSV:
21302888
BÙI HOÀNG SƠN MSSV: 21303394

TP.HCM – THÁNG 05 NĂM 2016

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN VẬT LIỆU

MÔN HỌC: KỸ THUẬT CHẾ TẠO I

BÁO CÁO THUYẾT TRÌNH

ĐÚC KIM LOẠI
GVHD: LƯƠNG PHƯƠNG MINH
NHÓM 1 – TNCK

ĐỖ TUẤN ANH MSSV: 21300057

ĐỖ HỮU CHÍNH MSSV: 21300391
TRẦN MINH CHIẾN MSSV: 21300382
DOÃN HOÀNG MSSV: 21301311
NGUYỄN MINH HOÀNG MSSV: 21301340
TRẦN MINH HOÀI MSSV: 21301299
NGUYỄN MINH NHỰT MSSV: 21302843
NGUYỄN ĐỨC LƯƠNG PHÁT MSSV:
21302888
BÙI HOÀNG SƠN MSSV: 21303394

TP.HCM – THÁNG 05 NĂM 2016

MỤC LỤC
I. GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ĐÚC
1. KHÁI NIỆM
− Đúc là phương pháp chế tạo sản phẩm bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn
có hình dạng nhất định, sau khi kim loại hóa rắn trong khuôn ta thu được sản
phẩm có hình dạng giống với hình dạng của lòng khuônĐúc là phương pháp
chế tạo sản phẩm bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng nhất
định, sau khi kim loại hóa rắn trong khuôn ta thu được sản phẩm có hình dạng
giống với hình dạng của lòng khuôn.
− Sản phẩm nếu được sử dụng ngay được gọi là vật đúc. Nếu sản phẩm phải qua
giai đoạn gia công cắt gọt thì gọi là phôi đúc.

Hình 1.1 Sơ đồ quá trình sản xuất đúc

(Giáo trình Vật liệu cơ khí và công nghệ kim loại ĐH GTVT)

2. KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ

 Ưu điểm

− Đúc được bất kỳ kim loại nào có thể nấu chảy được.
− Tạo ra sản phẩm có cấu trúc hình học phức tạp.
− Đúc được các chi tiết rất lớn mà các phương pháp gia công khác không thực
hiện được.

4
 − Hạn chế phế phẩm.
− Một số phương pháp đúc có thể sản xuất hàng khối.
− Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.

 Nhược điểm

− Cơ tính vật đúc hạn chế.

− Độ chính xác không cao.
− Chất lượng bề mặt sản phẩm không cao.
− Dễ bị khuyết tật: co ngót, rỗng, nứt.
− Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi.
− Khó kiểm soát cấu trúc tế vi của vật đúc, thiết bị kiểm tra cấu trúc bên trong đắt
tiền.
− Dễ xảy ra tai nạn lao động.

II. CƠ SỞ LÝ THUYẾT ĐÚC

1. NẤU CHẢY KIM LOẠI
Để tiến hành đúc, kim loại phải được gia nhiệt đến một nhiệt độ cao hơn nhiệt độ
nóng chảy của nó, sau đó được rót vào khuôn đề đông đặc.

1.1. Năng lượng

Nhiệt lượng cần cung cấp cho khối kim loại để nhiệt độ của nó tăng đến nhiệt độ
rót gồm:

− Nhiệt lượng để tăng nhiệt độ của kim loại lên nhiệt độ nóng chảy.
− Nhiệt lượng để chuyển kim loại từ pha rắn sang pha lỏng.
− Nhiệt lượng để tăng nhiệt độ kim loại lên nhiệt độ rót.

Công thức xác định nhiệt lượng:

H = ρ V[CS (Tm - T 0 ) + Hf + Cl(Tp - Tm)](J )

Trong đó:

3
ρ : khối lượng riêng KL (g/cm )
3
V : thể tích khối KL được nấu chảy (cm )
0
CS : nhiệt dung riêng của KL rắn (J/g. C)
0
Tm : nhiệt độ nóng chảy ( C)

5
 0
T0 : nhiệt độ ban đầu của khối KL ( C)
Hf : nhiệt nóng chảy (J/g)
0
Cl : nhiệt dung riêng của KL lỏng (J/g. C)
0
Tp : nhiệt độ cần thiết để rót KL ( C)

1.2. Thiết bị nấu kim loại

1.2.1. Lò đứng

Hình 2.1 Mô hình lò đứng

− Lò đứng có dạng hình trụ đứng với rãnh thoát kim loại lỏng ở gần đáy lò. Lò
đứng thường được dùng để nấu gang. Dạng cơ bản của lò đứng được thể hiện
trong hình trên. Mặt ngoài của lò là lớp gạch chịu lửa. Nguyên liệu bao gồm
thép, than cốc, chất gây cháy, và một số hợp kim cần thiết khác được đưa vào
lò thông qua cửa lò ở vị trí thấp hơn phân nửa chiều cao lò, trong đó than cốc là
nhiên liệu để đốt lò. Chất gây cháy kết hợp với than cốc cùng một số tạp chất
khác tạo nên xỉ. Xỉ được tạo ra sẽ bao lấy kim loại lỏng, không cho kim loại
lỏng tiếp xúc với môi trường xung quanh bên trong lò gây thất thoát nhiệt. Khi
kim loại được nấu chảy theo yêu cầu thì rãnh thoát kim loại lỏng được mở kim
loại lỏng thoát ra ngoài chuẩn bị cho quá trình rót.

6
 Hình 2.2 Lò đứng

1.2.2. Lò nung trực tiếp

− Lò nung trực tiếp cấu tạo gồm một hầm lò, trong đó kim loại được nấu chảy
bởi nhiệt lượng sinh ra do nhiên liệu bị đốt cháy.
− Nhiên liệu thường dùng là khí thiên nhiên. Dưới đáy hầm có lỗ để thoát kim
loại lỏng ra ngoài. Loại lò này thường dùng để nấu kim loại màu như hợp kim
đồng, nhôm,…

1.2.3. Lò nồi

− Trong kiểu nung bằng lò nồi thì kim loại không tiếp xúc trực tiếp với nhiên liệu
cháy. Kiểu lò này thường dùng để nung kim loại màu như đồng thiếc, đồng
thau, hợp kim của thiếc và nhôm.

7
 Hình 2.4 Các dạng lò nồi
1.2.4. Lò cảm ứng

Hình 2.5 Cấu tạo lò cảm ứng

− Lò cảm ứng hoạt động theo nguyên tắc cảm ứng điện từ. Từ trường sinh ra do
dòng điện xoay chiều đi qua cuộn dây có tác dụng nung nóng và nấu chảy kim
loại.

− Ưu điểm của loại lò này là kim loại không tiếp xúc trực tiếp với các thiết bị
nung nên rất dễ dàng kiểm soát môi trường nung kim loại. Do đó, kim loại lỏng
sau khi nung sạch và có chất lượng tốt hơn. Lò nung cảm ứng được dùng có
yêu cầu cao về độ sạch của kim loại lỏng. Thép, gang, hợp kim nhôm cũng
thường được nấu chảy bằng lò cảm ứng.

8
 Hình 2.6 Hình ảnh lò cảm ứng

2. RÓT KIM LOẠI

− Rót kim loại là một bước rất quan trọng trong quá trình sản xuất đúc và có ảnh
hưởng lớn đến chất lượng của sản phẩm đúc. Quá trình rót kim loại được xem là
thành công khi kim loại lỏng được điền đầy vào tất cả các ngõ ngách bên trong
lòng khuôn trước khi bắt đầu đông đặc.

− Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình rót kim loại:

• Tính chảy loãng của kim loại

• Nhiệt độ rót
• Tốc độ rót
• Chế độ chảy (độ rối) của dòng kim loại lỏng
2.1. Tính chảy loãng của kim loại
− Tính chảy loãng của kim loại là khả năng điền đầy khuôn đúc của kim loại lỏng.
Nó quyết định quãng đường kim loại lỏng còn di chuyển được trong khuôn đúc
trước khi đông đặc.
− Các thông số ảnh hưởng đến tính chảy loãng của kim loại:

• Độ nhớt.
• Nhiệt độ rót kim loại.
• Vật liệu kim loại.
• Sức căng bề mặt.
• Tốc độ đông đặc.

9
 • Thiết kế khuôn đúc.
• Vật liệu làm khuôn và bề mặt khuôn đúc.
• Tốc độ rót kim loại.
• Tốc độ trao đổi nhiệt.
• Độ quá nhiệt.
2.2. Tính toán quá trình rót
Quá trình rót kim loại bị chi phối bởi các hệ số và định luật sau:

a. Số Reynold:

ρVD
Re =
µ

Trong đó:

ρ : khối lượng riêng của chất lỏng.

V : là tốc độ dòng chảy.
D : là đường kính dòng chảy
µ : độ của nhớt của chất lỏng.
Sự ảnh hưởng của số Reynold đến quá trình rót:
Re < 2000, chảy tầng, ƣu tiên chọn
Re ~ 2000, giới hạn từ chảy tầng sang chảy rối Re > 2000, chảy rối.
Re > 20000, chảy cực rối, đây là nguyên nhân làm không khí xâm nhập
vào và tạo ra hiện tượng xỉ gây ra khuyết tật vật đúc.
Để điều chỉnh thông số Re ta thiết kế ống rót và kênh dẫn thích hợp.
b. Phương trình Bernoulli

P1 v12 P2 v22
h1 + + + f1 = h2 + + + f2
ρ g 2g ρ g 2g

Nếu bỏ thất thoát năng lượng do ma sát, đồng thời giả sử áp suất tại mọi điểm
trong dòng kim loại lỏng là như nhau, ta được dạng đơn giản hơn của phương
trình Bernoulli:

10
 P1 v12 P v2
h1 + + = h2 + 2 + 2
ρ g 2g ρ g 2g

Chọn điểm 1 tại đầu ống rót, điểm 2 tại cuối ống rót, và chọn điểm 2 làm gốc
quy chiếu, ta có: v1=0, h2 =0

Suy ra vận tốc dòng kim loại lỏng:

v = 2 gh

Với: v: vận tốc dòng kim loại tại cuối ống rót
h: chiều cao ống rót
g: gia tốc trọng trường
c. Phương trình liên tục

Q = A1v1 = A2 v2

Vận tốc dòng kim loại lỏng tỷ lệ nghịch với tiết diện ngang của ống rót. Kết
hợp phương trình Bernoulli và phương trình liên tục, ta được:

A1 v2 h2
= =
A2 v1 h1

Thời gian kim loại điền đầy khuôn:

V
MFT =
Q

3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG RÓT

3.1. Khái niệm
− Hệ thống rót là hệ thống dẫn kim loại lỏng từ thùng rót vào khuôn. Sự bố trí
hệ thống rót quyết định chất lượng vật đúc và giảm được sự hao phí kim loại
vào hệ thống rót. Hao phí do hệ thống rót gây ra đạt đến 30%. Các bộ phận
chính của hệ thống rót bao gồm: (1) phễu rót, (2) ống rót, (3) rãnh lọc xĩ, (4)
rãnh dẫn.

11
 Hình 2.7 Cấu tạo cốc rót
Yêu cầu đối với hệ thống rót:

• Toàn bộ lòng khuôn phải được điền đầy kim loại.

• Dòng kim loại chảy phải đều, cân, không va đập.
• Hệ thống rót phải chắc, không bị vỡ.

Chú ý:
• Không nên để máng dẫn nằm dưới ống rót vì như thế xỉ dễ đi vào trong
khuôn.
• Không nên đặt máng dẫn nằm ở mép tận cùng của rãnh lọc xỉ vì kim loại
dễ bắn tung tóe làm hỏng khuôn và xỉ dễ vào khuôn.
• Không đặt máng dẫn nằm trên rãnh lọc xỉ vì như vậy rãnh lọc xỉ sẽ mất tác
dụng lọc xỉ.
3.2. Các bộ phận của hệ thống rót
3.2.1. Cốc rót
− Cốc rót cỏ tác dụng chủ yếu: giữ không cho xỉ và tạp chất vào ống rót; đón kim
loại từ thúng chứa rót vào khuôn; làm giảm lực và khống chế tốc độ kim loại
chảy vào khuôn.

− Có các loại cốc rót sau:

a. Cốc rót hình phễu

− Đây là loại cốc rót đơn giản, dễ chế tạo khi làm khuôn,nhưng vì thể tích nhỏ
làm cho dòng kim loại bị xoáy, dễ cuộn khí vào ống rót. Loại này thường
dùng cho vật đúc cỡ nhỏ, yêu cầu không cao.

12
 Hình 2.8 Cốc rót hình phễu
b. Cốc rót hình chậu

− Cốc rót hình chậu là loại có một bên sâu, một bên nông; khi rót kim loại vào
phần lõm sâu, dòng xoáy sinh ra nằm xa ống rót. Loại cốc này có khả năng lọc
xỉ và tạp chất tốt song khó chế tạo.

Hinh 2.9 Cốc rót hình chậu

− Cốc rót hình chậu bao gồm các loại:

• Cốc rót có máng lọc: lọc xỉ nhờ bộ phận lưới lọc bằng hỗn hợp làm khuôn.
Để xỉ khỏi vào khuôn, trước khi rót người ta đậy máng lọc bằng 1 tấm sắt
tây. Sau khi đổ đầy kim loại vào cốc rót, các loại xỉ và tạp chất nổi lên trên.
Tấm sắt tây bị chảy, kim loại lỏng phía dưới chảy qua máng lọc vào khuôn.

Hình 2.10 Cốc rót hình chuậ có máng lọc

• Cốc rót có màng ngăn: loại này có màng ngăn nên xỉ và tạp chất phi kim
nhẹ nổi lên trên bị màng ngăn cản lại, kim loại sạch qua khe hở ở dưới chảy
vào khuôn.

Hình 2.11 Cốc rót có màng ngăn

• Cốc rót có nút đậy: trước khi rót kim loại, đậy lỗ bằng 1 nút làm bằng vật
liệu chịu nóng, xỉ nhẹ nổi lên trên, mở nút kim loại sạch ở dưới chảy vào
khuôn.

13
 Hình 2.12 Cóc rót có nút đậy
3.2.2. Ống rót

− Ống rót dùng để dẫn kim loại từ phễu rót đến rãnh lọc xỉ, có ảnh hưởng lớn đến
tốc đợ chảy của kim loại vào luôn đúc. Áp lực của kim loại lên thành khuôn
đúc phục thuộc vào chiều cao ống rót.

− Nói chung chiều cao ống rót cao hơn mặt cao nhất của vật đúc khoảng 100 -
200mm.

− Ống rót thường là hình trụ côn 3 0, trên to dưới nhỏ (a). Loại này dễ làm khuôn
đồng thời bảo đảm kim loại chảy đều vào rãnh lọc xỉ. Nếu ống rót cao quá thì
phải làm ống rót nhiều bậc (b) hoặc ống rót hình rắn (c) để giảm tốc độ của
dòng kim loại.

Hình 2.13 Các lạo ống rót

3.2.3. Rãnh lọc xỉ

− Rãnh lọc xỉ thường bố trí nằm ngang để chặn xỉ đi vào khuôn. Bao giờ nó cũng
được bố trí trên rãnh dẫn, nhằm để tự xỉ nhẹ nổi lên trên và ở lại trong rãnh lọc,
còn kim loại sạch theo rãnh dẫn vào khuôn.

− Rãnh lọc xỉ thường có tiết diện hình thang (a), ít mất nhiệt và dễ nổi xỉ; đôi khi
dùng các loại có tiết diện tam giác và bán nguyệt.

− Khi đúc những chi tiết quan trọng người ta còn dùng các loại rãnh lọc xỉ có
màng ngăn (b), rãnh lọc xỉ gấp khúc và nhiều bậc (c)

14
 Hình 2.14 Các loại rãnh lọc xĩ
3.2.4. Rãnh dẫn

− Rãnh dẫn dùng để dẫn kim loại lỏng từ rãnh lọc xỉ vào khuôn. Nhiệm vụ cảu
rãnh dẫn là khống chế tốc độ và định hướng dòng kim loại chảy vào khuôn.
Hình dáng, vị trí và số lượng rãnh dẫn có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng vật
đúc.

− Tiết diện ngang của rãnh dẫn thường là hình thanh dẹt, ngoài ra còn có hình
tam giác, bán nguyệt. Ưu điểm của rãnh dẫn hình thang dẹt là dễ nổi xỉ, dễ cắt
rãnh dẫn khỏi vật đúc, giảm khuynh hướng tạo xốp co ở chỗ dẫn kim loại vào
lòng khuôn. Chiều dài và số lượng rãnh dẫn phụ thuộc vào khối lượng, chiều
dày thành và độ phức tạp về hình dáng của vật đúc.

− Vị trí đặt rãnh dẫn có ảnh hướng rất lớn đến chất lượng vật đúc. Người ta nhận
thấy rằng: khi đúc hợp kim có độ co nhỏ mới dùng kiểu dẫn vào phần mỏng
nhất của vật đúc (gang xám), khi đúc vật đúc có thành dày và co nhiều thường
dẫn kim loại vào chỗ thành dày để vật đúc đông đặc theo một hướng nhất định
(thép). Khi đúc những vật đúc có thành dày, mỏng khác nhau thì căn cứ vào
yêu cầu kết tinh cùa vật đúc để quyết định vị trí dẫn kim loại cho thích hợp.
Ngoài rãnh dẫn thẳng tiêu chuẩn thì người ta còn dùng các loại rãnh dẫn sau:

• Rãnh dẫn nhiều tầng: ưu điểm là điền đầy kim loại vào khuôn cùng một
lúc và vật đúc nguội đều trong khuôn, thích hợp với các vật đúc cao và to

Hình 2.15 Rãnh dẫn nhiều tầng

15
• Rãnh dẫn có khe mỏng: vừa có tác dụng dẫn kim loại vừa có tác dụng bổ
sung kim loại cho vật đúc, do đó bảo đảm kim loại được điền đầy, vật đúc
nguội đều và và chặn xỉ tốt.

Hình 2.16 Rãnh dẫn có khe mỏng

• Rãnh dẫn kiểu mưa rơi: kim loại lỏng từ rãnh lọc xỉ vòng qua nhiều rãnh
dẫn đứng “rơi” vào lòng khuôn. Loại này điền đầy kim loại đồng thời nên
đảm bảo nguội đều, tổ chức mịn chặt hơn.

Hình 2.17 Rãnh dẫn kiểu mưa rơi

• Rãnh dẫn kiểu xifong: điền kim loại lỏng vào khuôn bằng cách dâng từ
dưới lên trên. Loại rãnh dẫn này đảm bảo kim loại chảy êm, từ từ nên không
phá hỏng khuôn. Thường dùng rãnh này khi đúc các vật cỡ lớn.

Hình 2.18 Rãnh đúc kiểu xifong

16
3.3. Chọn vị trí dẫn kim loại vào khuôn
− Đối với vật đúc có khối lượng nhỏ hơn 1,5 tấn và chiều dài nhỏ hơn 1,3m thì
nên dẫn kim loại theo 1 phía.

− Đối với loại lớn hơn dẫn vào giữa vật đúc. Đối với các vật đúc phức tạp có
nhiều dài hơn 2m nên dẫn kim loại theo 2 phía bằng các hệ thống rót riêng biệt.

− Khi đúc gang nhiều graphit, chiều dày không khác nhau lắm nên dẫn kim loại
vào chỗ mỏng nhất nhằn đảm bảo tốc độ nguội đồng đều.

− Đúc gang ít cacbon có nhiều chỗ dày nên dẫn kim loại vào chỗ dày làm vật đúc
nguội từ tiết diện bé nhất đến lớn nhất, do đó khử được ứng suất bên trong vật
đúc.

− Vật đúc tròn xoay, cần bố trí rãnh dẫn tiếp tuyến với thành khuôn, đồng thời
cần bảo đảm dòng kim loại xoay tròn theo 1 hướng.

− Có thể dẫn kim loại vào khuôn từ trên xuống (khi vật đúc thấp, đúc trong 1
hòm khuôn…); từ giữa vào (khi vật đúc trung bình, đúc trong hai hoặc nhiều
hòm khuôn); từ dưới lên (vật đúc quan trọng, cao, kim loại màu…).

3.4. Đậu ngót, đậu hơi

3.4.1. Đậu hơi

− Đậu hơi dùng đề thoát khí từ trong lòng khuôn ra ngoài.

− Đậu hơi thường có dạng hình trụ côn 3-5 0 trên to dưới nhỏ, hoặc có tiết diện
hình chữ nhật.
3.4.2. Đậu ngót

− Dùng để bổ sung kim loại cho vật đúc khi đông đặc. Thường dùng khi đúc
gang trắng, gang bền cao, thép, hợp kim màu, gang xám thành dày. Đậu ngót
phải được đặt vào chỗ thành vật đúc tập trung nhiều kim loại vì ở đó kim loại
đông đặc chậm nhất và co rút nhiều nhất.

4. QUÁ TRÌNH ĐÔNG ĐẶC

− Quá trình đông đặc của kim loại khác nhau tùy thuộc vào kim loại đúc là kim
loại nguyên chất hay hợp kim.

17
4.1. Đường nguội của kim loại
a. Đường nguội của kim loại nguyên chất

Hình 2.19 Quá trình đông đặc của kim loại nguyên chất diễn ra
và kết thúc tại một nhiệt độ xác định.
b. Đường nguội của hợp kim

Hình 2.30 Quá trình đông đặc của hợp kim diễn ra
và kết thúc trong một khoảng nhiệt độ.

4.2. Quá trình kết tinh của vật đúc

− Ngay khi rót kim loại lỏng vào khuôn, do tiếp xúc với thành khuôn nguội, lớp
kim loại lỏng tiếp xúc thành khuôn có tốc độ nguội rất lớn sẽ kết tinh ngay
thành một lớp kim loại mỏng. Bản thân thành khuôn đóng vai trò mầm ký sinh
cũng làm tăng tốc độ tạo mầm và kết tinh. Chiều dày của lớp kim loại này tăng

18
 dần theo quá trình đông đặc, tạo thành một lớp vỏ kim loại bao xung quanh
kim loại lỏng phía trong. Lớp kim loại này có cấu trúc hạt nhỏ, mịn, trục định
hướng bất kỳ và rất mỏng (Vùng I)

− Vùng tiếp theo có cấu trúc tinh thể hạt dài, có phương vuông góc với thành
khuôn. Tốc độ nguội càng lớn càng dễ dàng cho sự phát triển của tinh thể định
hướng và chúng có thể tiếp xúc nhau ở trung tâm tạo thành tổ chức xuyên tinh.
Tổ chức này có mật độ cao, nhưng dị hướng, dễ nứt khi bị biến dạng. (Vùng II)

− Vùng trong cùng có tổ chức những hạt đa cạnh. Lúc này, thành khuôn đã nóng
lên, kết tinh xảy ra với độ quá nguội nhỏ, hướng tỏa nhiệt theo mọi phương gần
như nhau, tinh thể phát triển đều theo mọi phương tạo ra tổ chức hạt thô đều
trục. (Vùng III)

Hình 2.31 Cấu trúc tinh thể của vật đúc

Vùng I: Chill zone; Vùng II: Columnar zone; Vùng III: Equiaxed zone

− Tuy nhiên, không phải bất kỳ vật đúc nào cũng có tổ chức với đầy đủ cả ba

19
 vùng như trên. Tốc độ nguội có ảnh hưởng lớn đến vùng II và vùng III. Tốc độ
nguội nhanh thì vùng II phát triển và ngược lại, tốc độ nguội chậm thì vùng III
phát triển.

− Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ nguội:

• Khối lượng vật đúc càng lớn thì tốc độ nguội càng chậm.

• Bản chất vật liệu làm khuôn và chiều dày thành khuôn: khuôn cát, đất sét
nguội chậm hơn khuôn kim loại; khuôn thép nguội chậm hơn khuôn đồng.

• Nhiệt độ rót càng cao thì tốc độ nguội càng lớn.

− Ngoài ra, bản chất và độ sạch của kim loại cũng ảnh hưởng đến quá trình kết
tinh và do đó ảnh hưởng đến tố chức vật đúc. Lượng tạp chất và nguyên tố hợp
kim tăng làm tăng lượng mầm ký sinh, hạn chế phát triển của tinh thể định
hướng và mở rộng vùng tinh thể đều trục phía trong.

Hình 2.32 Tổ chức của kim loại nguyên chất và Tổ chức của hợp kim

4.3. Thời gian đông đặc

− Thời gian đông đặc của vật đúc được tính theo công thức Chvoninov:
n
V 
TST = Cm  ÷
 A

Trong đó:
TST: tổng thời gian đông đặc (phút)
V: thể tích vật đúc (cm2)
A: diện tích bề mặt vật đúc (cm2)

20
 n: hằng số, thường lấy giá trị bằng 2
Cm: hằng số đặc trung cho khuôn đúc, phụ thuộc vào điều kiện diễn ra quá trình
đúc (vật liệu khuôn, tính chất vật liệu đúc, nhiệt độ rót) (phút/cm 2)

4.4. Co ngót
− Co ngót là sự giảm kích thước, và do đó thể tích, của vật đúc trong suốt quá
trình làm nguội và đông đặc. Co ngót xảy ra tuần tự theo 3 bước:

• Kim loại lỏng co lại suốt quá trình làm nguội trước khi đông đặc

• Co trong quá trình hóa rắn (chuyển từ pha lỏng sang pha rắn)

• Co do nhiệt trong suốt quá trình vật đúc (đã đông đặc) nguội xuống nhiệt độ
phòng
Quá trình co bao gồm 3 bước này được mô tả như hình sau:

21
 Hình 2.33
(1) Mức kim loại lỏng trong khuôn ngay sau khi rót
(2): Mức kim loại hạ thấp xuống do kim loại lỏng bị co lại khi hạ nhiệt độ
(3): chiều cao của vật đúc tiếp tục giảm và hình thành những lỗ co do sự co
trong quá trình đông đặc.
(4): chiều cao tiếp tục bị giảm, đồng thời đường kính khối kim loại cũng giảm
do sự co vì nhiệt khi khối kim loại nguội đi.

− Co ngót diễn ra đối với hầu hết kim loại trong quá trình đông đặc vì khối lượng
riêng của kim loại ở thể rắn nhỏ hơn khối lượng riêng của kim loại lỏng. Sự
đông đặc làm giảm thể tích của kim loại trên một đơn vị khối lượng.

− Dưới đây là độ co thể tích của một số kim loại và hợp kim thông dụng:

Bảng 2.1 Độ co thể tích của một số kim loại và hợp kim thông dụng

Độ co thể tích do:

Kim loại (hợp kim) Làm nguội sau
Đông đặc (%)
đông đặc (%)

Nhôm 7.0 5.6

Hơp kim nhôm 7.0 5.0

Gang xám 1.8 3.0

Gang xám hàm lượng cacbon
0 3.0
cao

22
 Thép hàm lượng cacbon thấp 3.0 7.2

Đồng 4.5 7.5

Hợp kim Cu-Sn (bronze) 5.5 6.0

− Trong các kim loại (hợp kim) thông dụng thì chỉ có gang xám với hàm lượng
cacbon cao là không co thể tích khi đông đặc. Điều này được lý giải bởi với
gang xám với hàm lượng cacbon cao, sự graphit hóa cacbon trong giai đoạn
cuối của quá trình đông đặc gây giãn nở thể tích chống lại sự co thể tích do
chuyển pha từ lỏng sang rắn.

− Do xảy ra co ngót trong quá trình đông đặc nên thể tích lòng khuôn đúc
thường được thiết kế lớn hơn so với kích thước vật đúc mong muốn.

4.5. Đông đặc có định hướng

− Tác hại của co ngót khi đông đặc sẽ được giảm thiểu nếu vùng xa vị trí ống
rót nhất được đông đặc trước nhất, và quá trình đông đặc được định hướng từ
những vùng này về phía vị trí đặt đậu ngót. Do đậu ngót đông đặc sau cùng
nên vật đúc giảm thiểu được các rổ co trong suốt quá trình đông đặc, vì vật
đúc vẫn được cung cấp kim loại lỏng từ đậu ngót cho đến khi đông đặc toàn
bộ.

− Để định hướng quá trình đông đặc, quy tắc Chvorinov được áp dụng trong
thiết kế vật đúc, định hướng vật đúc trong khuôn, và thiết kế hệ thống đậu
ngót. Nếu vật đúc có tỷ số V/A nhỏ hơn so với tỷ số V/A của đậu ngót, thì đậu
ngót sẽ đông đặc sau cùng.

− Một phương pháp khác để định hướng quá trình đông đặc là dùng các chốt
kim loại có chức năng làm nguội đặt bên trong lòng khuôn trước khi rót kim
loại hoặc đặt bên trong thành khuôn (khuôn cát). Các chốt kim loại này làm
cho vùng xung quanh nó có tốc độ nguội cao hơn các vùng còn lại. Kim loại
làm nguội đặt trong lòng khuôn phải có thành phần hóa học giống với kim loại
đúc, tốt nhất nên dùng chính kim loại đúc vào mục đích này.

23
 Hình 2.34 Vật đúc trong trường hợp
(a) có định hướng đông đặc và (b) không định hướng đông đặc

5. CHẤT LƯỢNG VẬT ĐÚC (KHUYẾT TẬT VẬT ĐÚC)

5.1. Sai hình dáng kích thước và trọng lượng
a. Thiếu hụt: hình dáng vật đúc trong đầy đủ có nhiều nguyên nhân:

− Kim loại lỏng thoát ra do lắp, lượng kim loại rót không đủ

− Độ chảy loãng thấp, nhiệt độ rót thấp, ráp không kín, kẹp chặt hay đè khuôn
thiếu lực

− Hệ thống thoát khí không đạt yêu cầu tạo áp lực trong khuôn nâng lên đến
mức kim loại lỏng không điền đầy được

− Kích thước hệ thống rót nhỏ

− Thành vật đúc lỏng

Hình 2.35 Vật đúc thiếu hụt về hình dáng

b. Lệch:

− Là sự xê dịch tương đối giữa các thành phần của vật đúc. Có thể đặt mẫu sai,
định vị mẫu không tốt, ráp khuôn thiếu chính xác và kẹp khuôn lỏng.

24
 Hình 2.36 Vật đúc bị ệch
c. Ba-via:

− Là phần kim loại thừa ra. Nó thường hình thành ở mặt phân khuôn, gối lõi.

Hình 2.37 Vật đúc bị ba-via

d. Lồi:

− Là phần nhô lên trên vật đúc do đầm chặt khuôn kém, không điều. áp suất tinh
của kim loại lỏng ép nén lên phần dầm chặt yếu.

25
 Hình 2.38 Vật đúc bị lòi
e. Vênh:

− Là sự thay đổi hình dạng, kích thước vật đúc do kết cấu vật đúc không hợp lý,
không đảm bảo cứng vững, do mẫu bị cong vênh, do công nghệ rót, làm nguội
không hợp lý hoặc do ứng suất bên trong vật đúc khi kết tinh.
f. Sứt:

− Thao tác cơ học khi phá khuôn, các hệ thống rót, đậu rót, làm sách hoặc nhưng
va chạm trong vận chuyển làm sứt mẻ vật đúc dẫn đến sai khác hình dạng,
thiếu hụt kích thước vật đúc.

− Sai kích thước trọng lượng: sự sai lệch kích thước và trọng lượng là do kích
thước mẫu, hộp lõi kích thước mẫu, hợp lõi thiết kế sai, lắp ráp và kiểm tra
khuôn không cẩn thận

5.2. Khuyết tật mặt ngoài

a. Cháy cát:

− Do vật liệu là khuôn lõi bị cháy dưới tác dụng của nhiệt độ rót bám dính lên bề
mặt vật đúc làm giảm trạng thái bề mặt.

− Nguyên nhân cháy cát bao gồm:

+ Độ bền nhiệt của hỗn hợp kém, nhiều tạp chất.

+ Nhiệt độ rót quá cao.

26
 + Hệ thống rót thiếu hợp lý để kim loại tập trung cục bộ quá lớn làm cháy hỗn
hợp ở đó.

+ Lớp sơn khuôn không đảm bảo.

Hình 2.39 Khuyết tật do cháy cát

b. Khớp

− Là hiện tượng không liên tục trên bề mặt vật đặc do sự tiếp giáp các dòng chảy
của kim loại.

− Nguyên nhân có thể là:

+ Rót thiếu liên tục

+ Độ chảy loãn kém, nhiệt độ rót thấp

+ Hệ thống rót không hợp lý.

Hình 2.40 Vật đúc khuyết tật do khớp

c. Lõm:

− Là lỗ có hình dạng, kích thước khác nhau làm giảm chiều dày vật đúc.

− Nguyên nhân chính: do khuôn bị vỡ để lại lượng hỗn hợp chiếm chỗ trong lòng
khuôn.

27
5.3. Nứt
− Nứt là khuyết tật tương đối phổ biến và nguy hiểm đối với vật đúc.

− Nguyên nhân: Chủ yếu là do ứng suất bên trong, do có giọt không đồng đều
giữa các vùng khác nhau trong vật đúc cả trong khi kết tinh và là nguội. theo
nhiệt độ tạo nứt, ta có hai loại chính:
a. Nứt nóng

+ Sinh ra ở nhiệt độ cao do đó bên mặt vết nứt bị oxy hóa làm cho bề mặt không
sạch

+ Loại nứt này sinh ra khi kết tinh. Nguyên nhân do kim loại bị kìm hãm bởi độ
lún của khuôn và lõi kém. Những hợp kim có độ có chiều dài nhỏ ít bị nứt
nóng.

Hình 2.41 Nứt nóng

b. Nứt nguội
+ Nứt nguội xảy ra ở nhiệt độ thấp, nên bề mặt vết nứt sạch do không bị oxy hóa.

Hình 2.42 Nứt nguội

28
+ Một số biện pháp khắc phục

• Đảm bảo chiều dày thành đồng đều hoặc chỉ sai lệch trong phạm vi cho
phép. Những cỗ giao nhau phải có góc lượn thích hợp.

• Đảm bảo độ lún của khuôn lõi, bố trụ hệ thống rót thích hợp. xương lõi
khuôn đặt sát bề mặt lõi làm giảm tính lún.

5.4. Lỗ hổng trong vật đúc.

a. Rỗ khí

− Trong vật đúc tồn tại những không gian dạng cầu nhẵn bóng chứa khí có áp
suất với kích thước khác nhau gọi là rỗ khí.

− Rỗ khí làm mất khả năng liên tục của kim loại, làm giảm độ bền, độ dẻo của
vật đúc. Nếu khí không thoát ra ngoài được sẽ bị dồn nén và phân bố phân tán
trong kim loại cho đến khi áp xuất khí cân bằng với áp suất kim loại lỏng.

Hình 2.43 Rỗ khí

Biện pháp khắc phục rỗ khí:

− Nguyên tắc chung là giảm lượng khí sinh ra khi nấu chảy và rót kim loại lỏng
vào khuôn, ngăn ngừa không cho nguồn tạo khí tiếp xúc với kim loại lỏng khi
rót. Vì vậy cần phải đảm bảo:

• Vật liệu sạch, khô

• Rút ngắn thời gian nấu chảy, nhất là thời gian quá nhiệt.

• Hỗn hợp khuôn và lõi phải thông khí tốt

29
 • Đặt đậu hơi đúng và hợp lý.

• Khử khí trước khi rót bằng cách thổi vào kim loại lỏng những chất khí hòa
tan có ấp suất riêng nhỏ hơn.

• Tốt nhất, nấu chảy kim loại trong chân không.

5.5. Rỗ co
− Là những phần không gian nhỏ trong vật đúc không điền đầy kim loại, không
chứa khí, hình dạng kích thước khác nhau và không nhẵn bóng nhưng rỗ khí.
Tùy theo tính chất của hợp kim đúc và kết cấu vật đúc mà lỗ co tập trung phân
tán.

− Nguyên nhân chủ yếu là do kết câu vật đúc không hợp lý, bố trí hệ thông rót,
đậu ngót không đúng nên không đón được hướng đông đặc.

Hình 2.44 Rõ co

5.6. Có lẫn tạp chất.

− Đó là những phần không chứa kim loại mà chứa tập chất như xỉ, cát hoặc các
phi kim khác. Nguyên nhân do lọc xỉ không tốc, không khử hết oxy khi nấu,
nhiệt độ rót thấp, độ bền của khuôn kém, hệ thống rót thiếu hợp lý.

5.7. Sai tổ chức

− Nhóm này có tổ chức kim loại. hình dạng, kích thước và số lượng hạt kim loại
không đúng yêu cầu. những phần vật đúc nguội nhanh thì hạt nhỏ, độ cứng lớn
khố gia công cắt gọt

− Tốc độ nguội không đều,khống chế nguội không hợp lý sẽ gây ra thiên tích về
thành phần hóa học và thiên tích tổ chức trong kim loại vật đúc.

30
5.8. Sai thành phần hóa học và cơ tính.
− Thành phần hóa học sai với yêu cầu là do mẻ liệu đưa vào tính toán sai. Điều
này dẫn đến sai lệch cả lý hóa tính, cơ tính vật đúc

− Khuyết tật vật đúc cũng có thể được phân loại theo nguyên nhân gây ra khuyết
tật, gồm có: khuyết tật do lẫn khí, khuyết tật do co ngót, khuyết tật do vật liệu
làm khuôn, khuyết tật do rót kim loại, khuyết tật do nấu luyện kim loại.

5.9. Khuyết tật do lẫn khí:

a. Rỗ khí và rỗ bề mặt

− Nguyên nhân: Do khí không thoát hết được ra khỏi lòng khuôn và lõi tại thời
điểm rót kim loại.

− Biện pháp khắc phục: Rỗ khí và rỗ bề mặt là những khuyết tật rất khó khắc
phục trong đúc kim loại. Tuy nhiên ta có thể giảm thiểu các khuyết tật loại này
bằng cách thiết kế khuôn bằng vật liệu thông khí tốt, thông khí cho khuôn và
thiết kế đậu hơi hợp lý.
b. Kim loại lỏng bị lẫn khí
− Nguyên nhân:

• Nhiệt độ rót cao làm tăng sự hấp thụ khí vào kim loại lỏng.

• Hệ thống rót không đạt yêu cầu.

− Biện pháp khắc phục:

• Chọn nhiệt độ rót thích hợp.

• Thiết kế hệ thống rót hợp lý.

c. Lỗ xốp

− Nguyên nhân: Do kim loại lỏng bị lẫn hydro, khi kim loại đông đặc sẽ hình
thành các lỗ nhỏ và dài.
− Biện pháp khắc phục: Tính toán lựa chọn nhiệt độ rót thích hợp.

5.10. Co ngót
− Khuyết tật loại này là do sự co ngót khi kim loại lỏng đông đặc và làm nguội.
Để khắc phục nó cần thiết kế hệ thống dẫn kim loại thích hợp và thiết kế vật
đúc một cách hợp lý.

31
5.11. Khuyết tật do vật liệu làm khuôn
a. Sẹo
− Nguyên nhân: Dòng chảy kim loại khiến thành khuôn cát bị xói mòn.
− Biện pháp khắc phục:
• Cải thiện khuôn cát sao cho vững chắc hơn.
• Thiết kế hệ thống rót hợp lý để hạn chế vận tốc của dòng kim loại lỏng chảy
trong khuôn.
b. Kim loại thấm qua khuôn
− Nguyên nhân: Kim loại lỏng thấm qua khe hở giữa các hạt cát, làm xấu bề
mặt vật đúc.
− Biện pháp khắc phục: Chọn loại cát thích hợp, làm sạch khuôn.
c. Cháy cát làm xấu bề mặt vật đúc
− Nguyên nhân:

• Cát làm khuôn chịu nhiệt kém.

• Nhiệt độ rót quá cao.

− Biện pháp khắc phục

• Chọn loại cát chịu nhiệt tốt hơn.

• Chọn nhiệt độ rót thích hợp.

d. Run out
− Nguyên nhân: Kim loại lỏng rò rỉ ra ngoài khuôn.
− Biện pháp khắc phục: Thiết kế lại khuôn.
e. Bọng cát, cong vênh
− Nguyên nhân:

• Độ dãn nở của khuôn kém, khuôn chịu nhiệt kém.

• Nhiệt độ rót quá cao.

− Biện pháp khắc phục:

• Chọn chất liệu độn khuôn thích hợp.

• Chọn nhiệt độ rót thích hợp.

f. Lồi
− Nguyên nhân: Khuôn bị lún
− Biện pháp khắc phục: Đầm khuôn thật chặt

5.12. Khuyết tật do rót kim loại

− Nguyên nhân:

32
 • Kim loại lỏng không hoàn toàn được điền đầy vào khuôn.

• Các dòng kim loại không hòa vào nhau hoàn toàn gây ra những vùng kim
loại không liên tục.

• Tính chảy loãng của kim loại lỏng thấp.

• Thành vật đúc có những chỗ quá mỏng.

− Biện pháp khắc phục: Thiết kế vật đúc hợp lý hơn.

5.13. Khuyết tật do nấu luyện

a. Kẽ nứt
− Nguyên nhân:

• Do kim loại lỏng nguội không đều.

• Thiết kế vật đúc không hợp lý.

− Biện pháp khắc phục: Thiết kế vật đúc hợp lý hơn.

6. KIM LOẠI TRONG SẢN XUẤT ĐÚC

− Phần lớn các sản phẩm đúc được chế tạo từ hợp kim thay vì kim loại nguyên
chất. Nhìn chung hợp có tính dễ đúc tốt hơn kim loại nguyên chất và cho sản
phẩm chất lượng cao hơn. Hợp kim đúc được phân loại thành hợp kim đen và
hợp kim màu. Hợp kim đen được phân loại thành gang và thép.

6.1. Hợp kim đen: Gang

− Theo tổ chức tế vi, có thể phân loại gang thành gang xám, gang dẻo, gang
trắng, gang cầu và gang hợp kim.
Gang xám
+ Gang xám là loại gang mà toàn bộ hay phần lớn cacbon trong nó tồn tại dưới
dạng tự do graphit. Graphit của nó tồn tại ở dạng phiến, tấm, chuỗi, … Mặt gãy
có màu xám nên được gọi là gang xám. Đây là loại gang phổ biến nhất và được
sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật.
+ Thành phần hóa học: 2,8-3,5%C; 1,5-3%Si; 0,5-1%Mn; 0,1-0,2%P; 0,08-
0,012%S.
+ Cơ tính: Do có graphit dạng tấm nên làm giảm độ bền kéo của gang, chỉ bắng
1/3 đến 1/5 so với thép tương ứng. Giới hạn bền kéo khoảng 150-350 Mpa.

33
+ Tuy nhiên, gang xám có tính bôi trơn tốt làm giảm ma sát, tăng tính chống mài
mòn, có tác dụng hấp thu rung động và dập dao động cộng hưởng.
+ Độ cứng thấp 150-250 HB, phoi dễ gãy, cắt gọt tốt. Gang xám gần như không
biến dạng dẻo được.
+ Gang xám được sử dụng rộng rãi làm vỏ máy, nắp máy, thân máy, vỏ hộp số,
mặt bích, các-te, bánh răng tốc độ chậm, bánh đà, sơ-mi, xéc-măng, …

Hình 2.45 Cấu trúc tế vi của gang xám

Gang dẻo
+ Là loại gang có tổ chức graphit tương đối thu gọn ở dạng cụm và bông, tính
dẻo tương đối cao, mặt gãy có màu xám. Nhìn bề ngoài khó phân biệt với gang
xám.
+ Thành phần hóa học: hàm lượng cacbon thấp khoảng 2,2-2,8% để ít graphit hóa
nâng cao tính dẻo, tổng lượng cacbon và silic thường khoảng 3,5%
+ Cơ tính: có độ dẻo cao do hàm lượng cacbon thấp, cơ tính trung gian giữa gang
xám và gang cầu, giới hạn bền 300-600MPa, độ cứng trên dưới 200HB, dễ cắt
gọt.
+ Gang dẻo thường dùng làm các chi tiết có hình dáng phức tạp (đòi hỏi tính đúc
cao), chịu va đập (tính dẻo), tiết diện mỏng
Gang cầu
+ Là loại gang có graphit thụ gọn nhất ở dạng cầu, do đó gang cầu là loại gang có
độ bền cao nhất trong các loại gang có cacbon tồn tại ở dạng graphit.
+ Thành phần hóa học: gang cầu có thành phần hóa học giống gang xám nhưng
có một số đặc điểm sau:

• Lượng cacbon và silic cao tới 5-6% để bảo đảm khả năng graphit hóa.

• Không có hay rất ít các nguyên tố gây cản trở quá trình cầu hóa như Ti, Al,
Sn, Pb, Zn, Bi và đặc biệt là S.

34
 • Chứa một lượng nhỏ chất biến tính Mg hay Ce (0,04-0,08%)

• Có các nguyên tố nâng cao cơ tính: Ni<1%; Mn 2%

+ Cơ tính: gang cầu có cơ tính khá cao, giới hạn bền kéo bằng 70-80% so với
thép tương ứng; độ bền từ 400-1000Mpa. Gang cầu ít bị phá hủy dòn hơn so
với gang xám. Độ cứng xấp xỉ 200HB, gia công cắt gọt tốt.
+ Gang cầu chủ yếu dùng thay thép để chế tạo các chi tiết hình dạng phức tạp
như trục khuỷu xe ô tô du lịch và vận tải nhỏ. Ngoài ra, nó còn được dùng làm
một số chi tiết quan trong khác.

Hình 2.46 Cấu trúc tế vi của gang cầu

Gang hợp kim

+ Gang hợp kim là gang mà ngoài sắt và cacbon ra còn có thêm các nguyên tố
khác được cố ý đưa vào để nâng cao cơ tính như Cr, Mn, Ni, Cu,… Trong đó
Cr làm tăng mạnh độ thấm tôi, Mn và Ni làm tăng độ bền, Cu nâng cao tác
dụng chống ăn mòn,… Gang hợp kim có cơ sở là gang xám, gang dẻo hoặc
gang cầu.

6.2. Hợp kim đen: thép

− Thép là vật liệu phổ biến trong ngành cơ khí. Tuy nhiên, thép khó gia công
đúc. Thép có nhiệt độ nóng chảy lớn hơn rất nhiều so với các kim loại phổ biến

o
dùng để đúc. Đường đông đặc của thép cacbon thấp tại 1540 C. Điều này có

o
nghĩa là nhiệt độ nóng chảy yêu cầu của thép rất cao khoảng 1650 C. Tại nhiệt
độ cao thép bị oxy hóa, vì thế phải sử dụng những phương pháp đúc đặc biệt từ

35
 quá trình nấu chảy tới quá trình rót kim. Thép có độ chảy lỏng thấp do đó, hạn
chế bền dày của vật đúc.
− Thép có giá trị lớn trong ngành cơ khí, đáng để chúng ta giải quyết những vấn
đề trên. Khả nằng chịu kéo lớn hơn rất nhiều so với hầu hết các kim loại đúc
khác, thấp nhất khoẳng 410Mpa. Thép đúc có ứng xuất uốn lớn hơn hầu hết các
hợp kim đúc khác. Đặc điểm của thép đúc là tính đẳng hướng: lực tác động như
nhau ở mọi hướng. ví dụ: cán và rèn. Dựa vào yêu cầu sản phẩm, ta có những
trạng thái đẳng hướng như mong muốn.

6.3. Hợp kim màu

Hợp kim nhôm
+ Là hợp kim thông dụng để đúc. Điểm đông đặc của nhôm nguyên chất là

0
600 C, vì thế nhiệt độ nóng chảy của nhôm thấp hơn so với đúc gang thép. Vì
đặc tính là kim loại nhẹ và là kim loại phổ biến nên nhôm được sử dụng để đúc.
Hợp kim magie
+ Là kim loại nhẹ nhất, những đặc tính bao gồm độ bền mòn, độ bền và độ cứng
cao.
Hợp kim đồng
+ Bao gồm đồng đỏ, đồng thau và đồng pha nhôm. Tính chất của đồng là độ bền
mòn cao. Do giá thành của đồng cao nên bị giới hạn trong việc sử dụng. Ứng
dụng bao gồm nối ống, cánh quạt chân vịt tàu thủy, bộ phận máy bơm, đồ trang
trí…
Hợp kim thiếc

+ Thiếc là kim loại có nhiệt độ đông đặc thấp nhất trong những kim loại đúc.
Hợp kim nền thiết được sử dụng phổ biến trong đúc. Chúng có khả nằng chịu
bền mòn tốt nhưng độ bền thấp, ứng dụng chủ yếu là các sản phẩm yêu cầu độ
bền thấp.
Hợp kim kẽm

+ Được sử dụng phổ biến trong đúc. Kẽm có nhiệt độ đông đặc thấp và dộ chảy
loãng cao, khả nằng đúc tốt. Hạn chết là độn bền biến dạng thấp, vì thế kẽm
không được sử dụng để đúc những vật chịu ứng suất lớn.
Hợp kim niken

36
+ Có độ bền nóng tôt và chịu bền mòn tốt, được sử dụng để làm những bộ phận
thường xuyên làm việc ở nhiệt độ cao như các chi tiết của động cơ phản lực,
tên lửa, màn chắn nhiệt, các chi tiết phổ biến khác. Hợp kim niken cũng có
nhiệt độ đông đặc cao, khó đúc.
Hợp kim titan

+ Để đúc những vật chịu bền mòn và chịu ứng suất lớn. Tuy nhiên, titan có nhiệt
độ đông đặc cao, độ chảy loãng thấp, và bị oxy hóa ở nhiệt độ cao. Những tính
chất đó làm titan khó gia công đúc.

7. THIẾT KẾT QUÁ TRÌNH ĐÚC

− Để có sản phẩm đúc có chất lượng, khi thiết kế đúc cần lưu ý đến các vấn đề
sau:
Kết cấu vật đúc đơn giản
Phương pháp đúc có thể tạo ra các sản phẩm có hình dáng kết cấu phức
tạp, tuy nhiên đơn giản hóa chi tiết sẽ nâng cao chất lượng vật đúc. Giảm thiểu
những chi tiết phức tạp không cần thiết sẽ đơn giản hóa việc thiết kế khuôn,
làm lõi và cải thiện cơ tính vật đúc.
Lượn tròn các góc, cạnh
Các góc, cạnh của vật đúc cần được loại trừ khi thiết kế để tránh tập
trung ứng suất, dễ gây nứt.

Hình 2.47 Lượn góc các cạnh

Chiều dày mặt cắt ngang

37
 Chiều dày mặt cắt ngang nên được thiết kế đồng đều nhau để tránh rổ
co. Ở những vùng dày hơn thì thời gian đông đặc sẽ lâu hơn những vùng còn
lại, rổ co dễ hình thành tại các vùng này.

Hình 2.48 Chiều dày mặt cắt ngang

Độ dốc của thành khuôn và vật đúc
Bề mặt vật đúc tiếp xúc với thành khuôn nên được thiết kết với góc
nghiêng từ 10 đến 30 để có thể dễ dàng lấy vật đúc ra khỏi khuôn sau khi đông
đặc.

Hình 2.49 Độ dốc của thành khuôn và vật đúc

Lượng dư gia công

Vì đúc là phương pháp không đạt độ chính xác cao nên trong nhiều
trường hợp cần phải gia công cơ sau khi đúc để được chi tiết mong muốn. Do
đó, khi thiết kế đúc cần tính đến lượng dư gia công hợp lý.
Chọn phương pháp đúc phù hợp với yêu cầu về độ chính xác kích thước

38
và chất lượng bề mặt
Dưới đây là độ chính xác và chất lượng bề mặt vật đúc đối với một số
phương pháp và vật liệu đúc thông dụng:

39
Bảng 2.2 So sánh các phường pháp đúc

40
41
III. ĐÚC KHUÔN CÁT
1. KHÁI NIỆM
− Đúc trong khuôn cát là một phương pháp đúc truyền thống lâu đời và ngày nay
vẫn còn sử dụng rộng rãi. Khuôn chỉ đúc được một lần (chỉ rót được một lần
rồi phá khuôn). Với vật liệu chủ yếu là cát, chất phụ gia đi kèm có thể tạo nên
tên gọi riêng cho từng phương pháp riêng biệt. Sau đây là các phương pháp đúc
khuôn cát
 Ưu điểm
• Đúc được kim loại đen và kim loại màu
• Đúc được chi tiết cực lớn
• Đối sản xuất nhỏ (<100) chi phí đầu tư thấp
• Dụng cụ đúc đơn giản
 Nhực điểm
• Độ chính xác thấp
• Yêu cầu dung sai lớn
• Chất lượng bề mặt xấu
• Trọng lượng vật đúc lớn nhiều so với vật cần đúc

Quá trình sản xuất vật đúc trong khuôn cát có thể tóm tắt như sau:

+ Bộ phận kỹ thuật căn cứ theo bản vẽ chi tiết để lập ra bản vẽ vật đúc, mẫu, hộp
lõi.
+ Căn cứ vào bản vẽ để chế tạo bộ mẫu gồm: mẫu đúc để tạo ra lòng khuôn mang
hình dáng bên ngoài của vật đúc; hộp lõi để chế tạo lõi tạo ra hình dáng bên
trong của vật đúc, mẫu hệ thống rót để tạo ra đậu hơi, đậu ngót dùng để dẫn
kim loại lỏng và thoát khí cho khuôn.
+ Lắp ráp khuôn.
+ Bộ phận nấu chảy kim loại lỏng phải phối hợp nhịp nhàng với quá trình làm
khuôn, lắp ráp khuôn để tiến hành rót kim loại lỏng vào khuôn kịp thời.
+ Sau khi kim loại đông đặc, vật đúc được hình thành trong khuôn, tiến hành phá
khuôn, lõi, làm sạch vật đúc, kiểm tra vật đúc bằng thủ công hoặc bằng máy.
+ Kiểm tra vật đúc về hình dáng, kích thước, chất lượng bên trong.

42
 Hình 3.1 Sơ đồ sản xuất vật đúc trong khuôn cát

2. KHUÔN
2.1. Các loại khuôn cát
 Khuôn cát tươi.
− Khuôn cát được đặc trưng bởi các loại cát làm chúng và bằng các phương pháp
sử dụng để tạo các khuôn mẫu. Chúng thường được phân loại là cát tươi, cát
khô, da khô, và không nướng khuôn.
− Cát đất sét là vật liệu chính để sản xuất khuôn cát, đã được sử dụng trong thế
kỷ. Về bản chất, các nguyên liệu làm khuôn mẫu bao gồm cát, thường là silic
một dạng thạch anh, đất sét và nước. Nước tăng các đặc điểm liên kết của đất
sét, và liên kết các hạt cát với nhau. Dưới áp lực được sử dụng, vật liệu khuôn
được đầm chặt xung quanh một mô hình để tạo ra một khuôn có đủ độ cứng để
cho phép các kim loại được đổ vào để sản xuất vật đúc. Khi khuôn được sử
dụng trong điều kiện ẩm ướt, nó được gọi là tươi và các phương pháp sản xuất
các khuôn mẫu được gọi là quá trình đúc cát tươi. Khuôn cát tươi thật chất là

43
 cát thô và hỗn hợp chất kết dính trong khuôn mẫu ẩm trong khi rót kim loại vào
nó. Đúc khuôn cát tươi là phương pháp ít tốn kém nhất khi làm một khuôn mẫu
và các Cát được dễ dàng tái chế để sử dụng tiếp theo.

Hình 3.2 Khuôn cát tươi.

Cát dùng cho đúc cát tươi phải đáp ứng một số yêu cầu:

− Nó phải đóng gói kín xung quanh mô hình, có nghĩa là nó phải có độ linh động
cao.
− Nó phải có khả năng bị biến dạng một chút mà không nứt, để mô hình có thể
đàn hồi. Nói cách khác, nó phải thể hiện biến dạng dẻo.
− Nó phải có đủ độ bền để giữ khối lượng của mình mà không biến dạng, và chịu
được áp lực của kim loại nóng chảy khi khuôn được đúc
− Nó phải có khả năng thấm thấu, do đó các loại khí và hơi nước có thể thoát ra
khỏi khuôn đúc trong suốt.
− Phải có đủ khô, để ngăn chặn sự xói mòn của bề mặt khuôn bằng kim loại lỏng
trong suốt đổ như bề mặt của khoang khuôn mẫu khô lại.
− Nó phải có môi trường chiết quang, chịu được nhiệt độ cao để không tan hoặc
chảy khi đúc.
− Ngoại trừ môi trường chiết quang, tất cả các yêu cầu này phụ thuộc vào số
lượng đất sét và về hàm lượng nước trong hỗn hợp.

 Khuôn cát khô.

Nếu khuôn được làm bằng dầu hoặc nhựa kết dính và sấy khô ở nhiệt độ chỉ
trên 180 ° C (356 ° F) phần lớn của độ ẩm tự do sẽ được loại bỏ. Đây là mục tiêu
của khuôn cát khô. Loại bỏ độ ẩm đi kèm với một sự gia tăng đáng kể trong độ và
độ cứng của khuôn. Điều này cho phép các khuôn để chịu được áp suất lớn hơn

44
 nhiều và vì vậy, theo truyền thống; quá trình khô-cát đã được sử dụng trong sản
xuất lớn, đúc nặng. Một khuôn cát khô cho hình dạng tốt hơn trong các sản phẩm
đúc so với khuôn mẫu cát tươi.

 Khuôn mẫu da khô.

Khuôn mẫu da khô được thực hiện trong cùng một cách như là một khuôn mẫu
cát tươi, nhưng sau đó các bề mặt khoang bên trong cần được phun một hỗn hợp
của nước từ 10% đến mật mía hoặc lignin sulfite. Các vùng phun sau đó được sấy
khô bằng ngọn đuốc, đèn sưởi ấm, hoặc các phương tiện khác để tạo một lớp
khoảng 10-15 mm, (0,4-0,6 in.), Để lại một làn da mịn màng cứng.

 Khuôn không nướng.

Trong quá trình khuôn mẫu không có nướng, một loại nhựa tổng hợp dạng lỏng
được trộn với cát để tạo thành một khuôn mẫu và cứng ở nhiệt độ phòng. Đây là
loại khuôn mẫu thu được kích thước tốt trong ứng dụng sản xuất cao.

2.2. Vật liệu làm khuôn và lõi

 Cát: là thành phần chủ yếu SiO2, ngoài ra còn có Al2O3 ,CaCO3 , Fe2O3 .

Hình 3.3 Cát làm khuôn

− Phân loại cát:

• Theo nơi lấy cát
• Theo độ hạt
• Theo thành phần thạch anh (SiCO2)
• Theo thành phần sét
 Đất sét: mAl2O3+nSiO2+qH2O, ngoài ra còn có tạp chất CaCO3, Fe2O3, Na2O3
− Đặc điểm: Dẻo, dính khi có nước thích hợp, khi sấy độ bền tang nhưng dòn, dễ
vỡ không cháy khi rót kim loại.
− Phân loại:

45
 • Theo thành phần khoáng
• Theo khả năng kết dính
• Theo khả năng bền nhiệt.
 Chất kết dính: là những chất đưa vào hỗn hợp tăng độ dẻo, tăng độ bền, dính
các hạt lại với nhau. Thường dùng dầu thực vật, đường, xi măng, chất phụ tăng
độ xốp ( mùn cưa, rơm rạ)...
− Các chất kết dích thường dùng:
• Nước đường mật
• Bột hồ
• Các chất dính hóa cứng: nhựa thông, xi măng, hắc in, nhựa đường.
• Nước thủy tinh
 Chất sơn khuôn: sơn vào bề mặt làm tăng độ bóng bề mặt, bền nhiệt và chịu
nhiệt.

2.3. Yêu cầu của vật liệu làm khuôn và lõi

− Tính dẻo: là khả năng biến dạng vĩnh cữu của hỗn hợp khi ngừng lực tác dụng.
Tính dẻo của hỗn hộp đảm bảo dễ làm khuôn, thao và cho ta nhận được lòng
khuôn, thao rõ ràng. Tính dẻo của hỗn hợp tăng khi lượng nước trong hỗn hợp
tăng đến 8% , chất kết dính tăng, các hạt nhỏ.
− Độ bền: là khả năng của hỗn hợp khi chịu lực tác dụng của ngoại lực mà
không bị phá hủy. Khuôn, thao cần đảm bảo độ bền để không bẻ khi vận
chuyển, lắp ráp khuôn, thao và rót kim loại lỏng vào khuôn.
• Khuôn tươi có sức bền nén <= (6-8) N/cm2
• Khuôn khô có sức bên nén <= (8-30) N/cm2
• Khi nhiệt độ tăng đên 900oC thì sức bền nén tăng đến 2-3 lần
− Để đánh giá độ bền nén ta dùng giới hạn bền nén, được tính theo công thức
sau:
(N/cm2) Với P là lực nén; F là diện tích mặt ngang mẫu thử.
− Tính lún: là khả năng giảm thể tích của hỗn hợp khi chịu lực tác dụng của
ngoại lực. Tính lún làm giảm sự cản trở của khuôn, thao khi vật đúc co ngót
trong quá trình kết tinh và nguội để tránh nứt, rỗ và cong vênh của vật đúc.
− Tính thông khí: là khả năng thoát khí từ trong lòng khuôn và trong hỗn hợp ra
ngoài để tránh rỗ khí vật đúc.

Để đánh giá tính thông khí của hỗn hợp làm khuôn, người ta dùng độ thông khí
K:

46
 Trong đó, Q: lượng thông khí thổi qua mẫu (cm3)
L: chiều cao mẫu (cm)
F: diện tích ngang của mẫu (cm2)
P: áp suất của khí trước khi đi qua mẫu (N/cm2)
T: thời gian không khí thoát qua mẫu (min)
− Tính bền nhiệt: là khả năng giữ được độ bền ở nhiệt độ cao của hỗn hợp làm
khuôn. Tính bền nhiệt đảm bảo cho thành khuôn và thao khi tiếp xúc với kim
loại lỏng ở nhiệt độ cao không bị chảy.
− Độ ẩm: là lượng nước chứa trong hỗn hợp tính bằng %.

2.4. Các Phương Pháp Chế Tạo Khuôn Và Lõi

− Trong sản xuất đúc, khuôn đúc đóng vai trò quan trọng, là một trong những yếu
tố đóng vai trò quan trọng quyết định chất lượng vật đúc. Thường có tới 50%-
60% phế phẩm là do khuôn đúc gây ra. Vi vậy phải tuân thủ quy trình công
nghệ làm khuôn chặt chẽ. Khuôn đúc có 3 loại: Khuôn dùng 1 lần, khuôn bán
vĩnh cữu làm bằng vật liệu chịu nóng đưa sấy ở nhiệt độ 600-700 0C,khuôn vĩnh
cữu; làm khuôn đúc bằng cát chỉ dùng khuôn 1 lần.

3. CHẾ TẠO KHUÔN

Hình 3.4 Các bộ phận của khuôn đúc

a. Chi tiết; b. Mẫu dúc; c. Hộp lõi; d. Khuôn đúc; e. Vật đúc và hệ thống rót

47
 1. Tai mẫu; 2. Lõi; 3. Chốt định vị; 4. Hòm khuôn; 5. Hệ thóng rót; 6. Vật đúc;
7. Lòng khuôn; 8. Đậu ngót và đâu hơi; 9. Hỗn hợp làm khuôn; 10. Xiên hơi;
11. Lỗ thoát khí lõi; 12. Mặt phân khuôn.

3.1. Các phương pháp làm khuôn bằng tay:

Làm khuôn bằng tay có đặc điểm: độ chính xác của khuôn không cao, năng
suất thấp, yêu cầu tay nghề thợ cao, điều kiện làm việc nặng nhọc nhưng có thể
đúc được những vật đúc phức tạp có kích thước và khối lượng tùy ý. Do đó làm
khuôn bằng tay thích ứng với sản xuất đơn chiếc và hàng lọt nhỏ.

 Làm khuôn trong 2 hòm khuôn với mẫu nguyên:

Trình tự thao tác làm như sau:

• Làm nửa khuôn dưới: đầu tiên đặt mẫu lên tấm mẫu, đặt hòm khuôn lên tấm
mẫu, đổ cát áo xung quanh mẫu, đổ cát đệm, dầm chặt lần thứ nhất, đổ tiếp
cát đệm rồi dầm chặt, là phẳng, xăm khí (a).
• Làm nửa khuôn trên: quay nửa khuôn dươi 180 0, lấy tấm mẫu, đặt hồm khuôn
trên lên, bắt chốt định vị, đặt mẫu đậu hơi, mẫu ống rót, mẫu rãnh lọc xĩ, đổ
cát áo xung quanh mẫu và tiến hành làm khuôn như nửa khuôn dưới (b), (c).
• Tháo lắp khuôn: tháo chốt định vị, tháo nửa khuôn trên ra, rút bộ mẫu, khoét
rãnh dẫn và cốc rót, sửa chữa các nơi bị hỏng , quét sơn lên mặt phân khuôn,
lắp ráp khuôn lại, bắt chặt cơ cấu kẹp chặt (d)
 Làm khuôn trên nền xưởng
− Làm khuôn trên nền xưởng là dùng ngay nền xưởng tạo khuôn dưới.
Phương pháp này thích ứng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, vật đúc
trung bình và lớn không yêu cầu bề mặt nhẵn đẹp, kích thước không cần chính
xác.

3.2. Các phương pháp làm khuôn bằng máy:

− Làm khuôn bằng máy tức là cơ khí hóa hoàn toàn quá trình làm khuôn hoặc
một số nguyên công cơ bản như dầm chặt và rút mẫu. Làm khuôn, ruột bằng
máy nhận được chất lượng tốt, năng suất cao song vốn đầu tư cao nên chỉ
dùng trong sản xuất hàng lọt hay hàng khối.
 Dầm chặt khuôn đúc

48
 − Dầm chặt khuôn đúc bằng cách ép: Có nhiều kiểu dầm chặt hỗn hợp làm
khuôn đúc bằng cách ép: ép trên xuống, ép dưới lên, ép cả 2 phía. Máy ép làm
khuôn có năng suất cao, không ồn nhưng độ dầm chặt thay đổi mạnh theo
chiều cao. Khi ép trên độ dầm chặt mặt dưới khuôn thấp nên chịu áp lực kim
loại lỏng kém. Máy ép chỉ thích hợp với hòm khuôn thấp.

Hình 3.5 Máy ép làm khuôn đúc

a. ép trên xuống; b. ép dưới lên

 Dầm chặt khuôn đúc trên máy dằn:

− Mẫu 2 và hòm khuôn chính 3 lắp trên bàn máy 1, hòm khuôn phụ 4 bắt chặt với
hòm khuôn 3. Sau khi đổ hỗn hợp vào khuôn, ta mở cho khí ép theo rãnh 5 vào
xi lanh 6 để đẩy pistion 7 cùng bàn máy đi lên.
− Đến độ cao khoảng 30-80 mm thì lỗ khí vào 5 bị đóng lại và hở lỗ khí 8, nên
khí ép trong xi lanh thoát ra ngoài, áp suất trong xilanh giảm đột ngột, bàn máy
bị rơi xuống và đập vào xy lanh. Khi piston rơi xuống thì lỗ khí vào 5 lại hở ra
và quá trình dằn lặp lại.

Hình 3.6
Dầm chặt
khuôn đúc
trên máy vừa
dần vừa ép

− Mẫu
2,

49
 hòm 3,4 lắp chặt trên bàn máy 1. Đổ đẩy hỗ hợp làm khuôn. Khí ép theo rãnh 8
vào xi-lanh 9 và đẩy piston 7 cùng bàn máy đi lên, khi lỗ 6 hở ra khí ép thoát ra
ngoài, bàn máy lại rơi xuống thực hiện quá trình dằn. Sau khi dằn xong quay
chày ép 5 về vị trí trên hòm khuôn, đóng cửa vào rãnh 8, mở rãnh 10, khí ép sẽ
nâng piston 11 cùng pistion 7 và bàn máy thực hiện quá trình ép. Độ dầm chặt
hỗn hợp làm khuôn phương pháp này tương đối đều.. trong thực tế khi làm
khuồn thấp dùng máy ép, làm khuôn cao dùng máy dằn hoặc máy vừa dằn vừa
ép.

4. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO LÕI

− Lõi có thế được chế tạo bằng tay hoặc bằng máy. Trong sản xuất đơn chiếc và
hàng loạt nhỏ chủ yếu làm lõi bằng tay, trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối thì làm lõi bằng máy.

4.1. Chế tạo lõi bằng tay

− Có thể chế tạo được lõi phức tạp, chi phí chế tạo hộp lõi thấp nhưng năng suất
không cao, chất lượng lõi thấp phụ thuộc vào tay nghề của công nhân. Các
phương pháp làm khuôn bằng tay phổ biến là:
 Làm lõi trong hộp lõi nguyên
+ Phương pháp này áp dụng với các lõi đơn giản có thể lấy ra theo một
phương.

Hình 3.7 Làm lõi trong hộp lõi nguyên

 Làm lõi bằng hộp lõi bổ đôi

50
 + Đây là phương pháp được dùng nhiều nhất. Hộp lõi gồm 2 nửa (1) và (2)
ghép lại với nhau bằng chốt định vị (3), sau khi kẹp chặt hai nửa hộp lõi
tiến hành cho hỗn hợp vào và dầm chặt. Sau đó đặt hộp ruột nằm ngang rồi
lần lượt lấy các nửa hộp ruột ra.
 Làm lõi bằng hộp lõi lắp ghép
+ Hộp lõi gòm các mảnh (1), (2), (3), ghép lại với nhau nhờ các mặt tỳ hoặc
chốt định vị và cố định nhờ vỏ hộp (4). Sau khi làm lõi xong dùng tấm sấy
đỡ hộp lõi và lật 1800 , lấy vỏ hộp ra sau đó lấy các mảnh ghép theo
phương thích hợp.

Hình 3.8 Làm lõi bằng hộp lõi ghép

− Ngoài các phương pháp trên người ta còn dùng dưỡng để làm lõi khi lõi có
dạng tròn xoay hoặc tiết diện không đổi theo trục và kích thước lớn để tiết kiệm
chi phí chế tạo lõi.

4.2. Chế tạo lõi bằng máy

− Làm lõi bằng máy có năng suất cao, chất lượng ổn định nhưng chi phí chuẩn bị
hộp lõi và vốn đầu tư thiết bị cao. Làm lõi bằng máy có thể tiến hành trên các
máy làm khuôn như máy ép , máy dằn hoặc trên các máy chuyên dùng như
máy nhồi, máy phun cát, máy bắn cát.

5. RÓT KIM LOẠI LỎNG VÀO KHUÔN

5.1. Vị trí của khuôn khi rót
− Khi rót thông thường đặt khuôn nằm ngang đơn giản và sử dụng nhiều nhất.
− Vật đúc quan trọng, thành mỏng và có nhiều phân phức tạp nên cho nằm
nghiêng để tăng sự điền đầy, dễ thoát khí, xĩ dễ nổi.

51
 − Sơ mi, xi-lanh, piston khi đặt đứng để cho thành vật đúc được chắc, không bị
rỗ khí.

5.2. Thùng rót

− Thùng rót có vỏ ngoài bằng thép dày 6-8 mm, trong là 1 lớp gạch chịu lửa dày
20 mm có hình trụ, hình côn. Thùng rót có nhiều cỡ:
• Thùng rót bằng tay một người khiêng chứa được 10-20 kg; thùng rót 2,3, 4
người khiêng chứa được 40-100 kg.
• Thùng rót bằng cần trục chứa được 1-1,5 tấn. Thường rót ở miệng nếu
thùng rót nhỏ ( Phải có thanh lọc để lọc xĩ ). Nếu thùng rót lớn thì rót ở đáy.

Trước khi rót thường được sấy nóng 300-400 0C để khử độ âm và kim loại ít bị
mất nhiệt.

Hình 3.9 Cốc rót

5.3. Nhiệt độ rót

− Nếu nhiệt độ rót quá lớn thì sẽ cháy cát, tăng thể tích rỗ co, tăng ứng suất
nhiệt và co nên dễ sinh ra nứt nóng và nứt nguội, thiên tích nhiều. Giữ kín kim
loại lỏng ở thùng rót 1 thời gian để hạ bớt nhiệt độ, làm thoát khí và dễ nổi xĩ
trước khi rót kim loại lỏng vào khuôn. Nếu nhiệt độ rót thấp thì sẽ thiếu hụt,
dính khớp, do đó nhiệt độ rót được quy định như sau:

Đối với gang:

• Nhiệt độ rót cho vật đúc lớn không quan trọng: 1220- 12600C
• Nhiệt độ rót cho vật đúc trung bình : 1280-13200C
• Nhiệt độ rót cho vật đúc thành mỏng: 1320-13600C
• Nhiệt độ gang ra lò lớn hon nhiệt độ rót 500C

Đối với thép:

52
− Tùy thuộc vào nhiệt độ chảy của mỗi loại mà quy định nhiệt độ rót. Thường
nhiệt độ thép ở trong lò lớn hơn nhiệt độ chảy 100 0C. Nhiệt độ thép ra lò
khoảng 15500C-16000C, nhiệt độ rót khoảng 15000C.

Hình 3.20 Rót kim loại vào khuôn cát

6. LÀM SẠCH VẬT ĐÚC

Vật đúc sau khi được đúc xong sẽ được đem đi làm nguội, làm sạch phần cát
bẩn dính trên vật đúc. Các phần dư thừa sẽ được đem đi g công cho bề mặt
bóng lại bằng các phương pháp tiện hoặc phay.

7. CÁC DẠNG HƯ HỎNG

7.1. Các Dạng Hư Hỏng
− Lõm co hình thành do kim loại co thể tích, vì vậy lõm co bao giờ cũng nằm ở
phía trên vật đúc. Để tránh lõm co trong khuôn đúc phải thiết kế đậu ngót bổ
sung.
− Rỗ co cũng hình thành do kim loại co thể tích khi kết tinh, nhưng chúng phân
phối ở phía trong vật đúc tạo ra các lỗ hỏng to nhỏ khác nhau với bề mặt
nham nhở. Trong vật đúc rỗ co thường xuất hiện ở vùng có thể tích kim loại
lớn, bởi vì tốc độ nguội ở vùng này nhỏ hơn xung quanh, nên khi kim loại co
không được bổ sung thêm. Nếu lỗ hổng rất nhỏ và tập trung gọi là xốp co. Rỗ
co làm giảm tiết diện chịu lực của vật đúc, làm tăng ứng suất tập trung và làm
giảm độ dẻo.

53
− Để hạn chế rỗ co, điều cần thiết là thiết kế cấu trúc đúc hợp lý để quá trình kết
tinh luôn hướng đến chân đậu ngót hoặc hệ thống rót.

7.2. Rỗ khí
− Một lượng khí hoặc đã hòa tan vào kim loại lỏng khi nấu, hoặc theo dòng chảy
chảy vào lòng khuôn, hoặc do các phản ứng sinh khi khi kim loại lỏng tiếp xúc
tác dụng lên vật khuôn, trong quá trình kim loại vật đúc kết tinh không thoát ra
được và tạo ra những bọt khí khi cân bằng dạng cầu lưu lại trong vật đúc. Bề
mặt lỗ hổng rỗ khí nhẵn và bị oxy hóa. Chúng phân bố bất kì trong vật đúc.
Cũng như rỗ co, rỗ khí làm giảm tiết diện chịu lực, giảm cơ tính.

7.3. Thiên tích

− Kim loại vật đúc do kết tinh qua các giai đoạn khác nhau, hướng từ dưới lên và
từ ngoài vào trong nên dễ tạo ra sự không đồng đều về thành phần hóa học, dẫn
đến không đều về tổ chức cơ tính và khả năng chịu lực.

54
IV. CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐÚC ĐẶC BIỆT
1. ĐÚC TRONG KHUÔN MẪU CHẢY
1.1. Giới thiệu phương pháp
− Đúc trong khuôn mẫu chảy là một phương pháp đúc đặc biệt, trong đó mẫu
được làm chảy lỏng ra và thoát khỏi khuôn. Mẫu thoát ra khỏi khuôn và để lại
một hốc khuôn có hình dáng tương tự hình dáng vật đúc. Kim loại lỏng được
rót vào khuôn, khi kim loại đông đặc lại thì vật đúc được hình thành.
− Sự khác nhau cơ bản giữa đúc trong khuôn mẫu chảy vỏ mỏng và đúc trong
khuôn mẫu chảy thạch cao là: trong phương pháp cũ, trước khi khử mẫu chảy,
nó phải được ngâm hoàn toàn trong vật liệu chịu nhiệt. Ngược lại đúc trong
khuôn mẫu chảy thạch cao, vỏ được tạo thành xung quanh hệ thống rót thành
cây thông qua việc ngâm lại mẫu vào hỗn hợp chịu lửa (những vật liệu chịu
nhiệt như là đá zircon với chất kết dính). Sau khi đạt được yêu cầu của độ dày
mặt cắt ngang, hệ thống rót thành cây sẽ bị tiêu hủy. Vỏ thu được sẽ được
ngâm lại lần nữa trong hợp chất chịu nhiệt và kim loại lỏng sẽ được đổ vào.

1.2. Quy trình đúc trong khuôn mẫu chảy

− Quy trình đúc trong khuôn mẫu chảy được biểu diễn trong hình 4.1

55
 Hình 4.1 Quy trình đúc trong khuôn mẫu chảy

− Các bước :
• Chế tạo mẫu sáp.
• lắp ráp các mẫu sáp tạo thành cây mẫu.
• Phủ lên mẫu sáp lớp vật liệu chịu nhiệt.
• Sấy khô vỏ thành mỏng.
• Khử sáp trên khuôn thô bằng nhiệt và nung nóng vỏ.
• Đổ kim loại nóng chảy vào khuôn.
• Sau khi kim loại lỏng đông đặc, vỏ mỏng được loại bỏ.
• Gia công vật đúc sau khi hoàn thành
• Kiểm tra cơ tính vật đúc.
− Trong phương pháp này, mẫu chảy đầu tiên sẽ được ngâm vào vữa chịu nhiệt
để tạo lớp phủ đầu tiên. Sau đó, mẫu sẽ được rút ra từ hỗn hợp chịu nhiệt, và sẽ
được xử lý để loại bỏ chất chịu lửa thừa để tạo thành lớp phủ đồng nhất. Lớp
phủ còn ướt sẽ được trát vữa lần nữa thông qua việc tưới vữa lên nó hoặc là
ngâm nó vào lượng nhỏ ở tầng sôi. Lớp vỏ sứ được tạo ra bằng cách ngâm lần
lượt hoặc trát vôi. Công đoạn này được lặp lại nhiều lần cho đến khi vỏ đạt
được độ dày mong muốn. Sau khi hoàn thành, hệ thống hoàn chỉnh sẽ được đặt
vào lò hấp hoặc lò lửa cháy tại nhiệt độ cao. Để khử hết vật liệu chảy còn lại,
vỏ mỏng sẽ được nung nóng đến khoảng 982 oC giúp tăng độ cứng vững của vỏ.
Khuôn mẫu sẽ được lưu trữ để sử dụng cho lần sau, trong khi đó chúng sẽ
được làm nóng để loại bỏ độ ẩm, sau đó, kim loại lỏng có thể được đổ vào.

1.3. Chế tạo mẫu

Yêu cầu đối với vật liệu chế tạo mẫu:

− Nhiệt độ nóng chảy không quá cao (60-1000C)

− Nhiệt độ hóa mềm đủ cao (>35-400C) để mẫu không bị biến dạng dẫn đến
làm mất độ chính xác của vật đúc.
− Độ chảy loãng tốt, dễ điền đầy hốc khuôn và chảy khỏi khuôn khi nung.
− Thấm ướt huyền phù tốt để dễ tạo khuôn đúc và cho chất lượng bề mặt vật
đúc tốt.

Các phương pháp chế tạo mẫu:

− Rót tự do: Chủ yếu chế tạo mẫu rỗng, độ co lớn, khả năng điền đầy kém.

56
 − Rót dưới áp lực: chế tạo mẫu từ những hỗn hợp có độ chảy loãng thấp
dưới áp lực của piston hoặc khí nén, kích thước mẫu chính xác.
− Ép dưới dạng nhão: cần lực ép lớn, mẫu co rất ít, sử dụng phổ biến nhất.

Hình 4.2 Chế tạo mẫu bằng phương pháp ép dưới dạng nhão.

Khuôn chế tạo mẫu:

− Thường làm bằng kim loại, được gia công chính xác:
• Hợp kim nhôm: nhẹ, dễ gia công.
• Thép: tuổi thọ cao, khó gia công, nặng.
− Ngoài ra khuôn chế tạo mẫu có thể làm bằng nhựa epoxy, cao su lưu hóa,
thạch cao.

Vật liệu chế tạo mẫu:

− Mẫu có độ phức tạp trung bình: parafin, stearin, etylxenlulo, sáp than nâu,
sáp than bùn.
− Mẫu có thành mỏng, kích thước lớn: kalifol, polystirol…

1.4. Ưu điểm và nhược điểm của phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy
 Ưu điểm:
− Đúc được các chi tiết phức tạp, nhiều bộ phận khó.
− Kích thước đúc chính xác-có thể đạt dung sai 0,075mm do không có mạt phân
khuôn, bề mặt vật đúc tốt.
− Vật liệu làm mẫu có thể tái sử dụng.

57
− Vật đúc thường không cần gia công cơ khí, có thể đúc được hầu hết kim loại và
hợp kim.
 Nhược điểm:
− Kích thước có thể đúc thường nhỏ do thanh khuôn thường mỏng, khó cứng
vững với vật đúc có kích thước lớn.
− Chi phí cao do cần đầu tư nhiều trang thiết bị và công đoạn.
− Quy trình sản xuất dài, nhiều công đoạn.

1.5. Ứng dụng

− Trong máy bay: cánh Turbine; bộ chế hòa khí và bơm nhiên liệu phụ tùng;
cam; vòi phun; van hợp kim đặc biệt.
− Công nghiệp hóa chất: cánh quạt; phụ kiện đường ống; thiết bị bay hơi; máy
trộn.
− Công cụ và Khuôn: Máy xay xát; máy tiện lưỡi dao; tạo khuôn dập; dập khuôn;
khuôn mẫu cố định, vv
− Sản xuất và công nghiệp ứng dụng: máy cắt vải, phụ tùng máy may; mỏ hàn;
dụng cụ cắt, vòi phun; máy bơm. Ngoài ra còn ứng dụng trong lĩnh vực kim
hoàn và y tế.

Hình 4.3 Một số sản phẩm đúc bằng phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy

58
1.6. Một số thiết bị

Hình 4.4 Máy bơm sáp chân không

Hình 4.5 Máy trộn thạch cao

59
 Hình 4.6 Máy phun cát.

Hình 4.7 Lò nung

2. ĐÚC TRONG KHUÔN MẪU CHÁY

− Đây là một dạng đúc đặc biệt trong khuôn dùng một lần, không cần lấy mẫu ra
khỏi khuôn đúc

60
2.1. Quy trình đúc mẫu cháy
− Quy trình đúc mẫu cháy còn được gọi với nhiều tên khác như quy trình khuôn
đầy đủ, quy trình mất bọt…
− HF Shroyer được cấp bằng sáng chế mô hình bọt trong đúc kim loại vào ngày
15 tháng 4, 1958. Trong bằng sáng chế này, khối polystyrene (EPS) đã được
anh ta sử dụng để làm mô hình và trong quá trình rót kim loại, nó được hỗ trợ
bởi lớp cát bên ngoài. Quá trình này được gọi là quá trình làm khuôn đầy đủ.
Trong quá trình làm khuôn đầy đủ, mô hình thường được gia công từ một khối
EPS và đã từng được sử dụng chủ yếu để đúc những vật đúc lớn. Nguyên quá
trình này cũng được gọi là "quá trình bọt mất '.
− Năm 1964, M.C. Flemming đã sử dụng nguồn cát vô tận vào quá trình này.
Ngày nay, quá trình này được biết đến như đúc tạo bọt mất (LFC). Với LFC là
mô hình bọt được đúc từ polystyrene hạt.

− Hình 4.8 Sơ đồ mô hình đúc khuôn mẫu chảy

− Các mô hình quá trình đúc bay hơi (EPC) gồm một ít chất kết dính và không có
liên kết vật lý nào là cần thiết để ràng buộc các hạt cát lại với nhau. Kỹ thuật
đúc Bọt đã được biết đến với một loạt các tên chung chung như là: đúc mất bọt,
đúc mô hình bay hơi, đúc ít khoang, đúc khuôn và đúc đầy tạo bọt bay hơi…
Trong phương pháp này, polystyrene được sử dụng để chuẩn bị các mô hình
hoàn chỉnh bao gồm các cổng và thềm. Mô hình này được nhúng trong loại cát
61
 không nung. Các kim loại nóng chảy được rót qua đậu rót, khi mô hình vẫn còn
bên trong khuôn. Hơi nóng của kim loại nóng chảy là đủ để khí hóa các mô
hình và mô hình dần dần được thay thế bởi kim loại nóng chảy.
− Sử dụng nguồn cát vô tận và mô hình polystyrene mở rộng, phương pháp EPC
là một phương pháp rất kinh tế trong sản xuất đúc phức tạp, độ chính xác cao.
Các polystyrene mở rộng có thể được đúc thành nhiều hình dạng phức tạp và
có độ cứng cao. Trong phương pháp EPC, mô hình polystyrene mở rộng sẽ
được gắn vào một hệ thống polystyrene gating mở rộng một lớp phủ vật liệu
chịu lửa, và được áp dụng cho toàn bộ phận. Một khi lớp phủ bị khô, toàn bộ
mô hình tạo bọt được giữ trên cát khô lỏng trong bình thông hơi. Bình được
làm rung và cát được bổ sung thêm vào nó cho đến khi mô hình được hoàn
chỉnh trong cát. Kim loại nóng chảy sau đó đổ vào đậu rót, tiếp tục làm bốc hơi
polystyrene tạo bọt và tái tạo một cách hoàn hảo các mô hình sử dụng.
− Trong quá trình này, mô hình được sử dụng với expandable polystyrene hoặc
polystyrene bọt mà chúng bị bốc hơi do kim loại lỏng. Đối với mỗi quá trình
đúc, mô hình là rất cần thiết.

Ưu điểm của quy trình EPC:

• Trong phương pháp EPC, với những chi tiết không lõi, thì đây là
phương pháp thuận lợi nhất.
• Không có yêu cầu về chất kết dính hoặc chất phụ gia khác, vì nó là một
phương pháp cần rất ít chất kết dính.
• Từ khi mô hình được sử dụng trong quá trình EPC đến khi lõi được loại bỏ
thì là một khối thống nhất, do đó không cần mặt phân khuôn và kể từ, do đó
không có sai lệch khi lắp ráp khuôn.
• Cải thiện chất lượng vật đúc. Độ chính xác cao.

Phương pháp EPC là một quá trình thân thiện với môi trường.

• Là một quá trình ít dùng chất kết dính, nên việc làm sạch cát đúc rất dễ
dàng.

Nhược điểm / Hạn chế của quy trình EPC:

• Vì mỗi lần đúc đòi hỏi một mô hình mới, đây là một quá trình tốn kém.

62
 • Có hạn chế về phần dày tối thiểu của mẫu.
• Chất lượng đúc phụ thuộc hoàn toàn vào chất lượng của các mô hình.
• Trong quá trình đổ, tốc độ dòng chảy của kim loại, làm cát rơi xuống
khoang. Do đó, đúc hỏng.

Áp dụng phương pháp EPC

• Được sử dụng để làm các thành phần trong ô tô (đầu xi lanh, khối động cơ,
cửa nạp đa dạng, trao đổi nhiệt, trục khuỷu…)
• Nó được sử dụng trong hàng hải, hàng không vũ trụ và ngành công
nghiệpxây dựng.

2.2. Mô tả quá trình Đúc mẫu cháy

− Tạo Hyper Liên kết với các chữ hình. 5 sao cho cửa sổ pop up sẽ xuất hiện cho
hình 4.9
+ Quá trình EPC bắt đầu với việc tái mở rông các hạt polystyrene. Một khi
các hạt được tái mở rộng được ổn định, phần mẫu được tạo hình bằng cách
thổi chúng vào một khuôn. Một chu kỳ hơi được sử dụng để mở rộng hạt
hoàn toàn và làm cho các hạt hợp nhất trong khuôn.
+ Các cụm được tạo thành thông qua việc lắp ráp các phần mô hình sử bằng
keo và các hệ thống rót cũng được kết dính tương tự và được cùng với các
phần mô hình.
+ lớp phủ gốm được sử dụng để bao phủ các cụm mẫu bằng xốp. Các lớp phủ
hoạt động như một rào chắn ngăn chặn sự xâm nhập và sự mài mòn của cát
trong quá trình đổ.
+ Khi sơn được sấy khô, các cụm được đặt trong một chiếc bình cùng với sự
bao phủ của lớp cát bên ngoài. Bất kỳ loại cát phù hợp nào cũng có thể
được sử dụng miễn là nó chống lại nhiệt độ của kim loại nóng chảy trong
quá trình đổ. Cát silic, cát zircon, cát olivin và chromites có thể được sử
dụng như cát dùng trong quá trình đúc. Quá trình đúc mẫu cháy cần yêu cầu
cao của quá trình làm sạch cát vì thế chúng ta có thể sử dụng cát zircon
hoặc cromit , và những loại cát khác có giá cả phù hợp. Độ bền khuôn có
thể được xác định thông qua các lực cản ma sát giữa các hạt cát. Độ bền
khuôn với hạt có góc cạnh cao hơn mặc dù mật độ khối cao hơn ở các hạt
tròn

63
 + Để đảm bảo sự đồng đều và nén chặt phù hợp, bàn rung được sử dụng để
đầm khuôn. Sau khi hoàn tất quá trình này, các cụm được đặt trong một
khuôn được thiết kế sẵn sàng cho quá trình rót kim loại lỏng.

Hình 4.9 Các bước cơ bản trong quy trình đúc mẫu cháy

2.2.1. Mẫu
− Các mẫu được sử dụng trong quá trình đúc mẫu cháy được làm bằng
Expandable Polystyrene (EPS).
− Mô hình chế tạo bắt đầu với việc tái mở rộng hạt polystyrene. Chúng được thổi
vào khoang để tạo hình phần mẫu. Khi các hạt ở trong khuôn, một chu trình hơi
làm nó hoàn toàn mở rộng và kết hợp lại với nhau. Một bức ảnh của một mô
hình đơn giản làm bằng polystyrene hạt được thể hiện trong hình 2.2.2

64
 Hình 4.10 Mẫu polystyrene

− Các bước trong chế tạo mẫu, khuôn và ống rót, Các hốc rãnh đã được chuẩn bị
theo kích thước mẫu. Nhôm được sử dụng là nguyên liệu làm khuôn.
− Khuôn hoàn thiện được chế tạo trong hai phần, được gọi là khuôn trên và và
khuôn dưới. Gồm ba đường ống vào (số. 1, 2 và 3) và một ống xả (số. 4) được
gắn với các bộ phận khuôn trên và khuôn dưới, như thể hiện trong hình. 2.2.3.
Các chức năng của tất cả ba đường ống vào là giống nhau ở khuôn trên và
khuôn dưới. Hai ống ngoài cùng (số 1 và. 3) được sử dụng để cung cấp nước là
nguồn làm mát trong khuôn và các đường ống giữa (số. 2) được sử dụng để
cung cấp hơi nước vào trong các hốc qua các chân lỗ để làm mềm và mở rộng
các hạt .
− Ống 4 được sử dụng để lấy nước và hơi nước từ khuôn. Hạt polystyrene được
đưa vào hốc khuôn qua một đường ống được kết nối ở phía trên cùng của phần
khuôn trên. Ở bốn góc của khuôn, khe T được tạo để làm chốt giữ cả khuôn
trên và khuôn dưới của khuôn được cố định.

65
 Hình 4.11 Hình ảnh minh họa về Khuôn Đúc Mẫu Cháy

2.2.2. Tỉ trọng mẫu và kích thước hạt

− Mật độ và kích thước hạt đóng vai trò quan trọng trong quá trình Đúc mẫu
chảy. Để giảm thiểu lượng khí sinh ra trong quá trình bay hơi của các mẫu,
mẫu với tỉ trọng thấp đang được sử dụng. Điều này đảm bảo rằng các khí thoát
qua lớp sơn, cát, và đi ra ngoài mội trường .
− Nếu khí tạo ra nhanh hơn lượng thoát ra ngoài, một vật đúc khiếm khuyết sẽ
được tạo. Hình dạng chất khí là một hàm của nhiệt độ rót của kim loại và tỉ
trọng mẫu. Nếu tỉ trọng của mẫu được tăng lên sau đó ở một nhiệt độ rót không
đổi, khí được tạo thành nhiều hơn. Nếu tỉ trọng mẫu được giữ không đổi và
nhiệt độ đổ được tăng lên, khí sẽ được hình thành từ các phân tử polystyrene
được phân chia thành nhiều phân tử cơ bản hơn ở nhiệt độ cao. Khí được hình
thành sẽ đi qua lớp sơn phủ trên bề mặt mẫu.
− Tỉ trọng mẫu thường thay đổi từ 1 đến 1,5 PCF trong đó tiếp tục phụ thuộc vào
dạng hình học và kim loại đang được rót. Hạt nhỏ với mục đích đạt được độ
không tròn, độ nhẵn bề mặt trên các mẫu đúc.

2.2.3. Yêu cầu chịu lửa và vật liệu sơn

− Lớp sơn phủ là một phần thiết yếu của quá trình đúc và cũng đáp ứng một chất
lượng bề mặt tốt, những yêu cầu đặc biệt, như đã đề cập dưới đây của lớp sơn
chịu lửa được mong muốn dùng trong các ứng dụng của quá trình đúc mẫu
cháy:

66
 + Lớp sơn phủ có độ thấm cao được dùng chủ yếu cho cát thô trong khi lớp
phủ có độ thấm trung bình và thấp được sử dụng cho cát mịn.
+ Nhanh khô
+ Lớp sơn dễ dàng bị mắc kẹt vào mẫu, nên phải kiểm soát và điều chỉnh độ
dày lớp lớp phủ.
+ Lưc tác dụng vừa phải, khả năng chống mài mòn, kháng nứt trong lưu trữ,
khả năng chống uốn và biến dạng trong quá trình làm khuôn.
− Trong trường hợp cát thô được sử dụng cho khuôn ở nhiệt độ cao, nên dùng lớp
sơn dày để chịu nhiệt.

Vì thế, vật liệu sơn phủ phải thỏa mãn các yêu cầu:

+ Các lớp vật liệu sơn phủ chịu lửa đóng vai trò mật thiết trong quá trình Đúc
mẫu cháy. Chức năng của nó là để chịu lửa, bịt kín và ngăn chặn bất kỳ sự xâm
nhập của các kim loại. Nó cũng làm tăng độ nhẵn bề mặt và cũng có nhiệm vụ
như một lớp màng ngăn giữa các mẫu polystyrene và khối lượng cát, những
chỗ mà không sẽ không còn được bao bọc. Khi khối lượng cát không còn bao
quanh, nó phải được giữ chặt tại vị trí cũ, cho đến khi các mẫu polystyrene bị
phân hủy dưới tác dụng của dòng kim loại nóng chảy được rót vào. Điều này
đạt được thông qua tính thấm của lớp vật liệu sơn chịu lữa để hạn chế dòng
chảy tự do của khi phân hủy và các chất lỏng thông qua các lớp sơn phủ vào
khối cát không còn bao quanh. Điều này gây ra một áp lực trở lại với dòng kim
loại nóng chảy vào kết quả là một vùng áp lực tập trung vào khối cát không bao
bọc ngay tại vị trí tiếp xúc. Các chất khí được thoát vào khối cát và việc kiểm
soát nó được thực hiện thông qua các lựa chọn thích hợp của các vật liệu sơn
phủ cùng với các đặc tính thấm cần thiết.
+ Để đạt được các thuộc tính bắt buộc trong quá trình đúc như cách nhiệt, chịu
mài mòn và sự hấp thụ chất lỏng, lớp sơn phủ đã được thiết kế. Có một số loại
sơn chịu nhiệt có sẵn để sử dụng trên mẫu cháy. Các yêu cầu từ sơn chịu nhiệt
đã được liệt kê ở trên. Một số vật liệu sơn được cát Zircon, cao lanh và thạch
cao. Các lớp sơn thường được khuyến cáo trong trường hợp gang làm từ bột
sắt, vì nó ngăn cản sự xâm nhập bằng kim loại. Silimanite, thạch anh, và nhôm

67
 silicat có thể được sử dụng làm nguyên liệu sơn để làm cho chi phí sơn dược
phù hợp.

2.2.4. Những yếu tố dẫn đến sự thay đổi quá trình Đúc mẫu cháy
− Để xác định các sự thay đổi quá trình mà có thể gây ảnh hưởng lớn đến chất
lượng của quá trình Đúc mẫu cháy, nguyên nhân Ishikawa và sơ đồ Effect được
rút ra và thể hiện trong hình. 2.2.4.

 Biến quá trình EPC có thể được nhóm lại trong các loại sau:
 Thay đổi dựa trên cát dùng để Đúc: Loại cát, hình dạng của các hạt cát, kích
thước hạt và phân bố kích thước
 Thay đổi dựa trên mẫu: Mật độ và kích thước của các hạt mẫu.
 Thay đổi dựa trên quá trình sơn mẫu: tạp chất cơ bản, chất độn, chất phụ gia,
và lớp sơn dày.
 Thay đổi dựa trên sự rung động: Biên độ của thời gian rung rung và tần số
rung.
 Thay đổi dựa trên quá trình rót: thời gian và nhiệt độ rót.

Hình 4.12 Nguyên nhân Ishikawa và sơ đồ Effect về các yếu tố làm thay đổi chất
lượng trong quá trình Đúc Mẫu Cháy

68
3. ĐÚC TRONG KHUÔN VỎ MỎNG
3.1. Khái niệm
− Đúc trong khuôn vỏ mỏng là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn
mỏng chừng 6 ÷ 10 mm.Quá trình đúc chính xác để chế tạo những chi tiết có
hình dạng sắc cạnh từ các hợp kim.

Hình 4.13 Đúc trong khuôn vỏ mỏng

3.2. Thành phần khuôn

− Hỗn hợp làm khuôn vỏ mỏng: cát và chât kết dính (nhựa)
 Cát: Đảm bảo bèn nhiệt, dãn nở nhiệt ít trơ đối với tác dụng hóa học và sạch.
Nên dùng hạt mịn để nâng cao độ bóng, độ bền vỏ khuôn, kích thước 0.06
-0.15mm. Có hàm lượng sét hoàn toàn tự do. Kích thước hạt của cát được sử
dụng trong khuôn vỏ thường là trong khoảng 100- 150 lưới, tùy thuộc vào yêu
cầu của nhám bề mặt của từng phương pháp đúc, kích thước hạt của cát có thể
được xác định khác nhau. Ngoài ra, nếu muốn kích thước hạt là rất tốt, thì đòi
hỏi số lượng lớn các loại
 Chất kết dính: Phổ biến là nhựa Fenol-formaldehyd (sử dụng rỗng rãi nhất)
trong môi trường axit dư Fenol gọi là novolok. Tuy nhiên độ độ nóng chảy
thấp. Người ta thêm vào urotropin(C6H12N4) phân hủy ở (300 – ). Để phát
triển các tính chất nhiệt rắn của nhựa, lớp phủ của cát được làm bằng nhựa và
một chất xúc tác (Hexa-methylene-tetramine, được gọi là Hexa). Theo tỷ lệ
nhựa là 4-6% cát theo trọng lượng, các chất xúc tác 14-16% cát theo trọng

69
 lượng. Nhiệt độ đóng rắn của nhựa cùng với các chất xúc tác là khoảng C và
thời gian cần thiết để được bảo dưỡng đầy đủ là 50 - 65 giây
 Thực tế người ta dùng bột Bakelit vừa có chứa: novolok và 7-15% urotropin
− Trong sản xuất cát vỏ, phenol, nhựa formaldehyde được sử dụng như một chất
kết dính. Các hình thức nhựa có thể được lỏng hoặc flake loại. Nhựa lỏng là gì,
nhưng là một loại nhựa hòa tan trong rượu. Nhựa lỏng được sử dụng để sản
xuất cát vỏ bằng hai quá trình không khí ấm hoặc bằng quá trình đánh lửa,
trong khi nhựa rắn hoặc flake được sử dụng cho quá trình phủ nóng. Hầu hết
các nhà sản xuất Ấn Độ cát vỏ nhựa sử dụng chất lỏng, vì sự yên thân của nhựa
tổng hợp quá trình. Các thuộc tính sau của các loại nhựa thường được kiểm tra
như một tiêu chí chấp nhận.
 Phụ gia: có thể được thêm vào tổng cát để nâng cao hơn nữa nhám bề mặt của
hai quá trình đúc.Hạn chế để phát triển các khả năng nứt nhiệt và biến dạng.
Các chất phụ gia có thể bụi than, mangan dioxide, canxi cacbonat, amoni boro-
fluoride, lignin và ôxit sắt.
− Chất bôi trơn được thêm vào trong tổng cát nhựa. Các chất bôi trơn phổ biến
được sử dụng cho mục đích đó là canxi hoặc kẽm stearat.
 Nhựa lỏng: được sử dụng để sản xuất cát vỏ bằng hai quá trình không khí ấm
hoặc bằng quá trình đánh lửa bao gồm: Clarity, độ nhớt, trọng lượng riêng,
hàm lượng rắn, giá trị pH, tính cát ở tỷ lệ nhất định so với nhựa.
− Resins rắn bao gồm: Điểm Softening, lưu lượng, kích thước hạt.
 Hexa Catalyst: Nhựa phenol formaldehyde là nhựa nhiệt dẻo trong tự nhiên.
Như vậy sau khi pha trộn của nhựa và các chất xúc tác, nó trở nên nhiệt đặt
trong tự nhiên và do đó hình thành các khuôn vỏ và lõi được thực hiện. Các
chất xúc tác sử dụng là một sự pha trộn của Hexa methylene tetra-amin và chất
bôi trơn. Bôi trơn giúp trong khả năng chảy của cát vỏ. Hexa chất xúc tác có
sẵn trong các hình thức của một loại bột mịn.

70
 Hình 4.14 Quy trình đúc trong khuôn vỏ mỏng

3.3. Quy trình tạo khuôn vỏ mỏng (Shell molding)

1. Nung nóng khuôn mẫu đến nhiệt độ cần thiết và gắn liền với hỗn hợp cát và
nhựa nhiệt rắn

2. Tiếp theo hộp này được đảo ngược hỗn hợp cát-nhựa rơi trên mô hình nóng.
Các phenol sẽ tan ra khi tiếp xúc thành mẫu đang nóng và liên kết các hạt cát lại
với nhau và tạo thành một lớp vỏ cứng.

3. Khi độ dày mong muốn của vỏ là đạt được, hộp được quay trở lại vị trí ban
đầu của nó. Cát dư thừa sau đó rơi trở lại vào hộp, do đó tạo thành một lớp vỏ
trên mô hình. Độ dày thu được phụ thuộc vào nhiệt độ và thời gian tiếp xúc của
hỗn hợp cát. Độ dày vỏ cần thiết để đúc phụ thuộc vào nhiệt độ của kim loại đổ
và sự phức tạp của việc đúc.

4. Sau đó ta đem đi ủ nhằm các hát phenol tan đều ra, nâng cao tính vừng chắc
của thành đúc khi ta đem đi rót kim loại lỏng vào

5. Ta lấy một nữa mẫu đã chế tạo xong và tiếp tục lặp lại các bước trên để chế
tạo một nữa còn lại

71
6. Bây giờ hai phần (đối phó và kéo) của khuôn vỏ được lắp ráp từ đó và một số
hạt cát hay chụp bằng kim loại được sử dụng trong một hộp cho mục đích hỗ trợ
thêm sự ổn định cho vỏ và đổ được thực hiện.

7. Sau khi nó được làm mát bằng đúc .Thành cùng với đậu rót được lấy ra và lớp
lót được thực hiện.

Hình 4.15 Quy trình chế tạo khuôn

Hình 4.16 Quy trình chế tạo khuôn

72
3.4. Tổng hợp các quá trình
 Tạo mẫu: Là quá trình tạo được mẫu có độ chính xác cao bằng các phương
pháp đặc biệt khác.
 Tạo khuôn: Là quá trình tạo ra khuôn vỏ mỏng.
 Lắp khuôn: Sau khi tạo được 2 nữa khuôn thì ta tiến hành lắp ghép khuôn.
 Quá trình sơn Nóng: trong quá trình sơn nóng đóng rắn nhựa diễn ra do ảnh
hưởng kết hợp của nhiệt cũng như tác động hóa học của nhựa với chất xúc tác.
Sau khi bảo dưỡng được thực hiện, cát được làm lạnh ở mức C để ngăn chặn
các khối u và agglomerates và để cải thiện chất lượng.
 Quá trình phủ ấm: Trong quá trình này, việc xây dựng nhựa khác nhau (giải
pháp dung môi lỏng) được sử dụng vào khoảng C. Quá trình này là đơn giản
hơn so với lớp phủ nóng nhưng số lượng nhựa tiêu thụ là lớn hơn.
 Quá trình phủ Lạnh: Trong quá trình này, cát được trộn lẫn với các chất xúc
tác đầu tiên, sau đó các loại nhựa pha với rượu được thêm vào tổng hợp. Số
lượng yêu cầu nhựa là cao nhất so với lượng cần thiết trong quá trình mạ nóng
và ấm áp.

 Nhân tố ảnh hướng tới đúc khuôn vỏ mỏng:

Để xác định các thông số quá trình có ảnh hưởng đến chất lượng của các vật
đúc được dựa vào các yếu tố.

Nó được thể hiện qua sơ đồ Ishikawa nhân quả mà các thông số quá trình sau
đây có thể ảnh hưởng đến chất lượng của quá trình đúc khuôn vỏ.

• Pattern: Độ chính xác chiều, kết thúc bề mặt và Dự thảo yêu cầu.

• Phụ gia: Type, Chức năng của phụ gia.

• Hợp kim: Đổ nhiệt độ, thời gian và Loại hợp kim rót.

• Cát: Loại: Silica, Zircon, Size, Size phân phối và hình dạng hạt.

• Resin và Catalyst: Loại nhựa, chất xúc tác và chi phí.

• Bảo dưỡng: Nhiệt độ và thời gian.

73
 Hình 4.17 Các yếu tố ảnh hưởng

3.5. Phạm vi ứng dụng

− Đúc khuôn vỏ mỏng là một quá trình đúc chính xác để chế tạo là những chi tiết
có hình dáng sắc cạnh từ các hợp kim. Hiệu quả chủ yếu khi áp dụng phương
pháp tạo mẫu nhanh trong công nghệ đúc khuôn vỏ mỏng là khả năng tạo ra
mẫu có độ chính xác cao và thời gian để tạo mẫu ngắn.

3.6. Ưu nhược điểm

 Ưu điểm:
• Có độ chính xác
• Bề mặt bóng, mượt hơn so với các phương pháp khác
• Dòng kim loại lỏng chảy vào trong suốt quá trình rót êm hơn, đều hơn và
đạt được chất lượng tốt.
• Thông khí tốt, truyền nhiệt kém.
• Thực tế ko có hoặc rất ít hơi ẩm -> ít khuyết tật
• Vật đúc ít rỗ, xốp, nứt và những khuyết tật khác .
• Quá trình chế tạo khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hoá và tự động hóa.
• Quá trình dỡ khuôn, làm sạch vật đúc đơn giản.
• Cơ khí hóa và xử lý được bề mặt phức tạp.
• Chu trình làm khuôn nhanh, đúc được chi tiết phức tạp.
 Nhược điểm:
• Không đúc được vật đúc lớn.
• Có mặt phân khuôn.
• Chi phí vật mẫu rất đắt vì cần chịu nhiệt cao và độ chính xác cao.

74
 • Chi phí vật liệu rất đắt.

Hình 4.18 Sản phẩm đúc trong khuôn vỏ mỏng

4. ĐÚC TRONG KHUÔN KIM LOẠI

4.1. Khái niệm
− Đúc trong khuôn kim loại là điền đầy kim loại lỏng vào khuôn chế tạo bằng
kim loại.
 Khuôn kim loại:

Hình 4.19 Mô hình khuôn kim loại

 Chi tiết đúc trong khuôn kim loại:

75
 Hình 4.20 Sản phẩm đúc bằng khuôn kim loại
 Các đặc điểm khác so với khuôn cát:
Ưu điểm:
• Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp
kim lỏng với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
• Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật
đúc tốt.
• Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.
• Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá
thành.
Nhược điểm:
− Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và
khối lượng lớn.
− Khuôn kim loại không có tính lún và không có khả năng thoát khí. Điều
này sẽ gây ra những khuyết tật của vật đúc.
− Giá thành chế tạo khuôn cao.
− Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc
đơn giản, nhỏ hoặc trung bình.
− *** Hướng khắc phục: Tháo khuôn nhanh, làm rãnh thoát khí tránh hiện
tượng rỗ khí vật đúc, làm vật đúc không đạt yêu cầu.

4.2. Vật liệu làm khuôn và kết cấu khuôn

a. Vật liệu làm khuôn:

76
 − Thường dùng là gang, thép hợp kim,
thép cacbon và đồng.
• Vật liệu làm lõi: lõi có thể làm bằng kim loại hoặc bằng hỗn hợp cát sét.
• Vật liệu sơn khuôn: để bảo vệ bề mặt khuôn ta phải sơn khuôn. Vật liệu
sơn khuôn tùy thuôc vào hợp kim đúc.

Thành phần sơn thường dùng như sau:

• Để đúc thép: 50% bột thạch anh + 5.5% đất sét chịu nhiệt + 1.5% xà
phòng lỏng + 30% nước.
• Để đúc gang: 100g bột thạch anh + 50g thủy tinh lỏng + 1 lít nước.
• Để đúc hợp kim nhôm: 5% bột graphit + 2% dầu nhờn + 10% graphin +
65% dầu hỏa.

b. Kết cấu khuôn lõi:

− Cấu tạo của khuôn kim loại tùy thuộc vào vật đúc. Đối với các vật đúc đơn
giản, khuôn thường được làm 2 nửa tương ứng với hòm khuôn trên và dưới
như khi đúc trong khuôn cát. Hai nửa khuôn có thể ghép với nhau bằng bản lề
hay chốt định vị.
− Trên hình 4.21 giới thiệu khuôn kim loại có lõi cát để đúc gang.

77
 Hình 4.21 – Khuôn kim loại có lõi cát để đúc gang.

− Khuôn gồm hai nửa 1 và 2, lòng khuôn 3, hệ thống rót 4 (hệ thống rót thường
bố trí ở mặt phân khuôn để dễ chế tạo khuôn), gờ khuôn 5 để đảm bảo cứng
vững cho khuôn, chốt định vị 6 để lắp hai nửa khuôn với nhau chính xác. Để
kẹp chặt khuôn lên máy ta dùng gờ 7 có lỗ bắt bulong. Đặt lõi cát 8 nhờ gối lõi
9. Khí trong khuôn cát thoát ra theo rãnh khí 10 (đặt dọc theo mặt phân khuôn
và sâu 0.2÷0.5 mm). Để lấy vật đúc ra khỏi khuôn, ta dùng chất đẩy thường.
− Chế tạo thành thỏi hình trụ và lắp vào các lỗ 11 ở thành khuôn. Yêu cầu khuôn
khi ghép với nhau phải khít để tránh cho vật đúc khỏi bị bavia.
− Đối với vật đúc phức tạp, khuôn gồm nhiều phần ghép lại với nhau, mỗi phần
khuôn tạo nên một phần của vật đúc.
− Gia công khuôn có thể tiến hành bằng đúc rồi gia công cơ để đạt độ chính xác
và độ bóng cao.

4.3. Quá trình công nghệ đúc trong khuôn kim loại
Quá trình đúc trong khuôn kim loại tiến hành như sau:

− Làm sạch bề mặt lòng khuôn lõi(sau mỗi lần đúc).

− Sấy khuôn đến nhiệt độ nhất định để hạn chế sự giảm nhiệt độ nhanh của kim
loại lỏng làm ảnh hưởng đến tính chảy loãng. Nhiệt độ sấy khuôn phụ thuộc
vào hợp kim đúc và được qui định như sau:

Bảng 4.1 Quy định nhiệt độ sấy khuôn

Hợp kim đúc Nhiệt độ sấy Hợp kim đúc Nhiệt độ sấy
Gang 250 ÷ 350 Hợp kim nhôm, chi tiết 150 ÷ 250
không phức tạp.
Thép 200 ÷ 350 Hợp kim nhôm, chi tiết 250 ÷ 350
phức tạp vừa.
Hợp kim đồng <100 Hợp kim nhôm, chi tiets rất 350 ÷ 450
phức tạp.

− Sơn bề mặt, lõi một lớp sơn đệm chịu nhiệt, chiều dày lớp sơn đến 2 mm chỉ
sơn 1 ÷ 2 lần trong một ca.
− Sơn phủ trên lớp sơn đệm một lớp sơn áo bằng dầu mazut, dầu hỏa hoặc dầu
thực vât; khi rót kim loại lỏng vào khuôn, lớp sơn này sẽ cháy tạo nên màng

78
 khí ngăn cách kim loại lỏng và bề mặt khuôn, do đó nâng cao tính chịu nhiệt
của khuôn.
− Lắp khuôn và rót kim loại vào khuôn.
− Để nguội vật đúc trong khuôn một thời gian nhất định rồi dỡ khuôn. Thời gian
này tùy thuộc vật đúc và hợp kim đúc. Nếu dỡ vật đúc quá sớm, vật đúc sẽ
nguội nhanh ngoài không khí nên dễ nứt, nếu dỡ vật đúc quá muộn cũng dễ nứt
do khuôn lõi kim loại ngăn trở sự co của vật đúc.

5. ĐÚC ÁP LỰC
5.1. Khái niệm
− Đúc áp lực là quá trình đúc kim loại sử dụng khuôn cửu trong đó kim loại lỏng
được bơm vào trong lòng khuôn với áp lực lớn (thường là từ 7 đến 350 kPa).
− Áp lực được duy trì trong quá trình đông đặc, sau đó khuôn được tách ra để lấy
vật đúc.
− Việc sử dụng áp suất cao để ép kim loại lỏng vào lòng khuôn chính là điểm
khác biệt của đúc áp lực so với các phương pháp đúc khuôn vĩnh cửu khác.
− Quá trình đúc áp lực được thực hiện trong các máy đúc áp lực đặc biệt được
thiết kế cho việc giữ ghép chính xác hai nữa khuôn và đóng chặt hai nữa khuôn
khi kim loại lỏng được bơm với áp suất cao vào lòng khuôn.
− Có 2 loại đúc áp lực chính là: Đúc áp lực buồng nóng và Đúc áp lực buồng
nguội. Khác biệt của 2 loại này là cách kim loại được bơm vào lòng khuôn.

Hình 4.22 Đúc áp lực buồng nóng và buồng nguội.

5.2. Đúc áp lực buồng nóng

− Trong máy buồng nóng, các kim loại làm nóng chảy trong một buồng nung
trong máy, và một piston được sử dụng để bơm kim loại lỏng dưới áp suất cao

79
 vào khuôn. Áp lực bơm thường là 7-35 MPa. Tốc độ đúc của máy có thể lên tới
500 vật đúc trên giờ.
− Đúc áp lực buồng nóng có một hạn chế đặc biệt về hệ thống bơm kim loại
nhiều vì piston và đường bơm kim loại luôn ngập trong kim loại nóng chảy. Do
đó quá trình này chỉ được dùng để đúc các kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp
để bảo vệ piston và các thành phần cơ khí khác.
− Các kim loại đúc bao gồm: kẽm, thiếc, chì, và đôi khi magiê.

Hình 4.23 Chu kỳ đúc buồng nóng:

(1) Khuôn được đóng kín, piston hút kim loại vào buồng chứa.

(2) Piston đẩy dòng kim loại nóng chảy vào lòng khuôn với một áp suất
cố định và duy trì áp suất này.

(3) Piston rút ra, khuôn được mở ra.

(4) Hoàn tất quá trình đúc.

80
5.3. Đúc áp lực buồng nguội
− Trong đúc áp lực buồng nguội, kim loại đưa và khuôn đúc bởi chứa nóng chảy
bên ngoài, và một piston được sử dụng để đẩy kim loại dưới áp suất cao vào
trong lòng khuôn. Áp suất thường là 14-140 MPa.
− So với máy đúc buồng nóng, tốc độ sản xuất của loại máy này thường không
nhanh vì thêm khoảng thời gian để đưa kim loại lỏng từ nới chứ bên ngoài vào.
Tuy nhiên, quá trình đúc được sử dụng phổ biến hơn.
− Đúc áp lực buồng lạnh thường được sử dụng để đúc hợp kim nhôm, đồng, và
magiê. Hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp (kẽm, thiếc, chì) cũng có thể được
đúc trên các máy này.

81
 Hình 4.24 Hệ thống đúc áp lực buồng lạnh (đơn giản hóa):

(1) Đóng khuôn, kim loại được rót và lòng piston;

(2) Kim loại được đẩy vào lòng khuôn với áp lực không đổi;

(3) Piston lui ra, khuôn mở ra để lấy vật đúc.

Hình 4.24 Máy đúc áp lực thực tế

5.4. Các phương pháp đúc khác.

5.4.1 Đúc áp lực thấp

82
− Đúc áp lực thấp là phương pháp đúc cạnh tranh khi số lượng sản xuất tương đối
nhỏ và/hoặc khi xử lý nhiệt là cần thiết để cải thiện các tính chất cơ học. Dung
sai và hoàn thiện bề mặt cũng giống như phương pháp đúc trọng lực. Các chi
phí dụng cụ có phần cao hơn bởi cát đúc.

Hình 4.25 Phương pháp đúc áp lực thấp

1.metallic mould (upper-side)

2.metallic mould (lower-side)
3.meltted metal 4.crucible
5.heater 6.furnace 7.stoke
8.Die base (upper-side) 9.Die
base (lower-side)
10.compressed air 11.Die
base (upper-side) 12.hydraulic
cylinder

Hình 4.26 Mô hình đúc áp lực thấp

5.4.2 Đúc chân không

− Đúc chân không có khả năng giảm độ rỗ khí trong vật đúc, vì không khí được
hút khỏi lòng khuôn. Tùy thuộc vào từng hợp kim được sử dụng, các giá trị cần
thiết có thể đạt được trong chân không đúc ngay cả khi không xử lý nhiệt bổ
sung.

83
 Hình 4.27 Mô hình đúc chân không.

5.4.5 Khuôn đúc áp lực

− Khuôn mẫu được sử dụng đúc áp lực thường được làm từ thép công cụ, thép
khuôn, hoặc thép maraging. Vonfram và molypden với khả năng chịu nhiệt tốt
cũng đang được sử dụng, đặc biệt là trong trong đúc phôi thép và gang. Khuôn
đúc áp lực có thể có một hoặc nhiều lòng khuôn. Chân đẩy được dùng để tách
khuôn dễ dàng. Dầu mỡ bôi trơn cũng phải được phun vào lòng khuôn để
không bị dính.
− Vì khuôn làm bằng kim loại nên không có khả năng thoát khí qua thành khuôn.
Kim loại nóng được được đưa vào khuôn cũng nhanh đông đặc do đó cần có
các lỗ thoát khí trên khuôn.
− Các lỗ thông khá nhỏ bị điền đầy bằng kim loại trong khi đúc. Phần kim loại
này sau đó phải được cắt bỏ. Ngoài ra, cũng hình thành các phần rìa kim loại
thừa ở mặt phân khuôn do áp lực đúc rất lớn. Các phần này sẽ bị các bỏ cùng
các đậu rót và đường dẫn kim loại.

Các loại khuôn đúc áp lực:

+ Khuôn đúc đơn (Single cavity Die): dùng đúc 1 chi tiết duy nhất.

84
+ Khuôn đúc nhiều mẫu (Multiple cavity Die): dùng đúc nhiều chi tiết giống
nhau cùng lúc.

+ Khuôn đơn vị (Unit Die): sản xuất nhiều mậu khác nhau trong cùng một
khuôn.

+ Khuôn kết hợp (Combination Die): Sản xuất nhiều chi tiết khác nhau của
một bộ phận.

Yêu cầu đối với mẫu đúc áp lực:

85
1. Chiều dày thành 2. Góc vát

+ Không phù hợp + Không phù hợp

Chiều dày không đồng nhất Góc nhọn

+ Phù hợp + Phù hợp

Chiều dày như nhau Bo tròn góc

3. Góc nghiêng 4. Cắt xén

+ Không phù hợp + Không phù hợp

Không có góc nghiêng Không thể tách khuôn

+ Phù hợp + Phù hợp

86
 Khuôn có góc nghiêng Dễ dàng tách khuôn

5.5. Ưu nhược điểm của đúc áp lực

 Ưu điểm của khuôn đúc bao gồm:
• Tốc độ sản xuất cao;
• Tính kinh tế cao khi số lượng sản xuất lớn;
• Sai số chế tạo nhỏ (<0,08 mm);
• Chất lượng bề mặt tốt;
• Thành vật đúc mỏng, có thể tới 0,5 mm;
• Làm nguội nhanh, do đó làm kích thước hạt nhỏ và chất lượng vật đúc cao.
 Hạn chế của đúc áp lực:
• Khuôn đúc làm bằng kim loại do đó việc tháo khuôn không thể thực hiện
với những chi tiết đúc phức tạp.
• Chi phí cho máy đúc và sx khuôn đắt
• Piston và hệ thống rót cần thường xuyên thay thế, bảo trì
• Không đúc được hợp kim nóng chảy cao

Một số sản phẩm đúc áp lực

87
 Hình 4.28 Các sản phảm đúc áp lực

So sánh đúc áp lực và các phương pháp khác

88
6. ĐÚC LY TÂM
6.1. Khái niêm:
− Đúc li tâm là quá trình đúc kim loại, hợp kim lỏng kết tinh trong lòng khuôn
bằngkim loại và khôn được quay quanh trục của mình với vận tốc góc không
đổi.
− Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào
khuôn. Với lực quay litâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với
sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loạisẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp
dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, cơ tính

89
 của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ
chức nhỏ mịn.

6.2. Đúc ly tâm đứng

− Đúc ly tâm đứng là đúc ly tâm mà khuôn quay theo trục đứng.
− Do khuôn quay theo trục thẳng đứng nên mỗi phần tử kim loại lỏng chịu một
lực ly tâm và trọng lực, vì vậy bề mặt tự do của kim loại lỏng sẽ là một đường
parabol.điều này có thể dễ dàng chứng minh được nếu ta lấy điểm A có tọa độ
X, Y trong hệ Oxy như hình dưới

Hình 4.29

Phần tử A chịu một lực ly tâm là:

Và chịu tác dụng của trọng lực là:

Hợp lực của P, Q là R tạo với Q một góc

Ta có:
Theo tính chất của đường tiếp tuyến thì:

Do đó:

Phương trình này là đường parabol

Vậy nếu hình đó quay quanh trục Oy thì nó sẽ tạo thành một cặp parabol.

90
6.3. Đúc ly tâm nằm.
− Đúc ly tâm nằm là đúc ly tâm mà khuôn quay theo phương nằm ngang. Để kim
loại rải đều theo chiều dài của khuôn, người ta dùng một máng rót, khi rót kim
loại vào khuôn máng rót di chuyển dọc theo trục quay của khuôn.

Hình 4.30 Đúc ly tâm

− Phương pháp này khi đúc ống thì chiều dài của vật đúc ở hai đầu có sự chênh
lệch nhau, đường kính trong và ngoài của vật đúc là những vòng tròn đồng tâm
nhau. Nhưng do đúc ly tâm nằm do phải dùng máng rót kim loại nên không thể
đúc các ống có đường kính nhỏ.
− Để kim loại chảy đều vào trong khuôn, đôi khi người ta đặt trục quay của
khuôn nghiêng với mặt phẳng ngang một góc .

6.4. Đúc bán ly tâm

− Phương pháp đúc ly tâm để chế tạo các vật đúc không tròn xoay, có hình dạng
phức tạp.
− Trong quá trình đúc bán ly tâm, kim loại lỏng chỉ điền đầy hệ thống rót và hốc
khuôn khi khuôn quay. Trục quay của khuôn được lựa chọn trên cơ sở xem xét
các đặc điểm thiết kế đúc.
− Thông thường, trục quay đứng thích hợp hơn đối với phương pháp đúc này.

91
 Hình 4.31 Đúc bán ly tâm
6.5. Khuôn đúc ly tâm
− Khuôn đúc ly tâm làm việc trong điều kiện rất khó khăn (nhiệt độ thay đổi,
chịu áp lực của kim loại lỏng và lực ly tâm,..). Vì vậy vật liệu làm khuôn cần
có cơ tính cao. Người ta thường dùng gang hợp kim, thép C và thép hợp kim để
đúc khuôn đúc ly tâm.
− Để tang tính thoát khí, vật đúc nguội chậm và khi vật đúc định hình,… người ta
có thể làm vỏ khuôn bằng kim loại còn phần bên trong bằng cát, đất sét, thạch
cao. Để lấy vật đúc khỏi khuôn, dùng chốt đẩy vật đúc, để làm nguội khuôn cần
hệ thống tưới nước.

Hình 4.32 Khuôn đúc ly tâm

92
6.6. Ưu điểm:
− Đúc được vật đúc tròn xoay rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được
vật liệu và công làm lõi.
− Không cần dùng hệ thống rót nên tiết kiệm được kim loại.
− Do tác dụng của lực ly tâm mà kim loại điền đầy khuôn tốt, có thể đúc được vật
mỏng.
− Không cần đậu ngót do kim loại điền đầy tốt.
− Vỏ đúc ít rỗ xỉ do xỉ và tạp chất nhẹ tập trung vào mặt trong (chúng chịu lực ly
tâm bé).
− Tổ chức kim loại mịn chặt do kết tinh dưới tác dụng của lực ly tâm.

6.7. Nhược điểm:

− Khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại
lỏng lớn.
− Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng chính xác
lượngkim loại lỏng trước khi rót.
− Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém, do chứa nhiều tạp chất và xỉ.
− Khuôn quay ở tốc độ cao nên cần cân bằng và kín để đảm bảo an toàn.
− Vật đúc dễ bị thiên tích do khối lượng riêng của các kim loại trong hợp kim
khác nhau nên chịu lực ly tâm khác nhau.
− Tuy nhiên có thể lợi dụng tính chất này chế tạo các chi tiết có nhiều lớp kim
loại
− khác nhau
− (ví dụ: chế tạo bạc ngoài là thép, trong là đồng thanh).
− Các phương pháp đúc ly tâm: căn cứ vào trục quay của khuôn đúc ta chia ra
đúc ly tâm đứng và nằm.

7. ĐÚC LIÊN TỤC

7.1. Khái niệm
− Đúc liên tục là phương pháp rót kim loại lỏng đểu và liên tục vào khuôn bằng
kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (bình
kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được
kết tinh ngay. Vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng những cơ cấu đặc
biệt (con lăn, bàn kéo…).

93
7.2. Quy trình
− Kim loại được nấu chảy trong lò nấu ở nhiệt độ khoảng 1600 0C, sau đó được
rót ra gàu chứa đặt ngay bên trên khuôn đúc.Gàu chứa dùng để khống chế tốc
độ rót, phân dòng kim loại khi đúc, tiếp tục làm đồng đều kim loại và nhiệt độ
nước thép.

Hình 4.33 Gàu chứa

1) Vỏ 2) Lớp amiăng 3) Lớp cát 4) Lớp gạch chịu lửa
5) Lỗ rót 6) Thép lỏng 7) Cần hút
− Gàu chứa sử dụng trọng lực để điền đầy kim loại lỏng vào khuôn, và được đặt
cao khoảng 80-90 feet so với mặt đất. Như vậy việc đúc liên tục tốn rất nhiều
không gian.

Hình 4.34 Đúc liên tục

1) Lò nấu 2) Gàu chứa 3) Thùng kết tinh
− Thùng kết tinh có nhiệm vụ làm nguội kim loại và định hình tiết diện kích
thước phôi. Thành thùng kết tinh được chế tạo bằng đồng, mặt trong là mặt trụ
thẳng hoặc uốn cong, tiết diện ngang là hình trọn hoặc hình vuông. Giữa thành
ngoài và thành trong của thùng kết tinh là hộp nước làm nguội. Do khi đi từ

94
 trên xuống, kim loại nguội và đông đặc, tạo thành lớp vỏ rắn, lớp vỏ rắn tăng
dần theo chiều dày và co giảm kích thước. Khi lớp vỏ rắn co sẽ hình thành khe
hở giữa kim loại và thành thùng kết tinh, làm giảm tốc độ nguội nên phần dưới
của thùng kết tinh thường có độ côn để hạn chế khe hở. Chiều dài thùng kết
tinh được chọn phụ thuộc vào tốc độ đúc, phải đảm bảo sao cho chiều dày lớp
kim loại đông đặc khi ra khỏi khuôn đủ bền dưới tác dụng của áp lực kim loại
lỏng bên trong và lực kéo phôi. Chiều dày lớp vỏ rắn khi ra khỏi khuôn thường
vào khoảng 8- 12 mm.
− Thiết bị làm nguội lần 2: khi ra khỏi bình kết tinh nhiệt độ mặt ngoài của thỏi
còn rất cao (khoảng 1000- 11000C) và bên trong vẩn còn kim loại lỏng tiếp tục
kết tinh. Để thỏi đúc nguội nhanh và kết tinh hoàn toàn, người ta bố trí hệ
thống vòi phun nước phun trực tiếp lên mặt ngoài thỏi. Trong vùng này cũng
bố trí các trục lăn để nắn thẳng thỏi đúc tránh hiện tượng cong vênh. Tốc độ
phun của nước làm nguội lần 2 không được quá cao để tránh bắn toé, nhưng
cũng không được quá thấp để tránh nước tiếp xúc lâu với mặt thỏi bị hoá hơi
nhiều, tạo thành lớp hơi nước trên mặt thỏi làm giảm tốc độ làm nguội.

Hình 4.35 Thùng kết tinh

a) Thùng kết tinh kiểu thẳng b) Thùng kết tinh kiểu cong
1) Thành thùng 2) Ngăn nước làm nguội
3) Đường dẫn nước vào 4) Đường dẫn nước ra

95
 Hình 4.36 Thiết bị làm nguội lần 2
−
− Phần kim loại kết tinh được kéo ra khỏi khuôn bằng hệ thống con lăn. Hệ
thống con lăn giúp dải kim loại chảy ổn định từ lúc ra khỏi khuôn và định
hướng cho nó trên đường đi đã định trước. Một nhóm con lăn được sử dụng
để uốn dải kim loại 900, sau đó một nhóm khác sẽ làm nhiệm vụ uốn thẳng
dải kim loại này, giúp thay đổi hướng đi của dải kim loại từ phương thẳng
đứng sang phương ngang.

Hình 4.37 Hệ thống con lăn kéo uốn và nắn thẳng

96
 − Dải kim loại sau khi được uốn thẳng sẽ đi đến bộ phận cắt oxy. Bộ phận
này sẽ di chuyển cùng chiều, cùng vận tốc với dải kim loại để cắt do dải
kim loại không dừng lại.

7.3. Ưu, nhược điểm của phương pháp đúc liên tục
Ưu điểm:

• Có khả năng đúc được các loại ống, thỏi và các dạng định hình khác bằng
thép, gang, kim loại màu,… có tiết diện không đổi và chiều dài không hạn
chế; đúc được tầm kim loại thay cho cán, đặc biệt có thể đúc được các loại
tấm bằng gang.
• Kim loại đông đặc dần từ dưới lên trên và được bổ sung lien tục nên không
bị rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích; có độ mịn chặt cao, thành phần hoá
học đồng nhất và cơ tính cao. Vì đúc trong khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ
mịn, chất lượng bề mặt tốt.
• Năng suất cao, giảm hao phí chế tạo khuôn, không tốn kim loại vào hệ
thống rót, phế phẩm ít nên giá thành chế tạo thấp.
• Phương pháp đúc liên tục khác với các phương pháp đúc kim loại khác, đặc
biệt ở thời gian tiến hành. Ở các phương pháp đúc kim loại khác, các bước
tiến hành như: nấu kim loại, rót kim loại lỏng vào khuôn, kim loại đông
đặc, gỡ bỏ vật đúc kim loại… đều phải tiến hành từng bước một. Nhưng
trong phương pháp đúc liên tục, các bước tiến hành đều diễn ra ở cùng một
thời điểm.

Nhược điểm:

• Chỉ đúc được các vật đúc có hình dạng đơn giản, không đúc được các vật
đúc có thiết điện thay đổi.
• Cần có một không gian rộng mới có thể vận hành được quy trình.
• Tốc độ nguội nhanh gây nên ứng suất bên trong lớn, làm cho vật đúc dễ bị
nứt. Vì lý do này nên kim loại vật đúc bị hạn chế.

97
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Fundametal of Manufacturing 4th, Mikell P. Groover

[2] Metal shaping processes, Vukota Boljanovic, Ph.D, Industrial Press Inc.

[3] Design for Manufacturing, Scott N.Miller, Dragon Inovation Inc.

[4] Pressure Die Casting Machine by S. S. Engineering Works Gurgaon

98